Bajatec.net - Micro prensa de briquetas de palanca compuesta.

Las briquetas de biomasa son un combustible ecolgico, limpio y duradero que sustituye a la combustin de lea (reduciendo la deforestacin) y combustibles fsiles como el carbn y los derivados del petrleo. Como parte del monogrfico en Bajatec.net, describimos aqu cmo construir una prensa manual para la fabricacin de las briquetas. Esta pequea prensa es ideal para el uso de una familia, proyectos escolares o incluso para su uso en una pequea aldea. Tiene un coste de materiales muy bajo y es fcil de construir utilizando tan slo herramientas manuales. Pronto aadiremos aqu la versin en PDF para que os la podis descargar e imprimir. Nuestro agradecimiento a Lee Leland Hite de Engineers Without Borders USA. En su sitio webhttp://www.home.fuse.net/engineering/ podis encontrar mucha ms informacin (en ingls).

Lista de componentes, notas, dibujos e instrucciones de montaje.

Podemos construir esta prensa por tan slo 18$ US, es ligera (unos 12 kg.) y es ms que suficiente para generar la fuerza necesaria (ms de 1.800 kg. de fuerza) para crear briquetas de biomasa de alta calidad. Con esta prensa se pueden producir unas 12 briquetas en 10 minutos, dependiendo del molde que utilicemos.

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Introduccin
El diseo: La micro-prensa compuesta ha sido diseada y mejorada para su uso en pases en vas de desarrollo, donde la facilidad de construccin y la disponibilidad y bajo coste de los materiales es esencial. La madera cumple con estos requisitos y es ms barata y fcil de trabajar que el metal. Esta prensa se puede construir con unos conocimientos mnimos, usando herramientas elctricas o manuales. La prensa es capaz de generar una fuerza mayor de la necesaria para hacer una briqueta de biomasa de alta calidad. Por ejemplo, haciendo 32 kg. de fuerza en la palanca, la fuerza sobre la briqueta situada a 100mm del eje ser de 1.800 kg. Basndonos en los requerimientos normales de prensado de la biomasa (10,2 kg/cm2 de presin, la fuerza requerida sobre una briqueta de 75mm de dimetro con un agujero central de 25mm, sera de 400 kg. Una briqueta cuadrada de 100mm de lado, sin agujeros, requerira unos 1.040 kg. Una de 150 mm de dimetro sin agujero necesitara 1.800 kg. Nuestra prensa excede con mucho cualquiera de estos requerimientos. Caractersticas: la prensa se construye con listones de madera de 100 x 40 mm, de los que necesitaremos aproximadamente 7,5 metros. El tamao final de la prensa es de 725 mm de alto, 760 mm de ancho y 360 mm de profundidad. El peso, de unos 12 kg. y el coste de material, dependiendo de cada lugar, de aproximadamente 18 dlares USA. Tipo de madera: Podemos usar madera blanda (pino, lamo, abeto), pero si es posible, recomendamos utilizar madera dura, al menos para la palanca de presin (Parte C) para aumentar la vida til de la prensa. Seleccionaremos madera de beta recta sin nudos para las partes C, E, G y H. Proteccin para la madera. Si es posible, aplicaremos barniz de poliuretano, pintura, aceite usado de motor o cualquier cosa que proteja la madera de la humedad. Guardaremos la presa en un lugar seco y alejado de la luz solar cuando no la utilicemos. Modificaciones: para conservar y reciclar el agua utilizada para la mezcla de biomasa (si el contenedor que tenemos no cabe debajo de la prensa), podemos aumentar la longitud de las patas A y B por debajo de la base D. Tambin podemos optar por inclinar la prensa para facilitar el drenaje del agua hacia un recipiente. Surcos en la base ayudarn al drenaje. En el paso 15 se muestra una manera de reducir el peso y la cantidad de madera utilizada. Moldes para las briquetas: La presa tiene un rango de compresin desde 300 mm hasta 190 mm. y pueden usarse para hacer briquetas compuestas de cualquier material. Consultar el manual BioMoldes (Se aadir en breve). All se puede encontrar una gran variedad de diseos para moldes aptos para esta prensa. Nota: Trabajaremos teniendo en cuenta que las medidas (ancho x alto) de los listones de madera son de 40mm x 100mm. Las prestaciones de la prensa se basan en esas medidas. Si usamos listones de otra medida, habr que ajustar las dimensiones en el plano. Lo ms importante es mantener el espaciado correcto de los agujeros en las partes E, C y G.

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Vista de la prensa desde los extremos

Vista lateral

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PARTE

n piezas 2

Longitud

Tamao pieza 40mm x 100mm 40mm x 100mm

Descripcin

Ver los dibujos para ver posicin de los agujeros y otros detalles. agujeros de10mm, 60mm desde arriba 115mm desde abajo, centrados agujeros de10mm, 115mm desde abajo, centrados y 50mm desde arriba, 20mm desde el frente agujeros de 10mm, 100mm desde la izquierda y 50 mm desde la derecha, 15mm desde arriba. En ngulo de 45, izquierda arriba, 40mm agujeros de 10mm, 50mm espaciado, 15mm desde abajo. Dos agujeros de 10mm, 30mm desde la izquierda, 15mm desde arriba y 100mm desde la izquierda, 15mm desde abajo. Roscar a 40 mm comenzando a 180mm desde la izquierda Colocar con tornillos o clavos.

510mm

Patas delanteras

725mm

Patas traseras

710mm

40mm x 100mm

Brazo palanca

760mm

40mm x 100mm 40mm x 100mm

Vigueta de base

710mm

Mango

560mm

40mm x 100mm 40mm x 40mm 40mm x 40mm

Viguetas laterales

200mm

Brazos

Agujeros de 10mm, 25mm desde cada extremo, centrados. Dos agujeros de 10mm, 665mm entre los centros, 25mm desde cada extremo y centrados. Muesca de 80mm de ancho,15mm de profundidad, comienza a 80mm del extremo izquierdo. Si usamos tornillos de carrocero, la muesca puede ser de 6mm de profundidad. La muesca comienza a 25mm de cada extremo. 25mm de profundidad. Pie estabilizador (opcional)

760mm

Tirante

360mm

40mm x 100mm 40mm x 100mm 10mm

Pie

260mm

Pie

140mm

Tornillo

Tornillos de cabeza hexagonal o de carrocero de10mm x 140mm con sus tuercas Tornillos de cabeza hexagonal o de carrocero de10mm x 180mm con sus tuercas Usar cuatro arandelas para cada articulacin. Tornillos de 65mm para madera para ajustar los laterales de las viguetas.

180mm

10mm

Tornillo

20 12 65mm

10mm #10

Arandela Tornillos tirafondos

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Diagrama de partes dimensionadas

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Construccin y Montaje 1.- Seleccionar madera de veta recta y sin nudos. Es aconsejable utilizar madera ms dura para la parte C si podemos. Si no, la madera blanda cumplir su cometido. 2.- Cortar una muesca de 45 en la esquina superior izquierda en la parte C como se muestra en el diagrama anterior, 40mm por cada lado. 3.- Lijar los cantos para quitar las astillas. 4.- Hacer los agujeros de 10mm para los tornillos como muestra el diagrama. 5.- Los agujeros de la seccin inferior de las partes A y B estn a 115mm desde abajo y centrados. Agujerear con precisin la parte A y usarla como gua para taladrar las otras A y B. Sujetar las piezas con gatos si es necesario.

6.- Taladraremos las partes G utilizando una como gua para la otra. Hacer dos agujeros en una pieza de la parte G y uno en la segunda pieza. Utilizando un tornillo de 10mm para sujetarlos juntos, hacer el segundo agujero utilizando la otra pieza como gua.

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7.- Atornillar las patas A y B a la parte D utilizando tornillos de 10 x 140 mm. Colocar la parte D con los agujeros hacia abajo como se muestra en la foto.Apretar todos los tornillos a mano hasta que el ensamblaje est completo.

8.- Unir los brazos G a C como se indica, utilizando un tornillo de 10x140, 4 arandelas y una tuerca.El corte a 45 en el extremo de la parte C no se muestra en esta foto.

9.- Conectar el ensamblado C+G a la parte A con un tornillo de 10x180mm, 4 arandelas y una tuerca. Colocar la parte C para localizar el agujero para la parte G en la parte superior, como se muestra en la fotografa.

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10.- Conectar la parte E a la pata B con un tornillo de 10x180mm, 4 arandelas y una tuerca.

11.- Levantar la parte G y conectarla al mango E con un tornillo de 10x140mm, 4 arandelas y una tuerca.

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12.- Conectar la parte H a los tornillos de las patas A y B. Asegurarse de que el tornillo de la parte G bajo la muesca tiene la cabeza y no el otro extremo visible. La parte H se puede instalar en cualquiera de los dos lados, dependiendo de si quien operar la mquina es zurdo o diestro. La que se muestra aqu es para diestros.

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13.- La palanca E tiene que poder abrirse hasta esta posicin (fig dcha).

14.- Si deseamos reducir el peso y la cantidad de madera utilizada, podemos eliminar una de las dos piezas F y montar F a la parte superior de D como se muestra aqu arriba. Esto reducir la distancia entre F y C en 89mm. Si necesitamos mantener esta distancia entre F y C, alargaremos las patas A y B en 89mm.

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15.- Montar las partes F y J con tornillos tirafondos para madera o clavos de 75mm.

16.- Apretar ms o menos el tornillo para la parte G para permitir el movimiento de la palanca. Apretar completamente los otros cuatro tornillos. La parte K puede usarse para aumentar la estabilidad si la prensa se asienta sobre la tierra o una superficie rocosa. 17. Si es posible, recubrir la prensa, para protegerla de la intemperie, con pintura, poliuretano, aceite de motor usado o grasa. Si andamos cortos de suministros, al menos cubrir las partes D, F y J, y la parte inferior de las patas A y B. Si utilizamos aceite de motor, diluir la primera capa para facilitar su absorcin. Las siguientes capas podrn aplicarse sin diluir. Traducido en colaboracin con Lee Leland Hite de Engineers Without Borders, Cincinnati, OH, USA:http://www.home.fuse.net/engineering/. La informacin aqu contenida puede distribuirse libremente, siempre que se indique la fuente y se incluya un link a esta pgina en Bajatec.net.

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