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METALURGIA BASICA --- PARA OURIVES E DESIGNERS , DO METAL A lOlA .1 C. BLUCHER

METALURGIA BASICA

---

PARA OURIVES E DESIGNERS

,

DO METAL A lOlA

.1

C. BLUCHER 50 anos

EDITORA

Metalurgia Basica para Ourives e Designers

do metal ajoia Andrea Madeira Kliauga Maurizio Ferrante

Lan~amento 2009

ISBN: 9788521204596

Paginas: 348

Formato: 20,5x25,5 em Peso: 0,755 kg

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METALURGIA BASICA

PARA OURIVES E DESIGNERS

DO METAL A lOlA

Primeiro livro brasileiro para estudantes da arte

da ourivesaria, proflssionais atuantes e tecnicos responsaveis pela produ~ao industrial de joias em ouro e prata maci~as e de joias folheadas. 0 livro

faz uma introdu~ao sabre

dos materiais metalicos e aborda a produ~ao de produtos metalicos par processos de fundi~ao, conforma~ao medinica e brasagem/soldagem. Na obra sao apresentadas propriedades e caracteristicas de fabrica~ao de ligas de ouro, prata, latao e estanho,

conceitos e propriedades

de forma did<itica e repleta de ilustra~6es e tabelas explicativas.

Conteudo: Materiais metalicos - A forma~ao de ligas metalicas - Fusao e solidiflca~ao - Tecnicas de fundi~ao - Conforma~ao meca.nica - Tratamentos termicos - Brasagem e soldagem.

.1

EDITORA

c.SLUCHER

visite nosso site:

www.blucher.com.br

ISBN 978-85-212-0459-6

II

ISBN 978-85-212-0459-6 II 9788521204596

9788521204596

CONTEÚDO

1. Uma introdução sobre a matéria

1.1 A história do átomo

1.2 Ligações químicas e a matéria

2. Materiais metálicos e suas propriedades

2.1 Principais características dos materiais metálicos

2.2 Propriedades dos metais de interesse na joalheria

2.2.1 Aspectos gerais

2.2.2 Comportamento químico dos metais (oxidação e ataque químico)

2.2.3 Densidade

2.2.4 Brilho e cor

2.2.5 Propriedades térmicas (calor específico, calor latente de fusão, coeficiente de expansão térmica e condutividade térmica)

2.2.6 Resistência mecânica

3. A formação de ligas metálicas

3.1 Misturando os elementos metálicos

3.2 O calor de solução e os diagramas de fase

3.3 Diagramas de fase de interesse

3.3.1 Os sistemas Au-Ag, Au-Cu e Ag-Cu

3.3.2 Sistema ternário Ag-Au-Cu

3.3.2.1 Como ler diagramas ternários

3.3.2.2 O sistema Ag-Au-Cu

3.3.2.3 Características das ligas comerciais Au-Ag-Cu

3.3.2.4 A influência de outros elementos de liga

3.3.3 Sistemas Ag-Au-Pd e Au-Cu-Ni, o ouro branco

3.3.3.1 Sistema Au-Cu-Ni

3.3.3.2 Sistema Ag-Au-Pd

3.3.4 Ligas de cobre – os latões e os bronzes

3.3.5 Ligas de baixo ponto de fusão – ligas de estanho (Sn-Sb, Sn-Pb, Sn-Ag)

3.4 Cálculo de ligas

4. Fusão e solidificação

4.1 Fusão

4.1.1 Equipamentos para fusão

4.1.2 Cadinhos

4.1.3 Fluxos

4.1.4 Características de fusão das ligas comerciais

4.1.5 A fundibilidade

4.1.6 O vazamento do metal

4.1.7 Lingoteiras

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VI

METALURGIA BÁSICA PARA OURIVES E DESIGNERS – DO METAL À JOIA

4.2

A solidificação

158

4.2.1

A contração da peça solidificada

163

5.

Tecnologia de fundição

169

5.1 Perspectiva histórica

169

5.2 Noções teóricas da fundição

172

5.3 Fundição em coquilha

181

5.4 Fundição em molde de areia

182

5.5 Fundição centrífuga

185

5.6 Fundição por cera perdida

187

5.6.1 O modelo

189

5.6.2 O molde de borracha

193

5.6.3 A injeção da cera

199

5.6.4 A montagem da árvore

204

5.6.5 Preparando o molde cerâmico

207

5.6.6 Retirando a cera (deceração)

211

5.6.7 Calcinação do revestimento

213

5.6.8 A fundição

216

5.6.9 Extração do revestimento e limpeza

219

5.6.10 Defeitos de fundição

220

6.

Conformação mecânica

225

6.1 A microestrutura da deformação

225

6.2 A recristalização

231

6.3 Processos de conformação mecânica

239

6.3.1 Forjamento

239

6.3.2 Laminação

249

6.3.3 Trefilação

259

6.3.4 Corte, estampagem, dobramento

267

7.

Tratamentos térmicos

281

7.1 Introdução

281

7.2 Tratamentos de homogeneização e solubilização

285

7.3 Tratamento de precipitação (ou de envelhecimento)

289

7.4 Oxidação durante o tratamento térmico

294

7.5 Controle da oxidação superficial

296

7.6 Equipamentos para tratamentos térmicos

297

8.

Procedimentos de união: brasagem e soldagem

301

8.1 Conceitos: a diferença entre brasagem e soldagem

301

8.2 Brasagem

301

8.2.1 Ligas de brasagem

303

8.2.2 Fluxos de brasagem

306

8.2.3 Condições para formação de uma junta resistente

309

8.2.4 Segurança durante a brasagem

319

8.3

Soldagem

320

8.3.1 Soldagem termoquímica

323

8.3.2 Soldagem termoelétrica

325

8.3.3 Soldagem a laser

333

8.3.4 Segurança na soldagem

336

Referências Bibliográficas

337

 

Índice Remissivo

339

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VVII

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1.1 A história do átomo

1
1

Uma introdução sobre a matéria

O reconhecimento de que a matéria consiste de átomos foi lento e se estendeu por dois milênios. O conceito de átomo foi desenvolvido por Democritus e Epicuro por volta de 400 a.C. para resolver um conflito lógico: por um lado, havia a observação de que os objetos naturais estão

num constante estado de transformação; de outro, a fé inabalável de que as coisas reais são indestrutíveis. Os gregos achavam que esse impasse filosófico poderia ser evitado se átomos invisíveis fossem aceitos como constituintes permanentes do universo, e se as transformações observadas fossem interpretadas em termos de seus movimentos. Com a ideia do átomo, podia-se entender muitas propriedades da matéria:

Os sólidos seriam formados por átomos tendo extensões com as quais poderiam unir-se formando uma massa rígida.

Os átomos dos líquidos seriam lisos para deslizarem uns sobre os outros.

O gosto de algumas substâncias estaria ligado a arestas agudas de seus átomos, que feririam a língua.

Figura 1.1

a)

de seus átomos, que feririam a língua. Figura 1.1 a) b) c) Representação do que seriam

b)

de seus átomos, que feririam a língua. Figura 1.1 a) b) c) Representação do que seriam

c)

de seus átomos, que feririam a língua. Figura 1.1 a) b) c) Representação do que seriam

Representação do que seriam os átomos imaginados pelos gregos em 400 a.C. baseando-se em estruturas que encon- tramos no dia a dia: a) átomo dos sólidos – peça de montagem de jogo infantil; b) átomo dos líquidos – bolas de gude; c) átomos de substâncias ácidas – estrutura de um ouriço do mar.

Enquanto algumas dessas ideias são de uma precisão notável (as moléculas das enzimas de abacaxi cru na verdade ferem a língua, destruindo a estrutura das proteínas), elas não deixam de ser construções mentais. As principais objeções estavam dirigidas à sua simplicidade em comparação com a complexidade da nature- za. Como é que uma coisa pequenina e inanimada poderia ser responsável por objetos que tinham vida?

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UMA INTRODUÇÃO SOBRE A MATÉRIA

3

visíveis com pesos diferentes (cada elemento teria átomos diferentes) que se combinavam entre si para for- mar compostos de proporções (peso, volume) definidas. Foi o italiano Avogadro quem em 1811 elaborou a hipótese de que volumes iguais de gases continham números iguais de moléculas. Mais tarde (1858), Stanis- lao Cannizzarro comprovou esta hipótese provando que os pesos moleculares são múltiplos inteiros de al- gum número que muito provavelmente seria o peso atômico expresso em gramas. Cannizzaro também ve- rificou que o peso atômico poderia ser medido através do seu calor específico, ou seja, do calor necessário (em calorias) para fazer com que 1 g do material aumente de 1 °C.

Figura 1.2

fazer com que 1 g do material aumente de 1 °C. Figura 1.2 B D A
B D A C
B
D
A
C

A

B G H D L K E C C H
B
G
H
D
L
K
E C
C
H

F

Cristal de quartzo e representações de arranjos de partículas esféricas de acordo com Hooke (1745) e Huygens (1690).

Os pesos atômicos são quocientes adimensionais que não têm relação com qualquer unidade parti- cular de medida. O número de Avogadro (N = 6,023 X 10 23 ), representa o número de átomos presen- tes quando tomamos o peso atômico em gramas, ou 1 mol daquele elemento. O volume molecular de um sólido expresso em cm 3 /mol, dividido pelo número de Avogadro, fornece o volume aproximado de 10 -4 cm 3 . A raiz cúbica deste número, aproximadamente 10 -10 m, dá uma aproximação da ordem de gran- deza do raio do átomo. Perrin, em 1909, mediu experimentalmente o número de Avogrado em 15 expe- rimentos diferentes e em 1926 recebeu o Prêmio Nobel por ter definitivamente mostrado a existência dessa entidade física. Graças à comprovação da hipótese de Avogadro por Cannizzarro, o conhecimento sobre os elementos e seus pesos evoluiu, e em 1869 Mendeleev organizou a primeira tabela periódica. Ele dispôs os elementos segundo seu peso atômico e segundo a sua valência, que é a base para entender por que os elementos for- mam famílias naturais e apresentam profundas analogias químicas e físicas uns com os outros. Valência, segundo uma definição de 1850, é a capacidade combinatória de um elemento. Mas, para entender melhor as valências, é necessário caminhar mais um pouco na história.

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UMA INTRODUÇÃO SOBRE A MATÉRIA

11

mas metais amorfos só são conseguidos por meio de misturas adequadas de átomos somadas a um resfria- mento muito rápido do líquido.

a)

c)

somadas a um resfria- mento muito rápido do líquido. a) c) b) d) Figura 1.11 Estados
somadas a um resfria- mento muito rápido do líquido. a) c) b) d) Figura 1.11 Estados

b)

d)

a um resfria- mento muito rápido do líquido. a) c) b) d) Figura 1.11 Estados da
a um resfria- mento muito rápido do líquido. a) c) b) d) Figura 1.11 Estados da

Figura 1.11 Estados da matéria: a) gasoso; b) líquido; c) sólido amorfo; d) sólido cristalino.

Como foi dito, valência significa que existem elétrons mais fracamente ligados ao átomo e que podem tomar parte na formação de ligações químicas. A maneira de os átomos se combinarem depende da sua energia de ionização. As afinidades eletrônicas dos não metais são em geral mais altas do que a dos metais, e eles têm maior tendência à aquisição de elétrons do que os metais e semimetais. Essencialmente, existem quatro tipos de ligações atômicas: ligações iônicas, covalentes, metálicas e de van der Waals.

Ligação iônica

Quando um átomo doa ou recebe um elétron, ele se torna íon positivo, no primeiro caso, ou negativo, no segundo. Ou seja, a sua carga elétrica total deixa de ser nula. O aspecto essencial da ligação iônica é a simetria eletrônica. A transferência de elétrons de átomos de baixa energia de ionização (metais) para átomos de alta afinidade eletrônica (não metais) produz íons com cargas opostas, cuja atração mútua (forças de Coulomb) conduz a um cristal estável. O exemplo deste tipo de ligação é o sal de cozinha, NaCl. O sódio doa um elétron para a nuvem eletrônica do cloro e passa a ter uma carga positiva enquanto o cloro adquire carga negativa. Por força eletrostática, os dois átomos se atraem e, na presença de outros átomos com o mesmo tipo de ligação química, forma-se um reticulado contínuo que procura anular a carga eletrônica total do conjunto.

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UMA INTRODUÇÃO SOBRE A MATÉRIA

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O²- O²- Si⁴ + O²- O²-
O²-
O²-
Si⁴ +
O²-
O²-

Figura 1.14 Distribuição espacial de moléculas de SiO 4 4- formando o cristal de quartzo.

Ligação metálica

As ligações metálicas podem ser entendidas como ligações covalentes não saturadas, ou seja, não há preenchimento dos orbitais externos do átomo, sendo que sempre há mais elétrons do que ligações neces- sárias para a saturação. Isto faz com que os elétrons circulem livremente em uma estrutura de íons posi- tivos. A boa condutividade térmica e elétrica dos metais é explicada por esta liberdade dos elétrons. Como não há nada além da geometria para restringir o número de vizinhos atômicos, os átomos metálicos tendem a se agrupar de maneira compacta, como em um conjunto de esferas sólidas. Em metais puros, isto leva a estruturas cristalinas bem simples.

Núcleos atômicos

a estruturas cristalinas bem simples. Núcleos atômicos ---   ++++ ++++ ++++ ++++ --- --- Figura
a estruturas cristalinas bem simples. Núcleos atômicos ---   ++++ ++++ ++++ ++++ --- --- Figura
---
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---

 

++++

++++

++++

++++

++++ ++++ ++++ ++++ --- ---
++++ ++++ ++++ ++++ --- ---
++++ ++++ ++++ ++++ --- ---
++++ ++++ ++++ ++++ --- ---

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++++ ++++ ++++ ++++ --- ---
++++ ++++ ++++ ++++ --- ---
++++ ++++ ++++ ++++ --- ---
++++ ++++ ++++ ++++ --- ---

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++++ ++++ ++++ ++++ --- ---
++++ ++++ ++++ ++++ --- ---
++++ ++++ ++++ ++++ --- ---
++++ ++++ ++++ ++++ --- ---

Figura 1.15 Representação esquemática da ligação metálica.

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Nuvem de elétrons

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2

2 Materiais metálicos e suas propriedades 2.1 Principais características dos materiais metálicos A tualmente são

Materiais metálicos e suas propriedades

2.1 Principais características dos materiais metálicos

A tualmente são conhecidos 109 elementos químicos, dos quais 88 são metais. Destes, apenas um terço tem significado prático, isto é, são utilizados como material de fabricação. Estes metais precisam:

Estar disponíveis na natureza em grande quantidade.

Ser extraídos do seu minério de maneira economicamente viável.

Ter propriedades que possibilitem o seu uso na forma de componentes de aplicação prática.

Os metais têm as seguintes características:

Podem ser deformados mecanicamente.

São opacos, refletem a luz quando a sua superfície está polida.

Oferecem boa condutividade ao calor e à eletricidade.

Formam estruturas cristalinas compactas.

Os que se encontram próximos uns dos outros na tabela periódica, na maioria das vezes, misturam-se facilmente formando ligas. Os mais distantes são, na maioria das vezes, incompatíveis. O porquê disto será visto no Capítulo 3.

Nos metais, a estrutura cristalina pode ser modelada fisicamente pelo empacotamento de esferas rígidas. A maneira mais compacta de agrupar esferas de mesmo tamanho é arranjar um primeiro plano de forma a ter cada esfera rodeada por seis outras conforme mostra a Figura 2.1. Para referência futura, pode-se nomear estes espaços ocupados com a letra A. Uma segunda camada de esferas é adicionada nos “vazios” da primeira; e aí há duas possibilidades: ou nos lugares marcados com a letra B ou nos marcados com a letra C. Supondo que sejam preenchidos os espaços B, pode-se preencher o terceiro plano voltando à posição A ou ir à posição C. Com isto se constroem dois tipos de arranjo cristalino: a sequência ABABAB gera um reticulado hexagonal, ou seja, os centros das esferas do primeiro plano formam um hexágono. A sequência ABCABCABC gera um reticulado cúbico compacto denominado cúbico de face centrada, pois equivale a um empilhamento cúbico com átomos intermediários alocados no centro das faces. Nos dois casos, cada esfera possui 12 esferas vizinhas, que gera o agrupamento mais compacto, com 74% do espaço útil ocupado pelos átomos.

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MATERIAIS METÁLICOS E SUAS PROPRIEDADES

17

Os elementos metálicos sempre assumem uma destas três configurações, e alguns possuem formas alo- trópicas, podendo assumir duas configurações diferentes, como mostra a Tabela 2.1. Mas os metais utiliza- dos como matéria-prima não são formados de cristais únicos, e sim de uma junção de vários cristais, deno- minados grãos, orientados de diferentes modos e unidos por interfaces chamadas de contornos de grão. Em situações especiais, como na ponta de um lingote na região do rechupe, ou quando o metal é atacado quimi- camente de maneira preferencial nos seus contornos de grão e em seguida fraturado, pode-se observar a superfície destes cristais, que tem formato poligonal (ver Figura 2.3b).

Tabela 2.1

Tipo de reticulado cristalino dos elementos metálicos

Li

Be

B

 

ccc

hc

 

ccc – cúbico de corpo centrado hc – hexagonal compacto cfc – cúbico de face centrada

 

Na

Mg

Al

ccc

hc

cfc

 

K

Ca

Sc

Ti

V

Cr

Mn

Fe

Co

Ni

Cu

Zn

ccc

ccc, cfc

cfc

hc, ccc

ccc

ccc

ccc

ccc, cfc

hc

cfc

cfc

hc

Rb

Sr

Y

Zr

Nb

Mo

Te

Ru

Rh

Pd

Ag

Cd

ccc

cfc

hc

hc

ccc

ccc

hc

hc

cfc

cfc

cfc

hc

Cs

Ba

La

Hf

Ta

W

Re

Os

Ir

Pt

Au

Hg

ccc

ccc

hc

hc

ccc

ccc

hc

hc

cfc

cfc

cfc

a)

Figura 2.3

ccc hc hc cfc cfc cfc – a) Figura 2.3 b) 10µm a) Representação esquemática de

b)

10µm
10µm

a) Representação esquemática de um agrupamento de cristais metálicos com orientação diferente se encontrando em contornos de grão; b) superfície de grãos de uma liga de ouro-níquel fraturada por corrosão sob tensão em água sanitária comercial (microscopia eletrônica de varredura) (Fonte: Referência 2.2).

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MATERIAIS METÁLICOS E SUAS PROPRIEDADES

33

O eletrólito mais comum é solução aquosa de 3-5% de fosfato de sódio 3 (como a soda também está

presente na coca-cola, esta também pode ser utilizada como eletrólito) e a cor pode ser controlada variando a voltagem aplicada:

Tabela 2.3 Formações de cor em titânio durante a oxidação galvânica.

Esta figura se repete na prancha colorida.

Exemplo
Exemplo

Cor

Voltagem (V)

Amarelo

9-16

Azul claro

18-22

Azul escuro

27

Violeta

58

Azul esverdeado

70

A densidade de corrente de trabalho é de 500 A/cm 2 . Em imersão, uma placa de aço inoxidável ou de estanho pode ser utilizada como contra-eletrodo, mas também é possível utilizar um guardanapo de papel, ou pincel de cabo metálico, embebidos em eletrólito e ligados a um dos pólos da bateria para “desenhar” sobre o metal.

Esta figura se repete na prancha colorida.

sobre o metal. Esta figura se repete na prancha colorida. Figura 2.10 Desenhando sobre placa de

Figura 2.10

Desenhando sobre placa de titânio com pincel polarizado embebido em eletrólito (refrigerante tipo coca-cola) (Fonte:

Gugenheim Museum – Bilbao).

A cor altera-se por abrasão (retirada da película de óxido), portanto, após coloração, a superfície não

pode ser limpa com substâncias que contenham abrasivos e deve-se evitar o contato com outras superfícies metálicas que possam arranhar o titânio.

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MATERIAIS METÁLICOS E SUAS PROPRIEDADES

51

(escala Rockwell C). Materiais muito duros, ou superfícies finas, são medidos com o cone de diamante e uma carga de 60 kg (escala Rockwell A). Se a amostra for muito fina, o ensaio se faz com pré-carga de 3 kg e carga adicional de 15, 30 ou 45 kg. Cada 2 μm de profundidade corresponde a 1 HR.

Tabela 2.6 Métodos de medida de dureza.

 

Formato da impressão

   

Teste

Corpo de penetração

Vista lateral

Vista de topo

Carga

Fórmula para número de dureza

 

Esfera feita de aço ou de carboneto de tungstênio

D  Esfera feita de aço ou de carboneto de tungstênio     HB = 0,102 .

  Esfera feita de aço ou de carboneto de tungstênio D     HB = 0,102
   

HB =

0,102 . 2P

Brinell

Brinell Variável P (N)   π . D(D - √D 2 - d 2
Brinell Variável P (N)   π . D(D - √D 2 - d 2

Variável P (N)

 

π

. D(D - √D 2 - d 2

d  d d = (0,2 0,7)D

d   d d = (0,2 0,7)D
 

d

d

= (0,2

0,7)D

         

HB = 0,189 P

Vickers

Pirâmide de diamante

136°

136°
136°
d 2 d ¹
d 2
d ¹

Variável P (N)

d

2

d = média aritmética das diagonais da impressão em mm

 

Cone de diamante ou esfera de aço com diâmetros de

120°

120°
  Cone de diamante ou esfera de aço com diâmetros de 120°      
     

60 kg – A

Profundidade da

Rockwell

1

1

1

1

 

100

kg – B

 

impressão:

 

,,,

 

150

kg – C

1 H R = 2 μm

32

8

4

2

polegadas

   

A Figura 2.20 mostra as durezas de alguns metais puros não deformados. A dureza é uma grandeza mui- to sensível à microestrutura; varia com o grau de deformação do material – materiais encruados são mais duros do que materiais não deformados –, com a presença de elementos de liga ou de mais de uma estrutu- ra cristalina. Em geral, as ligas metálicas são mais duras do que os seus metais puros. Enquanto o ouro e a prata puros têm 20 a 25 HB respectivamente, ligas de ouro têm dureza entre 80 e 150 HB e ligas prata- cobre, entre 60 e 80 HB.

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3

A formação de ligas metálicas

3.1 Misturando os elementos metálicos

de ligas metálicas 3.1 Misturando os elementos metálicos M esmo os métodos de extração e refino

M esmo os métodos de extração e refino mais modernos não conseguem obter metais absolu- tamente puros, constituídos de uma única espécie atômica. Sempre estão presentes outros tipos de átomo em pequena ou grande quantidade, que influenciam suas propriedades.

Metais puros só são fabricados para aplicações especiais, pois os processos de refino são complexos e caros. As Normas definem o grau de pureza comercial dos metais: no Brasil, as normas NBR 8000 e NBR 13703 classificam graus de pureza de ouro e prata respectivamente. Uma liga é uma substância macroscopicamente homogênea que possui propriedades metálicas e é com- posta de duas ou mais espécies químicas. Qualquer espécie química pode servir como elemento de liga, embora apenas os elementos metálicos sejam adicionados em maior quantidade. Primeiro serão discutidas as ligas binárias, ou seja, ligas com apenas dois elementos, e apresentados alguns princípios básicos. O elemento de maior proporção é chamado de solvente e o de menor proporção, de soluto. Uma liga pode ser constituída por uma solução sólida, isto é, o segundo elemento se incorpora na rede cristalina do primei- ro, ou de uma mistura de fases, quando o segundo elemento se separa do primeiro formando cristais de na- tureza diferente. Assumindo que a um metal puro sejam adicionados átomos de um segundo elemento, e que seja dado tempo suficiente para que ajustem suas posições na estrutura cristalina, até atingir o equilíbrio: que tipo de estrutura terá a liga? Isso vai depender do tipo de interação dos dois tipos de átomos: atração, repulsão, ou indiferença. Para começar, podem-se fazer as seguintes generalizações (Figura 3.1):

1) Se os dois átomos são indiferentes, a mistura é homogênea a nível atômico e a solução sólida é aleatória. Em muitas ligas, a distribuição atômica se aproxima deste ideal tendo distribuição aproximadamente homogênea; as ligas Au-Ag e Au-Cu são um bom exemplo.

2) Se átomos diferentes se atraem mais do que os iguais, a tendência é ter vizinhos próximos de espécies diferentes, ou seja, ABA-

A natureza da estrutura resultante depende muito dos fatores que determinam a atração. Quando formada por elementos

metálicos, a estrutura costuma ser ordenada ou formar um super-reticulado, como no caso do sistema Au-Cu para certas propor-

ções bem definidas. Quando os componentes diferem eletroquimicamente ou a atração A-B é muito grande, a ligação entre os

BAB

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58 METALURGIA BÁSICA PARA OURIVES E DESIGNERS – DO METAL À JOIA

átomos passa a ser parcialmente iônica e são formados compostos intermetálicos, como ocorre durante a formação de Cu 5 Zn 8 em ligas Cu-Zn. Em casos extremos, quando o elemento adicionado é um não metal muito eletronegativo, como O, S, Cl, é formada uma substância que não possui mais as qualidades metálicas de uma liga. Um exemplo é o óxido de cobre Cu 2 O que se forma em ligas Ag-Cu quando fundidas sem proteção de fluxo. Compostos intermetálicos, assim como compostos iônicos, são duros e frágeis, não suportam quase nenhuma deformação plástica. Se os átomos diferentes se atraem menos do que os iguais, os dois tipos tendem a se separar em dois cristais diferentes. Estas misturas heterogêneas se chamam mistura de fases. Este é o caso do sistema Ag-Cu.

Uma solução sólida pode ser substitucional ou intersticial. Solução sólida substitucional é aquela em que os átomos de soluto ocupam o lugar de átomos de solvente na rede cristalina, como em ligas Au-Ag. Solu- ções intersticiais são aquelas em que os átomos de um componente são tão pequenos com relação ao outro que ocupam os espaços (interstícios) entre o reticulado do solvente. O melhor exemplo de solução intersti- cial é o aço: solução de ferro e carbono, com carbono dissolvido nos interstícios da rede cristalina do ferro (ver Figura 3.1). As soluções sólidas aleatórias são mais dúcteis do que soluções ordenadas ou misturas de fases.

3)

Aleatória Ordenada Mistura Solução sólida de fases intersticial Solução sólida substitucional
Aleatória
Ordenada
Mistura
Solução sólida
de fases
intersticial
Solução sólida
substitucional

Figura 3.1

Possíveis combinações de átomos em uma estrutura metálica.

Uma solução sólida pode existir dentro de um intervalo de composição. Em qualquer composição fixa dentro deste intervalo, o material é totalmente homogêneo e as propriedades físicas do seu reticulado dife- rem muito pouco das de suas composições vizinhas. São poucas as soluções sólidas que cobrem todo o campo de um metal puro a outro, o que exige que os componentes tenham miscibilidade total. Na maioria das vezes, no entanto, a miscibilidade é limitada, ou seja, existe um limite de solubilidade para o soluto. As

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66 METALURGIA BÁSICA PARA OURIVES E DESIGNERS – DO METAL À JOIA

mostra alguns ataques recomendados para ligas de ouro e prata, latão e estanho. O manuseio da maioria dos ácidos deve ser realizado com cuidados especiais, como uso em lugar ventilado, de preferência em capela, proteção para os olhos e luvas de borracha.

em capela, proteção para os olhos e luvas de borracha. Grãos metálicos sem ataque Grãos metálicos

Grãos metálicos sem ataque

os olhos e luvas de borracha. Grãos metálicos sem ataque Grãos metálicos após ataque Figura 3.5
os olhos e luvas de borracha. Grãos metálicos sem ataque Grãos metálicos após ataque Figura 3.5

Grãos metálicos após ataque

Figura 3.5

sem ataque Grãos metálicos após ataque Figura 3.5 Imagem no microscópio ótico Explicação esquemática da

Imagem no microscópio ótico

Explicação esquemática da formação de imagem em um microscópio ótico. Superfície metálica polida e atacada.

A imagem da Figura 3.6 mostra os grãos de uma liga de prata vistos em um microscópio ótico.

Figura 3.6

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diag iag m metalurgia3_4_final.indd etalurgia3_4_final.indd Liga Ag950 laminada e recozida atacada com reagente n. 5 da

Liga Ag950 laminada e recozida atacada com reagente n. 5 da Tabela 3.2, vista em microscópio ótico com aumento de 500 vezes.

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A FORMAÇÃO DE LIGAS METÁLICAS

83

3.3.2.2 O sistema Ag-Au-Cu

A Figura 3.21 mostra a projeção da superfície liquidus do sistema Ag-Au-Cu, com suas linhas isotérmicas, ou seja, cada linha cheia representa composições químicas que têm o seu ponto liquidus na temperatura indicada. Ela se assemelha a um mapa de uma região de colinas, com um vale que corre do ponto eutético binário Ag-Cu (779 o C) até o ponto K (800 o C). Neste mapa também estão representadas algumas linhas de cortes de isocon- centração (traço-ponto) representando ligas de importância comercial: Au750, Au585, Au420 e Au333.

. . . .
.
.
.
.

Figura 3.21

Projeção da superfície liquidus do sistema Ag-Au-Cu.

Deste diagrama vemos que as ligas Au333 e Au420 se solidificam dentro do campo da calha do eutético binário, que parte do ponto eutético do sistema Ag-Cu. A liga Au420 tangencia o ponto K. Nesta calha eutética, a reação de solidificação é a seguinte:

líquido fase α (rica em Ag) + fase β 3 (rica em Cu) + líquido’

3 Na literatura, a fase β recebe a denominação α 2 (Au,Cu). Para manter coerência com o diagrama binário Ag-Cu e evitar confusões de denominação, manteve-se o nome β para esta fase rica em cobre.

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4.1 Fusão

4

Fusão e solidificação

4.1 Fusão 4 Fusão e solidificação F undir metais e ligas é prática diária do ourives

F undir metais e ligas é prática diária do ourives e da indústria de joalheria; assim, serão apresentados alguns conceitos e técnicas de fusão para esses setores. O Capítulo 2 mostrou que, mesmo em temperatura ambiente, os átomos que compõem a rede

cristalina dos metais não estão imóveis, mas em contínua vibração, e que forças de atração mútua os man- têm unidos. É como se pequenas esferas estivessem unidas umas às outras por molas. Quando a temperatura sobe de 15 K, o movimento relativo dos átomos dobra de intensidade e a estru- tura cristalina se alarga. Com o aumento da distância entre os átomos, a sua força de atração diminui e o material amolece. Além disso, o aquecimento provoca um aumento de volume do metal. Quando a temperatura de fusão é atingida, o movimento relativo entre os átomos é maior do que a for- ça de coesão e eles se desprendem uns dos outros. A microestrutura não se dissolve instantaneamente, pois passa por um processo gradativo que tem início nos contornos de grão; isso ocorre porque nesta região os átomos têm um número menor de ligações do que no interior dos grãos. Com a aproximação da tempera- tura de fusão, os átomos começam a sair de seus lugares e a formar lacunas. As lacunas (vazios) migram para os contornos de grão ou, por vezes, alojam-se nos interstícios da rede cristalina, degradando sua ordem. Aos poucos a região do contorno de grão se desintegra e forma-se o líquido Como o calor chega primeiro à superfície do bloco metálico, é esta região que atinge primeiro a tempe- ratura de fusão, com a fusão iniciando nas regiões de contorno de grão enquanto o interior do metal conti- nua sólido. Em seguida, a fração volumétrica de líquido cresce paulatinamente, os grãos se arredondam para diminuir a área da interface sólido-líquido, e vão se dissolvendo até que todo o material se torna líquido, como mostra esquematicamente a Figura 4.1 da esquerda para a direita.

esquematicamente a Figura 4.1 da esquerda para a direita. Figura 4.1 Representação esquemática da fusão de

Figura 4.1

Representação esquemática da fusão de um metal monofásico policristalino.

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FUSÃO E SOLIDIFICAÇÃO

133

É na primeira etapa que a maior parte do calor é liberada; nela o gás combustível e o oxigênio da mistura gasosa entram em reação, mas, como a combustão não é completa, forma-se uma atmosfera redutora com CO. Na segunda etapa o consumo de carbono se completa pela reação do CO formado na primeira etapa com o ar atmosférico; forma-se CO 2 , sobra oxigênio e a atmosfera é oxidante. Na segunda etapa, o calor liberado é menor, pois o aquecimento do nitrogênio contido no ar atmosférico rouba calor da combustão. Externamente, pode-se ver as etapas de queima, pois a chama apresenta zonas diferentes no seu interior, como mostra a Figura 4.5. A primeira etapa de combustão ocorre no cone e na zona de chama redutora, sendo que no cone (ou dardo) a quantidade de oxigênio disponível para oxidação é alta e, portanto, a fusão de metais sujeitos a oxidação (como latão, ligas de prata) deve ocorrer na região redutora. A segunda etapa de oxidação ocorre na região do penacho da chama.

Figura 4.5

Dardo
Dardo

Bloco de metal

Penacho (combustão secundária)

Zona de combustão primária (região de temperatura máxima)

Representação esquemática das zonas de reação de uma chama.

Misturar dois gases capazes de produzir reação exotérmica não irá necessariamente gerar chama. Por exem- plo, o metano (CH 4 ) só queima se a proporção de oxigênio estiver entre 8 e 25%. Fora destes limites (mínimo e máximo), não há chama. A Tabela 4.1 mostra os limites de inflamabilidade dos gases de combustão.

Tabela 4.1

Limites de inflamabilidade de gases de combustão.

Gás

Proporção de oxigênio para produção da chama (%)

Hidrogênio (H 2 )

10-70

Etano (C 2 H 6 )

3-12

Acetileno (C 2 H 2 )

3-65

Butano (C 4 H 10 )

2-9

Propano (C 3 H 8 )

2-10

Gás de rua (H 2 + CH 4 + CO)

6-35

Gás Natural (CH 4 + N 2 + C 2 H 6 )

5-13

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Tabela 4.2

Temperaturas máximas de utilização de cadinhos cerâmicos comerciais.

FUSÃO E SOLIDIFICAÇÃO

141

Material do cadinho

Temperatura máxima de utilização ( o C)

Utilização

Sílica-alumina (40% Al 2 O 3 + 60% SiO 2 )

1.500

Mais baratos, mas de menor durabilidade. São apropriados para a fusão de ligas à base de níquel, latões, prata e ouro.

Alumina (Al 2 O 3 > 90%)

1.600-1.700

Devem ser aquecidos muito lentamente, pois possuem baixa resistência a choques térmicos e a sua temperatura máxima de utilização irá depender da porosidade. Têm condutividade térmica baixa quando comparada à de outros materiais cerâmicos puros. Apropriados para ligas de ouro branco ao níquel.

Zircônia (ZrO 2 )

1.600-1.650

Extremamente refratária, inerte, com alta estabilidade e resistência à corrosão em temperaturas acima da temperatura de fusão da alumina. Utilizada como revestimento de fornos, tubos de proteção para termopares e cadinhos, e fundição de ligas de platina, paládio e rutênio.

Magnesita (MgO > 95%)

1.800

Muito utilizada na indústria do aço, é adequada para a fusão de ligas de ouro branco ao níquel.

Sílica vítrea (SiO 2 )

1.650

Cerâmica de alto desempenho com coeficiente de expansão térmica muito baixo, excelente resistência à corrosão pelo metal líquido.

Carbeto de silício

1.450

Intermetálico preto, de dureza superior à da alumina e de custo relativamente baixo. Os cadinhos de carbeto de silício são em geral uma mistura de carbono-SiC e têm maior resistência mecânica a quente e maior resistência ao choque térmico do que outras cerâmicas. Em atmosferas não redutoras, formam uma película de SiO 2 que protege da oxidação.

Grafite-cerâmica

1.510

Cadinhos de grafite são atacados por fluxos alcalinos, como soda e carbonatos, e também por resíduos de ácido nítrico. Alguns fabricantes recomendam fluxos específicos para determinados cadinhos em função da escória formada durante a fusão. Devem ser utilizados em atmosfera redutora, ou a vácuo. Podem fundir ligas de ouro, prata e latão.

Grafite (atmosfera

redutora)

2.000

A Figura 4.13 mostra os formatos mais comuns de cadinho. Cadinhos para fusão de pequenas quantida- des de metal (Figura 4.13a, b, c) são geralmente utilizados em oficinas de ourives e quase sempre têm for-

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FUSÃO E SOLIDIFICAÇÃO

145

o bórax forme sua camada vítrea protetora sobre o líquido. Os outros sais utilizados como fluxo (NaCl,

K 2 CO 3 , Na 2 CO 3 ) têm temperatura de fusão ainda mais alta. Na figura fica claro que as misturas de sais di-

minuem consideravelmente o ponto de fusão do fluxo. Por exemplo, a mistura de soda (Na 2 CO 3 ) com carbonato de potássio (K 2 CO 3 ) na proporção 1:1 reduz a temperatura de fusão para 690 o C, e a mistura de sal de cozinha com soda funde a 620 o C. Também é possível utilizar o bórax em ligas de ponto de fusão mais baixo, através de misturas tais como:

2 partes de Na 2 CO 3 + 2 partes de K 2 CO 3 + 1 parte de Na 2 B 4 O 7

1 parte de NaCl + 2 partes K 2 CO 3 + 1 parte de Na 2 B 4 O 7 (ponto de fusão mais baixo do que a mistura anterior)

São ainda comercializadas várias outras misturas de fluxo, para fins específicos.

Uma atmosfera redutora também pode ser obtida via coberturas como:

3 partes de carvão (puro)

2 partes de açúcar

1 parte de cloreto de amônia

Intervalo de fusão de metais e ligas Temperatura (°C) Ponto de fusão de fluxo Cu
Intervalo de fusão
de metais e ligas
Temperatura
(°C)
Ponto de fusão
de fluxo
Cu
1.100
Au
1.000
70Cu30Zn
Au750
K ² CO
900
³
Na ² CO
³
Au585
800
NaCl
Na
B O
²
4
7
Au800
700
50% Na ² CO ³ + 50% K ² CO
³
600
35% NaCl + 65% NaCO ³
H
BO
³
³
500
400
NaNO ³
KNO ³
94Sn6Sb
300
50% NaNO ³ + 50% KNO
76Sn4Pb
200
³
100

Figura 4.15 Pontos de fusão de alguns fluxos e ligas metálicas.

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5.1 Perspectiva histórica

5

5.1 Perspectiva histórica 5 Tecnologia de fundição A fundição iniciou por volta de 4000-3000 a.C., quando,

Tecnologia de fundição

A fundição iniciou por volta de 4000-3000 a.C., quando, na denominada era do bronze, o ho- mem aprendeu a usar o cobre e logo depois o estanho e o chumbo na fabricação de objetos e adornos. A peça fundida mais antiga que se conhece é um pequeno sapo de bronze provenien-

te da antiga Mesopotâmia (hoje Iraque), fabricado pelo processo de cera perdida e que data de 3200 a.C. Na Índia, as primeiras peças fundidas pertenceram à civilização Harappan (Figura 5.1a), da qual se conhecem peças de cobre, ouro, prata e chumbo já em 3000 a.C., e onde foram desenvolvidos os cadinhos para fun- dição. É deste país que vêm os primeiros textos mencionando técnicas sobre a arte de extração, fusão e fundição de metais, por exemplo, o Arthashastra (500 a.C.). Na mesma época, as técnicas de fundição de metais e ligas eram conhecidas no Irã e na China, onde alcançaram altos níveis de perfeição e de onde se conhecem peças de bronze (2100 a.C.), sinos de alta precisão (1000 a.C.) e as primeiras peças de ferro fun- dido, que datam de 500 a.C. (Figura 5.1b).

a)

de ferro fun- dido, que datam de 500 a.C. (Figura 5.1b). a) b) Figura 5.1 a)
de ferro fun- dido, que datam de 500 a.C. (Figura 5.1b). a) b) Figura 5.1 a)

b)

Figura 5.1

a) Objeto de forma antropomórfica, Índia, 1300-1500 a.C.; b) Vaso para vinho em bronze, China, 800 a.C.

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174 METALURGIA BÁSICA PARA OURIVES E DESIGNERS  DO METAL À JOIA

Do ponto de vista do molde, o efeito mais marcante no preenchimento da peça é a velocidade com que ele extrai o calor, pois, quanto maior, mais cedo se iniciará a solidificação e se interromperá o fluxo do metal. A presença de umidade nas paredes do molde também aumenta a taxa de extração de calor. Já o aumento da rugosidade superficial diminui a velocidade de preenchimento.

superficial diminui a velocidade de preenchimento. 1.060 ºC 1.040 ºC Temperatura de vazamento (Au585 amarelo)

1.060 ºC

superficial diminui a velocidade de preenchimento. 1.060 ºC 1.040 ºC Temperatura de vazamento (Au585 amarelo) Ação

1.040 ºC

Temperatura de vazamento (Au585 amarelo)

Ação de vácuo – Diferença de pressão (T 1.100 ºC; Au585 amarelo)

– Diferença de pressão (T 1.100 ºC; Au585 amarelo) 200 mbar 500 mbar Força centrífuga –

200 mbar

de pressão (T 1.100 ºC; Au585 amarelo) 200 mbar 500 mbar Força centrífuga – Velocidade de

500 mbar

Força centrífuga – Velocidade de rotação (Au585 amarelo)

centrífuga – Velocidade de rotação (Au585 amarelo) Baixa rotação Alta rotação Figura 5.4 Exemplo de medidas

Baixa rotação

– Velocidade de rotação (Au585 amarelo) Baixa rotação Alta rotação Figura 5.4 Exemplo de medidas de

Alta rotação

Figura 5.4

Exemplo de medidas de fluidez . Efeito da temperatura de vazamento e da ação de forças externas por ação de vácuo e força centrífuga (liga de ouro amarelo Au585) (Fonte: Referência 5.5).

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180 METALURGIA BÁSICA PARA OURIVES E DESIGNERS  DO METAL À JOIA

BÁSICA PARA OURIVES E DESIGNERS  DO METAL À JOIA Figura 5.9 Diferentes modos de se
BÁSICA PARA OURIVES E DESIGNERS  DO METAL À JOIA Figura 5.9 Diferentes modos de se
BÁSICA PARA OURIVES E DESIGNERS  DO METAL À JOIA Figura 5.9 Diferentes modos de se
BÁSICA PARA OURIVES E DESIGNERS  DO METAL À JOIA Figura 5.9 Diferentes modos de se
BÁSICA PARA OURIVES E DESIGNERS  DO METAL À JOIA Figura 5.9 Diferentes modos de se
BÁSICA PARA OURIVES E DESIGNERS  DO METAL À JOIA Figura 5.9 Diferentes modos de se

Figura 5.9

Diferentes modos de se montar um molde para vários modelos de peça: a) método de árvore; b) método de arbusto;c) método de sobreposição.

As recomendações padrão para a montagem de um bom sistema de alimentação são:

O bocal de vazamento e o canal de descida devem ser cônicos para compensar o aumento da velocidade do fluxo durante a descida.

O diâmetro do canal de descida deve ser suficiente para que este seja a última região a se solidificar.

Os canais de ataque devem ter uma inclinação próxima a 60º com relação à espiga central.

As peças devem estar unidas ao canal de ataque por sua parte mais espessa ou de maior massa.

O canal de ataque não deve ser muito fino para que mantenha o suprimento de líquido enquanto a peça estiver solidificando.

Se a peça tiver formato irregular, mais de um canal de ataque pode ser utilizado, mantendo como regra geral que o metal entre pelas partes mais espessas indo para as mais finas da peça (ver exemplos na Figura 5.10).

para as mais finas da peça (ver exemplos na Figura 5.10). Figura 5.10 Exemplos de posicionamento

Figura 5.10

Exemplos de posicionamento de canais de ataque em modelos de fundição.

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200 METALURGIA BÁSICA PARA OURIVES E DESIGNERS  DO METAL À JOIA

A injetora de cera é um equipamento que consiste em um forno elétrico e um sistema de pressão, que comprime o ar dentro do forno e expele a cera líquida. Os modelos mais simples e antigos têm uma bomba manual e uma válvula que faz com que ar seja succionado para dentro da câmera de fusão e comprima a massa de cera líquida. A cera escapa por um bico que, ao ser pressionado, abre um orifício em contato com o interior da câmera, como mostra a Figura 5.23. Inicialmente, a injetora é aquecida até aproximadamente 70 ºC, a cera sólida é introduzida na câmera, que é fechada, e em seguida aplica-se uma pressão de cerca de 0,5 bar. A pressão exercida pelo molde de borracha contra o bico injetor e o tempo de enchimento devem ser ajustados por tentativa e erro.

de enchimento devem ser ajustados por tentativa e erro. Tampa da câmera de pressão Resistência Cera
de enchimento devem ser ajustados por tentativa e erro. Tampa da câmera de pressão Resistência Cera

Tampa da câmera de pressão

Resistência
Resistência

Cera

líquida

Bico de

injeção

Bomba e válvula de pressão

líquida Bico de injeção Bomba e válvula de pressão a) b) c) Figura 5.23 Modelo de

a)

b)

c)

Figura 5.23

Modelo de injetora de cera: a) aparência externa; b) sistema de funcionamento; c) controle manual da injeção.

Outro modelo de injetora, mais sofisticado, é o de injeção com aplicação de vácuo na cavidade do molde. Este equipamento diminui a incidência de problemas envolvidos com o injetor, tais como presen- ça de bolhas de ar, preenchimento incompleto e limitação da espessura de parede a ser preenchida. O equipamento conta com uma bomba de vácuo que esgota o ar do molde antes da injeção da cera. O sis- tema pode contar ainda com uma central que controla o tempo de injeção, a temperatura da cera e o ciclo de operação. Outro equipamento dispõe de uma prensa pneumática, que fixa o molde de borracha e

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Conformação mecânica

A capacidade de se deformar plasticamente é de extrema importância para o uso dos metais. Esta propriedade faz com que eles possam assumir a forma desejada por meio de trabalho

mecânico, de maneira mais econômica do que por outros métodos.

de maneira mais econômica do que por outros métodos. A maioria dos processos de conformação mecânica

A maioria dos processos de conformação mecânica (forjamento, laminação, extrusão, trefilação) utili-

za forças de compressão ou dobramento, que, em comparação com a deformação por tração, têm a van- tagem de evitar que a estricção antecipe a fratura. Além de modificar a forma, esses processos alteram as microestruturas formadas durante a solidi- ficação e, em geral, fazem com que o material adquira melhores propriedades mecânicas pelas seguin- tes razões:

Diminuição do tamanho de grão.

Fechamento de poros de contração.

Aumento do comprimento dos contornos de grão, por unidade de volume, diminuindo o efeito deletério de impurezas na resis- tência mecânica.

Por essas razões, as peças obtidas por conformação mecânica são em geral mais resistentes do que as fundidas. Por exemplo, garras para cravação de gemas produzidas por fundição em cera perdida podem quebrar com maior frequência do que aquelas produzidas a partir de fios laminados e trefilados. Neste capítulo serão apresentadas as técnicas convencionais de conformação mecânica utilizadas em joalheria, enfocando o comportamento do material, mas primeiro será explicado o que ocorre com a microestrutura do metal durante a deformação.

6.1 A microestrutura da deformação

Recapitulando alguns dos conceitos introduzidos no Capítulo 2 e acrescentando outros, obtém-se o se- guinte conjunto de informações:

Os metais são constituídos de cristais e a deformação se dá ao longo dos planos mais densos destes. Os metais formados por cristais cúbicos (ou seja, praticamente todos os de interesse em joalheria) têm muitos planos onde o escorregamento pode acon- tecer e por isso são facilmente deformáveis.

Todo cristal sofre deformação elástica (reversível) antes de sofrer deformação plástica (irreversível).

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232 METALURGIA BÁSICA PARA OURIVES E DESIGNERS  DO METAL À JOIA

Este primeiro estágio é chamado de recuperação e é nele que ocorre o alívio das tensões internas causadas pelo processo de deformação plástica. Na recuperação, algumas propriedades do material não deformado são parcialmente restituídas, mas sem a formação de novos cristais.

restituídas, mas sem a formação de novos cristais. Figura 6.6 Material deformado Início da recristalização

Figura 6.6

mas sem a formação de novos cristais. Figura 6.6 Material deformado Início da recristalização Material
mas sem a formação de novos cristais. Figura 6.6 Material deformado Início da recristalização Material
mas sem a formação de novos cristais. Figura 6.6 Material deformado Início da recristalização Material

Material deformado

Início da recristalização

Material recristalizado

b)

500 nm
500 nm

c)

500 nm
500 nm

d)

50 µm
50 µm

a) Representação esquemática do processo de recristalização; b) liga Al-4%Cu deformada a frio (MET); c) liga Al-4%Cu deformada a frio e recristalizada (MET); d) liga de latão 70/30 deformada a frio e recristalizada (MO).

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CONFORMAÇÃO MECÂNICA

247

50 D CBA 40 DCBA 30 20 10 0 0 10 20 30 40 50
50
D
CBA
40
DCBA
30
20
10
0
0 10
20
30
40
50
60
70
Força aplicada/área (ton/mm²)

a)

Redução de altura (%)

50 40 A B C D E 30 20 10 A B C DE 0
50
40
A
B
C
D
E
30
20
10
A
B
C
DE
0
0
10
20
30
40
50
60
70
Força aplicada/área (ton/mm²)

b)

Redução de altura (%)

Figura 6.18 Efeito da variação da geometria do corpo de prova na pressão (t/mm 2 ) necessária para que ocorra deformação em um ensaio de compressão entre placas paralelas: a) variação da espessura; b) variação da área de contato.

A forma da ferramenta durante o forjamento afeta o modo de deformação do material; assim, em forja- mento a martelo, pode-se escolher entre quatro tipos de superfície de deformação (Figura 6.19):

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250 METALURGIA BÁSICA PARA OURIVES E DESIGNERS  DO METAL À JOIA

caixa dos cilindros, o que garante o paralelismo do sistema. Sistemas mais modernos possuem lubrifica- ção automática das partes rolantes do equipamento.

a)
a)
ção automática das partes rolantes do equipamento. a) b) Cilindro fixo Cone axial Mandril Anel Cilindro

b)

Cilindro fixo

Cone axial Mandril Anel Cilindro centralizador
Cone axial
Mandril
Anel
Cilindro centralizador

c)

Figura 6.22 a) Laminador movido a motor elétrico com duas caixas de cilindros de laminação para chapas e perfis; b) esquema de possíveis configurações para laminação de perfis de secção cilíndrica, meia-cana e quadrada; c) laminação de anéis.

A configuração mostrada na Figura 6.22c permite a laminação de anéis e pode ser utilizada na fabricação de alianças em série, e para isso o equipamento tem o eixo de laminação na vertical. A matéria-prima, já em forma de anel, pode vir de uma fundição centrífuga ou de processos de estampagem ou forjamento; e o anel

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7.1 Introdução

7

7.1 Introdução 7 Tratamentos térmicos T ratamento térmico é definido como uma operação ou conjunto de

Tratamentos térmicos

T ratamento térmico é definido como uma operação ou conjunto de operações realizadas no estado sólido e que compreendem aquecimento, permanência em temperaturas definidas e resfriamento. Durante os tratamentos térmicos de ligas ocorre redistribuição de soluto e a

microestrutura do material é alterada. Como as propriedades das ligas dependem da microestrutura, as propriedades mecânicas (resistência, dureza, ductilidade, tenacidade) e resistência à corrosão são altera- das, às vezes de maneira considerável. Neste capítulo serão apresentadas algumas das alterações microestruturais e de propriedades que são afetadas pelos tratamentos térmicos, e mostrada sua relevância para a manufatura de joias. As mudanças de propriedades se fazem pelo controle dos chamados mecanismos de endurecimento. Estes são: dispersão de átomos de soluto em solução sólida, dispersão de partículas de fase intermediária, de

deformação plástica e redução do tamanho de grão. Os princípios atuantes nestes mecanismos são contro- lados pela tendência do material de buscar diminuir a sua energia interna e já foram delineados nos Capítu- los 3, 4 e 6. Os objetivos mais frequentes dos tratamentos térmicos são:

Homogeneizar a distribuição de solutos em peças fundidas (homogeneização, normalização).

Promover transformações de fase. Estes são os tratamentos de solubilização e precipitação. Em aços são utilizadas também as denominações: têmpera, austêmpera e revenimento.

Controlar o grau de encruamento e o tamanho de grão (recuperação, recristalização, crescimento de grão).

O

tratamento de recristalização foi visto com detalhe no Capítulo 6 e por isto serão apresentados aqui

apenas os tratamentos de homogeneização, solubilização e endurecimento por precipitação.

A Figura 7.1 mostra esquematicamente o que ocorre com as propriedades mecânicas dos metais após

tratamentos térmicos. Partindo de uma condição inicial do metal fundido:

O tratamento de homogeneização irá dissolver partículas, redistribuir solutos segregados durante a solidificação e propiciar o crescimento de grão, tornando o material mais dúctil mas com menor resistência mecânica, e, portanto, mais maleável e adequa- do à conformação mecânica.

O tratamento de recristalização (visto em detalhe no Capítulo 6) é o único tratamento que consegue conciliar aumento de resis- tência mecânica com aumento de tenacidade, daí a sua importância na manufatura de bens metálicos.

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286 METALURGIA BÁSICA PARA OURIVES E DESIGNERS  DO METAL À JOIA a) b)
286
METALURGIA BÁSICA PARA OURIVES E DESIGNERS  DO METAL À JOIA
a)
b)
PARA OURIVES E DESIGNERS  DO METAL À JOIA a) b) Figura 7.5 Liga Ag925 solidificada

Figura 7.5

Liga Ag925 solidificada com diferentes taxas de resfriamento: a) rápido em coquilha; b) lento em molde cerâmico (fundição por cera perdida) (Fonte: Referência 7.8).

O tratamento de solubilização da liga Ag925 consiste em elevar a temperatura para que a liga fique dentro do campo α (acima de 745 °C) e, depois de um certo tempo, resfriá-la rapidamente (ver o dia- grama de equilíbrio Ag-Cu na Figura 7.6). Como, devido à segregação, a liga em geral contém regiões de composição eutética, a temperatura de tratamento deve ser menor do que 779 °C; o recomendado está entre 750 e 760 °C por tempos de 30 min.

1.200 940 ºC L + α 1.000 779 ºC 800 α 88 275 600 400
1.200
940 ºC
L + α
1.000
779 ºC
800
α
88
275
600
400
Mistura de
Mistura de
M
istura de
fases
fases
fases
α + β
αα ++ ββ
200
0
0Cu
50
100
150
200
250
300Cu
1.000Ag
925
900
800 700Ag
Temperatura (°C )

Figura 7.6

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Diagrama de equilíbrio Ag-Cu.

228686

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294 METALURGIA BÁSICA PARA OURIVES E DESIGNERS  DO METAL À JOIA

O envelhecimento de ligas de Ag-Cu pode ser feito para ligas com teor de Cu menor do que 88‰. O tratamento típico para a Ag925 é a 300 °C /1 h.

7.4 Oxidação durante o tratamento térmico

Ligas prata-cobre

Em altas temperaturas a prata absorve oxigênio do ar mesmo no estado sólido. Esse metal não reage com o oxigênio, mas o cobre sim, formando primeiro Cu 2 O, e CuO para longos tempos de exposição em atmosfera rica de oxigênio. O óxido Cu 2 O é avermelhado quando observado sob luz polarizada em microscópio ótico, e é responsável pelas manchas azuladas, que ficam evidentes durante a fase de acabamento de peças de prata con- tendo cobre, que passaram por recozimentos sucessivos. Essas manchas azuladas são causadas por uma dispersão de óxido na matriz de prata que se estende por vários mícrons abaixo da superfície (Figura 7.14).

Figura 7.14

20 µm
20 µm
abaixo da superfície (Figura 7.14). Figura 7.14 20 µm Zona de oxidação Zona de oxidação na

Zona de oxidação

(Figura 7.14). Figura 7.14 20 µm Zona de oxidação Zona de oxidação na superfície de uma

Zona de oxidação na superfície de uma aliança produzida com prata 925 após vários ciclos de deformação e recozimento.

A velocidade de oxidação depende da composição da liga, pois a difusão de oxigênio é mais rápida na fase

α do que na fase β; portanto, na liga Ag800 a velocidade de oxidação atinge o seu máximo. Quando a liga

começa a apresentar fase β formada por reação eutética, a velocidade diminui bastante e a oxidação passa a se concentrar na superfície.

A profundidade da camada oxidada irá depender também da temperatura e do tempo de tratamento de

recozimento; ver exemplo da Figura 7.15, que mostra a oxidação de uma liga Ag925. Passando de 600 para 700 °C, a profundidade de oxidação dobra. A oxidação também ocorre durante as operações de brasagem, quando a peça deve ser aquecida entre 680-800 °C. Portanto, durante a fabricação de joias de prata a oxida-

ção se acumula, tendo que ser retirada ao final por limagem e lixamento.

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TRATAMENTOS TÉRMICOS

295

0,08 750 ºC 0,07 0,06 700 ºC 0,05 650 ºC 0,04 0,03 600 ºC 0,02
0,08
750
ºC
0,07
0,06
700
ºC
0,05
650
ºC
0,04
0,03
600
ºC
0,02
0,01
0
0
5
10
15
20
25
30
Profundidade de oxidação (mm)

Figura 7.15

Tempo (min)

Efeito da temperatura e tempo de recozimento na profundidade de oxidação em uma liga Ag925 (Fonte: Referência 7.9).

Quando a profundidade de oxidação excede 25 μm, o material pode sofrer trincas durante a deformação mecânica. Isto ocorre porque a camada com partículas de óxido é bem menos dúctil do que o metal abaixo dela. Durante a conformação o metal sem oxidação se deforma mais do que o da superfície, que contém os óxidos, fazendo com que surjam trincas perpendiculares à superfície. Estas trincas propiciam caminho livre para nova difusão de oxigênio e aprofundam a camada de oxidação. Em casos extremos, a oxidação é tão profunda que o material fratura completamente. A camada oxidada também interfere na qualidade das juntas de brasagem, pois o óxido tem pouca aderência ao metal líquido (tensão superficial alta) e a junção não ocorre, causando descolamento do metal de preenchimento. O tratamento de limpeza em solução de ácido sulfúrico que é utilizado em ligas de prata dissolve o óxido de cobre superficial, mas não o óxido interno, pois só as partículas que entrarem em contacto com o ácido é que serão dissolvidas. Este procedimento gera uma camada de prata pobre em cobre e porosa, o que não impede que o material continue oxidando em aquecimentos subsequentes.

Ligas Ag-Au-Cu

Em ligas de Au-Cu, a oxidação também ocorre pela formação de CuO, mas é menor do que em ligas Ag-Cu pois o ouro não absorve tanto oxigênio quanto a prata. Em ligas de maior teor de cobre, no entanto, também ocorre oxidação interna, e a adição de prata aumenta a tendência à oxidação interna do cobre. Por isso, ligas de baixo quilate com maior teor de prata oxidam mais do que as de quilate mais alto. Por terem mais cobre, ligas de tom mais avermelhado oxidam mais do que as de cor esbranquiçada, e as com teor de ouro abaixo de Au500 (vermelhas) podem apresentar oxidação interna. Ligas Au750 não oxidam muito e a camada oxidada pode ser facilmente dissolvida em solução de ácido sulfúrico.

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Figura 7.17

TRATAMENTOS TÉRMICOS

a)

Figura 7.17 TRATAMENTOS TÉRMICOS a) b) c) parte interna 299 Fornos para tratamento térmico: a) tipo

b)

Figura 7.17 TRATAMENTOS TÉRMICOS a) b) c) parte interna 299 Fornos para tratamento térmico: a) tipo
Figura 7.17 TRATAMENTOS TÉRMICOS a) b) c) parte interna 299 Fornos para tratamento térmico: a) tipo

c)

parte interna

299

Fornos para tratamento térmico: a) tipo mufla; b) atmosfera controlada e caixa de resfriamento rápido; c) forno de esteira.

Referências bibliográficas

7.1 E. BREPOHL. Theorie und Praxis des Goldschmiedes. 15. ed. Leipzig: Fachbuchverlag Leipzig, 2003, 596p.

7.2 L. VITIELLO. Oreficeria moderna, técnica e prática. 5. ed. Milão: Hoepli, 1995.

7.3 D. PITON. Jewellery technology – processes of production, methods, tools and instruments. Milão: Edizioni Gold Srl., 1999, 407p.

7.4 Diebener Handbuch des Goldschmiedes. Band II. 8. ed. Stuttgart: Rühle-Diebener Verlag, 1998, 192p.

7.5 A. COTTRELL. An introduction to metallurgy. 2. ed. London: The Institute of Materials, 1995.

7.6 A. LANGFORD. Cold work and annealing of karat gold jewelry alloys. The Santa Fe Symposium on Jewelry Technology, 1990, p. 349-371.

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8

8 Procedimentos de união: brasagem e soldagem 8.1 Conceitos: a diferença entre brasagem e soldagem M

Procedimentos de união:

brasagem e soldagem

8.1 Conceitos: a diferença entre brasagem e soldagem

M uitas vezes, a fabricação de artigos de joalheria envolve formas complexas, que não podem ser conseguidas a partir de um único processo; com isso, a fabricação de peças pelos métodos tra- dicionais frequentemente envolve técnicas de junção. Mesmo peças fundidas precisam ser

montadas, e um exemplo é a fixação de pinos em brincos. Uma junção satisfatória deve ser forte, mas im- perceptível; é evidente que em ligas de ouro a cor deve ser igual à do metal base. Na brasagem e na soldagem, as partes metálicas são unidas pela ação de uma liga fundida, e a maioria das operações feitas na confecção de joias se enquadra na classificação de brasagem. Em joalheria, tanto no Brasil como no exterior, é comum utilizar indistintamente a palavra soldagem para designar qualquer método de união por metal líquido, mas, como diferentes métodos envolvem mecanismos distintos, é necessário diferenciá-los:

Na brasagem o metal de junção tem ponto de fusão mais baixo do que a temperatura solidus das partes metálicas e, portanto, funciona como uma “cola”, com pouca alteração da região próxima à junta. Esta deve ter encaixe preciso e o vão deve ser o menor possível (entre 0,02 e 0,12 mm). O fenômeno central do pro- cesso é a interdifusão entre a liga de brasagem e as ligas ou metal base. Já na soldagem a união de partes metálicas é feita pela adição de calor e/ou pressão, com ou sem a adição de um metal de ponto de fusão próximo ao dos metais sendo ligados. Isto significa que as partes metálicas são parcialmente fundidas na região da junção, tendo sua microestrutura fortemente modificada. A junta de soldagem tradicional tem formato em V como uma calha que recebe o metal de solda. Em ligas de ouro, as convenções internacionais exigem que o teor de ouro da peça seja igual ao da sua quilatagem, com variações mínimas de composição. Isto exige que as ligas utilizadas para junção tenham o mesmo quilate que a peça, restringindo o leque de variações de composição possíveis para os metais de brasagem, o que incentivou a introdução de procedimentos de soldagem na produção industrial de joias.

8.2 Brasagem

No processo de brasagem, duas partes metálicas que não precisam ter necessariamente a mesma compo- sição química – pode-se até unir uma parte metálica a uma cerâmica – são colocadas muito próximas uma da outra e aquecidas.

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304 METALURGIA BÁSICA PARA OURIVES E DESIGNERS  DO METAL À JOIA

Tabela 8.2

Ligas de brasagem para prata.

       

Intervalo de

Densidade (g/cm 3 )

 

Ligas de brasagem

Ag‰

Cu‰

Zn‰

Sn‰

fusão (°C)

Temperatura de trabalho (ºC)

Forte

750

230

20

10

740-775

770

785

Média

675

235

90

9,7

700-730

730

740

Fraca

600

260

140

9,5

695-730

710

740

Fraca

600

230

145

25

620-685

9,6

690

O zinco da liga de brasagem também é o principal elemento de adesão da junta, pois é ele que difunde com maior profundidade nos materiais de base em ligas de ouro e prata, embora parte se perca durante a fusão por evaporação. Por exemplo, em um trabalho realizado por Pinasco e colaboradores [Referência 8.7], juntas de ouro amarelo 18 Kt (Au750) realizadas com uma liga de brasagem contendo 120‰ Zn apresen- taram apenas 70‰ deste elemento na região da junta após a solidificação.

Tabela 8.3

Ligas recomendadas para a brasagem de latão alfa.

Ligas de

Ag %

Cu %

P %

Zn %

Intervalo de

Cor

brasagem

fusão °C

Forte

92,6

7,4

710-810

Vermelho

Forte

 

93,8

6,2

710-890

Vermelho

Média

2

91,5

6,5

650-810

Vermelho

Média

5

89

6

645-815

Vermelho

Fraca

6

87

7

646-720

Amarelo

Fraca

14,5

81

4,5

645-800

Cinza

Fraca

45

30

25

675-745

Amarelado

Fraca

60

26

14

695-730

Branco

Média

67,5

23,5

9

700-730

Branco

Forte

75

23

2

740-775

Branco

As Tabelas 8.4 e 8.5 mostram as composições sujeridas pelo Conselho Mundial do Ouro para ligas de brasagem utilizadas na união de ligas amarelas Ag-Au-Cu, e de ouro branco do sistema Au-Cu-Ni.

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PROCEDIMENTOS DE UNIÃO: BRASAGEM E SOLDAGEM

321

A Tabela 8.7 resume os processos de soldagem utilizados na fabricação de joias, e a Figura 8.15 ilustra

uma mudança estrutural típica causada por esses processos; trata-se do efeito de um feixe laser pulsando sobre uma chapa de aço inoxidável bifásico. Observa-se que o metal de base tem a microestrutura usual de um material conformado mecanicamente, com as duas fases do aço alinhadas na direção de laminação. Na região próxima à de fusão, apesar de manter-se no estado sólido, o metal aqueceu e modificou a sua micro-

estrutura: houve recristalização e dissolução parcial de uma das fases. Esta zona aquecida, com grãos grossei- ros, é denominada zona termicamente afetada (ZTA). A região que superou o ponto de fusão apresenta mi- croestrutura de solidificação e denomina-se metal depositado ou metal de solda. Portanto, diferentemente da operação de brasagem, a soldagem introduz mudanças significativas na microestrutura do metal base e isso causa grandes variações nas propriedades mecânicas.

A zona termicamente afetada é sempre a parte mais frágil da soldagem, porque é uma região de grãos

bem maiores do que os do metal base. Quanto mais concentrado for o calor da fonte de energia utilizada, menor a zona afetada pelo calor e, por isso, processos de maior concentração de calor produzem juntas de maior resistência.

Estrutura Estrutura de de solidificação solidificação ZTA ZTA Metal Metal base base
Estrutura Estrutura de de solidificação solidificação
ZTA ZTA
Metal Metal base base

Figura 8.15 Microestrutura resultante da fusão superficial de uma chapa de aço inoxidável bifásico (dúplex) causada por um feixe de laser. Três zonas distintas podem ser observadas: metal base, zona termicamente afetada (ZTA) e metal depositado com microestrutura de solidificação.

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PROCEDIMENTOS DE UNIÃO: BRASAGEM E SOLDAGEM

331

maior controle da profundidade de penetração da solda.

A escolha do gás de proteção depende de vários fatores, incluindo o tipo de material sendo soldado, dese-

nho da junta e aparência final do cordão de solda. Argônio é o mais utilizado pois dá maior estabilidade ao arco, principalmente quando se utiliza corrente alternada. Outro gás muito utilizado na soldagem de metais de alta condutividade (cobre, ouro e prata) é o hélio, que aumenta a penetração da solda e a velocidade de soldagem. Este gás produz um arco menos estável e, por isso, costuma ser utilizado misturado com argônio. Os atuais fabricantes de máquina de solda GTAW para joalheria aconselham o uso de hélio como gás de proteção na soldagem de ligas de ouro amarelas, platina e paládio.

A soldagem manual sem metal de adição deve iniciar com a tocha fazendo um arco de 60º da horizontal

e em direção oposta à da soldagem, mantendo 15 mm entre a ponta do eletrodo e o metal base. Para abrir

o arco de alta frequência, diminui-se a distância para 5 mm, e em sequência aumenta-se o ângulo para 75- 80º, formando, assim, a poça de fusão. Podem-se fazer movimentos circulares para ajudar na formação do

metal líquido. A Figura 8.25 mostra esta técnica de soldagem, com 100% de penetração.

d Direção de soldagem 60° 1,5 - 2,0 d 15 mm a) d = Diâmetro
d
Direção de
soldagem
60°
1,5 - 2,0 d
15 mm
a)
d = Diâmetro do eletrodo nu

Figura 8.25

- 2,0 d 15 mm a) d = Diâmetro do eletrodo nu Figura 8.25 Direção de

Direção de

a) d = Diâmetro do eletrodo nu Figura 8.25 Direção de soldagem Vista lateral 75º -
soldagem Vista lateral
soldagem
Vista lateral

75º - 80º

1,5 - 2,0 d

b)

Técnica de soldagem GTAW sem metal de adição.

90° 1,5 - 2,0 d c) 2 d Vista frontal
90°
1,5 - 2,0 d
c)
2 d
Vista frontal

A soldagem manual com metal de adição se faz com soldagem à esquerda, como mostra a Figura 8.26.

Ela inicia como a técnica anterior e, uma vez formada a poça de metal líquido, aproxima-se o eletrodo (metal de adição) a um ângulo de 10-20º da horizontal (ver Figura 8.26c). O metal de adição deve estar

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METALURGIA BAsICA

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