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Planeacin y Diseo de Instalaciones Unidad 2 Distribucin de Instalaciones Ing. Juan Manuel Corichi Reyes Correo Electrnico: jmcorichi@yahoo.com.

mx 22 de Febrero de 2012.

Introduccin Las empresas desarrollan sus operaciones en instalaciones de diverso tipo: plantas de transformacin y-o ensamble, almacenes para materiales y componentes o para productos terminados, puntos de ventas y-o de asistencia postventa, oficinas, etc. En la configuracin de las mismas convergen un conjunto de decisiones distintas pero a la vez muy relacionadas que han de ser adoptadas en las diferentes fases de la estrategia de operaciones. Entre estas, las decisiones de distribucin en planta son un elemento fundamental del plan estratgico general de cualquier empresa y a su vez presentan un desafo sustancial para la administracin, pues muchas de ellas tienen efectos a largo plazo que no se pueden revertir con facilidad. Estas decisiones determinan la eficiencia de las operaciones, as como el diseo de los puestos de trabajo, por lo tanto, resulta importante mejorar la prctica del diseo utilizando los mejores enfoques disponibles. El proceso de ordenacin fsica de los elementos industriales de modo que constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma ms adecuada y eficiente posible es precisamente a lo que se conoce por Distribucin en Planta. Esta ordenacin de las reas de trabajo, el personal y los medios de produccin debe ser la ms econmica para el trabajo, al mismo tiempo que la ms segura y satisfactoria para los empleados. Al crear y poner en funcionamiento una unidad de produccin, se determina en primer lugar: qu, cunto, cmo y con qu producir, definindose una serie de factores a coordinar. La distribucin en planta facilita dicha coordinacin pues pretende ordenar de la forma ms satisfactoria, los elementos y equipos disponibles, pudiendo estar fijado o no el espacio total donde se realizar la ubicacin. En general se comienza distribuyendo unidades globales o departamentos, para posteriormente ordenar cada uno de ellos. Los intentos por establecer una metodologa que permitiera afrontar el problema de la distribucin en planta de manera ordenada comienzan en la dcada de los 50 del siglo pasado. Sin embargo, es Muther en 1961, el primero en desarrollar un procedimiento verdaderamente sistemtico, el Systematic Layout Planning (en lo adelante SLP) que establece una metodologa aplicable a la resolucin del problema independientemente de su naturaleza. Los mtodos precedentes al SLP son simples e incompletos y los desarrollados con posterioridad son en muchos casos variantes de ste, ms o menos ampliadas, siendo el mtodo de Muther el ms difundido entre la bibliografa consultada. De tal forma, es posible afirmar que el SLP ha sentado precedentes y ha marcado un antes y un despus en el diseo de instalaciones de produccin y servicios como rea del conocimiento de la investigacin de operaciones.
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1. Primeras aproximaciones metodolgicas al problema de la distribucin en planta Mtodo de Immer Diversos autores coinciden en sealar a Immer como el primero en crear (en 1950) una metodologa comn para la resolucin del problema de distribucin en planta (Francis y White, 1974; Tompkins y White, 1984; Santamarina, 1995). La tcnica de Immer es simple en extremo, estableciendo tres etapas o pasos en el proceso de resolucin del problema: Etapa 1: Plantear correctamente el problema a resolver. Etapa 2: Detallar las lneas de flujo. Etapa 3: Convertir las lneas de flujo en lneas de materiales. El mtodo atiende nicamente al principio de circulacin o flujo de materiales, y es aplicable solamente a los problemas de reordenacin o ajuste menor de una distribucin ya existente. Mtodo de anlisis de secuencia (sequence analysis) de Buffa El mtodo desarrollado por Buffa (1955) puede considerarse un precursor del SLP, pudiendo establecerse con ste muchas similitudes. El procedimiento, tal y como se describe en Santamarina (1995); Gonzlez Cruz (2001) y Gonzlez Garca (2005) es el siguiente: Etapa 1: Estudio del proceso, recopilacin de datos referente a actividades, piezas y recorridos de stas. Organizacin de estos datos en forma de Hojas de Ruta y anlisis de los requerimientos del sistema productivo. Etapa 2: Determinacin de la secuencia de operaciones de cada pieza y Elaboracin de una tabla con dicha informacin (Sequence summary). Etapa 3: Determinacin de las cargas de transporte mensuales entre los diferentes departamentos que conforman el proceso. Esta informacin se recoge en una tabla denominada Tabla de cargas de transporte (Load summary). Etapa 4: Bsqueda de la posicin relativa ideal de los diferentes centros de trabajo. Para ello se emplea el Diagrama Esquemtico Ideal. Etapa 5: Desarrollo del Diagrama esquemtico ideal en un Diagrama de bloques en el que los diferentes departamentos ocupan sus reas correspondientes y en el que se muestran las relaciones interdepartamentales. Etapa 6: Desarrollo del layout de detalle, en el que se especifican los sistemas de manutencin, sistemas de almacenaje, sistemas auxiliares de produccin y en definitiva, se establece la distribucin que finalmente se implementar. Como ha podido apreciarse el mtodo de Buffa de manera similar al mtodo de Immer utiliza para establecer la disposicin de las actividades el flujo de
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materiales entre actividades como criterio nico. Sin embargo, ya en 1952, Cameron1 haba realizado las primeras referencias al uso de criterios cualitativos en el diseo de las distribuciones de las actividades, que s considerara posteriormente Muther en su SLP. Metodologa de Reed En 1961, Reed propone que el diseo de las instalaciones se realice siguiendo un planteamiento sistemtico en 10 pasos (Tompkins y White, 1984): 1. Estudiar el producto a fabricar. 2. Determinar el proceso necesario para fabricar dicho producto y sus requerimientos. 3. Preparar esquemas de planificacin del layout: en los que se especifique informacin como las operaciones a realizar, los transportes y almacenajes necesarios, inspecciones requeridas, tiempos estndar de cada operacin, seleccin y balance de maquinaria, requerimiento de mano de obra, etc. 4. Determinacin de las estaciones de trabajo. 5. Determinar los requerimientos de reas para almacenamiento. 6. Determinacin de la anchura mnima de los pasillos. 7. Establecimiento de las necesidades de rea para actividades de oficina. 8. Consideracin de instalaciones para personal y servicios. 9. Planificar los servicios de la planta. 10. Prever posibles futuras expansiones. Metodologa del enfoque de sistemas ideales (ideal systems approach) de Nadler La metodologa propuesta por Nadler en 1965, se concibi en principio para el diseo de sistemas de trabajo, pero es aplicable, adems, al diseo de la distribucin en planta de instalaciones. Esta es una aproximacin jerrquica al diseo; es ms una filosofa de trabajo que un procedimiento. Dicha aproximacin se realiza partiendo del sistema ideal terico que resuelve el problema planteado, para ir descendiendo en el grado de idealidad/idoneidad hasta alcanzar una solucin factible al problema. El Sistema terico ideal es un sistema perfecto de costo cero, calidad absoluta, sin riesgos, sin produccin de deshechos y absolutamente eficiente. El Sistema ideal ltimo representa una solucin que la tecnologa no permite implementar en el momento actual, pero que previsiblemente lo ser en el futuro.
1

Tomado de Cameron (1952)

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El Sistema ideal tecnolgicamente viable representa una solucin para la que la tecnologa actual puede dar respuesta, pero cuya implementacin en la actualidad no es recomendable debido a algn motivo, por ejemplo, a su elevado coste. El Sistema recomendado o recomendable, es una solucin vlida al problema con una aceptable eficiencia y costo, y cuya implementacin es posible sin problemas. El sistema real o presente, es la implementacin efectiva o existente de la solucin. Los sistemas convencionales de diseo realizan una aproximacin contraria al problema. Comienzan con la solucin existente y buscan mejoras a dicha solucin. El mtodo de Nadler parte de una solucin ideal no factible, para aproximarse hacia la zona de factibilidad del espacio de soluciones del problema. Metodologa de Apple Apple establece una secuencia muy detallada de pasos a realizar en el diseo del layout de la planta industrial2. Esta propuesta es ms especfica y concreta que las anteriores, concretndose en los siguientes puntos: 1. Obtener los datos bsicos del problema. 2. Analizar dichos datos. 3. Disear el proceso productivo 4. Proyectar los patrones de flujo de materiales 5. Determinar el plan general de manejo de materiales. 6. Calcular los requerimientos de equipamiento 7. Planificar los puestos de trabajo de manera individualizada 8. Seleccionar equipos de manutencin especficos 9. Establecer grupos de operaciones relacionadas 10. Disear las relaciones entre actividades 11. Determinar los requerimientos de almacenamiento 12. Planificar los servicios y actividades auxiliares 13. Determinar los requerimientos de espacio 14. Localizar las actividades en el espacio total disponible 15. Escoger el tipo de edificio 16. Construir una distribucin en planta maestra 17. Evaluar y ajustar la distribucin en planta 18. Obtener las aprobaciones necesarias 19. Instalar la distribucin obtenida 20. Hacer un seguimiento del funcionamiento de la instalacin 2. Metodologa de la Planeacin Sistemtica de la Distribucin en Planta (Systematic Layout Planning) de Muther

Tomado de Tompkins y White (1984) Pgina 4 de 29

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Anlisis Producto-Cantidad

Flujo de materiales

Relacin entre actividades

Diagrama relacional de actividades Espacio disponible Diagrama relacional de espacios Factores influyentes Limitaciones prcticas Evaluacin Seleccin Instalacin

Necesidades de espacio

Generacin de alternativas X Y Z

Figura 2. Esquema del Systematic Layout Planning. Fuente: En aproximacin a Muther (1968). Esta metodologa conocida como SLP por sus siglas en ingls, ha sido la ms aceptada y la ms comnmente utilizada para la resolucin de problemas de distribucin en planta a partir de criterios cualitativos, aunque fue concebida para el diseo de todo tipo de distribuciones en planta independientemente de su naturaleza. Fue desarrollada por Richard Muther en 1961 como un procedimiento sistemtico multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones completamente nuevas como a distribuciones de plantas ya existentes. El mtodo (resumido en la Figura 2) rene las ventajas de las aproximaciones metodolgicas precedentes e incorpora el flujo de materiales en el estudio de
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distribucin, organizando el proceso de planificacin total de manera racional y estableciendo una serie de fases y tcnicas que, como el propio Muther describe, permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantacin y las relaciones existentes entre ellos (Muther, 1968). Como puede apreciarse en la figura 2, el diagrama brinda una visin general del SLP, aunque no refleja una caracterstica importante del mtodo: su carcter jerrquico, lo que indica que este debe aplicarse en fases jerarquizadas en cada una de las cuales el nivel de detalle es mayor que en la anterior. Fases de Desarrollo Las cuatro fases o niveles de la distribucin en planta, que adems pueden superponerse uno con el otro, son segn Muther (1968): 1. Fase I: Localizacin. Aqu debe decidirse la ubicacin de la planta a distribuir. Al tratarse de una planta completamente nueva se buscar una posicin geogrfica competitiva basada en la satisfaccin de ciertos factores relevantes para la misma. En caso de una redistribucin el objetivo ser determinar si la planta se mantendr en el emplazamiento actual o si se trasladar hacia un edificio recin adquirido, o hacia un rea similar potencialmente disponible. 2. Fase II: Distribucin General del Conjunto. Aqu se establece el patrn de flujo para el rea que va a ser distribuida y se indica tambin el tamao, la relacin, y la configuracin de cada actividad principal, departamento o rea, sin preocuparse todava de la distribucin en detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta. 3. Fase III: Plan de Distribucin Detallada. Es la preparacin en detalle del plan de distribucin e incluye la planificacin de donde van a ser colocados los puestos de trabajo, as como la maquinaria o los equipos. 4. Fase IV: Instalacin. Esta ltima fase implica los movimientos fsicos y ajustes necesarios, conforme se van colocando los equipos y mquinas, para lograr la distribucin en detalle que fue planeada. Estas fases se producen en secuencia, y segn el autor del mtodo para obtener los mejores resultados debe solaparse unas con otras. Pasos del Procedimiento: Paso 1: Anlisis Producto-Cantidad Lo primero que se debe conocer para realizar una distribucin en planta es qu se va a producir y en qu cantidades, y estas previsiones deben disponer para cierto horizonte temporal. A partir de este anlisis es posible determinar el tipo de distribucin adecuado para el proceso objeto de estudio. En cuanto al volumen de informacin, pueden presentarse situaciones variadas, porque el nmero de productos puede ir de uno a varios miles. Si la gama de productos
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es muy amplia, convendr formar grupos de productos similares, para facilitar el tratamiento de la informacin, la formulacin de previsiones, y compensar que la formulacin de previsiones para un solo producto puede ser poco significativa. Posteriormente se organizarn los grupos segn su importancia, de acuerdo con las previsiones efectuadas. Muther (1981) recomienda la elaboracin de un grfico en el que se representen en abscisas los diferentes productos a elaborar y en ordenadas las cantidades de cada uno. Los productos deben ser representados en la grfica en orden decreciente de cantidad producida. En funcin del grfico resultante es recomendable la implantacin de uno u otro tipo de distribucin. Paso 2: Anlisis del Recorrido de los Productos (flujo de produccin) Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de los productos por las diferentes operaciones durante su procesado. A partir de la informacin del proceso productivo y de los volmenes de produccin, se elaboran grficas y diagramas descriptivos del flujo de materiales. De estos diagramas no se desprende una distribucin en planta pero sin dudas proporcionan un punto de partida para su planteamiento. No resulta difcil a partir de ellos establecer puestos de trabajo, lneas de montaje principales y secundarias, reas de almacenamiento, etc. Paso 3: Anlisis de las Relaciones entre Actividades Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de las interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios auxiliares, los sistemas de manipulacin y los diferentes servicios de la planta. Estas relaciones no se limitan a la circulacin de materiales, pudiendo ser sta irrelevante o incluso inexistente entre determinadas actividades. La no existencia de flujo material entre dos actividades no implica que no puedan existir otro tipo de relaciones que determinen, por ejemplo, la necesidad de proximidad entre ellas; o que las caractersticas de determinado proceso requieran una determinada posicin en relacin a determinado servicio auxiliar. El flujo de materiales es solamente una razn para la proximidad de ciertas operaciones unas con otras. Entre otros aspectos, el proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias constructivas, ambientales, de seguridad e higiene, los sistemas de manipulacin necesarios, el abastecimiento de energa y la evacuacin de residuos, la organizacin de la mano de obra, los sistemas de control del proceso, los sistemas de informacin, etc. Esta informacin resulta de vital importancia para poder integrar los medios auxiliares de produccin en la distribucin de una manera racional. Para poder representar las relaciones encontradas de una manera lgica y que permita clasificar la intensidad de dichas relaciones, se emplea la tabla relacional de
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actividades, consistente en un diagrama de doble entrada, en el que quedan plasmadas las necesidades de proximidad entre cada actividad y las restantes segn los factores de proximidad definidos a tal efecto. Es habitual expresar estas necesidades mediante un cdigo de letras, siguiendo una escala que decrece con el orden de las cinco vocales: A (absolutamente necesaria), E (especialmente importante), I (importante), O (importancia ordinaria) y U (no importante); la indeseabilidad se representa por la letra X. En la prctica, el anlisis de recorridos expuesto en el apartado anterior se emplea para relacionar las actividades directamente implicadas en el sistema productivo, mientras que la tabla relacional permite integrar los medios auxiliares de produccin.

Figura 3. Tabla relacional de actividades (Ejemplo de su aplicacin en una empresa de la industria sideromecnica). Fuente: Elaboracin propia. Paso 4: Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades La informacin recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones entre las actividades como a la importancia relativa de la proximidad entre ellas, es recogida en el Diagrama Relacional de Actividades. ste pretende recoger la ordenacin topolgica de las actividades en base a la informacin de la que se dispone. De tal forma, en dicho grafo los departamentos que deben acoger las actividades son adimensionales y no poseen una forma definida. El diagrama es un grafo en el que las actividades son representadas por nodos unidos por lneas. Estas ltimas representan la intensidad de la relacin (A, E, I, O, U, X) entre las actividades unidas a partir del cdigo de lneas que se muestra en la Figura 4. A continuacin este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual debe realizarse de manera tal que se minimice el nmero de cruces entre las lneas que representan las relaciones entre las actividades, o por lo menos entre aquellas que representen una mayor intensidad relacional. De esta forma, se trata de conseguir distribuciones en
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las que las actividades con mayor flujo de materiales estn lo ms prximas posible (cumpliendo el principio de la mnima distancia recorrida, y en las que la secuencia de las actividades sea similar a aquella con la que se tratan, elaboran o montan los materiales (principio de la circulacin o flujo de materiales). Paso 5: Anlisis de Necesidades y Disponibilidad de Espacios El siguiente paso hacia la obtencin de alternativas factibles de distribucin es la introduccin en el proceso de diseo, de informacin referida al rea requerida por cada actividad para su normal desempeo. El planificador debe hacer una previsin, tanto de la cantidad de superficie, como de la forma del rea destinada a cada actividad. No existe un procedimiento general ideal para el clculo de las necesidades de espacio. El proyectista debe emplear el mtodo ms adecuado al nivel de detalle con el que se est trabajando, a la cantidad y exactitud de la informacin que se posee y a su propia experiencia previa. El espacio requerido por una actividad no depende nicamente de factores inherentes a s misma, si no que puede verse condicionado por las caractersticas del proceso productivo global, de la gestin de dicho proceso o del mercado. Por ejemplo, el volumen de produccin estimado, la variabilidad de la demanda o el tipo de gestin de almacenes previsto pueden afectar al rea necesaria para el desarrollo de una actividad. En cualquier caso, segn dicho autor, hay que considerar que los resultados obtenidos son siempre previsiones, con base ms o menos slida, pero en general con cierto margen de error. El planificador puede hacer uso de los diversos procedimientos de clculo de espacios existentes para lograr una estimacin del rea requerida por cada actividad. Los datos obtenidos deben confrontarse con la disponibilidad real de espacio. Si la necesidad de espacio es mayor que la disponibilidad, deben realizarse los reajustes necesarios; bien disminuir la previsin de requerimiento de superficie de las actividades, o bien, aumentar la superficie total disponible modificando el proyecto de edificacin (o el propio edificio si ste ya existe). El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio suele ser un proceso iterativo de continuos acuerdos, correcciones y reajustes, que desemboca finalmente en una solucin que se representa en el llamado Diagrama Relacional de Espacios. Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios El Diagrama Relacional de Espacios es similar al Diagrama Relacional de Actividades presentado previamente, con la particularidad
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de que en este caso los smbolos distintivos de cada actividad son representados a escala, de forma que el tamao que ocupa cada uno sea proporcional al rea necesaria para el desarrollo de la actividad. Figura 5. Diagrama relacional de espacios con indicacin del rea requerida por cada actividad. (Ejemplo de su aplicacin en una empresa de la industria sideromecnica). Fuente: Elaboracin propia. En estos smbolos es frecuente aadir, adems, otro tipo de informacin referente a la actividad como, por ejemplo, el nmero de equipos o la planta en la que debe situarse. Con la informacin incluida en este diagrama se est en disposicin de construir un conjunto de distribuciones alternativas que den solucin al problema. Se trata pues de transformar el diagrama ideal en una serie de distribuciones reales, considerando todos los factores condicionantes y limitaciones prcticas que afectan al problema. Entre estos elementos se pueden citar caractersticas constructivas de los edificios, orientacin de los mismos, usos del suelo en las reas colindantes a la que es objeto de estudio, equipos de manipulacin de materiales, disponibilidad insuficiente de recursos financieros, vigilancia, seguridad del personal y los equipos, turnos de trabajo con una distribucin que necesite instalaciones extras para su implantacin. A pesar de la aplicacin de las ms novedosas tcnicas de distribucin, la solucin final requiere normalmente de ajustes imprescindibles basados en el sentido comn y en el juicio del distribuidor, de acuerdo a las caractersticas especficas del proceso productivo o servuctivo que tendr lugar en la planta que se proyecta. No es extrao que a pesar del apoyo encontrado en el software disponible en la actualidad, se sigan utilizando las tcnicas tradicionales y propias de la distribucin en la mayora de las ocasiones. De tal forma, sigue siendo un procedimiento ampliamente utilizado la realizacin de maquetas de la planta y los equipos bi o tridimensionales, de forma que estos puedan ir colocndose de distintas formas en aquella hasta obtener una distribucin aceptable. La obtencin de soluciones es un proceso que exige creatividad y que debe desembocar en un cierto nmero de propuestas (Muther, 1968 aconseja de dos a cinco) elaboradas de forma suficientemente precisa, que resultarn de haber estudiado y filtrado un nmero mayor de alternativas desarrolladas solo esquemticamente. Systematic Layout Planning finaliza con la implantacin de la mejor alternativa tras un proceso de evaluacin y seleccin. El planificador puede optar por diversas formas de generacin de layouts (desde las meramente manuales
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hasta las ms complejas tcnicas metaheursticas), y de evaluacin de los mismos. Paso 7: Evaluacin de las alternativas de distribucin de conjunto y seleccin de la mejor distribucin Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a seleccionar una de ellas, para lo que es necesario realizar una evaluacin de las propuestas, lo que nos pone en presencia de un problema de decisin multicriterio. La evaluacin de los planes alternativos determinar que propuestas ofrecen la mejor distribucin en planta. Los mtodos ms referenciados entre la literatura consultada con este fin se relacionan a continuacin: a) Comparacin de ventajas y desventajas b) Anlisis de factores ponderados c) Comparacin de costos Probablemente el mtodo ms fcil de evaluacin de los mencionados anteriormente es el de enlistar las ventajas y desventajas que presenten las alternativas de distribucin, o sea un sistema de "pros" y "contras". Sin embargo, este mtodo es el menos exacto, por lo que es aplicado en las evaluaciones preliminares o en las fases (I y II) donde los datos no son tan especficos. Por su parte, el segundo mtodo consiste en la evaluacin de las alternativas de distribucin con respecto a cierto nmero de factores previamente definidos y ponderados segn la importancia relativa de cada uno sobre el resto, siguiendo para ello una escala que puede variar entre 1-10 o 1-100 puntos. De tal forma se seleccionar la alternativa que tenga la mayor puntuacin total. Esto aumenta la objetividad de lo que pudiera ser un proceso muy subjetivo de toma de decisin. Adems, ofrece una manera excelente de implicar a la direccin en la seleccin y ponderacin de los factores, y a los supervisores de produccin y servicios en la clasificacin de las alternativas de cada factor. El mtodo ms substancial para evaluar las Distribuciones de Planta es el de comparar costos. En la mayora de los casos, si el anlisis de costos no es la base principal para tomar una decisin, se usa para suplementar otros mtodos de evaluacin. Las dos razones principales para efectuar un anlisis de costos son: justificar un proyecto en particular y comparar las alternativas propuestas. El preparar un anlisis de costos implica considerar los costos totales involucrados o solo aquellos costos que se afectarn por el proyecto. Se han establecido tres clasificaciones diferentes. Primero, por el carcter de la funcin objetivo. Destacando, en particular, las tcnicas multicriterio, hoy
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unnimemente aceptadas, pero con formulaciones muy diversas segn los autores. En segundo lugar, atendiendo a la forma de generar la solucin: partiendo de una anterior (mtodos de mejora) o creando una posible (mtodos de construccin). El tercer criterio utilizado para clasificar las metodologas ha sido la manera de ubicar las actividades. Tres categoras fundamentales se han fijado: los mtodos basados en tcnicas discretas, los que utilizan una formulacin analtica del problema y por ltimo, aquellos que recurren a particionar un dominio inicial, a travs de algoritmos de corte. En la Tabla 1, se representan dichas clasificaciones, se indican las caractersticas diferenciadoras de los mtodos y sus autores originales as como la fecha de publicacin de los trabajos. Tabla 1. Clasificacin de los mtodos de generacin de layouts. Fuente: En aproximacin a Del Ro Cidoncha (2003). Criterios de clasificacin SEGN EL CARCTER DE LA FUNCIN OBJETIVO Mtodo Tipo Cuantitativo Tipo cualitativo Multicriter io Aditivo No Aditivo Autor(es) y Ao de publicacin Armour & Buffa (1963) [CRAFT] Muther (1961) [SLP] Rosenblatt, 1979 Cano, 1987 Seehof & Evans (1967) [ALDEP] Armour & Buffa (1963) [CRAFT] Donaghey & Pire (1990) [BLOCPLAN] Gilmore (1962) Heragu & Kusiak (1990) Stockmeyer (1983)

SEGN LA FORMA DE GENERAR LA SOLUCION SEGN LA TCNICA EMPLEADA EN UBICAR LAS ACTIVIDADES

Mtodos de construccin Mtodos de mejora Mtodos hbridos Tcnicas discretas Tcnicas analticas Tcnicas de corte

No menos numerosas que los mtodos de generacin de layouts son las tcnicas de seleccin de soluciones disponibles en la actualidad. Una clasificacin de estas tcnicas se refleja en la Tabla 2, en la que se incluye el
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origen de la misma y el primero de los autores que la utiliz en la solucin de problemas de distribucin en planta. Tabla 2.Tcnicas para la optimizacin de soluciones. Fuente: En aproximacin a Del Ro Cidoncha (2003). Clasificacin MTODOS EXACTOS MTODOS GENERALES TEORA DE GRAFOS SIMULATED ANNEALING Descripcin Formulacin Matemtica Tcnicas asistidas por ordenador Utiliza grafos planares y duales Bsqueda aleatoria dirigida simulando el proceso de enfriamiento del metal Evaluacin de soluciones utili-zando condiciones tab y me- moria de operaciones previas Teora de la evolucin de Darwin Teora de conjuntos borrosos Emulacin por el ordenador del racionamiento humano Autor(es) y Ao de publicacin Gilmore (1962) Armour & Buffa (1963) Buffa (1955) Kirpatrick, Gelatt & Vecchi (1983)

TABU SEARCH ALGORITMOS GENTICOS FUZZY LOGIC INTELIGENCIA ARTIFICIAL

Glover (1989)

Tam (1992) Grobelny (1987) Akin (1979)

Oficinas su Localizacin y Distribucin en la Organizacin La distribucin de las oficinas presenta problemas muy especficos a los que se ha dado soluciones muy dispares, segn el tipo de actividad, la estructura de la organizacin, las opiniones, segn la moda imperante. La distribucin en planta de una oficina ha de alcanzar el equilibrio adecuado, para las funciones de que se trate, entre los objetivos de comunicacin y control, por una parte, e intimidad o aislamiento por otra. Para ciertos trabajos, la posibilidad de comunicarse rpidamente con otras personas de la oficina es muy importante. Para otros, lo es, sobre todo, poder concentrarse, sin perturbaciones acsticas o visuales, o tener la posibilidad de mantener conversaciones confidenciales con las visitas. En las que se puede denominar distribuciones de planta
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tradicionales, el equilibrio entre los objetivos contrapuestos se alcanza mediante puestos de trabajo aislados para ciertos empleados y reas abiertas para otros. Una alternativa ms moderna (aunque las primeras realizaciones de este tipo de distribuciones se remontan, por lo menos, al final de los aos 50) es la oficina abierta, que alberga en una misma rea, sin particiones, a todos los empleados, incluyendo a los directivos; por lo que se llama oficina-paisaje es una variante que matiza esta idea bsica: se consigue un cierto aislamiento entre los diversos puestos de trabajo mediante mamparas, plantas de interior, etc. En las distribuciones aqu consideradas cada puesto de trabajo debe estar equipado de forma adecuada para las funciones que tiene asignadas (telfono, terminal, ordenador, etc.). De estas consideraciones surge un concepto, el de centro de actividad, que da lugar a un nuevo enfoque de las distribuciones de planta en oficinas, del cual son escasas hasta ahora las realizaciones prcticas. Se trata de crear reas con funciones especficas: reuniones, recepcin de visitas, fotocopias, terminales, etc. Los empleados disponen de un puesto base propia, pequea y poco equilibrada. Finalmente, conviene no olvidar que el desarrollo de la informtica y de telecomunicaciones ofrece posibilidades insospechadas para resolver problemas organizativos tradicionales (reuniones a travs de una red informtica, transmisin de documentos a gran velocidad y bajo costo, etc.) pero la exploracin a fondo de las consecuencias que pueden deducirse a partir de esta observacin conducira a este texto lejos de sus objetivos principales. Cmo se Difiere la Distribucin de Planta de una Oficina del rea de Fabricacin La oficina difiere de la fbrica en tres puntos principales: 1) el producto, 2) el mbito fsico y 3) el mbito social. Una fbrica produce artculos. Una oficina produce informacin -subdividida en artculos fsicos (papeleo, incluyendo insumos y productos de computadoras), archivos electrnicos e informacin oral (conversaciones personales y telefnicas). Los criterios de distribucin de planta en oficinas, aunque difciles de cuantificar, son la reduccin al mnimo del costo de comunicacin y el incremento al mximo de la productividad de los empleados. En la seleccin de la Oficina del Ao Administrative Management utiliza los siguientes criterios: 1. Conveniencia (efectiva operativa) en trminos de asignacin del espacio, patrones de trabajo y circulacin, distribucin del equipo necesario y ahorro de energa. 2. Flexibilidad que permita el cambio y el crecimiento eficientes.
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3. Habitabilidad mediante caractersticas diseadas para aumentar la eficiencia humana, como iluminacin, sonido y acondicionamiento de aire, decoracin y diversas instalaciones para empleados. Progreso de la carrera administrativa mediante mejoras tecnolgicas y otras innovaciones en la planeacin de oficinas y diseos de sistemas. La segunda diferencia, al mbito fsico, tiende a ser mejor para la oficina que para la fbrica. La iluminacin de la oficina tiende a ser ligeramente mejor que el de la fbrica, bsicamente porque las tareas en aquella son ms cansadas para la vista. Los problemas de toxicologa y ventilacin son mnimos dentro de la oficina. La acstica tiende a ser mejor en la oficina, porque el ruido interfiere la comunicacin oral puede distraer a quien realiza el trabajo de papeleo. El control del clima tiende a ser considerablemente mejor, debido a que no hay grandes fuentes de calor dentro del espacio ni alta densidad de trabajadores por pie cbico, y por la idea tradicional de que los oficinistas deben recibir mejor trato que los obreros. sta es la tercera diferencia entre oficina y fbrica: el mbito social. Un factor clave en muchas distribuciones de oficinas es Quin tendr el lugar cerca de la ventana? Las oficinas se disean para reflejar buen gusto y para reflejar el criterio de la organizacin para tratar negocios. Tipos de Distribucin de Oficinas Convencional El tpico edificio de oficinas de fines del siglo XIX, cuando no eran comunes las grandes organizaciones y el personal de oficina reducido, tena una distribucin de planta muy parecida a la de un hotel; pequeos cuartos alineados a lo largo de un muro de ventanas, son un corredor de acceso a lo largo del edificio. A mediados del siglo XX, las revoluciones tecnolgicas de la iluminacin artificial y el acondicionamiento de aire redujeron la importancia de la ventana. De este modo, el diseo de oficina consisti en un rea central abierta de escritorios en filas regulares con oficinas privadas a lo largo de los muros perimetrales con ventanas. Oficina panormica En 1958, Eberhard y Wolfgang Shnelle, formaron el equipo Quickborner y propusieron una distribucin de oficina notablemente diferente. Tena dos conceptos revolucionarios: igualdad y ausencia de lneas rectas. Igualdad quiere decir fuera smbolos de estatus y jerarqua de las oficinas. los ejecutivos deben estar con la tropa. Abolieron las oficinas privadas. No habra muros interiores permanentes. La privacidad visual en la estacin de trabajo normal se lograba mediante divisiones curvas que obstaculizaban las lneas de
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visin; la privacidad de una conversacin se logr mediante tratamientos acsticos y era independiente del murmullo de la oficina. La abolicin de lneas rectas (tan preferida por los planificadores) fue igualmente impactante. Los pasillos y corredores rectos se reemplazaron ahora por senderos; destacan el uso considerable de plantas y el de pasillos serpenteantes. La razn fundamental de la abolicin de las oficinas privadas fue que las divisiones fijas restringen el constante reacomodo de oficinas. Planta abierta En 1964, Herman Miller Inc. Introdujo el concepto de la oficina activa, esto se conoce ahora como planta abierta. El concepto clave fue que las necesidades de cada estacin de trabajo son variables. Los escritorios, sillas y archivos estndar se reemplazaron por unidades en que se combinan superficies de trabajo, almacenamiento y reas para sentarse (o permanecer de pie) en componentes y configuraciones ajustables sin fin. Tableros, que se mantienen en pie libremente, sirven como superficies de trabajo, anaqueles y almacenamiento. El almacenamiento se puede dividir en tres categoras: en la estacin de trabajo, departamental y a largo plazo (en una parte diferente del edificio). El diseador necesita considerar el problema del visitante casual a la oficina para entrevistarse con la gente que busca. Algunas estrategias son codificar por color los departamentos (por ejemplo, el verde para contabilidad, amarillo y caf para ingeniera, azul para compras), poniendo en el corredor alfombra caf (en contraste con los colores de las alfombras de las reas de trabajo) y poniendo divisiones ms altas entre reas funcionales, que las de adentro de un rea. An se usan las oficinas privadas, pero no para los ejecutivos de niveles inferiores. Actualmente, un espacio tpico de oficina puede tener 25% del espacio para oficinas privadas y 75% para estaciones de trabajo individuales. Las ventanas se tienen que compartir si se localizan en los extremos de los corredores, en reas con divisiones bajas, cerca de los elevadores o en los cubos de escaleras. Se ha dedicado mucho esfuerzo para lograr la privacidad visual mediante la colocacin de muros divisorios (usualmente curvos), interrumpiendo las lneas de visin, con divisiones de vidrio opaco en vez de transparente, con alturas de divisiones de 62 a 80 pulgadas y colocacin de plantas. El tratamiento acstico de divisiones y muebles los hace absorber el ruido y, por tanto, destacan ms la seal. Sin embargo, puede ser que la seal sea
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realmente una distraccin. Entonces, una tcnica consistente en enmascarar la seal aumentando el ruido ambiental. Otra tcnica es comprar generadores de ruido blanco especiales. El objetivo es tener el nivel de ruido ambiental en ms o menos 45 decibeles. Territorio y Espacio personal Una consideracin del diseo es el territorio y el espacio personal. El territorio es un rea visible en una ubicacin estacionaria: el espacio personal es un lmite invisible que se mueve junto con la persona. Cada una de las cuatro zonas tiene una zona acercada y otra apartada. Las dimensiones exactas de cada zona varan segn la situacin. Las mujeres toleran zonas ms cercanas que los hombres. Dean, Willis y Hewitt (1975) sealan que la distancia de interaccin depende de la jerarqua de las dos personas: una jerarqua superior tiene la opcin de tener una interaccin ms formal (ms distante) o ms ntima (ms cercana), mientras que los subordinados usualmente deben iniciar una interaccin formal. El concepto de territorio proviene de los estudios en animales que marcan su territorio, el espacio personal se puede considerar como trmino anlogo para la ocupacin temporal en comparacin con la de largo plazo. Por tanto, la gente puede marcar su rea de trabajo con retratos de familia, objetos de arte, etc. Mobiliario Distribuciones La distribucin del espacio en la fbrica enfatiza el manejo de material, pero en la oficina la funcin fundamental puede ser apoyar estructuras sociales. La distribucin proporciona informacin acerca 1) del ocupante y 2) de cmo ste quiere que otros se comporten en el espacio. La distribucin describe el rol del ocupante y su estatus en la organizacin (Joiner, 1971). La privacidad en un mbito de trabajo no necesariamente significa estar solo, sino la capacidad de controlar la interaccin social con otros. Estaciones de trabajo con VDU En los aos 70, los insumos y productos de computadora empezaron a aparecer dentro de la oficina misma y no slo en la ventanilla de servicio del centro de computacin. Los datos se visualizan en un tubo de rayos catdicos anteriormente esto se abreviaba CRT, pero ahora, generalmente, es VDU (unidad de despliegue en video) o VDT (terminal de despliegue en video). Adems de la pantalla, usualmente hay un teclado para entrada; puede haber o no un impresor para salida.
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reas Especiales Salas de conferencias y juntas: Se vern tres reas (sillas, mesas y aparatos de iluminacin y visuales); Las sillas deben: 1. Tener rodajas, girar e inclinarse, para reducir fatiga en los msculos 2. Tener cojines cubiertos con tela, porque aumenta la comodidad 3. Tener brazos acojinados, si no tiene la silla brazos, la persona puede colocar los brazos sobre su cuerpo. En las salas de conferencia con muchos detalles, se deben poner sillas a lo largo de las paredes para auxiliares y observadores que no tengan el estatus para sentarse en la mesa. Las mesas de conferencias se usan como superficies para escribir y como lugar para almacenar. Cada persona debe tener un espacio con un ancho de ms o menos 40 pulgadas; una profundidad de 18 pulgadas es suficiente para escribir, pero 24 pulgadas es mejor se guardan artculos sobres la mesa. Por tanto, si la gente se sienta a ambos lados de la mesa, sta debe tener de 36 a 48 pulgadas de ancho. La superficie bajo la mesa debe ser ms de 29 pulgadas sobre el piso para que los brazos de las sillas no choquen con ella. La mesa rectangular convencional da escaso contacto visual entre la gente sentada en ella; el problema aumenta con las longitudes grandes. La circular tampoco tiene cabecera, que es til si se desea destacar igualdad. La siguiente figura muestra las formas de mesa y sus dimensiones. El equipo de apoyo visual (proyector de diapositivas, proyector de acetatos, focos adicionales, etc.) se debe almacenar en un gabinete cerrado en la sala o cerca de ella. Se usa un monitor de televisin por cada 25 personas. Idealmente, la sala no debe tener ventanas, as se eliminan la luz exterior y las distracciones. Si hay ventanas, se debern cerrar con cortinas o persianas. Kryter (1970) recomienda un nivel de ruido ambiental de 43 decibeles para salas de conferencias para 20 personas (una mesa de 15 pies de largo), 45 decibeles para salas de juntas con amplificacin de sonido y de 48 decibeles para conferencias en una mesa de 7 pies de largo. Las alfombras reducen el costo de mantenimiento y los niveles de ruido. Las pantallas deben estar montadas permanentemente (en vez de colocar una porttil montada en tripi). Las pantallas cuadradas son mejores, ya que se pueden usar para diversos medios (las diapositivas de 2x2, los acetatos sonde 7.5/9.5, la cinta y las diapositivas de cine son de 35 mm, y las de cine de 8 y 16 mm son de 4/3). El ancho de la pantalla debe de ser de 1/8 de la longitud de la sala; es decir, usar una pantalla de 6 pies de ancho en una sala de 48 pies de largo. La parte inferior de la pantalla debe estar cuando menos a 4.5 pies sobre el piso (la altura de los ojos de una persona sentada).
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Un pizarrn debe estar instalado permanentemente. La sala debe tener un reloj de pared. Debido a que a menudo se sirven refrescos, se debe asignar un espacio permanente para servirlos o cuando menos el espacio para un carro de mano. Oficinas de taller Con frecuencia, en las instalaciones fabriles hay mucho ruido. A menudo, los supervisores y el personal de oficina trabajan en cuartos prefabricados que se adquieren con diversos proveedores. Por lo general, las oficinas de taller tienen muchas ventanas; por tanto, la gente puede estar pendiente de la actividad fuera de la oficina. reas de recepcin Los o las recepcionistas necesitan monitorear visualmente el rea de recepcin y oficinas, as como el trfico directo de visitantes (dando instrucciones o evitando o permitiendo el acceso a diversas reas). Tambin necesitan privacidad auditiva para atender las llamadas telefnicas y escribir a mquina. El rea de recepcin necesita tener acceso a un sanitario para visitantes; es til tener un telfono cuando hay muchos visitantes. Almacenes, su Localizacin y Distribucin dentro de la Organizacin En muchas ocasiones la estructura de los itinerarios en un almacn es particularmente sencilla, porque los movimientos se producen slo entre las puertas o muelles de carga y descarga y los emplazamientos de los materiales y no entre estos ltimos. Gran parte del buen funcionamiento de un almacn est en funcin de su localizacin y su distribucin lo cual conlleva a una buena eleccin de los lugares de almacenamiento (donde colocar su cada que con su cada cual) y el buen ocupar a su mxima y ptima capacidad el almacn. Ubicacin de Almacenes y Bodegas Es muy importante la seleccin de los lugares de almacenamiento y bodegas. Son obvias algunas de las conclusiones bsicas. Si la bodega contendr principalmente productos terminados, debe estar cerca de los clientes. Si el material guardado se va a usar en la manufactura, la instalacin de almacenamiento deber estar cerca de la planta de produccin. No debe estar apartado de proveedores y de mercados por barreras geogrficas. El sitio debe estar en una zona adecuada, de acuerdo con las autoridades locales, tener buena proteccin de polica y bomberos. El lugar debe tener el tamao suficiente como para dar cabida a cualquier expansin en el futuro; como regla general debe ser unas 5 veces mayor que lo que dicten las necesidades actuales. Edificio
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Los factores a considerar en la construccin de un edificio de bodega o de almacn deben comprender: 1. Localizacin 2. Tamao del lugar 3. Emplazamiento de la construccin 4. Carreteras de acceso y espuelas de FC 5. Distribucin, lugar de carga y descarga, y reas de recepcin y despacho 6. Distribucin de las columnas y altura libre necesaria para almacenamiento vertical 7. Distribucin de los pasillos y ancho, cantidad, tamaos y arreglos de las pilas 8. Equipo que se va a usar para manejo de materiales. 9. Iluminacin, tuberas de calefaccin y acondicionamiento de aire. Consideraciones de la distribucin de la construccin. Es importante el lugar, porque determina el costo de transportes, y el terreno debe ser suficientemente grande como para manejar el trfico actual de camiones, y adems las expansiones en el futuro. Se ha demostrado que una forma cuadrada de edificio es muy eficiente, y permite tener la distancia mnima por recorrer durante las operaciones de toma y distribucin. Sin embargo, con frecuencia el tamao del terreno suele dictar un edificio rectangular. Hasta cierto lmite prctico, el costo incremental de construccin de un edificio disminuye a medida que la altura aumenta. En consecuencia, es ms econmico construir un edificio ms alto, de 5 a 6 metros, que uno con base ms extensa, para contener el mismo volumen. Lo ms frecuente es que la estructura de las paredes exteriores de la bodega sea de armazn de acero con bloques de concreto, o de paredes de ladrillo de 10 cm de espesor. El piso de la bodega se suele hacer de concreto reforzado para asegurar la resistencia, rigidez y uniformidad adecuadas, y debe resistir el peso del material y los equipos almacenados. En una bodega son necesarios los pasillos o corredores. Sin embargo, los pasillos tambin son espacio desperdiciado. Para reducir al mnimo esta prdida, las bodegas tienen dos clases de pasillos: los principales o de trabajo, y los de servicios o secundarios. Los corredores o pasillos principales son anchos, por lo general de 3 a 3.60 metros, para permitir el trabajo. Los pasillos secundarios son para tener acceso a los estantes, oficinas, elevadores y cuartos de servicio, y son mucho ms angostos, desde 60 cm hasta 2.7 metros. Los pasillos principales conectan las reas de recepcin y embarque, y su colocacin determina el flujo de materiales.
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Consideraciones para la Disposicin del rea de Almacenamiento Anlisis del artculo: 1. Tamao del artculo 2. Peso del artculo 3. Nmero de unidades que habr que almacenar a un mismo tiempo, por lote econmico de compra o de produccin 4. Recipiente o envase que contiene al artculo, si se emplea 5. Clase de estantera 6. Mtodo de almacenamiento o apilamiento 7. Mtodos para manipular el material 8. Riesgos especiales de accidente 9. Frecuencia con que se pide el artculo 10. Sistema empleado para controlar la calidad Objetivos de la planeacin: 1. Facilidad de localizacin de los materiales almacenados, cuando se necesiten 2. Flexibilidad de la disposicin del rea de almacenamiento, sta deber estructurarse de manera que pueden introducirse modificaciones son una inversin mnima adicional 3. Disposicin del rea de almacenamiento de forma que facilite el control de materiales 4. El rea ocupada por los pasillos respecto de la totalidad del rea de almacenamiento, debe representar un porcentaje bajo rea total = espacio til de almacenamiento + rea de pasillos y servicios rea de pasillos y servicios X 100 = porcentaje Dimensiones de los espacios de almacenamiento: 1. Afectan la relacin entre el rea de los pasillos y la del rea de almacenamiento 2. Afectan la flexibilidad de la disposicin del almacn Pasillos: 1. El pasillo principal debe correr a lo largo del rea de almacenamiento 2. Los pasillos transversales, perpendiculares al principal, deben permitir el fcil acceso a los lugares independientes de almacenamiento 3. Punto de recepcin en su extremo del pasillos principal y punto de distribucin en el otro Factores que Modifican la Disposicin del rea de Almacenamiento 1. La distancia entre las tres reas de almacn

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2. La dificultad en el transporte. Los artculos que necesiten aparatos, mano de obra cuidados especiales para su transporte deben moverse lo menos posible 3. La necesidad de emplear aparatos especiales para la entrega. Los lquidos que hayan que medirse, los artculos que tengan que pesarse, etc., tienen derecho a ocupar los espacios de almacenamiento. 4. La frecuencia de las solicitudes. Para las partidas que se solicitan con frecuencia y en cantidades pequeas, la distancia desde el rea de entrega a la estantera debe ser corta. El empleado del almacn debe poder obtener con un mnimo de esfuerzo los artculos que se soliciten con mucha frecuencia. Pasos para la Planeacin del rea de Almacenamiento 1. Hgase un plan del piso considerando el ancho y largo de las columnas y la distancia entre una y otra, as como el ancho de las puertas y el espacio que ocupan las escaleras, elevadores y oficinas. 2. Disese la estantera de acuerdo con el nmero y dimensiones de las tarimas, envases o artculos 3. Disese las tarimas en funcin de los artculos o sus envases. Las ms comunes, las estndar, son de 1.20 X 1.20 m. 4. Disese las divisiones, cajas metlicas y cajones para partes pequeas, y defnase su colocacin en la estantera 5. Seleccinese el tipo de estantera entre los fabricantes locales 6. Estdiense y seleccinense los medios de transporte. Principios Bsicos que se deben Seguir en el rea de Almacenamiento 1. Primera entrada primera salida 2. Colocar los artculos de mayor demanda ms a la mano. La Ley de Pareto o regla 80-20 dice que el 80% de la demanda debe ser satisfecha con el 20% de los artculos. 3. Reducir las distancias que recorren los artculos as como el personal. Esta es una manera de reducir los costos de la mano de obra. 4. Reducir movimientos y maniobras. Cada vez que se mueve una mercanca hay una ocasin para estropearla. 5. Prohibir la entrada al rea de almacenamiento a personal extrao a l. 6. Controlar las salidas de mercanca a travs de documentacin autorizada. 7. Llevar registros de existencias al da 8. Eliminar el papeleo superfluo 9. Reducir el desperdicio de espacio, diseando la estantera con divisiones a la medida de lo que se almacena 10. El rea ocupada por los pasillos debe representar un porcentaje bajo 11. El pasillo principal debe correr a ,o largo del almacn
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12. El punto de recepcin en el extremo del pasillo principal y el punto de distribucin en el otro. Modelos Automatizados para la Generacin de Alternativas Ejemplo de Modelo Funcional de un Gestor de Herramientas de Mecanizado Introduccin Un sistema de fabricacin flexible (SFF) se define como un sistema de fabricacin automatizado y controlado por ordenador, formado por mquinas de control numrico y por un sistema de manipulacin de materiales. Los sistemas de fabricacin flexible surgen para satisfacer las necesidades de un mercado cambiante, donde los productos tienen ciclos de vida cada vez ms cortos y plazos de entrega menores. La planificacin, programacin y control de los SFF es muy compleja. En la planificacin de estos sistemas se han identificado cinco problemas: seleccin del tipo de piezas, agrupacin de mquinas, seleccin del ratio de produccin, asignacin de recursos y carga (Stecke, 1983). El problema de carga consiste en asignar las operaciones de las piezas a producir junto con las herramientas requeridas, a las mquinas, teniendo en cuenta las restricciones tecnolgicas y de capacidad de un SFF. Este problema es complejo, ya que cada pieza est formada por un conjunto de operaciones que se pueden realizar en distintas mquinas, cada operacin puede ser mecanizada por diferentes herramientas y cada herramienta puede mecanizar distintas operaciones (Grieco et al., 2001; Lee at al., 2003; Ho y Hsieh, 2005). El potencial de los SFFs se ve disminuido si la gestin de herramientas no es eficaz, es decir, si las herramientas adecuadas no se encuentran en las cantidades, instantes y lugares requeridos. La falta de herramientas provoca que no se cumplan las programaciones previstas ni las fechas de entrega, adems de disminuir la utilizacin de las mquinas, provocar prdidas de productividad, etc. (Gray et al., 1993). Por tanto, diversos estudios abordan el problema de programacin junto con la gestin de herramientas para evitar programaciones inviables (Fathi y Barnette, 2002; Turkcan et al., 2003). La planificacin de procesos genera los planes de proceso para la fabricacin de una pieza, especificando los recursos necesarios (mquinas, herramientas, etc.). Sin embargo, la generacin de estos planes sin conocer el estado de los recursos cuando las piezas van a ser mecanizadas, puede derivar en planificaciones inviables. Algunos estudios se centran en integrar la planificacin de procesos y la asignacin de herramientas a las operaciones (Matta et al., 2004). El CAPP selecciona todas las posibles alternativas de herramientas para cada operacin de mecanizado. De esta forma el gestor de herramientas es capaz de coordinar el uso simultneo de las herramientas de acuerdo a la
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programacin establecida. Las alternativas de herramientas en las operaciones permiten al gestor reaccionar ante perturbaciones que se producen durante el funcionamiento del sistema productivo, como roturas de herramientas. El gestor de herramientas propuesto es adaptable a cualquier sistema productivo, a travs de las bases de datos que representan a los recursos (mquinas, herramientas, transportes, almacenes) y a la planificacin de procesos y la programacin. Marco del gestor de herramientas El gestor de herramientas propuesto se encuentra integrado con el planificador de procesos asistido por computador GF-CAPP (Gonzlez y Rosado, 2003) y la programacin de la produccin, en una estructura jerrquica de decisin. La gestin de herramientas se realiza en un nivel inferior a la planificacin de procesos y la programacin, ya que se considera que las mquinas son un recurso ms crtico que las herramientas. Una herramienta de mecanizado est formada por un conjunto de componentes: elementos cortantes y adaptadores. Los elementos cortantes realizan el arranque de material en la pieza. Entre los adaptadores, el fundamental es el que sustenta a los elementos cortantes, mientras que el resto de adaptadores posibilitan el acoplamiento de la herramienta en la mquina. El planificador de procesos propone todas las posibles herramientas para cada operacin, determinando sus condiciones de trabajo. En la seleccin de herramientas, el planificador decide los elementos cortantes (plaquitas, brocas, etc.) y el primer adaptador que soporta a los elementos cortantes (porta plaquitas, porta brocas, etc.). El resto de adaptadores que permiten el acoplamiento de la herramienta a la mquina, sern decididos por el gestor de herramientas, coordinando la utilizacin del recurso. Servicios Generales y de Soporte Sanitarios Los sanitarios son instalaciones relativamente permanentes y difciles de ampliar o de cambiar de lugar; por lo tanto, se deben planear anticipadamente para un mayor nmero de usuarios. El Reglamento de Construccin Uniforme de 1979 dice que se debern proveer instalaciones separadas para cada sexo cuando el nmero de empleados excede de cuatro y son de ambos sexos. Los sanitarios deben estar limpios, iluminados y bien ventilados y el piso debe tener pendiente hacia uno o ms drenajes de piso. La entrada y las puertas del sanitario se deben disear de tal manera que haya privacidad.
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Las reas de sanitarios se deben equipar con espejos, toalleros para toallas de papel o para toallas de tela, jabn y papel sanitario (2 rollos por gabinete), anaqueles, ganchos para ropa y ceniceros en el rea de mingitorios. Se pueden necesitar tambin contactos elctricos (el contacto debe estar cerca del espejo). El cuarto de sanitarios para mujeres debe incluir un despachador de toallas sanitarias que opere con monedas, receptculos para toallas sanitarias y un rea de descanso. Los espejos en los sanitarios para mujeres deben incluir por lo menos uno de cuerpo entero. Se deben evitar las barreras arquitectnicas para los impedidos fsicamente, haciendo que la puerta de entrada sea lo suficientemente ancha. Aunque se recomiendan puertas de 32 pulg. para sillas de ruedas, la silla de ruedas estndar tiene 24.5 pulg. de ancho y es probable que sea suficiente una puerta de 31 pulg. si la puerta tiene reas de piso a nivel adecuadas en cada lado y slo necesita poco esfuerzo (8 lb) para abrirse (Atkinson, 1975). Las sillas de ruedas tambin necesitan que el gabinete del excusado tenga puertas batientes hacia afuera y barras para asirse a 33 pulg. del piso y una taza de excusado diseada para usarla con sillas de ruedas (un espacio despejado de 26 pulg. bajo la taza), el espejo, el interruptor elctrico, los contactos elctricos y los surtidores de papel o toallas deben estar a <40 pulg. del piso. A menudo, las instalaciones sanitarias estn en los stanos o en mezanines y, por tanto, ms cerca de la gente y lejos del flujo de productos. En algunas reas de trabajo donde se usan materiales corrosivos se necesitan estaciones de agua para lavados de emergencia. ANSI 351.1 especifica que la unidad debe estar situada tan cerca del lugar de riesgo como sea posible, y al mismo nivel. El tiempo mximo necesario para llegar al lavadero de ojos se debe determinar segn el efecto potencial del producto qumico que entr en contacto con ellos. En general, las duchas de emergencia, los lavaojos fijos, los lavabos para ojos y cara deben ser accesibles a 10 segundos y no ms de 100 pies del rea de riesgo. TALLER DE MANTENIMIENTO Una primera decisin clave es determinar si se usar mantenimiento centralizado, o mantenimiento de rea o local. El mantenimiento de rea tiene la ventaja de que ofrece un servicio ms rpido y el personal puede conocer mejor las mquinas que debe atender. El mantenimiento centralizado tiene la ventaja de que se aprovechan mejor el personal y el equipo. Se debe tener espacio para: herramientas y equipo de taller; partes de reparacin en espera de procesamiento, trabajos entrantes y partes de reparacin, anaqueles de acero y madera, manuales e impresos de equipo y almacenamiento de aceite, pintura y solventes.
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Adems de la herramienta especializada, la mayora de los talleres de mantenimiento tendrn un torno, una fresadora, equipo de soldadura, sierra de banda, sierra de corte y esmerilador de pedestal. Por lo general las reas para trabajo elctrico se separan de las reas mecnicas. El manejo de materiales, poco frecuentes debido a las normas de produccin puede requerir el uso de unidades pesadas. Considrese una gra elevada que se extiende de un extremo a otro del rea de mantenimiento. CUARTOS PARA CARGA DE BATERAS Los cuartos para carga de bateras tienen necesidades especiales, entre ellas: 1) necesidades de ventilacin para humos, 2) construccin de pisos resistentes a los cidos, 3) instalaciones para lavar y neutralizar electrlitos derramados, 4) instalaciones dentro de un radio de 15 pies para lavado rpido de ojos y cuerpo, 5) proteccin contra incendio (como materiales antichispas). Quiz las estaciones de carga se deben localizar de modo que ningn vehculo tenga que esperar a otro para recibir servicio, por ejemplo, se debe tener suficiente espacio de pasillo para que un vehculo pase a otro que est recibiendo servicio (Brettner,1981). Es probable que cada estacin deba tener un surtidor de agua desmineralizada, mediante una manguera. Los cables de batera de cargador deben estar montados en rieles para reducir el dao que los vehculos puedan causar al pasar sobre cables. La iluminacin de plafn se puede complementar con iluminacin local (por ejemplo, con dos accesorios de lmparas fluorescentes). SOLDADURA Las reas donde se suelda necesitan mucha ventilacin. Si no se usa la ventilacin de techo, puede necesitarse que se ubiquen sobre un muro exterior. Las reas de soldadura deben estar bajo presin de aire negativa para que los humos de la soldadura no se dispersen por toda la fbrica; por tanto, no debe haber espacio abierto entre el rea de soldadura y el resto de la fbrica. La soldadura y el corte no deben estar cerca de reas de vapores, lquidos o polvos combustibles o inflamables. Se deben tomar precauciones especiales de extraccin de aire si se sueldan cinc, bronce, berilio, cromo, manganeso, plomo o cadmio o sus compuestos. Junto con el rea de soldadura general se debe delimitar la operacin de soldadura, por lo general en una cabina. Las campanas de ventilacin deben extraer aire a 100 pies por minuto en la zona de soldadura cuando la campana est a su distancia ms lejana del punto de soldadura. El piso puede ser de concreto colado o reforzado y necesita estar completamente libre de humedad. Las reas no expuestas a metales calientes se pueden cubrir con asbesto vinlico para comodidad de los trabajadores. Los muros y plafones se deben cubrir con pintura clara mate con apreciables
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porcentajes de xido de cinc o bixido de titanio; esto reduce las reflexiones ultravioletas. La longitud de onda de 260 nm. es la ms peligrosa; para el uso de lentes y gafas, lentes de policarbonato no slo proporcionan mayor proteccin que el vidrio, sino que pesan la mitad que aqullos (Davis y Glic, 1981). Prcticas de seguridad Los cilindros se deben mantener lejos (20 pies) del calor excesivo y de materiales combustibles. Los cilindros de gas y oxigeno se deben mantener separados (20 pies). (Los veinte pies se pueden reducir mediante una barrera no combustible de 5 pies de altura con una clasificacin de incendio de 30 minutos.) Los cilindros de acetileno se deben almacenar slo con una orientacin vertical y con los extremos de las vlvulas hacia arriba. Se debe evitar que los cilindros tengan las vlvulas sueltas (y que se conviertan en misiles). SERVICIOS MDICOS Las necesidades de las instalaciones para servicios mdicos dependen del nmero de empleados al que se atienda y del servicio que stas proporcionan. La American Mutual recomienda tener una enfermera cuando haya 300 o ms personas (incluyendo personal de oficina). La A.M.A. recomienda 1 pie de instalaciones mdicas para cada empleado en el turno ms largo. Otros requisitos son agua fra y caliente, un telfono, dos cuartos (para privacidad de los pacientes) y baos (al menos en su cercana). Algunas empresas tienen enfermeras que pueden hacer exmenes de auscultacin auditiva y recomendar el uso de gafas y zapatos de seguridad o no. Tambin necesitan la asesora mdica y asesora emocional. Por tanto, es importante contar con un rea privada. Una ventana entre las reas de consejo y tratamiento permite que la enfermera vigile la sala de tratamiento mientras da un consejo. La instalacin mdica se debe ubicar: Cerca de los empleados (clientes) Cerca de los departamentos de seguridad y de personal (supervisin y papeleo). Accesible a la ambulancia. SERVICIO DE ALIMENTOS Se considerarn cuatro reas: reas de expedicin, reas de comedor y cocinas. reas de expedicin La principal ventaja de las mquinas expedidoras es su bajo costo de operacin. Una segunda ventaja son las pequeas necesidades de espacio. La necesidad de pequeo espacio, en combinacin con los bajos costos de operacin, permite descentralizar el servicio. Es decir, las mquinas expedidoras se
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pueden ubicar en cuatro o cinco lugares dentro de la instalacin y as reducir al mnimo el recorrido de usuario. reas de comedor Las reas de comedor y de descanso se deben localizar de modo que se reduzca al mnimo la distancia de recorrido. Si pueden tener una vista al exterior, se debe aprovechar. En el rea de comedor se deben tener una o ms islas para colocar condimentos, caf o t, cubiertos y almacenar charolas. Debe haber un telfono cerca del rea de comedor. Debe haber suficientes basureros. Cocinas La extensin de una cocina depender del men y el tipo de instalaciones de servicio que se ofrezcan. La preparacin de un men ms diverso en el local requerir una cocina de produccin completa. Las unidades de trabajo que integran una cocina de produccin completa incluyen: Toma de pedidos, recepcin y almacenamiento. Procesamiento de materias primas como carnes, vegetales y frutas. Preparacin en cocina de sopas, vegetales, carnes, salsas y productos para hornear. Despensa, preparacin y seccin de envoltura: ensaladas, emparedados, bebidas y postres. Departamentos de aseo: lavado de batera, lavado de platos y servicios de limpieza general. DEPSITOS DE HERRAMIENTAS En instalaciones grandes puede haber ms de un depsito para reducir al mnimo el tiempo de desplazamiento de los empleados. El uso de muchos depsitos aumenta el costo de servicio, ya que hay ms servidores y tambin puede aumentar los inventarios, porque se duplican las unidades. Cada depsito debe tener dos ventanas de servicio para reducir el tiempo de espera, incluso si una de ellas no se usa. Las justificaciones para el uso de depsitos de herramientas (en comparacin con el almacenamiento en la mquina) son: Seguridad para los artculos. Reduccin del uso de articulo suministrado (menor gasto contable). Reduccin de inventario (menos duplicacin si se comparan 25 en el depsito con 10 en cada una de 10 mquinas), que ahorra costos de inventario y espacio. Mejora de los registros y por tanto, menor oportunidad de agotamiento de inventarios.

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Planeacin y Diseo de Instalaciones Unidad 2 Distribucin de Instalaciones Ing. Juan Manuel Corichi Reyes Correo Electrnico: jmcorichi@yahoo.com.mx 22 de Febrero de 2012.

BIBLIOGRAFA 1. Almacenes: planeacin, organizacin y control Alfonso Garca Cant Editorial Trillas 3 edicin 1995, Mxico D.F. Pp: 41-44 2. Diseo de Instalaciones Industriales Konz Noriega editores, Limusa 4 edicin 1998, Mxico D.F. Pp: 194-207, 210-213, 216-220, 223 3. Instalaciones de manufactura D.R. Sule Thomson Learning 2 edicin 2001, Mxico D.F. Pp: 386-389 4. Localizacin, distribucin en planta y manutencin Josep M. Vallhonrat Productica nica edicin 1991, Barcelona Espaa. Pp: 92-95

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