REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA

EDUCACION SUPERIOR
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGIA DEL OESTE
“MARISCAL SUCRE”
ESPECIALIDAD: MANTENIMIENTO DE EQUIPOS MECANICOS
UNIDAD CURRICULAR: TALLER DE FABRICACIÓN I
SECCIÓN: 401

EL TORNO

Luis Enrique Rojas Capote.

Exp. 0726846779

Caracas, Marzo 2009.

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INDICE

INTRODUCCIÓN 3
DEFINICIÓN 4
CLASIFICACIÓN 5
TORNO PARALELO 7
Definición 14
Partes principales 15
Funcionamiento 23
Movimiento de avance y corte 24
FORMULAS Y CALCULOS DE Vc. Y R. P. M.
OPERACIONES BÁSICAS
SUJECIÓN DE PIEZAS Y HERRAMIENTAS DE CORTE
CLASIFICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE Y
SU AFILADO
ACCESORIOS DEL TORNO
REFRIGERACIÓN Y LUBRICACIÓN
HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO DEL TORNO

INTRODUCCIÓN

En algún momento de la historia del ser humano, y debido a su necesidad de

almacenar y transportar alimentos y líquidos, este se dio cuenta que podía construir
envases con arcilla, y que la mejor manera de lograrlo era haciendo girar la pieza, lo
cual lo llevó a construir una mesa giratoria que llamó torno. Este conocimiento fue
refinado con el pasar de los años.
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El torno es una de las primeras máquinas inventadas remontándose su uso

quizá al año 1000 y con certeza al 850 a. C. La imagen más antigua que se conserva
de los primitivos tornos es un relieve hallado en la tumba de Petosiris, un sumo
sacerdote egipcio que murió a fines del s. I. En 1250 nació el torno de pedal y pértiga
flexible, que representó un gran avance sobre el accionado por arquillo, puesto que
permitía dejar las manos del operario libres para manejar la herramienta. A comienzos
del siglo XV se introdujo un sistema de transmisión por correa, que permitía usar el
torno en rotación continua. A finales del siglo XV, Leonardo da Vinci trazó en su
Códice Atlántico el boceto de varios tornos que no pudieron ser construidos entonces
por falta de medios pero que sirvieron de orientación para futuros desarrollos.

Hacia 1480 el pedal fue combinado con un vástago y una biela. Con la
aplicación de este mecanismo nació el torno de accionamiento continuo, lo que
implicaba el uso de biela-manivela, que debía ser combinada con un volante de
inercia para superar los puntos muertos.

Se inició el mecanizado de metales no férreos, como latón, cobre y bronce y,

con la introducción de algunas mejoras, este torno se siguió utilizando durante varios
siglos. En la primitiva estructura de madera se introdujeron elementos de fundición,
tales como la rueda, los soportes del eje principal, contrapunto, apoyo de
herramientas y, hacia el año 1586, el mandril 2 (una pieza metálica, cilíndrica, en
donde se fija el objeto a tornear)

Al comenzar la Revolución Industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se

desarrollaron tornos capaces de dar forma a una pieza metálica. El desarrollo del
torno pesado industrial para metales en el siglo XVIII hizo posible la producción en
serie de piezas de precisión.
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El presente trabajo se enfocará en describir y conocer el torno paralelo, las

herramientas de corte, sus accesorios, los sistemas de refrigeración y lubricación, su
mantenimiento y las normas elementales de higiene y seguridad industrial que se
deben tener en cuenta a la hora de usarlo.

DEFINICIÓN

Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta)1 a
un conjunto de máquinas herramienta que permiten mecanizar piezas de forma
geométrica de revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza
a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o
varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance
contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones
tecnológicas de mecanizado adecuadas.
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CLASIFICACIÓN

Actualmente se utilizan en las industrias de mecanizados los siguientes tipos

de tornos que dependen de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la
complejidad de las piezas y de la envergadura de las piezas

Torno paralelo

Caja de velocidades y avances de un torno paralelo

El torno paralelo o mecánico es el tipo de

torno que evolucionó partiendo de los tornos
antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos
equipamientos que lograron convertirlo en una de
las máquinas herramienta más importante que han existido. Sin embargo, en la
actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco
importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de
mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.

Torno copiador

Esquema funcional de torno copiador

Se llama torno copiador a un tipo de torno

que operando con un dispositivo hidráulico y
electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo
a las características de la misma siguiendo el perfil
de una plantilla que reproduce el perfil de la pieza.
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Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen
diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y
que tienen poco material excedente.

Torno revólver

Operaria manejando un torno revólver

El torno revólver es una variedad de torno

diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea
posible el trabajo simultáneo de varias herramientas
con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa
condición son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o
similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de
garras, se va taladrando, mandrinando, roscando o escariando la parte interior
mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y
cortando con herramientas de torneado exterior.

Torno automático

Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está

enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se
hace también de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un
tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.

Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:

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• Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas

pequeñas que requieran grandes series de producción.
• Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los
tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo
se va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van
cambiando de posición, el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido
porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea.

Torno vertical

Torno vertical.

El torno vertical es una variedad de torno

diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que
van sujetas al plato de garras u otros operadores y
que por sus dimensiones o peso harían difícil su
fijación en un torno horizontal.

Torno CNC

El torno CNC es un tipo de torno operado

mediante control numérico por computadora. Se
caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz
para mecanizar piezas de revolución. Ofrece una gran
capacidad de producción y precisión en el mecanizado
por su estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es
controlada a través del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes
de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un
programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina
ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas.
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TORNO PARALELO

DEFINICIÓN

El torno paralelo es una máquina que trabaja en el plano, porque solo tiene
dos ejes de trabajo, ( Z y X) el carro que desplaza las herramientas a lo de la pieza y
produce torneados cilíndricos, y el carro transversal que se desplaza de forma
perpendicular al eje de simetría de la pieza, con este carro se realiza la operación
denominada refrentado. Lleva montado un tercer carro, de accionamiento manual y
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giratorio, llamado Charriot, montado sobre el carro transversal, con el Charriot,

inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos.

Lo característico de este tipo de torno es que se pueden realizar en el mismo

todo tipo de tareas propias del torneado, como taladrado, cilindrado, mandrinado,
refrenrado, roscado, conos, ranurado, escariado, moleteado, etc; mediante diferentes
tipos de herramientas y útiles que de forma intercambiables y con formas variadas se
le pueden ir acoplando.

Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de operarios muy bien
calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo
en la geometría de las piezas torneadas.

PARTES PRINCIPALES

En el torno paralelo, como en todas las maquinas herramienta, podemos

diferenciar dos partes fundamentales:

• Los elementos componentes: Que agrupa los principales elementos que

constituyen la maquina.

• La cadena cinemática. que transmite el movimiento a la pieza y la cuchilla

Elementos componentes

El torno tiene cuatro componentes principales:

• Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte
superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o
contrapunto y el carro principal.
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• cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo
y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad,
el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además
sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.

• Cabezal móvil: el contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones

a lo largo. La función primaria es servir de apoyo al borde externo de la pieza
de trabajo.

Cabezal móvil

El cabezal móvil o contracabezal

(ver figura) esta apoyado sobre las guías de
la bancada y se puede desplazar
manualmente a lo largo de ellas según la
longitud de la pieza a mecanizar, llevado al punto deseado se bloquea su posición con
la palanca (T6).

Mediante el volante (T1) se puede avanzar o retroceder el contrapunto (T5)

sobre el cuerpo del contracabezal (T3), este desplazamiento se puede bloquear
impidiendo que retroceda con la palanca (T2).

En este contracabezal la base (T4) y el cuerpo (T3) son piezas distintas

fijadas una a otra mediante tornillos, que pueden ser aflojados y permitir un cierto
desplazamiento transversal del cuerpo respecto a su base, esta operación se puede
hacer para mecanizar conos de pequeño ángulo de inclinación.

• Carros portaherramientas: consta

del carro principal, que produce los
movimientos de avance y
 11

profundidad de pasada, el carro transversal, que se desliza transversalmente

sobre el carro principal, y el carro superior orientable, formado a su vez por
tres piezas: la base, el charriot y el portaherramientas. Su base está apoyada
sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.

Detalle del carro potaherramientas

En la imagen se puede ver en detalle el carro de un torno paralelo, el carro

principal (4) esta apoyado sobre las guías de la bancada y se mueve
longitudinalmente por ellas,

En la parte delantera esta el cuadro de mecanismos (5) el volante (5a)

permite desplazarlo manualmente a derecha o izquierda, el embrague de roscar (5b)
tiene dos posiciones desembragado o embragado en esta posición al carro se mueve
longitudinalmente a velocidad constante por el husillo de roscar. El embrague de
cilindrar (5c) tiene tres posiciones cilindrar desembragado y refrentar, la velocidad de
avance vendrá fijada por el husillo de cilindrar. En este panel de mandos se puede
conectar uno u otro automático, pero no se puede modificar ni la velocidad de avance
ni el sentido del movimiento que tendrá que fijarse en la caja de avances y
transmitido al carro mediante el husillo de roscar o de cilindrar según corresponda.

El carro transversal (3) esta montado y ajustado en cola de milano sobre el

caro longitudinal y se puede desplazar transversalmente, de forma manual con la
manivela (3b) o en automático refrentando.

Sobre el carro transversal esta el carro orientable (2) este carro se puede girar
sobre si mismo un ángulo cualesquiera marcado en la escala (2b), mediante la
manivela (2a) este carro se puede avanzar o retroceder.

Sobre el carro orientable, esta la toreta portaherramientas (1) donde se monta

la cuchilla
 12

Cadena cinemática

La cadena cinemática genera, trasmite y regula los movimientos de los

elementos del torno, según las operaciones a realizar.

Detalle de los mandos de la caja

de velocidades y avances

• Motor: normalmente eléctrico, que

genera el movimiento y esfuerzo de
mecanizado.

• Caja de velocidades: con la que se

determina la velocidad y el sentido de giro del eje del torno (H4), partiendo
del eje del motor que gira a velocidad constante.

En la imagen se puede ver el cabezal de un torno, el eje principal sobre el

que esta montado el plato (H4), las palancas de la caja de velocidades e inversor de
giro (H2) (H3) y (H5).

• Caja de avances: con la que se establecen las distintas velocidades de avance

de los carros, partiendo del movimiento del eje del torno. Recuérdese que los
avances en el torno son en milímetros de avance por revolución del plato del
torno.

En la imagen se puede ver en la parte posterior (H10), la caja de la lira, que

conecta la parte posterior del eje del torno con la caja de avances (H6), la lira que no
se ve en la imagen, determina la relación de transmisión entre el eje principal y la caja
de avances mediante engranajes desmontables.
 13

• Ejes de avances: que trasmiten el movimiento de avance de la caja de

avances al carro principal, suelen ser dos:

Eje de cilindrar (H8), ranurado para trasmitir un movimiento rotativo a los

mecanismos del carro principal, este movimiento se emplea tanto para el
desplazamiento longitudinal del carro principal, como para el transversal del carro
transversal.

Eje de roscar (H7), roscado en toda la longitud que puede estar en contacto
con el carro, el embrague de roscar es una tuerca partida que abraza este eje cuando
está embragado, los avances con este eje son más rápidos que con el de cilindrar, y se
emplea como su nombre indica en las operaciones de roscado.

En la imagen se puede ver un tercer eje (H9) con una palanca de

empuñadura roja junto a la caja de avances, este tercer eje no existe en todos los
modelos de torno y permite, mediante un conmutador, poner el motor eléctrico en
marcha o invertir su sentido de giro, otra u otras dos palancas similares están en el
carro principal, a uno u otro lado, que permiten girar este eje colocando en las tres
posiciones giro a derecha, parado o izquierda. En los modelos de torno que no
disponen de este tercer eje, la puesta en marcha se hace mediante pulsadores
eléctricos situados normalmente en la parte superior del cabezal.

FUNCIONAMIENTO

MOVIMIENTO DE AVANCE Y CORTE

Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso

de torneado son los siguientes:

• Elección del tipo de herramienta más adecuado

• Sistema de fijación de la pieza
• Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto
 14

• Diámetro exterior del torneado

• Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno
• Avance en mm/rev, de la herramienta
• Avance en mm/mi de la herramienta
• Profundidad de pasada
• Esfuerzos de corte
• Tipo de torno y accesorios adecuados

Velocidad de corte

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la

pieza que está en contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa
en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y
su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de
herramienta que se utilice, de la profudidad de pasada, de la dureza y la
maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance
empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la
potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.

A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las

revoluciones por minuto que tendrá el cabezal del torno, según la siguiente fórmula:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la

herramienta y Dc es el diámetro de la pieza.

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la

herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos
 15

tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y

prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte
adecuada de las herramientas para una duración determinada de la herramienta, por
ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una
duración diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte
se multiplican por un factor de corrección. La relación entre este factor de corrección
y la duración de la herramienta en operación de corte no es lineal.7

La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

• Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.

• Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del
mecanizado.
• Calidad del mecanizado deficiente.

La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

• Formación de filo de aportación en la herramienta.

• Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
• Baja productividad.
• Coste elevado del mecanizado.

Velocidad de rotación de la pieza

La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en

revoluciones por minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama limitada
de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del
número de velocidades de la caja de cambios de la máquina. En los tornos de control
numérico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentación que
habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una velocidad
cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad máxima.
 16

La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la

velocidad de corte e inversamente proporcional al diámetro de la pieza.

Velocidad de avance

El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre

la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance
de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado.

Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades

de avance por cada revolución de la pieza , denominado avance por revolución (fz).
Este rango depende fundamentalmente del diámetro de la pieza , de la profundidad de
pasada , y de la calidad de la herramienta . Este rango de velocidades se determina
experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes de herramientas.
Además esta velocidad está limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y
de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la máquina. El grosor
máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más importante para una
herramienta. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor
determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la viruta.

La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la

velocidad de rotación de la pieza.

Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos

convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades
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disponibles, mientras que los tornos de control numérico pueden trabajar con
cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance de la máquina.

OPERACIONES BÁSICAS

Cilindrado

Esquema de torneado cilíndrico.

Esta operación consiste en la mecanización

exterior a la que se somete a las piezas que tienen
mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta
operación, con el carro transversal se regula la
profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del
cilindro, y con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo
avanza de forma automática de acuerdo al avance de trabajo deseado. En este
procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se obtenga puede ser un
factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener
bien ajustada su alineación y concentricidad.

El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras,

si es corta, o con la pieza sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en
luneta fija o móvil si la pieza es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el
cilindrado de piezas o ejes sujetos entre puntos, es necesario previamente realizar los
puntos de centraje en los ejes.

Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado.

Refrentado

Esquema funcional de refrentado

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La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y

perpendicular al eje de las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento
en el montaje posterior de las piezas torneadas. Esta operación también es conocida
como fronteado. La problemática que tiene el refrentado es que la velocidad de corte
en el filo de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo
que ralentiza la operación. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos
incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir
aumentando la velocidad de giro de la pieza.

Ranurado

Poleas torneadas.

El ranurado consiste en mecanizar unas

ranuras cilíndricas de anchura y profundidad variable en
las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas
utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta
tórica, para salida de rosca, para arandelas de presión,
etc. En este caso la herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando
con el carro transversal se le da la profundidad deseada. Los canales de las poleas son
un ejemplo claro de ranuras torneadas.

Roscado en el torno

Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional

que utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza
con los tornos CNC, donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no
hace falta la caja Norton para realizarlo.

Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo

siguiente:
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• Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas),

debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan
enroscarse.
• Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la
hora de realizar una rosca en un torno:

Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:

• Tornear previamente al diámetro que tenga la rosca

• Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la rosca.
• Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta
conseguir el perfil adecuado.
 20

Rosca Rosca
exterior o interior o
macho hembra
Fondo Cresta o
1
o base vértice
Cresta Fondo o
2
o vértice base
3 Flanco Flanco
Diámet Diámetr
4
ro del núcleo o del taladro
Diámet Diámetr
5
ro exterior o interior
6 Profundidad de la rosca
7 Paso

Roscado en torno paralelo

Una de las tareas que pueden ejecutarse en un

torno paralelo es efectuar roscas de diversos pasos y
tamaños tanto exteriores sobre ejes o interiores sobre
tuercas. Para ello los tornos paralelos universales
incorporan un mecanismo llamado Caja Norton, que
facilita esta tarea y evita montar un tren de engranajes
cada vez que se quisiera efectuar una rosca.

La caja Norton es un mecanismo compuesto de

varios engranajes que fue inventado y patentado en 1890, que se incorpora a los
tornos paralelos y dio solución al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de
las piezas a roscar. Esta caja puede constar de varios trenes desplazables de
engranajes o bien de uno basculante y un cono de engranajes. La caja conecta el
 21

movimiento del cabezal del torno con el carro portaherramientas que lleva
incorporado un husillo de rosca cuadrada.

El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias

reductoras. De esta manera con la manipulación de varias palancas se pueden fijar
distintas velocidades de avance de carro portaherramientas, permitiendo realizar una
gran variedad de pasos de rosca tanto métricos como Withworth. Las hay en baño de
aceite y en seco, de engranajes tallados de una forma u otra, pero básicamente es una
caja de cambios.

En la figura se observa cómo partiendo de una barra hexagonal se mecaniza

un tornillo. Para ello se realizan las siguientes operaciones:

1. Se cilindra el cuerpo del tornillo dejando la cabeza hexagonal en sus medidas

originales.
2. Se achaflana la entrada de la rosca y se refrenta la punta del tornillo.
3. Se ranura la garganta donde finaliza la rosca junto a la cabeza del tornillo.
4. Se rosca el cuerpo del tornillo, dando lugar a la pieza finalizada.

Este mismo proceso se puede hacer partiendo de una barra larga, tronzando
finalmente la parte mecanizada.

Moleteado

Eje moleteado.

El moleteado es un proceso de conformado en frío del

material mediante unas moletas que presionan la pieza mientras da
vueltas. Dicha deformación produce un incremento del diámetro de
partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan
que manipular a mano, que generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento
que tendrían en caso de que tuviesen la superficie lisa.
 22

El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman

moletas, de diferente paso y dibujo.

El moleteado por deformación se puede ejecutar de dos maneras:

• Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor

de la moleta a utilizar.
• Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para
este segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.

Torneado de conos

Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación viene definido por

los siguientes conceptos:

• Diámetro mayor
• Diámetro menor
• Longitud
• Ángulo de inclinación
• Conicidad

Pinzas cónicas portaherramientas.

Los diferentes tornos mecanizan los conos de

formas diferentes.

• En los tornos CNC no hay ningún problema

porque, programando adecuadamente sus dimensiones, los carros
transversales y longitudinales se desplazan de forma coordinada dando lugar
al cono deseado.
 23

• En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de copiado

permite que el palpador se desplace por la misma y los carros actúen de forma
coordinada.
• Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer
de dos formas diferentes. Si la longitud del cono es pequeña, se mecaniza el
cono con el charriot inclinado según el ángulo del cono. Si la longitud del
cono es muy grande y el eje se mecaniza entre puntos, entonces se desplaza la
distancia adecuada el contrapunto según las dimensiones del cono.

Torneado esférico

Esquema funcional torneado esférico

El torneado esférico, por ejemplo el de rótulas, no

tiene ninguna dificultad si se realiza en un torno de Control
Numérico porque, programando sus medidas y la función de
mecanizado radial correspondiente, lo realizará de forma
perfecta.

Si el torno es automático de gran producción, trabaja con barra y las rótulas

no son de gran tamaño, la rotula se consigue con un carro transversal donde las
herramientas están afiladas con el perfil de la rótula.

Hacer rótulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad

para conseguir exactitud en la misma. En ese caso es recomendable disponer de una
plantilla de la esfera e irla mecanizando de forma manual y acabarla con lima o
rasqueta para darle el ajuste final.

Segado o Tronzado
 24

Herramienta de ranurar y segar.

Se llama segado a la operación de torneado que

se realiza cuando se trabaja con barra y al finalizar el
mecanizado de la pieza correspondiente es necesario
cortar la barra para separar la pieza de la misma. Para
esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de acuerdo al
diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al centro de la
barra. Es una operación muy común en tornos revólver y automáticos alimentados
con barra y fabricaciones en serie.

Chaflanado

El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en

matar los cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y
a su vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado más
común suele ser el de 1mm por 45º. Este chaflán se hace atacando directamente los
cantos con una herramienta adecuada.

Mecanizado de excéntricas

Cigüeñales excéntricos.

Una excéntrica es una pieza que tiene dos o más cilindros

con distintos centros o ejes de simetría, tal y como ocurre con los
cigüeñales de motor, o los ejes de levas. Una excéntrica es un cuerpo
de revolución y por tanto el mecanizado se realiza en un torno. Para
mecanizar una excéntrica es necesario primero realizar los puntos de centraje de los
diferentes ejes excéntricos en los extremos de la pieza que se fijará entre puntos.

Mecanizado de espirales
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Una espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizada en un torno,

mediante el desplazamiento oportuno del carro transversal. Para ello se debe calcular
la transmisión que se pondrá entre el cabezal y el husillo de avance del carro
transversal de acuerdo al paso de la rosca espiral. Es una operación poco común en el
torneado. Ejemplo de rosca espiral es la que tienen en su interior los platos de garras
de los tornos, la cual permite la apertura y cierre de las garras.

Taladrado

Contrapunto para taladrados.

Muchas piezas que son torneadas requieren

ser taladradas con brocas en el centro de sus ejes de
rotación. Para esta tarea se utilizan brocas normales,
que se sujetan en el contrapunto en un portabrocas o
directamente en el alojamiento del contrapunto si el diámetro es grande. Las
condiciones tecnológicas del taladrado son las normales de acuerdo a las
características del material y tipo de broca que se utilice. Mención aparte merecen los
procesos de taladrado profundo donde el proceso ya es muy diferente sobre todo la
constitución de la broca que se utiliza.

No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican,
sino que eso depende del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o
equipamientos que tenga.
 26

SUJECIÓN DE PIEZAS Y HERRAMIENTAS

En el torno paralelo la pieza a ser torneada se puede sujetar con las mordazas
del cabezal giratorio, y para piezas largas se apoya en el uso del contra punto o
cabezal móvil.

Para la sujeción de las herramientas, el torno paralelo cuenta con el Carro

portaherramientas: Consta del carro principal, que produce los movimientos de
avance y profundidad de pasada y del carro transversal, que se desliza
transversalmente sobre el carro principal. En los tornos paralelos hay además un carro
superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y el porta
herramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en
cualquier dirección. Además, el contrapunto o cabezal móvil puede portar otros
elementos tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los
ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la
bancada.

CLASIFICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE Y SU

AFILADO

Las herramientas de corte o cuchillas usadas en el torno se clasifican en

varios tipos, pero para comprender esta clasificación y su afilado hay que conocer
primero sus partes y ángulos característicos.
 27

A: Mango o vástago
B: Cabeza o parte activa
C: Hilo cortante principal
D: Hilo cortante secundario
E: Flanco principal
F: Segundo flanco principal
G: Punta del conjunto cortante

ANGULOS CARATERISTICOS DE LA HERRAMIENTA DE CORTE

La forma geométrica de una herramienta de .corte utilizada en operaciones

de maquinado con los tornos de cualquier tipo, cambia de acuerdo al tipo de trabajo y
al material que se está mecanizando. Observando la siguiente Figura, podemos
apreciar todos los ángulos más importantes que distinguen una herramienta de tipo
clásico y tradicional.

Los ángulos básicos o de perfil son los siguientes:

Z: Angulo del lado cortante principal

Z1: Angulo del lado cortante secundario

V: Ángulos de los cortantes (V = Z + Z1), o ángulo de resistencia

X: Angulo de posición principal o de registro

α: Angulo de incidencia

β: Angulo de corte

γ: Angulo de salida o de ataque

λ: Angula de inclinación del filo cortante principal

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El ángulo de incidencia (dispulla inferior) α evita el rozamiento de la pieza

contra el frente lateral de la herramienta. Además permite una fácil penetración lateral
de la herramienta en la superficie de la pieza que se está torneando.

Valor promedio del ángulo α: Mínimo 6° - máximo 15°.

Como indica la Figura y su sección A-A, el ángulo real de corte es expresado por la
suma de los ángulos α y β

r=α+β
Siendo:
r: Angulo de corte

De acuerdo a la amplitud del ángulo de resistencia V, para aumentar la

descarga del calor producido durante el proceso de corte, es conveniente que la
herramienta tenga una sección elevada. Mucha importancia tiene la punta, la cual
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nunca debe terminar en un ángulo con filo vivo, más bien es conveniente para
garantizar la vida útil de la herramienta, que tenga un radio de redondeamiento
proporcionado al tamaño del mango de la herramienta misma.

El ángulo del lado cortante principal (Z) se forma sobre el plano de re-
ferencia del filo cortante principal y el eje de la herramienta.

El ángulo del lado cortante secundario (Z1) se forma sobre el plano de

referencia del filo cortante secundario y el eje del mango de la herramienta.

El ángulo de los cortantes (V) permite aumentar la sección de la herramienta,

y consecuentemente aumentar la posibilidad de descargar más rápidamente el calor
producido durante el corte, El ángulo de resistencia debe tener la punta con un radio
de redondeamiento proporcionado a la medida del mango. El ángulo de inclinación
(λ) del filo cortante principal, definido también de descarga longitudinal, se forma
desde la cara frontal de la herramienta y el plano de referencia medido en la sección
A-B. Cuando el ángulo (λ) es más bajo que el plano de referencia se considera
positivo, cuando es más alto
negativo. Ver la siguiente
figura. Herramienta A
positiva. Herramienta B
negativa.
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Cuerpo A: Angulo A de signo positivo

Cuerpo B: Angulo A de signo negativo

La Figura a continuación refleja de manera muy sencilla y efectiva, la disposición de tres

ángulos muy importantes de una herramienta de corte para tornos

γ: Angulo de salida o ataque

α: Angulo de incidencia

λ: Angulo de inclinación del filo cortante principal

ANGULO DE REGISTRACION O DE
POSlClON PRINCIPAL

El ángulo de posición principal o de

registración x de la herramienta es
sumamente importante, porque de él depende
la duración del filo cortante, y su dimensión incide en la potencia instalada en la
máquina, y también en el acabado de la pieza. Observando la siguiente Figura es fácil
comprender que modificando su magnitud, y manteniendo constante el avance y la
profundidad de corte, cambia completamente la forma de la viruta.

Tendremos:
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t: Profundidad de corte a: Espesor de la capa cortada

s: Avance longitudinal b: Ancho de la capa cortada

T=a.b=t.s

Siendo T la sección transversal de la viruta. El factor (a) representa el espesor de la

capa cortada (viruteada) medida normalmente respecto al filo cortante de la
herramienta. El factor (b) representa el ancho de la capa cortada, medido sobre la
superficie que se está torneando y la superficie ya torneada.

El ángulo de cuña (definido también de corte) β representa el valor cortante

que tiene la herramienta con referencia al tipo de material que se está trabajando. Ver
Tabla 1

El ángulo de salida o de ataque γ favorece el desprendimiento del material y el

envolvimiento de la viruta sobre la cara de la cuchilla. Aumentando el valor de este
ángulo, baja proporcionalmente el esfuerzo necesario para la salida ininterrumpida de
la viruta.

El ángulo γ puede considerarse el cortante más importante de la herramienta.

MA TERIAL QUE SE TRABAJA ANGULO ANGULO ANGUL

a B Oy
Acero resistencia 35-50 Kg/mm2 8° 62° 20°
Acero resistencia 50-75 Kg;mm2 8° 68° 14°
Acero resistencia más de 75 Kg/mm2 8° 72° 10°
Acero dulce. Resistencia hasta 35 8° 54° 28°
Kg/mm2
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Fundición templada por inducción 6° 84° 0°

Fundición negra y gris 8° 75° 7°
Fundición blanca 8° 68° 14°
Latón 8° 68° 14°
Bronce 8° 54° 28°
Aluminio 10° 40° 40°
Tabla N° 1

Es necesario recordar que el valor del ángulo de incidencia (dispulla inferior) y del
ángulo y de salida y de ataque, pueden variar de acuerdo al tipo de material con el cual están
fabricados. Ver la Tabla Nº 2

MATERIAL DE LA
MATERIAL DE LA
HERRAMIENTA.
HERRAMIENTA.
MATERIAL QUE SE TRABAJA CARBUROS
ACERO RAPIDO
(METAL DURO)
ANGULO α ANGULO α
Acero con resistencia 50-60 Kg/mm2 8° 4° - 7°
Acero con resistencia más de 60
8° 4° - 7°
Kg/mm2
Acero Cr-Mi-Mo 110 Kg/mm2 8° 6°_8°
Fundición gris normal 7° - 8° 5°
Fundición blanca 6° - 7° 5° - 6°
Latón duro 6° 5°
Cobre y bronce 12°_15° 10°
MATERIAL QUE SE TRABAJA ANGULO γ ANGULO γ
Acero con resistencia 50-60 Kg/mm2 15°-21° 13° - 14°
Acero con resistencia más de 60
13° - 14° 10° - 20
Kg/mm2
Acero Cr-Ni-Mo 110 Kg/ mm2 15° 12°_14°

Tabla 2.

CLASIFICACIÓN
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Las herramientas de corte se clasifican según su forma y su función, listadas

a continuación y descritas con un gráfico.
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