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Sistemas Productivos
Jos Luis Caballano Alcntara Ingeniero Organizacin Industrial 1

1 Elementos de diseo del proceso productivo
A la hora de disear una unidad productiva, hay que realizar una serie de decisiones
estratgicas que incluyen necesariamente:
1. Localizacin de la planta: lugar donde fsicamente se ubicar la planta, teniendo en
cuenta necesidades de produccin, almacenaje y distribucin.
2. La capacidad productiva de la planta: dimensionar las instalaciones para que permitan
un volumen de produccin a especificar.
3. Seleccin del proceso de produccin y de la tecnologa: segn las caractersticas de
los productos a fabricar, volumen de fabricacin y desarrollo tcnico del sector, habr
que elegir un proceso u otro, as como la tecnologa a emplear.
4. Infraestructura de servicios: entendiendo como tal el conjunto de elementos que
permitan el funcionamiento en rgimen permanente de las instalaciones y su adecuada
organizacin, tales como el mantenimiento, control de calidad, etc.
5. Personal que requiere la empresa: nivel de calificacin y volumen del personal
necesario, hay que tenerlos en cuenta a la hora de los estudios de viabilidad.

2 Qu es la logstica? Qu funciones globaliza?
La logstica se ocupa de la gestin de todos los materiales que interviene en la transformacin,
desde la entrada a la salida, es decir, aprovisionamiento, flujo interno de materiales en
fabricacin, y distribucin final.

1. PREVISIN DE LA DEMANDA: Es la previsin de las ventas potenciales reales en el
horizonte prximo de la empresa. En produccin se trata de previsiones a corto plazo y
por productos. La demanda es la razn de ser de la produccin y condiciona su
desarrollo.
2. GESTIN DE INVENTARIOS: Analiza los niveles deseables de stocks para satisfacer
la demanda. Los elementos fundamentales a tener en cuenta en la gestin estadstica
de stocks sern:
Inmovilizado medio
Costes de operacin
Calidad de servicio

3. PLANIFICACIN DE LA PRODUCCIN: Tiene como misin asignar la capacidad
disponible a la demanda prevista. Lo normal es un exceso de capacidad en algunos
periodos y falta en otros. Esta planificacin no se realiza con productos individuales,
sino una planificacin agregada con lneas de productos.
4. PROGRAMAR Y CONTROLAR LA PRODUCCIN: La programacin de la produccin
supone la existencia de una organizacin flexible y dinmica. Es conveniente la
existencia de stock en curso en cada una de las etapas de las componentes que
intervienen en la fabricacin. Como sistemas de control tenemos MRP, OPT, y JIT.

3 Clasifique los mtodos de previsin de la demanda que conozca. Cundo utilizara
cada tipo?
Los mtodos de previsin de la demanda se pueden clasificar en dos tipos, fundamentalmente,
los cualitativos y los cuantitativos:

CUALITATIVOS: Se aplican en la poca de lanzamiento por que an no tenemos datos del
producto en el mercado. No tenemos datos histricos.
1. Individuales
2. Grupales
3. Mtodo Delphi
4. Investigaciones de mercado
5. Analoga de productos

CUANTITATIVOS: Se aplican en el crecimiento y estabilidad del producto. Ya se disponen de
datos histricos de la demanda que se proyectan hacia el futuro para hacer prediccin.
1. Estadsticos de extrapolacin
2. Mtodos Causales
3. Mtodos de Box-Jenkins

4 Indique qu son, cmo se calculan y para qu sirven, tanto MAD como BIAS.
Son dos indicadores para el clculo del error de aprovisionamiento, es decir, la diferencia entre
la demanda real y la prevista:
e
T
= D
T
- M
T-1

Puede ser positivo o negativo. Segn esto genero inventario o tiro de inventario.

MAD: Desviacin media absoluta. Se calcula sumando el valor absoluto de los errores
de previsin dividido por el nmero de periodos que hemos evaluado.
BIAS: Media de las desviaciones por periodo. Se calcula sumando los errores de
previsin, con su signo, y dividiendo por el nmero de periodos que hemos evaluado.

En las previsiones me interesan que ambos sean cercanos a cero.

5 Destaque a su juicio los aspectos relevantes del lote econmico de la gestin de
stocks.
Los aspectos ms relevantes del lote econmico son:
1. Que la demanda se determinista no es una condicin restrictiva por que una demanda
probabilstica de media muy constante es extrapolable, es decir, los resultados siguen
siendo vlidos. Ahora bien, si la tasa de la demanda es constante, entonces si es
restrictiva ya que determina el inventario medio, que no se ajustara a Q/2.
2. Los dos conceptos de coste que intervienen son los de lanzamiento y los de
mantenimiento. As, la simplificacin de suponer que los valores del coste de
lanzamiento de pedido A es independiente del tamao del LE, y que los de
manteamiento son proporcionales al valor del stock almacenado, hacen que el mtodo
sea atractivo, y adems robusto.
3. Los dos coste se comportan de modo opuesto al tamao del LE. Si aumentamos el LE
para tener menos costo de lanzamiento A, nos encontramos con mayor costo de
inventario. La mejor poltica es tomar un LE que minimice es coste total.
4. El tamao del LE es proporciona a la raz cuadrada de la demanda D.

6 Indique los criterios en funcin de los cuales se pueden clasificar los inventarios.
1. Segn el tipo de demanda que ha de satisfacer:
Determinista: Se conoce perfectamente.
Probabilstica: Obedece a una previsin estadstica de carcter probabilstica.
2. Segn se la tasa de demanda:
Esttica: La demanda es constante en el tiempo.
Dinmica: Si vara a lo largo del horizonte del tiempo.
3. Segn el nmero de productos:
Un solo producto
Varios productos
4. Segn la complejidad del sistema:
Sistemas puros de inventarios: Slo se almacenan y distribuyen. Distribuidoras.
Sistema produccin-inventario: Inventarios de empresas productoras.
5. Segn origen de la demanda:
Independiente: Los productos estn sujetos a demanda externa.
Dependiente: Esta sujetos a otros tipos de datos.

7 Qu entiende por estabilidad del lote econmico? Razone la respuesta.
An siendo el modelo de LE que se ha estudiado, atendiendo a simplificaciones, donde los
costes que se han tenido en cuenta son los de lanzamiento de pedido A, y coste de
mantenimiento, en funcin de una tasa r segn el coste del inventario v. Si una pequea
variacin en el coste de lanzamiento y/o mantenimiento afectara sustancialmente al tamao
ptimo del lote de aprovisionamiento, el lote econmico, el empleo de este modelo no ofrecera
ninguna utilidad para decidir polticas adecuadas de la gestin de stocks.

Si tenemos Q
*
como el lote econmico correspondiente a una situacin cierta y Q el obtenido
de una errnea evaluacin de los costes que intervienen en el modelo, tenemos p como la
medicin del error en el lote econmico:
p
Q
Q
+ =1
*

) 1 ( 2 *) (
*) ( ) (
2
p
p
Q CT
Q CT Q CT
CT
+
=
=

Si estudiamos el comportamiento del coste relevante tanto para el tamao ptimo como el
errneo, en funcin de la relacin entre los costes de lanzamiento o de mantenimiento, vemos
que ante errores del cien por cien, conducen a incrementos del coste de slo el 6%.

8 Qu entiende por calidad de servicio? Razone la respuesta.
La funcin de los stocks es desacoplar la produccin de la demanda, con criterios de eficiencia,
esto es, mnimos costes de produccin y mxima satisfaccin del cliente.

La importancia de la rotura del inventario viene determinada por el stock de seguridad que se
emplee, pudiendo controlarse el nivel que alcance esta rotura. Al disear el sistema de gestin
de stocks deben considerarse las consecuencias indeseables de las rupturas de stock,
actuando para disminuirlas a niveles aceptables. Esto se consigue aumentando la cantidad de
stocks dedicados a reservas que absorba niveles de demanda sobre el valor medio previsto.
Actuaciones de este tipo atenan las rupturas pero suponen una mayor inversin en stocks, y
como consecuencia, costes de mantenimiento ms elevados.

Debemos de tener en cuenta el concepto de calidad de servicio, que es un parmetro que nos
permite fijar un porcentaje de clientes satisfechos e insatisfechos. Hay que tener en cuenta que
tanto la probabilidad como la magnitud de rotura dependern del strock de seguridad.
Debemos de jugar entre las consecuencias indeseables de la aparicin de la rotura de stock, y
los costes de mantenimientos de un nivel de stock mayor.

Los costes del stock de seguridad es su coste de mantenimiento. Los beneficios del stock de
seguridad sera paliar sus efectos negativos, es decir las consecuencias de la rotura de stock.

Con la calidad de servicio fijamos un porcentaje de unidades que van a ser servidas
inmediatamente y otras que no.

9 Sistema de gestin estadstica de stocks (R,s,S). Relacin con el sistema (R,S).
En principio vamos a definir los tipos de gestin estadstica de stocks, y con ello quedar ms
clara la respuesta a esta pregunta:
Modelo de revisin continua con tamao de lote de aprovisionamiento constante Q,
cuyo pedido se realiza cuando el nivel de stocks es una cantidad s que cubre
exactamente la demanda media que se espera durante el periodo de
aprovisionamiento, ms el stock de seguridad. Se le denomina sistemas (s,Q).
Modelo re revisin peridica con periodo de revisin R constante. Cada vez que se
realiza la revisin se lanza un pedido desde el nivel que e observa hasta un nivel
mximo constante S. Este nivel superior es la magnitud que corresponde a unad
demanda que se presenta de acuerdo con la demanda media prevista durante el plazo
de revisin R y del de aprovisionamiento, ms una cantidad de stock de seguridad. A
estos sistemas se les denomina sistemas (R,S).
Modelo de revisin peridica con plazo de revisin R. Cuando se revisa el stock, si ste
es superior a un nivel inferior s no se pide un lote, sino que se espera a la siguiente
revisin. Si en la revisin se observa menos stock que s, se pide hasta S. A este
modelo se denomina sistema (R,s,S) e intenta evitar los lotes pequeos.
Modelo hibrido: modelo de revisin contina con instantes de lanzamiento peridicos.
Si disminuye el nivel de stock por debajo de s antes de que se alcance el tiempo en
que corresponde un lanzamiento peridico, se realiza el pedido de s a S. Si no, y se
alcanza el instante que corresponda el lanzamiento peridico se realiza ste hasta S.
Se denomina sistema (s,S,R).

10 Interpretacin de la curva ABC: Qu representa? Para qu se utiliza? Qu
conclusiones se obtiene de la misma?
Tiene su origen en la regla 80-20, es decir el 20% de los productos originan el 80% de las
ventas. Es una clasificacin muy extendida. Consiste en ordenar todos los productos del
inventario segn el valor monetario de su demanda anual. Para ello se utiliza la curva
acumulada. En la curva encontramos tres zonas:
1. Zona A: Corresponde a los productos ms importantes. Se trata del 20% de las
referencias que dan lugar al 80% de las ventas. A estas debemos dedicar un cuidado
especial, si es posible individualizado. Aplicaremos sistemas de revisin continua.
2. Zona B: Incluye productos intermedios, se debe de incluir el 50% de los artculos, con
lo que cubrimos (junto zona A) el 95% de las ventas. En esta zona se relaja la atencin,
aplicndose sistemas de revisin peridica.
3. Zona C: Incluye el resto de productos, para los cuales no merece la pena sistemas de
control. Supone el 5% de las ventas.

Por otro lado los inventarios se puede clasificar por:
1. Importancia en los procesos
Vitales
Esenciales
Deseables
2. Precio del artculo
Alto
Medio
Bajo
3. Movimiento del artculo
Con mucho movimiento
Poco movimiento
Sin movimiento
4. Dificultad del aprovisionamiento
Comunes
Difciles
Escasos
5. Comportamiento de la demanda
Demanda estacional
Demanda no estacional

De igual modo, hay que tener presente para la gestin del inventario las funciones que integran
el flujo de materiales:
1. Recepcin de productos a su llegada
2. Identificacin del material
3. Almacenaje
4. Entregas para satisfacer su cometido
5. Aprovisionamiento para mantener los niveles adecuados de existencias.

11 Qu son las curvas de decisin? Para qu se utilizan?
Las curvas de decisin, nos relacionan conceptos como el stock de seguridad, con el que
cubrimos el error en la previsin de la demanda, el parmetro de calidad de servicio. Tenemos
por tanto del VIM (valor inmovilizado medio), y NTL (nmero total de lanzamientos). Para ello
definimos los conceptos:
VIS: Valor inmovilizado stock seguridad.
NTR: Nmero total de rupturas.
VTNS: Valor total demanda no servida.

En definitiva se trata de una gestin conjunta tanto de stock de trabajo como stock de
seguridad.

12 En programacin de la produccin, indique cmo se produce la desagregacin de
los conceptos de artculos en artculos sencillos.
Una vez se ha realizado la planificacin de la produccin de forma agregada, por conceptos de
productos, hay que desagregar el plan de produccin del primer perodo para la programacin
por artculos finales, en el denominado plan maestro de produccin.

Dependiendo del grado de agregacin empleado en la obtencin del plan de produccin as
habr de ser la desagregacin, y los criterios que se empleen.

Desagregacin 1 nivel: Se trata de una desagregacin de conceptos a familias de productos.
Se utiliza para aquellos casos en los cuales hayamos utilizado modelos lineales, los cuales no
tienen en cuenta los costes fijos. Se el conoce por desagregacin por costes fijos.

Desagregacin 2 nivel: Se utiliza para la desagregacin del resultado del primer nivel, o
directamente para los casos en los que hayamos utilizado modelo de costes fijos y variables,
ya que han tenido en cuenta los costes fijos. Se le conoce por desagregacin en artculos
finales.

13 Es acertada una poltica de aprovisionamiento/fabricacin por punto de pedido en
una estructura productiva multinivel? Justifique la respuesta.
La estructura multinivel de los productos en un entorno de fabricacin da lugar a un proceso de
fabricacin en varias etapas. La aplicacin de una poltica de produccin basada en la gestin
de stock de los elementos intermedios mediante punto de pedido traera consigo elevados
niveles de estos stocks. Ms an si el plan de produccin al que dicha poltica responda es
poco estable.

En los sistemas de programacin y control de la produccin se hace distincin entre artculos a
demanda externa, que estn incluidos en el programa maestro de produccin, y elementos
sujetos a demanda interna, como consecuencia de la estructura de fabricacin de los primeros.
La demanda de los primeros es exgena, con una componente intrnsicamente aleatoria que
ha de proveerse. En cambio los componentes (los segundos) estn sujetos a una demanda
dependiente, interna, inducida por la demanda externa de los productos finales. Para los
productos incluidos en el programa maestro de produccin puede ser adecuada una poltica de
punto de pedido, que presume un agotamiento progresivo de las existencias. Pero esta poltica
es completamente inadecuada para los elementos cuya demanda es dependiente. Para ellos
se emplea un sistema de generacin de rdenes de suministro que tiene en cuenta las
cantidades y periodos en que hay necesidades de los mismos. Este sistema recibe el nombre
de explosin de las necesidades de materiales.

14 Explique brevemente que significan y a qu se aplican los siguiente anglicismos:
job-shop, joint-venture, flow-shop, know-how.
Flow-shop: Una divisin clsica de los posibles problemas de secuenciacin es segn
el tipo de taller. Se dividen en Flow-shop y en Job-shop. Flow-shop es cuando todas las
ordenes recorren el taller siguiendo exactamente la misma ruta de mquinas.
Job-shop: Cuando no todas las ordenes siguen la misma ruta.
Joint-venture: Se trata de una empresa mixta entre emisor y receptor de tecnologa.
Esta dirigida a innovacin en nuevos productos y tecnologas con grandes expectativas
y riesgos.
Know-how: Es la trasmisin tecnolgica de cualquier tipo. Hace referencia al
conocimiento, al saber hacer de la experiencia.

15 Modelo de planificacin con costes fijos y variables sin limitaciones de capacidad:
elementos de la planificacin, planteamiento del modelo, propiedad fundamental y
demostracin de la misma.
El plan de produccin con costes fijos y variables sin limitacin de capacidad global ptimo es
la superposicin de los N planes ptimos individuales, ya que no hay limitaciones de
capacidad.

Tenemos como variables:
X
t
Tasa de produccin de cada periodo
I
t
Inventario de cada periodo

Como datos tenemos:
D
t
Demanda del periodo
S
t
Trmino fijo, costes fijos por lanzar una serie de produccin en el periodo t.
p Coste marginal de produccin para cualquier periodo.
h
t
Coste unitario de mantenimiento.

0 si x=0
1 si x>0

El modelo se expresa:
L
t t
t t t t
t t t t
I I
I x
I D x I a s
I h x S
,
0 ,
. .
) ) ( ( min
0
1
= +
+

Como propiedad fundamental, en el plan de produccin ptimo slo se produce en aquellos
periodos que se inician con inventario nulo.

= ) (x
0 0 _
0
*
1
*
*
1
*
= )
=
t t
t t
I X si
t I x

16 El proceso de planificacin y control de la produccin: Etapas de que consta y en
qu consiste cada una de ellas.
El proceso de planificacin y control de la produccin est formado por tres etapas,
(planificacin, clculo y ejecucin):
1 Etapa: Se determina el Plan Maestro de Produccin que consiste en las cantidades
y fechas en las que deben estar disponibles los inventarios de distribucin de la
empresa, es decir, de aquellos productos sometidos a demanda externa.
2 Etapa: Esta formada por los mdulos de clculo que realizan la explosin de
necesidades a partir del Plan Maestro de Produccin, dando como resultado el
programa detallado de fabricacin y aprovisionamiento, y las cargas de trabajo en las
secciones.
3 Etapa: Es donde se realiza el control y el seguimiento de las operaciones del taller y
proveedores para que se cumpla el programa fijado en el apartado anterior.

Se pueden incluir en este punto los costes de planificacin en la produccin:
1. Coste de produccin
2. Coste de mantenimiento del stock
3. Coste de ruptura de stock
4. Coste de variacin de la capacidad de produccin
5. Coste de la variacin de la produccin
6. Coste de la mano de obra.

17 El sistema OPT
El sistema OPT (Optimizad Production Technology), creado por Goldratt, y es un sistema
informatico de programacin y control de la produccin. Se basa en la teora de las
lmitaciones.

Se parte de que el nico objetivo de las empresas es ganar dinero. Para ello habr que buscar:
1. Beneficio
2. Rentabilidad de las inversiones
3. Liquidez
Y los criterios para medir la rentabilidad sern:
1. Tasa de produccin
2. Inventarios
3. Gastos de explotacin

Los principios del sistema OPT son:
1. El nivel de utilizacin de un recurso no saturado no depende de su propia capacidad
sino de alguna otra limitacin del sistema de produccin.
2. La activacin de un recurso no es igual a su utilizacin.
3. Los recursos saturados determinan la tasa de produccin y el nivel de inventarios del
sistema.
4. Una hora perdida en un recurso saturado es una hora perdida en todo el sistema.
5. Una hora ahorrada en un recurso no saturado no tiene valor
6. El lote de fabricacin no tiene por que e igual al lote de transferencia entre secciones.
7. El lote de fabricacin no tiene por que se constante de una seccin a otra, ni a lo largo
del tiempo.
8. Las prioridades deben fijarse teniendo en cuenta simultneamente todas las
limitaciones de recursos existentes.
9. No debe de equilibrarse la capacidad de las secciones sino el flujo de produccin.
10. La suma de los ptimos locales no es igual al ptimo global.

RESOLUCIN PROBLEMAS SISTEMAS PRODUCTIVOS

1 OPTIMO APROVISIONAMIENTO DE UN SOLO PRODUCTO CON DEMANDA
DETERMINISTA VARIABLE
Tenemos un nico producto con demanda determinista variable. En este caso no se puede
calcular el lote econmico directamente, sino que vamos a utilizar unas heursticas que nos
acerquen al mismo.

Modelo:
Tenemos como modelo:
[ ]
=
+
n
t
t t t t
h I Q A min
1
) (

t t t t
I D Q I = +
1

0 ,
t t
I Q

Seleccionamos la heurstica que aplicaremos con el coeficiente de variabilidad de la demanda
D
Cv
D
=

L
D
D
L
i
i
=
=
1

Si Cv es menor o igual a 0,25 tomamos la heurstica del TE.
Si Cv es menor a 0,25 seleccionamos entre SM, CMU, EC.

a) Tiempo econmico:
Hayamos para cuantos periodos hacemos el pedido, primero calculamos la
demanda media y el lote econmico:
D
Q
TE
*
=
vr
AD
Q LE
2
*
= =

En caso de no obtener un nmero entero, seleccionamos entre el valor
absoluto mayor y menor:
vr
R D
R
A CTR
2
1
+ =

b.1) Silver-Meal (mnimos costes medios):
Tomamos los periodos que arrojen mnimo:
i
D j vr A
CMi
i
j
j
=
+
=
1
) 1 (

b.2) Mnimos costes unitarios:
Tomamos los periodos que arrojen mnimo:
=
=
+
=
i
j
j
i
j
j
i
D
D i j vr A
CMU
1
1
) (

b.3) Equilibrado de costes:
Tomamos el mnimo que arroje el valor absoluto. De esta manera buscamos la mayor igualdad
entre costes de lanzamiento y costes de mantenimiento:
=

i
j
j
D i j vr A
1
) ( min

Calculo de los costes relevantes y costes totales de la poltica:

[ ]
=
+ =
n
t
t t t t
h I Q A CTR
1
) (
[ ]
=
+ + =
n
t
t t t t t t
v D h I Q A CT
1
) (
2 OPTIMO APROVISIONAMIENTO GESTION AGREGADA STOCK CON
LIMITE VALOR ECONOMICO DEL INVENTARIO
Nos encontramos con varios productos, y queremos dimensionar el tamao de los lotes para
que no sobrepase cierto valor mximo de inventario, tenemos tres opciones:
=0,5 si se trata de no sobrepasar el inventario medio.
=0,7 si se trata de no sobrepasar el inventario mximo.
=1 si se trata de no sobrepasar el inventario mximo en ninguna
circunstancia.

Modelo:
=
|
|
.
|
\
|
+
n
i
i
i
i
i
r v
Q
Q
D
A min
1
2

ax V Q v a s
i
n
i
i
Im _ . .
1
=

1 Calculamos lotes econmicos iniciales:
vr
AD
Q LE
2
*
= =

2 Comprobamos el valor del inventario:
ax V Q v VR
i
n
i
i
Im
1
=

=

3 Si no se cumple, debemos de ajustar los tamaos de los lotes:
VR
ax V
Q Q
i i
Im
*
0
*
=

4 El coste de la poltica ser:
=
|
|
.
|
\
|
+ =
n
i
i
i
i
i
r v
Q
Q
D
A CT
1
2

3 OPTIMO APROVISIONAMIENTO VARIOS PRODUCTOS UN UNICO
PEDIDO
Tenemos las gestin de aprovisionamiento de varios productos, suministrados por un nico
proveedor, por lo que nos puede interesar realizar un nico pedido de todos los tems.
Utilizaremos un sistema de gestin de revisin peridica.

1 Calculo del plazo:
=
=
n
i
i i
v D r
A
R
1
*
2

2 Calculo del nivel stock:
*
R D S
i i
=

3 Para calcular el valor medio del inventario:
i
n
i
i
v
S
VIM

=
=
1
2

4 La tasa de rotacin del inventario ser la relacin entre el valor econmico de la demanda y
el valor medio del inventario:
=
=
= =
n
i
i
i
n
i
i i
v
Q
v D
VIM
VED
TR
1
1
2

5 Para los costes totales relevantes, como nos encontramos en una revisin peridica:
i
n
i
i
v D
Rr
R
A CTR

=
+ =
1
2
1

4 GESTION AGREGADA DE STOCK MEDIANTE LA VARIABLE r
Disponemos de varios productos en inventario. Queremos optimizar los costes de la poltica
actual de la que conocemos los tamaos de lotes actuales, el coste de lanzamiento y la tasa de
mantenimiento. Vamos a utilizar como conceptos agregados el valor medio del inventario y los
costes totales de lanzamiento. Como variable utilizamos r.
Poltica actual:

Calculamos el valor de c:
=
=
n
i
i i i
v D A
c
1
2

a) Mantener fijo VIM y optimizar CTL
1 Partimos de la curva c
2
:
VIM CTL c =
2

2 Despejamos el nuevo valor de CTL que se ajusta a la curva de c:
VIM
c
CTL
2
=

3 Hallamos la tasa de mantenimiento que optimiza:
VIM
CTL
r =
1

4 Hallamos los nuevo lotes econmicos con la nueva tasa de mantenimiento:
vr
AD
Q LE
2
*
= =

b) Mantener fijo CTL y optimizar VIM
1 Partimos de la curva c
2
:
VIM CTL c =
2

2 Despejamos el nuevo valor de CTL que se ajusta a la curva de c:
CTL
c
VIM
2
=

3 Hallamos la tasa de mantenimiento que optimiza:
i
n
i
i
v
Q
VIM

=
=
1
2
i
i
n
i
i
Q
D
A CTL

=
=
1
VIM
CTL
r =
2

4 Hallamos los nuevos lotes econmicos con la nueva tasa de mantenimiento:
vr
AD
Q LE
2
*
= =

Puedo moverme por la curva c
2
entre los valores de r
1
y r
2
. Por otro lado es
posible que nos impongan un valor mximo de inventario medio. En tal caso,
para el clculo del valor de r utilizara el valor mximo que me permiten.

5 GESTION AGREGADA DE STOCK MEDIANTE LA VARIABLE A/r
Disponemos de varios productos en inventario. Queremos optimizar los costes de la poltica
actual de la que conocemos los tamaos de lotes actuales, la demanda y el valor del inventario.
Vamos a utilizar como conceptos agregados el valor medio del inventario y el nmero total de
lanzamiento. Como variable utilizamos A/r.
1 Poltica actual:

2 Calculamos el valor de c:
=
=
n
i
i i
v D
c
1
2

3 Calculo c
2
:
VIM NTL c =
2

4 Mantengo constante el valor que me interese y busc en la curva el nuevo
valor (A/r):

NTL
VIM
r
A
= ) (

5 Hallamos los nuevos lotes econmicos con la nueva tasa de mantenimiento:

vr
AD
Q LE
2
*
= =

Puedo moverme por la curva c
2
entre los valores de (A/r)
1
y (A/r)
2
. Por otro lado
es posible que nos impongan un valor mximo de inventario medio. En tal caso,
para el clculo del valor de r utilizara el valor mximo que me permiten.
i
n
i
i
v
Q
VIM

=
=
1
2

=
=
n
i i
i
Q
D
NTL
1

6 PLANIFICACION DE LA PRODUCCIN MEDIANTE MODELOS
LINEALES
Nuestro objetivo es satisfacer la demanda sin vulnerar la capacidad de las
instalaciones, y que los costes totales de satisfacer la demanda sean mnimos.
En los casos de modelos lineales, no existen costes fijos, todos son costes
variables en funcin de las unidades producidas y las unidades inventariadas.

Modelo:
) ( min
1
t t t
L
t
t
I h X p +
=

conocidos I I
IM I
K X
I D X I
a s
F
t
t t
t t t t
: ,
0
0
: . .
0
1

= +

Resolveremos el problema mediante una matriz de transporte. En primer lugar
debemos de calcular la demanda efectiva:

L L L L
I SS D d
SS SS D d
SS SS D d
SS I D d
+ =
+ =
+ =
+ =
1
3 2 3 3
2 1 2 2
1 1 1 1
...

Creamos la tabla de nxn, en la parte inferior reflejamos la demanda efectiva de
cada periodo, en la parte derecha de la tabla reflejamos la capacidad de
produccin de cada fuente para cada periodo. En la parte superior izquierda de
cada casilla anotaremos el coste total (produccin y mantenimiento stock). Las
casillas afectada por agotamiento de capacidad produccin las marcaremos
con (*), y las afectadas por limitacin de inventario las marcaremos con (-).

Se resuelve secuencialmente, debiendo usar las fuentes ms baratas para
cada periodo. Las fuentes no agotadas en un periodo estn disponibles para
ser usadas en otros periodos, siempre que sea ms barata y que no le afecte la
limitacin de inventario.

Debemos de tener en cuenta los inventarios finales para cada periodo:
F LT
T
T
I I
SS I I
SS I I
=
+ =
+ =
...
2 2 2
1 1 1

Como resultado tenemos el plan de produccin, donde conoceremos las
unidades a producir de cada fuente de produccin en cada uno de los periodos.

De igual modo podemos calcular los costes de la planificacin. Basta con
multiplicar los costes anotados en cada casilla por las unidades producidas en
cada periodo, de igual modo anotadas en la casilla, ms los cos costes de
inventario en el ltimo periodo por el inventario final.

7 PLANIFICACIN DE LA PRODUCCIN MEDIANTE MODELO DE
COSTES FIJOS Y VARIABLES.
En este modelo se tienen en cuenta los costes variables, es decir, los
proporcionales a las unidades producidas y a las unidades inventariadas, as
como los costes fijos por lanzar una produccin. En el caso de no tener lmite
de capacidad, el plan de produccin global optimo es la superposicin de los N
planes ptimos individuales.

Debemos de recordar la propiedad fundamental del modelo de planificacin
con costes fijos y variables sin limitacin de capacidad, en la que nos dice que
el plan de produccin ptimo solamente se produce en aquellos periodos con
inventario inicial nulo.

Tenemos como modelo:

conocidos I I
I X
I D X I
a s
X p I h X S
L
t t
t t t t
t t t t t
L
t
t
: ,
0 ,
: . .
) ) ( ( min
0
1
1
= +
+ +

Solamente se tienen en cuenta los costes relevantes. Normalmente los costes
unitarios de produccin son comunes en todos los periodos, por lo tanto, suele
perderse este trmino.

Para resolver el problema utilizaremos el algoritmo de programacin dinmica
de Wagner-Whitin:

)
`
+ + =

= + =
1
1 1
) 1 ( ) (
min
t
j i
t
i k
k j
t j
D hi S j F t F

Donde:
F(0)=0
h
i
=vr
H(j,t): coste de producir en j para t.

Cuando no tenemos costes de produccin, no es necesario realizar todas las
interacciones para un determinado periodo, sino que comienzo con el valor de j
en el que anteriormente he encontrado optimo. Para seleccionar en que
periodos debemos de producir, nos vamos al ltimo periodo y vemos donde se
produce el mnimo. En el periodo que nos indique produciremos para l mismo
y para los sucesivos hasta el horizonte de tiempo. Seguidamente, y segn la
regla del optimo (el optimo se produce en periodos, para los cuales el
inventario en el periodo anterior es nulo, fijamos el inventario anterior a cero, y
vemos para que j tenemos el mnimo, en ese periodo producimos para l, hasta
agotar inventario. Fijamos el inventario anterior a cero y repetimos la mecnica.

Con el obtenemos el plan optimo de produccin y la secuencia dominante.

8 DESAGREGACIN DE 2 NIVEL MEDIANTE AGOTAMIENTO DE
FAMILIA Y PRODUCTOS
Se le conoce como desagregacin en artculos finales. Nuestro objetivo es
desagregar de familia de productos a productos. Partiremos de una
desagregacin de 1 nivel, o de una planificacin de la produccin mediante
modelo de costes fijos y costes variables, en los que se ha tenido en cuenta los
costes fijos. Debemos de conocer el plan de produccin para el primer periodo,
as como los inventarios, stock de seguridad y demanda de los productos
finales. Interesa que los productos que formen parte de una misma familia
agoten stock al mismo tiempo.

1 Se calcula los tiempos de agotamiento de los productos finales:
k
k k
k
D
SS I
TA

=

2 Se calcula el tiempo de agotamiento de la familia:
=
=
+
=
n
k
k
n
k
k k
D
SS I y
TAF
1
1
*
) (

3 Se calcula las unidades finales:
) (
k k k
TA TAF D Z =

9 EXPLOSIN DE LAS NECESIDADES MATERIALES (MRP)
A) Hoja MRP
La hoja de planificacin MRP tiene una capacidad para 6 tems y ocho
periodos. Para un nmero mayor de tems utilizaremos dos o ms hojas, al
igual que podemos ampliar el nmero de periodos.

En la parte izquierda de la tabla tenemos valores que definen a los tems como
son:
Tamao del lote: este podr ser igual a las necesidades netas en caso
de encontrarnos con una produccin lote a lote (LAL), tener un tamao
de lote fijo y predeterminado (p.e.: item que se sirve en caja de 500), o
puede determinarse de forma que se optimice su adquisicin como el
Lote Econmico (LE), Mnimos Costes Medios (Silver-Meal), Tiempo
Econmico (TE), Costes Medios Unitarios (CMU), Equilibrado de Costes
(no se suele utiliza para MRP), Wagner-Whitin (WW).
Tiempo de suministro: Es el nmero de periodos necesarios para el
suministro el tems. Cmo mnimo ser de 1, ya que al principio del
periodo t debe de estar disponible las unidades del tem programadas.
Disponible: Son las existencias iniciales. En caso de existir unidades
comprometidas, el disponible para t=0 ser la diferencia de las unidades
disponibles y las unidades comprometidas.
Stock de seguridad: son las existencias que se reservan para absorber
las variaciones de las necesidades (demanda). El disponible en
cualquier periodo debe de ser mayor al stock de seguridad.
Comprometidas: Se trata de las unidades comprometidas en el origen
el MRP.
Nivel de codificacin inferior: Dentro de la estructura de fabricacin,
ser el menor de los niveles en los que se encuentre el tem.
Referencia de tems: Es la referencia del tem, lo que nos permite
diferenciarlo del resto.

De igual modo, y para cada tem, nos encontramos distintos campos en la parte
central de la hoja de planificacin, donde apuntaremos su valor para cada
periodo:
Necesidades brutas: son las necesidades del tems en cuestin. Estas
necesidades pueden ser debidas a demanda independiente (para
aquellos tems en nivel 0, cuya demandas viene reflejada en el Plan
Maestro de Produccin), demanda dependiente (aquellos valores que se
encuentra en un nivel inferior al 0, y que no se recogen en el Plan
Maestro de Produccin, su valor viene inducido por el lanzamiento de
ordenes de produccin de tems de nivel superior) y demanda mixta
(tems no pertenecientes al nivel 0, pero que si se reflejan en el Plan
Maestro de Produccin, siendo su demanda la suma de la demanda
independiente del PMP, y la demanda inducida por otros tems de nivel
superior. Estos ltimos se tratan de tems destinados a repuestos.
Recepciones programadas: Se trata de recepciones que estn
programadas. Son recepciones impuestas.
Disponible: Son las existencias de inventario al final del periodo en
cuestin. Es el ltimo valor de cada periodo que se calcula.
Necesidades netas: Son las necesidades que efectivamente es
necesario producir en el periodo. Se determina a partir de la demanda
bruta del periodo, pero teniendo en cuenta los valores de inventario
existente, el stock de seguridad, y las recepciones programadas.
Recepciones de rdenes de produccin: se trata de los lotes que
satisfacen las necesidades netas. Dependiendo del tamao del lote,
pueden coincidir en nmero (Lote a Lote) por lo que el inventario
(disponible) en el periodo sera 0, o tener un valor mayor, lo que genera
o incrementa inventario.
Lanzamiento de rdenes de produccin: lanzamos las rdenes de
produccin el nmero de periodos anteriores que nos indique el tiempo
de suministro. Por ello en el periodo 1 no podemos tener necesidades
netas, ya que esto conllevara lanzar rdenes antes del inicio del MRP.

B) Realizacin MRP
0 Datos de partida
Los datos de los que partimos para la realizacin del MRP es la siguiente:
Referencia o cdigo de identificacin del los tems.
Estructura de fabricacin, o descripcin del proceso de fabricacin.
Tamao del lote (LAL, o tamao fijo). De lo contrario debemos conocer
los valores de costes necesarios para poder calcular el tamao optimo
del lote por LE, SM, CMU, TE, EC, o WW.
Tiempo de suministro.
Disponible.
Stock de seguridad.
Unidades comprometidas.
Recepciones programadas (nmero de unidades y periodos en los que
se recibe).

1 Estructura de fabricacin
Debemos de estudiar la estructura de fabricacin que nos presente, en caso
contrario, implementarla a partir de la descripcin del proceso de produccin.
Se crear de forma jerarquizada, reflejndose los tems que interviene, as
como las cantidades de cada uno de ellos.

2 Determinacin del nivel dentro de la estructura de fabricacin
Debemos de identificar el nivel ms bajo en el que se encuentra cada tem en
la estructura de fabricacin.

3 Reflejar los tems en la hoja de planificacin
Ubicaremos cada referencia de tems en la ltima columna de los datos de
partida, en orden descendente al nivel asignado a cada tem. De esta forma en
primer lugar se encontrar el tems de nivel 0, le seguir los tems de nivel 1, a
estos los de nivel 2, etc. De esta forma, al cumplimentar un tems de orden n ya
tenemos cumplimentados en la zona alta a este los de nivel superior.

4 Cumplimentar el resto de los datos de partida de todos los items
Cumplimentamos el resto de los datos de partida de los tems, dejando para el
momento que hagamos la planificacin de cada tem el tamao de lote.

5 Comenzar a cumplimentar la planificacin
Se har en orden descendente, es decir, comenzaremos por tems de nivel 0,
continuamos por nivel 1, etc. De esta forma cuando calculemos un tem que
depende de un nivel superior, sus necesidades brutas ya estn calculadas.
Cuando comencemos el clculo de cada tem, se comenzar en el periodo 1
hasta el horizonte de planificacin.

6 Calcular el tamao del lote el tem en cuestin
En caso de no tratarse de un Lote a Lote (LAL), o de un tamao fijo, debemos
de calcular el tamao del lote por el mtodo que nos indiquen, siendo estos LE,
SM, CMU, TE, EC, o WW.

7 Definir las necesidades brutas del tems en cuestin para todos los
periodos
Depender de la naturaleza de la demanda:
Demanda independiente o externa: Se recoge del Plan Maestro de
Produccin.
Demanda dependiente o interna: Se trata, para cada periodo, de la
combinacin lineal de los lanzamientos de rdenes de produccin de los
elementos de los que depende su demanda.
Demanda mixta: En caso de tener demanda externa y demanda inducida
interna, las necesidades brutas ser la combinacin lineal de la
demanda externa del tem segn el PMP, y para cada periodo, de la
combinacin lineal de los lanzamientos de rdenes de produccin de los
elementos de los que depende su demanda.

8 Reflejar recepciones programadas
Se reflejan las recepciones programadas del tem en los periodos previstos.
Estas recepciones afectar a las necesidades netas, ya que se trata de un
aumento del disponible al comienzo del periodo.

9 Necesidades netas.
Las necesidades netas de un tem para cada periodo, en primer lugar deben de
estar totalmente cumplimentados los datos de la hora de planificacin de los
periodos anteriores. Para su clculo aplicamos la expresin:

RP Disp SS NB NN
t t
+ =
1
) (

En caso de obtener un nmero de unidades negativas en la expresin, se
tomara el valor de 0.

10 Recepciones de rdenes de produccin para el periodo.
Slo hay ROP en aquellos periodos en los que las NN sean positivas. Se
tomara los lotes, segn el tamao de lote correspondiente para el tem,
necesarios para cubrir las necesidades netas.

11 Lanzamiento de rdenes de produccin para el periodo.
Las unidades de las recepciones de rdenes de produccin sern adelantadas
(atrasadas en la tabla) tantos periodos como indique el tiempo de suministro
del tem. El tem debe estar disponible al comienzo el periodo.

12 Disponible del tem en el periodo.
Se trata del inventario del tem que se dispondr al final del periodo. Este
disponible ser igual o superior al stock de seguridad, y nunca menor de cero.
Debemos de calcular el disponible al comienzo de la planificacin del MRP,
siendo esta:

Comp Exit Disp
t
=
0

Para el clculo del disponible en el periodo en cuestin aplicaremos la
ecuacin:

NB RP ROP Disp Disp
t t
+ + =
1

GUIA DE USUARIO MRP

INTRODUCCIN
A mediados de los aos 70 se inici la comercializacin del primer paquete informtico de
programacin y control de la produccin. La denominacin del sistema fue Materials
Requirement Planning, es decir, explosin de las necesidades de materiales, conocido por sus
siglas MRP.

CONCEPTOS
Inventario o stock: La funcin de los inventarios o stock es desacoplar la produccin
de la demanda con criterios de eficiencia, esto es, mnimos costes de produccin y
mxima satisfaccin del cliente. Los stock incurren en costes de mantenimiento.
Stock de seguridad: Se trata de una parte del propio inventario que permite garantizar
el abastecimiento ante variaciones de la demanda en el plazo ciego. El disponible
siempre ser igual o superior al stock de seguridad.
Tamao del lote: El tamao del lote se trata de las unidades de aprovisionamiento de
un determinado tems. Dependiendo del tamao del lote se produce unos costes, fijos y
variables, que debern ser optimizados. Cada lanzamiento de pedido incurre en un
coste de lanzamiento.
Relaciones en modelos de planificacin:
1. Las sumas de las demandas de los t periodos ser igual o superior a la suma
de las unidades producidas en los t periodos
2. El inventario disponible en un periodo t ser igual al inventario en el periodo
anterior ms las unidades producidas en el periodo t, menos la demanda del
mismo periodo.
Propiedad fundamental: la propiedad fundamental del modelo planificacin con
costes fijos y variables sin limitacin de capacidad nos dice que el plan de produccin
ptimo solamente se produce en aquellos periodos con inventario inicial nulo.
Control de la produccin: tiene como objetivo controlar el proceso de produccin
para ello disponemos de tres etapas:
1. Planificacin: Obtenemos el Plan Maestro de Produccin (PMP).
2. Clculo: Realizo la explosin de necesidades materiales (MRP).
3. Ejecucin: Seguimiento y control de las operaciones del taller y proveedores.
Plan Maestro de Produccin (PMP): descripcin de las cantidades y fechas en las
que ha de estar disponible el inventario de distribucin, es decir los sometidos a
demanda externa.


LA HOJA DE PLANIFICACIN MRP

DATOS HOJA DE PLANIFICACIN MRP
La hoja de planificacin MRP tiene una capacidad para 6 tems y ocho periodos. Para un
nmero mayor de tems utilizaremos dos o ms hojas, al igual que podemos ampliar el nmero
de periodos.

En la parte izquierda de la tabla tenemos valores que definen a los tems como son:
Tamao del lote: este podr ser igual a las necesidades netas en caso de
encontrarnos con una produccin lote a lote (LAL), tener un tamao de lote fijo y
predeterminado (p.e.: item que se sirve en caja de 500), o puede determinarse de
forma que se optimice su adquisicin como el Lote Econmico (LE), Mnimos Costes
Medios (Silver-Meal), Tiempo Econmico (TE), Costes Medios Unitarios (CMU),
Equilibrado de Costes (no se suele utiliza para MRP), Wagner-Whitin (WW).
Tiempo de suministro: Es el nmero de periodos necesarios para el suministro el
tems. Cmo mnimo ser de 1, ya que al principio del periodo t debe de estar
disponible las unidades del tem programadas.
Disponible: Son las existencias iniciales. En caso de existir unidades comprometidas,
el disponible para t=0 ser la diferencia de las unidades disponibles y las unidades
comprometidas.
Stock de seguridad: son las existencias que se reservan para absorber las
variaciones de las necesidades (demanda). El disponible en cualquier periodo debe de
ser mayor al stock de seguridad.
Comprometidas: Se trata de las unidades comprometidas en el origen el MRP.
Nivel de codificacin inferior: Dentro de la estructura de fabricacin, ser el menor
de los niveles en los que se encuentre el tem.
Referencia de tems: Es la referencia del tem, lo que nos permite diferenciarlo del
resto.

De igual modo, y para cada tem, nos encontramos distintos campos en la parte central de la
hoja de planificacin, donde apuntaremos su valor para cada periodo:
Necesidades brutas: son las necesidades del tems en cuestin. Estas necesidades
pueden ser debidas a demanda independiente (para aquellos tems en nivel 0, cuya
demandas viene reflejada en el Plan Maestro de Produccin), demanda dependiente
(aquellos valores que se encuentra en un nivel inferior al 0, y que no se recogen en el
Plan Maestro de Produccin, su valor viene inducido por el lanzamiento de ordenes de
produccin de tems de nivel superior) y demanda mixta (tems no pertenecientes al
nivel 0, pero que si se reflejan en el Plan Maestro de Produccin, siendo su demanda la
suma de la demanda independiente del PMP, y la demanda inducida por otros tems de
nivel superior. Estos ltimos se tratan de tems destinados a repuestos.
Recepciones programadas: Se trata de recepciones que estn programadas. Son
recepciones impuestas.
Disponible: Son las existencias de inventario al final del periodo en cuestin. Es el
ltimo valor de cada periodo que se calcula.
Necesidades netas: Son las necesidades que efectivamente es necesario producir en
el periodo. Se determina a partir de la demanda bruta del periodo, pero teniendo en
cuenta los valores de inventario existente, el stock de seguridad, y las recepciones
programadas.
Recepciones de rdenes de produccin: se trata de los lotes que satisfacen las
necesidades netas. Dependiendo del tamao del lote, pueden coincidir en nmero
(Lote a Lote) por lo que el inventario (disponible) en el periodo sera 0, o tener un valor
mayor, lo que genera o incrementa inventario.
Lanzamiento de rdenes de produccin: lanzamos las rdenes de produccin el
nmero de periodos anteriores que nos indique el tiempo de suministro. Por ello en el
periodo 1 no podemos tener necesidades netas, ya que esto conllevara lanzar rdenes
antes del inicio del MRP.

REALIZACIN MRP
0 Datos de partida
Los datos de los que partimos para la realizacin del MRP es la siguiente:
Referencia o cdigo de identificacin del los tems.
Estructura de fabricacin, o descripcin del proceso de fabricacin.
Tamao del lote (LAL, o tamao fijo). De lo contrario debemos conocer los valores de
costes necesarios para poder calcular el tamao optimo del lote por LE, SM, CMU, TE,
EC, o WW.
Tiempo de suministro.
Disponible.
Stock de seguridad.
Unidades comprometidas.
Recepciones programadas (nmero de unidades y periodos en los que se recibe).

1 Estructura de fabricacin
Debemos de estudiar la estructura de fabricacin que nos presente, en caso contrario,
implementarla a partir de la descripcin del proceso de produccin. Se crear de forma
jerarquizada, reflejndose los tems que interviene, as como las cantidades de cada uno de
ellos.

2 Determinacin del nivel dentro de la estructura de fabricacin
Debemos de identificar el nivel ms bajo en el que se encuentra cada tem en la estructura de
fabricacin.

3 Reflejar los tems en la hoja de planificacin
Ubicaremos cada referencia de tems en la ltima columna de los datos de partida, en orden
descendente al nivel asignado a cada tem. De esta forma en primer lugar se encontrar el
tems de nivel 0, le seguir los tems de nivel 1, a estos los de nivel 2, etc. De esta forma, al
cumplimentar un tems de orden n ya tenemos cumplimentados en la zona alta a este los de
nivel superior.

4 Cumplimentar el resto de los datos de partida de todos los items
Cumplimentamos el resto de los datos de partida de los tems, dejando para el momento que
hagamos la planificacin de cada tem el tamao de lote.

5 Comenzar a cumplimentar la planificacin
Se har en orden descendente, es decir, comenzaremos por tems de nivel 0, continuamos por
nivel 1, etc. De esta forma cuando calculemos un tem que depende de un nivel superior, sus
necesidades brutas ya estn calculadas. Cuando comencemos el clculo de cada tem, se
comenzar en el periodo 1 hasta el horizonte de planificacin.

6 Calcular el tamao del lote el tem en cuestin
En caso de no tratarse de un Lote a Lote (LAL), o de un tamao fijo, debemos de calcular el
tamao del lote por el mtodo que nos indiquen, siendo estos LE, SM, CMU, TE, EC, o WW.

7 Definir las necesidades brutas del tems en cuestin para todos los periodos
Depender de la naturaleza de la demanda:
Demanda independiente o externa: Se recoge del Plan Maestro de Produccin.
Demanda dependiente o interna: Se trata, para cada periodo, de la combinacin lineal
de los lanzamientos de rdenes de produccin de los elementos de los que depende su
demanda.
Demanda mixta: En caso de tener demanda externa y demanda inducida interna, las
necesidades brutas ser la combinacin lineal de la demanda externa del tem segn el
PMP, y para cada periodo, de la combinacin lineal de los lanzamientos de rdenes de
produccin de los elementos de los que depende su demanda.

8 Reflejar recepciones programadas
Se reflejan las recepciones programadas del tem en los periodos previstos. Estas recepciones
afectar a las necesidades netas, ya que se trata de un aumento del disponible al comienzo del
periodo.

9 Necesidades netas.
Las necesidades netas de un tem para cada periodo, en primer lugar deben de estar
totalmente cumplimentados los datos de la hora de planificacin de los periodos anteriores.
Para su clculo aplicamos la expresin:

RP Disp SS NB NN
t t
+ =
1
) (

En caso de obtener un nmero de unidades negativas en la expresin, se tomara el valor de 0.

10 Recepciones de rdenes de produccin para el periodo.
Slo hay ROP en aquellos periodos en los que las NN sean positivas. Se tomara los lotes,
segn el tamao de lote correspondiente para el tem, necesarios para cubrir las necesidades
netas.

11 Lanzamiento de rdenes de produccin para el periodo.
Las unidades de las recepciones de rdenes de produccin sern adelantadas (atrasadas en la
tabla) tantos periodos como indique el tiempo de suministro del tem. El tem debe estar
disponible al comienzo el periodo.

12 Disponible del tem en el periodo.
Se trata del inventario del tem que se dispondr al final del periodo. Este disponible ser igual
o superior al stock de seguridad, y nunca menor de cero. Debemos de calcular el disponible al
comienzo de la planificacin del MRP, siendo esta:

Comp Exit Disp
t
=
0

Para el clculo del disponible en el periodo en cuestin aplicaremos la ecuacin:

NB RP ROP Disp Disp
t t
+ + =
1

ANEXO I: DETERMINACIN DEL TAMAO DEL LOTE
Lote a lote (LAL): En este caso se pide la cantidad de necesidades netas. Este tipo de
aprovisionamiento me genera tantos lanzamientos de pedido como periodos con necesidades
netas se presenten. Por otro lado no provocan inventarios.

Lote fijo: En muchas circunstancias los proveedores no ponen a disposicin las unidades
coincidentes con las necesidades netas, sino en unos lotes determinados. Por ejemplo de 50
en 50 unidades. Por ello lanzaremos una orden con cantidad mltiplo de 50 unidades, tantos
como sea necesario para cubrir las necesidades netas. Este modelo me genera inventario
disponible.

Lote econmico (LE): El lote econmico es aquel que minimiza los costes totales relevantes.
Estos costes son la suma del coste de lanzamiento y los costes de mantenimiento de
inventario. Lo usual es su clculo a partir de la demanda media. Pueden indicarnos que su
clculo se realice con la demanda neta (necesidades netas) periodo a periodo.

vr
AD
Q LE
2
*
= =

Tiempo econmico: Se trata de una heurstica. Para su clculo necesito conocer la demanda
media y el lote econmico. Nos indicar para cuantos periodos debemos de abastecernos. Si
nos da como resultado n periodos, lanzo un pedido cada n periodos para la demanda de esos
periodos, de forma que en el periodo n tenga 0 como disponible.

D
Q
TE
*
=

Esta ecuacin normalmente arrojar un nmero no entero, por lo que debemos de decidir entre
el entero inferior o el entero superior, para ello calculamos los Costes Totales Relevantes
segn el sistema de revisin peridica (R,S), tomando el valor que represente unos CTR
menores:
vr
R D
R
A CTR
2
1
+ =

Mnimos costes medios. Silver-Meal (SM): Este mtodo heurstica trata de encontrar en que
periodos debe producir o aprovisionarse, para cubrir la demanda hasta el siguiente periodo de
aprovisionamiento o produccin. Se trata de hallar el mnimo local en los costes medios
relevantes por periodos.
i
D j vr A
CMi
i
j
j
=
+
=
1
) 1 (

Tomaremos el mnimo local, nos reposicionamos en el siguiente y volvemos a calcular la
heurstica.

Costes medios unitarios (CMU): Se trata de una heurstica muy similar a los costes medios
por periodo SM, pero en este caso dividimos los costes no por el nmero de periodos, sino por
la demanda a satisfacer. Nos aprovisionaremos para los periodos indicados por la heurstica,
siendo el mnimo local de las funcin de costos, quedando 0 unidades al final del ltimo
perodo.

=
=
+
=
i
j
j
i
j
j
i
D
D i j vr A
CMU
1
1
) (

Equilibrado de costes (EC): El equilibrado de costes trata de encontrar el valor para el que los
costes de lanzamiento y los costes de mantenimiento se igualan. Para ello volvemos a buscar
el mnimo local en la curva de costes.

=

i
j
j
D i j vr A
1
) ( min

Wagner-Whitin: Se trata de un algoritmo de programacin dinmica, se aplica desde t=1 a L.
Donde:
F(0)=0
h
i
=vr
H(j,t): coste de producir en j para t.

)
`
+ + =

= + =
1
1 1
) 1 ( ) (
min
t
j i
t
i k
k j
t j
D hi S j F t F

Cuando no tenemos costes de produccin, no es necesario realizar todas las interacciones
para un determinado periodo, sino que comienzo con el valor de j en el que anteriormente he
encontrado optimo. Para seleccionar en que periodos debemos de producir, nos vamos al
ltimo periodo y vemos donde se produce el mnimo. En el periodo que nos indique
produciremos para l mismo y para los sucesivos hasta el horizonte de tiempo. Seguidamente,
y segn la regla del optimo (el optimo se encuentra produciendo en periodos, para los cuales el
inventario en el periodo anterior es nulo, fijamos el inventario anterior a cero, y vemos para que
j tenemos el mnimo, en ese periodo producimos para l, hasta agotar inventario. Fijamos el
inventario anterior a cero y repetimos la mecnica.

ANEXO II: SELECCIN METODO HEURISITICO CALCULO TAMAO LOTE
El tamao del lote se determinar segn nos indique el problema en cuestin. Si podemos
decidir el mtodo de calculo tendremos en cuenta como incide los costes mantenimiento de
stock, frente al aprovisionamiento o produccin en un periodo. Para tem del nivel 0 se
recomienda WW, siendo desaconsejable para tems del resto de niveles, ya que no tiene
sentido para tem interdependientes. En aquellos en los que tengamos limitaciones por parte de
los proveedores, optaremos por el lote fijo. Por sencillez de calculo tendremos presente LAL y
lote fijo.

Para los stock de demanda determinista variable, tenemos las heursticas SM, CMU, TE y EC.
Para decidir cual nos conviene podemos recurrir al coeficiente de variacin o variabilidad de la
demanda:

D
Cv
D
=

L
D Di
L
i
D
2
1 2
) (
=

Si Cv es menor o igual a 0,25 tomamos la heurstica del TE.
Si Cv es menor a 0,25 seleccionamos entre SM, CMU, EC.

ANEXO III: CALCULO DEMANDA MEDIA
En determinados mtodos utilizados para determinar el tamao del lote interviene en concepto
de demanda media. Siempre comenzamos a calcular estos mtodos en los periodos en los que
se presenta demanda neta (necesidades netas) positivas. Tomaremos el valor de necesidades
neta del periodo que conocemos, ms las necesidades brutas del resto de periodos, menos las
necesidades programadas que se encuentren dentro del abanico de periodos con demanda.
Dividimos por el nmero de periodos con necesidades netas y brutas.

L
D
D
L
i
i
=
=
1

LA META
Eliyahu Goldratt, fsico israel (igual que su personaje del libro, que poca imaginacin tiene el
pobre), propuso un sistema de secuenciacin de carga infinita, con el nombre de OPT. Como
idea principal equilibraba la produccin centrndose en los cuellos de botella. Como cuerpo
terico, posteriormente expuso su TOC (Theory of Constrains).

Las reglas que propone son:
1. Hay que equilibrar el flujo, no la capacidad.
2. El nivel de utilizacin de un recurso no-cuello de botella no queda determinado por su
potencial, sino por alguna otra restriccin del sistema.
3. Utilizacin y activacin de un recurso no son sinnimos.
4. Una hora perdida en un cuello de botella es una hora perdida en todo el sistema.
5. Una hora ahorrada en un no-cuello de botella es un espejismo.
6. Los cuellos de botella determinan volumen de ventas y los inventarios.
7. Los lotes de transferencia y de proceso no tienen por qu ser iguales.
8. Los lotes de proceso no deben de ser fijos.
9. Todas las restricciones deben de ser consideradas simultneamente: los tiempos de
suministro no pueden ser predeterminados. La suma de los ptimos locales no coincide
con el ptimo global.

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Jos Luis Caballano Alcntara Ingeniero Organizacin Industrial 1

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