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Universidade do Minho Escola de Engenharia

para costura dobragem Simo Pedro Mendes Ribeiro Automatizao de uma mquina de gaze e empilhamento de compressas

Simo Pedro Mendes Ribeiro Automatizao de uma mquina para costura dobragem e empilhamento de compressas de gaze

UMinho | 2010

Dezembro de 2010

Universidade do Minho Escola de Engenharia

Simo Pedro Mendes Ribeiro Automatizao de uma mquina para costura dobragem e empilhamento de compressas de gaze

Tese de Mestrado Ciclo de Estudos Integrados Conducentes ao Grau de Mestre em Engenharia Electrnica Industrial e Computadores Trabalho efectuado sob a orientao do Professor Doutor Jaime Francisco Cruz Fonseca

Dezembro de 2010

DECLARAO

Simo Pedro Mendes Ribeiro Endereo electrnico: simao305@hotmail.com Telm: 936091888 Nmero do Bilhete de Identidade: 12767683 Ttulo dissertao Automatizao de uma mquina para costura dobragem e empilhamento de compressas de gaze

Orientador: Professor Doutor Jaime Francisco Cruz Fonseca Ano de concluso: 2010 Designao do Mestrado: Ciclo de Estudos Integrados Conducentes ao Grau de Mestre em Engenharia Electrnica Industrial e Computadores Departamento de Electrnica Industrial

AUTORIZADA A REPRODUO INTEGRAL DESTA TESE/TRABALHO APENAS PARA EFEITOS DE INVESTIGAO, MEDIANTE DECLARAO ESCRITA DO INTERESSADO, QUE A TAL SE COMPROMETE.

Universidade do Minho, ___/___/______ Assinatura: ________________________________________________

Agradecimentos
Durante a realizao deste trabalho, existiram pessoas e entidades que de alguma forma contriburam para o seu desenvolvimento, aos quais no posso deixar de agradecer. Ao meu orientador Dr. Jaime Fonseca, pela disponibilidade e apoio prestado durante a elaborao desta tese. empresa Adatecnologias, pela oportunidade que me concedeu de desenvolver este trabalho, entre outros, ao longo deste ano. Sem esta possibilidade, esta dissertao no seria uma realidade. Ao Eng. Antnio Freitas, por todo o apoio, disponibilidade e transmisso de conhecimentos. Ao Sr. Paulo Andrade por toda a ajuda e conselhos prestados. A todo o pessoal da adatecnologias pela forma como me receberam, esprito de entreajuda e companheirismo. Ao departamento de Electrnica Industrial da Universidade do Minho pela minha formao. Aos meus colegas de curso, pelo apoio, todas as conversas e opinies, mas sobretudo pelo companheirismo de todos os momentos. Por fim, minha famlia, pais e irmo pelo estmulo, apoio e esforo ao longo de toda a minha formao e minha namorada Snia pelo amor dedicado.

A todos o meu muito obrigado.

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Resumo
O presente trabalho situa-se na rea da automao industrial, que se baseia na automatizao de operaes de produo, ou seja, substituio total ou parcial do trabalho humano por mquina. A sua utilizao contribui para que uma empresa se torne mais competitiva e atractiva em termos de mercado. O trabalho descrito nesta dissertao, tem por base o desenvolvimento de uma mquina industrial para costura, dobragem e empilhamento automticos de compressas de gaze. Esta foi projectada e desenvolvida na empresa Adatecnologias, para posterior instalao na empresa ADA (Albino Dias de Andrade, Lda.), que tem por actividade a produo de tecidos de gaze para fabrico de penso hospitalar. So apresentados todos os passos do desenvolvimento da mquina, desde a fase de estudo, a escolha dos componentes at sua construo. Descreve-se o sistema desenvolvido para controlo de todo o processo, que se baseia num PLC (Controlador Lgico Programvel), e a aplicao de interface para disponibilizao de informao para o operador, implementada num terminal programvel. Como exemplo de algumas das funcionalidades do sistema tem-se a visualizao de informaes em tempo real que ilustram o processo realizado pela mquina, flexibilidade de ajuste de parmetros, ao nvel dos processos de fabrico: costura, dobragem e empilhamento, com possibilidade de edio de programas onde estes parmetros so guardados, histricos semanais de produo, controlo de todas as funcionalidades da mquina, monitorizao do processo de costura com deteco de ruptura ou falta de linha nas mquinas de costura.

Palavras-Chave: Automao, Sistemas HMI, PLCs, Comunicao RS-232 e RS-485

Abstract
The present work, scope is in the area of industrial automation, which is based on automatization of production operations, in other words, total or partial replacement of human labor by machine. Its use contributes to a company become more competitive and attractive in market terms. The work described in this dissertation is based on the development of an industrial machine, for sewing, folding and packaging automatic gauze swabs. This was designed and developed in the company Adatecnologias for subsequent installation in the company ADA (Albino Dias de Andrade, Ltd.), whose activity was the production of gauze fabric for the confection of hospital dressing Every step of the development of the machine is presented, since the study phase, the choice of components until their construction. It is described the system developed to control the entire process, which is based on a PLC (Programmable Logic Controller), and the interface application in order to provide information to the operator, that is implemented in a programmable terminal. Some examples of the system functionality are, the capacity of display real-time information that illustrate the process performed by machine, the flexibility of adjusting parameters, the level of manufacturing processes: sewing, folding and packaging, with the possibility of editing programs where these parameters are stored, historical weekly production, control all the features of the machine, monitoring the process of sewing with the detection of rupture or failure of the line sewing machines.

Keywords: Automation, PLCs, MHI systems, RS-232 and RS-485 communication

vii

ndice
Agradecimentos ............................................................................................................. iii Resumo ............................................................................................................................ v Abstract ......................................................................................................................... vii ndice .............................................................................................................................. ix ndice de Figuras ......................................................................................................... xiii ndice de Tabelas ........................................................................................................ xvii Lista de Siglas e Acrnimos ........................................................................................ xix Captulo 1 Introduo .................................................................................................... 1 1.1 Enquadramento e Motivaes ............................................................................. 1 1.2 Objectivos ............................................................................................................ 3 1.3 Organizao da Tese............................................................................................ 4 Captulo 2 Estado da Arte ............................................................................................. 5 2.1 Automao Industrial .......................................................................................... 5 2.2 Automatizao de Processo de Fabrico de Compressas de Gaze ........................ 6
2.2.1 Mabotex Modelo MCA4-BR450 .......................................................................... 7 2.2.2 Tecnologia Hnos. Espejo, S.L. Modelo SN-1V-FGC ........................................... 8

Captulo 3 Especificaes do Sistema ao Nvel de Hardware ................................... 11 3.1 Arquitectura da Mquina ................................................................................... 12 3.2 Modo de Operao ............................................................................................ 14 3.3 Hardware Seleccionado ..................................................................................... 20
3.3.1 Mquinas de Costura .......................................................................................... 21 3.3.2 Puller .................................................................................................................. 24 3.3.3 Sistema Pneumtico ............................................................................................ 24 3.3.4 Motor de Induo Trifsico ................................................................................ 26 3.3.5 Conversor de Frequncia .................................................................................... 26 3.3.6 Sensores .............................................................................................................. 28

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Introduo
3.3.7 Controlador Lgico Programvel (PLC) ............................................................ 33 3.3.8 Terminal Programvel ........................................................................................ 35

3.4 Instalao ........................................................................................................... 36 Captulo 4 Aplicao Desenvolvida ............................................................................. 43 4.1 Funcionalidades ................................................................................................. 43 4.2 Aplicao de Interface ....................................................................................... 45
4.2.1 Configurar Parmetros ........................................................................................ 48 4.2.2 Produo ............................................................................................................. 50 4.2.3 Gesto de Programas .......................................................................................... 51 4.2.4 Consulta de Tempos............................................................................................ 53 4.2.5 Teste de Condies Iniciais e Manuteno ......................................................... 54 4.2.6 Alarmes ............................................................................................................... 54 4.2.7 Histrico de Alarmes .......................................................................................... 58

4.3 Aplicao de Controlo ....................................................................................... 60


4.3.1 Aquisio da Velocidade de Funcionamento da Mquina Fornecedora de Compressas .................................................................................................................. 61 4.3.2 Comunicao com os Inversores de Frequncia ................................................. 63 4.3.3 Controlo do Mdulo de Recepo ...................................................................... 66 4.3.4 Controlo do Processo de Costura ........................................................................ 66 4.3.5 Controlo do Mdulo de Mudana de Direco da Compressa ........................... 69 4.3.6 Controlo do Mdulo de 1 e 2 Dobras ............................................................... 71 4.3.7 Controlo do Processo de 3 Dobra ...................................................................... 73 4.3.8 Controlo do Sistema de Viragem de Compressa Dobrada.................................. 74 4.3.9 Controlo do Sistema de Empilhamento .............................................................. 76 4.3.10 Controlo de Alarmes ......................................................................................... 78 4.3.11 Gesto de Programas ........................................................................................ 83

Captulo 5 Concluses e Pospostas de Trabalho Futuro ........................................... 85 5.1 Concluses......................................................................................................... 85 5.2 Propostas de Trabalho Futuro ............................................................................ 88

Referncias .................................................................................................................... 91 Anexo A ......................................................................................................................... 93 Anexo B - Aces .......................................................................................................... 95 Anexo C Receptividades............................................................................................ 99

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ndice de Figuras
Figura 1 Diagrama simplificado de um sistema automtico ......................................... 6 Figura 2 - Processo de fabrico da compressa de gaze [6] ................................................. 7 Figura 3 Mquina de dobragem desenvolvida pela Mabotex, modelo MCA4-BR450 [6] ..................................................................................................................................... 8 Figura 4 - Mquina de dobragem desenvovida pela empresa Tecnologa Hnos. Espejo, S.L , modelo SN-1V-FGC [7] ........................................................................................... 9 Figura 5 Arquitectura da mquina desenvolvida ......................................................... 12 Figura 6 Estrutura dos mdulos de costura ................................................................. 13 Figura 7 Padro 1 de costura ....................................................................................... 15 Figura 8 Padro 2 de costura ....................................................................................... 15 Figura 9 Processo de dobragem pretendido ................................................................. 15 Figura 10 Perspectiva das etapas constituintes do processo de costura ...................... 16 Figura 11 Modulo de mudana de direco da compressa .......................................... 17 Figura 12 Modulo de 1 e 2 dobras ............................................................................. 18 Figura 13 Modulo de 3 dobra e viragem de compressa dobrada ................................ 19 Figura 14 Sistema de empilhamento ........................................................................... 19 Figura 15 Esquema de interligao do hardware......................................................... 20 Figura 16 - Maquina de costura de ponto-preso Mitsubishi, modelo LS2-1780 ............ 21 Figura 17 Formao do ponto preso ............................................................................ 22 Figura 18 - Instalao das mquinas de costura na mquina desenvolvida.................... 22 Figura 19 - LIMISEVO XC-K series [8] ........................................................................ 23 Figura 20 - Perspectiva interior da mquina de costura [8] ............................................ 23 Figura 21 - Puller instalado na mquina de costura ....................................................... 24 Figura 22 Sistema pneumtico .................................................................................... 25 Figura 23 Cilindros pneumticos [9] ........................................................................... 25 Figura 24 - Placa caracterstica do motor trifsico de induo - valores nominais ........ 26 Figura 25 - Conversor de frequncia Toshiba VF-nC3 .................................................. 27 Figura 26 - Cilindro pneumtico com sensor reed switch instalado............................... 29 Figura 27 - Sensor armazenador de compressas: esquerda) Sensor Omron E3F2-R4B4; direita) espelho reflector E39-R1S [12].......................................................................... 29

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Introduo Figura 28 - Sensor WENGLOR ODX202P007 Possibilidades de mtodo de deteco [13] ................................................................................................................................. 30 Figura 29 - Sensor detector de ruptura de linha ELTEX UPG 16720/16730: a) aspecto exterior; b)possibilidades de direco do fio [15] .......................................................... 32 Figura 30 - Encoder LEINE LINDE RSI503 [16] .......................................................... 33 Figura 31 - Ciclo de scan de um PLC ............................................................................ 34 Figura 32 - Unidades constituintes do sistema de controlo: a) PLC FBs-60MC; b) mdulo de expanso FBs-16EY; c) mdulo de comunicao FBs-CB55; ..................... 35 Figura 33 - Terminal Programvel HAKKO modelo V808c ......................................... 36 Figura 34 Quadro elctrico .......................................................................................... 37 Figura 35 Configurao da rede RS-485 ..................................................................... 38 Figura 36 Mquina instalada no cliente ....................................................................... 39 Figura 37 Perspectiva dos mdulos de costura e mudana de direco da compressa 39 Figura 38 Perspectiva 2 dos mdulos de costura e mudana de direco da compressa ........................................................................................................................................ 40 Figura 39 - Perspectiva dos mdulos de dobragem ........................................................ 40 Figura 40 Perspectiva da mquina com as mquinas de costura extradas para troca de bobina ............................................................................................................................. 41 Figura 41 Esquema elucidativo da interligao entre as diferentes janelas da aplicao ........................................................................................................................................ 47 Figura 42 Janela principal da aplicao de interface ................................................... 47 Figura 43 Janela Configurar parmetros .................................................................. 48 Figura 44 Janela Configurar parmetros, teclado numrico .................................... 49 Figura 45 Janela Separador de compressas .............................................................. 49 Figura 46 Janela Produo ....................................................................................... 50 Figura 47 Janela Produo semanal ......................................................................... 50 Figura 48 Janela Grfico de produo semanal ....................................................... 51 Figura 49 Janela Gesto de programas .................................................................... 51 Figura 50 Janela Editar programa ............................................................................ 52 Figura 51 Janela Editar programa, confirmao de edio ...................................... 52 Figura 52 Janela Seleccionar programa ................................................................... 53 Figura 53 Janela Consulta de tempos ....................................................................... 53 Figura 54 Janela Teste de condies iniciais ........................................................... 54 Figura 55 Janela de alarme de ruptura na linha superior ............................................. 56 xiv

Figura 56 Janela de alarme de ruptura na linha inferior .............................................. 56 Figura 57 Janela de alarme de mquina mal posicionada ........................................... 57 Figura 58 Janela de alarme de armazenador de compressas cheio .............................. 57 Figura 59 Janela de alarme de compressa presa .......................................................... 58 Figura 60 Janela de alarme de boto de emergncia accionado .................................. 58 Figura 61 Janela Histrico de alarmes ..................................................................... 59 Figura 62 Janela Histrico de alarmes, visualizao de activao de alarmes ........ 60 Figura 63 Janela Histrico de alarmes, visualizao de desactivao de alarmes ... 60 Figura 64 Imagem elucidativa da dependncia entre mdulos ao nvel das correias de arrasto ............................................................................................................................. 61 Figura 65 Funo Speed Detection .............................................................................. 62 Figura 66 Funo ModBus Master Instruction ............................................................ 63 Figura 67 Tabela Variadores 2 a 8............................................................................... 64 Figura 68 Tabela Variador 1 velocidade de recepo ................................................. 65 Figura 69 Tabela Variador 1 velocidade de funcionamento........................................ 65 Figura 70 - GRAFCET 1, Processo de mudana de direco ........................................ 66 Figura 71 GRAFCET 2, Processo de costura mquina 1 ............................................ 68 Figura 72 - GRAFCET 3, processo de mudana de direco ......................................... 70 Figura 73 - GRAFCET 4, Processo de 1 e 2 dobra ...................................................... 72 Figura 74 - GRAFCET 5, Processo de 3 dobra ............................................................. 73 Figura 75 - GRAFCET 6, Processo de sistema de viragem ........................................... 75 Figura 76 - GRAFCET 7, Processo do sistema de empilhamento ................................. 76 Figura 77 - GRAFCET 8, Processo de separao de compressas .................................. 77 Figura 78 - GRAFCET 9, Controlo do Boto de Emergncia........................................ 78 Figura 79 GRAFCET 10, Controlo de Alarmes parte 1 .............................................. 80 Figura 80 - GRAFCET 10, Controlo de Alarmes parte 2 ............................................... 80 Figura 81 - GRAFCET 10, Controlo de Alarmes parte 3 ............................................... 81 Figura 82 - GRAFCET 10, Controlo de Alarmes parte 4 ............................................... 81

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ndice de Tabelas
Tabela 1 - Sensor Fotoelctrico Omron principais caractersticas [12].......................... 30 Tabela 2 - Sensor Fotoelctrico Wenglor principais caractersticas [14] ....................... 31 Tabela 3 - Sensor piezoelctico Eltex principais caractersticas [15] ............................ 32 Tabela 4 - Encoder Leine Linde RSI503 principais caractersticas [16] ........................ 33 Tabela 5 Sistemas mecnicos associados a cada variador de velocidade.................... 38 Tabela 6 Mensagens de alarme e respectivos bits de activao .................................. 55 Tabela 7 Grafcet 2 aces nvel 2 ................................................................................ 68 Tabela 8 Grafcet 2 receptividades nvel 2 ................................................................... 69 Tabela 9 - Grafcet 3 aces nvel 2 ................................................................................ 70 Tabela 10 Grafcet 3 receptividades nvel 2 ................................................................. 71 Tabela 11 Grafcet 4 aces nvel 2 .............................................................................. 72 Tabela 12 Grafcet 4 receptividades nvel 2 ................................................................. 72 Tabela 13 Grafcet 5 aces nvel 2 .............................................................................. 73 Tabela 14 Grafcet 5 receptividades nvel 2 ................................................................. 74 Tabela 15 Grafcet 6 aces nvel 2 .............................................................................. 75 Tabela 16 Grafcet 6 receptividades nvel 2 ................................................................. 75 Tabela 17 Grafcet 7 aces nvel 2 .............................................................................. 76 Tabela 18 Grafcet 7 receptividades nvel 2 ................................................................. 77 Tabela 19 - Grafcet 8 aces nvel 2 .............................................................................. 77 Tabela 20 - Grafcet 8 receptividades nvel 2 .................................................................. 78 Tabela 21 Grafcet 9 aces nvel 2 .............................................................................. 79 Tabela 22 - Grafcet 9 receptividades nvel 2 .................................................................. 79 Tabela 23 - Grafcet 10 aces nvel 2 ............................................................................ 81 Tabela 24 - Grafcet 10 receptividades nvel 2 ................................................................ 82

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Lista de Siglas e Acrnimos


PLC ISO PID CPU LED SRAM DRAM ROM TFT-LCD URL HTL CAD USB Hz V Cm W A F Rad Rpm MB bps ppr Controlador Lgico Programvel International Organization for Standardization Proporcional Integral e Derivativo Unidade Central de Processamento Diodo Emissor de Luz Memria Esttica de acesso Aleatrio Memria Dinmica de Acesso Aleatrio Memria Apenas de Leitura Thin Film Transistor Liquid Crystal Display Uniform Resource Locator High-Threshold Logic Computer-Aided Design Universal Serial Bus Hertz Volt Centmetros Watt Amperes Frequncia Radianos Rotaes por minuto Mega Bytes Bits Por Segundo Pulsos por rotao Ohm

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Automatizao de um Mquina para Costura, Dobragem e Empilhamento de Compressas de Gaze

Captulo 1 Introduo
Este captulo introdutrio pretende enquadrar o trabalho nas suas condies de realizao, nomeadamente a empresa onde foi desenvolvido e a que se destina, assim como, as motivaes e objectivos para a sua proposta. Na parte final apresentada a estrutura da tese.

1.1 Enquadramento e Motivaes


O trabalho descrito nesta tese, tem por base o desenvolvimento de uma mquina industrial para costura, dobragem e empilhamento automticos de compressas de gaze. Esta foi projectada e desenvolvida na empresa adatecnologias, sediada em Paos de Ferreira e que se dedica ao desenvolvimento de solues de automao e manuteno industrial. Trata-se de uma empresa vocacionada para o projecto e desenvolvimento de solues medida do cliente. A mquina em questo foi requisitada pela empresa ADA (Albino Dias de Andrade, Lda.), que tem por actividade, a produo de tecidos de gaze para fabrico de penso hospitalar, sendo as compressas de gaze cosidas um produto solicitado por diversas unidades hospitalares. Trata-se de uma empresa de integrao vertical, ou seja, comporta desde operaes bsicas de transformao de matria-prima (no caso algodo) em produto intermdio, at ao fabrico do produto final. Os processos a automatizar, inserem-se na fase final da cadeia de produo onde o produto finalizado. O tipo de produo da empresa essencialmente produo em massa, ou seja, fabrico continuado de produtos idnticos, com uma cadncia de produo muito elevada, onde so requeridos equipamentos dedicados, como no caso da aplicao descrita nesta tese. Os processos que se pretendiam automatizar, eram, at ento, realizados de uma forma manual, atravs de operadores dedicados para as suas diferentes fases, e que de uma forma repetitiva executavam as tarefas necessrias. Numa primeira fase existiam operadores exclusivos para efectuar as costuras nas compressas de gaze, recorrendo a mquinas de costura convencionais. Posteriormente, outros, eram responsveis por inspeccionar as compressas, a fim de 1

Introduo verificar se as costuras estavam correctamente realizadas, e nesse caso, dobr-las num formato pretendido e de seguida agrup-las por lotes de um determinado nmero. As compressas com costura defeituosa eram separadas para depois serem corrigidas. A realizao destas operaes de produo de uma forma manual apresenta diversas desvantagens: o tempo de fabrico do produto elevado e requer diversos operadores, logo o seu preo de produo aumenta; susceptvel a falhas, uma vez que a inspeco do produto realizada por um humano, assim como, a contagem do nmero de compressas produzidas a serem agrupadas por lotes; o controlo e gesto da produo no so rigorosos, porque no possvel saber com exactido o nmero de produtos produzidos em determinado tempo. Alm disto, como se trata de um produto para utilizao em meio hospitalar, o seu nvel de contaminao obedece a padres rigorosos, sendo que o manuseamento do mesmo contribui para o aumento desse nvel, implicando outro tipo de preocupao/gastos na sua produo, nomeadamente o controlo do nvel de bactrias de todos os operadores em contacto com o produto. A automatizao destes processos de produo das compressas de gaze (costura, dobragem e empilhamento) oferece diversas vantagens em detrimento ao processo manual at ento utilizado, sendo as mais evidentes: - Maior controlo e gesto de toda a produo, atravs da disponibilizao de dados referentes ao processo; - Reduo dos custos de fabrico; - Aumento da produo; - Aumento da qualidade do produto; - Reduo da rea de trabalho (este produto produzido numa sala de ambiente controlado logo com custos elevados. A limpeza do ar, ou seja o seu nvel de concentrao (partculas/ de ar), obedece a um limite mximo classificado pela

norma ISO 14644-1 em nove classes. Neste caso a sala onde a mquina ser instalada classificada com a classe ISO 7); - Diminuio de manuseamento do produto, contribuindo para uma menor contaminao do mesmo.

Com as diferenas evidentes entre o processo manual e o automtico, achou-se que o desenvolvimento deste trabalho, seria de todo pertinente, visto reunir vantagens suficientes para ser considerado vlido.

Automatizao de um Mquina para Costura, Dobragem e Empilhamento de Compressas de Gaze

1.2 Objectivos
Nesta tese, so apresentados todos os passos do desenvolvimento de uma mquina para costura, dobragem e empilhamento automticos de compressas de gaze, sendo o seu controlo baseado num PLC e a informao disponibilizada para o operador num terminal programvel. Para que a automatizao desta mquina seja bem sucedida, e de encontro s necessidades do cliente, este forneceu uma srie de requisitos/objectivos a cumprir no desenvolvimento da mesma, sendo estes: Interligao da mquina a uma outra j presente na empresa, responsvel por produzir e fornecer as compressas de gaze. As duas devem estar em sincronismo durante o processo de fabrico, para que a passagem das compressas entre ambas, seja efectuada de uma forma totalmente automtica. A dimenso da mquina deve ser a mais reduzida possvel devido aos custos elevados da sala onde ser instalada. O tipo de compressas produzidas pode variar em dimenso e tipo de tecido, devendo a mquina ser configurvel, para que se possa ajustar aos diferentes tipos. Capacidade de realizao de dois tipos de produto diferentes, possuindo o sistema flexibilidade para ser ajustado de uma forma rpida para o tipo pretendido. A cadncia de recepo de compressas na mquina no deve ser superior a 4 segundos. Deve possuir um sistema de monitorizao e controlo para o utilizador. Deve ser totalmente configurvel, ao nvel dos processos de fabrico: costura, dobragem e empilhamento. Garantia de qualidade de costura, com deteco de situaes de ruptura ou falta de linha nas mquinas de costura. Possibilidade de editar programas com as configuraes pretendidas para os diferentes tipos de compressas, para que a mquina possa ser reconfigurada de forma rpida na troca de produto. Guardar histricos semanais de produo por turnos de trabalho. Guardar registos de todos os alarmes ocorridos no processo tipo, data e hora a que ocorreu e foi desactivado. 3

Introduo Registo de tempo em funcionamento total da mquina e por turno. Respeitar todas as normas de segurana. Fiabilidade para funcionar 24 horas/dia

1.3 Organizao da Tese


A tese encontra-se dividida em cinco captulos, organizados da seguinte forma: No captulo introdutrio feito um enquadramento ao trabalho nas suas condies de realizao assim como as motivaes e objectivos para a sua proposta. No segundo captulo abordado o tema da automao industrial assim como as empresas que se apresentam como as mais importantes no sector da automatizao de processos de fabrico de compressas de gaze e exemplos dos respectivos produtos desenvolvidos. O terceiro captulo descreve o sistema ao nvel de hardware. Numa fase inicial, apresenta-se a arquitectura da mquina e o seu modo de operao, descrevendo-se as diversas etapas pelas quais o produto passa at ficar finalizado. Posteriormente apresentam-se todos os componentes de hardware seleccionados, assim como a justificao das opes tomadas. Na parte final do captulo apresenta-se a instalao do hardware. No quarto captulo descrevem-se as aplicaes de controlo e interface para operador. So abordadas todas as etapas e mtodos utilizados no seu desenvolvimento. O quinto e ltimo captulo, diz respeito s concluses relativamente ao trabalho realizado e algumas propostas de trabalho futuro.

Automatizao de um Mquina para Costura, Dobragem e Empilhamento de Compressas de Gaze

Captulo 2 Estado da Arte


Este captulo introduz o tema da automao industrial, centrando a sua importncia na actualidade. Apresenta-se uma anlise ao estado da arte, no que diz respeito a sistemas de automatizao de processos de fabrico de compressas de gaze, concretamente os processos de costura, dobragem e empilhamento.

2.1 Automao Industrial


A automao industrial uma rea da engenharia que se baseia na automatizao de operaes de produo, ou seja, substituir total ou parcialmente o trabalho humano por mquina. Trata-se de uma tecnologia que comporta sistemas mecnicos, elctricos e electrnicos, apoiados por meios computacionais. Com os mercados cada vez mais globalizados, o grande desafio das empresas, passa por produzir produtos com qualidade ao menor preo, s desta forma possvel manterem-se na forte concorrncia do mercado. Para tal, necessrio reduzir custos do processo de fabrico e aumentar a produtividade e qualidade. Impulsionada por estes factores, a automao industrial tem-se revelado como uma ferramenta essencial na sustentao e desenvolvimento empresarial. Em qualquer processo de automatizao, seja este de dimenso reduzida ou elevada, est sempre presente o estudo dos quatro elementos, representados na figura 1. O controlador, recebe informaes acerca do processo atravs de sensores (podem ser de presena, temperatura, fora, posio, etc), processa essa informao de acordo com a programao que lhe introduzida, e mediante esta actua no processo atravs de actuadores, que podem ser motores elctricos, componentes pneumticos, etc.

Estado da Arte

Figura 1 Diagrama simplificado de um sistema automtico

Com o aumento da utilizao e complexidade de processos automticos, tornouse necessrio o acesso ao estado dos mesmos. Isto desencadeou a utilizao de sistemas de interface homem-mquina, de superviso e controlo e mais recentemente a implementao de redes industriais que permitem que a informao flua de uma forma automtica, entre os diversos departamentos desde os gabinetes de projecto, passando pela gesto e controlo de stocks de matrias-primas, at aos equipamentos de controlo da linha de produo. Actualmente, com o avano das tecnologias de informao, usando um browser possvel controlar uma mquina distancia e em tempo real, presente em qualquer parte do mundo, desde saber informao sobre o seu estado, configurar a mquina ou dar-lhe ordens de operao.

2.2 Automatizao de Processo de Fabrico de Compressas de Gaze


No que diz respeito ao desenvolvimento de solues de automao especficas para a indstria de fabrico de compressas de gaze, no se encontram muitas empresas dedicadas a faz-lo. Como na grande parte dos processos de automao, as solues so construdas medida das necessidades do cliente, desenvolvendo-se muitas vezes produtos prottipos no anunciados no mercado. Respeitante aos processos de dobragem e empilhamento automticos de tecido de gaze, existem produtos comerciais destinados ao efeito, sendo a sua funo, cortar o tecido de gaze que fornecido em rolos e dobr-lo formando a compressa, da forma que ilustrado na figura 2.

Automatizao de um Mquina para Costura, Dobragem e Empilhamento de Compressas de Gaze

Figura 2 - Processo de fabrico da compressa de gaze [6]

Neste trabalho, o que pretendido, uma continuao do processo descrito, ou seja, partir da compressa produzida por estas mquinas j existentes no mercado, cos-la nas bordas e no meio, posteriormente dobr-la num formato desejado e por fim empilh-la. Aps pesquisa, no foi encontrado nenhum produto capaz de realizar estas tarefas conjuntas de uma forma automtica, sendo que respeitante ao processo de costura automtica em tecido de gaze no se encontrou nenhuma referencia a produtos comerciais ou projectos em desenvolvimento, para o efeito. De seguida abordam-se duas empresas, que se apresentam como as mais importantes nos sectores de dobragem e empilhamento de tecido de gaze, apresentando produtos capazes de fabricar compressas de vrios tipos e tamanhos de uma forma automtica.

2.2.1 Mabotex Modelo MCA4-BR450


A Mabotex uma empresa sediada em Frana que desenvolve e comercializa mquinas de dobragem e condicionamento de txteis mdicos.

Estado da Arte

Figura 3 Mquina de dobragem desenvolvida pela Mabotex, modelo MCA4-BR450 [6]

Na figura 3 pode ver-se um exemplo de uma mquina desenvolvida por esta empresa, que realiza as funes de corte da gaze e dobragem, e em seguida empilha as compressas em canais de sada. Esta mquina tem como principais caractersticas: uma largura til de 45cm; dimenso mnima das compressas 5cm x 5cm e dimenso mxima de 10cm x 20cm. A produo terica desta mquina, segundo o fabricante de 13200 compressas por hora, para os tamanhos de 5cm x 5cm e 7,5cm x 7,5cm e de 12000 compressas por hora para o tamanho de 10cm x 10cm [6].

2.2.2 Tecnologia Hnos. Espejo, S.L. Modelo SN-1V-FGC


Tecnologa Hnos. Espejo, S.L uma empresa sediada em Espanha que se dedica, tambm, ao desenvolvimento de automatismos para a indstria de produo de gases hospitalares.

Automatizao de um Mquina para Costura, Dobragem e Empilhamento de Compressas de Gaze

Figura 4 - Mquina de dobragem desenvovida pela empresa Tecnologa Hnos. Espejo, S.L , modelo SN1V-FGC [7]

Na figura 4, apresenta-se um exemplo de uma mquina desenvolvida por esta empresa que semelhana da mquina apresentada anteriormente, realiza tambm, os processos de corte, dobragem e empilhamento. As suas principais caractersticas so: realizao de compressas de tamanho grande, 30cmx15cm (mnimo) e 60cmx70cm (mximo); compatvel com qualquer tipo de tecido de gaze (malha, circular, etc.); produo de compressas de 4 a 8 capas; seleco do formato e ajuste de parmetros de dobragem mediante interface tctil; separao de compressas produzidas por lotes em nmero desejado [7]. Este modelo, encontra-se na empresa ADA (cliente da mquina descrita nesta tese). Como referido acima no capitulo1.3, um dos objectivos a interligao da mquina desenvolvida, a esta apresentada na figura 4, para que as compressas produzidas pela mesma, passem automaticamente para a mquina a ser desenvolvida de forma a serem cosidas, posteriormente dobradas e no final empilhadas num canal de sada.

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Captulo 3 Especificaes do Sistema ao Nvel de Hardware


O objectivo deste captulo fazer uma apresentao e justificao das opes tomadas ao nvel do hardware constituinte do sistema desenvolvido para a automatizao dos processos de costura, dobragem e empilhamento automticos de compressas de gaze. O captulo comea por apresentar a arquitectura da mquina desenvolvida e o seu modo de operao. Na seco seguinte apresenta-se o hardware seleccionado, comeando pelas mquinas de costura MITSUBISHI LS2-1780 utilizadas neste trabalho, sua constituio e caractersticas, assim como o puller instalado nas mesmas. De seguida apresenta-se o sistema pneumtico, responsvel por actuar sistemas mecnicos de abertura das mquinas de costura, de dobragem e mudana de direco das compressas. Na seco seguinte apresentam-se os motores de induo trifsicos, escolhidos para traccionar as correias responsveis pelo arrastamento das compressas de gaze ao longo de toda a mquina, assim como os rolos utilizados para efectuar as dobras. Apresentam-se, tambm, os conversores de frequncia utilizados para variao da velocidade dos motores de induo, assim como a justificao da utilizao dos mesmos. Segue-se uma apresentao e classificao dos sensores utilizados,

nomeadamente sensores magnticos, sensores fotoelctricos, sensores piezoelcticos e encoder. Por fim, so descritos os equipamentos utilizados no controlo do processo e interface com o utilizador, respectivamente o controlador lgico programvel, mdulos de expanso e comunicao, e a consola tctil. Descrevem-se as razes da escolha dos mesmos e suas caractersticas.

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3.1 Arquitectura da Mquina


A mquina desenvolvida, em termos da sua arquitectura, composta por diversos mdulos interligados entre si. Cada mdulo constitudo por uma parte estrutural construda em ferro que suporta os respectivos constituintes mecnicos. No seu desenvolvimento recorreu-se ao software de CAD em 3D, solidworks, do qual se apresenta o desenho final da mquina, exposto na figura 5.

Figura 5 Arquitectura da mquina desenvolvida

Legenda 1- Mdulo de recepo das compressas. 2- Mdulo de 1 costura. 3- Mdulo de 2 costura. 4- Mdulo de 3 costura. 5- Mdulo de mudana de direco das compressas. 6- Mdulo de 4 costura. 7- Mdulo de 1 e 2 dobra. 8- Mdulo de 3 dobra e viragem de compressa dobrada. 9- Mdulo de empilhamento com separador. 10- Canal de sada. 11- Quadro elctrico. 12- Painel do operador. 13- Mquinas de costura.

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O primeiro mdulo, responsvel por efectuar a recepo das compressas produzidas na mquina j presente no cliente. Os mdulos legendados como dois, trs, quatro e seis efectuam operaes de costura nas compressas atravs de mquinas de costura convencionais, adaptadas para o efeito. O mdulo cinco responsvel por efectuar a mudana de direco das compressas para que a ltima costura seja realizada no stio pretendido. Os mdulos sete, oito e nove realizam as operaes de dobragem e empilhamento atravs de sistemas mecnicos. O canal de sada, onde as compressas so empilhadas e separadas por lotes de nmero varivel. O painel de comando para o operador, constitudo por uma consola tctil como sistema de interface, um boto de emergncia, um boto start e um stop. Os mdulos legendados como dois, trs, quatro e seis, ou seja os mdulos responsveis por efectuar as costuras na compressa, possuem a particularidade de serem devididos em duas estruturas mecnicas, legendadas na figura 6 como superior e inferior. A estrutura superior do mdulo desliza com o auxlio de guias sobre duas calhas fixas, instaladas na estrutura inferior, permitindo assim ajustar a posio da parte superior do mdulo, atravs da rotao de um manpulo.

Superior Manpulo de ajuste da estrutura superior

Inferior

Figura 6 Estrutura dos mdulos de costura

Esta soluo mecnica, necessria devido ao tamanho das compressas a serem produzidas poder variar entre um limite mnimo de 40x40cm e mximo de 50x50cm, sendo que as costuras devem ser sempre realizadas no mesmo local na compressa.

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3.2 Modo de Operao


A abordagem utilizada no desenvolvimento da mquina, comporta um tipo de operao sequencial, ou seja, cada mdulo responsvel por efectuar uma ou mais operaes, e passar o produto para o mdulo seguinte onde efectuada nova tarefa. Quando a compressa chega ao ltimo mdulo da mquina, todas as operaes pretendidas esto realizadas e portanto o produto finalizado. O primeiro mdulo recepciona as compressas provenientes da outra mquina j presente na empresa e apresentada no captulo anterior. Esta funciona a uma determinada velocidade que pode ser configurvel pelo utilizador, sendo assim necessrio que a mquina a ser desenvolvida deva ser capaz de acompanhar essas possveis alteraes de velocidade. Para que as compressas fluam de forma correcta na mquina a ser desenvolvida, a velocidade de cada mdulo subsequente no deve ser inferior velocidade do mdulo antecedente para que a compressa no forme dobras. Assim, no caso do aumento da velocidade da mquina fornecedora, seria necessrio ajustar a velocidade de todos os mdulos da mquina a ser desenvolvida. Como se ver frente, esta opo no de todo vivel. A alterao de velocidade na mquina desenvolvida implica a sua reconfigurao e consequentemente gasto de tempo, assim como a afinao das mquinas de costura para essa nova velocidade, que se revela um processo bastante demorado. A soluo fazer as alteraes de velocidade no primeiro mdulo, ou seja, recepcionar as compressas velocidade da mquina fornecedora, e quando estas j se encontram totalmente no primeiro mdulo, ajustar a sua velocidade para a requerida na mquina desenvolvida. Isto permite que as mquinas funcionem a velocidades distintas, mas com a passagem do produto entre as mesmas, controlada. Desta forma a alterao da velocidade da mquina fornecedora de compressas, implica apenas a alterao da velocidade de recepo do primeiro mdulo da mquina desenvolvida. Este apresenta-se como o motivo para o facto da necessidade do primeiro mdulo. Como referido no captulo 1.3, um dos objectivos a possibilidade da realizao de dois processos distintos de produo do produto. Estes esto relacionados com o padro de costura.

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A figura 7, apresentada a seguir, ilustra um dos padres pretendidos, em que a compressa dever ser cosida em trs extremidades e no meio. A este deu-se o nome de padro 1.

Figura 7 Padro 1 de costura

No outro padro pretendido, a costura do meio suprimida, como se pode ver na figura 8, sendo as costuras laterais iguais s apresentadas no padro 1 de costura.

Figura 8 Padro 2 de costura

Aps efectuadas as costura, as compressas devem ser dobradas da forma que ilustrada na figura 9, e no final empilhadas num armazenador em lotes de nmero varivel.

Figura 9 Processo de dobragem pretendido

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Os processos de dobragem e empilhamento so os mesmos para os dois tipos de produto. Na figura 10 so ilustradas as perspectivas das etapas constituintes do padro 1 de costura, de forma a elucidar o modo como este se realiza na mquina desenvolvida.

Figura 10 Perspectiva das etapas constituintes do processo de costura

Analisando a figura 10, pode perceber-se o processo de costura de uma compressa, onde a cor vermelha est representada a costura realizada em cada mdulo onde esta se encontra e a cor azul as costuras j realizadas anteriormente. Como se pode constatar, quando a compressa chega ao mdulo de 1 e 2 dobras, o padro de costura est completo. Quanto ao padro 2 de costura, o mtodo o mesmo, com a diferena que no mdulo de 2 costura, no efectuada a costura na compressa. A mquina de costura presente nesse mdulo deixada de fora, atravs de um sistema mecnico, explicado frente. Como se pode verificar pela perspectiva ilustrada na figura 10, aps as trs primeiras costuras existe um mdulo responsvel pela mudana de direco da compressa, apresentado na figura 11. Esta recepcionada no mdulo atravs das correias. Quando a compressa se encontra na posio desejada, elevada uma estrutura mecnica de numa posio inferior em relao s correias, para uma posio superior, levando consigo a compressa. Esta estrutura constituda por diversos rolos de

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superfcie rugosa e tracionados por um motor elctrico, que direccionaram a compressa no sentido indicado na figura 11. Direco de sada

Direco de entrada

D
Figura 11 Modulo de mudana de direco da compressa

Aps efectuadas as costuras, segue-se o processo de dobragem. No mdulo de 1 e 2 dobras, legendado na figura 5 com o nmero sete, so efectuadas as primeiras duas dobras ilustradas anteriormente na figura 9. Na figura 12, apresentada a seguir, pode ver-se um plano deste mdulo, e assim perceber o seu funcionamento. So accionadas duas partes mecnicas em espcie de cunha, atravs de actuadores pneumticos de movimento linear, que introduzem a compressa entre dois rolos, efectuando-se assim a dobra.

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Figura 12 Modulo de 1 e 2 dobras

Segue-se o mdulo de 3 Dobra e viragem de compressa dobrada. Quanto dobra, o processo o mesmo, ou seja, existe uma cunha de dobragem que quando accionada introduz a compressa entre dois rolos. A parte de viragem de compressa, efectuada com recurso a um actuador pneumtico de movimento linear e um rotativo. Este sistema existe apenas para que as mesmas sejam empilhadas no armazenador de forma horizontal e no vertical (situao requerida por apresentar uma maior percepo para o operador da diviso das compressas por lotes). O actuador de movimento linear, aquando da chegada da compressa, levanta a estrutura mecnica, trazendo consigo a compressa. De seguida o actuador de movimento rotativo efectua um deslocamento de 90. O actuador linear desce novamente, introduzindo a estrutura mecnica entre os rolos que arrastam a compressa para a frente, j rodada de 90.

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Figura 13 Modulo de 3 dobra e viragem de compressa dobrada

Por fim o sistema de empilhamento por lotes de nmero varivel, representado na figura 14. constitudo por trs partes mecnicas, accionadas tambm por actuadores pneumticos lineares. Uma responsvel por recolher as compressas, outra por fixa-las no canal de sada e uma terceira encarregue de fazer a separao por lotes. Aquando da chegada da compressa o recolhedor accionado fazendo o movimento na direco do canal de sada onde so empilhadas as compressas. Quando este est a chegar frente, o fixador desce fazendo com que a compressa seja colocada no canal de sada. Aps isso, o fixador sobe antes de este voltar atrs, para no deixar que as compressas presentes no armazenador possam cair.

Figura 14 Sistema de empilhamento

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O separador, uma estrutura mecnica, accionada tambm, por um cilindro pneumtico, que sobe ligeiramente fazendo com que a compressa seja colocada no armazenador numa posio superior em relao s outras, permitindo assim que o operador de uma forma rpida identifique no canal de sada os lotes em nmero desejado.

3.3 Hardware Seleccionado


Na figura 15, ilustram-se os diversos componentes constituintes da mquina e a sua interligao. Como unidade central, responsvel por controlar o processo, afigura-se o PLC, ao qual foi adicionado um mdulo de comunicao de duas portas RS-485. Este recebe como entradas os diversos sensores e botes para comando do utilizador (start, stop e emergncia). Ao nvel da actuao, controla oito variadores de velocidade (e consequentemente os motores) atravs de sadas digitais para a sua habilitao e envio de valor de velocidade por RS-485, controla as mquinas de costura e os actuadores pneumticos (cilindros). O interface com o utilizador efectuado atravs de uma consola tctil, ligada ao PLC por RS-485.

Figura 15 Esquema de interligao do hardware

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3.3.1 Mquinas de Costura


Para a realizao das costuras nas compressas, escolheram-se mquinas de costura comerciais da marca Mitsubishi, modelo LS2-1780, apresentada na figura 16. Trata-se de uma mquina do tipo ponto preso (caracterstica do ponto de costura requerida pelo cliente). Dos seus principais constituintes mecnicos possvel identificarem-se componentes relacionados com a afinao da mquina (tensor de linha de agulha, ajuste de comprimento do ponto e painel de controlo) e dispositivos fundamentais na formao do ponto de costura (freio, calcador, arrastador, agulha, espelho e bobina que se encontra na parte inferior da mquina, por baixo do calcador no visvel na figura).

Figura 16 - Maquina de costura de ponto-preso Mitsubishi, modelo LS2-1780

Uma caracterstica a ter em conta o facto deste tipo de mquina de costura utilizar linha na agulha e na bobina para formao da costura, da forma que ilustrada na figura 17. Como referido nos objectivos do trabalho, requerido que a automatizao do processo de costura seja capaz de detectar rupturas ou falta de linha, sendo que neste caso tero de ser levadas em conta as duas linhas que a mquina utiliza - linha de agulha e linha da bobina.

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Figura 17 Formao do ponto preso

Outro facto, tem a ver com o acesso bobina, que necessrio para proceder sua troca, quando a linha acaba. Para tal, na instalao das mquinas de costura na mquina desenvolvida, estas foram colocadas numa base em ferro que desliza sobre duas calhas, com o auxlio de guias, para a parte exterior do mdulo que a suporta, de modo a que o operador possa ter acesso bobina (figura 18). Este movimento de extraco das mquinas de costura feito atravs de cilindros pneumticos.

Figura 18 - Instalao das mquinas de costura na mquina desenvolvida

Esta mquina de costura, integra uma unidade de accionamento LIMISERVO XC-K series (figura 19), constituda por um servo motor de induo trifsico de potncia nominal de 550W, velocidade nominal de 4000 rpm e velocidade mxima de 5000 rpm. Possui um controlador, que atravs do painel de controlo, que possvel visualizar-se na figura 16, possibilita ajustar uma srie de parmetros da mquina de costura, como por exemplo, velocidade de funcionamento, acelerao/desacelerao, etc.

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Figura 19 - LIMISEVO XC-K series [8]

Na escolha da mquina foram tidas em conta algumas caractersticas indispensveis da mesma, tal como caracterstica de ponto de costura desejado, fiabilidade de operao, flexibilidade de ajuste de parmetros e possibilidade de comandar externamente o inicio e fim de costura, o levantamento do calcador e o corte de linha, atravs de sinais distintos, uma vez que pretendido por a mesma a funcionar de uma forma automtica comandada por um PLC. Aps pesquisa concluiu-se ser a mquina apresentada o produto comercial que melhor rene as caractersticas desejadas, para alm de possuir uma assistncia tcnica eficiente e eficaz, necessria para afinaes mecnicas na mesma. Das suas caractersticas destacam-se as seguintes [8]: - Accionamento directo, ou seja, o motor integrado na estrutura da mquina (figura 20), o que possibilita a eliminao de correias (o recurso a correias, apresenta-se como o accionamento mais convencional em mquinas de costura), e consequentemente uma resposta de arranque mais rpida, reduo de consumo de energia e vibrao, e eliminao do desgaste das correias. - Realizao de costura limpa devido ao mtodo de lubrificao Fine Amount, sendo esta uma caracterstica importante, uma vez que se trata da costura de material hospitalar. - A instalao de puller foi facilitada de modo a economizar espao.

Figura 20 - Perspectiva interior da mquina de costura [8]

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3.3.2 Puller
Por se tratar de um tecido de textura irregular (a textura do tecido de gaze assemelha-se a uma teia, constituda por aproximadamente quinze fios por centmetro quadrado numero que pode variar, consoante o tipo de gaze), e depois de alguns testes prticos concluiu-se ser necessria a instalao de um puller nas mquinas de costura de forma a obter-se um arrasto das compressas mais uniforme e consequentemente mais controlado. Trata-se de um equipamento que acoplado s mquinas de costura, e que funciona como um sistema de arrasto complementar ao arrasto existente nas mesmas. Ao contrrio deste, a superfcie do puller em contacto com o tecido, no constituda por dentes pontiagudos, mas sim por um material liso (figura 21). O puller utilizado da marca Racing modelo PS e pode ser visualizado na figura 21, j instalado na mquina de costura.

Figura 21 - Puller instalado na mquina de costura

3.3.3 Sistema Pneumtico


O sistema pneumtico utilizado responsvel por fazer mover algumas peas mecnicas, atravs de cilindros pneumticos de movimento linear e rotativo, nomeadamente a elevao dos rolos de alterao da direco da compressa, a actuao das cunhas de dobragem, o sistema de viragem de compressa dobrada (elevao e rotao), o sistema de empilhamento e a extraco das mquinas de costura para troca de linha da bobina.

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O sistema utilizado da marca CKD e constitudo por uma unidade de condicionamento que comporta um filtro, responsvel por filtrar impurezas do ar que possam danificar os cilindros, um regulador de presso para manter presso constante no sistema pneumtico e uma vlvula de corte geral de alimentao de ar para o mdulo onde so colocadas as electrovlvulas (figura 22). Por fim os actuadores pneumticos (cilindros), realizam movimentos tendo como fonte de energia o ar comprimido.

Figura 22 Sistema pneumtico

As electrovlvulas so vlvulas de controlo do fluxo de ar, actuadas electronicamente. Quando solicitadas, so responsveis por encaminhar o fluxo de ar para os cilindros pneumticos correspondentes. Os cilindros usam o ar comprimido para criar um deslocamento/fora, que pode ser linear ou rotativo, atravs de duas entradas de ar que possibilitam que o cilindro se mova no seu interior em duas direces conforme a direco do ar. Nas entradas de todos os cilindros utilizados na construo da mquina, colocaram-se reguladores de caudal, para que se possa ajustar a velocidade dos mesmos. Os cilindros pneumticos utilizados na mquina so apresentados na figura 23.

Figura 23 Cilindros pneumticos [9]

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3.3.4 Motor de Induo Trifsico


Para traccionamento das correias de arrasto das compressas, e dos rolos das dobras, utilizaram-se motores trifsicos de induo, aos quais esto acopladas redutoras. A escolha recaiu neste tipo de motor, sobretudo devido ao seu baixo preo, elevada robustez e reduzida necessidade de manuteno.

Figura 24 - Placa caracterstica do motor trifsico de induo - valores nominais

Pela sua placa caracterstica, apresentada na figura 24, pode saber-se que a sua tenso nominal de 400V, corrente nominal de 0.71A e velocidade nominal de 1320 rpm.

3.3.5 Conversor de Frequncia


Para que o sistema seja flexvel de modo a que seja possvel ser ajustado, tornouse necessrio variar a velocidade dos motores de induo, possibilitando desta forma, variar a velocidade das correias de arrasto das compressas dos diferentes mdulos, assim como a velocidade dos rolos responsveis por efectuar as dobras nas mesmas. Para tal, utilizaram-se oito conversores de frequncia, um para cada motor. O conversor seleccionado para variao de velocidade da marca Toshiba, modelo VF-nC3 e (figura 25) opera com o mtodo V/F constante. A sua funo colocar na sada uma tenso e frequncia de amplitudes varivel, tendo na entrada uma tenso e frequncia de amplitude fixas. Este mtodo permite um ajuste de velocidade numa larga gama, sem sacrifcio do binrio disponvel, apresentando-se como a soluo para o problema de ajuste de velocidade pretendido.

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No entanto, o uso do conversor de frequncia proporciona tambm outras vantagens, tais como: - Possibilidade de arranques suaves do motor, reduzindo assim o desgaste de componentes mecnicos associados aos mesmos, no caso rodas dentadas e correntes. - Poupana de energia: a quantidade de energia que flui da fonte para o motor directamente proporcional velocidade. Como desvantagem ou inconveniente salienta-se a introduo de harmnicos na rede elctrica uma vez que se trata de uma carga no linear, ou seja, com um consumo de corrente no sinusoidal.

Figura 25 - Conversor de frequncia Toshiba VF-nC3

Como caractersticas principais deste conversor salientam-se: - Opo de controlo vectorial ou escalar (na aplicao foi utilizado controlo escalar); - Frequncia de sada varia entre 0.1 e 400Hz; - Tenso de sada entre 30 e 330V; - Controlo PID incorporado para correco do erro em malha fechada; - Filtros de rudo incorporados, para atenuar rudo electromagntico; - Modo economia de energia; - Comunicao RS-485 a uma taxa mxima de 38.4 Kbps, compatvel com os protocolos Modbus RTU e Toshiba protocols; - compacto, quando comparado com equipamentos de outras marcas; - Boa relao preo-qualidade;

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3.3.6 Sensores
Para obter sucesso na automatizao de um processo, necessrio obter informao acerca do seu estado. Essa informao obtida a partir de sensores elctricos. Estes, so dispositivos que recebem e respondem a um estmulo fisico com um sinal elctrico. Esse estmulo pode ser uma grandeza, uma propriedade ou condio e o sinal elctrico gerado (tenso, corrente ou carga) pode ser amplificado ou modificado por dispositivos ou circuitos electrnicos.

Sensores Magnticos do tipo Reed Switches Os sensores magnticos do tipo Reed Switches, detectam a proximidade de um campo magntico, fornecido por um man permanente, de uma forma muito simples: quando o man est distante o interruptor de contacto est aberto, quando o man est prximo o interruptor atrado, fechando-se. Possibilitam detectar proximidade sem contacto, mas requerem a utilizao de um man separado na parte mvel a detectar [2]. Este tipo de sensor utilizou-se no trabalho para monitorizar a posio dos pistes dos cilindros pneumticos. Permite detectar a posio exacta dos mesmos ou mudar comportamentos repetitivos. Na sua construo, os cilindros pneumticos contem manes no seu interior, que esto acoplados cabea dos pistes. Os sensores so colocados na parte exterior dos cilindros, no local onde requerido detectar esse mesmo man, e consequentemente a posio do pisto do cilindro (figura 26). Os sensores utilizados so da marca CKD, a mesma marca dos cilindros pneumticos. So sensores desenvolvidos especificamente para o efeito, com um design prprio para serem colocados nos cilindros [11].

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Figura 26 - Cilindro pneumtico com sensor reed switch instalado

Sensores Fotoelctricos Para deteco da compressa de gaze e falta de linha inferior nas mquinas de costura foram usados sensores fotoelctricos. O seu princpio de funcionamento baseiase na utilizao de luz para deteco da presena ou ausncia do objecto, atravs de uma fonte emissora de luz e um receptor, que podem ser separados ou encapsulados juntos, o que permite diferentes mtodos de deteco com este tipo de sensor: deteco atravs do feixe, de reflexo ou proximidade. Na automatizao da mquina utilizou-se um sensor de deteco de reflexo no armazenador de compressas, para detectar se o mesmo est cheio. Trata-se de um sensor da marca OMRON, modelo E3F2-R4B4, exposto na figura 27.

Figura 27 - Sensor armazenador de compressas: esquerda) Sensor Omron E3F2-R4B4; direita) espelho reflector E39-R1S [12]

O emissor e detector esto encapsulados juntos, ficando portanto os dois do mesmo lado do objecto a ser detectado. O feixe de luz enviado ao detector por meio de um espelho reflector (E39-R1S). Quando um objecto intersecta a faixa de reflexo, detectado.

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Tabela 1 - Sensor Fotoelctrico Omron principais caractersticas [12]

Omron E3F2-R4B4 Luz emitida Tenso de alimentao Distncia de deteco Tempo de resposta Faixa de temperatura Vermelha 1030V DC 0,14m (com espelho E39-R1S) 1 ms mximo -25+55C

Para deteco de falta ou ruptura da linha da bobina presente nas mquinas de costura, e para deteco da presena das compressas de gaze ao longo dos diversos mdulos da mquina, utilizaram-se sensores fotoelctricos de fibra ptica da marca WENGLOR, modelo ODX202P0007. Estes so constitudos por duas partes, o amplificador e a cabea de sensorizao. Foram utilizados com o mtodo de deteco de proximidade, por uma questo de facilidade de aplicao na mquina, ou seja o emissor e detector esto do mesmo lado do objecto a ser detectado, as compressas, com a diferena, em relao ao mtodo anterior, do feixe de luz ser reflectido pelo prprio objecto. Este sensor possibilita deteco atravs do feixe (o emissor e o detector esto separados), ou atravs de proximidade, como ilustrado na figura 28 [14].

Figura 28 - Sensor WENGLOR ODX202P007 Possibilidades de mtodo de deteco [13]

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Tabela 2 - Sensor Fotoelctrico Wenglor principais caractersticas [14]

WENGLOR ODX202P007 Luz emitida Tenso de alimentao Frequncia de comutao Tempo de resposta Faixa de temperatura Vermelha 1030V DC 2 KHz 250 s -25+60C

Este tipo de sensor, nomeadamente a introduo da fibra ptica, oferece algumas vantagens relevantes e que foram levadas em conta na sua escolha. O tempo de reaco deste sensor mais reduzido quando comparado com um sensor sem cabo de fibra ptica, possibilitam deteco em espaos limitados (situao requerida para deteco de falta de linha da bobina nas maquinas de costura) e tem total imunidade a rudo elctrico e interferncias. Como principais inconvenientes destacam-se o preo mais elevado e a distncia de deteco limitada, tipicamente 8cm em modo de proximidade e 38cm para o modo de feixe de deteco.

Sensor Piezoelctico O princpio de funcionamento deste tipo de sensor baseia-se na utilizao de materiais piezoelcticos, que possuem a caracterstica de gerar uma carga elctrica ao lhes ser aplicada uma fora que o deforma, ou vice-versa. A necessidade de utilizao de um sensor deste tipo surge devido ao facto de ser requerido detectar faltas ou rupturas na linha superior das mquinas de costura. Para tal utilizou-se um sensor detector de ruptura de linha ELTEX UPG 16720/16730, que baseia o seu funcionamento exactamente no princpio piezoelctico.

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Figura 29 - Sensor detector de ruptura de linha ELTEX UPG 16720/16730: a) aspecto exterior; b)possibilidades de direco do fio [15]

Na figura 29 apresentam-se a imagem exterior do sensor (a) onde possvel visualizar a cavidade onde passa o fio, bem como as possibilidades para fazer essa passagem (b). De notar que necessrio manter um ngulo de direco do fio na cavidade para que este esteja em constante presso com o material piezoelctico. O sensor possui um acoplador ptico normalmente fechado como sada, que reflecte o movimento do fio. Quando o fio est em movimento o acoplador ptico est inactivo, quando o fio no est em movimento o acoplador ptico est activo.
Tabela 3 - Sensor piezoelctico Eltex principais caractersticas [15] ELTEX UPG 16720/16730

Tenso de alimentao Tempo de resposta Faixa de temperatura Consumo de corrente

1530V DC 150 ms -25+ 60C 20mA

Encoder Para sincronizar a velocidade da mquina a ser desenvolvida com a mquina existente na empresa utilizou-se um encoder rotativo, acoplado ao veio de movimento da sada das compressas na mquina fornecedora. Trata-se de um equipamento que converte o movimento rotativo do veio num trem de pulsos elctricos, de nmero exacto por volta, dependendo da resoluo do mesmo. No trabalho utilizou-se um encoder da marca Leine Linde, modelo RSI503, do tipo incremental (figura 30), em que a sua sada sempre referente ultima posio 32

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inicial considerada, ao contrrio do encoder do tipo absoluto onde a cada posio do veio corresponde uma nica sada. Sabendo o deslocamento, neste caso angular, num determinado tempo, possvel saber a velocidade a que o veio roda.

Figura 30 - Encoder LEINE LINDE RSI503 [16] Tabela 4 - Encoder Leine Linde RSI503 principais caractersticas [16] Encoder Leine Linde RSI503

Tenso de alimentao Sada Faixa de temperatura

930V DC 2500ppr HTL -40+70C

3.3.7 Controlador Lgico Programvel (PLC)


No trabalho utilizou-se, como sistema de controlo, um PLC, por se tratar de um equipamento com robustez mecnica e elctrica para trabalhar em ambientes industriais, o que no o caso por exemplo de um computador vulgar. Trata-se de um equipamento amplamente utilizado em sistemas de automao industrial, e que tem vindo a evoluir muito desde o seu aparecimento em meados da dcada de 1970, desencadeando o aparecimento de vrios tipos de PLCs dimensionados para diferentes aplicaes. A sua vasta utilizao, aliada ao baixo preo de muita da tecnologia envolvida permite que apaream no mercado PLCs com uma relao preo/capacidade cada vez mais baixa. So equipamentos, tipicamente, constitudos por uma unidade de processamento que contem o microprocessador, uma fonte de alimentao responsvel por fornecer tenso estvel e a nveis desejados unidade de processamento e outros circuitos internos e externos, memria reservada ao sistema operativo e memria do utilizador onde so guardados os programas, mdulos de entradas e sadas, mdulo de interface de comunicao que possibilita a troca de dados, quer entre PLCs ou outros dispositivos

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Especificaes do Sistema ao Nvel de Hardware

como computadores de uso geral, conversor de frequncia, etc., e dispositivo de programao. Na figura 31, apresentada a seguir, ilustrado o princpio de funcionamento de um PLC, nomeadamente a realizao de um ciclo de scan. O tempo dispendido para a realizao do mesmo, depende da velocidade do processador do PLC e da complexidade do programa. Como se pode verificar atravs da ilustrao, em cada ciclo de scan so lidos os valores/estados das entradas, interpretado o programa contido na memria, e mediante o mesmo actualizados os valores das sadas.

Figura 31 - Ciclo de scan de um PLC

O PLC utilizado no trabalho da marca FATEK, modelo FBs-60MC com uma unidade de expanso FBs-16EY e uma carta de comunicao FBs-CB55, apresentados na figura 32 O PLC do tipo modular com 60 pontos: 36 entradas digitais de 24VDC e 24 sadas digitais a rel. Das suas principais caractersticas destacam-se [17]: - Relgio de tempo real; - Duas entradas com contadores por hardware de alta velocidade at 120KHz, ideais para ligar encoders: como implementado em hardware no ocupa tempo de processamento na unidade de processamento; - Permite vrios tipos de comunicaes, at cinco portas no mesmo PLC, incluindo RS232, RS485, USB e Ethernet; - Possui um conjunto de instrues bastante poderoso e intuitivo, nomeadamente para configurao de ligaes de rede, controlo PID, controlo de posicionamento, etc.; - Dispe de dezasseis pontos de entrada para interrupes externas;

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Figura 32 - Unidades constituintes do sistema de controlo: a) PLC FBs-60MC; b) mdulo de expanso FBs-16EY; c) mdulo de comunicao FBs-CB55;

A unidade de expanso FBs-16EY constituda por dezasseis sadas a rel, e foi utilizada devido insuficincia de sadas no PLC. Esta acoplada ao PLC atravs de uma ficha de ligao. A unidade de comunicao contem duas portas RS-485 que foram utilizadas para comunicao com a consola tctil e os conversores de frequncia.

3.3.8 Terminal Programvel


Como sistema de interface com o operador, utilizou-se um terminal programvel. Atravs deste o utilizador pode configurar parmetros da mquina, visualizar dados de produo e receber informao de possveis alarmes ocorridos no processo. O terminal utilizado da marca HAKKO, modelo V808c exposto na figura 33. Trata-se de uma unidade programvel com um monitor tctil TFT-LCD de 8,4 polegadas e 65,536 cores. Quanto memria, possui uma unidade Flash ROM de 4,5 MB expansvel atravs de carto e uma SRAM de 128 KB [18].

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Especificaes do Sistema ao Nvel de Hardware

Figura 33 - Terminal Programvel HAKKO modelo V808c

Os seus principais recursos podem ser divididos de uma forma genrica em quatro partes essenciais: - Funes relacionadas com visualizao de dados, onde se destacam a possibilidade de criar caracteres de diversos tamanhos, grficos ou dados guardados em tabelas de memria (strings de caracteres ou valores numricos). Possibilita, tambm, a visualizao de mensagens de alarme, controladas atravs do PLC. - Funes relacionadas com entrada de dados, atravs de touch switches, possibilitam enviar dados para o PLC ou alternar entre telas, assim como definir strings de caracteres ou valores numricos que sero guardados em tabelas de memria. Possibilita tambm, atravs das entradas serie que possui, ligar leitores de cdigo de barras, controladores de temperatura e inversores. - Funes relacionadas com a sada de dados, possibilitando a impresso atravs de uma impressora conectada consola, ou ligao a computador pessoal por conexo serie. - Funes relacionadas com a comunicao: possibilita comunicao srie por RS232, RS422/485, a uma taxa de transmisso mxima de 115200 bps ou comunicao por USB.

3.4 Instalao
Na instalao dos componentes de hardware, foi necessrio projectar um quadro elctrico, apresentado na figura 34, onde se colocaram os conversores de frequncia e o PLC de uma forma organizada. Alm destes utilizou-se uma fonte de 24V contnuos e 4A, para alimentao de todos os sensores, actuao das electrovlvulas e habilitao dos conversores de frequncia. Os circuitos de alimentao das mquinas de costura,

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conversores e PLC, foram protegidos contra sobrecargas e curto-circuitos, atravs de disjuntores magneto-trmicos.

Figura 34 Quadro elctrico

Por questes de segurana, foram instalados diversos botes de emergncia, alm do boto presente no painel do operador, ao longo de toda a mquina, para que o seu acesso seja sempre possvel em qualquer parte prxima da mesma. A configurao da rede RS-485 construda para envio de valores de velocidade aos conversores de frequncia atravs do PLC, est representada na figura 35. Utilizouse cabo de par entranado para que a atenuao do sinal seja a menor possvel, revestido com malha para aumentar a imunidade ao rudo elctrico. Devido impedncia caracterstica do cabo de comunicao, colocaram-se duas resistncias de terminao de 120 para eliminar possveis distores do sinal, que podem acontecer, se a impedncia de terminao da rede for diferente da impedncia caracterstica do cabo. A escolha recaiu neste tipo de rede de comunicao devido ao facto de possibilitar usar protocolos abertos bem testados a nvel industrial, como o caso do Modbus usado na implementao deste trabalho e de se apresentar como a soluo mais barata quando comparada a outras tipos de redes locais como FieldBus, Ethernet, etc.

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Especificaes do Sistema ao Nvel de Hardware

Figura 35 Configurao da rede RS-485

Cada variador de velocidade e respectivo motor, est associado aos componentes mecnicos representados na tabela 5.
Tabela 5 Sistemas mecnicos associados a cada variador de velocidade

Variador Variador 1 Variador 2 Variador 3 Variador 4 Variador 5 Variador 6 Variador 7 Variador 8

Sistema/s mecnico/s associado/s Correias de arrasto do mdulo de recepo Correias de arrasto do mdulo de 1 Costura Correias de arrasto do mdulo de 2 Costura Correias de arrasto do mdulo de 3 Costura Correias de arrasto do mdulo de mudana de direco da compressa Cilindros do mdulo de mudana de direco da compressa Correias de arrasto do mdulo de 4 costura, e 1 e 2 dobra Rolos de dobragem e correias de arrasto do modulo de 3 dobra e viragem de compressa dobrada

Para finalizar o projecto de hardware, apresentam-se algumas imagens da mquina desenvolvida, onde se pode verificar os diversos componentes de hardware instalados na mesma (figura 36).

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Mquina fornecedora de compressas

Figura 36 Mquina instalada no cliente

Na figura 36 pode visualizar-se um aspecto de toda a mquina, assim como a interligao com a mquina responsvel pelo fornecimento das compressas. Nas figuras 37 e 38, apresentam-se imagens da mesma de um ngulo diferente. Como possvel verificar atravs das imagens, esta encontra-se a realizar o padro 1 de costura, onde a segunda mquina de costura inutilizada, ficando na parte exterior da sua estrutura de suporte.

Figura 37 Perspectiva dos mdulos de costura e mudana de direco da compressa

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Figura 38 Perspectiva 2 dos mdulos de costura e mudana de direco da compressa

Na figura 39, possvel visualizar-se a parte dos mdulos de dobragem, no instante onde a primeira cunha de dobragem est a ser actuada e a efectuar a introduo da compressa nos rolos de dobragem que ficam tapados pelas blindagens da mquina.

Figura 39 - Perspectiva dos mdulos de dobragem

Na figura 40, pode ver-se as mquinas de costura numa posio exterior de cada um dos seus mdulos correspondentes, para que o operador possa ter tenha acesso bobina.

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Figura 40 Perspectiva da mquina com as mquinas de costura extradas para troca de bobina

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Aplicao Desenvolvida

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Captulo 4 Aplicao Desenvolvida


A aplicao desenvolvida na automatizao da mquina, divide-se em duas partes fundamentais: a aplicao de interface para o utilizador, implementada no terminal programvel e a aplicao de controlo implementada no PLC. O captulo comea por descrever as funcionalidades pretendidas em cada uma. De seguida apresenta-se a aplicao de interface desenvolvida assim como as funes e mtodos utilizados na sua implementao. Na parte final so mostrados os algoritmos de controlo implementados no PLC para os vrios processos a realizar, a implementao do protocolo Modbus-RTU para comunicao com os conversores de frequncia, e a aquisio do sinal do encoder acoplado maquina fornecedora de compressas atravs da utilizao das entradas rpidas por hardware disponveis no PLC.

4.1 Funcionalidades
Embora as duas partes constituintes da aplicao estejam interligadas, para que o seu desenvolvimento fosse bem sucedido, foram definidas com rigor as funcionalidades pretendidas para cada uma:

Aplicao de controlo Aquisio da velocidade de funcionamento da mquina fornecedora de compressas e mudana de velocidade das correias do mdulo de recepo da mquina desenvolvida: Adquirir o valor do encoder e atravs deste calcular a velocidade a que a mquina fornecedora est a trabalhar. Controlar a mudana de velocidade do mdulo de recepo, aquando da chegada de compressas, entre velocidade da mquina fornecedora e velocidade pretendida na mquina desenvolvida; Controlo da velocidade dos motores de induo, atravs dos conversores de frequncia:

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Aplicao Desenvolvida

Envio do valor de velocidade pretendido para cada conversor atravs de uma rede de comunicao RS-485, constituda por oito conversores de frequncia e controlo do sinal de habilitao dos mesmos;

Controlo do processo de costura em cada mquina de costura: Programao do processo para realizar a costura de forma automtica atravs de sinais enviados pelo PLC: sinal para levantamento do calcador, sinal para iniciar costura e sinal para efectuar o remate de costura e o corte de linha; Gerir eventuais falhas no processo, nomeadamente falta de linha superior ou na canela, ou costura defeituosa devido linha da canela no estar a ser apanhada pela linha superior, originando que o ponto de costura no se forme (esta situao pode acontecer porque a linha da canela no foi enrolada com a tenso correcta, ou devido a desafinaes na mquina de costura). Neste caso deve ser lanada uma mensagem de alarme para o utilizador no terminal programvel e o processo interrompido; Programao do inicio e fim de costura nas compressas ajustveis atravs do terminal de interface; Controlo dos processos de dobragem e viragem de compressa: Controlo do accionamento dos cilindros pneumticos, ajustvel atravs do terminal de interface, e das correias correspondentes aos mdulos da mquina responsveis pelas dobras; Controlo do sistema de empilhamento: Controlo dos cilindros responsveis por mover as partes mecnicas deste constituinte (recolhedor, fixador e separador) e programao do separador de compressas para valores recebidos pelo terminal de interface; Controlar possveis alarmes de compressas presas ao longo de toda a mquina, desencadeando a paragem da mesma e o lanamento de mensagem no terminal. Contagem do numero de produtos produzidos, por dia e turno de trabalho, com histrico semanal. Gerir os programas da mquina editar/guardar/seleccionar. Controlo do boto de emergncia de forma segura. Quando este pressionado o processo deve ser parado imediatamente e a alimentao de ar comprimido

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cortada, atravs da electrovlvula de corte geral, para evitar que o operador possa correr perigo. Inicializaes e condies necessrias ao correcto funcionamento do controlo da mquina.

Aplicao de interface Permitir a configurao e visualizao independentes, dos valores da velocidade de cada motor, inicio e fim de costura, posicionamento da compressa no mdulo de mudana de direco, actuao das cunhas de dobragem e separador de compressas; Possibilidade de editar at cinco programas, com um nome pretendido, e com as configuraes descritas no item anterior; Visualizao em tempo real do numero de compressas que esto a ser produzidas por minuto; Permitir a seleco do turno de trabalho; Apresentao do nmero de compressas produzidas por turno de trabalho e histrico de uma semana de produo; Visualizao do tempo total de funcionamento e tempo de trabalho em cada turno. Informar o operador aquando da ocorrncia de alarmes. Histrico dos ltimos cem alarmes, ocorridos no processo, com tipo, registo de hora a que aconteceu e hora a que foi desactivado.

4.2 Aplicao de Interface


A aplicao de interface foi implementada no terminal programvel com recurso ao software de programao V-SFT da Hakko Electronics. Trata-se de um software gratuito que pode ser adquirido na pgina de internet do fabricante, assim como diversa documentao acerca do mesmo, que se revelou como uma importante ajuda ao longo do trabalho. A implementao da aplicao baseia-se na criao de janelas de dilogo, num total mximo de 1024, com diversos elementos de display e funes distintas, que so depois transferidas e guardadas em memria no terminal programvel. O primeiro passo foi configurar os parmetros de comunicao da porta do terminal, utilizada para comunicao com o PLC. De referir que o sistema operativo do

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Aplicao Desenvolvida

terminal HAKKO, possui drivers de comunicao com PLCs da marca FATEK. As configuraes utilizadas foram: RS-485, 9600bps, 8 bits, 1 stop bit, par. De seguida configuraram-se as reas de comunicao entre ambos: rea de leitura e escrita. A rea de leitura a rea onde o PLC d comandos ao terminal atravs da definio de trs 3 Words consecutivas. Cada uma destas trs words tem associadas funes. A primeira relacionada com diferentes formas de activao do buzzer presente na consola e funes de configurao do calendrio. A segunda Word possibilita funes relacionadas com o comando do estado das janelas e a terceira permite controlar a janela a ser exibida no terminal, atravs do seu nmero associado. A rea de escrita a rea que informa o PLC sobre o estado do terminal, como o nmero da janela que est a ser mostrada, o estado do buzzer, o estado da visualizao de overlaps, etc. A rea de leitura foi definida na posio de memria HR00000 (posio 0 do Data register do PLC) HR00002. A rea de escrita da posio HR00050 HR00052. No desenvolvimento da aplicao, alm dos requisitos funcionais, foi tido em considerao construir um software prtico e de utilizao intuitiva, para que possa ser facilmente utilizado por qualquer operador fabril. A aplicao construda por uma srie de janelas que podem ser visualizadas no terminal atravs do toque em botes que realizam a troca de janela (touch switches) ou controladas pelo PLC atravs da escrita do nmero da janela pretendida na terceira Word da rea de leitura (HR00002). Na figura 41, apresentada a seguir, pode visualizar-se um esquema representativo das janelas da aplicao e a navegao atravs das mesmas.

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Figura 41 Esquema elucidativo da interligao entre as diferentes janelas da aplicao

Na figura 42, apresenta-se a janela principal da aplicao que possui os botes de acesso a todas as outras janelas da aplicao, mostradas anteriormente, assim como a informao do programa seleccionado na mquina, o nmero correspondente ao turno de trabalho e o nmero instantneo de compressas produzidas por minuto.

Figura 42 Janela principal da aplicao de interface

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Aplicao Desenvolvida

Legenda: 1 Visualizao do programa em utilizao na mquina. 2 Visualizao do turno de trabalho seleccionado. 3 Visualizao no nmero de compressas produzidas por minuto. 4 Botes de seleco das diferentes janelas. 5 Boto de start/stop da mquina: a amarelo quando a mquina est parada e a vermelho quando est em produo.

Atravs dos botes de seleco presentes na janela principal (legendados com o nmero 4), o operador pode seleccionar diferentes seces da aplicao, com diversas funes que se passam a descrever nos captulos seguintes.

4.2.1 Configurar Parmetros

Figura 43 Janela Configurar parmetros

Nesta janela possvel o operador configurar todos os parmetros relacionados com o funcionamento da mquina, de uma forma bastante intuitiva, atravs de um desenho da mesma. As caixas a azul, representam as velocidades das correias e rolos correspondentes, a verde o inicio e fim de costura, e a vermelho, o posicionamento das compressas no mdulo de mudana de direco e o instante de actuao das trs cunhas de dobragem. A cada um destes parmetros est associada uma posio de memria retentiva do canal Data Register do PLC. As posies de memria associadas a cada parmetro, podem ser consultadas no Anexo A. Possui tambm um boto que permite activar/desactivar a mquina de costura 2, para que seja realizado o padro 2 de costura e outro para abrir todas as mquinas de costura, caso seja necessrio aceder s bobinas, ou realizar operaes de manuteno

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mecnica. No canto inferior direito o boto que d acesso janela mostrada na figura 45 (Separador de Compressas).

Figura 44 Janela Configurar parmetros, teclado numrico

Para realizar alteraes no valor pretendido, basta pressionar sobre a caixa correspondente, e um teclado numrico sobreposto como mostrado na figura 44 recorrendo funo overlap, que possibilita mostrar uma ou mais telas sobrepostas na janela corrente. Consoante o parmetro em questo, o valor permitido introduzir, limitado a um valor mximo e mnimo. Todas as configuraes possveis nesta janela, excepto a activao/desactivao da mquina de costura 2 e abertura de todas as mquinas, podem ser realizadas com a mquina em funcionamento.

Figura 45 Janela Separador de compressas

Na janela do separador de compressas, apresentada na figura 45, o operador pode introduzir o nmero de compressas colocadas em posio inferior (compressas abaixo) e superior (compressas acima) no canal de sada, associadas aos registos do PLC, HR620 para compressas acima e HR630 para compressas abaixo. Cada vez que

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Aplicao Desenvolvida

um dos dois parmetros alterado feito o reset ao valor, correspondente, da contagem de compressas no canal de sada, recorrendo-se para tal ao desenvolvimento de uma macro associada a cada boto, que coloca o registo de contagem de compressas a 0.

4.2.2 Produo

Figura 46 Janela Produo

Na janela de produo (figura 46) o operador selecciona qual o turno de trabalho a laborar. Mediante esta seleco, o valor correspondente do nmero de compressas produzidas, actualizado em tempo real, consoante a produo da mquina. Apenas permitido que um turno de cada vez esteja seleccionado. Os valores so retentivos durante as 24horas dirias, ou seja quando se troca de turno o ultimo valor registado no turno anterior guardado. No fim do dia de trabalho os valores de produo de cada turno so enviados para a tabela apresentada a seguir. Esta pode ser acedida pressionando o boto TOTAL.

Figura 47 Janela Produo semanal

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Na tabela de produo semanal, so apresentados os valores de produo por dia de trabalho, contendo, tambm, na ltima coluna, um totalizador da produo de cada dia. No canto inferior direito, um totalizador do nmero de compressas total produzidas pela mquina, e do lado esquerdo um boto de acesso janela seguinte.

Figura 48 Janela Grfico de produo semanal

Criou-se, tambm, um grfico de produo semanal, que pode ser visualizado na figura 48, para que a anlise da produo seja facilitada. No eixo x, esto representados os sete dias semanais, e no eixo y o numero de compressas produzidas. Cada turno representa uma linha de cor diferente, consoante a legenda apresentada, do lado direito do grfico. Desta forma possvel uma anlise comparativa entre a produo dos diferentes turnos de uma forma rpida.

4.2.3 Gesto de Programas

Figura 49 Janela Gesto de programas

Nesta seco da aplicao o utilizador pode editar programas com as configuraes da mquina introduzidas na janela da figura 43, ou seleccionar programas

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Aplicao Desenvolvida

j editados atravs dos botes presentes na janela apresentada na figura 49. Se seleccionar a opo editar programa, apresentada a janela seguinte.

Figura 50 Janela Editar programa

Como se pode verificar atravs da figura 50, possvel editar at cinco programas distintos. Pressionando sobre a caixa vermelha, relativa a cada um dos cinco, lanado um teclado de caracteres sobreposto a esta janela atravs da funo overlap que permite escrever o nome pretendido do programa (no exemplo apresentado na figura 50, foi escrito o nome ABCDEFGH no programa 1). Aps isso o utilizador deve pressionar o boto GUARDAR relativo a esse mesmo programa que est a editar, caso no o fao, as configuraes no sero guardadas. Neste caso, em que o utilizador comea a operao de edio, atravs da escrita do nome, e no a termina guardando o programa, se pressionar o boto EXIT para sair da operao, lanada uma mensagem de aviso, a informar que o programa no foi guardado, e o nome editado apagado. No caso de pressionar o boto GUARDAR, aparece a mensagem apresentada na janela da figura 51, deseja guardas as configuraes actuais da mquina no programa 1 com o nome de ABCDEFGH.

Figura 51 Janela Editar programa, confirmao de edio

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Se o utilizador pressionar o boto SIM as configuraes so guardadas, se pressionar NO, a operao abandonada, e retorna janela da figura 50. Caso o utilizador seleccione o boto SIM, a aplicao de controlo ir guardar as configuraes da mquina em posies de memria do PLC, especificas para cada um dos cinco programas.

Figura 52 Janela Seleccionar programa

Aps a edio do programa o operador pode seleccionar o programa pretendido atravs da janela mostrada na figura 52.

4.2.4 Consulta de Tempos

Figura 53 Janela Consulta de tempos

Nesta janela podem ser consultados os tempos que a mquina esteve em funcionamento em cada turno, assim como o tempo total de funcionamento. O reset aos valores do tempo em funcionamento de cada turno efectuado de cada vez que este seleccionado. Ficando-se desta forma com um registo dirio do tempo de trabalho da mquina. A contagem de tempo efectuada no PLC, sendo que a cada parmetro (horas

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Aplicao Desenvolvida

e minutos) de cada turno e do tempo total, corresponde uma posio de memria retentiva do Data Register do PLC.

4.2.5 Teste de Condies Iniciais e Manuteno

Figura 54 Janela Teste de condies iniciais

Esta seco da aplicao foi realizada para ajudar na deteco de possveis avarias da mquina, relacionadas com defeitos nos sensores, que podem ser provocados por avarias dos mesmos ou por deslocao da sua posio (situao que pode ocorrer nos sensores magnticos do tipo Reed Switches, instalados nos cilindros pneumticos que esto em constante movimento). A cada sensor foi atribudo um bit. Consoante o estado em que o sensor (on/off) deve estar, quando a mquina est parada e sem qualquer produto, o bit associado ao mesmo encontra-se inactivo. Quando a mquina se encontra nestas condies e o sensor no est no seu estado normal (o que provocar mau funcionamento da mquina) o bit activo, ficando a cruz respectiva ao sensor, com a cor vermelha (figura 54). Alm disto, tambm possvel atravs do boto presente na janela inverter o sentido de rotao dos rolos de dobragem, para facilitar a extraco de alguma compressa que possa ficar pressa nos mesmos.

4.2.6 Alarmes
Como referido anteriormente existem diversas situaes de alarme que devem ser previstas durante o funcionamento da mquina. Na aplicao de interface foram criadas diversas janelas que informam o utilizador da ocorrncia desses alarmes, assim como mensagens de texto associadas.

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As mensagens de alarme foram implementadas com recurso funo Bit Order Alarming presente no software de desenvolvimento V-SFT, que possibilita mostrar mensagens de texto mediante a activao de bits associados. Se o bit est activo a mensagem mostrada, se est inactivo a mensagem apagada do display. Se mltiplos bits, associados funo, esto activos as mensagens so mostradas por ordem de precedncia. As mensagens de alarme criadas e respectivos bits apresentam-se na tabela 6.
Tabela 6 Mensagens de alarme e respectivos bits de activao

Mensagens de Alarme Boto de emergncia accionado


Ruptura na linha superior da mquina 1 Ruptura na linha inferior da mquina 1 Ruptura na linha superior da mquina 2 Ruptura na linha inferior da mquina 2 Ruptura na linha superior da mquina 3 Ruptura na linha inferior da mquina 3 Ruptura na linha superior da mquina 4 Ruptura na linha inferior da mquina 4 Compressa presa Mquina 1 mal posicionada Mquina 2 mal posicionada Mquina 3 mal posicionada Mquina 4 mal posicionada Armazenador de compressas cheio

Bit Associado
M800 M801 M802 M803 M804 M805 M806 M807 M808 M809 M810 M811 M812 M813 M814

Uma das situaes de alarme acorre quando a linha superior ou a linha inferior (bobina) das mquinas de costura romper ao acabar. Nestes dois casos o processo parado e o bit associado mquina de costura e linha correspondente, activo no PLC. No caso da linha superior, lanada a janela que se encontra na figura 54. Esta operao efectuada pelo PLC, atravs da escrita do nmero associado a esta janela na posio de memria HR00002, que corresponde terceira Word da rea de leitura e que permite controlar a janela a ser exibida no terminal. Atravs do desenho da mquina, indicado ao operador qual a mquina ou mquinas de costura, no caso de alarmes simultneos, onde o alarme ocorreu (no

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Aplicao Desenvolvida

exemplo da figura 55 pode ver-se que ocorreu na maquina 1), e atravs de mensagem de texto, qual a linha que deve ser verificada (no caso linha superior). O alarme desactivado quando o utilizador pressionar o boto EXIT.

Figura 55 Janela de alarme de ruptura na linha superior

No caso da linha inferior mostrada a janela apresentada na figura 56. O controlo desta operao , tambm efectuado pelo PLC, de forma semelhante operao anterior, com a diferena do bit da mensagem de texto activo, ser o correspondente mensagem desejada, assim como o nmero da janela a ser visualizada. Esta janela possui um boto para fechar as mquinas de costura. Este boto necessrio porque no caso do fim ou ruptura na linha da bobina, o software de controlo interrompe o processo e automaticamente actua os cilindros de extraco das mquinas de costura para que a bobina possa ser trocada. Esta extraco efectuada de forma lenta, para que no ponha nenhuma pessoa em perigo que esteja perto da mquina.

Figura 56 Janela de alarme de ruptura na linha inferior

Quanto o boto de fecho das mquinas pressionado, as mquinas recolhem para a sua posio de trabalho, e o alarme desactivado. No caso de alguma mquina, no ficar correctamente posicionada o operador informado com uma mensagem de

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mquina mal posicionada (figura 57). Este alarme impossibilita o funcionamento da mquina uma vez que provocaria mau funcionamento da mesma.

Figura 57 Janela de alarme de mquina mal posicionada

Outra janela de alarme criada, tem a ver com a possibilidade do canal de sada de compressas ficar cheio, o que provocaria problemas no sistema de empilhamento. Quando isto acontece, lanada a janela de alarme apresentada na figura 58 e a mquina parada.

Figura 58 Janela de alarme de armazenador de compressas cheio

Outra situao a ser prevista, visa a possibilidade de alguma compressa ficar presa ao longo da mquina, situao que pode acontecer por uma eventual falha do corte de linha nas mquinas de costura, pela compressa ficar encravada entre os rolos de dobragem ou no sistema de viragem de compressa dobrada, ou pela falha de um dos diversos componentes mecnicos. Neste caso mostrada a janela exposta na figura 59.

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Aplicao Desenvolvida

Figura 59 Janela de alarme de compressa presa

No caso de algum dos botes de emergncia ser accionado, lanada a janela da figura 60.

Figura 60 Janela de alarme de boto de emergncia accionado

4.2.7 Histrico de Alarmes


O histrico de alarmes permite obter um registo dos ltimos cem alarmes ocorridos no processo, com registo do tipo de alarme, data e hora a que ocorreu e foi desactivado. Para tal recorreu-se funo Alarm Logging, que permite guardar as mensagens de alarme ocorridas, na memria da consola, apresentadas anteriormente na tabela 6, juntamente com a hora e data da ocorrncia Estes registos (mensagem, data e hora) so guardados numa rea da consola, denominada de Buffering Area, que corresponde rea onde a amostragem de dados guardada. Esta, est dividida em doze parties denominadas de buffers. Cada buffer

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pode ser alocado na memria SRAM ou DRAM, e guardar vrios tipos de dados, amostrados por diferentes mtodos. No caso o buffer utilizado para fazer o histrico de alarmes foi alocado na memria SRAM, que tem a capacidade de manter os dados quando o terminal se encontra desligado, uma vez que alimentada por uma pilha, o que no acontece com a memria DRAM. O mtodo de amostragem dos dados corresponde transio, positiva e negativa, do bit associado ao alarme, ou seja, a cada transio corresponde uma amostra, o que permite o registo da activao e desactivao de cada alarme ocorrido.

Figura 61 Janela Histrico de alarmes

De forma a tornar os dois diferentes tipos de mensagens, activao e desactivao perceptveis para o utilizador, na apresentao das mensagens no display, como se pode verificar atravs da figura 61, estas so mostradas com cor diferente: vermelho para activao do alarme e preto para desactivao. Criaram-se tambm dois botes, que se encontram na parte inferior da janela, Opes de Visualizao e Reset, que tem as funes de permitir visualizar apenas os registos de activao ou desactivao dos alarmes de forma separada, ou fazer o reset a todos os alarmes, respectivamente. Na janela seguinte, apresentada na figura 62, como se pode observar, apenas so visveis registos relacionados com a activao dos alarmes, recorrendo exactamente ao boto de Opes de Visualizao

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Aplicao Desenvolvida

Figura 62 Janela Histrico de alarmes, visualizao de activao de alarmes

Enquanto na janela da figura 63, apenas so visveis registos relacionados com a desactivao dos alarmes.

Figura 63 Janela Histrico de alarmes, visualizao de desactivao de alarmes

4.3 Aplicao de Controlo


A aplicao de controlo foi implementada no PLC em linguagem Ladder atravs do software WinProladder da Fatek. Trata-se de um software gratuito que pode ser descarregado da pgina de internet do fabricante. No desenvolvimento da aplicao utilizou-se o GRAFCET como tcnica de modulao. Trata-se de uma representao grfica, das sequncias a efectuar pela unidade de controlo, apresentada segundo um diagrama grfico sequencial. Este constitudo por um conjunto de etapas ou estados, aos quais se associam aces, transies que permitem representar a evoluo entre etapas e elementos de ligao que conferem orientao.

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Automatizao de um Mquina para Costura, Dobragem e Empilhamento de Compressas de Gaze

A mquina divide-se em diversos mdulos com tarefas distintas, que funcionaram em simultneo de uma forma paralela. Para cada um destes mdulos, foi criado um GRAFCET que posteriormente foi implementado no PLC. Todas as aces e receptividades associadas aos mesmos podem ser consultadas nos Anexos B e C, respectivamente. Existem algumas consideraes, relacionadas com a arquitectura da mquina, levadas em conta no desenvolvimento do software de controlo. Estas prendem-se com a dependncia existente ao nvel do transporte da compressa, entre os seis primeiros mdulos, que correspondem, ao mdulo de recepo, aos quatro mdulos de costura e ao mdulo de mudana de direco. Este factor relaciona-se com o tamanho dos mdulos.

Figura 64 Imagem elucidativa da dependncia entre mdulos ao nvel das correias de arrasto

Como se pode verificar atravs da figura 64, quando a segunda mquina est a realizar a costura na compressa, esta ainda se encontra em contacto com o mdulo anterior. A mesma situao acontece nos mdulos de primeira, terceira e quarta costura. Desta forma necessrio ter em conta, para os casos de paragem das correias de cada mdulo, que o mdulo seguinte no est a realizar o processo de costura.

4.3.1 Aquisio da Velocidade de Funcionamento da Mquina Fornecedora de Compressas


Como referido no captulo 3.3.7, uma das caractersticas do PLC utilizado, possuir duas entradas com contadores por hardware at 120KHz. Uma destas entradas foi utilizada para ligao do encoder, no ocupando desta forma tempo de

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Aplicao Desenvolvida

processamento no CPU, uma vez que realizado por hardware. Estes contadores permitem diferentes modos de contagem relacionados com a contagem do pulso, a direco do pulso e as fases do encoder. No trabalho a contagem do sinal do encoder fez-se na transio ascendente do pulso utilizamdo-se apenas uma fase do encoder devido ao facto do veio onde o encoder ligado, apenas rodar num sentido. O mtodo utilizado para calcular a velocidade foi contar o nmero de pulsos num perodo de tempo fixo, recorrendo-se para tal funo Speed Detection, apresentada na figura 65.

Figura 65 Funo Speed Detection

Esta usa o recurso de interrupo dos dois pontos de entrada de alta velocidade presentes no PLC para detectar a frequncia do sinal de entrada. Para tal define-se na funo, qual a entrada onde o sinal do encoder foi ligado, no caso a entrada X0 do PLC, o tempo de amostragem TI=10ms, ou seja o tempo de durao de cada contagem, e um registo para guardar os resultados da contagem, D100. Como se trata de um registo de 16-bits, o valor mximo de cada contagem dever ser 32767. Se o perodo de contagem for muito elevado ou os pulsos muito rpidos, fazendo com que o valor de contagem exceda 32767, a flag de overflow activa e a aco de contagem interrompida. Como o perodo de amostragem fixo, 10ms e cada rotao do encoder corresponde, tambm, a um nmero de pulsos fixo, 2500 no caso do encoder utilizado, ento a velocidade de rotao pode ser calculada atravs da equao 4.1.

(4.1) Onde, N = Velocidade em rpm D100 = Registo do valor da contagem de impulsos n = Resoluo do encoder (pulsos por rotao) TI = Tempo de amostragem (perodo de tempo durante o qual se efectua a contagem) em ms

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Automatizao de um Mquina para Costura, Dobragem e Empilhamento de Compressas de Gaze

Tratando-se de um encoder de 2500ppr, e a velocidade da mquina fornecedora limitada a 50Hz, o numero mximo de pulsos por segundo atingidos ser de: (4.2) Para um tempo de amostragem de 10ms, equivale a: (4.3) Garantindo-se desta forma que o valor de overflow do registo D100, no atingido.

4.3.2 Comunicao com os Inversores de Frequncia


Como j referido anteriormente, a comunicao com os inversores de frequncia para envio de valores de velocidade, foi implementada atravs de uma rede RS-485, utilizando o protocolo Modbus-RTU. As configuraes utilizadas na comunicao foram: 19200bps, 8bits, par. O controlo de acesso rede do tipo mestre-escravo. O protocolo permite um mestre e um total de at 247 escravos, sendo que apenas o mestre pode iniciar transaces. A trama de comunicao essencialmente construda pelo endereo do destinatrio (escravo), o comando a ser executado e os dados necessrios para executar esse comando. Na implementao do protocolo de comunicao recorreu-se funo Modbus master instruction, apresentada na figura 66, que permite de uma forma bastante simples e rpida, comunicar com dispositivos utilizando o protocolo modbus.

Figura 66 Funo ModBus Master Instruction

Na funo define-se a porta a utilizar para funcionar como modbus mestre, neste caso a porta 2, do mdulo de comunicao RS-485 presente no PLC. Define-se,

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Aplicao Desenvolvida

tambm, um registo que ser associado a uma tabela onde se iro introduzir os parmetros da comunicao (no caso R5200) e um registo que corresponde ao registo inicial de um total de oito, que so utilizados para a operao da instruo (D200). Quando a entrada enable EN da funo passa de 0 para 1, a entrada abortar ABT 0, e a porta est livre, ou seja no est a ser controlada por outras instrues de comunicao, esta instruo vai controlar a porta entrando em curso a transaco do/s pacote/s de dados. Se a porta est ocupada a instruo entrar em estado de espera at que a porta fique livre. Quando a funo est em transaco de dados a sada ACT fica activa. Se houver um erro ocorrido no fim da transaco de um pacote de dados, as sadas DN e ERR sero activas, se no existirem erros a sada DN ser activa. Na implementao, criaram-se trs tabelas distintas, uma com os parmetros dos variadores dois a oito, apresentada na figura 67 e duas responsveis por enviar os valores das duas velocidades distintas a que o variador 1 deve funcionar, respectivamente, a tabela da figura 68 para a velocidade de funcionamento da mquina fornecedora e a tabela exposta na figura 69 para a velocidade pretendida na mquina desenvolvida.

Figura 67 Tabela Variadores 2 a 8

Como se pode verificar atravs da tabela apresentada na figura 67, definiu-se um endereo para cada variador (em concordncia com o endereo parametrizado no mesmo), introduzido na coluna Slave, o comando de escrita (Single Write), atravs da coluna Command, o valor a ser escrito, no caso a posio de memria reservada para cada valor de velocidade introduzido atravs do terminal programvel na janela

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Automatizao de um Mquina para Costura, Dobragem e Empilhamento de Compressas de Gaze

Configurar parmetros e na coluna Slave Data o comando correspondente escrita do valor de frequncia no variador [19]. Para a variao de velocidade do mdulo de recepo, foi necessria a construo das duas tabelas apresentadas nas figuras 68 e 69.

Figura 68 Tabela Variador 1 velocidade de recepo

Assim quando o mdulo est a recepcionar a compressa, enviado para o variador 1, atravs da tabela apresentada na figura 68, o valor presente na posio de memria D110, que corresponde ao valor da velocidade de funcionamento da mquina fornecedora.

Figura 69 Tabela Variador 1 velocidade de funcionamento

Quando a compressa j se encontra totalmente no mdulo de recepo passada a velocidade pretendida no mesmo, introduzida pelo utilizador atravs da janela Configurar Parmetros, criada no terminal de interface e apresentada anteriormente no captulo 4.2.1.

65

Aplicao Desenvolvida

4.3.3 Controlo do Mdulo de Recepo


No mdulo de recepo, em termos do seu controlo, apenas pretendido efectuar a alternncia entre a velocidade da mquina de entrega e a velocidade de funcionamento. Quando dado o start mquina enviado para o variador, o valor de velocidade a que a mquina fornecedora est a trabalhar. Quando a compressa detectada no mdulo, enviado o valor da velocidade de funcionamento pretendida, introduzida pelo utilizador na janela Configurar Parmetros da aplicao de interface. Quando a compressa se encontra totalmente fora do mdulo de recepo, este passa novamente a funcionar mesma velocidade da mquina fornecedora. Devido dependncia existente entre o mdulo de recepo e o mdulo de 1 costura, causada pela sua proximidade, o instante em que a compressa se encontra totalmente fora do mdulo de recepo prende-se com o estado S504, apresentado no GRAFCET da figura 71 e que corresponde ao processo do mdulo de 1 costura.

Figura 70 - GRAFCET 1, Processo de mudana de direco

4.3.4 Controlo do Processo de Costura


O controlo do processo de costura atravs do PLC, envolve o controlo das correias de arrasto da compressa, atravs do andamento do motor controlado pelo variador correspondente, e de trs sinais digitais de 24V a enviar mquina de costura. Um para habilitao/desabilitaro da costura, um para levantamento do calcador (a on calcador em cima, a off calcador em baixo) e por fim um sinal de impulso para realizao do remate de costura e corte de linha. 66

Automatizao de um Mquina para Costura, Dobragem e Empilhamento de Compressas de Gaze

O GRAFCET apresentado na figura 71 representa a sequncia implementada para o processo de costura da mquina de costura 1. Quando o bit de start est activo, ou o mdulo de segunda costura est a realizar a costura, habilitado o variador 2, que corresponde ao motor de traco das correias. Aquando da chegada da compressa ao mdulo, esta detectada pelo sensor fotoelctrico instalado no inicio do mesmo. Aps a sua deteco levantado o calcador da mquina de costura durante o tempo introduzido pelo operador no terminal, continuando o variador habilitado. Este parmetro pode ser acedido na janela da aplicao de interface identificada como Configurar Parmetros atravs do parmetro que possibilita o ajuste de inicio de costura. Desta forma possvel ajustar o posicionamento da compressa em relao mquina, antes de iniciar a costura. Aps a contagem desse tempo, o calcador baixado, atravs da desactivao do sinal, e activa a sada do PLC, correspondente ao sinal de costura, durante 80ms com as correias paradas. Esta situao necessria, devido a caractersticas de funcionamento da mquina, relacionadas com a formao do ponto de costura. Aps testes prticos detectou-se que o instante de inicio de costura no exactamente coincidente com o instante de actuao do arrasto da mquina. O fim de costura, com o respectivo remate e corte de linha, assim como a paragem das correias, so efectuados aps a compressa deixar de ser detectada pelo sensor fotoelctrico e tiver decorrido o tempo introduzido no terminal, atravs do parmetro de ajuste de fim de costura. O sinal para remate e corte de linha um impulso de durao 670ms. Depois de efectuado o remate e corte de linha, a costura est realizada, sendo apenas necessrio, levantar o calcador e habilitar novamente as correias de arrasto para que a compressa saia da mquina de costura.

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Aplicao Desenvolvida

Figura 71 GRAFCET 2, Processo de costura mquina 1 Tabela 7 Grafcet 2 aces nvel 2

S500 S501 S502 S503 S504 S505 S506

Y1 Y10,T0=D501,Y1 Y8, T1=8 Y8,Y1 Y1,Y8,T2=D517 Y9,T3=67 Y1,Y10,T4=40

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Automatizao de um Mquina para Costura, Dobragem e Empilhamento de Compressas de Gaze Tabela 8 Grafcet 2 receptividades nvel 2

C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9

M100+ /M100*Y11 M100*X4 T0 T1 /X4 T2 T3 T4 /M100

Os processos de costura nas restantes trs mquinas de costura projectam-se da mesma forma, com as diferenas de serem actuadas as sadas do PLC, correspondentes aos sinais de cada mquina e variador de velocidade de cada mdulo onde a mesma est instalada. Os valores de configurao de inicio e fim de costura, associados no GRAFCET 2 ao Timer 0 e Timer 2 correspondero s posies de memria de cada parmetro para cada mquina.

4.3.5 Controlo do Mdulo de Mudana de Direco da Compressa


No mdulo de mudana de direco, quando a compressa detectada, contado um tempo introduzido na consola de interface para o utilizador, para que o posicionamento da compressa, antes de ser mudada a sua direco possa ser ajustado. Este parmetro pode ser acedido na janela da aplicao de interface, Configurar Parmetros, identificado como Paragem. Este ajuste necessrio devido ao facto do tamanho das compressas a serem produzidas na mquina poder variar, sendo que a compressa deve sempre chegar ao mdulo de 1 e 2 dobra, numa posio central em relao 1 cunha de dobragem para que a dobra seja correctamente efectuada. Para uma melhor percepo desta situao, deve ser consultada a imagem da figura 40, apresentada anteriormente no captulo 3.4. Aps esse tempo decorrido as correias so paradas atravs da desactivao da sada do PLC, correspondente ao sinal de habilitao do variador de velocidade 5, e levantada a estrutura mecnica que suporta os rolos de mudana de direco, atravs de

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Aplicao Desenvolvida

actuadores pneumticos. Quando a estrutura mecnica se encontra elevada, activado o variador 6 que colocar, atravs do motor a este acoplado, os rolos de mudana de direco em movimento. Quando a compressa se encontra fora do mdulo, os rolos so novamente baixados. Devido proximidade entre o mdulo de mudana de direco e o mdulo de 4 costura (pode ser visualizado na figura 37, mostrada anteriormente no capitulo 4.3), a forma de saber que a compressa deixou o mdulo de mudana de direco, prende-se com o instante, no processo de costura do mdulo de 4 costura, que a compressa deixa o sensor fotoelctrico presente nesse mdulo, que corresponder no grafcet apresentado para a mquina de costura 1, ao estado S504.

Figura 72 - GRAFCET 3, processo de mudana de direco Tabela 9 - Grafcet 3 aces nvel 2

S650 S651 S652 S653

Y4 T28=D505,Y4 Y21 Y21,Y5

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Automatizao de um Mquina para Costura, Dobragem e Empilhamento de Compressas de Gaze Tabela 10 Grafcet 3 receptividades nvel 2

C1 C2 C3 C4 C5 C6

M100 M100*X13 T28 X30 S704 /M100

4.3.6 Controlo do Mdulo de 1 e 2 Dobras


No mdulo onde so efectuadas as duas primeiras dobras na compressa, pretendido controlar a actuao das cunhas de dobragem, das correias de arrasto e do movimento dos rolos de dobragem. Quando o mdulo recepciona a compressa, contado o tempo introduzido na consola atravs do parmetro identificado como 1Dobra da janela Configurar Parmetros criada na aplicao de interface. Este ajuste necessrio devido ao facto do tamanho da compressa poder variar, sendo que o instante de actuao da 1 cunha de dobragem sobre a compressa afecta o posicionamento da mesma em relao 3 cunha de dobragem presente no modulo seguinte. Aps esse tempo accionada a cunha de 1dobra, atravs do accionamento da electrovlvula correspondente ao cilindro pneumtico. Quando o deslocamento efectuado pelo cilindro o desejado, ou seja a sua haste deslocou-se a distncia necessria para introduzir a compressa entre os rolos de dobragem, detectado atravs do sensor reed switch. Mediante o sinal do sensor, desactivado o sinal da electrovlvula, fazendo com o cilindro pneumtico volte novamente posio inicial. Nesta fase contado novamente um tempo introduzido na consola, tambm na janela Configurar Parmetros, atravs do parmetro 2Dobra, at a actuao do cilindro da cunha de 2 dobra, da mesma forma que o primeiro. Tambm este regressado sua posio inicial atravs do sinal do sensor reed switch presente no mesmo. Desta forma so conseguidos movimentos de vai e vem nas cunhas de dobragem. Todo o processo de accionamento das cunhas de dobragem efectuado com as correias de arrasto das compressas e os rolos de dobragem em movimento.

71

Aplicao Desenvolvida

Figura 73 - GRAFCET 4, Processo de 1 e 2 dobra Tabela 11 Grafcet 4 aces nvel 2

S750 S751 S752 S753 S754

Y6 T41=D506,Y6,Y7 Y22,Y6,Y7 T42=D507,Y6,Y7 Y23, Y6,Y7

Tabela 12 Grafcet 4 receptividades nvel 2

C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7

M100 M100*X18 T41 X19 T42 X20 /M100

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Automatizao de um Mquina para Costura, Dobragem e Empilhamento de Compressas de Gaze

4.3.7 Controlo do Processo de 3 Dobra


O controlo do processo da 3 dobra desenrola-se de forma semelhante ao processo anterior, sendo que neste caso apenas accionada uma cunha de dobragem. Aps a compressa ser detectada no mdulo, contado um tempo introduzido no parmetro 3 dobra da janela da aplicao de controlo Configurar Parmetros. Findo esse tempo accionada a electrovlvula correspondente ao cilindro pneumtico de 3 dobra, que provocar o deslocamento do mesmo. Quando a sua posio coincide com a posio onde o sensor reed switch est instalado, a electrovlvula desactivada.

Figura 74 - GRAFCET 5, Processo de 3 dobra Tabela 13 Grafcet 5 aces nvel 2

S800 S801 S802

Y7 T43=D508,Y7 Y24,Y7

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Aplicao Desenvolvida Tabela 14 Grafcet 5 receptividades nvel 2

C1 C2 C3 C4 C5

M100 M100*X21 T43 X22 /M100

4.3.8 Controlo do Sistema de Viragem de Compressa Dobrada


No sistema de viragem de compressa dobrada, pretendido efectuar a actuao dos dois cilindros pneumticos dele constituinte. O processo consiste na actuao do cilindro de movimento linear, aquando da chegada da compressa, a fim de efectuar a elevao da estrutura mecnica, levando consigo a compressa. De seguida e com a compressa j numa posio superior em relao s correias de arrasto, accionado o cilindro de movimento rotativo, que efectua uma rotao de 90. O cilindro de movimento linear baixado novamente, nesta fase com a estrutura mecnica j rodada. A estrutura, mantm-se nesta posio durante o tempo necessrio para que a compressa seja arrastada pelos rolos onde esta introduzida. Aps a compressa deixar a estrutura efectuado o processo inverso: levantar a estrutura, rodar para a posio inicial e baixar. O instante de actuao de cada cilindro controlado por tempo.

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Automatizao de um Mquina para Costura, Dobragem e Empilhamento de Compressas de Gaze

Figura 75 - GRAFCET 6, Processo de sistema de viragem Tabela 15 Grafcet 6 aces nvel 2

M131 M132 M133 M134 M135

Y28,T46=40 Y28,Y29,T47=50 Y29,T48=D701 Y29,Y28,T49=20 Y28,T39=40

Tabela 16 Grafcet 6 receptividades nvel 2

C1 C2 C3 C4 C5 C6

M100*X29 T46 T47 T48 T49 T39

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Aplicao Desenvolvida

4.3.9 Controlo do Sistema de Empilhamento


O grafcet apresentado na figura 76 representa o processo implementado para o sistema de empilhamento. Aquando da chegada da compressa contado um tempo, at a mesma ser recolhida. Este tempo foi considerado para obter um correcto posicionamento da compressa. Aps esse tempo decorrido accionado o recolhedor e o fixador simultaneamente, sendo que o fluxo de ar em cada cilindro pneumtico regulado para que o fixador desa totalmente antes de o recolhedor chegar ao canal de sada onde as compressas so armazenadas. Quando o recolhedor chega ao canal de sada, subido o fixador, e s depois o recolhedor volta sua posio inicial, para que as compressas no caiam do canal de sada.

Figura 76 - GRAFCET 7, Processo do sistema de empilhamento Tabela 17 Grafcet 7 aces nvel 2

M151 M152 M153

T53=D700 Y25,Y27 Y25

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Automatizao de um Mquina para Costura, Dobragem e Empilhamento de Compressas de Gaze Tabela 18 Grafcet 7 receptividades nvel 2

C1 C2 C3 C4

M100*X23 T53 X25 X27

Em relao ao processo de separao de compressas no canal de sada, desenvolveu-se o grafcet apresentado na figura 77. comparado o valor introduzido na consola pelo operador Compressas a baixo, com um registo que contem o valor da contagem de compressas no canal de sada. Quando os valores dos dois registos so iguais, feito o reset ao valor do registo da contagem e contado um tempo de 1 segundo, para permitir que a compressa seja recolhida pelo recolhedor. Aps esse tempo decorrido accionado a electrovlvula correspondente ao cilindro pneumtico, responsvel pela subida do sistema mecnico de separao das compressas, e contado novamente o valor de compressas produzidas que depois ser comparado com o valor introduzido pelo operador Compressas a cima.

Figura 77 - GRAFCET 8, Processo de separao de compressas Tabela 19 - Grafcet 8 aces nvel 2

M600 M601 M602 M603

CMP HR630 com D4, RST Y26 T227=1, D4=0 CMP HR620 com D4, SET Y26 T228=1, D4=0

77

Aplicao Desenvolvida

Tabela 20 - Grafcet 8 receptividades nvel 2

C1 C2 C3 C4

Flag igual T227 Flag igual T228

4.3.10 Controlo de Alarmes


Como referido anteriormente, existem diversas situaes de alarme que podem ocorrer durante o funcionamento da mquina. Estas podem ser divididas em alarmes de linha superior, alarmes de linha inferior, compressa presa e boto de emergncia accionado. Uma das preocupaes no controlo da mquina prende-se com a segurana do operador. Neste sentido considerou-se o accionamento do boto de emergncia como aco prioritria. Como se pode verificar atravs do grafcet apresentado na figura 78, sempre que o boto de emergncia accionado, feito o reset ao bit de start e todas as sadas do PLC so prontamente desactivadas. Quando o boto de emergncia desencravado todos ao grafcets responsveis pelo controlo dos diversos mdulos da mquina e gesto de alarmes so inicializados. Utilizou-se o rel especial do PLC, M1913, que desabilita todas as sadas, mas o seu estado interno no PLC no afectado. Desta forma recorreu-se, tambm, ao rel especial M1915, que faz reset a todos os rels retentivos utilizados nos processos de cada mdulo da mquina sendo apenas necessrio inicializar esses mesmos grafcets quando o boto de emergncia desencravado.

Figura 78 - GRAFCET 9, Controlo do Boto de Emergncia

78

Automatizao de um Mquina para Costura, Dobragem e Empilhamento de Compressas de Gaze Tabela 21 Grafcet 9 aces nvel 2

M651 M652

RST M100, SET M1913*SET M1915, HR0=34 SET S0*SET S1*SET S2*SET S3*SET S4*SET S5*SET S6*SET S7, SET M130*SET M150 , HR0=2
Tabela 22 - Grafcet 9 receptividades nvel 2

C1 C2 C3

/X35 X35 M100

Em relao aos alarmes de linha superior, inferior e compressa presa, foram definidas prioridades entre os trs, uma vez que podem ocorrer simultaneamente. Quanto ao alarme de linha superior, feita uma anlise ao sensor piezoelctico durante o processo de costura. Se a linha no se encontra em movimento, activo o bit de alarme de linha superior correspondente mquina onde o mesmo ocorreu. Em relao ao alarme de linha inferior, contado o nmero de voltas que a bobina realiza durante a costura. Esta foi dividida em duas partes de cor diferente (preto e branco) e atravs de um sensor sensvel cor, detectado o nmero de voltas que esta executa. Se o nmero contado durante a costura da compressa, menor que o nmero de voltas que a bobina deve efectuar numa costura correcta activo o bit de alarme de linha de canela, da mquina de costura correspondente. Em relao ao alarme de compressa presa, este controlado atravs da utilizao de temporizadores, que contam o tempo que a compressa demora a ser detectada entre os diversos mdulos da mquina. calculado um tempo mximo, segundo o qual a compressa deve chegar ao mdulo seguinte, dependente da velocidade das correias de arrasto de cada mdulo. Durante o funcionamento da mquina, contado o tempo a partir do momento que a compressa detectada no mdulo, at ser detectada no mdulo seguinte. Se o tempo contado superior ao tempo mximo, activo o bit de alarme de compressa presa. Como o processo de costura est a ser realizado simultaneamente em mais que uma mquina de costura, podem ser activos mais que um bit de alarme de linha superior ou inferior at que a mquina pare o seu processo, uma vez que apenas acontece quando a costura em cada mdulo terminada. Para solucionar esta situao desenvolveu-se o grafcet apresentado da figura79.

79

Aplicao Desenvolvida

Figura 79 GRAFCET 10, Controlo de Alarmes parte 1

Figura 80 - GRAFCET 10, Controlo de Alarmes parte 2

80

Automatizao de um Mquina para Costura, Dobragem e Empilhamento de Compressas de Gaze

Figura 81 - GRAFCET 10, Controlo de Alarmes parte 3

Figura 82 - GRAFCET 10, Controlo de Alarmes parte 4 Tabela 23 - Grafcet 10 aces nvel 2

M601 M602 M603 M604 M605 M606 M607 M608 M609 M610 M611 M612 M620 M621 M630 M631

HR0=2 RST M100, HR0=18 SET Y10,SET Y13,SET Y16,SET Y19, T212=1 SET Y20 RST Y10,RST Y13,RST Y16,RST Y19, T213=1 RST M802,RST M804,RST M806,RST M808, T214=1 RST Y20, T215=7 M810,M811,M812,M813 HR=25 RST M810 RST M811 RST M812 RST M813 RST M100, HR0=7 RST M801, RST M803, RST M805, RST M807 RST M100, HR=14 RST M809

81

Aplicao Desenvolvida

Tabela 24 - Grafcet 10 receptividades nvel 2

C1 C2 C3 C4 C6 C7 C8 C9 C10 C11 C13 C14 C15 C16 C17 C18 C20 C22 C32 C33

M100 (M802+M804+M806+M808)*(/M801+/M803+/M805+/M807)*/M809*/M800 (M801+M803+M805+M807)*/M809*/M800 M809*/M800 T215*(/X31+/X32+/X33+/X34) M810 M811 M812 M813 /M810*/M811*/M812*/M813 T215 *X31*X32*X33*X34 /M100*S1*S2*S3*S5 T212 X2 T213*M243 T214 M105 /M801, /M803, /M805, /M807 M102 /M809

Como se pode verificar atravs da anlise do grafcet de controlo de alarmes, sempre que existir um alarme de linha superior, inferior ou compressa presa feito o reset ao bit de start. No caso de existir mais que um alarme activo, o utilizador primeiramente informado do alarme de compressa presa, posteriormente de alarmes de linha superior, decorridos em uma ou mais mquinas de costura e finalmente de alarmes de linha inferior. No caso do alarme de linha inferior, ou seja falta ou ruptura na linha da bobina, o processo interrompido atravs da desactivao do bit de start. Quando todas as mquinas de costura acabaram o seu processo, so extradas dos seus mdulos de suporte, atravs do accionamento dos cilindros pneumticos, sendo para isso necessrio levantar os calcadores das mesmas, de forma a passarem por cima das correias de arrasto. Desta forma o operador pode proceder troca das bobinas. 82

Automatizao de um Mquina para Costura, Dobragem e Empilhamento de Compressas de Gaze

Depois de realizar a operao de substituio da bobina, as mquinas podem ser colocadas novamente na sua posio de operao, pressionando o boto presente na janela apresentada na consola. Se alguma das mquinas de costura no ficar bem posicionada, o operador informado atravs de uma janela de alarme, e o start mquina no permitido, at todas as mquinas de costura estarem correctamente posicionadas. No caso de alarmes de linha superior, o utilizador informado atravs da janela correspondente ao alarme, quais as mquinas onde o ou os alarmes ocorreram. Pressionando o boto exit, presente na janela, feito o reset aos bits de alarme, possibilitando desta forma que a mquina possa ser posta em funcionamento. Respeitante ao alarme de compressa presa, o procedimento o mesmo, apresentando-se a janela correspondente ao alarme, que possui um boto que quando pressionado faz o reset ao bit de alarme.

4.3.11 Gesto de Programas


Como referido na apresentao da aplicao de interface, possvel atravs da aplicao editar, seleccionar e guardar programas. Quanto edio, todas as operaes de alterao dos parmetros da mquina, assim como o nome dado a cada programa, so efectuadas exclusivamente com recurso a funes do terminal programvel. Aps a edio, caso o operador pretenda guardar os parmetros actuais da mquina num programa, os valores dos mesmos, so guardados em memria no PLC. Para cada um dos cincos programas, reservaram-se 20 posies de memria distintas. Programa 1, DM521 a DM540, programa 2 DM541 a DM560, programa 3 DM561 a DM580, programa 4 DM581 a DM600 e programa 5 DM601 a DM620. Consoante o boto guardar programa pressionado na consola, correspondente a um dos cinco programas, os valores de configurao dos parmetros da mquina, acessveis atravs da janela da aplicao de interface Configurar Parmetros, so transferidos para os registos apresentados anteriormente. Quando o operador selecciona um programa j editado, efectuada a operao inversa, ou seja, so passados os valores guardados nas vinte posies de memria, correspondentes ao nmero do programa seleccionado, para as posies de memria associadas a cada parmetro da mquina.

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Automatizao de um Mquina para Costura, Dobragem e Empilhamento de Compressas de Gaze

Captulo 5 Concluses e Pospostas de Trabalho Futuro


Neste captulo apresentam-se as concluses sobre o trabalho efectuado e algumas propostas de trabalho futuro que permitem melhorar alguns aspectos da automatizao da mquina.

5.1 Concluses
Pode concluir-se que os objectivos deste trabalho foram atingidos com sucesso, pois a aplicao projectada e implementada correspondeu aos requisitos especificados pelo cliente, e encontra-se em funcionamento nas instalaes do mesmo. Numa primeira fase do projecto foi necessrio um contacto com o tipo de produto e os processos pretendidos automatizar. Aps esse contacto foi realizado um estudo sobre o estado da arte no que diz respeito a sistemas automticos para a realizao deste tipo de produto. Neste estudo, essencialmente de pesquisa, concluiu-se existirem apenas sistemas que realizam os processos de dobragem e empilhamento, sendo que no que se refere ao processo de costura automtico em compressas de gaze, no se encontrou nenhum produto ou referncia. Neste ponto do projecto, foi necessrio perceber como que o processo de costura se efectua e a viabilidade para tal ser realizado de uma forma automtica utilizando uma mquina de costura convencional. Nestes pressupostos, e depois de recolher informao sobre diversos fabricantes de diferentes marcas e atravs do contacto com tcnicos especializados na rea, concluiu-se tal ser possvel, por existirem mquinas em que o seu controlo realizado atravs de sinais elctricos distintos para cada fase do processo. Assim, foi possvel controlar o processo de costura atravs de trs sinais de comando distintos. Um para o levantamento do calcador, um para realizar a costura e um para efectuar o remate e corte de linha. Partiu-se ento para a construo da mquina apresentada nesta tese, projectada de forma a satisfazer as necessidades especificadas pelo cliente, assim como a seleco de todo o hardware necessrio ao funcionamento da mesma. 85

Concluses e Propostas de Trabalho Futuro

Em relao ao hardware seleccionado, de uma forma geral, revelou-se adequado. Relativamente ao PLC utilizado, demonstrou possuir instrues poderosas que reduzem bastante o tempo de implementao do software, como o caso das instrues utilizadas para comunicao atravs do protocolo ModBus, deteco no nmero de impulsos do encoder e converses lineares. O terminal programvel, revelou possuir funcionalidades suficientes para o pretendido e que permitem retirar bastante programao ao PLC. Aps a fase, em que a arquitectura da mquina e o seu modo de operao esto definidos, passou-se ento ao desenvolvimento dos algoritmos de controlo e sua implementao, assim como da aplicao de interface. Uma das prioridades na implementao de controlo, para alm do correcto funcionamento do processo de cada mdulo individualmente, prendeu-se com o correcto controlo da dependncia existente entre diversos mdulos da mquina, no que diz respeito ao arrasto da compressa. Quando esta se encontra a realizar uma das quatro costuras, ainda est em contacto com o mdulo anterior. Para resolver este problema foi necessrio sincronizar os grafcets de controlo de cada mdulo de costura, do mdulo de recepo e do mdulo de mudana de direco da compressa. Outra situao prioritria, requisitada pelo cliente, prendia-se com a garantia de qualidade de costura, atravs da deteco de situaes de ruptura ou falta de linha nas mquinas de costura. Estes dois requisitos foram solucionados atravs de uma correcta sensorizao do movimento da linha superior e da rotao da bobina da linha inferior, sendo depois analisado o sinal dos sensores pelo sistema de controlo. Respeitante linha superior utilizou-se um sensor piezoelctico, com uma cavidade onde passa a linha. Analisando o sinal deste sensor durante o processo de costura, possvel saber se a linha superior no est rebentada ou desenfiada da agulha. Na linha inferior, o mtodo utilizado, prendeu-se com a realizao da contagem do nmero de rotaes da bobina. Devido ao espao reduzido e existncia de diversos componentes mecnicos entre a bobina e o espelho da mquina, no se torna possvel o acesso linha, para uma sensorizao directa na mesma. Recorreu-se ento rotao que a bobina executa quando a linha puxada pela mquina para realizar a costura. A bobina foi dividida em duas partes de cor diferente (preto e branco) e atravs de um sensor sensvel cor, contado o nmero de voltas que esta executa, sabendo-se desta forma se ainda tem linha e est a ser utilizada na costura. Em relao aos mtodos utilizados para solucionar a deteco de ruptura ou falta de linha, obtiveram-se resultados satisfatrios, sendo contudo necessrio contornar 86

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alguns problemas. Relativamente ao sensor piezoelctico seleccionado, devido ao seu tempo de resposta, a anlise ao seu estado foi efectuada apenas na parte final do processo de costura, de modo a evitar leituras erradas. Quanto soluo implementada para a bobina, foi definido um nmero mnimo de voltas que corresponde ao nmero de voltas executas durante a costura da compressa de tamanho menor. Em cada costura comparado o nmero de voltas realizadas com o nmero definido. Se o nmero contado menor que o definido activo o bit de alarme de linha da canela. Outra situao que se teve em considerao no desenvolvimento do software de controlo, relaciona-se com deteco de possveis compressas presas ao longo da mquina. Esta situao foi resolvida atravs da contagem do tempo que a compressa demora a ser detectada entre mdulos, possibilitando saber-se desta forma se alguma fica presa ao longo da mquina e nesse caso desencadear a paragem do processo. Uma das grandes prioridades da mquina seria manter a integridade fsica do operador. Desta forma foi criado um grafcet que verifica em tempo real os diversos botes de emergncia presentes na mquina. Quando algum destes accionado todas as sadas do PLC so desabilitadas e a electrovlvula geral de alimentao de ar comprimido cortada, de modo a que nenhuma parte mecnica esteja sobre presso. Foi necessrio, tambm, sincronizar a velocidade do mdulo de recepo da mquina desenvolvida, com a velocidade da mquina fornecedora, atravs da instalao de um encoder na mquina fornecedora que mede constantemente a velocidade a que esta est a trabalhar, permitindo desta forma que a passagem do produto entre ambas se desencadeasse correctamente. Quanto ao software de interface para o utilizador, foram implementadas funes que possibilitam a configurao de diversos parmetros da mquina, como: velocidade das correias de arrasto de cada mdulo, inico e fim de costura para cada mquina de costura, instante de actuao das cunhas de dobragem, numero de compressas acima e abaixo no canal de sada da mquina e possibilidade de seleco do turno de trabalho. Implementaram-se, tambm, funes relacionadas com a produo da mquina, nomeadamente a contagem do nmero de compressas produzidas por turno que so guardados, para posterior consulta, numa tabela semanal, dividida por dias de trabalho e respectivos turnos, e que pode ser acedida na aplicao de interface. Ainda atravs da aplicao podem ser editados at cinco programas com as configuraes pretendidas que sero guardadas em memria no PLC, para posterior seleco, permitindo desta forma que a mquina possa ser reconfigurada rapidamente na troca de produto. 87

Concluses e Propostas de Trabalho Futuro

Outro requisito especificado pelo cliente seria a possibilidade de produo de dois produtos distintos, sendo que a sua alterao apenas se prende com o padro de costura a realizar. Desta forma criou-se uma opo no software de interface que possibilita habilitar/desabilitar a segunda mquina de costura, deixando-a de fora do seu mdulo de suporte caso no seja requerido o seu funcionamento. Recorrendo-se a funcionalidades do terminal programvel, implementou-se um histrico dos ltimos cem alarmes ocorridos na mquina, guardados na memria retentiva do terminal, identificados com o tipo de alarme, data e hora de ocorrncia e desactivao. Relativamente ao desempenho da mquina, esta tem uma capacidade de produo mxima de 20 compressas por minuto, no padro 2 de costura e 17 compressas por minuto no padro 1, atingindo-se desta forma o requisito proposto que definia uma cadncia de recepo da mquina no superior a 4 segundos. Uma das grandes dificuldades encontradas ao longo do projecto prendeu-se com afinaes mecnicas das mquinas de costura de forma a encontrar um compromisso para que funcionassem sem problemas em modo automtico. Esta tarefa desempenhada em parceria com mecnicos/afinadores, revelou-se bastante morosa. Desta forma, as mesmas, foram afinadas para uma velocidade mxima de funcionamento, segundo a qual o fabricante garante um correcto funcionamento da mquina, sem problemas de rebentamento de linhas ou pontos falsos de costura, potenciando desta forma a mquina desenvolvida em termos da sua produtividade. Devido ao ponto de costura requerido, as mquinas existentes para este efeito, possuem linha superior, enrolada em cones de tamanho considervel e linha inferior numa pequena bobina. A linha presente nesta bobina, em mdia, apenas cose cerca de 160 compressas. Com uma produo de 20 compressas por minuto, significa que de 8 em 8 minutos aproximadamente, necessrio proceder troca das bobinas, o que se revela como uma limitao da mquina, com prejuzo da produtividade.

5.2 Propostas de Trabalho Futuro


Como trabalho futuro sugere-se: Criao de uma base de dados para guardar os dados de produo e alarmes ocorridos no processo.

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Criao de uma pgina Web, com consulta base de dados, possibilitando consultas restritivas da informao em qualquer ponto da empresa, bastando um computador ligado em rede.

Desenvolvimento de um sistema automtico para troca de bobina nas mquinas de costura. Melhoramento da monitorizao do processo de costura, com deteco de falhas no cruzamento das linhas, anlise do arrasto durante a fase de alimentao garantindo desta forma um compromisso de ponto constante e controlo do consumo das linhas.

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Concluses e Propostas de Trabalho Futuro

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Anexo A
Posies de memria associadas a cada parmetro Velocidade mdulo de recepo Velocidade mdulo de 1 costura Velocidade mdulo de 2 costura Velocidade mdulo de 3 costura Velocidade das correias do mdulo de mudana de direco da compressa Velocidade dos rolos de mudana de direco Velocidade do mdulo de 4 costura e correias do 1 mdulo de dobragem Velocidade dos rolos dos dois mdulos de dobragem e correias do 2 mdulo de dobragem Inicio de costura mquina 1 Fim de costura mquina 1 Inicio de costura mquina 2 Fim de costura mquina 2 Inicio de costura mquina 3 Fim de costura mquina 3 Inicio de costura mquina 4 Fim de costura mquina 4 Posicionamento das compressas no mdulo de mudana de direco Instante de actuao da cunha 1 de dobragem Instante de actuao da cunha 2 de dobragem Instante de actuao da cunha 3 de dobragem
DR506 DR507 DR508 DR501 DR517 DR502 DR518 DR503 DR519 DR504 DR520 DR505 DR516 DR514 DR515

DR509 DR510 DR511 DR512 DR513

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Anexo B - Aces
Operaes Variador 1 - Correias de arrasto do mdulo de recepo Variador 2 - Correias de arrasto do mdulo de 1 Costura Variador 3 - Correias de arrasto do mdulo de 2 Costura Variador 4 - Correias de arrasto do mdulo de 3 Costura Variador 5 - Correias de arrasto do mdulo de mudana de direco da compressa Variador 6 - Cilindros do mdulo de mudana de direco da compressa Variador 7 - Correias de arrasto do mdulo de 4 costura, e 1 e 2 dobra Variador 8 - Rolos de dobragem e correias de arrasto do modulo de 3 dobra e viragem de compressa dobrada Coser mquina 1 Remate e corte de linha mquina 1 Calcador mquina 1 Coser mquina 2 Remate e corte de linha mquina 2 Calcador mquina 2 Coser mquina 3 Remate e corte de linha mquina 3 Calcador mquina 3 Coser mquina 4 Remate e corte de linha mquina 4 Calcador mquina 4 Electrovlvula dos cilindros de extraco das mquinas 1, 3 e 4 Electrovlvula dos cilindros de levantamento de rolos de mudana de direco da compressa Electrovlvula do cilindro da 1 dobra Electrovlvula do cilindro da 2 dobra Electrovlvula do cilindro da 3 dobra Electrovlvula do cilindro associado ao recolhedor do sistema de empilhamento Electrovlvula do cilindro associado ao separador do sistema de empilhamento Electrovlvula do cilindro associado ao fixador do sistema de empilhamento Y26 Y27 Y22 Y23 Y24 Y25 Y8 Y9 Y10 Y11 Y12 Y13 Y14 Y15 Y16 Y17 Y18 Y19 Y20 Y21 Y5 Y6 Y7 Aces Y0 Y1 Y2 Y3 Y4

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Anexos

Electrovlvula do cilindro de elevao do sistema de viragem de compressa dobrada Electrovlvula do cilindro de rotao do sistema de viragem de compressa dobrada Electrovlvula geral Inverter sentido de rotao dos rolos, atravs do variador 8 Electrovlvula do cilindro de extraco da mquina 2 ON mquina fornecedora de compressa OFF mquina fornecedora de compressas

Y28

Y29

Y30 Y31 Y32 Y33 Y34 M800 M801 M802 M803 M804 M805 M806 M807 M808 M809 M810 M811 M812 M813 M814 T0 T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10

Boto de emergncia accionado


Ruptura na linha superior da mquina 1 Ruptura na linha inferior da mquina 1 Ruptura na linha superior da mquina 2 Ruptura na linha inferior da mquina 2 Ruptura na linha superior da mquina 3 Ruptura na linha inferior da mquina 3 Ruptura na linha superior da mquina 4 Ruptura na linha inferior da mquina 4 Compressa presa Mquina 1 mal posicionada Mquina 2 mal posicionada Mquina 3 mal posicionada Mquina 4 mal posicionada Armazenador de compressas cheio Temporizador de inicio de costura mquina 1 Temporizador entre inicio de costura e habilitao do variador mquina 1 Temporizador fim de costura mquina 1 Temporizador remate e corte de linha mquina 1 Temporizador levantamento do calcador mquina 1 Temporizador de inicio de costura mquina 2 Temporizador entre inicio de costura e habilitao do variador mquina 2 Temporizador fim de costura mquina 2 Temporizador remate e corte de linha mquina 2 Temporizador levantamento do calcador mquina 2 Temporizador de inicio de costura mquina 3

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Temporizador entre inicio de costura e habilitao do variador mquina 3 Temporizador fim de costura mquina 3 Temporizador remate e corte de linha mquina 3 Temporizador levantamento do calcador mquina 3 Temporizador de inicio de costura mquina 4 Temporizador entre inicio de costura e habilitao do variador mquina 4 Temporizador fim de costura mquina 4 Temporizador remate e corte de linha mquina 4 Temporizador levantamento do calcador mquina 4 Temporizador posicionamento da compressa no mdulo de mudana de direco Temporizador para accionamento da cunha de 1 dobra Temporizador para accionamento da cunha de 2 dobra Temporizador para accionamento da cunha de 3 dobra Temporizador cilindro vertical modulo de viragem de compressa dobrada Temporizador cilindro horizontal modulo de viragem de compressa dobrada Temporizador cilindro vertical modulo de viragem de compressa dobrada Temporizador cilindro horizontal modulo de viragem de compressa dobrada Temporizador fecho das mquinas de costura Temporizador levantar calcadores para abertura das mquinas Temporizador baixar calcadores para abertura das mquinas Temporizador levantar calcadores para fecho das mquinas Temporizador entre contagem do nmero de compressas em baixo atingido e subida do separador. Temporizador entre contagem do nmero de compressas em baixo atingido e descida do separador. Temporizador alarme compressa presa entre mdulos de 1 e 2 costura Temporizador alarme compressa presa entre mdulos de 2 e 3 costura Temporizador alarme compressa presa entre mdulos de 3 costura e mdulo de mudana de direco da compressa Temporizador alarme compressa presa entre mdulos de mudana de direco e 4 costura Temporizador alarme compressa presa entre mdulos de 4 costura e 1 e 2 dobras Temporizador alarme compressa presa entre mdulo de 1 e 2 dobras e mdulo de 3dobra

T11 T12 T13 T14 T15 T16 T17 T18 T19 T28

T41 T42 T43 T46 T47 T48 T49 T215 T212 T213 T214 T227

T228

T230 T231 T232

T233

T234

T235

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Anexos

Temporizador alarme compressa presa entre mdulo de 3dobra e mdulo de viragem de compressa dobrada Temporizador alarme compressa presa entre mdulo de viragem de compressa dobrada e empilhamento

T236

T237

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Anexo C Receptividades
Encoder Boto Stop Sensor mquinas de costura extradas Sensor recepo de compressa no mdulo de recepo Sensor recepo de compressa no mdulo de 1 Costura Sensor canela mquina 1 Sensor linha superior mquina 1 Sensor recepo de compressa no mdulo de 2 Costura Sensor canela mquina 2 Sensor linha superior mquina 2 Sensor recepo de compressa no mdulo de 3 Costura Sensor canela mquina 3 Sensor linha superior mquina 3 Sensor recepo de compressa no mdulo de mudana de direco Sensor cilindro elevao dos rolos em cima Sensor recepo de compressa no mdulo de 4 Costura Sensor canela mquina 4 Sensor linha superior mquina 4 Sensor recepo de compressa no mdulo de 1 e 2 dobras Sensor cilindro dobra 1 frente Sensor cilindro dobra 2 frente Sensor recepo de compressa no mdulo de 3 dobra Sensor cilindro dobra 3 frente Sensor recepo de compressa no mdulo de empilhamento Sensor recolhedor atrs Sensor recolhedor frente Boto start Cilindro fixador em cima Sensor canal de sada cheio Sensor recepo de compressa no mdulo de viragem Sensor rolos de mudana de direco da compressa em cima Sensor mquina 1 correctamente posicionada Sensor mquina 2 correctamente posicionada X0 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 X9 X10 X11 X12 X13 X14 X15 X16 X17 X18 X19 X20 X21 X22 X23 X24 X25 X26 X27 X28 X29 X30 X31 X32

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Anexos

Sensor mquina 3 correctamente posicionada Sensor mquina 4 correctamente posicionada Boto Exit da janela de alarme de linha superior Boto Exit da janela de compressa presa Boto Abrir todas as mquinas da janela configurar parmetros Boto Fechar mquinas da janela de alarme de linha da canela Boto Inutilizar/utilizar mquina 2 da janela configurar parmetros Boto da consola de alterao de nmero de compressas acima Boto da consola de alterao de nmero de compressas a baixo Boto seleco turno 1 na janela produo Boto seleco turno 2 na janela produo Boto seleco turno 3 na janela produo Boto seleco turno 4 na janela produo Boto seleccionar programa 1 da janela Seleccionar Programas Boto seleccionar programa 2 da janela Seleccionar Programas Boto seleccionar programa 3 da janela Seleccionar Programas Boto seleccionar programa 4 da janela Seleccionar Programas Boto seleccionar programa 5 da janela Seleccionar Programas Boto guardar programa 1 da janela Editar Programas Boto guardar programa 2 da janela Editar Programas Boto guardar programa 3 da janela Editar Programas Boto guardar programa 4 da janela Editar Programas Boto guardar programa 5 da janela Editar Programas Temporizador de inicio de costura mquina 1 Temporizador entre inicio de costura e habilitao do variador mquina 1 Temporizador fim de costura mquina 1 Temporizador remate e corte de linha mquina 1 Temporizador levantamento do calcador mquina 1 Temporizador de inicio de costura mquina 2 Temporizador entre inicio de costura e habilitao do variador mquina 2 Temporizador fim de costura mquina 2 Temporizador remate e corte de linha mquina 2 Temporizador levantamento do calcador mquina 2 Temporizador de inicio de costura mquina 3 Temporizador entre inicio de costura e habilitao do variador mquina 3

X33 X34 M105 M102 M242 M243 M244 M245 M246 M200 M201 M202 M203 M10 M11 M12 M13 M14 M2 M3 M4 M5 M6 T0 T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11

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Temporizador fim de costura mquina 3 Temporizador remate e corte de linha mquina 3 Temporizador levantamento do calcador mquina 3 Temporizador de inicio de costura mquina 4 Temporizador entre inicio de costura e habilitao do variador mquina 4 Temporizador fim de costura mquina 4 Temporizador remate e corte de linha mquina 4 Temporizador levantamento do calcador mquina 4 Temporizador posicionamento da compressa no mdulo de mudana de direco Temporizador para accionamento da cunha de 1 dobra Temporizador para accionamento da cunha de 2 dobra Temporizador para accionamento da cunha de 3 dobra Temporizador cilindro vertical modulo de viragem de compressa dobrada Temporizador cilindro horizontal modulo de viragem de compressa dobrada Temporizador cilindro vertical modulo de viragem de compressa dobrada Temporizador cilindro horizontal modulo de viragem de compressa dobrada Temporizador fecho das mquinas de costura Temporizador levantar calcadores para abertura das mquinas Temporizador baixar calcadores para abertura das mquinas Temporizador levantar calcadores para fecho das mquinas Temporizador levantar calcadores para abertura das mquinas Temporizador baixar calcadores para abertura das mquinas Temporizador levantar calcadores para fecho da mquinas Temporizador alarme compressa presa entre mdulos de 2 e 3 costura Temporizador alarme compressa presa entre mdulos de 3 costura e mdulo de mudana de direco da compressa Temporizador alarme compressa presa entre mdulos de mudana de direco e 4 costura Temporizador alarme compressa presa entre mdulos de 4 costura e 1 e 2 dobras Temporizador alarme compressa presa entre mdulo de 1 e 2 dobras e mdulo de 3dobra Temporizador alarme compressa presa entre mdulo de 3dobra e mdulo de viragem de compressa dobrada Temporizador alarme compressa presa entre mdulo de viragem de compressa

T12 T13 T14 T15 T16 T17 T18 T19 T28

T41 T42 T43 T46 T47 T48 T49 T215 T212 T213 T214 T227 T228 T230 T231 T232

T233

T234

T235

T236

T237

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Anexos

dobrada e empilhamento

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