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Anlisis del Modo y Efecto de Falla del Proceso

Objetivos

El principal objetivo del Anlisis de Modo y Efecto de las Fallas del Proceso (AMEF de Proceso) es reducir riesgos de fabricacin . . . . Ayudando en el anlisis de nuevos procesos de fabricacin y ensamble Asegurando que se tomen en cuenta modos y efectos potenciales de falla de proceso de fabricacin y/o ensamble Identificando deficiencias de proceso y proporcionando soluciones a los problemas a travs del desarrollo de controles . . . . Eliminando o reduciendo la frecuencia de productos inaceptables Aumentando la deteccin de productos inaceptables Identificando caractersticas crticas y caractersticas significativas que aporten al desarrollo de un completo plan de control de fabricacin Estableciendo prioridades para las actividades de mejoramiento del proceso Proporcionando automticamente documentacin de proceso para guiar el desarrollo de futuros procesos de fabricacin y ensamble Nota: Las informaciones obtenidas del AMEF de Proceso son usadas como base para: Desarrollo del Plan de Control
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Desarrollo del Plan de Estudio de Capacidad preliminar de Proceso Finalizacin de caractersticas especiales de producto y proceso Desarrollo de instrucciones de proceso y de monitoreo. Datos de Entrada Los documentos de datos o referencia que deben de ser utilizados por el equipo multifuncional para ayudar a desarrollar el AMEF de Proceso comprende: Manual de Referencia AIAG del AMEF de Proceso Matriz de caractersticas o de Causa-Efecto Informaciones sobre Garanta Datos de Quejas y Devoluciones del Cliente Acciones Correctivas o Preventivas Flujograma de Proceso AMEF de Sistema y/o Diseo AMEF de Proceso para productos o procesos similares Construccin de un AMEF de Proceso El AMEF de Proceso analiza cada operacin . . . . Identificando modos de falla potenciales de proceso, relacionados con el producto. Los modos de falla del proceso pueden ser relacionados con calidad o con la
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confiabilidad. +*Omnex cree que el documento de AMEF ser utilizado en el futuro para anlisis de costos, flexibilidad u otros factores crticos. Evaluando efectos o fallas potenciales Identificando causas potenciales del proceso de fabricacin o de ensamblaje Identificando las variables de control de procesos para prevencin y/o deteccin de condiciones de falla Sugiriendo acciones recomendadas para mejorar los controles o eliminar las causas Creatividad El realizar un AMEF de Proceso es un proceso creativo que involucra un equipo multifuncional Creatividad e investigacin son necesarias al . . . . Identificar modos potenciales de falla, sus efectos y causas Desarrollar acciones recomendadas para reducir el riesgo de modos de falla Cuantificar la severidad, ocurrencia y deteccin Herramientas Diferentes herramientas de investigacin y solucin de problemas debern ser utilizadas durante el proceso, incluyendo:
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Tormenta de Ideas Diagramas de causa y efecto Diseo de experimentos Diagramas de Pareto Anlisis de Regresin

Un proceso AMEF es una tcnica analtica que identifica los modos de las fallas potenciales relacionadas con el producto, valora los efectos potenciales del cliente sobre las fallas, identifica las causas potenciales de los procesos de fabricacin y montaje, e identifica los variables significativos de proceso para enfocar los controles para la prevencin o deteccin de las condiciones de falla. Este utiliza las probabilidades de ocurrencia y deteccin en conjunto con la severidad de criterios para desarrollar un Nmero Prioritario de Riesgo (RPN) para la prioritizacin de las consideraciones de Accin Correctiva. Un AMEF efectivo constituye un documento viviente y siempre deber reflejar las ltimas acciones de proceso y diseos de producto. INSTRUCCIONES DEL PROCESO AMEF 1. Funcin de Proceso Indique, tan concisamente como sea posible, la funcin del proceso o el componente que se est analizando.
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2. Modo de Falla Potencial Describa cada modo de falla posible. Se presume que la falla pudiese ocurrir, pero que no necesariamente ocurrir. El Ingeniero de proceso debera estas capacitado para contestar las siguientes preguntas: Qu podra posiblemente ocurrirle de malo al proceso? y Cmo puede la parte fallar en cumplir con las especificaciones?. A pesar de las especificaciones de Ingeniera, qu es lo que el cliente considerara objetable? Un reconocimiento del pasado diseo de AMEF o la calidad, la garanta, la durabilidad y confiabilidad, como problemas sobre componentes comparables, sera un punto inicial recomendable. Los modos de fallas tpicas son las siguientes: Doblado Aspero Con Corto Omitido Suelto Decolorado Oxidado Rajado Atado Apretado Circ. Abierto Derretido Distorsionado Deformado Daado Quebradizo Ondulado Poroso Mal Alineado Mal Armado Con Fugas Deformado Roto Arrugado
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3. Potenciales Efectos de Fallas Asumiendo que la falla haya ocurrido, describa lo que el cliente podra notar por la experiencia: Qu puede resultar del modo de falla identificado?. La descripcin deber ser tan especfica como sea posible. Las descripciones tpicas de efectos de falla son las siguientes: Fugas de aire Ventana de energa inoperante Radio inoperante Prdida de energa auxiliar Merma en rendimiento del vehculo Prdida direccional Mal cambio de velocidad Oleaje Elevados esfuerzos de operacin Rechinido de frenos Insuficiente enfriamiento de Aire/A Falla de frenos El motor no arranca Asiento fuera de posicin Ruido (NVH) Ahumar (vapores)
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4. Elementos de Control (V) Indique todas las caractersticas de los Elementos de Control (V) con el smbolo apropiado. 5. Causas Potenciales de Fallas Relacione todas las causas potenciales asignables a cada modo de falla. Conteste la siguiente pregunta: Qu variables de procesamiento pudiesen resultar en el modo de falla potencial?. Asegrese de que la lista sea lo ms completa posible, de manera que los esfuerzos remediales estn dirigidos a todos los variables. Las causas tpicas de falla son las siguientes: Error de ensamblaje Contraccin por tratamiento de calor Fijacin inadecuada de herramienta Medicin imprecisa Entrada inadecuada Lubricacin inadecuada o insuficiente Velocidades incorrectas Falla de materiales Parte daada Manejo del dao Preparacin inadecuada de superficie Fuerza de torsin impropia Sistema de control inadecuado Sostenimiento, abrazamiento inadecuado Ventilacin inadecuada Trabajo incorrecto de herramientas Mala alineacin
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Operacin fallando Fuera de Tolerancia Dao de empaque 6. Controles actuales Relacione todos los controles variables de proceso corrientes, cuya intencin es la de evitar que ocurran las causas de fallas, o cuya intencin sea la de detectar la causa o causas de fallas o el modo de falla resultante. 7. Ocurrencia Estime la probabilidad de ocurrencia sobre una escala de 1 a 10, segn se define mas abajo. Solamente los controles que lleven la intencin de evitar que ocurra la causa de la falla, deberan considerarse en este estimado. * Clasificacin de Ocurrencia Cuando se estima la Clasificacin de Ocurrencia, considere la probabilidad en que ocurra la causa potencial de falla, y por consiguiente, que resulte en el modo de falla potencial indicado. Para este estimado, asuma que la causa de la falla y modo de la falla no haya sido detectada antes de que el vehculo llegue a manos del cliente.
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Sobre calentamiento Dao de herramienta

Capacidad sobrecargada Herramienta desgastada

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El siguiente sistema de clasificacin de ocurrencia puede utilizarse al desarrollar sus procesos AMEF. Nota: El nmero absoluto de ocurrencias de falla que haya de asignarse a una clasificacin en particular queda a discrecin del propio Ingeniero. Sin embargo, el sistema de clasificacin seleccionado deber ser consistente a travs de todo el AMEF. Es recomendable que el Ingeniero consulte con la actividad responsable de la calidad, a fin de seleccionar la proporcin de ocurrencia apropiada. Las proporciones estadsticas que se muestran a continuacin son para su direccin y gobierno y como explicatorias solamente. Una desviacin estandarte es designada por medio del smbolo sigma ( )

Criterios Probabilidad remota de ocurrencia. La capacidad muestra cuando menos x 3 dentro de las especificaciones

Clasificacin 1

Proporcin lmites Esp.

Estadstica 1/10,000

fuera

de

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Baja probabilidad de ocurrencia. El proceso en control estadstico. La capacidad muestra cuando menos x 3 2 3 4 5 Probabilidad moderada de ocurrencia. Generalmente asociada con procesos similares a procesos previos que hayan experimentado fallas ocasionales, pero no en proporciones importantes. La capacidad muestra mas de x 2.5 dentro de las especificaciones. 6 1/5,000 1/2,000 1/1,000 1/500 1/200

Alta probabilidad de ocurrencia. Generalmente asociados con

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1/100 1/50
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procesos similares a procesos previos que con frecuencia han fallado. Proceso en control estadstico, pero la capacidad muestra x 1.5 o menos dentro de la especificacin. Muy alta probabilidad de ocurrencia. Segn el punto de vista del valuador, es casi cierto que ocurrir la falla 9 10 1/20 1/10 +

A pesar del resultante Nmero Prioritario de Riesgo (RPN), segn calculado en la Seccin 20, los componentes o sistemas que reciban una clasificacin Alta de Ocurrencia se les debera dar una atencin especial. Una accin correctiva apropiada se debera implantar para reducir la clasificacin.

8. Severidad

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Estime la severidad de los efectos de fallas al cliente sobre una escala de 1 a 10. Severidad es el factor que representa la seriedad de la falla al cliente despus de que sta ha ocurrido. La clasificacin de la severidad, con respecto al cliente, solamente puede cambiarse por medio de acciones de diseo del producto. Esta no es afectada por controles de fabricacin. En virtud de que la severidad est basada exclusivamente en el efecto de falla, todas las potenciales causas de falla para un efecto particular de falla, recibira cuando menos la misma clasificacin de severidad. Refirase a la Ingeniera del producto para las clasificaciones de severidad recomendadas o estime la clasificacin de severidad si no hay disponibilidad de informacin de diseo. Como un medio para destacar los efectos significativos de planta, la clasificacin de severidad se puede aumentar, dependiendo del efecto de la falla sobre las operaciones subsecuentes de proceso en la planta. Clasificacin de Severidad

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Criterios Clasificacin 1

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No es razonable esperar que la nfima naturaleza de esta falla causara algn efecto perceptible sobre el vehculo o el rendimiento del sistema. El cliente probablemente no podr detectar la falla. Clasificacin de severidad baja debido a la naturaleza leve de la falla, ocasionando solamente una ligera molestia al cliente. El cliente probablemente notar solamente un subsistema muy leve o degradacin de rendimiento del vehculo. Fallas moderadas que ocasionan algn descontento al cliente: El cliente se siente incmodo o molesto por la falla. Por ejemplo: las clasificaciones de fallas moderadas se le daran a tales detalles como: zumbido en la bocina del radio, esfuerzo por pedales duros, etc. El cliente notar algo de sub-sistema o degradacin en el rendimiento del vehculo.

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Alto grado de descontento del cliente debido a la naturaleza de la falla, tal como un vehculo inoperante o un sub-sistema inoperable de conveniencia (radio, control de velocidad, etc.). Fallas que ocasionan degradacin del vehculo en reas gobernadas por reglamentacin federal: No involucra seguridad del vehculo o falta de cumplimiento a las leyes federales o estatales. Muy alta clasificacin de severidad cuando un modo de falla involucra problemas potenciales de seguridad y/o conformidad a los reglamentos federales. En general, los componentes noreglamentados que reciban clasificacin de severidad de 9 o 10 con clasificaciones de ocurrencia mayores de 1, sern designados por la Ingeniera de producto como Elementos de Control (V). 9. Deteccin
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Utilizando la escala de 1 a 10, estime la probabilidad para detectar un defecto antes de que la pieza o componente salga del sitio de fabricacin o armado. Usted deber asumir que la causa de la falla ha sucedido y en seguida valorar las capacidades de todos los controles corrientes para evitar el embarque del defecto. Con las verificaciones de control de calidad al azar no sera muy posible detectar un defecto aislado y, por consiguiente, no resultara en un cambio de deteccin de clasificacin notable. Sin embargo, el muestreo efectuado sobre una base estadstica pudiera ser un control de deteccin vlido. * Clasificacin de Deteccin Se recomienda que los siguientes criterios sean utilizados para seleccionar la clasificacin de deteccin, en consulta con la planta o con la actividad de la divisin responsable por la calidad. Los ejemplos que se proporcionan incluyen mtodos del operador y mtodos automticos. Criterios Probabilidad Remota de que el producto se embarcara conteniendo el defecto. El defecto es una caracterstica funcionalmente obvia, detectada Clasificacin 1 Probabilidad de que se Embarque el defecto 1/10,000

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con facilidad por la operacin subsecuente (ejemplo: no hay direccional). La confiabilidad de deteccin cuando menos es del 99.99%. Probabilidad Baja de que el producto se embarcara conteniendo el defecto. El defecto es una caracterstica obvia (Ejemplo: falta la manija de la puerta). Verificacin automtica al 100% de una caracterstica sencilla (Ejemplo: la presencia de un hoyo). La confiabilidad de deteccin es cuando menos del 99.8% Probabilidad Moderada de que el producto se embarcara conteniendo el defecto. El defecto es una caracterstica fcilmente identificada (ejemplo: la conexin 2 3 4 5 1/5,000 1/2,000 1/1,000 1/500

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del alambrado). Verificada funcionalmente al 100 % . Inspeccin automtica al 100% de una caracterstica variable (esto es, el dimetro). La confiabilidad de deteccin cuando menos al 98%. Probabilidad Elevada de que el producto se embarcara conteniendo el defecto. El defecto es una caracterstica sutil (ejemplo: la conexin del alambrado armada parcialmente). La inspeccin visual o manual al 100%. La confiabilidad de deteccin mayor del 90%. Probabilidad Muy Elevada de que el producto se embarcara conteniendo el defecto. El detalle o elemento no es verificado o no es verificable. El defecto es latente y 9 1/20

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no aparecera en el sitio de fabricacin o armado (ejemplo: el defecto afecta la durabilidad del componente). La confiabilidad de deteccin al 90% o menor.

Nmero Prioritario de Riesgo (RPN) Calcule el RPN multiplicando conjuntamente la Ocurrencia (17), la Severidad (18), y la Deteccin (19) por todas las causas de la falla. El RPN nos proporciona un indicador relativo de todas las causas de las fallas. A las RPNs y a las Clasificaciones de Ocurrencia ms elevadas se les debera prestar la primera consideracin para la accin correctiva y la graficacin estadstica de control de proceso. Accin (es) Recomendadas y Estado Jams se podr sobre-valuar la necesidad de tomar Acciones Correctivas con beneficios cuantificables. Un proceso AMEF es de valor limitado sin las Acciones Correctivas efectivas y el seguimiento apropiado. Estas Acciones son generalmente de diseo o de proceso. Basados sobre el anlisis, las acciones se podrn utilizar para lo siguiente:
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Para reducir la probabilidad de la Ocurrencia, las revisiones de diseo o de proceso son requeridas. El estudio de la accin-orientado de un proceso, por la va de mtodos estadsticos, debera de implementarse con una retro-alimentacin continua de informacin hacia las operaciones apropiadas para un mejoramiento sin-fin y la prevencin de defectos. Para reducir la probabilidad de la Severidad de los modos de falla del producto, se requieren acciones de diseo de partes. Como un medio para hacer resaltar los efectos significativos de proceso, la clasificacin de severidad podra incrementarse, dependiendo del efecto de falla sobre las operaciones de proceso subsecuente en la planta.

Para aumentar la probabilidad de Deteccin, se requieren revisiones de proceso. Generalmente, el mejoramiento de los controles de deteccin es costoso y casi nada efectivos para el mejoramiento de la calidad. El aumentar la frecuencia de la inspeccin para el control de la calidad no es una accin correctiva positiva y solamente debera utilizarse como ltimo recurso o como medida temporal.

En algunos casos, pudiese requerirse un cambio de diseo para una parte especfica. Los cambios al sistema corriente de control pudiesen implementarse para aumentar esta probabilidad; sin embargo, se deber hacer nfasis para evitar los defectos (esto es, reducir la ocurrencia), en lugar de detectarlos.

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Se espera un control estadstico de procesos, en lugar de aplicar tcnicas de muestreo. En la columna provista para esto en la forma, anote una descripcin breve de la accin correctiva que se recomienda, incluyendo a quien se ha responsabilizado para la solucin. Accin (es) Tomadas Registre el estado de la accin correctiva recomendada - - Solicitud de Cambios de Nmeros del Producto, nmeros de transmisin, fechas prometidas o fechas cerradas bajo la descripcin de la accin correctiva. Una vez que se haya completado la accin correctiva, se revisarn los datos en las columnas bajo Clasificaciones Resultantes (23) para las causas de fallas afectadas. En este momento, el Nivel de Revisin (9) tambin se actualizar. Clasificaciones Resultantes Registre las clasificaciones despus de que se haya completado la accin correctiva. Vuelva a calcular el RPN. Actividad Responsable Registre la actividad responsable y/o el individuo para la accin recomendada.

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