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Siemens PLM Software Descubra o desempenho máximo em HSM Uma abordagem prática para identificar configurações
Siemens PLM Software
Descubra o desempenho máximo em HSM
Uma abordagem prática para identificar configurações de alimentação
e velocidade para o desempenho estável e máximo da usinagem de alta
velocidade
www.siemens.com/plm
w h i t e
p ap e r

Este white paper apresenta um procedimento prático e sem custos, com base na teoria da vibração, para identificar a taxa máxima de remoção de material para a obtenção de condições seguras e estáveis de usinagem. Para obter os benefícios dos investimentos atuais em ferramentas de HSM (usinagem de alta velocidade), os programadores NC precisam entender os limites máximos de desempenho de seu sistema. Este artigo discute como identificar os parâmetros ideais de corte de HSM para qualquer combinação de ferramenta, suporte, máquina e peça de trabalho. Em alguns casos, esta abordagem resultou em aumento de seis vezes na eficiência de corte.

PLM Software

Respostas para a indústria.

Descubra o desempenho máximo em HSM

Descubra o desempenho máximo em HSM

Sumário

Resumo

1

Um processo recém-proposto

2

Conclusão

6

Resumo

Resumo

Um dos maiores desafios que um programador NC enfrenta todos os dias é identificar parâmetros críticos de usinagem, como profundidade de corte, sobreposição, velocidade e taxa de alimentação de torneamento.Tradicionalmente, o ponto de partida para esses dados foi o guia de dados de usinagem ou a experiência dos operadores seniores na fábrica. Na maioria dos casos, esses dados são muito conservadores e/ou estão ultrapassados. Quando surgem problemas, o recurso usual é reduzir um ou mais parâmetros críticos de usinagem. Essa solução invariavelmente reduz a MMR (Metal Removal Rate). Embora isso possa ter sido aceitável no passado, o mercado atual de usinagem de moldes

e matrizes altamente competitivo está forçando os usuários a ampliar os limites da produtividade.

A ampla aplicação de máquinas de alta velocidade nos últimos anos obriga a analisar de novo os

processos no chão de fábrica. Aumentar simplesmente a velocidade e a alimentação de torneamento

e diminuir a carga do cavaco significativamente não constitui usinagem de alta velocidade.Para obter os benefícios de investimentos significativos em ferramentas e acessórios para máquinas de alta velocidade, os programadores NC precisam otimizar e alcançar os limites de segurança do sistema.

otimizar e alcançar os limites de segurança do sistema. Figura 1: Dois cortes mostram condições de

Figura 1: Dois cortes mostram condições de usinagem estável e com vibração.

Este white paper aborda o relacionamento entre parâmetros críticos de usinagem e usinagem de alta velocidade. Ele apresenta um novo processo que enfatiza a importância da obtenção de dados de corte para aplicativos de fresagem de alta velocidade. Este método segue a teoria da vibração e aproveita diagramas de irradiação de estabilidade para sugerir uma implementação prática e sem custos.

A usinagem instável produz acabamentos de superfície ondulados e de má qualidade que muitas pessoas associam ao ruído estridente da vibração.

Uma nova metodologia aproveita essas características simples para identificar velocidades de torneamento e cargas do cortador ideais para qualquer combinação de ferramenta, suporte, máquina

e material de peça de trabalho. Essencialmente, este método elimina um número de passagens de nível Z,

a velocidades variáveis de torneamento para identificar as condições de usinagem estáveis.

Uma série de passagens idênticas são feitas em uma face inclinada de um bloco de teste, como mostrado na Figura 2. Cada passagem é executada a uma velocidade e alimentação de torneamento crescente, mantendo a mesma carga do cavaco para todas as passagens. O som dos cortes e a inspeção do acabamento da superfície de cada passagem pode identificar condições de corte estáveis.

Cada linha horizontal na Figura 3 mostra uma série de passagens de nível Z a velocidades crescentes de torneamento. As linhas paralelas, em direção ascendente, indicam taxas crescentes de remoção de meta. As linhas verticais indicam como você podem encontrar os limites em cada velocidade de torneamento identificada.

As condições de teste e os resultados da passagem

de corte são desenhados em um diagrama de irradiação de estabilidade (Figura 3). Com base no diagrama e em equações simples, a MMR de cada combinação de velocidade de torneamento

e profundidade de corte pode ser calculada.

A operação do sistema na MRR máxima e dentro

de limites seguros e estáveis assegura a utilização ideal do equipamento de usinagem.

assegura a utilização ideal do equipamento de usinagem. Figura 2:Tela do software NX ™ que mostra

Figura 2:Tela do software NX que mostra cortes de nível Z na peça de teste.

Diagrama de irradiação de estabilidade 7.200 6.300 5.400 4.500 3.600 2.700 1.800 0.900 0 5.00
Diagrama de irradiação
de estabilidade
7.200
6.300
5.400
4.500
3.600
2.700
1.800
0.900
0
5.00
8.00
11.00
14.00
Profundidade estável (mm)

Velocidade de torneamento (rpm x 10 3 )

Figura 3: Condições de corte de teste mostradas em um diagrama de irradiação de estabilidade.

1

(rpm x 10 3 ) Figura 3: Condições de corte de teste mostradas em um diagrama
Um processo recém-proposto

Um processo recém-proposto

Uma alternativa proposta recentemente foi colocada em prática em uma Makino V33. Nessa ocasião, uma fresa de ponta esférica Jabro Tornado de 10mm de diâmetro foi analisada. O comprimento da ferramenta foi definido como 30mm em um suporte HSK. Um peça de trabalho P20 com 82mm de comprimento, 65mm de largura e 48mm de altura foi usada como peça de teste. Uma extremidade cônica de 30 graus foi cortada de um lado do bloco para acomodar o suporte e para exibir cada corte de modo claro.

Para este exemplo, presume-se uma profundidade de corte igual a aproximadamente 30% do diâmetro da ferramenta. Se existirem outras considerações que limitem a carga na ferramenta, siga a menor.Verifique se a ferramenta cria pontas claras para distinguir uma profundidade da outra. A altura do bloco deve acomodar pelo menos 12 profundidades de corte. O declive no lado de corte deve limpar o suporte da ferramenta. O comprimento do bloco deve ser suficiente para segurar o torno de bancada a fim de permitir pelo menos 10 passagens laterais. A largura deve ser suficiente para permitir a exibição dos cortes.

Obtendo dados relevantes do catálogo de ferramentas

Velocidade de Corte

Material

Usinagem

Acabamento

Desbaste

Acabamento

Desbaste de per s m/min

Acabamento de per s m/min

Grupo Seco

de canal

em rampa/hélice

lateral

lateral

m/min

m/min

m/min

m/min

Aço de baixa dureza Aço normal Ferramenta em aço <48 HRc Aço temperado >48-56 HRc Aço temperado >56-62 HRc Aço temperado >62-65 HRc Aço temperado >65 HRc Aço inoxidável Aço inoxidável de alta resistência Ferro fundido de baixa dureza Ferro fundido duro Alumínio com <16% Si Alumínio com >16% Si Superligas Superligas de alta resistência Ligas com base em titânio Gra te Plástico macio Plástico duro Cobre

1-2

90/225*

250

375

450

325

500

3-4

80/180*

210

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35

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80/60*

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60

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145

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MÁX

MÁX

MÁX

MÁX

MÁX

MÁX

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345

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100

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600

600

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800

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300

400

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MÁX

MÁX

150

175

190

250

200

175

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450

450

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MÁX

MÁX

*

Faz referência a ferramentas alternativas na tabela de seleção de ferramentas.

 

Alimentação/dente Fz Ø 8-10mm

 

Material

Desbaste

Acabamento

Desbaste

Acabamento

Desbaste de per s mm/dente

Acabamento de per s mm/dente

Grupo Seco

de canais

rampa/hélice

lateral

lateral

mm/dente

mm/dente

mm/dente

mm/dente

Aço de baixa dureza Aço normal Ferramenta em aço <48 HRc Aço temperado >48-56 HRc Aço temperado >56-62 HRc Aço temperado >62-65 HRc Aço temperado >65 HRc Aço inoxidável Aço inoxidável de alta resistência Ferro fundido de baixa dureza Ferro fundido duro Alumínio com <16% Si Alumínio com >16% Si Superligas Superligas de alta resistência Ligas com base em titânio Gra te Plástico macio Plástico duro Cobre

1-2

0.090/0.045*

0.057

0.081

0.085

0.130

0.117

3-4

0.80/0.042*

0.053

0.076

0.079

0.121

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0.070/0.041*

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0.081

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10-11

0.042

0.053

0.076

0.079

0.085

0.109

12-13

0.045

0.057

0.081

0.085

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0.117

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0.042

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0.076

0.079

0.097

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0.060

0.076

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0.050

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0.090

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0.144

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0.040

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0.104

21

0.036

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0.065

0.068

0.073

0.093

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0.042

0.053

0.076

0.079

0.085

0.109

0.055

0.069

0.099

0.104

0.159

0.143

0.050

0.063

0.090

0.095

0.144

0.130

0.045

0.057

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0.085

0.123

0.117

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0.061

0.086

0.091

0.138

0.124

* Faz referência a ferramentas alternativas na tabela de seleção de ferramentas.

Figura 4: As tabelas mostram dados de corte recomendados do fabricante.

na tabela de seleção de ferramentas. Figura 4: As tabelas mostram dados de corte recomendados do

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O fabricante da ferramenta fornece duas informações muito importantes: a velocidade de corte máxima e

O fabricante da ferramenta fornece duas informações muito importantes: a velocidade de corte

máxima e a carga do cavaco. A velocidade de corte máxima depende do tipo de revestimento

da ferramenta e da temperatura máxima que ela pode suportar com segurança. A carga do

cavaco (alimentação/dente) se baseia no material e na geometria da ponta da ferramenta.

De acordo com a tabela associada, a velocidade máxima de corte é 280 mm/min e a carga do cavaco é 0,072 mm/dente. Este exemplo adotou condições de fresagem lateral em bruto para o teste.

Para não violar a velocidade de corte máxima, você precisa ficar abaixo de 9.000 rpm. (Observação: Isso pode ser aumentado para condições de acabamento.)

RPM_Máximo

= Vel oci dade _Corte_M áx_em _mm/min

p*Diâmetro_Ferramenta

 

280*10 3

RPM_Máximo =

= 8912 ≈ 9000

 

p*10

Limitando a faixa de teste

Para esses testes, a velocidade do torneamento variou de 6.000 a 11.500, a intervalos de 500 rpm. O rpm máximo aumentou para manter os resultados aplicáveis às condições de acabamento também. A profundidade de corte para cada corte de nível Z foi de 4 mm.

O programa foi manualmente editado para refletir a alteração da velocidade de torneamento

em cada nível de corte.

Mantendo uma carga do cavaco constante

A alimentação foi ajustada de modo correspondente para manter a alimentação/dente constante

em todo o teste.

Alimentação_mm/min = Alimentação_por_Dente * Número_de_Dente * RPM

Usinagem

Um corte inicial com uma sobreposição lateral de 0,5mm foi cortado no declive.

A sobreposição lateral foi ajustada no registro de deslocamento X da máquina.

Isso elimina a necessidade de um novo programa para cada ciclo.

O corte inicial com sobreposição de 0,5 mm foi repetido uma vez novamente para permitir

condições iniciais semelhantes para cada ciclo. Esse corte produziu condições de corte estáveis

ao longo de todo o declive. (Alguns dos cortes foram cegos na parte inferior da ponta por causa da diminuição da velocidade de corte.)

A sobreposição foi aumentada para 1 mm, e o ciclo foi repetido. Embora o diagrama de

irradiação de estabilidade preveja condições de usinagem estáveis em todas as velocidades de torneamento, sinais de vibração muito baixos foram observados em ambos os extremos da velocidade de torneamento. Esse processo foi repetido com valores de sobreposição crescentes até que fortes sinais de vibração foram observados a 2 mm. Esse ciclo mostrou claramente um corte estável a 7.000 rpm e 9.500 rpm.

A sobreposição foi progressivamente aumentada até 3 mm. Os cortes a 7.000 e 9.500 rpm

permaneceram estáveis.

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rpm. A sobreposição foi progressivamente aumentada até 3 mm. Os cortes a 7.000 e 9.500 rpm
Os resultados A peça na Figura 5 mostra condições de usinagem estável e não estável.

Os resultados

A peça na Figura 5 mostra condições de usinagem estável e não estável. Isso indica uma

profundidade de 4mm de corte e uma sobreposição lateral de 3mm. Observe que o terceiro

e o oitavo degrau indicam cortes limpos a 7.000 rpm e 9.500 rpm.

oitavo degrau indicam cortes limpos a 7.000 rpm e 9.500 rpm. Figura 5: A prova final.

Figura 5: A prova final.

Velocidade de Taxa de torneamento alimentação

Carga do Profundidade

cavaco

de corte

Sobreposição lateral (mm)

(rpm)

(mm/min)

(mm/dente)

(mm)

0.5

1.0

1.5

2.0

2.5

3.0

3.5

6000

840

0.072

4

     

6500

910

0.072

4

     

7000

980

0.072

4

 

7500

1050

0.072

4

   

8000

1120

0.072

4

 

8500

1190

0.072

4

 

9000

1260

0.072

4

   

9500

1330

0.072

4

 

10000

1400

0.072

4

     

10500

1470

0.072

4

   

11000

1540

0.072

4

   

11500

1610

0.072

4

     

Figura 6: Diagrama de irradiação de estabilidade.

Estável  Figura 6: Diagrama de irradiação de estabilidade. Vibração leve Vibração forte Observação: O diagrama de

Vibração leveFigura 6: Diagrama de irradiação de estabilidade. Estável Vibração forte Observação: O diagrama de irradiação de

Vibração fortede irradiação de estabilidade. Estável Vibração leve Observação: O diagrama de irradiação de estabilidade

Observação: O diagrama de irradiação de estabilidade mostrado na Figura 6 foi calculado para a mesma configuração de ferramenta/suporte/máquina. Observe que o comportamento real segue o padrão geral previsto, mas os números reais estão desviados em cerca de 1.000 rpm.

que o comportamento real segue o padrão geral previsto, mas os números reais estão desviados em

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Conclusão

Conclusão

O diagrama de irradiação de estabilidade é uma ferramenta útil para identificar condições de

corte estáveis a velocidades de torneamento e MRRs variáveis. O diagrama pode ser usado para localizar a MRR máxima permitida, um indicador-chave de desempenho de eficiência de usinagem para uma determinada velocidade de torneamento. É importante observar que

a usinagem estável pode ser alcançada a qualquer RPM, mas às custas da MRR. Uma visão global

do diagrama de irradiação de estabilidade, calculado com ferramentas de hardware de previsão

de vibração ou com o método prescrito neste white paper, ajuda os usuários a alcançar altas

MRRs em determinadas RPMs estáveis.

Reduzir a velocidade talvez não seja a solução mais eficiente para a vibração

Em muitos casos, quando é encontrada vibração, os operadores tendem a reduzir a velocidade de torneamento para eliminar essa vibração. Embora essa técnica resulte em uma condição de corte estável, talvez ela não seja a mais eficiente. Em vez disso, geralmente é possível aumentar a velocidade de torneamento, o que eliminará a vibração, aumentando também a eficiência do corte.

No diagrama abaixo, uma leve vibração é observada no Ponto A (8.000 rpm com sobreposição lateral de 2,0mm). Fora reprogramar a peça com uma sobreposição menor, há duas opções fáceis para remediar a vibração, aumentar ou diminuir a velocidade de torneamento. Como

o diagrama de irradiação ilustra claramente que uma condição de corte estável pode ser obtida

com o aumento da velocidade de torneamento, essa é a melhor opção, por ser a mais eficiente.

Velocidade de Taxa de Carga do Profundidade Sobreposição lateral (mm) torneamento alimentação cavaco de corte

(rpm) (mm/min) (mm/dente) (mm) 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 6000 840 0.072 4
(rpm)
(mm/min)
(mm/dente)
(mm)
0.5
1.0
1.5
2.0
2.5
3.0
3.5
6000
840
0.072
4
6500
910
0.072
4
7000
980
0.072
4
7500
1050
0.072
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8000
1120
0.072
4
A
8500
1190
0.072
4
9000
1260
0.072
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9500
1330
0.072
4
10000
1400
0.072
4
10500
1470
0.072
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1540
0.072
4
11500
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0.072
4
1470 0.072 4 11000 1540 0.072 4 11500 1610 0.072 4 Opção 1: Reduzir a velocidade

Opção 1:

Reduzir a velocidade de

torneamento para 7.500 rpm.

A vibração é eliminada, mas

a e ciência da usinagem diminui.

Opção 2:

Aumentar a velocidade de

torneamento para 9.000 rpm.

A vibração é eliminada, mas

a e ciência da usinagem melhora.

Figura 7: Um aumento na velocidade de torneamento resulta em uma condição de corte estável e numa eficiência de usinagem maior.

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aumento na velocidade de torneamento resulta em uma condição de corte estável e numa eficiência de
Usinagem a velocidades maiores talvez não seja a solução mais eficiente Com frequência, ao usar

Usinagem a velocidades maiores talvez não seja a solução mais eficiente

Com frequência, ao usar máquinas de alta velocidade, a tendência é executar a máquina na velocidade máxima permitida. Embora possam ser atingidas condições sem vibração a velocidades extremas, a eficiência da usinagem medida pela MRR pode ser muito baixa.

Taxa_Remoção_Material = Taxa_alimentação_mm/min * Profundidade_de_Corte_mm * Sobreposição_Lateral_mm

No diagrama abaixo, o corte estável é atingido a 11.500 rpm com sobreposição lateral de 0,5 mm (Ponto A). Como o torneamento está ocorrendo a uma rpm alta, é muito comum assumir que o sistema está funcionando de modo eficiente. No entanto, conforme ilustrado no diagrama de irradiação, este não é o caso. O Ponto B, com uma rpm muito mais lenta e uma profundidade de corte maior, resulta em quase seis vezes mais eficiência de usinagem.

Velocidade de Taxa de Carga do Profundidade Sobreposição lateral (mm) torneamento alimentação cavaco de corte
Velocidade de
Taxa de
Carga do Profundidade
Sobreposição lateral (mm)
torneamento alimentação
cavaco
de corte
(rpm)
(mm/min)
(mm/dente)
(mm)
0.5
1.0
1.5
2.0
2.5
3.0
3.5
Usinagem livre de vibração
6000
840
0.072
4
6500
910
0.072
4
a 9.500 rpm, com sobreposição
lateral de 3,5mm
7000
980
0.072
4
MRR = 18,620 mm^3/min
7500
1050
0.072
4
8000
1120
0.072
4
8500
1190
0.072
4
9000
1260
0.072
4
9500
1330
0.072
4
B
Usinagem livre de vibração
10000
1400
0.072
4
10500
1470
0.072
4
a 11.500 rpm, com sobreposição
lateral de 0,5mm
11000
1540
0.072
4
MRR = 3,220 mm^3/min
11500
1610
0.072
4
A

Figura 8: A usinagem estável a uma rpm menor e com uma profundidade de corte maior é muito mais eficiente do que uma usinagem com uma rpm muito maior e uma profundidade de corte menor.

Observações de uso

• Siga condições práticas e repetitivas (por exemplo, aperte o suporte da pinça com o mesmo torque sempre). Isso precisa ser repetido para cada combinação de ferramenta/suporte/máquina. Embora pareça excessivo, pode valer a pena.

• Os pontos ideais podem ser transferidos para outros materiais de peça de trabalho diretamente. A profundidade máxima correspondente de corte e os valores de sobreposição lateral variam.

• Você pode substituir a ferramenta por uma ferramenta de reposição semelhante do mesmo fabricante. Os resultados ainda são válidos. Isso vale para suportes também.

• Redefina o comprimento da ferramenta com o valor mais próximo possível das condições de teste.

• Você pode aumentar a profundidade de corte enquanto diminui a sobreposição de modo correspondente e vice-versa.

• Não use estes dados em peças de revestimento fino já que a frequência natural da peça que está sendo usada muda durante o processo de usinagem.

de revestimento fino já que a frequência natural da peça que está sendo usada muda durante

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Siemens PLM Software

A Siemens PLM Software, uma unidade de negócios da Siemens

Industry Automation Division, é líder em fornecimento global de

software e serviços de PLM (gerenciamento do ciclo de vida do produto), com 6,7 milhões de usuários licenciados e mais de 63.000 clientes no mundo todo. Com sede em Plano, no Texas,

a Siemens PLM Software trabalha de forma colaborativa com

empresas para fornecer soluções abertas que as ajudam a transformar mais ideias em produtos bem-sucedidos. Para obter mais informações sobre os produtos e serviços da Siemens PLM Software, visite www.siemens.com/plm .

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