PROCESSAMENTO DE TERMOPLSTICOS A.S. POUZADA e A.M.

CUNHA Departamento de Engenharia de Polmeros Universidade do Minho 4800 Guimares - Portugal

1. INTRODUO
Desde o incio do sculo os polmeros adquiriram na sociedade uma importncia crescente que se traduz, agora, na preponderncia destes materiais sobre os outros e nos mais diversos campos de aplicao. Inicialmente, os termoendurecveis foram mais usados, mas o advento da indstria petroqumica, a produo econmica dos termoplsticos e a facilidade do seu processamento na forma de fluido (ou fundido) tornaram estes materiais nos de utilizao mais frequente. Os objectos em materiais termoplsticos podem ser obtidos por tcnicas convencionais como a maquinagem, a partir de blocos, a estampagem com deformao a frio, a colagem e soldadura de elementos ou a enformao de folhas tornadas mais deformveis por aquecimento. No entanto, os meios mais difundidos para a obteno de produtos em termoplsticos passa pelo aquecimento dos grnulos de polmero at que a massa resultante adquira uma viscosidade que permita o seu fluxo nas ferramentas que daro a forma aos produtos. A facilidade de dar forma aos termoplsticos fundidos, consolid-la por arrefecimento, ou corrigi-la por reaquecimento tem sido a razo principal do seu enorme sucesso. Existem contudo outras razes associadas a aspectos econmicos (possibilidade de obter elevadas taxas de produo e custos globais de transformao baixos) ou funcionais (integrao de componentes/funes, grande liberdade de geometrias, preciso e fiabilidade).

2. PRINCPIOS DE PROCESSAMENTO
2.1 Rotina de processamento
Como se referiu, a maior parte dos processos transformativos de termoplsticos baseia-se numa rotina de processamento (Figura 1), em que o material passa pelas seguintes operaes:
Matria prima Calor

a) fuso ou amolecimento at se atingir uma viscosidade adequada b) enformao com fluxo e sob presso, num molde ou atravs duma cabea de extruso c) arrefecimento at a pea adquirir resistncia estrutural que permita o manuseamento d) operaes finais que incluem o acabamento, o controlo de qualidade, a embalagem e a armazenagem

Aquecimento Enformao Arrefecimento Calor Operaes finais Produto

Reciclagem primria

Reciclagem secundria

Figura 1 - Rotina de processamento

Nesta rotina de processamento, a forma final dos artigos dada ao material enquanto se encontrar num estado suficientemente viscoso que permita o seu fluxo sob presso (fundido). Note-se que, embora rigorosamente apenas os polmeros semi-cristalinos fundam usual a designao de fundido tanto para estes materiais como para os amorfos.

2.2 Factores relevantes

O processamento dos fundidos implica problemas especficos como 1. fluxo de fluidos muito viscosos (alm da elevada viscosidade h ainda o carcter pseudo-plstico e a acentuada dependncia face temperatura) 2. trocas de calor (que se tornam mais difceis devido reduzida condutividade trmica) 3. controlo das dimenses finais do produto ( crtico devido ao comportamento reolgico complexo, com caractersticas viscoelsticas) 4. controlo do arrefecimento do fundido (os gradientes trmicos nesta fase determinam o desenvolvimento morfolgico do material no produto) A viscosidade dos fundido depende da temperatura e, de modo acentuado, da & ) do escoamento (por velocidade de corte ( exemplo, o caso de um PBT, ao lado). No processamento verificam-se tipicamente velocidades de corte entre 102 e 105s-1. Os & esto associados dissipao valores de viscosa e orientao molecular que influencia o comportamento mecnico dos produtos. Uma das relaes estabelecidas para a viscosidade a lei de potncia

& B . eC.T ap = A .
As constantes A, B e C so caractersticas de cada variedade de material e podem ser encontradas em bases de dados de materiais (como na CAMPUS 4 para o PBT Hls Vestodur 1000 acima, para o qual A=143 512, B=-0.325 41 e C=-0.017 46). O valor das trocas de calor envolvidas nas passagens de slido a fundido e vice versa dependem do grau de cristalinidade dos materiais. Em princpio, as trocas so menores nos materiais amorfos e maiores nos semi-cristalinos devido ao calor latente de cristalizao (p.ex., cerca de 250 kJ.kg-1 para o HDPE). A condutividade trmica dos polmeros reduzida (entre 0.15 e 0.45 W.m-1.K-1), o que torna problemtico, no s o processo de fuso mas, tambm, o de arrefecimento dos produtos. As dimenses e aspecto finais dos produtos so dependentes das caractersticas viscoelsticas e da natureza macromolecular destes materiais. Por exemplo, se, no processamento, o material for sujeito a tenses de corte elevadas podero ocorrer irregularidades superficiais nos produtos extrudidos (pele de tubaro, por exemplo). Tambm o grau de cristalinidade atingido no arrefecimento ou o grau de orientao molecular influenciam o valor das dimenses dos produtos em relao aos dos moldes (contraco).

3. PRINCIPAIS TCNICAS DE PROCESSAMENTO

Os processos transformativos podem ser classificados em: a) Processos de extruso - permitem obter produtos de seco transversal constante (p.ex, tubos, perfis para caixilharia, chapas). b) Processos de moldao - com que se obtm produtos individualizados, geralmente de forma tridimensional que pode ser bastante complexa. Na perspectiva do volume de matria-prima transformada, os processos de extruso so os mais importantes, sendo responsveis por mais de 50% do consumo de termoplsticos. Aos processos de moldao, que permitem a produo de objectos sem necessidade de grandes operaes complementares de acabamento, est associado um grande interesse cientfico e econmico. Estes processos partem de matria-prima sob a forma de grnulos ou de p. No caso particular da termoformao parte-se de um produto semi-acabado, folha extrudida. Os equipamentos transformativos podem ser considerados constitudos por um conjunto de sistemas funcionais que, em condies controladas, asseguram a sequncia das diversas fases da rotina de processamento:

manuseamento polyx

a) plasticizao matria-prima.

faz

fuso

da

enformao

plasticizao

b) enformao - molde ou fieira que d a forma ao produto c) arrefecimento para o arrefecimento controlado da pea. d) manuseamento para as operaes de remoo, complementares, etc.

arrefecimento
Figura 2

comando

e) comando e controlo das variveis do processo (presso, temperatura, velocidade, tempo).

3.1 Extruso de parafuso

A extruso o processo mais comum de transformao de termoplsticos. Por extruso converte-se a matria-prima num produto de seco transversal constante e uniforme. O processo requer a utilizao de um conjunto de equipamentos que podem variar conforme o tipo especfico de produto. Este conjunto de equipamentos designa-se por linha de extruso. A extrusora o elemento comum a todas as linhas de extruso e assegura a plasticizao do material. As extrusoras modernas so do tipo de parafuso, com um fuso semelhante ao sem-fim de Arquimedes e rodando no interior de um cilindro aquecido electricamente. O seu movimento obriga o material a ser deslocado para diante e a circular dentro do canal definido entre o parafuso e o cilindro. Este movimento helicoidal muito importante no processo porque a dissipao viscosa resultante do esforo mecnico (de corte) imposto pela rotao do fuso acelera o amolecimento e fuso do plstico e promove uma melhor homogeneizao da massa fundida.

4 A cabea de extruso montada frente do fuso de extruso e a sua funo permitir a produo homognea do extrudido com a configurao desejada. mantida a temperatura constante por bandas elctricas. entrada montado um filtro para reter impurezas ou grnulos no fundidos e um crivo para quebrar o movimento helicoidal do fundido provocado pela rotao do parafuso. O resto da cabea de extruso constitui a fieira, conjunto de elementos que na abertura para o exterior, definiro o perfil do extrudido.

3.2 Produo de artigos contnuos

Por extruso so produzidos artigos como tubos e perfis, chapa, filme insuflado ou monofilamentos, e pode fazer-se o recobrimento de condutores. Na base destes processos encontram-se sempre uma extrusora e uma cabea de extruso, mas variam especificamente os acessrios para o arrefecimento (que pode ser feito por ar ou gua) e o manuseamento do produto. Por exemplo, na extruso de filme tubular, que o processo mais econmico para a produo de filmes, os acessrios so um anel de refrigerao por sopro de ar, uma torre (em cujo topo existe um par de rolos de traco) e um enrolador do filme. Para alguns filmes com propriedades especficas (p.ex, barreira a gases) usa-se a tcnica de coextruso que consiste em acoplar cabea de extruso vrias extrusoras, cada uma processando o seu tipo de polmero. O filme resultante constitudo por vrias camadas. Para o caso especfico do PVC, usa-se tambm a calandragem, em que o material obrigado a plasticizar ao passar por entre rolos aquecidos e rodando em sentidos contrrios. As calandras, equipamentos de grande porte, possuem 3 ou 4 rolos de grandes dimenses e permitem um dbito muito elevado de chapa ou filme de elevada preciso dimensional.

3.3 Tcnicas de moldao

Para artigos tridimensionais de formas mais ou menos complexa necessrio recorrer a processos envolvendo a utilizao de moldes. As principais tcnicas so a moldao por injeco (que vai ser detalhadamente analisada a seguir), a moldao-sopro baseada na extruso (extruso-sopro), a termoformao e a moldao rotacional. O processo de extruso-sopro o processo mais usado para obter corpos ocos, como garrafas. O equipamento consiste numa linha de extruso que debita uma manga (parison), de cima para baixo, um ou mais moldes e um sistema para a movimentao dos moldes. Quando o parison atinge um comprimento pr-determinado, envolvido pelo molde e cortado com uma lmina aquecida. Faz-se a insuflao do parison, aprisionado no molde, contra as paredes frias. Quando a moldao tiver arrefecido suficientemente, o molde abre e a pea extrada. A termoformao um dos processos em que a matria-prima no o granulado ou o p de polmero, mas uma folha extrudida. A folha aquecida por radiao at atingir uma temperatura em que a deformao em larga escala seja possvel. Esta temperatura situa-se acima de Tg para os materiais amorfos, ou ligeiramente abaixo da temperatura de fuso, Tf, no caso dos semi-cristalinos. A folha amolecida presa por um aro de fixao sobre um molde ligado a um reservatrio de vcuo. Quando se faz o vcuo, a folha deformada pela presso atmosfrica contra o molde frio e d-se o arrefecimento rpido da moldao. Estas moldaes necessitam de uma operao adicional de aparagem do bordo. O processo de moldao rotacional permite, como o de extruso-sopro, obter artigos ocos. A moldao rotacional ideal para pequenas sries ou produtos de muito grandes dimenses. O processo consiste em colocar a matria-prima (geralmente em p) num molde, relativamente simples e barato, em chapa, que roda segundo dois eixos ortogonais dentro de uma estufa. O aquecimento da chapa faz com que as partculas de material vo aderindo parede e formem o produto. A extraco feita depois de o molde arrefecer fora da estufa.

4. MOLDAO POR INJECO

A moldao por injeco aplicvel a quase todos os materiais termoplsticos, tem grande versatilidade geomtrica e dimensional (injectam-se peas numa extensa gama de massas, desde menos de 1 g at vrias dezenas de kg), permite obter, com elevadas cadncias de produo, excelente acabamento superficial e tolerncias dimensionais apertadas (da ordem de 0.01 mm). Baseia-se na rotina geral de processamento referida. O material plstico sujeito a um ciclo de operaes em que aquecido e forado, sob presso, a preencher o interior de um molde (impresso) onde arrefece e recupera a rigidez. O processo conclui-se com a ejeco da moldao. Esta sequncia de operaes o ciclo de moldao (figura 4). Devido diferena de densidades entre o polmero slido e fundido, o arrefecimento acompanhado de uma contraco dimensional que, a efectuar-se livremente, poderia atingir valores da ordem dos 20% (para o caso dos polmeros semi-cristalinos). Este efeito compensado na fase de pressurizao com alimentao de material adicional medida que o processo de contraco se verifica. No entanto, existe uma contraco residual (tipicamente entre 0.5 a 2.5%), inerente ao processo e que deve ser considerada no projecto dos moldes.

Molde fecha

Tempo de pausa

Fuso avanca e, actuando como um pistao, injecta o fundido para dentro do molde

FECHO

EJEC CAO

IN J

A moldacao e extraida (normalmente por accao dos extratores)

EC CA

A US PA

PRESSURIZACAO
Molde abre

TURA ABER
ZA CI TI AS PL

Parafuso continua a pressurizar a moldacao de modo a compensar a contraccao do fundido

TO EN IM C FE RE AR
Arrefecimento, ate que a moldacao possa ser extraida sem distorcao

O CA
Parafuso recua com movimento de rotacao, plasticizando material para a injeccao seguinte

~ ,

Figura 4- Ciclo de moldao por injeco

4.1 MQUINA DE MOLDAO POR INJECO

A mquina de moldao por injeco tpica - injectora (figura 5) tem quatro unidades: A unidade de plasticizao (ou de injeco) promove o transporte, aquecimento, plasticizao e homogeneizao do material desde a base da tremonha at ao bico de injeco, bem como a subsequente injeco e pressurizao do fundido. Estas funes so asseguradas por um fuso que roda no interior de um cilindro aquecido (idntico ao das extrusoras) que se desloca axialmente,

6 funcionando como um pisto. Nas mquinas convencionais, a rotao do fuso accionada por um motor elctrico ou hidrulico, sendo o movimento axial garantido por um cilindro hidrulico. Os elementos principais so: tremonha, cilindro de plasticizao, fuso, bico de injeco, vlvula de no-retorno (que evita o refluxo do material para o canal do fuso durante a injeco) e resistncias de aquecimento. Esta unidade encontra-se montada sobre um carro que se pode movimentar axialmente. A unidade de fecho uma prensa horizontal alinhada com a unidade de plasticizao para a fixao e movimentao do molde, devendo mant-lo fechado durante as fases de injeco e de pressurizao e assegurar a extraco (ou ejeco) das moldaes. Os elementos principais so: pratos porta-moldes, prato traseiro, colunas-guias, guarda de proteco, ejector central e dispositivos auxiliares de extraco. As duas solues construtivas mais comuns so as de fecho mecnico (ou de joelheira) e de fecho hidrulico (fora de fecho suportada directamente por um cilindro hidrulico axial). A unidade de potncia um sistema de presso leo-hidrulico que fornece a energia aos diversos actuadores da mquina. Os principais constituintes desta unidade so: motor elctrico, bomba hidrulica, reservatrio de leo, filtro, permutador de calor para arrefecimento do leo e os diversos elementos hidrulicos - actuadores (motor hidrulico e cilindros) e vlvulas (direccionais, de segurana, reguladoras de presso e de caudal e, mais modernamente, vlvulas proporcionais e servo-vlvulas). A unidade de comando integra os dispositivos necessrios monitorizao e controlo das variveis do processo, permite a interface com o operador e as comunicaes com perifricos ou sistemas de gesto de informao.

Figura 5 - Mquina de injectar de parafuso alternativo

4.2 MOLDE
Para alm da injectora, o processo de moldao por injeco implica a existncia de um molde (figura 6) que define a geometria do produto. uma ferramenta constituda, pelo menos, por

7 duas partes que so mantidas fechadas durante os perodos de injeco, pressurizao e arrefecimento, abrindo depois para a ejeco da moldao. Os moldes tm que suportar as elevadas presses desenvolvidas pelo fundido no seu interior (da ordem dos 100 a 200 MPa), moldar as peas nas dimenses desejadas e sem defeitos (superficiais ou internos), bem como garantir o rpido arrefecimento e ejeco automtica. Normalmente, integram os seguintes sistemas funcionais: a) estrutura - garante a rigidez da ferramenta e aloja os componentes dos diversos sistemas funcionais; b) impresso - volume definido pelo molde fechado, correspondente geometria da moldao; c) sistema de alimentao - canais percorridos pelo fundido desde o bico da injectora at s impresses; d) sistema de arrefecimento - canais percorridos por um fluido arrefecedor (normalmente gua) que responsvel por retirar o calor do molde e promover o rpido arrefecimento da moldao;
Figura 6 - Molde de injeco

a) sistema de extraco (ou ejeco) - conjunto de dispositivos, normalmente mecnicos, que fazem a expulso da moldao das paredes moldantes; b) sistema de guiamento - garante o perfeito alinhamento das metades do molde quando este fecha; c) sistema de ventilao - permite a sada do ar que se encontra na impresso, medida que esta vai sendo preenchida pelo material injectado.

4.3 VARIVEIS DO PROCESSO

A moldao por injeco envolve diversas variveis, de que se salientam as seguintes: a) velocidade de injeco (ou perfil de velocidades de injeco) b) presso de injeco c) presso de manuteno (ou perfil de presses de manuteno - esta varivel, tambm designada por segunda presso ou ps-presso, desenvolvida durante a fase de pressurizao) d) perfil de temperaturas no cilindro e) temperatura do molde f) contrapresso (presso que se ope ao recuo do fuso durante a plasticizao) g) velocidade de rotao do fuso h) velocidades de movimentao do sistema de fecho

5. TCNICAS DE MOLDAO NO-CONVENCIONAIS

O campo de aplicao da moldao por injeco tem-se alargado nos ltimos anos devido as aparecimento de variantes, genericamente designadas por tcnicas de moldao noconvencionais. Entre os objectivos que tm promovido estes desenvolvimentos, salientam-se: a) reduo de custos de produo, atravs da diminuio do tempo de ciclo ou da integrao de operaes subsequentes de montagem; b) eliminao de defeitos superficiais, nomeadamente linhas de soldadura resultantes da juno de frentes de fundido; c) moldao de componentes com elevado rigor dimensional (tolerncias da ordem de 1 m); d) melhoria de propriedades mecnicas; e) produo de peas multicor ou multimaterial; f) moldao de geometrias sem sada (impossveis de moldar pelo processo tradicional); g) moldao de polmeros especiais ou de materiais no-polimricos (nomeadamente, metais ou cermicos). Referem-se as principais tcnicas disponveis para responder a alguns destes objectivos: A injeco com gs na qual, durante a fase de enchimento, injectado um gs (normalmente azoto) no interior da massa fundida, permitindo a economia de material, a reduo do tempo de arrefecimento e a pressurizao interior da moldao. A injeco com dois materiais pode produzir peas com estrutura tipo sandwich ou moldaes sobrepostas (overmoulding). No caso da moldao sobreposta de materiais incompatveis possvel obter componentes com movimentos ou articulaes. Geralmente, estes processos utilizam dois cilindros de injeco e moldes complexos que permitem definir, sequencialmente, diferentes impresses. A injeco com orientao controlada (Scorim) baseia-se na aco mecnica de pistes auxiliares que sujeitam o fundido a um campo de tenses oscilatrias durante a pressurizao, permitindo a orientao das cadeias moleculares de uma forma deliberada. Melhora significativamente as propriedades mecnicas e elimina defeitos superficiais. A injeco com ncleos fusveis baseia-se na utilizao de insertos metlicos de baixo ponto de fuso e elevada inrcia trmica, sobre os quais injectado o fundido polimrico. Este ncleo removido em operao posterior permitindo a obteno de peas ocas. A injeco de materiais no-polimricos conseguida com uma mistura de metal ou cermico com um polmero-vector (normalmente poliacetal). Aps a injeco, as moldaes so sujeitas a ataque qumico, para remoo do polmero-vector, e a um tratamento trmico para consolidao estrutural. Neste processo utilizam-se injectoras convencionais.

6. INTER-RELAO PROCESSAMENTO-ESTRUTURA-PROPRIEDADES
Do ponto de vista termo-mecnico, a moldao por injeco caracteriza-se por: a) escoamento de um fundido a temperatura elevada no interior de um molde frio; por isso, o fluxo desenvolve-se no interior de uma camada solidificada (casca) cuja espessura vai aumentado at obturar por completo a seco de escoamento; b) perfil de velocidades de escoamento tipo pisto, que acentua as diferenas entre a velocidade de corte ao longo da espessura (figura 7a);

9 c) dificuldade de remoo de calor do interior das moldaes, devido baixa difusidade trmica do fundido; resulta um acentuado gradiente trmico ao longo da espessura da moldao (figura 7b); d) durante o enchimento ser induzida uma orientao molecular diferencial, ao longo da espessura e do comprimento de fluxo das moldaes, que vai ser acentuada pelas diferenas de condies de relaxao durante o arrefecimento.

Figura 7a) - perfil de velocidades de corte

Figura 7b) - perfil de temperaturas

As diferentes condies termo-mecnicas, a partir das quais o polmero solidifica, vo conduzir ao aparecimento de uma morfologia complexa, dependente da posio no interior da moldao, caracterizada por: a) existncia de tenses internas resultantes dos diferentes nveis de contraco ao longo da espessura e do comprimento de fluxo da moldao; b) estrutura anisotrpica resultante da orientao molecular preferencial nas direces pincipais do fluxo, com implicaes ao nvel das propriedades mecnicas, pticas e elctricas; este efeito particularmente importante no caso de materiais aditivados com partculas fibrosas; c) no caso dos polmeros semi-cristalinos, existncia de camada multifsicas com grande heterogeneidade morfolgica (figura 8), e acentuadas diferenas no grau de cristalinidade; so tpicas destes polmeros as estrutura tipo sandwich, com uma casca exterior muito orientada e uma camada central esferultica.

casca solidificada

ncleo esferultico 1.5 mm

casca solidificada

10
Figura 8 - microestrutura de moldao de polipropileno

A inter-relao entre as condies de processamento, a morfologia do polmero e as consequentes propriedades das moldaes so complexas e, actualmente, impossveis de generalizar. Contudo, possvel afirmar que: a) as condies que originam grandes gradientes trmicos acentuam as diferenas morfolgicas e aumentam o nvel de tenses internas; b) a existncia de cascas com elevada orientao favorece a rigidez das moldaes; c) o aumento da cristalinidade, em morfologias esferulticas, favorece a rigidez e diminui a tenacidade fractura.

7. PROJECTO E PROCESSAMENTO
Os termoplsticos tornaram muitos produtos acessveis generalidade dos cidados: esta massificao fez com que fossem associados a algumas situaes de insuficiente desempenho. Este mau desempenho pode estar associado erros, quer de concepo quer processamento, resultantes de se terem seguido princpios vlidos para outros materiais tradicionais (os metais). Ora os polmeros so diferentes dos metais, devido ao seu carcter macromolecular e propriedades mecnicas e trmicas muito diferentes, que provocam efeitos singulares como grande anisotropia, tenses residuais ou variao das dimenses em produtos teoricamente idnticos. Alm disto, produtos processados com os devidos cuidados para evitar estes efeitos, podem falhar em condies de servio perfeitamente razoveis. A anlise destas falhas demonstra frequentemente que o projectista ter pensado que a sensibilidade dos polmeros a solues construtivas, como raios de curvatura reduzidos ou variaes pronunciadas de espessura, era semelhante de outros materiais de resistncia mecnica muitas vezes superior. Assim, na aplicao de plsticos em novos produto, deve garantir-se a utilizao do tipo de polmero mais adequado e prever problemas que possam ser realados pelo processamento. Para alm de se notar que hoje j so facilmente acessveis (a um preo, certo!) programas de simulao do processamento que evidenciem tais problemas (p.ex, Moldflow ou C-Mold), devem respeitar-se algumas regras de ouro para garantir a qualidade dos produtos. Tais regras so: a) Manter a espessura da parede das peas, sempre que possvel, constante (assim se evitaro contraces diferenciais e empenamentos nas peas). b) Desenhar as peas com ngulos de sada razoveis (pelo menos 3, para atenuar o efeito da contraco da moldao sobre a bucha). c) Dimensionar o sistema de alimentao e, em particular, o ataque para que no se desenvolvam velocidades de corte elevadas (minimizao da orientao). d) Garantir que no se formem linhas de soldadura em zonas de elevada solicitao ou onde se preveja que o fundido chegar a temperatura mais reduzida. e) Garantir que o arrefecimento das moldaes dentro do molde seja feita gradual e uniformemente. f) Usar raios de curvatura grandes nos cantos interiores das peas, reduzindo as concentraes de tenso.

8. BIBILIOGRAFIA
1. D.H.Morton-Jones e J.W.Ellis, Polymer Products - Design, Materials and Processing, Chapman and Hall, London, 1986. 2. D.V.Rosato e D.V.Rosato, Injection Molding Handbook, Van Nostrand, New York, 1985

11 3. J.F.Agassant, P.Avenas, J.Sergent e P.J.Carreau, Polymer Processing - principles and modelling, Hanser, Munich, 1991. 4. P.C.Powell, Engineering with Polymers, Chapman and Hall, London, 1983. 5. R.J. Crawford, Plastics Engineering, 3rd ed, Heinmann, London, 1998. Outubro 1998