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Anlise de Perigos e Pontos Crticos de Controle (APPCC) como sistema para garantia da qualidade e segurana de alimentos: estudo de caso

em uma pequena empresa processadora de bebidas


Andr Luis Bonnet Alvarenga Doutorando em Engenharia de Produo Grupo de Estudos e Pesquisa em Qualidade - GEPEQ Departamento de Engenharia de Produo UFSCar EMBRAPA Alimentos, RJ Jos Carlos de Toledo Professor Titular Grupo de Estudos e Pesquisa em Qualidade - GEPEQ Departamento de Engenharia de Produo - UFSCar

Resumo A busca contnua pela satisfao dos consumidores e a extrema competio junto aos concorrentes tm levado as empresas de alimentos a formalizarem seus processos com o objetivo de garantir a qualidade e segurana de seus produtos de forma a se tornarem competitivas. A implementao do sistema APPCC (Anlise de Perigos e Pontos Crticos de Controle) ainda um tpico distante para algumas empresas e seu sucesso est na sua capacidade de reconhec-lo como fundamental para sua sobrevivncia e de mant-lo continuamente produzindo resultados positivos, baseando-se nos princpios de gesto da qualidade e melhoria contnua. baseado na estrita observncia dos programas de prrequisitos (PPR) como as Boas Prticas de Fabricao (BPF) e os Procedimento Padres de Higiene Operacional (PPHO). O presente trabalho tem como objetivo elaborar um plano APPCC para uma empresa de bebidas e analisar como este sistema pode ser implementado em uma pequena empresa de bebidas e, discutir, em uma abordagem qualitativa, quais so os aspectos tcnicos e gerenciais fundamentais para o seu sucesso, baseando-se na literatura existente. Para isto foi realizado um estudo de caso na empresa levantando os requisitos das BPF por meio da realizao de entrevistas no-estruturadas com seus colaboradores e a observao de documentaes e procedimentos de operao. Como resultados principais deste estudo de caso, observa-se que os principais desafios para minimizar as noconformidades de BPF e o sucesso da implantao do sistema APPCC esto na conscientizao da alta administrao, na capacitao contnua de pessoal envolvido, na formalizao de procedimentos essenciais, na formalizao no controle sistmico dos processos e na formalizao e formao de lideranas operacionais. Como aspectos positivos, puderam-se observar a rapidez de resposta nas tomadas de decises, gerenciais ou operacionais, o bom relacionamento profissional entre os colaboradores e o comprometimento e pr-atividade de alguns colaboradores com capacidade real de liderana, itens fundamentais para o sucesso da implantao de programas de qualidade e segurana de alimentos, como o caso do sistema APPCC. Palavras-chaves: qualidade; sistema APPCC; BPF; PPHO; segurana de alimentos; indstria de alimentos.

1) Introduo Em meio a uma intensa concorrncia no mercado de alimentos, a qualidade passa a ser uma estratgia competitiva e muitas vezes um diferencial para as empresas. As certificaes de qualidade ainda so vistas como um aspecto positivo para a imagem destas empresas e muitas vezes um requisito dos clientes. A qualidade sempre converge para as necessidades do consumidor, e a sua satisfao depende se as caractersticas de qualidade do produto so iguais ou superam as suas

expectativas e exigncias. Os processos para atingimento da qualidade evoluiram no mundo, passando de controle no produto final, pelo controle por processos, pelo uso de ferramentas estatsticas atingindo o controle total da qualidade, por meio do envolvimento integrado de todos os esforos para o desenvolvimento, sua manuteno e melhoria. A melhoria contnua da qualidade entendida como um diferencial competitivo e vem se tornando uma estratgia de sobrevivncia das empresas. Tem como estratgia o envolvimento de todos os empregados na busca de solues para os desvios identificados, conhecido como kaizen. A qualidade dos alimentos o conjunto dos atributos sensoriais que so imediatamente percebidos pelos sentidos humanos (aparncia, textura, sabor e aroma), e os atributos ocultos como a segurana (controle de contaminantes fsicos, qumicos e microbiolgicos), quantidade de nutrientes, constituintes qumicos e propriedades funcionais. A APPCC um sistema pr-ativo que tem como objetivo a garantia da segurana dos alimentos produzidos. baseado na preveno da ocorrncia de perigos e na busca de aes corretivas para os desvios identificados, garantindo que o alimento no chegue inseguro s mos do consumidor. Este sistema baseado nas Boas Prticas de Fabricao, que um conjunto de requisitos para o controle e registro de todas as etapas produtivas, o que promove a rastreabilidade no processo de fabricao. So um pr-requisito para a implantao do sistema APPCC uma vez que alguns de seus muitos pontos de controle (PC) passam a ser pontos crticos de controle (PCC) em que o controle fundamental para garantir a ausncia de perigos qumicos, fsicos e microbiolgicos. A implementao do sistema APPCC (Anlise de Perigos e Pontos Crticos de Controle) ainda um assunto distante para algumas empresas e seu sucesso est na capacidade das empresas de reconhec-lo como fundamental para sua sobrevivncia e de mant-lo eficiente, baseando-se nos princpios de gesto da qualidade e melhoria contnua. baseado na estrita observncia dos programas de pr-requisitos (PPR) como as Boas Prticas de Fabricao (BPF) e os Procedimento Padres de Higiene Operacional (PPHO).

2) O que vem a ser qualidade? No existe uma definio padro do que vem a ser qualidade. Entretanto, alguns autores clssicos a definem como adequao de um produto ao seu uso (Juran, 1992), conformidade do produto s especificaes do consumidor (Crosby, 1984), atendimento do produto s necessidade e exigncias do consumidor (Deming, 1990), perfeita satisfao do consumidor com o produto nas suas condies (Feigenbaum, 1994), busca contnua das necessidades do consumidor visando sua satisfao com o produto (Ishikawa, 1994) e a consistente conformidade com as expectativas do consumidor (Slack et al., 2002). Qualquer que seja a definio, a qualidade sempre converge para as necessidades do consumidor, e a sua satisfao depende se as caractersticas de qualidade do produto so iguais ou superam as suas expectativas. Reeves & Bednar (1994) analisaram as implicaes na utilizao de cada uma das definies clssicas de qualidade para utilizao em trabalhos de pesquisa, baseandose nos pontos fortes e fracos de cada uma delas em relao excelncia, valor, conformidade s especificaes e atendimento/superao das expectativas do consumidor. Por haver diferentes perspectivas nas diferentes disciplinas que definem qualidade, Garvin (1992) categorizou as diversas definies de qualidade em cinco abordagens principais: abordagem transcendental (excelncia inata, a melhor especificao existente); abordagem baseada na fabricao (produtos livres de erros e dentro de suas especificaes); a abordagem baseada no usurio (produto adequado ao seu propsito e exigncias do consumidor); a abordagem baseada em produto (conjunto mensurvel e preciso de

caractersticas) e a abordagem baseada no valor (qualidade definida em funo de custo e preo). Dentro destas perspectivas, a qualidade dos alimentos o conjunto dos atributos sensoriais que so imediatamente percebidos pelos sentidos humanos (aparncia, textura, sabor e aroma), e os atributos ocultos como a segurana (controle de contaminantes fsicos, qumicos e microbiolgicos), quantidade de nutrientes, constituintes qumicos e propriedades funcionais (ABBOTT, 1999; SCHEWFELT, 1999). A segurana dos alimentos e seus atributos especficos de qualidade so mais pertinentes hoje em dia que no passado devido a dois fatores. Primeiro, no nvel do ambiente institucional, a responsabilidade relacionada aos direitos do consumidor impuseram o desenvolvimento de novas ferramentas para o controle de toda a cadeia produtiva. Segundo, no nvel de arranjos institucionais, os atores da cadeia produtiva formaram alianas estratgicas desde a produo at a distribuio. (ZYLBERSZTAJN E MIELE, 2002). 3) A evoluo da Qualidade De acordo com Shiba (1997) a qualidade evoluiu por meio de quatro nveis bastante caracterizados. O primeiro nvel diz respeito a adequao ao padro, quando a preocupao principal da empresa era focada no atingimento aos padres estabelecidos nos seus documentos internos, controlado por meio de procedimentos de inspeo nos produtos finais, ou seja o controle de qualidade nos produtos finais. O segundo nvel diz respeito que a qualidade era alcanada quando um produto garantia a satisfao do seu mercado consumidor. O produto, ento, tinha seus padres de qualidade estabelecidos (por meio de pesquisa de mercado) e seu controle era, analogamente ao do nvel anterior, realizado por meio de inspeo do produto final para garantir que o produto atendia a satisfao de seus consumidores, um procedimento caro por descartar bastante produtos defeituosos. Independentemente dos nveis, a qualidade dos produtos nas empresas eram responsabilizadas ao inspetor, aos mtodos de amostragem que aplicavam e a suas ferramentas estatsticas de medidas. Segundo Garvin (1992), os produtos defeituosos produzidos impactavam no custo de produo. Neste sentido, surgiu a necessidade de se gerenciar estes custos de modo que a qualidade estabelecida fosse alcanada e que a quantidade de deifetuosos fosse a menor possvel. Feigenbaum (1994) associou que a minimizao de no-conformidades somente seria alcanada se a qualidade fosse focada de modo sistmico, desde o projeto do produto, passando pela seleo dos fornecedores, pelo controle na fabricao, at ao atendimento aos clientes. Isto resultou no chamado controle total da qualidade, quando as equipes de trabalho nos diferentes setores estavam inter-relacionadas e a alta administrao era responsvel por promover o funcionamento deste sistema. Baseado nesta nova viso, surgiu o terceiro nvel proposto por Shiba (1997) em que a qualidade era a adequao ao custo, onde a diminuio da variabilidade do processo era perseguida e alcanada por meio do controle em cada etapa do processo de fabricao, e no mais no produto final. Nesta poca, segundo Garvin (1992), surgiram a engenharia da confiabilidade (especificava a confiabilidade de um produto ou taxa de falhas, baseando-se no conceito de distribuio de probabilidades) e o programa zero defeito (baseado na busca da perfeio por meio de motivao e concientizao dos empregados) culminando na importante era da garantia da qualidade. Um quarto nvel de qualidade surgiu da necessidade de se ter uma posio de vantagem em um mercado cada vez mais competitivo, onde o diferencial do produto para o cliente cada vez mais exigente era uma vantagem competitiva, em meio competio por produtos com qualidade similar. Shiba (1997) identificou este nvel de qualidade como 3

adequao s necessidades latentes e com uma viso perspectiva mais voltada para fora da empresa. Grant (1996) estabeleceu que a vantagem competitiva das empresas est diretamente relacionada sua capabilidade, ou seja, a capacidade de utilizar os seus recursos (bens fsicos, recursos humanos, marca, capital, conhecimento tcito, conhecimento organizacional, entre outros) com coordenao e cooperao no desenvolvimento de uma tarefa ou atividade. Ainda, segundo este autor, a coordenao necessria alcanada por meio da repetio de tarefas (rotinas organizacionais) que levam ao aprendizado. Feigenbaum (1994) relaciona esta evoluo passando pela responsabilidade de um trabalhador ou grupo de trabalhadores pelo controle da qualidade at o final do sculo XIX (controle da qualidade pelo operador), pela responsabilidade centralizada por um supervisor de um grupo de trabalho (controle da qualidade pelo supervisor) no incio do sculo XX, por inspetores especficos pelo controle (controle da qualidade por inspeo) em meados do sculo XX, pela evoluo da inspeo por meio do uso de ferramentas estatsticas (controle estatstico da qualidade), culminando no chamado controle total da qualidade, tendo a qualidade como nova e principal estratgia das organizaes. Neste sentido, Garvin (1992) aborda o conceito de Gesto Estratgica da Qualidade como foco estratgico da qualidade o atendimento, a superao das expectativas e a satisfao do consumidor, a relao da concorrncia com as satisfao do produto durante toda sua vida til e a reunio de todos atributos necessrios para maximizar esta satisfao. Merli (1993) elencou 10 princpios para se alcanar qualidade total: 1) Qualidade em primeiro lugar satisfao total do consumidor; 2) Foco no mercado orientao para o consumidor; 3) Cada processo seguinte um cliente; 4) Gesto por evidncias cientficas; 5) Controle no processo planejamento e execuo preventivos; 6) Marketing a chave da qualidade; 7) Ateno s informaes poucos importantes; 8) Aes preventivas para eliminar erros crnicos; 9) Respeito e total partcipao dos colaboradores; 10) Comprometimento da alta direo. 4) A melhoria continua Como requisito fundamental para manter a satisfao do consumidor e tornar os produtos de uma empresa um diferencial competitivo necessrio estabelecer um ambiente que promova melhoria contnua da qualidade dos processos, e consequentemente dos seus produtos. Deste modo, a melhoria da qualidade assume um carter estratgico e se torna uma ferramenta de negcio para a empresa. Todos os defeitos existentes nos processos ou nos produtos finais devem ser objeto de melhoria de modo contnuo com o objetivo de serem eliminados. A estratgia de melhoria contnua a traduo do termo japons kaizen. O kaizen busca a melhoria contnua em cada um dos processos individuais da empresa, e o resultado para a organizao um somatrio da melhorias alcanadas (MERLI, 1993). Shiba (1997) estabeleceu trs tipos de resoluo de problemas como processos que levam melhoria controle de processo, melhoria reativa e melhoria pr-ativa. O controle de processo se baseia na monitorao do processo para a busca de sua garantia de funcionamento ou para ajust-lo em caso de desvio na busca da satisfao especificao, por meio do ciclo SDCA (do ingls, Standard, Do, Check e Act). A melhoria reativa busca identificar as causas de desvios que so crnicos em um processo, por meio das 7 etapas do Controle da Qualidade 4

ou outros mtodos, e solucion-las para melhorar o processo culminando no desenvolvimento de uma nova habilidade para os colaboradores e organizao. A melhoria pr-ativa busca de modo pr-ativo identificar as necessidades do consumidor por meio de abordagens utilizando mtodos quali e quantitativos, e adequ-las aos processos da organizao objetivando a sustentabilidade organizacional, uma vez que ela no alcanada pelo simples controle adequado dos processos aos seus objetivos individuais. 5) O sistema APPCC A segurana dos alimentos cresce em importncia estratgica para as empresas, pois lidam com consumidores exigentes amparados por legislao especfica. Qualquer desvio nesta rea tem custo social, como o caso de toxi-infeces em produtos alimentcios. Alm do risco de indenizaes aos consumidores, as empresas podem ter reputao comprometida, como foi o caso da maior indstria de laticnios do Japo, a Snow Brand Milk Products Co., que em 2000 provocou o maior surto de intoxicao alimentar naquele pas, atingindo 13 mil pessoas em 15 cidades japonesas (ESPIRITO SANTO & MEDEIROS, 2001; OTA & KIKUCHI, 2004). O sistema de anlise de perigos e pontos crticos de controle (APPCC) (do ingls, Hazard Analysis and Critical Control Points - HACCP) foi estabelecido do incio da dcada de 60 quando o governo norte-americano, por meio da Agncia Espacial Norte-Americana (NASA), solicitou empresa Pillsbury Company um projeto para produzir alimentos com condies seguras para consumo por seus astronautas em misses espaciais. A primeira idia da empresa foi de encapsular pequenas partes de alimentos com coberturas comestveis para proteg-los de microrganismos oriundos da atmosfera. Entretanto, verificaram que teriam que garantir que os alimentos a ser encapsulados estivessem igualmente livres de microrganismos que poderiam causar reaes adversas aos astronautas. (BAUMAN, 1992). O sistema foi desenvolvido baseado em uma abordagem sistemtica de identificao e anlise de riscos e controle de perigos qumicos, fsicos e microbiolgicos associados a um processo especfico de produo de alimentos (CIANCI, 2000). O sistema APPCC foi desenvolvido para utilizao em todos os segmentos da indstria de alimentos, desde o plantio, passando pela colheita, processamento, produo, distribuio at informaes para a preparao dos consumidores para o consumo seguro de alimentos. Os programas de pr-requisitos (PPR) como as Boas Prticas de Fabricao (BPF) so essenciais para o desenvolvimento e implementao dos planos de APPCC. Os sistemas de segurana de alimentos baseados nos princpios do APPCC tm sido aplicados com sucesso em empresas de processamento de alimentos, empresas de varejo e em servios de alimentao. Os sete princpios do APPCC foram universalmente aceitos pelas agncias governamentais, associaes de comrcio e indstrias de alimentos em todo o mundo, sendo um sistema recomendado pelo Codex Alimentarius, um programa conjunto da Organizao Mundial da Sade (OMS) e pela Organizao das Naes Unidas para a Agricultura e Alimentao (FAO), para desenvolver e estabelecer normas para alimentos que visem proteo da sade do consumidor e prticas eqitativas no comrcio regional e internacional de alimentos (NACMCF, 1997; CODEX ALIMENTARIUS, 2003). Para que as empresas possam garantir a qualidade dos alimentos devem necessariamente adotar o APPCC. Este sistema tem sido muito empregado para controlar possveis contaminaes no momento de preparao dos alimentos, garantindo a segurana do mesmo para o consumidor final (TOLEDO et al., 2000). O sistema de APPCC, que tem fundamentos cientficos e carter sistemtico, permite identificar perigos especficos e medidas para seu controle com o objetivo de garantir a segurana dos alimentos. um instrumento para avaliar os perigos e estabelecer sistemas de controle que focam na preveno ao invs de basear-se na inspeo dos produtos finais. Todo o sistema de APPCC dinmico, ou seja, a admite mudanas que podem variar desde o 5

projeto de um equipamento, a elaborao de novos procedimentos ou o setor tecnolgico (CODEX ALIMENTARIUS, 2003). De acordo com o Codex Alimentarius (2003), o APPCC implementado por meio de doze etapas seqenciais composta de cinco passos preliminares e os sete princpios do sistema, como a seguir: Passos Preliminares: Passo 1 - Formao da equipe do APPCC : Equipe multidisciplinar composta de funcionrios de cho-de-fbrica at supervisores, que tm a responsabilidade de implementar e manter o sistema funcionando, sendo o lder da equipe o elo de comunicao entre a poltica de garantia de qualidade e segurana e a alta administrao que responsvel por disponibilizar os recursos necessrios para implementao e manuteno do sistema; Passo 2 - Descrio do produto: Descrio completa do produto, incluindo sua composio qumica e outros aspectos que podem afetar a sua segurana; Passo 3 Destinao do uso: Descrio completa dos potenciais clientes finais do produto. Alimentos potencialmente consumidos por pessoas que apresentem o sistema imunolgico comprometido (idosos, bebs, portadores de doenas que afetam o sistema imunolgico) devem receber especial ateno na implementao do sistema, especialmente na definio dos limites crticos de ocorrncia de um determinado perigo; Passo 4 Elaborao do fluxograma: Operao realizada por toda equipe de APPCC formada para a busca de informaes sobre o processo de produo dos alimentos e suas principais variveis. Esta operao culmina na formatao do fluxo de produo com o destaque das variveis do processo; Passo 5 Confirmao do fluxograma: Esta operao realizada pela equipe de APPCC formada e tem por objetivo confirmar se o que foi escrito corresponde realidade observada. Assim, necessrio que a equipe acompanhe passo a passo o processamento do produto alvo da implementao do sistema APPCC. Os sete princpios do APPCC: Princpio 1 Levantamento de todos os possveis riscos associados com cada etapa, realizao da anlise de perigos e estudos das medidas para controlar os perigos identificados: Esta a etapa crtica da implementao do plano APPCC. realizado um levantamento de todos os possveis perigos associados em cada uma das etapas levantadas no fluxograma. O nvel de conhecimento tcnico fundamental para levantar todos os perigos. Mesmo que seja bastante improvvel, em uma primeira circunstncia, a ocorrncia de um perigo, ele deve ser registrado. A anlise de perigos mostrar se sua ocorrncia e seu monitoramento merecem uma maior importncia no plano de APPCC. Corlett & Stier (1991) estabelecem um mtodo de categorizao do risco do perigo existente para auxiliar esta anlise, associando os perigos em seis diferentes categorias em funo de diferentes caractersticas para os perigos microbiolgicos, fsicos e qumicos desenvolvidas pelo National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF). Esta etapa fundamental para a construo de um plano eficiente de APPCC, uma vez que a falta de um perigo potencial no identificado poder compromet-lo. Princpio 2 Determinao dos Pontos Crticos de Controle (PCC): Esta etapa realizada por meio da rvore de deciso (Anexo A). Nesta etapa importante ressaltar que se existe um perigo em que o controle necessrio, e no existe nenhuma medida possvel de controle, h a necessidade de se mudar o produto ou modificar esta etapa para uma outra que se encontre medidas de controle. Os PCC identificados devem ter especificamente o 6

tratamento de controle e monitoramento, que a base do plano de APPCC. Pode haver mais de um PCC para uma mesma etapa do processo de produo. Princpio 3 Estabelecimento dos limites crticos para cada PCC identificado: O limite crtico o valor associado a um PCC em que se baseia a realizao de um controle por meio de uma medida para que o produto se mantenha seguro tendo, portanto a necessidade de ser mensurado. Valores superiores (limite mximo) ou inferiores (limite mnimo) so considerados desvios e tornam o produto inseguro. Desvios relacionados ao limite crtico demandam uma ou mais aes corretivas, pr-ativas, e correes so realizadas para que o desvio no mais ocorra. Princpio 4 Estabelecimento de monitorao de cada PCC: Esta etapa caracterizada pela definio de quem o responsvel da monitorao, com que freqncia realizada, como realizada (procedimentos, mtodos), e o qu medido (substncia teste). Toda a monitorao devidamente registrada para que se tenha um histrico de monitorao. Princpio 5 Estabelecimento de aes corretivas: Esta a etapa caracterizada pela definio de aes necessrias para que, em caso de desvio, o produto no siga inseguro para a etapa posterior, ou que seja retido antes do consumo. Nesta etapa, faz-se necessria a tomada de aes para que a etapa volte a estar controlada. Princpio 6 Estabelecimento de procedimentos de verificao: Esta etapa caracterizada pela verificao se o sistema APPCC est sendo adequadamente monitorado, por meio de avaliao dos registros, verificao da ocorrncia de desvios e suas aes corretivas, entre outros, para comprovar o funcionamento eficaz do sistema. Deve ser sempre realizado por uma pessoa diferente da que controla. Princpio 7 Estabelecimento de um sistema de documentao e registro: Toda a documentao e registros do sistema APPCC implementado deve ser mantidos e facilmente recuperados para a comprovao de que o sistema est adequadamente funcionando, ou seja, a anlise de perigos e a identificao dos PCC foram realizados adequadamente, os desvios so adequadamente corrigidos, produtos inseguros no chegam ao consumidor, as revises dos planos so realizadas, os limites crticos so cientificamente estabelecidos e as verificaes do funcionamento do sistema so realizadas no prazo e na freqncia estabelecidos. Hajdenwurcel (2002) constatou e relacionou por meio de um estudo de caso, que as principais vantagens alcanadas aps a implantao com sucesso do sistema APPCC em empresas de alimentos foram: 1) Otimizao das anlises do produto acabado, refletindo na reduo do custo do laboratrio (anteriormente era feita uma quantidade muito maior de anlises do produto acabado); 2) Reduo do nmero de amostras do plano de amostragem para o controle do processo, em funo do controle de qualidade preventivo; 3) Aumento da produtividade de fabricao; 4) Reduo no custo de produo, em funo da maior eficincia e controle do processo, alm da economia no consumo de energia, produtos qumicos e gua utilizados nos procedimentos de higienizao (eliminando o desperdcio); 5) Diminuio de no conformidades (produtos em desacordo com a especificao); 6) Reduo dos erros operacionais falhas humanas -, em funo da conscientizao e melhor capacitao dos colaboradores, o que evita o retrabalho e perdas; 7

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Rastreabilidade permitindo-se verificar o histrico da produo;

8) Mudana de atitude e comportamento dos colaboradores que internalizaram, em suas aes, os requisitos da nova metodologia em seu dia-a-dia no trabalho e no porque so submetidos auditoria; 9) Aparncia dos colaboradores em que o asseio e a higiene ficaram bastante visveis; 10) Conscincia dos colaboradores quanto importncia do trabalho de equipe e necessidade de continuo aprimoramento de todos. 6) A certificao e o sistema APPCC Os fornecedores que possuem produtos de alta qualidade so motivados a mostrar aos consumidores que seus produtos so realmente de alta qualidade. Estes fornecedores possuem alguns meios para fazerem isso, tais como: padronizao, rastreabilidade, certificao, certificados de garantia ou por mecanismos reputacionais, entre outros . Assim, a tendncia atual sinalizar a qualidade dos alimentos atravs de mecanismos de certificao e reputao tanto da marca do produto como da entidade certificadora. (LAZZAROTTO, 2001; MACHADO (2000). Nos relacionamentos com os compradores, o investimento em ferramentas de qualidade como as Boas Prticas de Fabricao (BPF) e a Anlise de Perigos e Pontos Crticos de Controle (APPCC) constituem um diferencial importante no atendimento das novas exigncias de segurana de alimentos e certificao de fornecedores adotadas pelo varejo e pelo mercado industrial (REZENDE et al, 2003). De acordo com Zylbersztajn (1999) e Lazzarotto (2001) , quando uma empresa possui certificado, ela conhece melhor seus processos de produo, pois precisa ter informaes e acompanhar seu processo de produo; possui a certeza de estar realizando o seu negcio da melhor maneira possvel e satisfazendo seu cliente final; obtm melhoria na coordenao do sistema; atinge alto nvel de qualidade e, usufrui dos benefcios, em termos de marketing, que um certificado pode proporcionar. Figueiredo e Costa Neto (2001) relacionaram que a norma ISO 9000 serve de suporte para a implementao da APPCC e, juntos, so fundamentais para promover o sucesso da indstria de alimentos, pois suas recomendaes se complementam. A APPCC utilizada para identificar os PCC, enquanto a ISO 9000 usada para controlar e monitorar aspectos crticos para a qualidade. A necessidade mundial de se garantir a qualidade e segurana dos alimentos sempre foi uma preocupao de muitos produtores, processadores e distribuidores. Neste sentido, os pases procuraram desenvolver, voluntariamente, normas individuais com este escopo, como a norma holandesa de APPCC, a norma dinamarquesa, a norma australiana e at mesmo no Brasil, com a ABNT NBR 14900 (ABNT, 2002). J havia mais de 20 diferentes normas sobre segurana de alimentos no mundo quando a ISO International Organization for Standardization resolveu trabalhar para que existisse apenas uma - aceita em todo o mundo o que, alm de garantir a segurana dos alimentos, evitaria a criao de barreiras comerciais disfaradas de tcnicas. (Revista Controle e Instrumentao, 2007). A publicao da norma ISO 22000 Food Safety Management Systems Requirements for any organization in the food chain - pela International Organization for Standardization (ISO) em setembro de 2005 foi a resposta definitiva da preocupao do mundo em harmonizar os conceitos na questo de qualidade e segurana dos alimentos, e portanto, tornar os processos reastreveis e sob gerenciamento contnuo, com reconhecimento internacional (ABNT, 2006). Os problemas relacionados a falhas na segurana dos alimentos tanto nos pases desenvolvidos, quanto naqueles em desenvolvimento, tem intensificado o interesse de sua 8

preveno em toda sua cadeia produtiva. A norma ISO 22000, proposta por consenso entre especialistas das indstrias de alimentos e dos governos, harmoniza os requisitos para prticas de garantia da segurana em todo o mundo (FROST, 2006). O maior benefcio da norma ISO 22000 o oferecimento de uma nica estrutura para as empresas em qualquer parte do mundo na implantao do sistema APPCC para a garantia da segurana dos alimentos de forma harmonizada, e que no varia qualquer que seja o pas ou o produto alimentcio relacionado (FROST, 2006). 7) Mtodo de pesquisa De acordo com Marconi & Lakatos (2007), o mtodo o conjunto de atividades sistemticas e racionais que, com maior segurana e economia, permite alcanar o objetivo - conhecimentos vlidos e verdadeiros -, traando o caminho a ser seguido, detectando erros e auxiliando as decises do cientista. Para o trabalho em questo, utilizou-se como objeto de estudo uma empresa de produo de refrescos prontos para beber (RTD). Foi realizado um total de sete visitas entre os meses de junho e setembro de 2007. As visitas possibilitaram a verificao do fluxo de produo dos refrescos suas variveis operacionais, assim como os procedimentos de recebimento, produo, estoque e logstica de distribuio. O cumprimento dos requisitos de BPF foi levantado, utilizando a lista de verificao proposta pela Agncia Nacional de Vigilncia Sanitria - Anvisa (BRASIL, 2002). Bryman (1989), Bryman (2006) e Creswell (1997) ressaltam a pesquisa qualitativa como mtodo de estudos em organizaes. Neste trabalho, estudou-se um sistema de garantia da qualidade e segurana de alimentos, especfico para uma empresa, por meio da explorao das situaes e dos problemas para os quais difcil, seno impossvel, de formular hipteses prvias e relacionadas com um pequeno nmero de variveis precisas, isolveis e quantificveis (THIOLLENT, 2007). Partindo deste contexto, a abordagem utilizada neste trabalho foi a qualitativa. A razo para a escolha da abordagem qualitativa residiu no fato de que o estudo realizado teve uma realidade subjetiva e mltipla, o pesquisador interagiu com o objeto de estudo (a empresa) e o estudo foi delimitado pelo contexto da pesquisa (CRESWELL, 1997). De acordo com Bryman (1989), a pesquisa qualitativa tem um foco maior na compreenso e interpretao dos fatos do que propriamente na sua mensurao, e que de acordo com Creswell (1997) empregado em casos onde a riqueza de detalhes mais importante do que as informaes quantitativas. Dentre os mtodos utilizados na abordagem qualitativa, Bryman (1989) e Yin (2007) destacam o estudo de caso. Em uma abordagem mais ampla, as inferncias foram baseadas no mtodo dedutivo que parte de uma teoria para predizer ou explicar a ocorrncia de fenmenos particulares (CHALMERS, 1993) em um contexto, ou seja, tem o propsito de explicar o contedo das premissas formadas, ao contrrio do mtodo indutivo que tem o desgnio de ampliar o alcance dos conhecimentos por meio de generalizaes destas mesmas premissas (MARCONI; LAKATOS, 2007). Deste modo, o presente trabalho utilizou a abordagem qualitativa tendo como mtodo o estudo de caso (holstico de caso nico). De acordo com Yin (2007), o estudo de caso uma inquirio emprica que investiga um fenmeno contemporneo dentro de um contexto da vida real, quando a fronteira entre o fenmeno e o contexto no claramente evidente e onde mltiplas fontes de evidncia so utilizadas. Este mtodo adequado para responder s questes como e porque que so questes explicativas, e tratam de relaes operacionais que ocorrem ao longo do tempo em situaes onde os comportamentos relevantes no podem ser manipulados (YIN, 2007; BRESSAN, 2000). A elaborao do plano 9

APPCC para a empresa est baseada no mtodo proposto pelo Codex Alimentarius (2003) e as observaes realizadas na empresa. 8) Resultados Caracterizao da empresa A empresa estudada est localizada na Zona Oeste da cidade do Rio de Janeiro/RJ e est no mercado de produo de refrescos prontos para beber por 9 anos. A empresa mantm 20 colaboradores responsveis diretamente pelas atividades de produo dos refrescos e outros 40 responsveis pelas atividades de apoio administrativo, logstico e de vendas do produto. A empresa produz cerca de 320 mil litros de refrescos mensalmente dispostos em copos de polipropileno com capacidade de 290 mL selados termicamente com tampas metlicas e em garrafas de polietileno de 490 mL de capacidade, e distribudos em oito sabores diferentes. Os principais clientes da empresa so lanchonetes, restaurantes, escolas, bares, distribuidora de alimentos e vendedores ambulantes. O processo produtivo A formulao bsica de todos os produtos tem como insumos o acar cristalizado, acidulantes e conservantes (cido ctrico, benzoato de sdio e sorbato de potssio), extratos de guaran ou mate (no caso de refrescos com estes sabores), suco de frutas concentrados resfriados (no caso de refrescos nos sabores de frutas), emulses artificiais dos sabores de frutas (aromas), corantes artificiais (nos refrescos com sabores de frutas) e sinttico idntico ao natural (corante caramelo) no caso daqueles nos refrescos a base de sabores guaran e mate. Os insumos so pesados em potes plsticos especficos para este fim previamente sanitizados (processo de limpeza e desinfeco), de acordo com uma formulao padronizada para cada sabor de refresco. O acar tem sua massa determinada e diludo em um tanque de aquecimento encamisado para produo da calda de acar que pasteurizada temperatura de 65OC por 5 minutos, e ento, transportada por meio de bomba centrfuga (com acabamento sanitrio) para o tanque de formulao que j contm os insumos diludos em um volume parcial da gua necessria. Todo o acar necessrio para uma batelada diludo em um volume de 100 litros de gua, e este volume transportado para os tanques de formulao aps pasteurizao. Um tanque de pasteurizao de calda de acar fornece calda suficiente para cinco bateladas de produto final. Dois tanques trabalham de forma seqencial para evitar que haja interrupes no processo. O volume de gua no tanque de formulao completado at o necessrio, e todo o contedo permanece sob mistura por cerca de 5 minutos, sendo, ento, transportados para tanques intermedirios que estocam o produto formulado e que alimentam as envasadoras de copos e/ou de garrafas. O produto sai das envasadoras com a embalagem primria selada/tampada, sendo transportado por meio de esteiras rolantes, continuamente, para embalagens secundrias (caixas) de cartonado. A empresa tem uma capacidade operacional de produo de 30 mil copos por hora e 2500 garrafas por hora. O processo de produo semi-contnuo por batelada, utilizando-se quatro tanques de formulao, e os lotes so registrados de acordo com o sabor produzido e so nicos para o dia da produo. A troca de sabores para a produo necessita de uma limpeza prvia de toda a instalao (set up), exceto os pasteurizadores de calda de acar. Entretanto, foi verificado que para um dos sabores, necessria a pasteurizao de seu extrato junto com a calda de acar. Para evitar perda de tempo no processo produtivo (devido a um possvel set up), a produo deste sabor de refresco sempre realizada na ltima batelada do dia. O planejamento para a produo dos refrescos nos diferentes sabores e suas quantidades realizado por meio de pedidos de venda (produo puxada) informados pela 10

equipe de venda, adicionados de uma margem para estoque de segurana. A aquisio de insumos coordenada de modo informal pela quantidade de refrescos produzidos nos meses anteriores ( baseada em dados histricos de aquisio). Os fornecedores emitem laudos de garantia de qualidade e tm, em sua maioria, certificao ISO 9000 (exceto os fornecedores de caixas de papelo). O fluxograma do processo produtivo identificado est apresentado na figura 1. Todos os produtos tm todas as informaes de rotulagem (nutricional e de informao ao consumidor) e registro no Ministrio da Agricultura, Pecuria e Abastecimento, de acordo com a legislao especfica.

Fig. 1: Fluxograma de produo de refrescos

Consideraes a respeito das Boas Prticas de Fabricao (BPF) Destaca-se na empresa um amplo atendimento aos requisitos legais em termos de instalaes, procedimentos, operaes, documentos e registros. Alguns procedimentos legais no so acompanhados devidamente, como por exemplo, a recepo e estocagem de insumos que necessitem refrigerao, e que a falta de controle, pode gerar problemas de qualidade e at mesmo de segurana. Existe a necessidade da formalizao de outros procedimentos por meio de documentao para que se alcance a formalizao no atendimento a requisitos, que embora no estejam diretamente explcitos em legislao especfica, so necessrios para padronizar os processos que levam garantia da qualidade e segurana dos alimentos na empresa. 11

A falta de acompanhamento de procedimentos existentes est relacionada falta de treinamento contnuo e irrestrito dos colaboradores, O acompanhamento dos procedimentos no foi observado e evidenciado por meio de registros. De modo geral, foi observado que a alta administrao da empresa est realmente preocupada com os aspectos de BPF. Ela entende perfeitamente a sua importncia e experimenta continuamente a necessidade no controle de variveis que afetam a qualidade do produto, principalmente no que se refere aos aspectos sensoriais. Os refrescos produzidos tm boa estabilidade a contaminantes bacterianos, principalmente os patognicos (aqueles que oferecem risco sade do consumidor perigos microbiolgicos), pois tm um valor de pH muito menor que 4,5, valor limite abaixo do qual o desenvolvimento bacteriano imediatamente inibido (FRANCO & LANDGRAF, 2005). A grande preocupao da empresa est no controle de fungos leveduriformes (fermentos) que, se no controlados, podem causar problemas sensoriais ao produto oriundos do processo de fermentao (alterao de cor, sabor e aroma de fermentado) imediatamente percebidos pelo consumidor. Os conservantes adicionados tm carter somente fungisttico (no eliminam os fungos, e sim inibem o seu crescimento em nveis maiores (FRAZIER, 1988)). Por isto, procedimentos incorretos de pesagem, formulao, manipulao, tratamento trmico, qualidade da matria-prima podem aumentar consideravelmente o nvel destes fungos causando problemas de qualidade sensorial do produto, embora seja improvvel, porm possvel, a existncia de problemas de segurana. Sob o aspecto de gesto, a alta administrao est envolvida diretamente nas questes administrativas e de operaes de produo, o que se torna uma vantagem para a tomada de decises. As comunicaes referentes mudanas nos processos, alteraes de demandas, tomadas de aes corretivas, entre outras so realizadas diretamente aos colaboradores envolvidos e tm resultado imediato. Entretanto, necessitam de formalizao por meio de documentos e de treinamentos para que os colaboradores incorporem formalmente estas comunicaes. Isto se torna uma vantagem muito grande que a pequena empresa tem em relao estrutura mais densa e complexa de comunicao existente nas empresas maiores.

Instalaes da empresa A empresa dispe de diferentes ambientes, setorizados fisicamente, e que tm por objetivo a eliminao da possibilidade de contaminao cruzada do ambiente (ar) de uma rea menos limpa para uma rea mais limpa. Deste modo, as reas fsicas onde se manipula os insumos (pesagem e fracionamento), onde se pasteuriza a calda de acar (pesagem do acar, diluio e pasteurizao) e onde se produz os refrescos (formulao e envase) so completamente fechadas e vedadas, com restrio de acesso. Esta setorizao minimiza a possibilidade do produto sofrer contaminao no processo de pesagem e fracionamento, aps a pasteurizao, e durante a formulao e envase do produto pronto. As interligaes destas reas so por meio de culo (dispositivo de abertura entre setores para transporte dos insumos oriundos da pesagem e fracionamento para a formulao) e de tubulaes em ao inoxidvel, completamente vedadas (transporte da calda pasteurizada para a formulao). As reas de pesagem e fracionamento de insumos, e de formulao e envase de refrescos prontos tm condicionamento de ar, o que permite conforto trmico aos funcionrios, conferindo maior higiene na manipulao. A rea de pasteurizao de acar fechada com esquadrias de alumnio com telas de plstico, o que impede a entrada de pragas e promove uma circulao de ar para diminuir o calor gerado pelos pasteurizadores. Os almoxarifados de acar e de outros insumos so igualmente isolados fisicamente e os produtos so dispostos sob paletes (acar) e estantes (outros insumos) e distantes cerca de 10 cm no mnimo das paredes para que no sejam contaminados. Similarmente, os produtos finais so dispostos sobre paletes e organizados no almoxarifado de modo a permitir facilidade de identificao na expedio. 12

Ainda sob o ponto de vista de instalaes, todas as reas da empresa (exceto reas administrativas) tm luminrias com protees contra quebra e queda de lmpadas (evita a presena de perigos fsicos cacos de lmpadas - em caso de acidente) e ralos com tampas escamoteveis tipo abre-facha (evitam o acesso de pragas, principalmente rasteiras e roedores, para estas reas que so fechadas). Operaes Todas as instalaes (equipamentos, utenslios, paredes, pisos e tetos) so sanitizadas (limpas e desinfetadas) por meio de protocolos tecnicamente adequados, na freqncia recomendada, conferindo a assepsia necessria para a produo dos refrescos sem contaminao. A empresa dispe de dois funcionrios devidamente treinados que executam especificamente estas operaes. Estas operaes so devidamente registradas em planilhas especficas o que garante o controle das variveis e de sanitizantes utilizados nestas operaes. Esta uma etapa fundamental na produo de refrescos seguros e a sua no observao gera problemas crnicos para a qualidade e segurana dos produtos. H uma coleta semanal e aleatria de trs unidades de produto para controle microbiolgico de contaminao realizado por um laboratrio terceirizado que, embora no tenha validao estatstica, mostra aos gestores da empresa uma tendncia das operaes utilizadas para prevenir contaminao esto sendo bem realizadas ou no. Nem todo resultado que se desvie do esperado gera uma investigao de suas causas, entretanto quando acontece, todo o processo completamente informal e no registrado, gerando as aes corretivas, normalmente baseadas em novos treinamentos para os funcionrios envolvidos. Por no haver um mtodo formal de investigao de noconformidades, e suas causas mais importantes, a empresa pode estar apresentando causas crnicas para os desvios observados, havendo apenas aes corretivas paliativas. O procedimento de sanitizao de mos bastante difundido na empresa, nas reas de pesagem e fracionamento, e de formulao e envase (onde h manipulao direta de refrescos). O abastecimento de gua realizado por meio da companhia local de distribuio de gua (Companhia Estadual de gua e Esgotos CEDAE). A empresa mantm quatro caixas dgua em um volume total de 60 mil litros, o suficiente para a produo de um dia. A qualidade da gua (teor de cloro) controlada diariamente pela manh e pela tarde, e aes corretivas so tomadas no caso de desvios. Este procedimento est formalmente descrito e os registros so realizados adequadamente. A gua passa por pr-filtros e filtros que visam eliminar sujidades inorgnicas (terra e similares) e o teor de cloro (imediatamente antes da entrada no tanque de formulao, por meio de carvo ativado). Apesar de sofrerem manuteno peridica (retro lavagem e troca dos elementos filtrantes), este procedimento no est formalmente descrito e registrado, sendo a freqncia estabelecida por mtodos puramente visuais (diminuio da vazo de gua ou verificao das sujidades nos elementos filtrantes de corpo transparente). O acar e os insumos so recebidos, conforme a necessidade em funo do sistema de produo puxada. Embora sejam adequadamente armazenados, utilizando o sistema primeiro que vence o primeiro que sai (PVPS), alguns insumos que necessitam de refrigerao no so recebidos e estocados na temperatura adequada (exceto os sucos naturais concentrados refrigerados), o que pode favorecer o desenvolvimento microbiano ou a oxidao de componentes destes insumos, podendo conferir contaminao microbiolgica ou alterao das caractersticas sensoriais do produto, respectivamente, podendo influenciar na qualidade e segurana do produto. A alimentao de copos para a rea de produo realizada de modo adequado sob o ponto de vista sanitrio, uma vez que as caixas de papelo so retiradas e somente os sacos plsticos internos que dispe os copos (em quantidade entre 1200 a 1500 copos por caixa, dependendo do fornecedor) so levados para o interior da rea produtiva para a alimentao das mquinas de envase. As garrafas, por outro lado, so 13

retiradas das embalagens (em torno de 500 unidades por embalagem) em uma rea separada e devidamente controlada, e dispostas em esteiras rolantes que as transporta, de modo contnuo, por meio de culos at a mquina envasadora, que as lava e as envasa sem contato manual. Pessoal Os funcionrios da empresa que so responsveis diretamente pelo processo produtivo (pasteurizao e formulao/embalagem) usam uniformes completos (toucas, camisas, calas e botas de borracha) e de colorao branca. Os funcionrios que lidam com recebimento, estocagem e distribuio de insumos/produtos prontos utilizam uniformes de cor marrom claro. Os uniformes tm a marca da empresa que faz questo de relacion-la imagem de qualidade existente no ambiente produtivo e de seus produtos. Eles so trocados diariamente, conferindo uma aparncia adequada s atividades desempenhadas pela empresa e de forma a no proporcionar contaminao dos produtos, principalmente no momento de sua fabricao. Os funcionrios so orientados a no sair para a parte externa da empresa com os uniformes, trocando-os por vestimentas pessoais e mantendo-os em seus armrios no vestirio. Todos os funcionrios so treinados de modo informal sempre que h alguma no-conformidade observada em suas atividades, embora exista um consenso geral das atividades e comportamentos que se no forem controlados podem oferecer risco de contaminao aos produtos. Um ponto extremamente positivo em termos de pessoal que todos os funcionrios diretamente envolvidos nas atividades de produo do refresco entendem o princpio de cada atividade realizada e a importncia de faz-la certo da primeira vez. Embora no faa parte da estrutura formal da empresa, quatro funcionrios apresentam perfil de liderana entre seu grupo que os tornam pr-ativos na resoluo dos problemas e tomadas de decises operacionais importantes, constituindo uma importante caracterstica de comprometimento com a empresa. Este aspecto conhecido pela alta administrao que reconhece ser essencial para o desenvolvimento das atividades de modo descentralizado como, de fato, ocorre. Por conta da falta de formalizao de algumas atividades, observam-se algumas noconformidades menores para a segurana e qualidade do produto (como a existncia de pequenos objetos em desuso nas reas de apoio, a falta de priorizao de tarefas, alguns hbitos pessoais inadequados e manuteno deficiente ou inadequada de algumas pequenas instalaes eltricas e hidrulicas). Estes aspectos, embora no representem riscos imediatos qualidade dos produtos, podem levar a um somatrio de comportamentos que geram problemas de qualidade, se no forem inibidos por meio de aes corretivas eficazes e transparentes. Os hbitos higinicos destacados como fundamentais para as atividades desenvolvidas so seguidos risca e esto devidamente registrados no Manual de Boas Prticas de Fabricao como poltica da empresa. Controle de Pragas A empresa se preocupa com as medidas preventivas para evitar o acesso de pragas ao ambiente produtivo, embora alguns pequenos pontos observados carecem de uma manuteno mais atenciosa. Entretanto as medidas estruturais que representam esta preocupao podem ser evidenciadas pela presena de telas entre forros e telhados, abertura mnima inferior das portas com dispositivos que inibem a entrada de pragas rasteiras, presena de placas cegas em caixas de luz sem uso (para previso de novas instalaes de tomadas/interruptores/luminrias quando necessrias), afastamentos mtuos de paletes/estantes entre outros paletes/estantes e paredes, o que proporciona espao para limpeza adequada (preveno de ninhos de pragas) e manuteno peridica de rejuntes entre placas cermicas de parede e pisos para evitar a formao de ninhos de formigas (que fazem ninhos pelos rejuntes). A empresa mantm contato com empresa terceirizada para a manuteno de iscas qumicas nos seus arredores para o controle de roedores. 14

Os procedimentos para separao e destinao dos resduos gerados esto devidamente registrados e so criteriosamente realizados por meio de separao de material que pode ser reciclado (papel, plstico, metal e madeira) e de material orgnico (restos de varrio e lixo orgnico). O material reciclado vendido para empresas especficas de reciclagem, gerando renda para a empresa, e o material orgnico recolhido duas vezes por semana pela empresa municipal de limpeza urbana, em funo da baixa quantidade gerada. Registros e Documentaes A empresa mantm todas as documentaes e registros previstos por legislao sanitria especfica e outros procedimentos necessrios, que no so requisito legal, mas necessrios para formalizar a orientao de outras atividades que so fundamentais. Entretanto, a empresa deve elaborar outros documentos para que sejam incorporados proposta de implementao do sistema APPCC, principalmente aqueles relacionados ao treinamento de pessoal e sua freqncia nos procedimentos existentes e outros que venham a ser incorporados. Todos os procedimentos de transporte dos resduos (da gerao at destinao final) so registrados em documentos chamados de Manifestos de Resduos que estabelecem a quantidade de resduos gerados, o tipo de resduo, sua origem, sua destinao, e os responsveis pela gerao, transporte e recepo dos resduos, conforme legislao estadual local, conferindo a responsabilidade ambiental da empresa. A empresa dispe de registro do rgo ambiental local que coordena estas aes. A anlise dos perigos que afetam a qualidade do produto Conforme indicado na reviso bibliogrfica, uma das principais etapas para estabelecer um sistema APPCC a determinao dos pontos crticos de controle (PCC) de todo o processo produtivo. Esta identificao realizada por meio de uma anlise criteriosa dos possveis perigos existentes em todas as etapas estabelecidas no processo produtivo, que a Anlise de Perigos. Para esta anlise, utiliza-se a rvore de deciso que um conjunto de perguntas fechadas seqenciais que auxiliam na determinao se cada uma das etapas do processo produtivo um PCC ou um Ponto de Controle (PC) (Anexo A). Os PC oriundos da anlise de perigos passam a ser pontos controlados pelas medidas preventivas que so do escopo das BPF. Da a importncia dos requisitos das BPF serem muito bem implementados para que os PC no sejam transformados em PCC, o que aumentaria sobremaneira o seu nmero, tornando-se impossvel ou muito difcil seu monitoramento, inviabilizando, consequentemente, o funcionamento do sistema APPCC dos pontos de vista econmico e operacional. Neste sentido, as BPF e os Programas de Higiene Operacional so pr-requisitos para a implementao e o funcionamento do sistema APPCC, sendo por este motivo conhecidos como Programas de Pr-requisitos (PPR). A tabela 1 mostra o plano de APPCC bsico desenvolvido para a empresa estudada, a partir da aplicao do princpio 2 (determinao dos pontos crticos de controle por meio da rvore de deciso) ao princpio 7 do Sistema de APPCC. A tabela 2 mostra os resultados obtidos da anlise de perigos que originaram os PCC identificados, de acordo com o princpio 1.

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Tabela 1: Planilha de monitoramento dos pontos crticos de controle (PCC)


MONITORAMENTO ETAPA/# PCC NAT. LIMITES CRTICOS Quem? Funcionrio da formulao Quando? O que? Como? AES CORRETIVAS - Corrigir a acidez at o limite crtico pela adio de cido ctrico - Corrigir o novo valor padro na tabela de formulao. - Ajustar o peso conforme as propores definidas e dentro do limite crtico estabelecido. - Interromper o processamento - Verificar causa da diminuio da temperatura - Reportar ao Supervisor de Manuteno para reparos. - Re-pasteurizar o xarope - Trocar o filtro imediatamente. - Filtrar todo o produto dos lotes da ltima hora. - Higienizao total do tanque. - Interromper a selagem. - Verificar causa do abaixamento de temperatura e reportar ao Supervisor de Manuteno para reparos. - Desprezar os produtos com selagem no conforme. - Desprezar o copo com presena de metais - Analisar o material detectado. REGISTROS VERIFICAO

M PESAGEM PCC#1

cido ctrico q.s.p. valores de pH menores que 4,5

No formulado final

Valor de pH

Potencimetro calibrado (pH)

Planilhas de medio: valor de pH Supervisor de Garantia de Qualidade Planilhas de pesagem: peso dos conservantes

Concentrao mxima de benzoato de sdio + sorbato de potssio de 500ppm.

Funcionrio da pesagem

Na pesagem de cada lote

Peso de benzoato e sorbato

Verificao da soma do peso de benzoato e sorbato,

PASTEURIZAO PCC#2

Temp. 65OC/ 5 minutos (calib)

Funcionrio da produo de xarope de acar

Constantemente, no registrador de temperatura do pasteurizador

Temperatura de pasteurizao

Inspeo visual do termmetro e alerta sonoro de abaixamento de temperatura

Discos de registros de temperatura

Supervisor de Garantia de Qualidade

Supervisor de Manuteno

FILTRAO PCC#3

Reteno de um corpo de prova esfrico em ao inoxidvel com dimetro de 3mm.

Funcionrio da produo de xarope de acar

Horrio, ao sinal sonoro.

Capacidade de reteno do corpo de prova

Verificao da reteno do corpo de prova pelo filtro

Planilhas de manuteno do filtro

Supervisor de Garantia de Qualidade

M ENVASE PCC#4

Temperatura do selador a 140 5 OC

Funcionrio do envase

Continuamente, no registrador de temperatura do painel do selador

Temperatura de selagem e selagem da embalagem

Inspeo visual da embalagem e alerta sonoro de diminuio de temperatura do selador.

Discos de registros de temperatura e registro de inspeo visual do lote/caixa

Supervisor de Garantia de Qualidade

Supervisor de Manuteno Registro da presena de material metlico estranho

Sensibilidade a um corpo de prova esfrico em ao inoxidvel com dimetro mnimo de 3mm.

Funcionrio da embalagem secundria

Continuamente

Presena de material metlico

Detector de metais calibrado com alerta sonoro

Legenda: NAT. = natureza do perigo; M = microbiolgico; Q = qumico; F = fsico; ppm= partes por milho; pH = potencial hidrogeninico (valor que se refere acidez de um produto); q.s.p.= quantidade suficiente para. 16

Tabela 2: Origem e causa dos perigos identificados nos pontos crticos de controle
ETAPA/# PCC PERIGO IDENTIFICADO Superdosagem de sorbato de potssio e benzoato de sdio no refresco formulado PESAGEM PCC#1 Germinao de esporos patognicos que no so eliminados na pasteurizao M NATUREZA ORIGEM/CAUSA Superdosagem de sorbato de potssio e benzoato de sdio que em concentraes acima de 500 ppm torna-se txicos ao consumo humano pH acima de 4,5 por sub-dosagem de cido ctrico MEDIDAS DE CONTROLE Pesagem dos conservantes dentro do limites mximos admitidos Pesagerm de cido at atingir valores de pH menores que 4,5, que inibem a germinao de esporos de patgenos Atendimento ao binmio tempo X temperatura estabelecidos. Trocar a malha de filtrao e reprocessar (filtrar) o refresco formulado

PASTEURIZAO PCC#2 FILTRAO PCC#3

Sobrevivncia de patgenos Presena de pedras, galhos ou outros materiais contaminantes acidentais no acar destinado formulao Recontaminao do refresco com patgenos

Binmio temperatura X tempo de pasteurizao insuficiente para eliminao dos patgenos Rompimento da malha de filtrao do filtro que causa a passagem, ao invs da reteno, de sujidades do acar que se tornam perigos fsicos

ENVASE PCC#4

Selo da tampa com vazamentos por abaixamento de Monitoramento da temperatura de solda e temperatura da selagem do mesmo ao copo inspeo visual Queda de porcas/parafusos de equipamentos por execesso de vibrao. Monitoramento da sua presena por um detector de metais na sada dos copos para embalagem secundria

Presena de metais oriundos do equipamento

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9) Discusso do resultado Embora a empresa se apresente estruturada como um todo em relao aos requisitos das BPF necessrio a formalizao de procedimentos e os registros de muitos processos que ainda so informais, e que so fundamentais para o controle das etapas destinadas a produo de um alimento com qualidade. Outras no-conformidades sob o ponto de vista de operaes, instalaes e controle de pragas tambm devem ser alvos de ao corretiva. Como este processo contnuo, sugere-se que a empresa adote uma lista de verificao que auxilie na formao de um relatrio de no-conformidades identificadas associadas ao seu grau de severidade em relao segurana dos alimentos. Com base neste relatrio, as aes corretivas para no-conformidades de alto grau de severidade devem ser priorizadas em detrimento das de baixo grau de severidade. A empresa deve adotar aes referentes a treinamentos dos colaboradores envolvidos em todas as operaes de modo permanente, contnuo e formalizado. Isto faz com que os entendimentos sobre a organizao, seus princpios, os procedimentos adotados e a viso sistmica atinjam todos os colaboradores na mesma intensidade. A adoo do sistema APPCC somente tem resultados quando a viso sistmica da qualidade na empresa entendida. A comunicao um outro aspecto importante dentro da organizao. A formao de lideranas pode otimizar o processo de comunicao na empresa e tornar mais eficiente as questes relacionadas ao controle e resoluo de problemas nos processos. A definio formal de um time de lderes para essa empresa motiva os colaboradores no comprometimento na busca de solues para a empresa, alm de poder viabilizar a descentralizao de esforos de gesto. A anlise de perigos efetuada no processo de identificao de PCC tem uma abordagem pr-ativa que conferida ao sistema APPCC. De acordo com os princpios 1 ao 3, baseando-se nas cinco etapas preliminares, a equipe formada, que multidisciplinar e tem um grande conhecimento do processo, levanta todos os possveis perigos que podem ocorrer durante o processamento do produto, associando-os a uma ou mais causa(s) e medida(s) de controle. O estabelecimento da ocorrncia destes perigos (princpio 1) est baseada nas expectativas do consumidor e nos requisitos legais de um produto seguro. Aps a planilha com todos os potenciais perigos ser concluda, necessrio o uso de uma ferramenta, a rvore de deciso, para definir qual deles um PC (controlado pelos PPR) e quais so um PCC (monitorados pelo plano APPCC). Pelo princpio 3, os limites crticos devem ser estabelecidos e so baseados na bibliografia tcnica da rea. Em todas estas etapas, realiza-se um levantamento para estabelecer para um determinado processo o que deve ser controlado e monitorado para a garantia da segurana, conferindo o carter pr-ativo ao sistema. A monitorao dos PCC e a tomada de ao corretiva (princpios 4 e 5) tm uma abordagem pr-ativa e reativa bastante pronunciada, no sentido de evitar a ocorrncia de perigos de qualquer natureza que torne o alimento inseguro para o consumo humano. Identifica-se um processo de melhoria reativa nesta monitorao, onde as aes corretivas no se limitam a impedir que novos desvios aconteam, mas tambm identificar quais as causas que levaram aos desvios para que no ocorram novamente. Durante o processamento de alimentos tanto os PC quanto os PCC devem merecer a devida ateno, sendo que estes ltimos tm sua monitorao realizada mais detalhadamente. Este detalhamento tem uma grande diferena, pois em se pensando na sade do consumidor, h uma diferena muito grande de um consumidor ingerir um alimento com alteraes nas caractersticas sensoriais (cor, sabor, textura, viscosidade, aroma, crocncia, ente outros), por desvios nos PC, e o mesmo consumidor ingerir um alimento com um microrganismo patognico, um pedao de metal cortante ou em presena de uma substncia txica (perigos microbiolgicos, fsicos e qumicos, respectivamente), que so originados por desvios no PCC. Esta discusso se torna particularmente importante quando se produz alimentos, se considerarmos que ambos os desvios (em relao aos PC e aos PCC) geram necessariamente 18

problemas de qualidade no produto. Entretanto, desvios que geram problemas de qualidade sensorial no alimento podem levar o consumidor a no mais adquirir o produto e desvios que geram problemas de segurana no alimento podem levar o consumidor a enfermidades graves e, em muitos casos, morte. Entende-se, portanto, que o sistema APPCC exclusivamente implementado para garantir a segurana de um alimento, e no a garantia da qualidade sensorial do produto. O grande desafio para as empresas de alimentos est na habilidade de se garantir a qualidade sensorial dos alimentos e a sua segurana. As legislaes sanitrias que estabelecem os requisitos mnimos de produo de alimentos de forma a tornarem-se seguros ao consumo humano se limitam a tornar mandatrio o estabelecimento de procedimentos padres para os processos de produo de alimentos e seu controle. Em uma abordagem mais ampla as no-conformidades oriundas no processamento dos alimentos podem ter seus desvios controlados e suas causas podem e devem ser identificadas, com tomada de aes corretivas no sentido de que estes desvios no ocorram novamente (processo de melhoria contnua). No caso da empresa estudada, e possivelmente em grande parte de outras empresas de alimentos, seu programa de garantia da qualidade e segurana dos alimentos est baseado no controle dos desvios s condies estabelecidas e padronizadas. Neste sentido, a empresa estudada no est impulsionada a tratar um problema crnico ou um novo problema de modo a eliminar suas causas. Isto faz com que a aprendizagem na organizao se torne praticamente inexistente e que os problemas sejam tratados de modo emprico, sem qualquer investigao criteriosa. Os processos identificados na empresa que tm por objetivo a produo dos refrescos so conduzidos sob o regime do ciclo SDCA, que a padronizao de cada um dos processos, a realizao do processo, a verificao se no h desvio no processo e a ao de modo que o processo continue a funcionar ou que o processo modificado no se desvie dos padres estabelecidos. De acordo com a bibliografia, este um processo de melhoria reativa. Pode-se inferir que o sistema APPCC, quando implantado, pode levar a empresa a uma cultura de melhoria pr-ativa de seus processos, tanto daqueles diretamente ligados ao sistema APPCC quando daqueles relacionados s medidas de controle sob o escopo dos PPR, uma vez que estes so essenciais para a implantao do sistema APPCC, o que poder proporcionar um processo contnuo de aprendizagem organizacional. 10) Consideraes Finais O sistema APPCC uma abordagem sistmica em funo de estabelecer relaes entre as diversas etapas do processo produtivo; pr-ativo, pois antecipa a deteco contnua de no-conformidades e a tomada de aes corretivas antes que o produto seja consumido de forma insegura pelo consumidor. O controle da qualidade no processamento de alimentos realizado nas diversas etapas do processo, por meio dos programas de pr-requisitos (Boas Prticas de Fabricao). O sistema APPCC apenas transforma alguns pontos de controle (PC) estabelecidos por meio das diretrizes das BPF em pontos crticos de controle (PCC) estabelecidos por meio da anlise de perigos do processo utilizando a rvore decisria. A diferena entre os PC e os PCC que estes ltimos so pontos que se no controlados tm uma grande probabilidade de produzir alimentos inseguros para o consumidor. Para que o sistema APPCC possa ser adequadamente implantado, faz-se necessrio que as no-conformidades observadas tenham as devidas aes corretivas. Como uma viso estratgica, os programas de garantia da qualidade e segurana de alimentos devem ter uma ao sistmica em que tanto os controles de PC como os de PCC tenham o mesmo nvel de importncia, uma vez que eles tm uma forte relao. Partindo-se desta discusso, a Gesto da Qualidade Total na indstria de alimentos pode ser aqui entendida como a garantia da qualidade sensorial dos alimentos (requisitos esperados e percebidos pelos consumidores), e a garantia da qualidade nutricional e da segurana dos alimentos (requisitos esperados e no percebidos pelos consumidores). Estes processos de garantia da qualidade devem ter ao 19

sistmica e, portanto, o sistema de APPCC deve ser devidamente implementado nas empresas de modo a se alcanar a Gesto da Qualidade Total. A melhoria contnua na indstria de alimentos est associada investigao de desvios e suas causas mais importantes, culminando em uma ou mais aes corretivas, e como conseqncia, em um processo de aprendizagem organizacional. Assim, a melhoria contnua um processo que garante um diferencial competitivo e, deste modo, a implementao do sistema APPCC se torna fundamental como impulsionador deste diferencial, uma vez que tem em sua estrutura aes de investigao da causa dos possveis desvios. As grandes empresas de alimentos (multinacionais e grupos empresariais) tm um nvel maior de implementao do sistema APPCC, cujos objetivos so muito mais focados para se evitar barreiras comerciais. Por outro lado as pequenas empresas de alimentos alcanam a qualidade de seus produtos por meio de, no mnimo, o comprometimento com os PPR. A garantia da segurana dos alimentos por meio da implementao do sistema APPCC fica em segundo plano. Ghobadian e Gallear (1996) estabeleceram algumas caractersticas das pequenas e mdias empresas, em comparao com as grandes empresas que podem ser associadas a esta observao. Algumas destas caractersticas, que podem ser obstculos ao pouco interesse na implementao do APPCC, so o baixo nvel de padronizao e formalizao de procedimentos, o atendimento preferencial ao mercado interno, os recursos financeiros e tcnicos insuficientes e a administrao focada prioritariamente em resultados financeiros. Entretanto, estes mesmos autores, destacaram algumas caractersticas das pequenas empresas que podem ser facilitadoras e vantajosas para implementao do sistema APPCC, como a existncia predominante de uma estrutura hierrquica simples sem setorizao, os empregados trabalham para cumprir os objetivos da empresa e no dos departamentos, a alta direo est muito prxima aos colaboradores de cho-de-fbrica e geralmente empreendedora ao invs de burocrtica ou tecnocrata, h um nmero limitado de fornecedores e clientes, existe pouca resistncia de mudana junto aos colaboradores e a comunicao da alta direo junto aos colaboradores gil e eficiente. Com base nas observaes realizadas na empresa e nas informaes levantadas na bibliografia, pode-se concluir que a implementao do sistema APPCC nesta empresa um desafio que depende da conscientizao da alta direo e da organizao da empresa para sua implementao, mais especificamente, as aes listadas a seguir: - Obter competncia tcnica na gesto da garantia da qualidade e segurana dos alimentos por meio de consultoria ou contratao de especialista; - Identificar e formalizar as lideranas existentes em tarefas especficas; - Constituir a equipe de APPCC por meio da horizontalizao dos lderes e seus colaboradores, sob a superviso do especialista; - Formalizar e padronizar procedimentos tcnicos e administrativos para administrar os PPR e o sistema APPCC; - Orientar especificamente os colaboradores na importncia da deteco dos desvios, identificao das suas causas, seleo das aes corretivas necessrias e sua implementao como forma de contribuir para a melhoria contnua e ao aprendizado organizacional; - Adquirir instrumentos de medida necessrios e implementar um programa para sua calibrao para o controle dos PC e PCC; - Tomar as aes corretivas necessrias para o real controle dos PC e dos PCC, nos PPR e no sistema APPCC, respectivamente; - Implementar um programa contnuo de treinamento local e externo para todos os colaboradores; - Motivar os funcionrios nestes processos, tendo transparncia nos resultados alcanados e uma forma de premiao pelos mesmos; - Permear a viso e a misso da empresa por todos os colaboradores como forma de se ter uma homogeneidade no entendimento dos objetivos da empresa. 20

Agradecimento Os autores agradecem empresa por proporcionar a realizao deste trabalho. Referncias Bibliogrficas

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Anexo A: rvore de deciso para determinao de Pontos Crticos de Controle (PCC)

Fonte: Adaptado de Codex Alimentarius (2003)

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