INGENIERIA MECANICA Y MECATRONICA

LABORATORIO DE CIENCIAS DE MATERIALES 1

INTEGRANTES: Jimmy Puglla Sebastin Saltos Carlos Peafiel

INFORME DE LABORATORIO DE CIENCIA DE LOS MATERIALES I Integrantes: Jimmy M. Puglla Mendoza, Carlos Peafiel, Sebastin Saltos 1.- TEMA: Soldadura con puntos. 2.-Objetivo(s) Experimentar el proceso de soldadura en aceros. Analizar qu cambios internos suceden en el proceso de soldadura. Constatar la importancia de la correcta realizacin de la obtencin de las muestras metalogrficas. Determinar si las muestras cristalogrficas fueron sometidas al ataque qumico el tiempo necesario para tener una estructura con granos definidos. Comprobar si el material cortado y pulido tiene las mismas caractersticas que se conocen del mismo. Determinar el lente adecuado para la observacin de las muestras cristalogrficas para cada parte de la probeta. 3.- Teora. La soldadura por puntos es un mtodo de soldadura por resistencia que se basa en presin y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente elctrica a temperaturas prximas a la fusin y se ejerce una presin entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o lminas metlicas, aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor. El soldeo por puntos es el ms comn y simple de los procedimientos de soldadura por resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se encargan de aplicar secuencialmente la presin y la corriente correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura. Caractersticas del proceso Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusin del metal base a soldar, se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son consumibles, adems no se necesita material de aporte para que se produzca la unin entre las dos piezas, se considera un tipo de soldadura rpida, limpia y fuerte. El material utilizado de los electrodos es una aleacin de cobre con Cd, Cr, Be, W con objeto de que presente una baja resistencia y una elevada oposicin a la deformacin bajo una presin estando su dureza comprendida entre 130 y 160 HB. Tambin este tipo de soldadura necesita de un transformador donde la bobina secundaria suministra un voltaje a los electrodos de 1V a 10V y una gran corriente, debido a que generalmente la resistencia de las piezas a soldar es muy baja por tanto la corriente que debe pasar por la zona a soldar debe de ser del orden de los 500 amperios. Proceso de soldadura El principio de funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una corriente elctrica de gran intensidad a travs de los metales que se van a unir. Como en la unin

de los mismos la resistencia es mayor que en el resto de sus cuerpos, se genera el aumento de la temperatura en juntura, Efecto Joule (Q = I^2 R t). Dnde: Q = Cantidad de calor generado (J) I = Intensidad de la corriente de la soldadura (A) R = Resistencia elctrica de la unin a soldar () t = Tiempo durante el cual circula la corriente (s) Aprovechando esta energa y con una determinada presin se logra la unin. Solamente se obtienen soldaduras uniformes si las chapas a soldar estn limpias, los xidos superficiales son causa de variaciones en el tamao y resistencia de los puntos de soldadura. Esto es especialmente cierto en el aluminio. La presencia de xidos o suciedad puede aumentar diez veces o ms la resistencia total entre los puntos de los electrodos. La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto, zinc y plomo. Junto con la soldadura MIG-MAG son los dos procesos de soldadura en los cuales existe un mayor nivel de automatizacin robotizada. Parmetros a considerar Para este tipo de soldadura se deben de tener en cuenta varios parmetros regulables: 1. Intensidad-tiempo de soldadura 2. Resistencia elctrica de la union 3. Presin de apriete 4. Geometra de los electrodos La intensidad es el factor ms influyente en el calentamiento final. Para una soldadura rpida se necesita ms intensidad y menos tiempo y viceversa. El parmetro correspondiente a la resistencia elctrica de la unin, es un parmetro a tener en cuenta pues influye directamente en la cantidad de calor generado en la soldadura. A mayor conductividad elctrica menor resistencia al paso de la corriente (Aumento de la intensidad). Los factores que influyen en la resistencia elctrica son: La temperatura, cuyo aumento provoca una disminucin de la resistencia. La fuerza aplicada a los electrodos, que al aumentar la presin a las piezas a unir, provoca la disminucin de las resistencias de contacto. El estado superficial de las superficies a unir, su limpieza y la eliminacin de rugosidades ocasin menores resistencias de contacto. El estado de conservacin de los electrodos, cuyo desgaste y deterioro provoca el aumento de las resistencias de contacto con las piezas a unir. La presin de apriete, tambin se considera un parmetro muy importante ha tener en cuenta. Al inicio de la soldadura la presin debe de ser baja, con una resistencia de contacto elevada y calentamiento inicial con intensidad moderada. Esta presin debe de ser suficiente para que las chapas a unir tengan un contacto adecuado y se acoplen entre si.

Iniciada la fusin del punto de la resistencia de contacto es la zona delimitada por los electrodos, la presin debe de ser alta para expulsar los gases incluidos y llevar la forja del punto. Las presiones excesivamente bajas son consecuencia de una forja deficiente adems de altas resistencias de contacto produciendo salpicaduras, proyecciones, crteres y pegaduras. Por el contrario, una presin excesivamente alta puede producir una expulsin del metal fundido y una disminucin de la resistencia, adems de esto tambin puede producir, una baja resistencia de contacto, huellas profundas en la chapa, partculas de material del electrodo desprendidas y una deformacin plstica de los electrodos.

4.- Materiales y Equipos. Muestra metlica. Microscopio metalrgico. Cmara fotogrfica. Rollo fotogrfico de 35 mm. Reactivos Guantes 5.- Procedimiento. 1 2 3 4 5 6 7 Prepare las plaquetas. Lije las mismas hasta que queden libre de impurezas. Aplane las Muestras. Ubique la muestra en la soldadora. Regule el tiempo como el voltaje de la misma. Realice la soldadura apretando el pedal. Repita el procedimiento 4 o 5 veces obteniendo la misma cantidad de puntos en las muestras. 8 Corte las muestras soldadas por el medio de los puntos. 9 Luego prepare metalogrficamente la muestra sin ataque qumico. 10 Observe los resultados en los puntos de soldadura y en las partes de la muestra sin soldar. 11 Analice los resultados. 6.- Anlisis de resultados 7.- Conclusiones y recomendaciones. 7.1.- Conclusiones

-En la parte cortada en frio de la probeta es necesario observar el borde ya que en esa parte est la mayor concentracin de carbono. -Las placas con los puntos de soldadura tenia diferentes tipos de muestras metalogrficas. -El tiempo de ataque qumico es fundamental para lograr obtener una buena diferenciacin de las diferentes estructuras metalogrficas. -La diferenciacin de las 2 estructuras metalogrficas tanto la parte soldada como la normal es muy notoria al momento de obsrvalas en el microscopio. -Es necesario enderezar y pulir las 2 placas antes de realizar la soldadura correspondiente. - Hay que tener mucha precisin al momento de oprimir el pedal para soldar. 7.2.- Recomendaciones - Tener en cuenta si existe suficiente almina para realizar el pulido. - Poner la probeta en el centro del lente del microscopio. - Tratar de realizar el corte por el centro de todos los puntos de soldadura. - Usar siempre guantes para la extraccin de la probeta a la soldadora. - No oprimir demasiado el pedal de la soldadora o muy poco ya q esta ocasionara huecos en las muestras. 8.- Bibliografa DONALD ASKELAND, Ciencia e Ingeniera de los Materiales ASM. ASM Handbook: Metallography and Microstructures. Volumen 9. 1992 ASM.Materials engineering dictionary. 1992. Kehl, O. "The principles of metallographic laboratory practice". MacGraw Hill. 1949. Vander Voort, G. Metallography Principles and Practice. MacGraw Hill. 1984. Higgins, R. Ingeniera metalrgica. Tomo I. Editorial C.E.C.S.A. 1978. Cap. 10. DONALD R. Askeland, Ciencia E Ingeniera de Los Materiales Editorial Thomson, 2004.

9. ANEXOS