Você está na página 1de 175

Universidade Federal do Cear Centro de Tecnologia Departamento de Engenharia Mecnica e de Produo

Apostila

Processos de Fabricao

Tecnologia Mecnica III Prof. Hlio Cordeiro de Miranda

ndice
1 INTRODUO AOS PROCESSOS DE FABRICAO....................................................................1 1.1. 1.2. MATRIA PRIMA ................................................................................................................6 BREVE RESUMO DOS MATERIAIS METLICOS ....................................................................7

2 METALURGIA DA CONFORMAO PLSTICA ..........................................................................9 2.1. 2.1.1. 2.1.2. 2.2. 2.2.1. 2.3. 2.4. CONCEITOS FUNDAMENTAIS DA ESTRUTURA CRISTALINA ................................................9 Estrutura cristalina das ligas metlicas......................................................................10 Defeitos cristalinos......................................................................................................11 DEFORMAO PLSTICA DO CRISTAL .............................................................................12 Discordncias..............................................................................................................14 ENCRUAMENTO E RECOZIMENTO ....................................................................................17 TEXTURA E ANISOTROPIA ................................................................................................21

3 LAMINAO ........................................................................................................................................23 3.1. 3.2. 3.3. 3.4. 3.5. FUNDAMENTOS TERICOS DO PROCESSO ........................................................................23 ASPECTOS METALRGICOS DO PROCESSO .......................................................................27 APLICAES ....................................................................................................................28 EQUIPAMENTOS UTILIZADOS ...........................................................................................34 CONTROLE GEOMTRICO E DIMENSIONAL ......................................................................40

4 FORJAMENTO .....................................................................................................................................43 4.1. 4.1.1. 4.1.2. 4.2. 4.3. 4.4. 4.4.1. 4.4.2. INTRODUO ...................................................................................................................43 Forjamento livre..........................................................................................................44 Forjamento em matriz fechada....................................................................................49 ASPECTOS METALRGICOS DO PROCESSO .......................................................................52 APLICAES E DEFEITOS DOS PRODUTOS ........................................................................53 EQUIPAMENTOS EMPREGADOS ........................................................................................54 Mquinas de forjamento..............................................................................................54 matrizes de forjamento ................................................................................................58

5 TREFILAO .......................................................................................................................................61 5.1. 5.2. 5.3. 5.4. INTRODUO ...................................................................................................................61 APLICAES E DEFEITOS DOS PRODUTOS ........................................................................63 MQUINAS DE TREFILAO ............................................................................................66 FERRAMENTAS DE TREFILAO (FIEIRA) ........................................................................68

ii

Tecnologia Mecnica III

5.4.1. 5.4.2. 5.4.3.

Controle geomtrico e dimensional............................................................................ 71 Tenses residuais........................................................................................................ 71 Observaes gerais..................................................................................................... 72

6 EXTRUSO ........................................................................................................................................... 75 6.1. 6.1.1. 6.1.2. 6.2. 6.2.1. 6.2.2. 6.2.3. 6.2.4. 6.2.5. 6.2.6. 6.2.7. 6.3. 6.4. 6.4.1. 6.4.2. 6.4.3. INTRODUO .................................................................................................................. 75 Extruso direta ........................................................................................................... 77 Extruso inversa ......................................................................................................... 77 FATORES DE CONTROLE DO PROCESSO DE EXTRUSO .................................................... 77 Caractersticas do material ........................................................................................ 78 Temperatura de trabalho ............................................................................................ 78 Velocidade de extruso............................................................................................... 78 Condies de lubrificao .......................................................................................... 78 Geometria da ferramenta ........................................................................................... 79 Presso de extruso.................................................................................................... 79 Modos de escoamentos ............................................................................................... 80 APLICAES E DEFEITOS DOS PRODUTOS ....................................................................... 81 EQUIPAMENTOS DE EXTRUSO ....................................................................................... 84 Mquina de extruso .................................................................................................. 84 Ferramentas de extruso ............................................................................................ 85 Controle geomtrico e dimensional............................................................................ 86

7 ESTAMPAGEM .................................................................................................................................... 87 7.1. 7.2. 7.2.1. 7.2.2. 7.3. 7.4. 7.5. 7.6. INTRODUO .................................................................................................................. 87 ASPECTOS GERAIS ........................................................................................................... 88 Conformao em geral ............................................................................................... 90 Linha neutra, folga entre puno e matriz e recuperao elstica ............................ 92 LUBRIFICAO E ASPECTOS METALRGICOS ................................................................. 94 APLICAES E DEFEITOS DOS PRODUTOS ESTAMPADOS ................................................. 95 CONTROLE DO PROCESSO................................................................................................ 96 EQUIPAMENTOS .............................................................................................................. 96

8 USINAGEM ........................................................................................................................................... 99 8.1. 8.2. 8.2.1. 8.2.2. INTRODUO .................................................................................................................. 99 NOES GERAIS DA USINAGEM TRADICIONAL ............................................................. 101 Estudo do cavaco anlise simplificada.................................................................. 103 Cavaco contnuo ....................................................................................................... 103

ndice

iii

8.2.3. 8.2.4. 8.3. 8.4. 8.4.1. 8.4.2. 8.5. 8.6.

Cavaco descontnuo ..................................................................................................103 Aresta postia de corte ..............................................................................................103 TEMPERATURA DE CORTE..............................................................................................104 MATERIAIS E VIDA DA FERRAMENTA ............................................................................105 Vida da ferramenta....................................................................................................106 Controle geomtrico e dimensional ..........................................................................107 PROCESSOS DE RETIFICAO.........................................................................................107 FABRICAO AUTOMATIZADA ......................................................................................108

9 FUNDIO ..........................................................................................................................................111 9.1. 9.2. 9.3. 9.3.1. 9.3.2. 9.3.3. 9.3.4. 9.3.5. 9.4. 9.5. 9.6. 9.6.1. 9.6.2. 9.6.3. INTRODUO .................................................................................................................111 FENMENOS ASSOCIADOS FUNDIO ........................................................................113 ETAPAS DE UM PROCESSO DE FUNDIO .......................................................................114 Desenho da pea .......................................................................................................115 Projeto e confeco do modelo (modelagem) ...........................................................115 Confeco do molde (Moldagem) .............................................................................117 Fuso do metal ..........................................................................................................122 Desmoldagem, corte dos canais, limpeza e rebarbao ...........................................123 CONTROLE DE QUALIDADE DAS PEAS TRABALHADAS ................................................124 PROBLEMAS ASSOCIADOS CONTRAO DO MATERIAL ..............................................124 PROCESSOS DE FUNDIO .............................................................................................125 Processos de moldagem temporria .........................................................................126 Processos de moldagem permanente ........................................................................133 Fundio por centrifugao......................................................................................134

10 PROJETO DE PEAS FUNDIDAS.................................................................................................137 10.1. 10.2. 10.3. 10.4. 10.5. INTRODUO .................................................................................................................137 ESCOLHA CORRETA DO MATERIAL PARA FUNDIO .....................................................137 ESCOLHA DA FORMA DA PEA DE ACORDO COM O TIPO DE SOLICITAO ....................138 SELEO ADEQUADA DO PROCESSO DE FUNDIO .......................................................139 ALTERAO DA FORMA EM FUNO DOS FENMENOS OCORRIDOS NA FUNDIO ......139 Normas gerais para se evitar vazios e incluses em peas fundidas ......................140

10.5.1. 10.6. 10.7. 10.8.

MENOR CUSTO DO MODELO E FACILIDADE DE LIMPEZA DA PEA .................................149 DIMENSES CONTROLADAS DAS PEAS FUNDIDAS .......................................................151 FACILIDADE DE USINAGEM E MONTAGEM .....................................................................151

11 SOLDAGEM ......................................................................................................................................155

iv

Tecnologia Mecnica III

11.1. 11.2.

INTRODUO ................................................................................................................ 155 SOLDAGEM POR PRESSO (NO ESTADO SLIDO)........................................................... 157 Soldagem por forjamento........................................................................................ 157 Soldagem por presso a quente .............................................................................. 157 Soldagem por presso a frio ................................................................................... 157 Soldagem por exploso ........................................................................................... 157 Soldagem por ultrasom ........................................................................................... 158 Soldagem por frico .............................................................................................. 158 Soldagem por difuso.............................................................................................. 158 Soldagem por resistncia eltrica ........................................................................... 158

11.2.1. 11.2.2. 11.2.3. 11.2.4. 11.2.5. 11.2.6. 11.2.7. 11.2.8. 11.3.

SOLDAGEM POR FUSO ................................................................................................. 159 Soldagem por eletroescria .................................................................................... 159 Soldagem termoqumica.......................................................................................... 159 Soldagem por energia radiante............................................................................... 160 Soldagem por Arco Eltrico.................................................................................... 161

11.3.1. 11.3.2. 11.3.3. 11.3.4. 11.4. 11.5. 11.6.

TIPOS DE JUNTAS SOLDADAS ........................................................................................ 162 DILUIO ...................................................................................................................... 164 ZONAS DAS JUNTAS SOLDADAS .................................................................................... 165 Zona do Metal de Solda .......................................................................................... 165 Zona no misturada fundida ................................................................................... 165 Interface de Solda ................................................................................................... 166 Zona Parcialmente Fundida ................................................................................... 166 Zona afetada pelo Calor ......................................................................................... 166 Zona de metal inalterado ........................................................................................ 166

11.6.1. 11.6.2. 11.6.3. 11.6.4. 11.6.5. 11.6.6. 11.7. 11.8.

POSIES DE SOLDAGEM .............................................................................................. 166 TRATAMENTO TRMICO ................................................................................................ 166 Pr-aquecimento ..................................................................................................... 167 Temperaturas de inter-passes ................................................................................. 167 Ps-aquecimento..................................................................................................... 167

11.8.1. 11.8.2. 11.8.3.

7INTRODUO AOS PROCESSOS DE FABRICAO


Ao longo dos anos, para suprir as necessidades da sociedade, surgiram as tcnicas de fabricao e houve um acentuado aperfeioamento das mesmas, de modo que existe hoje uma grande variedade de materiais e processos de fabricao, os quais so utilizados para produzir desde esfera de ao de 0,25 mm de dimetros at produtos sofisticados como jatos supersnicos. Grande parte da manufatura destes elementos se deve aos conhecimentos aplicados na conformao dos metais. Pode-se observar alguns exemplos de peas fabricadas com materiais metlicos da Figura 7.2 a Figura 7.9.

Figura 7.1 - Exemplo de produto fabricado com material metlico (foguete).

Figura 7.2 - Exemplo de produto fabricado com material metlico (anzol).

Tecnologia Mecnica III

Figura 7.3 - Exemplo de produto fabricado com material metlico (avio).

Figura 7.4 Exemplo de produto fabricado com material metlico (navio).

Figura 7.5 - Exemplo de produto fabricado com material metlico (nibus e terminal).

Introduo

Figura 7.6 Exemplos de peas com diferentes formas e tamanhos fabricadas com material metlico.

Figura 7.7 Pea fabricada com materiais metlicos (ornamentao 1).

Figura 7.8 - Pea fabricada com materiais metlicos (ornamentao 2).

Tecnologia Mecnica III

Figura 7.9 - Pea fabricada com materiais metlicos (ornamentao 3).

Entende-se como conformao dos metais a modificao de um corpo metlico para outra forma definida. Os processos de conformao podem ser divididos em dois grupos: processos metalrgicos nos quais as modificaes de forma esto relacionadas com altas temperaturas e processos mecnicos nos quais as modificaes so provocadas pela aplicao de tenses externas. Os processos metalrgicos subdividem-se em conformao por solidificao

(temperatura adotada superior ao ponto de fuso do metal) e conformao por sinterizao, cuja temperatura de processamento inferior ao ponto de fuso do metal (metalurgia do p). Alguns exemplos de produo de pea por fundio so mostrados na Figura 7.10 e Figura 7.11.

Figura 7.10 Exemplos de peas obtidas por fundio (componentes mecnicos).

Introduo

Figura 7.11 Exemplo de peas obtidas por fundio (esttuas).

Os processos mecnicos so constitudos pelos processos de conformao plstica (tenses aplicadas inferiores ao limite de resistncia ruptura do material) e pelos processos de conformao por usinagem (tenses aplicadas superiores ao limite de resistncia ruptura do material com gerao de cavaco). Exemplos de peas obtidas por processo de conformao mecnica so ilustrados da Figura 7.12 a Figura 7.13.

Figura 7.12 - Exemplos de produtos obtidos por processo de conformao mecnica (componentes mecnicos) e usinagem.

Tecnologia Mecnica III

Figura 7.13 Exemplos de produtos obtidos por processo de conformao mecnica (jarra e bacia).

7.1. Matria Prima


A fabricao dos materiais metlicos usualmente segue o mesmo procedimento. Primeiramente, mistura-se o metal (minrio de ferro) extrado das fontes minerais, com elementos (carvo dentre outros) capazes de melhorar as propriedades do conjunto final. A seguir, a mistura colocada dentro de um forno (com temperatura acima do ponto de fuso do material) para fundir, misturar e homogeneizar adequadamente a composio qumica final do material. O metal fundido ento colocado dentro de um recipiente (lingoteira) para, aps a solidificao, produzir blocos (lingotes) destinados fabricao peas, com diferentes formas e dimenses. Um exemplo de vazamento de metal lquido em recipiente mostrado na Figura 7.14.

Figura 7.14 Vazamento de metal lquido no recipiente.

Introduo

Os fornos que fundem o metal para fabricao inicial do lingote podem ser de diferentes tipos, tais como fornos eltricos, fornos a gs e fornos a base de carvo mineral. A Figura 7.15 ilustra esquematicamente um forno a base de carvo mineral.

Figura 7.15 Forno a base de carvo mineral.

O lingote submetido a diversas etapas para fabricao de peas e/ou componentes. Os processos normalmente empregados para produo destas peas so: fundio, laminao, trefilao, forjamento, extruso, estampagem, usinagem e soldagem. Estes processos sero descritos ao longo do curso.

7.2. Breve resumo dos materiais metlicos


Esto distribudos de forma irregular pela crosta do planeta. No comum encontr-los em estado natural, de forma pura. Em geral so encontrados juntos a outros elementos, nos minerais, e com grande quantidade de impurezas. A natureza pode nos oferecer cerca de 70 metais puros. Unidos a outros elementos formam os compostos (os mais comuns so os xidos). Quando dois ou mais metais so fundidos juntos temos uma liga. Os materiais metlicos podem ser divididos em dois principais grupos: ferrosos e no ferrosos. Como exemplo de materiais ferrosos (com Fe), pode-se citar o ao comum, aos inoxidveis, aos ligados e os ferros fundidos. J o alumnio, o cobre e o bronze, so exemplos de materiais no-ferrosos.

Tecnologia Mecnica III

Os materiais ferrosos normalmente apresentam uma dureza e uma maior resistncia que os materiais no-ferrosos. Enquanto que os metais ferrosos so geralmente mais fceis de se deformar, facilitando o trabalho de conformao. As propriedades mais comuns dos materiais metlicos so:

resistncia ruptura; dureza; tenacidade (capacidade de absorver energia na regio plstica); resistncia ao impacto; resistncia corroso; resistncia ao desgaste.

8METALURGIA DA CONFORMAO PLSTICA


A metalurgia de grande importncia para os processos de fabricao, pois com base nos fundamentos metalrgicos que se pode ajustar adequadamente os parmetros de produo. O estudo da metalurgia aplicada para os processos de conformao plstica ser dividido em quatro principais tpicos:

conceitos fundamentais da estrutura cristalina; deformao plstica do metal; encruamento e recozimento; textura e anisotropia.

8.1. Conceitos fundamentais da estrutura cristalina


importante nesta fase inicial realizar alguns esclarecimentos. Neste sentido, os cristais podem ser definidos como slidos formados pelo agrupamento de tomos em determinada ordem, que se repete nas trs dimenses. Essa estrutura, de natureza peridica, forma uma rede de pontos no espao denominado reticulado cristalino, onde cada parte e sua vizinhana idntica as demais. Os pontos do reticulado localizam as posies dos tomos e a forma geomtrica dessa disposio define a estrutura cristalina. A clula unitria de uma estrutura cristalina o menor agrupamento de tomos que mantm a forma geomtrica do cristal e a repetio desta clula nas trs direes, constitui o reticulado cristalino. importante salientar que enquanto se pode imaginar um nmero infinito de estrutura cristalina s existem 14 tipos possveis de reticulados cristalinos. A maioria dos cristais metlicos se cristaliza nos sistemas denominados de cbico de face centrada (CFC), cbico de corpo centrado (CCC) e hexagonal compacto (HC). A Figura 8.1 ilustra esquematicamente estas clulas unitrias (CCC, CFC e HC).

Figura 8.1 Representao esquemtica das clulas unitrias (CC,CFC e HC).

10

Tecnologia Mecnica III

Para explicitar de maneira completa a estrutura de um metal necessrio definir algumas dimenses da clula unitria. Para o sistema cbico o parmetro do reticulado a a distncia entre as partes do reticulado correspondente aos vrtices do cubo (aresta do cubo) para o sistema hexagonal o parmetro a corresponde a aresta do hexgono da base (deve-se definir ainda para esse sistema, a altura do prisma, c). O raio atmico r, definido como a metade da distncia entre os dois tomos vizinhos, tangentes entre si, admitidos com a forma esfrica. O nmero de coordenao expressa o nmero de tomos vizinhos em cada tomo. A densidade de empacotamento indica a frao de volume ocupado pelos tomos (esfricos) em relao ao volume total da clula. A Tabela 8.1 mostra a relao existente entre os parmetros da estrutura cristalina.

Tabela 8.1 Relao entre ao parmetros da estrutura cristalina.

A temperatura ambiente; o Fe, o Cr, o Mo e o Nb so exemplos de metais com estrutura CCC; o Al, o Cu, o Ni e a Ag, so exemplos de metais com estrutura CFC e; o Co, o Mg, o Ti e o Zn so exemplos de metais com estrutura HC.

8.1.1. Estrutura cristalina das ligas metlicas Admitindo, para simplicidade de anlise, que a adio de um elemento a outro elemento base, pode acarretar na formao de uma soluo slida, no qual o primeiro elemento constitui o soluto e o segundo o solvente. Quando o tomo de um metal substitui o tomo do outro metal, no seu reticulado cristalino, ocorre a formao de uma soluo slida substitucional. Esta solubilidade pode ser total ou parcial, o que ir depender das caractersticas do par de elementos considerado. No caso de limitao de solubilidade de um elemento no outro, ocorre formao de uma segunda fase, que pode ser constituda de uma estrutura diferente dos componentes e de uma frmula mnima definida. Esta segunda fase denominada fase intermetlica. Quando a diferena entre os raios atmicos for grande, pode ocorrer a formao de uma soluo slida intersticial, com a localizao do elemento de menor raio atmico entre os espaos atmicos do elemento de maior dimetro atmico, sem distoro da clula.

Metalurgia da Conformao Plstica 11

Exemplos de solues:

Soluo slida substitucional total: Cu Ni; Soluo slida substitucional parcial: Ag Cu; Soluo slida intersticial: Fe C; Fase (ou composto) intermetlica: Fe3C.

8.1.2. Defeitos cristalinos O cristal perfeito se caracteriza por no apresentar alteraes na natureza peridica da localizao dos tomos. Os cristais reais no entanto, apresentam falhas na estrutura, denominadas de defeitos cristalinos. Esses defeitos tm grande influncia nas propriedades do cristal, particularmente nas associadas deformao plstica. Como os processos de conformao plstica so essencialmente processos relacionados deformao plstica, percebe-se a influncia indireta dos defeitos cristalinos sobre estes processos. Os defeitos podem ser classificados como defeitos de ponto, defeitos de linha, defeitos de planos, defeitos volumtricos (tridimensionais). Os defeitos de ponto so a vacncia, tomo de impureza intersticial, tomo de impureza substitucional e tomo deslocado de sua posio regular no reticulado. Os defeitos de linha so as discordncias de cunha e discordncias helicoidais. Os defeitos planares so os contornos de gro, contornos de subgro, contornos de maclao e falhas de empilhamento na seqncia de planos de tomos. Os defeitos volumtricos (tridimensionais) so os vazios, as fissuras e as incrustaes.

Na maclao, a parte do cristal deformada mantm o mesmo reticulado da outra parte original, apesar dos deslocamentos dos tomos, nesse caso, corresponderem a distncias no mltiplas da distncia interatmica. As especificaes de direes e planos em retculos cristalinos requerem sistema de notao adequado, sendo de aceitao universal o sistema de ndices de Mller. A Figura 8.2 ilustra exemplos esquemticos de alguns defeitos cristalinos.

12

Tecnologia Mecnica III

Figura 8.2 Exemplos de defeitos cristalinos.

8.2. Deformao plstica do cristal


Um corpo metlico que solicitado por uma tenso superior tenso limite de escoamento; sofre uma deformao plstica. Basicamente, existem dois mecanismos estruturais que podem estar presentes durante o processo de deformao plstica: escorregamento e maclao. Na maclao uma parte do cristal se inclina em relao outra a partir de um plano limite das duas partes, denominado plano de maclao. Admitindo-se esse plano como espelho, verifica-se que uma parte do cristal torna-se imagem gmea da outra parte. No escorregamento, uma parte do cristal move-se em relao outra parte, segundo determinados planos e direes cristalogrficas, conhecidos como planos e direes de escorregamento. O escorregamento o principal mecanismo de deformao plstica. A Figura 8.3 exemplifica os dois principais mecanismos de escorregamento. A deformao planos plstica e pelo mecanismo de escorregamento, sistemas de ocorre segundo O

determinados

direes,

denominados

escorregamentos.

escorregamento ocorre de acordo com trs critrios bsicos estabelecidos:

a direo de escorregamento coincide preferencialmente com as direes de maior densidade atmica; o plano de escorregamento tambm, preferencialmente o de maior densidade atmica;

Metalurgia da Conformao Plstica 13

o escorregamento ocorre segundo um sistema de escorregamento (planos e direes), onde maior a tenso de cisalhamento decomposta.

Figura 8.3 Mecanismos de deformao plstica (maclao e escorregamento).

deformao planos

plstica e

pelo

mecanismo

de

escorregamento, sistemas de

ocorre

segundo O

determinados

direes,

denominados

escorregamentos.

escorregamento ocorre de acordo com trs critrios bsicos estabelecidos:

a direo de escorregamento coincide preferencialmente com as direes de maior densidade atmica; o plano de escorregamento tambm, preferencialmente o de maior densidade atmica; o escorregamento ocorre segundo um sistema de escorregamento (planos e direes), onde maior a tenso de cisalhamento decomposta.

Entretanto, se os planos compactos forem impedidos de escorregar, devido s tenses locais originadas por outros fenmenos (encruamento, contorno de gro, impurezas e etc) outros planos podem se tornar ativos. A temperatura pode ter, tambm, influncia na definio do sistema de escorregamento. No CFC as direes de maior densidade atmica (considerando os ndices de Miller) so os da famlia <110> e os planos de maior densidade atmica so os da famlia {111}. O nmero total de sistemas de escorregamento 12 (4 planos e trs direes).

14

Tecnologia Mecnica III

No HC, o plano basal com ndice (0001) com as direes da famlia <1120> que geralmente formam as combinaes para o sistema de escorregamento. O nmero total de sistemas de escorregamento 3. No CCC as direes de maior densidade atmica so os da famlia <111> e os planos de escorregamentos podem ser os da famlia {110}, {211} e {321}. O nmero total de sistemas de escorregamento pode ser 12 ou 24, o que ir depender da combinao entre planos e direes.

8.2.1. Discordncias A tenso limite de escoamento de um cristal real bem menor que a do cristal terico perfeito, principalmente devido presena de discordncias. A menor tenso necessria para provocar a deformao plstica, decorre da facilidade apresentada pela discordncia em se movimentar, pois para se movimentar, a discordncia exige apenas um pequeno rearranjo atmico na vizinhana da regio onde se localiza. Os dois principais tipos de discordncias so: discordncia em cunha e discordncia em hlice. A Figura 8.4 apresenta uma ilustrao esquemtica da discordncia em cunha e da discordncia em hlice.

Figura 8.4 Exemplos de discordncia em cunha e discordncia em hlice.

A discordncia em cunha perpendicular ao seu vetor de Burgues (vetor deslizamento) e se movimenta em um plano escorregando paralelo ao vetor de Burgues, conforme representado pela Figura 8.5 e pela Figura 8.6.

Metalurgia da Conformao Plstica 15

Figura 8.5 Movimento da discordncia em cunha em relao ao vetor de Burgus (1).

Figura 8.6 Movimento da discordncia em cunha em relao ao vetor de Burgus (2).

Como pode ser visto pela Figura 8.7 e pela Figura 8.8, a discordncia em hlice paralela ao seu vetor de Burgues e se movimenta em um plano de escorregamento perpendicular ao vetor de Burgues.

Figura 8.7 - Movimento da discordncia em hlice em relao ao vetor de Burgues (1).

16

Tecnologia Mecnica III

Figura 8.8 - Movimento da discordncia em cunha em relao ao vetor de Burgues (2).

O resultado da movimentao da discordncia atravs de um cristal corresponde deformao plstica desse cristal, numa magnitude igual a uma distncia interatmica. Como os cristais podem no conter inicialmente um nmero suficiente de discordncia para permitir, quando solicitado mecanicamente, a ocorrncia de grandes deformaes plsticas, pode-se admitir que ocorre gerao de mais discordncia no decorrer do processo de deformao (um dos mecanismos de multiplicao de discordncia o sugerido por FrankRead). A tenso crtica que provoca a deformao plstica no depende somente da gerao e movimentao de discordncias, mas tambm das foras opostas a essa movimentao, provocados pela presena de outros defeitos cristalinos e pela interao das discordncias entre si durante a movimentao. A presena de impurezas ou de elementos de ligas nos metais em soluo slida ou formando outras fase uma forma de elevao da resistncia mecnica pela colocao de obstculos (tomos dos elementos adicionados) movimentao das discordncias no reticulado cristalino. A interao entre as discordncias tambm provoca um efeito de endurecimento do cristal. medida que um metal vai sendo deformado plasticamente, as discordncias vo se

Metalurgia da Conformao Plstica 17

multiplicando e aumentando sua densidade no cristal, de maneira que se acentua o efeito de interao entre elas, com o intercruzamento das direes de movimentao. Isso dificulta cada vez mais a movimentao das discordncias, exigindo portanto nveis de tenso mais elevados, para provocar a deformao plstica. Esse fenmeno denominado encruamento. Nos materiais CFC, o nmero elevado de planos de escorregamento conduz a um comportamento de elevada plasticidade, principalmente para materiais puros como alumnio e o cobre. No entanto, o nmero elevado de planos de escorregamento causa um grande nmero de intersees de planos (e discordncias) durante o processo de deformao, o que eleva o nvel de tenso necessria para dar prosseguimento deformao plstica, caracterizando o encruamento. Para realizar trabalho a frio nos metais tungstnio, ferro e chumbo, deve-se adotar temperaturas mximas de operao correspondente a 5000C, 2500C e menor que 00C, respectivamente.

8.3. Encruamento e recozimento


O fenmeno de encruamento pode ser representado numa curva de tenso de cisalhamento versus deformao tangencial (decompostos no plano e na direo de deslizamento), onde se observa a elevao da curva que define a taxa de encruamento. O encruamento obtido nos produtos metlicos atravs de processos de conformao plstica realizados a frio (inferior a temperatura de recristalizao). Como exemplos desses processos pode-se citar a laminao, a trefilao e a estampagem. O fenmeno de encruamento para um metal influenciado por diversos fatores, tais como:

estrutura cristalina do metal; natureza qumica do metal; pureza do metal; orientao do cristal metlico; temperatura no processo de deformao; forma e dimenso do cristal metlico; condies superficiais do cristal metlico.

18

Tecnologia Mecnica III

Um metal encruado tem suas propriedades fsicas e mecnicas alterada. Um agregado policristalino de um metal apresenta uma taxa de encruamento bem maior do que a de um monocristal do mesmo metal. Um metal encruado apresenta maiores limites de escoamento e de resistncia, maior dureza e menor alongamento e estrico, ou seja, medida que a resistncia se eleva pelo encruamento, a ductilidade decresce. As propriedades fsicas como densidade e

condutibilidade eltrica tem os seus nveis diminudos com o aumento do encruamento. Com a expanso trmica ocorre o contrrio. A microestrutura tambm se altera com o trabalho a frio; os gros deformados se tornam alongados e adquirem uma orientao cristalogrfica preferencial de acordo com a direo do processo de conformao. Essa microestrutura alterada pela deformao plstica e por tratamentos trmicos posteriores, denominada textura e ser abordada mais adiante. Nos processos de conformao plstica, realizados a frio, a maior parte de energia despendida (cerca de 90%) dissipada em calor e a parte restante retirada no reticulado, contribuindo para elevao da energia interna. A energia armazenada pelo cristal deformado pode se dar nas formas de vacncias, de maclas e de falhas de empilhamento. Entretanto, a maior parte desta energia esta relacionada gerao e interao de discordncias, de maneira que o nmero destas se eleva consideravelmente com elevao da intensidade de deformao plstica. O nmero de discordncias aumentado durante a deformao plstica, e devido as suas interaes, provocam um estado de elevadas tenses internas. Um cristal metlico no estado recozido apresenta 106 a 108 discordncias/cm3 passando para 1012 discordncias/cm3 quando no estado encruado. A resistncia corroso do metal deformado plasticamente a frio tambm alterada, pois a energia interna acumulada pelo encruamento eleva a reatividade qumica do metal, reduzindo sua resistncia corroso. Pode ocorrer ainda, o aparecimento de fenmeno de corroso sob tenso, na forma de corroso sazonal, como no caso de alguns lates em presena de meios qumicos corrosivos. A Figura 8.9 ilustra de forma esquemtica a alterao das propriedades do material com a deformao a frio.

Metalurgia da Conformao Plstica 19

Figura 8.9 Variao das propriedades com a deformao a frio.

Como j foi dito o encruamento ocorre para trabalhos de deformao plstica a frio. A temperatura que define o limite superior para o trabalho a frio, temperatura de recristalizao, no pode ser expressa com exatido, pois depende da composio qumica do material metlico, da intensidade e velocidade de deformao decorrente. De uma maneira aproximada, pode-se afirmar que essa temperatura inferior a metade da temperatura de fuso do metal. Para condies prticas, a temperatura de recristalizao pode ser definida como a temperatura na qual uma dada liga, num estado altamente trabalhado a frio, recristaliza-se completamente em uma hora. A energia interna acumulada pela deformao plstica depende da natureza do metal considerado e da temperatura de trabalho, alm de outros fatores estruturais e operacionais. O estado de trabalho a frio uma condio de maior energia interna do que o material no deformado. Embora a estrutura celular de discordncias do material trabalhado a frio seja mecanicamente estvel, ela no termodinamicamente estvel. Eventualmente o metal se recupera e reverte-se para uma condio livre de deformao. O processo global conhecido como recozimento. A energia armazenada no trabalho a frio a fora matriz tanto para recuperao quanto para a recristalizao. A fora matriz para o crescimento de gro a diminuio da energia livre resultante da diminuio da rea de contornos de gro devido ao crescimento do mesmo.

Pode-se fazer algumas consideraes sobre a energia de deformao acumulada. A energia livre de um metal na condio deformada maior do que na recozida. Como a energia livre na condio encruada maior do que na recozida, o metal pode amolecer espontaneamente. Entretanto, o metal no retorna a condio inicial no encruada atravs de

20

Tecnologia Mecnica III

uma simples reao. As reaes so de natureza complexa, consistem no movimento de tomos em vacncias e so sensveis ao nvel de temperatura: o aquecimento do metal acelera o processo de retorno a condio inicial no encruada. O tratamento trmico que conduz o metal encruado a condio inicial o recozimento, que consiste num aquecimento a uma determinada temperatura (acima da temperatura de recristalizao) durante um tempo suficiente para recristalizar todo material. No processo de alvio de energia interna, pode-se distinguir trs estgios: recuperao, recristalizao e crescimento dos gros. A Figura 8.10 ilustra de forma esquemtica as modificaes da estrutura e das propriedades mecnicas na recuperao, recristalizao e crescimento do gro.

Figura 8.10 Modificao da estrutura e das propriedades mecnicas nas fases de recuperao, recristalizao e crescimento de gro.

a) Recuperao A recuperao o primeiro estgio do processo de recozimento. A microestrutura que se apresenta com gro deformados de forma alongada no sofre alterao aparente. As propriedades mecnicas tambm no sofrem grandes alteraes. A energia interna acumulada reduzida em pequena parte e as tenses mecnicas internas so aliviadas substancialmente.

b) Recristalizao A recristalizao um fenmeno diferente da recuperao, que se caracteriza por ser lento no incio, aumentando a velocidade de reao logo a seguir, para no fim voltar a ser lento.

Metalurgia da Conformao Plstica 21

As propriedades mecnicas e fsicas retornam a seus valores iniciais, pois a microestrutura sofre modificaes essenciais: so nucleados novos cristais, isentos de deformao, que gradativamente absorvem os vizinhos deformados. A energia interna acumulada pela deformao plstica aliviada e a textura encruada apresentada pelo metal, eliminada.

c) Crescimento de gros O terceiro estgio de recozimento, que segue o estgio de recristalizao, denominado crescimento do gro. Ocorre com a continuao do processo de recozimento e consiste de um aumento gradativo do tamanho dos gros as custas dos gros vizinhos j cristalizados.

O fenmeno de recuperao est presente nos tratamentos trmicos para alvio de tenses internas. O crescimento de gros comumente um estgio evitado e a recristalizao um fenmeno fundamental nos processos de trabalho a quente e nos tratamentos trmicos, para reconstruir a estrutura deformada, com vistas a permitir o prosseguimento de aplicao dos processos de conformao a frio ou conferir propriedades mecnicas especficas ao produto conformado plasticamente.

8.4. Textura e anisotropia


A forma de distribuio das orientaes dos cristais constituintes do material metlico denominada de textura. Considera-se um metal com ausncia de textura, quando a distribuio das orientaes dos cristais no agregado policristalino aleatria. Entretanto, as diferentes etapas de processamento dos metais solidificao, deformao plstica e recristalizao conduzem a formao de uma distribuio preferencial, onde determinados eixos cristalogrficos se posicionam de forma geomtrica definida em relao s direes macroscpicas de corpo metlico. Essa orientao preferencial das direes cristalogrficas, num agregado policristalino, confere propriedades fsicas, em particular mecnicas, diferentes para as diversas direes macroscpicas do corpo metlico, ou seja, conduz o material metlico a um comportamento anisotrpico. A existncia de uma textura de recristalizao depende da orientao preferencial dos ncleos dos gros recristalizados, a textura resultante fortemente dependente da textura produzida pela deformao. Geralmente o fator que favorece a formao de um gro fino recristalizado tambm favorece a formao de uma orientao essencialmente aleatria dos gros recristalizados.

22

Tecnologia Mecnica III

A formao de textura pode ser benfica. Exemplos de utilizao das texturas: melhorar a estampabilidade dos materiais, aproveitamento das propriedades elsticas em molas metlicas, aproveitamento da propriedade de resistncia mecnica maior numa direo especfica e reduo das perdas eltricas e magnticas em chapas de transformadores e mquinas eltricas. Neste sentido, possvel afirmar que a textura deve ser considerada como um fator do projeto nas operaes de fabricao e conformao.

9LAMINAO
Dentre o grupo de processos mecnicos, os processos de conformao plstica merecem destaque especial, pois os mesmos participam atualmente da confeco de mais de 80% de todos os produtos metlicos (so submetidos em um ou mais estgios a esses processos de conformao). Como exemplos destes processos, pode-se citar a trefilao, o forjamento, a extruso, a estampagem e a laminao. A laminao, em comparao ao forjamento (5000 a.C.) um processo recente de conformao plstica (1500), porm na atualidade um dos mais utilizados, pois apresenta uma alta produtividade e um bom controle dimensional do produto acabado. Os produtos da laminao so empregados em diversas reas, tais como: barras e lminas para construo civil, trilhos para transportes, tubos (com e sem costura), roscas de parafusos e chapas metlicas para industria.

9.1. Fundamentos tericos do processo


Basicamente, a laminao consiste na passagem de um corpo slido (pea) entre dois cilindros (ferramentas) que geram a mesma velocidade perifrica, mas em sentidos contrrios. Como a distncia entre as superfcies laterais inferior espessura da pea, a mesma sofre uma deformao plstica durante a passagem entre os cilindros. O resultado desta passagem a diminuio da seo transversal e aumento da largura (normalmente pequeno) e do comprimento (mais acentuado). A Figura 9.2 e a Figura 9.2 ilustram de forma esquemtica o processo de laminao.

Figura 9.1 Representao do processo de laminao.

24 Tecnologia Mecnica III

Pea Pea

A A N N B B

Figura 9.2 Representao do ngulo de arraste.

Durante a deformao plstica o volume da pea permanece constante (hipteses aceitas em engenharia) e por isso o aumento do comprimento da pea faz com a velocidade da pea na sada do laminador seja superior a velocidade na entrada. Como a velocidade perifrica dos cilindros permanece constante, existe uma linha na superfcie de contato ou um ponto no arco de contato (considerando a projeo em perfil de acordo com a Figura 9.2) em que a velocidade da pea se torna igual a velocidade dos cilindros. Este ponto denominado ponto neutro e nele que ocorre a mxima presso aplicada pelos cilindros na pea. A Figura 9.3 ilustra de forma esquemtica a variao da velocidade da pea e a Figura 9.4 representa a variao da presso aplicada pelos cilindros ao longo do arco de contato. A passagem da pea entre os cilindros s ocorre devido ao da fora de atrito que atua na superfcie de contato entre a pea e os cilindros. As foras de atrito atuam tangencialmente ao arco de contato no sentido de arrastar a pea (velocidade do cilindro maior que a velocidade da pea) entre os cilindros at o ponto neutro, invertendo o sentido de atuao aps a passagem por este ponto, pois a velocidade da pea passa a superar a velocidade dos cilindros.

Velocidade Velocidade

Ponto Pontoneutro neutro N N

Velocidade Velocidade dos doscilindros cilindros

Entrada Entrada (A) (A)

Sada Sada (B) (B)

Figura 9.3 Variao da velocidade ao longo do arco de contato do cilindro.

Laminao 25

A condio para que ocorra arraste da pea pelos cilindros dada pela Equao 3.1.

tg
onde: - coeficiente de atrito - ngulo de contato

(3.1)

Figura 9.4 Variao da presso ao longo do arco de contato do cilindro.

Na equao acima o ngulo de contato definido como o ngulo formado pelo arco de contato tendo como vrtice a projeo do eixo dos cilindros (Figura 9.2). Mantendo-se fixas as seguintes variveis: dimetros dos cilindros, material a laminar, espessura inicial e as condies de atrito, a carga de laminao (P) pode ser expressa em termos da espessura final (hf) pela Equao 3.2.

P = M (h f e )
onde: M mdulo de rigidez do laminador e abertura entre as superfcies cilndricas

(3.2)

A espessura final dada por (Equao 3.3):

hf =

P +e M

(3.3)

26 Tecnologia Mecnica III

Os cilindros de menores dimetros requerem menor carga de laminao (deformao) do que os cilindros maiores para uma mesma intensidade de reduo da seo da pea. A implicao para este comportamento est no fato de que os cilindros menores possuem menores superfcies de contato em relao aos cilindros maiores. Uma menor rea de contato implica em uma fora de aplicao menor para se obter uma dada tenso necessria para vencer a resistncia deformao do material. Alm disso uma menor rea de contato corresponde a foras de atrito de menores intensidades e, conseqentemente, a presses mdias menores. Contudo, cilindros com dimetros menores sofrem maiores deformaes (laminao). Estas deformaes, que so mais acentuadas na parte central dos cilindros, podem introduzir defeitos dimensionais na pea laminada. Geralmente, para evitar esses defeitos, pode-se utilizar duas solues:

colocar cilindros maiores (cilindros de encosto) justapostos aos menores (cilindros de trabalho); fabricar cilindro com dimetro varivel, de maneira que a maior seo fique na parte central.

Alm da deformao elstica central nos cilindros, os mesmos sofrem um achatamento na regio de contato, tambm elstico, que conduz a um aumento de seus raios de curvatura, aumentando a rea de contato. A relao entre a carga de laminao, espessura da chapa, abertura entre os rolos, coeficiente de atrito e tipo de material pode ser representada por meio da Figura 9.5 e da Figura 9.6.

Figura 9.5 Relao entre espessura da folha, carga de laminao e abertura entre os rolos.

Laminao 27

Figura 9.6 Variao da carga de laminao e da espessura da pea em funo da alterao do coeficiente de atrito e do limite de escoamento.

9.2. Aspectos metalrgicos do processo


O processo de laminao pode ser conduzido a frio ou a quente, o que ir depender das dimenses e da estrutura do material da pea especificada para o incio e final de processamento. Na laminao a quente, a pea inicial normalmente um lingote fundido (processado previamente em lingotamento contnuo). A temperatura de trabalho situa-se acima da temperatura de recristalizao do metal da pea, a fim de reduzir a resistncia deformao plstica em cada passagem e permitir a recuperao da estrutura do metal, evitando o encruamento para os passes posteriores. Dessa forma, a laminao a quente normalmente se aplica em operaes iniciais (operaes de desbaste) onde so necessrias grandes redues de sees transversais. Na laminao a frio, a pea inicial para o processamento um produto semi-acabado, previamente laminado a quente. Como a temperatura de trabalho situa-se abaixo da temperatura de recristalizao, o material da pea apresenta uma maior resistncia deformao e um aumento dessa resistncia com a deformao (encruamento), no permitindo com isso, intensidades elevadas de reduo de seo transversal. Um tratamento trmico de recozimento entre uma e outra seqncia de passes, pode ser necessrio em funo do programa de reduo estabelecido e das propriedades exigidas do produto final. Portanto, a laminao a frio aplicada para as operaes finais (normalmente operaes de acabamento)

28 Tecnologia Mecnica III

quando as especificaes do produto indicam a necessidade de acabamento superficial superior e de estrutura de material encruada, com ou sem recozimento final.

9.3. Aplicaes
A laminao utilizada para fabricar produtos acabados e semi-acabados. Os produtos semi-acabados so os blocos, as placas e os tarugos. Os produtos acabados podem ser divididos em dois grupos: produtos no planos e produtos planos. Os produtos acabados no planos, fabricados a partir de blocos, so os perfis estruturais (na forma de I, T, L, etc.) e os trilhos. Os produtos acabados no planos obtidos a partir dos tarugos, so as barras (seo redonda, quadrada, hexagonal, etc.), as barras para trefilao e os tubos sem costura. Os produtos acabados planos so as chapas grossas, as chapas e as tiras laminadas a quente e a frio, as fitas, as folhas e as tiras para a fabricao dos tubos com costura. As chapas laminadas a frio podem ainda apresentar-se na foram de chapas revestidas (zincadas, estanhadas, chumbadas, cromadas e pintadas). Os defeitos dos produtos laminados so: nervuras, blocos ou tarugos torcidos ou tortos, defeitos superficiais, colarinhos, etc. A Figura 9.7 e a Figura 9.8 mostram alguns exemplos de produtos laminados.

Figura 9.7 Defeitos de produtos laminados.

Laminao 29

Figura 9.8 Defeitos dos produtos laminados e tenses resultantes.

Considerando as tenses residuais, verifica-se que as mesmas surgem devido deformao plstica no homognea na abertura entre os cilindros. Cilindros laminadores de dimetros menores e/ou pequenas redues tendem a deformar superficialmente a pea com maior intensidade. Isto gera tenses residuais de compresso na superfcie e tenses de trao no interior da pea. Por sua vez, cilindros com grandes dimetros e/ou grandes redues tendem a deformar o interior da pea em maior intensidade que sua superfcie, por causa do elevado atrito gerado por um maior arco de contato e/ou fora normal. Esta situao gera tenses residuais de trao na superfcie da pea e tenses de compresso no seu interior. A Figura 9.9 e a Figura 9.10 ilustram de forma esquemtica as duas situaes comentadas acima.

Figura 9.9 Ao de cilindros de diferentes dimetros sob a pea.

30 Tecnologia Mecnica III

Figura 9.10 Tenso residuais de trao e de compresso.

A seqncia de fabricao numa usina de laminao complexa e diversificada. A maioria dos produtos laminados (principalmente o ao) fabricada por dois caminhos: produo de perfis, tarugos e barras; produo de chapas e tiras.

A seqncia de fabricao de perfis pode ser ilustrada por meio da Figura 9.11 e Figura 9.12.

Laminao 31

Figura 9.11 Seqncia de fabricao de perfis.

32 Tecnologia Mecnica III

Figura 9.12 - Seqncia de fabricao de perfis.

Os dois caminhos podem iniciar a partir do lingote fundido ou a partir do lingotamento contnuo. No lingotamento contnuo algumas etapas so suprimidas, tais como: fundio do lingote, desmoldagem, reaquecimento do lingote no forno poo e laminao primria de desbaste. A Figura 9.13 representa de forma esquemtica o fluxo de fabricao de produtos laminados.

Laminao 33

Figura 9.13 - Fluxo de fabricao de produtos laminados.

34 Tecnologia Mecnica III

9.4. Equipamentos utilizados


Os equipamentos de laminao, basicamente, so o sistema de acionamento dos cilindros laminadores e os laminadores. A Figura 9.14 ilustra um laminador real instalado em uma siderrgica.

Figura 9.14 Exemplo de laminador instalado em uma siderrgica.

Os laminadores so os componentes mais importantes dos equipamentos de laminao, sendo constitudo pelos cilindros, pelos mancais, carcaa (gaiola) para fixar as partes e um motor para fornecer potncia aos cilindros e controlar a velocidade de rotao. A Figura 9.15 mostra os componentes de um laminador.

Figura 9.15 - Componentes de um laminador.

Laminao 35

Os laminadores podem ser classificados de acordo com o arranjo dos cilindros e os trs tipos principais so os laminadores duo, trio e qudruo. O laminador duo pode ser no reversvel e reversvel. No primeiro caso a pea laminada somente em um sentido sendo obrigado a retornar por cima ou pelo lado para ser submetida a uma nova prensagem. Na segunda situao, a pea pode ser laminada nos dois sentidos (ida e volta). Como os laminadores duo reversveis possvel trabalhar peas pesadas e/ou largas (blocos, tarugos, placas, vergalhes, etc.). Como os laminadores duo reversveis exigem um equipamento auxiliar robusto para inverter o sentido de rotao dos laminadores, foi projetada uma soluo alternativa atravs de laminadores trios. Nestes, dois de seus cilindros, o superior e o inferior (maiores que o intermedirio) so acionados por motores e o cilindro intermedirio se movimenta pela ao de atrito (a movimentao da pea se d com a ajuda de uma mesa inclinada ou plataforma). Para aproveitar a vantagem da necessidade de menor potncia para laminadores com cilindros de pequeno dimetro e eliminar o problema da falta de rigidez, foi projetado o laminador qudruo. O laminador qudruo utilizado para trabalho a quente e a frio de produtos planos (chapas grossas e finas). So necessrios dois cilindros de encosto maiores que os cilindros de trabalho, podendo ser todos acionados por motores. Em geral esses laminadores so dispostos em srie, formando linhas de laminao contnuas. A Figura 9.16 e a Figura 9.17 ilustram esquematicamente os laminadores duo, trio e qudruo.

Figura 9.16 - Laminadores duo.

36 Tecnologia Mecnica III

Figura 9.17 - Laminadores trio e qudruo.

Pode-se destacar ainda o laminador planetrio, o laminador universal, o laminador Mannesmann de tubos sem costura, laminador de anis e os laminadores de roscas. Exemplos de alguns laminadores citados so mostrados da Figura 9.18 at a Figura 9.26.

Figura 9.18 Laminador tipo Sendzimir.

Laminao 37

Figura 9.19 Outro tipo de laminador tipo Sendzimir.

Figura 9.20 Laminador tipo universal.

Figura 9.21 Laminador tipo Mannesman (para tubos).

38 Tecnologia Mecnica III

Figura 9.22 Detalhes de laminao de tubos no Laminador tipo Mannesman.

Figura 9.23 Laminador planetrio.

Figura 9.24 Laminador de anis.

Laminao 39

Figura 9.25 Laminador de roscas.

Figura 9.26 Detalhes da laminao de roscas.

Os cilindros dos laminadores so as principais partes de um laminador. Pode-se distinguir trs partes bsicas nestes cilindros:

Corpo (mesa): onde ocorre o processo de laminao da pea; pescoo: onde o peso do cilindro e a carga de laminao devem ser suportados (onde tambm se alojam os mancais); trevo (treno): onde ocorre o acoplamento com o eixo motor atravs da manga de engate.

40 Tecnologia Mecnica III

Figura 9.27 Partes de um cilindro laminador.

Os cilindros para a laminao a quente so comumente speros para arrastarem o material com maior facilidade e os cilindros para a laminao a frio devem ser lisos para conferir um bom acabamento superficial. Os cilindros com geratriz reta so utilizados para a laminao de produtos planos e os com geratriz varivel (sem ranhuras e aberturas) destinam-se laminao de barras e perfis. Os materiais para a fabricao dos cilindros laminadores so o ferro fundido, o ao fundido e o ao forjado.

9.5. Controle geomtrico e dimensional


Normalmente, durante o processo de laminao, so retiradas amostras para determinar a qualidade do produto, verificando ainda as condies superficiais ao final do processo. A qualidade do produto confrontada com a qualidade especificada, realizando-se ensaios qumicos, metalogrficos, mecnicos e dimensionais. O controle da qualidade atravs de ultra-som utilizado para detectar falhas, tais como trincas e vazios internos. Para evitar defeitos geomtricos, deve-se exercer um controle rigoroso sobre os alinhamentos entre os cilindros, temperatura de processamento, intensidade de reduo, ondulao superficial, desgaste das superfcies dos cilindros, etc.. Devido elevada velocidade, os instrumentos de medio de espessura da chapa devem operar sem manter o contato com a superfcie da chapa, o que obtido com o emprego de aparelhos de ensaios no destrutivos apoiados no princpio da radiao penetrante (raios betas ou raios gama de istopos radioativos). Um dos instrumentos mais utilizados o micrmetro flutuante. Por meio destes instrumentos possvel automatizar os sistemas de laminao e fazer o controle da posio dos cilindros (aberturas) e a tenso de trao da desbobinadeira (retrocesso) ou da rebobinadeira (avano) na chapa. Essa tenso (retrocesso e avano)

Laminao 41

utilizada para diminuir a carga de laminao, sendo a trao de retrocesso mais efetiva que a de avano. A menor carga de laminao implica em um menor desgaste dos rolos e uma maior uniformidade da espessura ao longo da largura da folha.

10FORJAMENTO

10.1. Introduo
O forjamento (juntamente com a estampagem) um dos processos de conformao plstica mais antigo no campo de trabalho de metais e data de aproximadamente de 5000 AC. Este processo empregado para produzir peas de diferentes tamanhos e formas, constitudo de materiais variados (ferrosos e no ferrosos). As peas tpicas que so produzidas na atualidade so: eixo manivelas, bielas, discos de turbinas, engrenagens, rodas, cabeas de parafusos, esferas, ferramentas manuais e uma grande variedade de componentes estruturais para mquinas operatrizes e equipamentos de transporte. A Figura 10.1 mostra alguns exemplos de peas forjadas.

Figura 10.1 Exemplos de peas forjadas.

Basicamente, o forjamento um processo de conformao plstica atravs do qual se obtm a forma desejada da pea ou objeto por martelamento ou aplicao gradativa de uma presso. A maioria das operaes de forjamento efetuada a quente, embora certos metais possam ser forjados a frio, tais como os produtos obtidos por recalque a frio (parafusos como exemplo) e por cunhagem. A Figura 10.2 e a Figura 10.3 mostram exemplos por recalque e por cunhagem.

44 Tecnologia Mecnica III

Figura 10.2 Exemplo de operao por recalque.

Figura 10.3 Exemplo de aplicao por cunhagem.

Atravs da deformao plstica produzida pelo forjamento, pode-se conseguir dois efeitos: dar a forma desejada pea e melhorar as propriedades mecnicas do metal (refinando o gro e modificando e distribuindo os seus constituintes). O processo de forjamento pode ser dividido em forjamento livre (matriz aberta) e forjamento em matriz (matriz fechada).

10.1.1. Forjamento livre No forjamento livre o material deformado entre ferramentas planas ou de formato simples. O processo de deformao efetuado por compresso direta e o material escoa perpendicularmente direo de aplicao da fora. Este processo usado geralmente para grandes peas ou quando o nmero a ser produzido pequeno, no compensando a confeco de matrizes caras. A Figura 10.4 mostra um exemplo real de forjamento livre.

Forjamento 45

Figura 10.4 Exemplo de forjamento livre.

As operaes bsicas de forjamento livre so o recalque, o estiramento e o alargamento.

No recalque o material escoa numa direo transversal da pea. Devido ao elevado atrito entre a superfcie da pea com a ferramenta e tambm ao resfriamento da pea aquecida pelo contato da superfcie com a ferramenta fria, ocorre uma restrio de escoamento da pea na superfcie, em comparao com a regio central, de maneira que ocorre um abaulamento, conforme a Figura 10.5 e a Figura 10.6.

Figura 10.5 Forjamento livre - recalque.

46 Tecnologia Mecnica III

Figura 10.6 Perfil de deformao durante forjamento livre recalque.

No estiramento, devido a pancadas sucessivas, o material escoa na direo do eixo da pea, alongando-a (Figura 10.7). Normalmente, as ferramentas iniciais so abauladas e somente a seguir que so utilizadas ferramentas planas para realizar o alisamento. Um exemplo de estiramento a transformao de uma barra redonda em uma barra de seo quadrada ou hexagonal.

Figura 10.7 - Forjamento livre estiramento.

O alargamento ocorre como uma expanso perpendicular ao eixo da pea durante o estiramento (Figura 10.8). necessrio, na maioria das vezes, ter que girar a pea durante o forjamento para se obter a geometria desejada.

Forjamento 47

Figura 10.8 - Forjamento livre alargamento.

Destaca-se que:

no recalque a altura mxima da pea a ser recalcada no deve exceder 3,5 da espessura; alm das trs operaes citadas, o forjamento livre realiza as operaes de furao, dobramento, fendilhamento (Figura 10.9), ampliao e corte (Figura 10.10).

Figura 10.9 - Forjamento livre fendilhamento.

Figura 10.10 - Forjamento livre ampliao e corte.

Outras operaes so ilustradas da Figura 10.11 a Figura 10.13.

48 Tecnologia Mecnica III

Figura 10.11 Forjamento de um cilindro de prensa de extruso - estiramento.

Figura 10.12 Forjamento sobre mandril em prensa hidrulica.

Figura 10.13 Forjamento de um redondo sobre selim - estiramento.

Forjamento 49

10.1.2. Forjamento em matriz fechada No forjamento em matriz fechada, o material deformado entre duas metades de matrizes que fornecem a forma desejada a pea. A deformao ocorre sob alta presso em uma cavidade fechada e assim, pode-se obter peas forjadas com tolerncias dimensionais mais estreitas. Para o emprego deste tipo de forjamento, exige-se que se tenha uma alta produo para justificar o custo elevado. importante utilizar material suficiente para preencher completamente a cavidade da matriz. Como difcil calcular a exata quantidade para preenchimento desta cavidade, utilizase geralmente um excesso que alojado numa cavidade extra da matriz, denominada de bacia de rebarba, conforme pode ser visto na Figura 10.14.

Figura 10.14 Bacia de rebarba.

A bacia de rebarba tem duas funes: vlvula de escape para o excesso de material e controle do escape do material, pois quanto mais fina a rebarba, maior ser a resistncia do escoamento do material. Esta funo de controle de escape do material regula a presso e proporciona um preenchimento adequado da cavidade da matriz. Entretanto, a rebarba no deve ser muito fina, pois pode criar altas cargas de forjamento e proporcionar deformao ou quebra da matriz. As operaes de forjamento em matriz fechada podem ser classificadas de acordo com a forma da pea em: forjamento a partir de barras: geralmente utiliza barras de 2 m e com peso de 2 a 3 Kg. Emprega-se para forjar peas pequenas e com peso mximo em torno de 0,3 Kg. A

50 Tecnologia Mecnica III

barra aquecida em uma extremidade, sendo manipulada atravs da outra extremidade pelo operador. Um exemplo esquemtico mostrado na Figura 10.15.

Figura 10.15 Forjamento em matriz sobre a barra.

forjamento a partir de tarugos: utilizado para peas de maiores dimenses em comparao com o forjamento a partir de barras. O tarugo cortado na dimenso adequada para a seguir ser aquecido para forjamento, porm no ocorre normalmente a manipulao do operador durante a aplicao dos golpes de martelo ou atuao da prensa de forjamento.

forjamento de elementos estampados: neste processo as peas forjadas esto posicionadas com o eixo longitudinal perpendicular ao eixo de aplicao da carga. Um exemplo tpico a produo de chaves sextavadas para parafusos (Figura 10.16).

Figura 10.16 Forjamento em matriz a partir de elementos estampados.

A Figura 10.17 ilustra um exemplo de operao em matriz fechada para forjamento de um calibre. Destaca-se ainda a produo de peas forjadas em matriz fechada a partir de peas pr-moldadas por metalurgia do p.

Forjamento 51

Figura 10.17 Forjamento em matriz de um calibre. No forjamento para peas demasiadamente complexas, so aplicadas as seguintes etapas de trabalho: corte, aquecimento, forjamento livre, forjamento em matriz, rebarbao e tratamento trmico. A Figura 10.18 e a Figura 10.19 mostra exemplos de recalque, alargamento ascenso e para forjamento em matriz.

Figura 10.18 Forjamento em matriz fechada recalque, alargamento e ascenso.

52 Tecnologia Mecnica III

Figura 10.19 Forjamento por etapas em matriz.

10.2. Aspectos metalrgicos do processo


As peas forjadas so submetidas a tratamentos trmicos posteriores com as seguintes finalidades: remoo das tenses internas introduzidas durante o forjamento e o esfriamento do forjado; homogeneizao da estrutura da pea forjada; melhoria de sua usinabilidade e de suas propriedades mecnicas.

Para produtos forjados de ao, os principais tratamentos trmicos empregados so o recozimento e a normalizao. O recozimento consiste no aquecimento do ao forjado a uma temperatura de 750 a 9000C (dependendo do seu teor de carbono) seguido por resfriamento lento (comumente dentro de forno). A finalidade deste tratamento refinar os gros, remover as tenses internas e provocar uma diminuio da dureza, melhorando a usinabilidade. A normalizao consiste do aquecimento do ao forjado em um forno, numa temperatura da ordem da temperatura do recozimento, realizando porm o resfriamento ao ar livre (com maior velocidade de resfriamento). O resultado um refino de gro com maior intensidade, relativo ao recozimento. As propriedades mecnicas so melhoradas (boa resistncia e tenacidade) e as tenses internas so removidas. No forjamento muito importante a definio da temperatura inicial de trabalho, considerando as perdas e os ganhos de temperatura ao longo do processo. O metal que se deseja formar precisa ser aquecido a uma temperatura que lhe confira elevada plasticidade

Forjamento 53

tanto no incio quanto no final do processo de forjamento. No final do forjamento, a temperatura no pode estar abaixo da estabelecida porque o material pode encruar, aumentando a carga requerida para o forjamento e a possibilidade de surgirem fissuras. As faixas de temperaturas de aquecimento para forjamento de alguns materiais esto ilustradas na Tabela 10.1.

Tabela 10.1 Faixas de temperaturas empregadas para forjamento. Material Ligas de alumnio Ligas de cobre (lates) Aos de baixo teor de carbono Aos de mdio teor de carbono Aos de alto teor de carbono Faixa de Temperatura (oC) 320 520 650 850 900 1150 850 1100 800 1050

10.3. Aplicaes e defeitos dos produtos


Diversos materiais metlicos podem ser forjados, tais como: aos-carbono, aos-liga, aos para ferramentas, aos inoxidveis, ligas de alumnio, ligas de cobre e ligas de titnio. A matria prima para forjamento normalmente um metal fundido ou laminado. O metal laminado mais indicado que o fundido, pois possui estrutura mais homognea. A classificao dos produtos forjados pode ser realizada em funo do processo aos quais foram submetidos e da qualidade, particularmente dimensional do produto acabado. Assim sendo, pode-se citar: forjados em matriz fechada, forjados em martelos e forjados em mquinas forjadoras, forjados a quente e forjados a frio, forjados em diferentes nveis de preciso dimensional, de acordo com normas internacionais convencionais. Os defeitos que podem ser encontrados em peas forjadas so: falta de reduo, trincas superficiais (devido concentrao excessiva de enxofre na atmosfera do forno), trincas nas rebarbas, trincas internas, gotas frias, incrustaes de xidos e descarbonetao e queima. As tenses residuais produzidas no forjamento (como um resultados das

heterogeneidades de deformao) so comumente bem pequenas, porque a deformao ocorre normalmente na regio de transformao a quente. O controle das variaes dimensionais das peas forjadas realizado de acordo com algumas normas tcnicas nacionais e internacionais. A preciso das dimenses das peas forjadas depende essencialmente dos procedimentos de fabricao, do estado de conservao

54 Tecnologia Mecnica III

das mquinas e das matrizes de forjamento, das dimenses (volume) do material da pea e das caractersticas do material (forjabilidade). importante salientar que:

as peas forjadas a frio podem apresentar tolerncias dimensionais mais estreitas e um melhor acabamento superficial; quanto maior a seo transversal de uma pea forjada a frio ou a quente, maior a diferena de propriedades (dureza por exemplo) entre as regies centrais e superficiais da pea.

10.4. Equipamentos empregados


Os principais equipamentos utilizados no processo de conformao por forjamento so as mquinas de forjamento e as matrizes de forjamento. Um exemplo real de mquina de forjamento apresentado na Figura 10.20.

Figura 10.20 Exemplo real de mquina de forjamento.

10.4.1. Mquinas de forjamento As mquinas de forjamento podem ser classificadas de acordo com o princpio de operao em martelos e prensas de forjamento.

Forjamento 55

d) Martelos de forjamento Nos martelos, a fora provocada por um peso cadente, de forma que o impacto resulta em deformao de metal a uma alta velocidade. Essa deformao ocorre principalmente nas camadas superficiais da pea, o que pode ocasionar uma deformao irregular se os parmetros do processo no forem bem ajustados. Geralmente, uma pea forjada em martelos de forjamento com vrias pancadas sucessivas. Um martelo de forjamento pode aplicar de 60 a 150 pancadas por minuto. Nos martelos os tipos de acionamento utilizados empregam cintas, tbuas, cilindros pneumticos e hidrulicos. Os trs tipos bsicos de martelo de forjamento so: martelos de queda livre, martelos de dupla-ao e martelos de contra-golpe. Para martelos de queda livre, o trabalho mximo (T) que pode ser transmitido pelo sistema cadente pode ser dado pela Equao 1.

T=QxH

(01)

Onde:

Q peso do sistema cadente Kgf; H a altura mxima da queda (m).

A Figura 10.21 mostra um exemplo de martelo de queda livre.

Figura 10.21 Martelo de queda livre.

56 Tecnologia Mecnica III

Os martelos de dupla ao no empregam somente a energia fornecida pelo peso da massa cadente, mas tambm pelo aumento da velocidade dessa massa por intermdio de uma fora F exercida por meio de um acionamento pneumtico ou hidrulico (Figura 10.22). O trabalho mximo produzido dado pela Equao 2. Destaca-se que a fora exercida pelo cilindro pode chegar a 20 vezes o peso da massa cadente.

T=(Q+F)xH.

(02)

Os martelos de contra-golpe se caracterizam por duas massas que se chocam no meio do percurso com a mesma velocidade (Figura 10.23), sendo que a massa superior acionada por um sistema de pisto cilndrico e a massa inferior (menor que a superior em 5% do peso) acionada utilizando o movimento da massa superior atravs de cabos. As vantagens dos martelos de contra-golpe em relao aos anteriores so: maior rendimento e maior velocidade de acionamento para mesma capacidade. As desvantagens so: o maior desalinhamento entre as partes superior e inferior da matriz, a exigncia da fora est centralizada na matriz e a impossibilidade de se manipular a pea durante o movimento das massas e maiores despesas de manuteno. O trabalho mximo produzido fornecido pela Equao 3.

T=(F+Q1-Q2 )xH

(03)

Onde: Q1 e Q2 so respectivamente os pesos da massa superior e da massa inferior.

Figura 10.22 Martelo de dupla ao.

Forjamento 57

Figura 10.23 Martelo de contra-golpe.

e) prensas de forjamento Nas prensas de forjamento, o metal submetido a uma fora de compresso baixa velocidade (geralmente para prensas hidrulicas). A presso pode aumentar quando o material est sendo deformado e isso provoca uma penetrao maior da zona deformada da pea, o que implica numa deformao mais uniforme e, conseqentemente, numa melhor qualidade do produto. Os principais tipos de prensas usadas em forjamento so: prensas hidrulicas, prensas mecnicas (excntricas e de frico) e prensas recalcadoras. A faixa de operao de carga para as prensas mecnicas de 300 a 12000 toneladas e para as prensas hidrulicas de 500 a 18000 toneladas. Salienta-se ainda a prensa por parafusos, as mquinas de forjamento por compresso axial e os cilindros de forjamento. Uma nova classe de equipamentos de forjamento conhecida como HERF (high energyrate forging machine) e utiliza altas velocidades (9 a 24 m/s) para atingir o nvel de energia requerido.

58 Tecnologia Mecnica III

10.4.2. matrizes de forjamento As matrizes de forjamento normalmente possuem vrias cavidades de impresso, sendo uma para cada etapa de processamento do produto por forjamento. As matrizes de forjamento so submetidas a altas tenses de compresso (podendo chegar a 2000 MPa), a altas solicitaes trmicas e ainda a choque mecnico. A Figura 10.24 mostra um exemplo de matriz de forjamento.

Figura 10.24 Exemplo de matriz de forjamento.

Devido a essas solicitaes, so requeridas as seguintes caractersticas dos materiais para matrizes: alta dureza, boa tenacidade, boa resistncia fadiga, alta resistncia mecnica a quente e a alta resistncia ao desgaste. Os materiais para matrizes e as ferramentas so os aos liga e metal duro (95% de carboneto de tungstnio com 5% de cobalto). A Figura 10.25 ilustra o efeito da composio de cobalto sobre a dureza, a resistncia a compresso e sobre a resistncia ao desgaste nas matrizes de metal duro.

Figura 10.25 Efeito do cobalto sobre algumas propriedades das matrizes de metal duro.

Forjamento 59

Os aos liga contm geralmente de 0,3 a 0,55% de carbono, com Cr, Ni, Mo, Va e W como elementos de liga. Aos Cr-Ni e Cr-Ni-Mo possuem elevada tenacidade e so preferidos na conformao de metais leves. Aos ligados ao tungstnio, em funo de sua elevada resistncia a quente, so utilizados predominantemente no forjamento de ao em matriz.

11TREFILAO

11.1. Introduo
A trefilao um processo de conformao plstica que se realiza pela operao de conduo de um fio (ou barra ou tubo) atravs de uma ferramenta denominada de fieira, de formato externo cilndrico e que contm um furo em seu centro, por onde passa o fio. Esse furo com dimetro decrescente apresenta um perfil na forma de funil curvo ou cnico. A passagem do fio pela fieira provoca reduo de sua seo e, como a operao normalmente realizada a frio (temperatura abaixo da temperatura de recristalizao), ocorre o encruamento com a alterao das propriedades mecnicas do material do fio (no sentido de reduo da ductilidade e aumento da resistncia mecnica). Desta forma, o processo de trefilao tem por objetivo a obteno de fios (ou barras ou tubos) de dimetros menores e com propriedades mecnicas controladas. Um tratamento trmico de recozimento pode ser necessrio entre as diversas etapas da trefilao (diversas passagens por sucessivas fieiras com dimetros finais decrescentes) para dar prosseguimento do processo ou atendimento dos requisitos finais de propriedades mecnicas especificadas para uso do produto trefilado. A matria prima para o processo de trefilao um produto na forma de arame (ou barra ou tubo) obtido pelo processo de extruso (para metais no ferrosos) ou pelo processo de laminao (para metais ferrosos e no ferrosos). O processo de trefilao classificado como um processo de compresso indireta, pois os esforos de compresso exercidos pelas paredes do furo da ferramenta sobre o fio quando de sua passagem, so resultantes do efeito do esforo de trao aplicado externamente na direo axial do fio. A Figura 11.1 ilustra de forma esquemtica o processo de trefilao e os esforos atuantes. A preparao da matria prima para a trefilao se d em operaes de trabalho a quente. O aquecimento do metal a trefilar provoca a formao de camadas de xidos em sua superfcie. Esses xidos devem ser retirados, pois os mesmos reduzem a vida da fieira e ficam inclusos no produto trefilado, prejudicando sua qualidade.

62 Tecnologia Mecnica III

Figura 11.1 Processo de trefilao e esforos atuantes.

O processo de retirada dos xidos por meio qumico denominado decapagem e o processo de retirada mecnica denominado rebarbao. A adio de um ou outro processo depende dos custos envolvidos e da qualidade exigida do fio (a rebarbao mais onerosa, porm conduz a obteno de um produto de melhor qualidade em relao a decapagem). A ilustra um exemplo real de produto trefilado sendo submetido a decapagem.

Figura 11.2 Exemplo de produto trefilado sendo submetido decapagem.

Quando for necessrio um tratamento trmico, deve-se realizar o recozimento em fornos de atmosfera protetora (isenta da presena de oxignio ou de outros gases contaminantes) para evitar o ataque da superfcie do metal.

Trefilao 63

11.2. Aplicaes e defeitos dos produtos


Os produtos trefilados so obtidos tanto em metais ferrosos (aos) como em metais no ferrosos (alumnio, cobre, etc). A trefilao utilizada para fabricar barras, tubos, arames e fios de metais ferrosos e no ferrosos. As barras produzidas por trefilao possuem as seguintes aplicaes: pistes pequenos, eixos, material estrutural e material para parafusos. Alguns exemplos reais de produtos trefilados so ilustrados da Figura 11.3 a Figura 11.6.

Figura 11.3 Produto trefilado sendo empregado como filamentos de lmpadas.

Figura 11.4 - Produto trefilado sendo empregado como armao de culos.

64 Tecnologia Mecnica III

Figura 11.5 - Produto trefilado sendo empregado como utenslio domstico.

Figura 11.6 - Produto trefilado sendo empregado como termopares.

As barras mais finas, geralmente com dimetro inferior a 5 mm, passam a se denominar de arames ou fios. Conceitua-se normalmente o produto como arame quando o seu emprego para fins de construo mecnica (cabos, molas, etc.) e, como fio, no caso de aplicao para fins eltricos (condutor eltrico). Os fios podem ser classificados tambm em funo de seu dimetro e do tipo de metal que o constitui. Para os fios de cobre, comum a classificao em fios grossos (2 a 5 mm), fios mdios (0,5 a 2 mm), fios finos (0,15 a 0,5 mm) e fios capilares (<0,15 mm). Alm disso, os fios podem ser ainda classificados em funo de seu emprego e dos tipos de revestimentos plsticos ou metlicos aplicados. Os principais defeitos dos produtos trefilados esto relacionados com a fieira (anis de trefilao, marcas de trefilao, trincas, riscos, rugosidade elevada) e com o processamento da matria prima e/ou produto trefilado (dimetro escalonado, fratura irregular com

Trefilao 65

estrangulamento, fratura com risco lateral, fratura com trinca aberta em duas partes, marcas na forma de V e ruptura taa-cone). A Figura 11.7 mostra alguns defeitos que podem surgir em funo da operao de trefilao.

Onde:

dimetro escalonado causa: partculas duras retidas na fieira que depois se desprendem. fratura irregular com estrangulamento causa: esforo excessivo devido lubrificao deficiente, excesso de espiras no anel tirante, anel tirante rugoso, anel tirante com dimetro incorreto e reduo excessiva.

fratura com risco lateral ao redor da marca de incluso causa: partcula dura no fio inicial proveniente da laminao ou extruso. fratura com trinca aberta em duas partes causa: trincas provenientes da laminao. marcas na forma de V ou fratura em ngulo causa: reduo grande e parte cilndrica pequena com inclinao do fio na sada, ruptura de parte da fieira com incluso de partcula no contato fio-fieira, incluso de partculas duras estranhas.

ruptura taa-cone causa: reduo pequena e ngulo de fieira muito grande com acentuada deformao da parte central.

Figura 11.7 Exemplos de defeitos de trefilao.

66 Tecnologia Mecnica III

11.3. Mquinas de trefilao


As mquinas de trefilar podem ser classificadas quanto ao modo com que exercem os esforos em: mquinas de trefilar sem deslizamento e mquinas de trefilar com deslizamento. As mquinas de trefilar sem deslizamento contm um sistema de trao do fio, para conduzi-lo atravs do furo da fieira, constitudo de um anel tirante que primeiro acumula o fio trefilado, para depois permitir o seu movimento em direo a segunda fieira. Nesta segunda fieira, o fio passa tracionado por um segundo anel tirante que tambm acumula o fio trefilado. O processo prossegue de igual modo para as fieiras seguintes, o que ir depender do sistema de trefilao adotado (Figura 11.8).

Figura 11.8 Mquina de trefilar sem deslizamento.

Devido a um aumento do comprimento do fio, aps a passagem de cada fieira, as velocidades dos anis so diferentes e de valor crescente para compensar esse aumento de comprimento. As mquinas de trefilar com deslizamento so as mais utilizadas para trefilao de fios de pequenos dimetros. A Figura 11.9 ilustra de forma esquemtica a mquina de trefilar com deslizamento com duas fieiras. Essas mquinas tm o seguinte princpio de funcionamento:

o fio parte de uma desbobinadeira, passa por uma roldana e se dirige alinhado primeira fieira; na sada da fieira, o fio tracionado por um anel tirante, no qual ele d um certo nmero de voltas, em forma de hlice cilndrica de passo igual ao dimetro do fio, de tal modo que no incio da hlice, o fio fique alinhado com a primeira fieira e no fim da hlice, com a segunda fieira;

Trefilao 67

o nmero de voltas ou espirais do fio no anel depende da fora de atrito necessria para tracionar o fio atravs da primeira fieira; o movimento do fio na forma de hlice provoca o seu deslizamento lateral no anel;

o segundo anel faz o fio passa pela segunda fieira, porm girando a uma velocidade maior do que a do primeiro anel, para compensar o aumento do comprimento do fio; o sistema prossegue dessa forma para as demais fieiras e anis.

Figura 11.9 Mquina de trefilar com deslizamento.

A Figura 11.10 mostra um exemplo real de mquina de trefilar com deslizamento.

Figura 11.10 - Exemplo de mquina de trefilar com deslizamento.

importante salientar que na operao final de rebobinamento, deve-se variar continuamente a velocidade angular do carretel para cada camada de fio enrolado, pois a velocidade perifrica deve ser mantida constante.

68 Tecnologia Mecnica III

O deslizamento lateral ou tangencial do fio sobre o anel provoca o seu gradativo desgaste, exigindo uma operao peridica de retificao para se manter a relao entre as velocidades do conjunto de anis. Os anis so fabricados em ao no temperado, mas com um revestimento de material cermico (principalmente para fios capilares).

As mquinas de trefilar podem ser tambm classificadas de acordo com o sistema de lubrificao: sistemas de imerso e sistema de asperso. A terceira classificao das mquinas de trefilar segundo o dimetro dos produtos trefilados e os tipos so mquinas para trefilar barras redondas (dimetro maior que 5 mm), fios grossos, fios mdios, fios finos e fios capilares. Alm dos equipamentos tradicionais, as mquinas de trefilar apresentam um conjunto de mquinas auxiliares que depende do tipo de produto a ser fabricado, so elas: mquinas de afinar a ponta do fio, mquinas de soldagem topo-a-topo, mquinas de alimentao contnuas, equipamentos de decapagem, fornos para tratamento trmico de recozimento e equipamentos para revestimento dos fios com materiais plsticos ou metlicos (esmaltao, estanhagem ou zincagem).

11.4. Ferramentas de trefilao (fieira)


O tipo de fieira influencia muito a qualidade e o custo do produto de trefilao. Conforme pode ser visto pela Figura 11.11, a fieira constituda de quatro regies distintas, ao longo do furo interno.

Figura 11.11 Regies da ferramenta (fieira) de trefilao.

Trefilao 69

O cone de entrada tem a finalidade de guiar o fio em direo ao cone de trabalho e permitir que o lubrificante acompanhe o fio e contribua para reduo do atrito entre as superfcies do fio e do cone de trabalho. no cone de trabalho que ocorre a reduo, sendo portanto, a regio onde aplicado o esforo de compresso no fio e onde o atrito deve ser minimizado para tambm reduzir o desgaste da fieira. O denominado ngulo (ou semi-ngulo) da fieira, refere-se ao ngulo do cone de trabalho. No cilindro de calibrao que ocorre o ajuste do dimetro do fio. O cone de sada deve proporcionar uma sada livre do fio sem causar danos na superfcie da fieira e do fio. Os parmetros geomtricos da fieira podem ser representados por meio da Figura 11.12.

Figura 11.12 Parmetros geomtricos da fieira.

Outros tipos de configuraes de fieira podem ser observados na Figura 11.13 e na Figura 11.14.

Figura 11.13 Outras configuraes de fieira.

70 Tecnologia Mecnica III

Figura 11.14 Fieira para trefilao de tubos.

Os materiais que normalmente so empregados para as fieiras so: o diamante, para fios com dimetro menor ou igual a 2 mm e metal duro ( 95% de carboneto de tungstnio e 5% de cobalto) para fios com dimetro superior a 2 mm. As fieiras de metal duro so constitudas de um ncleo de metal duro e um suporte de ao. Alm de fornecer rigidez, esse suporte de ao facilita a dissipao de calor da ferramenta. Na fabricao da fieira de diamante, deve-se tomar o cuidado de, quando realizar a furao, o eixo do furo coincidir com a direo de maior resistncia mecnica do diamante (Figura 11.15). O diamante incrustado num suporte e este suporte colocado num montante metlico para dar maior rigidez e facilitar a dissipao de calor. O desgaste da fieira se d de maneira no uniforme ao longo de seu perfil: a intensidade de desgaste menor no meio, maior na sada e muito maior na entrada.

Figura 11.15 Fieira de diamante.

Para evitar desgastes excessivos da fieira e melhorar seu desempenho, utiliza-se um fluido que tem como funo, alm da lubrificao, a refrigerao do conjunto fio-fieira. A lubrificao pode se dar segundo dois regimes: lubrificao hidrodinmica e lubrificao da

Trefilao 71

camada limite, dependendo do lubrificante (slido ou lquido) e das condies de operao. Os agentes lubrificantes para trefilao so geralmente compostos de produtos lquidos ou slidos, emulsionveis em gua, cuja concentrao decresce com a diminuio do dimetro do fio a trefilar.

11.4.1. Controle geomtrico e dimensional O controle dos produtos de trefilao difcil de ser realizado principalmente pelo fato das pequenas sees do produto (caso dos fios finos) e das elevadas velocidades de trabalho. As tcnicas experimentais de aplicao mais imediatas para controle do processo/produto so as tcnicas convencionais de ensaios mecnicos, ensaios metalogrficos e verificao metrolgica (dimetros, ovalizaes e defeitos). Para o caso das fieiras, o controle da dimenso do furo feito pelo mtodo indireto, ou seja, realizado verificando as dimenses de um fio passando pela fieira. Em condio de laboratrio, emprega-se para esse controle, o mtodo da pesagem do fio ou o mtodo da medio da resistncia eltrica, antes e aps a passagem de um comprimento conhecido. Em condies industriais, pode-se utilizar micrmetros, comparadores ou microscpio pticos. A tolerncia de fabricao do furo na fieira da ordem de micro para o dimetro nominal e da metade dessa tolerncia para ovalizao do furo e, quase sempre de sinal negativo (reduo da seo).

11.4.2. Tenses residuais Com relao s tenses residuais, importante destacar que para pequenas redues (1%):

as tenses residuais longitudinais so compressivas na superfcie e trativas no eixo; as tenses radiais so trativas no eixo e caem a zero na superfcie livre; as tenses circunferenciais seguem a mesma tendncia das tenses residuais longitudinais.

Para maiores redues a distribuio de tenses inversa do caso anterior.

tenses longitudinais so trativas na superfcie e compressivas no eixo; as tenses radiais so compressivas no eixo e caem a zero na superfcie livre;

72 Tecnologia Mecnica III

as tenses circunferenciais seguem a mesma tendncia das tenses residuais longitudinais.

A Figura 11.16 ilustra a variao da tenso residual em funo da reduo da rea por trefilao.

Figura 11.16 Tenso residual longitudinal em funo da reduo de rea por trefilao.

11.4.3. Observaes gerais

O ngulo timo da fieira para resultar em mnima fora, aumenta com o aumento da reduo. As velocidades de trefilao para barras variam de cerca de 10 a 100 m/min. Existem disponveis no mercado, bancadas de trefilao com capacidade para 135000 Kgf de fora de arraste e sada de 30 m.

Figura 11.17 Exemplo de arraste de arame na trefilao.

Trefilao 73

Necessidade de utilizao de cal para neutralizar cidos remanescentes da decapagem e facilitar a aderncia do lubrificante (via seca graxa ou p de sabo) na trefilao de arames de ao.

A velocidade de trefilao de arame nos equipamentos modernos pode superar 1500 m/min (geralmente variam de 0,5 a 40 m/s). Os lubrificantes secos so mais utilizados na trefilao de metais ferrosos e os midos so bastante utilizados na trefilao de metais no ferrosos. A tenso de trefilao (e potncia) diminui com o aumento da temperatura e diminuio da velocidade de trefilao. A velocidade de trefilao no pode ser muito alta (> 40 m/s) principalmente pela influncia do sistema de lubrificao, pois os lubrificantes podem se decompor. Quanto maior a intensidade de reduo e maior o ngulo da matriz, maior ser o trabalho redundante (Figura 11.18). No geral, quanto mais dctil for o material, maior pode ser o ngulo da fieira.

Quando se aumenta o ngulo da fieira, aumenta-se a contribuio do trabalho redundante e diminui-se o trabalho de atrito. O ngulo timo praticamente independente da velocidade de trefilao (lubrificao normal) e influenciado pela natureza do lubrificante.

Figura 11.18 Variao do trabalho com o ngulo de trabalho da fieira.

12EXTRUSO

12.1. Introduo
Extruso um processo de conformao plstica atravs do qual reduzida ou modificada a seo transversal de um corpo metlico, atravs da aplicao de altas tenses de compresso. O corpo metlico, geralmente de forma cilndrica, forado a escoar atravs da abertura existente no meio de uma ferramenta, por meio de uma ao de compresso de um pisto acionado pneumaticamente ou hidraulicamente. Geralmente o processo de extruso realizado a quente (temperatura acima da temperatura de recristalizao) e por isso, a passagem do tarugo (ou lingote) pela ferramenta (com furo de seo menor que a do tarugo), provoca a deformao plstica, porm no acarreta o efeito de encruamento. Como a estrutura metlica do produto de extruso se encontra na condio recristalizada, possvel aplicar ao metal extrudado intensos trabalhos de deformao a frio adicionais, como os da trefilao. A Figura 12.1 mostra um esquema geral da extruso (direta).

Figura 12.1 Extruso direta.

Pode-se ter ainda o processo de extruso a frio, porm esta denominao se refere a um termo geral empregado freqentemente para especificar uma combinao de processos, tais como extruso direta e inversa e forjamento em matriz.

Figura 12.2 Exemplo de extruso a frio.

76 Tecnologia Mecnica III

Classifica-se a extruso como um processo de compresso indireta, pois so as paredes internas da ferramenta que provocam, devido reao presso do pisto, a ao de compresso sobre o tarugo. O processo de extruso pode ser resumido da seguinte forma: inicialmente o tarugo (ou lingote) aquecido no forno (normalmente acima da temperatura de recristalizao) e rapidamente transportado para o recipiente (para evitar o mximo possvel a oxidao provocada pelo contato com o ar atmosfrico). A seguir o tarugo colocado num apoio diante do recipiente e o pisto acionado de encontro ao tarugo, instalando-o no interior do recipiente. Entre o pisto e o recipiente colocase um disco metlico para evitar a soldagem do pisto no tarugo em virtude das elevadas presses e temperaturas. Aps o pisto ter completado o curso de extruso, retira-se o disco e corta-se o resto do tarugo do produto extrudado. Antes de uma nova operao de extruso, procede-se a limpeza do interior do recipiente. O tempo para o ciclo completo de extruso pequeno (1 a 2 min). A Figura 12.3 mostra esquematicamente um ciclo de operao de extruso. O processo de extruso pode ser classificado quanto ao movimento do material em dois tipos: direto e inverso.

Figura 12.3 Ciclo de operaes do processo de extruso.

Extruso 77

12.1.1. Extruso direta Na extruso direta o pisto age sobre o tarugo, forando a sua passagem pela ferramenta, colocada no lado oposto do recipiente e provocando uma intensa ao de atrito entre o tarugo e o recipiente. A Figura 12.1 ilustra o processo de extruso direta.

12.1.2. Extruso inversa Na extruso inversa, o pisto geralmente se mantm fixo e o tarugo com o recipiente avanam em sua direo, tornando inexistente o atrito entre o tarugo e o recipiente. Apesar da extruso inversa exigir menor esforo de deformao e permitir a obteno de um produto mais homogneo (no provocando tambm o aparecimento do defeito tpico de final do processo, como pode ocorrer na extruso direta), a extruso direta tem uma maior utilizao devido maior simplicidade do equipamento, pois no exige um pisto oco (que tem uma resistncia limitada a flambagem para grandes componentes). Pode-se reduzir o atrito na extruso direta pelo uso de lubrificantes resistentes elevada temperatura. A Figura 12.4 ilustra esquematicamente o processo de extruso inversa.

Figura 12.4 Extruso inversa.

12.2. Fatores de controle do processo de extruso


As propriedades dos produtos extrudados so afetadas por inmeras variveis, dentre as quais se destacam: caractersticas do material, temperatura de trabalho, velocidade de extruso, condies de lubrificao, geometria da ferramenta, presso de extruso e modos de escoamento. A seguir ser feita uma abordagem mais detalhada das variveis citadas.

78 Tecnologia Mecnica III

12.2.1. Caractersticas do material Considerando as caractersticas do material, verifica-se que as propriedades do extrudado na direo da seo transversal so diferentes das propriedades na direo da seo longitudinal (ou de extruso), caracterizando uma anisotropia do material. Um dos resultados que a resistncia mecnica menor na direo transversal e essa diferena mais acentuada para os metais de estrutura mais heterognea.

12.2.2. Temperatura de trabalho Em relao temperatura de trabalho, sabe-se que a mesma deve ser suficientemente alta para conferir elevada trabalhabilidade plstica ao metal, conduzindo recristalizao. No entanto, no deve ser exageradamente alta, pois acarreta em gasto excessivo de energia, desgaste e at mesmo a perda de resistncia mecnica dos elementos da mquina de extruso e oxidao excessiva do tarugo (ou lingote) para extrudar. A Tabela 12.1 apresenta alguns valores de temperatura para processamento por extruso de alguns materiais.

Tabela 12.1 - Faixas de temperaturas para extruso. Material Alumnio e suas ligas Cobre e suas ligas Aos Temperatura (oC) 375 475 650 975 875 1300

12.2.3. Velocidade de extruso Analisando a velocidade de extruso, geralmente procura-se utilizar velocidades mais elevadas, pois implica em maior produo e menor perda de temperatura do tarugo ou do lingote. Contudo, conforme ser visto, deve-se considerar a velocidade em conjunto com a presso e temperatura para um ajuste adequado do processo de extruso.

12.2.4. Condies de lubrificao As condies de lubrificao tm influncia indireta sobre o modo de escoamento e fora de extruso, pois atuam sobre o coeficiente de atrito entre o recipiente e o tarugo e, entre a

Extruso 79

ferramenta e o tarugo, afetando o acabamento superficial do extrudado e reduzindo o efeito de desgaste da ferramenta. Como exemplos de lubrificantes, pode-se citar o vidro, a grafita ou leos com grafitas. Para extruso a frio, cobre-se o tarugo de ao com uma camada de fosfato e/ou sulfetos aditivos para receber o lubrificante e para extruso a quente do ao, utiliza-se vidro como lubrificante. Os materiais no ferrosos geralmente so extrudados a quente sem lubrificantes, embora grafita possa ser empregada.

12.2.5. Geometria da ferramenta Considerando a geometria da ferramenta, importante salientar que nas ferramentas cnicas no surge uma zona morta como o que se forma nas planas, na regio adjacente ao furo de entrada (Figura 12.5). O escoamento nestas ferramentas mais uniforme, apesar do esforo de extruso ser maior, dificultando ainda a incluso de impurezas superficiais presentes no tarugo.

Figura 12.5 Formao da zona morta.

12.2.6. Presso de extruso Em relao presso de extruso, sabe-se que a mesma dependente de vrios fatores (temperatura, velocidade de trabalho, geometria da ferramenta, etc), porm, a intensidade de reduo da rea a que mais influencia. A presso de trabalho na extruso inversa menor, pois inexiste o atrito entre o material e o recipiente. O escoamento na extruso inversa

80 Tecnologia Mecnica III

tambm mais uniforme. Na Figura 12.6 possvel analisar as curvas de presso em funo do percurso do pisto. Pela Figura 12.6, observa-se que a extruso direta sem lubrificante (Curva 1) apresenta um elevado nvel de presso inicial para fazer passar o tarugo pela ferramenta, caindo a seguir com avano do pisto at um valor mnimo, para depois tender a subir novamente quando o processo chegar ao final com um resto de tarugo de movimentao difcil pela ferramenta. O nvel inicial de presso cai se for utilizado lubrificante (Curva II). Na extruso inversa a presso a presso se manteria idealmente constante (Curva III), crescendo realmente um pouco com o avano do pisto de extruso (Curva IV) em decorrncia dos resduos de material retidos entre a ferramenta e o recipiente, que dificultam o movimento.

Figura 12.6 Curvas de presso em funo do percurso do pisto.

12.2.7. Modos de escoamentos Os modos de escoamentos influenciam as propriedades e a qualidade do produto extrudado, inclusive a presena de defeitos. possvel classificar os modos de escoamento em trs tipos bsicos de acordo com a Figura 12.7.

Extruso 81

Figura 12.7 Trs tipos bsicos de escoamento.

O Tipo A caracterizado pelo escoamento frontal e a formao da zona morta. Neste tipo de escoamento no acontece o fenmeno de intruso, ou seja, a penetrao das camadas externas do tarugo (muitas vezes com xidos ou impurezas) para o interior do produto extrudado. O Tipo B caracterizado pelo escoamento central e pela formao de intruso. O Tipo C caracterizado pela formao de uma coroa de material no deformado que permanece a frente do disco at o final do processo, penetrando na ferramenta e contribuindo com at 30% do comprimento final do extrudado. Em relao ao Tipo B, o Tipo C apresenta maior reteno de material ao longo dos lados e um efeito de intruso antecipado. Os Tipos A e B so modos de escoamento idealizados em condies especiais de controle em laboratrio e por isso acredita-se que o Tipo C seja o que ocorre na prtica.

12.3. Aplicaes e defeitos dos produtos


A extruso pode ser aplicada para materiais ferrosos e no ferrosos. Para aos, o processo de extruso tem emprego limitado devido s condies de trabalho adversas, caracterizadas por elevadas presses e temperaturas. O alumnio, o cobre e suas ligas so os materiais mais extrudados. No entanto, outros metais no ferrosos, de aplicao mais restrita, tambm podem ser extrudados. Devido ao elevado atrito na superfcie do tarugo e ao escoamento menos uniforme, a extruso direta pode provocar o aparecimento de defeitos, principalmente o defeito de intruso. Pode-se eliminar este defeito extrudando apenas 70% do comprimento do lingote, ou usinando

82 Tecnologia Mecnica III

o lingote para retirar a casca de xido, ou ainda, usando um disco de extruso de dimetro menor (1,5 a 2,0 mm) que deixa uma casca no recipiente (soluo mais usada). Neste sentido, muitas vezes nos processos de extruso adota-se um pisto com dimetro inferior ao dimetro do tarugo, de forma que o pisto possa penetrar por dentro do tarugo, deixando uma casca superficial contendo as irregularidades e os xidos formados nos processos anteriores ou no aquecimento para a extruso (que deve ser retirada depois de completada a extruso do tarugo). Aps a extruso do tarugo, retira-se a casca deixada no recipiente e remove-se tambm o fundo ou resduo do tarugo (ou lingote) no extrudado. Este resto do tarugo (aproximadamente 12% de comprimento) no extrudado porque provoca um fluxo de metal irregular que reduz a qualidade do produto. Esse defeito caracterizado por um vazio interno formado no final do extrudado e sua origem atribuda a dois fatores: elevado atrito e resfriamento (escoamento da parte central do tarugo superior a da periferia). No geral, pode-se afirmar que os produtos extrudados so classificados de acordo com a forma da seo transversal, de maneira que se pode obter atravs da extruso: barras (redondas, quadradas, hexagonais, etc), arames, tubos e perfis (ocos ou macios) de formas diversas. A Figura 12.8, Figura 12.9 e a Figura 12.10 ilustram respectivamente a extruso de tubos, de corpos ocos (copos) e de diversos perfis de produtos extrudados. Pode-se citar ainda como aplicao e/ou variao do processo de extruso o revestimento de cabos telefnicos (chumbo e alumnio), a extruso por impacto (antigos tubos de creme dental) e a extruso hidrosttica (tubos e outros produtos).

Figura 12.8 Exemplo de extruso de tubos.

Extruso 83

Figura 12.9 Extruso de corpos ocos.

Figura 12.10 Exemplos de diferentes configuraes de produtos extrudados.

Os defeitos que podem aparecer nos produtos extrudados so: vazios internos na parte final do extrudado (comentado acima), trincas de extruso, falta de coeso, escamas

84 Tecnologia Mecnica III

superficiais, riscos de extruso, incluses de partculas de material estranho, bolhas superficiais, etc.

Figura 12.11 Exemplo de defeito de falta de coeso.

12.4. Equipamentos de extruso


Resumidamente, os equipamentos de extruso so constitudos pela mquina de extruso e pela ferramenta.

12.4.1. Mquina de extruso A mquina de extruso composta pelo sistema de alimentao do fluido sob presso, pisto de extruso, recipiente e camisa, conjunto suporte da ferramenta e estrutura. Basicamente, a mquina de extruso uma prensa hidrulica, normalmente horizontal e que pode ter o acionamento hidropneumtico (com emprego de acumulador de presso) ou oleodinmico (com emprego de uma bomba hidrulica). A mostra um esquema geral dos equipamentos de extruso.

Figura 12.12 Esquema geral dos equipamentos de extruso.

Extruso 85

Para metais no-ferrosos, a mquina de extruso mais adequada a que adota um sistema de acionamento e alimentao oleodinmico. Capacidade das prensas empregadas nos processos de extruso varia de 1000 a 8000 t. O pisto de extruso (solidrio ao pisto do cilindro hidrulico) o componente onde se concentra quase todo o esforo da mquina de extruso, devendo ser fabricado em ao-liga resistente ao calor. O recipiente recebe o tarugo aquecido para ser extrudado. Pode ser constitudo de duas partes coaxiais, sendo que a parte interna que entre em contato com o tarugo recebe o nome de camisa interna do recipiente. A camisa sofre o efeito intenso de compresso e atrito em temperaturas elevadas, sendo desta forma, submetida a uma ao de desgaste constante. Os materiais que constituem a camisa e o recipiente devem ser de aos ligas resistentes ao calor. A montagem entre camisa e recipiente deve ser realizada em temperatura elevada para permitir interferncia a frio. O conjunto suporte da ferramenta constitudo de diversos componentes com a finalidade de aumentar a rigidez, posicionar e facilitar a troca da ferramenta. A estrutura da mquina constituda de uma base suporte de todos os componentes, exceto do sistema de alimentao que fica parte da estrutura. Deve-se considerar ainda o forno de aquecimento dos tarugos ou lingotes, pois o mesmo um equipamento complementar indispensvel mquina de extruso.

12.4.2. Ferramentas de extruso As ferramentas podem apresentar diversos tipos perfis, sendo que a escolha depende do tipo de metal a ser trabalhado e da experincia acumulada em cada condio de trabalho. Um pequeno arredondamento (raio) feito na entrada para evitar a quebra ou deformao da ponta. O material da ferramenta de extruso pode ser ao ligado com a caracterstica de manter a elevada dureza em temperaturas de trabalho que podem atingir nveis superiores a 600 oC. A usinagem das ferramentas de extruso normalmente realizada pelo processo de eletro-eroso. Para grandes produes, justifica-se tambm o emprego de metal duro. A ferramentas normalmente so cnicas (ngulo de 90 a 120o) para melhorar o escoamento do material. A Figura 12.13 ilustra esquematicamente as formas de escoamento para ferramentas cnicas e retas.

86 Tecnologia Mecnica III

Figura 12.13 Modos de escoamento para ferramentas cnicas e retas.

12.4.3. Controle geomtrico e dimensional O controle do processo de extruso difcil de ser realizado devido ao elevado nmero de fatores que exercem influncia neste processo e as interaes existentes entre eles (ver anlise dos fatores). De qualquer forma, pode-se realizar o controle do processo de extruso por meio de dois caminhos: Anlise das propriedades mecnicas e caractersticas metalrgicas na forma de matria prima e produto final, por meio de ensaios metalogrficos convencionais. Anlise das condies de processamento ligadas ao desempenho da mquina de extruso e ao comportamento do material durante o processo de extruso, sendo muito importante para este caso a observao da maneira como ocorre o fluxo ou escoamento do material. Como exemplo, pode-se citar a tcnica que emprega materiais plsticos transparentes contendo pequenas esferas coloridas, que aps a deformao se transformam em elipsides. As caractersticas dimensionais so controladas tomando-se como referncia as tolerncias das dimenses de dimetros ou de arestas, dentro de determinadas faixas de grandeza. Para o comprimento, controla-se a flecha mxima de ondulao.

13ESTAMPAGEM

13.1. Introduo
Os processos de conformao plstica das chapas podem ser classificados nos seguintes grupos:

corte; estampagem profunda (embutimento ou repuxo); conformao em geral.

O processo de corte, em maior ou menor escala, est sempre presente em todos os processos de conformao plstica a partir de chapas. O corte uma operao mecnica atravs da qual, utilizando-se ferramentas adequadas, consegue-se separar uma parte metlica de outra, obtendo-se uma figura determinada. Exemplos de operaes de corte: furos (a parte cortada no ser aproveitada), entalhes, blanks (a parte cortada que ser aproveitada), fendilhamento, corte em guilhotina (no retira material da chapa), rebarbao. Normalmente, as operaes de conformao da pea so feitas a partir de um disco ou esboo (com forma qualquer). O grupo de estampagem profunda constitudo pelos seguintes processos:

conformao por estampagem, re-estampagem e re-estampagem reversa de copos; conformao rasa por estampagem e re-estampagem de caixas; conformao rasa e profunda por estampagem e re-estampagem de painis.

A Figura 13.1 e a Figura 13.2 mostra de forma esquemtica os processos de estampagem profunda de copos e caixas.

Figura 13.1 - Conformao de copos (vistas em corte de perfil com simetria axial).

88 Tecnologia Mecnica III

Figura 13.2 - Conformao de caixas (2 vistas em cortes de perfil de cada pea).

Os processos de estampagem profunda utilizam ferramentas acionadas por prensas. Para o caso de conformao de copos (existe uma uniformidade geomtrica) as tenses em qualquer plano vertical, passando pelo eixo de simetria, so iguais e as possibilidades de aparecimento de enrugamento no flange ou de fissuras na regio lateral adjacente ao fundo do copo so as mesmas durante a estampagem. essa uniformidade de estados de tenso que caracteriza a verdadeira estampagem, em oposio conformao de caixas (distribuio no uniforme de tenses ao longo do eixo vertical). A re-estampagem de copos, caixas e painis feita, respectivamente, a partir de peas j estampadas. A re-estampagem reversa de copos consiste em formar um copo menor e concntrico, dentro de um copo maior tomado como pea inicial ao processo (Figura 13.1). Entretanto, a deformao efetuada a partir do fundo e para dentro da pea, ao contrrio da re-estampagem simples, na qual a deformao se realiza a partir do fundo e para fora desta. Por sua vez, os painis se distinguem das caixas por apresentar forma irregular.

13.2. Aspectos gerais


Embora os fatores que controlam os processos de estampagem profunda sejam bastante evidentes, eles interagem de maneira to complexa que no possvel fazer uma descrio relativamente simples. A maior parte dos estudos experimentais e tericos tem sido realizada na estampagem profunda de um copo cilndrico de fundo plano a partir de um disco plano. Portanto, toda a analise sobre estampagem profunda (embutimento) que se segue ser baseada na estampagem de copo. Como foi dito, o processamento por estampagem tpico quando se parte de um esboo circular ou disco (ou ainda blank) e se atinge a forma final de um copo. Na conformao de copo, o disco metlico, atravs da ao do puno na sua regio central, deformado em direo a cavidade circular da matriz, ao mesmo tempo em que a aba ou flange, ou seja, a parte do disco onde no atua o puno, mas somente o sujeitador, movimenta-se em direo

Estampagem 89

cavidade. A Figura 13.3 ilustra de forma esquemtica as regies do copo com diferentes estados de tenso. Na regio da aba ocorre uma reduo gradativa da circunferncia do disco, medida que sua regio central penetra na cavidade da matriz. Nessa regio, atuam esforos de compresso circunferencial que tendem a enrugar a chapa. Na aba atuam ainda tenses de trao (estiramento radial e esforos provenientes do atrito).

Figura 13.3 Regies do copo submetidas diversos estados de tenses.

Para evitar esse enrugamento, aplica-se uma presso de sujeio, que deve suficientemente baixa para permitir o movimento da aba do disco em direo regio central e suficientemente alta para evitar o aparecimento das rugas. Para chapas finas, a tenso de sujeio maior que a tenso para chapas mais espessas e, para as chapas grossas, no h necessidade de utilizar sujeitador, pois no ocorre o enrugamento da aba. Nas regies de dobramento na matriz e no puno, alm dos esforos de atrito, agem tenses de trao na superfcie externa das regies dobradas e tenses de compresso na superfcie interna. Nas regies laterais do copo atuam tenses de trao ao longo das mesmas e tenses de compresso, perpendiculares a superfcies das laterais. Agem ainda esforos de atrito entre a superfcie lateral do copo e as superfcies laterais do puno e da matriz. A existncia dos esforos de compresso e, conseqentemente, de atrito, depende da folga entre as dimenses da cavidade da matriz e do puno em relao espessura da chapa.

90 Tecnologia Mecnica III

No fundo do copo o esforo predominante a tenso de compresso exercida pela extremidade do puno, que transmitida s demais partes do copo atravs de tenses de trao radiais. O esforo total exercido pelo puno, ou seja, o esforo de estampagem igual a soma dos esforos atuantes em todas as partes do copo. Se o esforo de estampagem provoca em qualquer parte do copo uma tenso superior ao limite de resistncia do material da chapa, ocorrer a fissura nesta parte. A Figura 13.4 mostra fora de estampagem exercida pelo puno em funo de seu percurso. Observa-se por esta figura, que a mxima fora ocorre no incio da operao de estampagem para, logo a seguir, assim que o puno comea a penetrar na matriz, cair visivelmente de intensidade.

Figura 13.4 Fora de estampagem em funo da etapa de estampagem.

Em decorrncia dos diversos estados de tenso nas diversas partes do copo, ao longo da operao de estampagem, as paredes do copo apresentam espessuras diferentes. Neste sentido, geralmente o fundo mantm a mesma espessura do disco inicial, e as laterais apresentam-se mais espessas nas bordas e, na parte inferior junto dobra de concordncia com o fundo, menos espessas.

13.2.1. Conformao em geral Os processos de conformao em geral, podem ser realizados em prensas viradeiras, rolos conformadores ou outros tipos mais especficos de mquinas e ferramentas de

Estampagem 91

conformao. Nesta conformao, as peas iniciais (esboos) podem ser simples pedaos de tiras, tubos, discos, etc. Os tipos principais de processos pertencentes a esse grupo so: dobramento, flangeamento, rebordamento, enrolamento parcial ou total, nervuramento, estaqueamento, abaulamento, corrugamento, gravao, conformao de tubos e outros processos mais especficos. Exemplos destas operaes so ilustrados da Figura 13.5 a Figura 13.9. O dobramento pode ser feito em qualquer ngulo, com raios de concordncia diversos. Quando o dobramento feito numa pequena parte em uma pequena dimenso da extremidade do esboo, denominado de flangeamento. O rebordamento um dobramento completo da borda de um esboo. O enrolamento da ponta, total ou parcial, muitas vezes realizado para reforar a borda da pea ou conferir o acabamento final mesma, isentando-a de bordas cortantes que impedem sua manipulao.

Figura 13.5 Exemplos de dobramento e flangeamento.

Figura 13.6 Exemplos de rebordamento e enrolamento.

O nervuramento feito para dar a pea maior rigidez e tambm para conferir aparncia, de acordo com os conceitos do projeto de sua forma.

92 Tecnologia Mecnica III

Figura 13.7 Exemplos de nervuramento e estaqueamento.

O estaqueamento mais uma operao de dobramento visando a formao de duas ou mais peas e o enrugamento tem a finalidade, em geral, de permitir a montagem da pea em conjunto. O abaulamento, realizado em tubos, tem a finalidade de conferir forma para fins funcionais da pea e o corrugamento aplicado em chapas, principalmente para a fabricao de telhas metlicas onduladas ou serrilhadas.

Figura 13.8 Exemplos de pregueamento e abaulamento.

A conformao de tubos bastante variada, podendo ser constituda de dobramento simples, expanso de suas extremidades, abaulamento de uma parte central, retrao de suas extremidades, etc. Entretanto, nota-se que, simplificadamente, o tipo de esforo predominante o de flexo, conduzido ao surgimento de foras de trao e compreenso em lados opostos da chapa ao longo da direo e atravs da dimenso de espessura. Como a flexo se realiza at a deformao plstica da pea, convenciona-se chamar o processo de um modo geral, de dobramento.

13.2.2. Linha neutra, folga entre puno e matriz e recuperao elstica Devido ao fato de que na parte interna atua uma fora num sentido (de trao) e na interna outro (de compresso), existe um ponto ao longo de uma linha perpendicular a chapa

Estampagem 93

(na direo do raio) em que as tenses so nulas. Este ponto denominado ponto neutro. A linha de unio de todas as partes neutras ao longo da chapa denominada de linha neutra. O comportamento da linha neutra no varia durante a conformao e por isso a mesma utilizada como referncia para a determinao das dimenses do esboo inicial que atingem, depois de conformado, as dimenses da pea considerada. Antes da conformao, a linha neutra coincide com a linha de simetria, no entanto, aps a conformao a linha neutra se desloca em direo a superfcie interna.

Figura 13.9 Exemplos de corrugamento e conformao de tubos.

Um parmetro importante de projeto de ferramenta a folga entre a puno e matriz, determinada em funo da espessura e do material da chapa. A distribuio das figuras a serem cortadas na chapa tambm requer cuidados de modo a haver um maior aproveitamento do material. A folga entre a puno e a matriz tem muita importncia no processo de estampagem: a fora de estampagem mnima quando a folga da ordem de 1,15 a 1,20 de espessura da chapa, pois nessas condies no deve haver contato forado entre o copo em formao e as paredes da puno e da matriz (admite-se que a chapa aumenta de 7 a 15% em espessura quando entra na cavidade da matriz). No processo de corte, a folga para os metais duros e frgeis deve ser pequena. Para os metais dcteis (que exigem grande deformao plstica antes de se romper) a folga deve ser maior. Geralmente entre 2 a 10% da espessura da chapa. Deve-se considerar ainda no dobramento a reduo de espessura devido deformao plstica; o limite de resistncia trao para que as tenses localizadas no ultrapassem este limite e o ngulo de dobramento considerando a recuperao da deformao plstica. O ngulo de dobramento tem que ser menor na operao de conformao do que o determinado para pea conformada, em virtude da recuperao da deformao elstica, que tanto maior quanto maior for o limite de escoamento do material da chapa, quanto menor for o raio de dobramento, quanto maior for o ngulo de dobramento e quanto mais espessa for a

94 Tecnologia Mecnica III

chapa. O mtodo usual de compensar a recuperao elstica, durante as operaes de conformao, a adoo de um ngulo de dobramento menor. A fora de dobramento, medida na matriz, aumenta rapidamente quando a puno toca o esboo, decrescendo posteriormente at o nvel zero quando se completa o dobramento e a puno se retira. A rpida queda do nvel de tenso de compresso da matriz seguida do surgimento de tenses de trao, que tambm ocorrem aps as operaes de corte de chapas, mas no surgem aps as operaes de estampagem. A maior parte dos esforos de atrito se origina entre o sujeitador e a aba e entre esta e a superfcie superior da matriz. Na parte interna da regio da concordncia, surgem esforos de compresso e na interna, de trao. A eventual fratura da pea ocorre na parte externa e o possvel enrugamento na parte interna. Apresenta-se a seguir, as equaes para clculo das foras de corte e de dobramento.

Fora de corte da chapa (Fc) Fc = p.e. => resistncia ao cisalhamento do material da pea; p => permetro da pea (plana); e => espessura da chapa

Fora de dobramento (Fd) Fd = (2 d.b.e)/3l

(Para sees retangulares).

b => largura da pea; l => distncia entre os apoios; d => resistncia do dobramento completo do material na ferramenta (aproximadamente 2 vezes a resistncia trao).

13.3. Lubrificao e aspectos metalrgicos


A lubrificao tem grande influncia na reduo dos esforos de atrito entre a chapa e a matriz e entre a puno e o sujeitador. A natureza de lubrificante determinada em funo do nvel do esforo de conformao e facilidade de remoo aps a conformao. Caractersticas contraditrias de lubrificante: resistncia presso e facilidade de remoo posterior.

Estampagem 95

Os fatores metalrgicos, relacionados ao material da pea, so a sua composio qumica e a sua estrutura, fatores que dependem por sua vez, dos processos de fabricao e de laminao associados aos tratamentos trmicos de recozimento, que afetam as propriedades mecnicas do material da chapa, que so de fundamental importncia em seu comportamento na estampagem. De natureza metalrgica ainda a influncia dos tratamentos trmicos de recozimento intermedirios quando o processo dividido em diversas etapas de estampagem.

13.4. Aplicaes e defeitos dos produtos estampados


A estampagem aplicada para diversos fins, conforme foi citado anteriormente. Os materiais metlicos de uso mais comuns, so chapas, so aos de baixo carbono que, para operaes de estampagem profunda, devem possuir caractersticas de elevada

conformabilidade. O lato 70-30 (liga de cobre com 30% de zinco) o material que apresenta um dos maiores ndices de estambabilidades, sendo por isso empregados em peas cujos requisitos justifiquem a seleo de um material de custo elevado. O cobre, o alumnio, o zinco e outros metais no-ferrosos e suas ligas, podem ser tambm submetidas com facilidade, dependendo do tipo de liga e das condies de estampagem. Os principais defeitos encontrados em peas embutidas so originados, basicamente, de defeitos preexistentes na chapa, de defeitos do projeto e construo da ferramenta e defeitos na conservao das ferramentas. Podem ser citados alguns exemplos de defeitos: pregas, furos alargados, ruptura no fundo, forma abaulada, pregas e trincas na aba, dentre outros. Outros exemplos: O defeito casca de laranja ocorre principalmente quando a chapa metlica original apresenta tamanho de gro grosseiro e resulta da tendncia dos gros a se deformar independentemente uns dos outros e sendo assim; os gros aparecem em relevo na superfcie (ASTM N 5). Nervuras de disteno um tipo de defeito que normalmente encontrado em chapas de ao de baixo carbono. A formao de orelhas em copos tambm no deve ser esquecida.

A deformao plstica que surge na regio de dobramento causa uma reduo de espessura da chapa, devido ao das tenses de trao; as tenses de compresso, por outro lado, tendem aumentar a largura da chapa. Como a largura muito maior que a

96 Tecnologia Mecnica III

espessura, o efeito da deformao plstica desprezvel num sentido, concentrando-se no outro (na espessura) e causando pequenas distores na seo transversal da chapa. Possibilidade de fissuramento na parte externa e de enrugamento na parte interna. Os menores nveis de deformao plstica no dobramento ocorrem quando se tem maior raio de curvatura de dobramento, menor espessura de chapa e menor ngulo de dobramento. Aumentando a espessura da chapa a ser estampada, diminui-se a possibilidade de aparecimento de rugas na aba, porm eleva-se o esforo de conformao.

13.5. Controle do processo


O controle das propriedades mecnicas das peas estampadas no um procedimento rotineiro, sendo o controle de defeitos, o procedimento habitual de verificao de qualidade. O processo de estampagem controlado por diversos fatores de natureza mecnica (mquina, formas e dimenses da pea, formas e dimenses da ferramenta e condies de lubrificao) e metalrgica. Como o processo de estampagem realizado a frio, na regio de deformao plstica da pea, ocorre uma elevao da resistncia mecnica (encruamento). Salientando ainda que, muito comum uma concepo de peas grandes a utilizao de perfis, conformadas de chapas, ou nervuras ou rebaixos na prpria pea para aumentar a rigidez. O controle dimensional dos produtos muitas vezes realizado indiretamente, verificando as dimenses da matriz, da puno e da folga existente entre eles atravs de micrmetros, paqumetros e relgios comparadores. A rugosidade superficial controlada por meio de rugosmetros adequados ao processo de estampagem.

13.6. Equipamentos
Os equipamentos de estampagem, basicamente so: as mquinas de estampagem; as ferramentas de corte; as ferramentas de dobramento e as ferramentas de estampagem profunda. As mquinas de estampagem para trabalhos com chapas, so de diversos tipos, entretanto, pode-se fazer uma classificao geral destas mquinas como: Mquinas de movimento retilneo alternativo => a esse grupo pertencem as prensas excntricas, prensas de frico, prensas hidrulicas, prensas a ar comprimido, guilhotinas e viradeiras retas; sendo muito importante as prensas de duplo efeito.

Estampagem 97

Mquinas de movimento giratrio contnuo => viradeiras, perfiladoras, curvadoras e outros tipos adaptados s operaes de conformao em geral. Os tipos mais importantes so as prensas mecnicas e hidrulicas e a seleo do tipo de mquina depende da forma, da dimenso e da quantidade de peas a ser produzido e est tambm associada ao tipo de ferramenta concebida. Em condies ideais, a velocidade da prensa fica entre 6 a 16 m/mm. As ferramentas de corte por estampagem (estampos de corte) so constitudas basicamente de uma matriz e um puno. Entretanto, existem ainda guias para a puno e para a chapa. A mquina de conformao mais usadas nas operaes de corte a prensa excntrica. Os materiais das ferramentas de uso mais comum para o conjunto puno matriz so os aos liga da categoria aos para ferramenta. Para os demais elementos estruturais so normalmente utilizados aos de baixo e mdio carbono. As ferramentas de dobramento (estampas de dobramento), se compem de uma parte superior (macho) e uma inferior (fmea). As mquinas de conformao podem, nesse caso ser prensas excntricas ou prensas viradeiras. As ferramentas de estampagem profunda geralmente so mais complexas que as citadas anteriormente, sendo compostas pelo suporte de puno, sujeitador, matriz e suporte da matriz. A fabricao de uma pea pode exigir diversas etapas de embutimento, o que ir depender do material da chapa e das relaes entre o disco inicial e o dimetro final das peas estampadas. Um estampo de corte pode produzir de 20.000 a 30.000 peas sem necessidade de retificao. Como normalmente possvel realizar at 40 retificaes, o nmero mdio de peas produzidas por um estampo de corte de 1 milho. Nas ferramentas de dobramento, deve-se evitar cantos vivos, sendo necessrio fixar raios externos de curvatura, a fim de que no ocorra ruptura durante o dobramento. O raio de curvatura deve ser entre uma e duas vezes a espessura da chapa para materiais moles e entre trs e quatro vezes para materiais duros.

14USINAGEM

14.1. Introduo
A usinagem merece destaque especial, porque mais de 80% de todos os produtos manufaturados devem ser usinados antes de estarem completamente prontos. Emprega-se geralmente para produzir formas com elevada tolerncia dimensional, bom acabamento superficial e freqentemente, geometrias complexas. A usinagem uma operao secundria de processamento, uma vez que em geral, realizada em uma pea que foi produzida por um processo primrio, tal como laminao, forjamento ou fundio. Em outras palavras, as formas e os componentes produzidos por fundio e por conformao plstica muitas vezes requerem operaes de usinagem para obter um determinado acabamento superficial, melhorar as tolerncias dimensionais, dar a forma desejada e permitir algumas peculiaridades (tais como, furos rosqueados, salincias e reentrncias). As peas ou componentes que podem ser produzidas por usinagem so: eixos, parafusos, rodas dentadas, pinos, polias, componentes estruturais para mquinas, vlvulas, ferramentas diversas, componentes para agricultura, peas automobilsticas, etc. As peas produzidas por usinagem podem ser constitudas por materiais ferrosos e no-ferrosos. O nmero de operaes de usinagem muito grande assim como so vrios os tipos de mquinas operatrizes e ferramentas de corte disponveis. Como exemplos de operaes de usinagem, pode-se citar o torneamento, o aplainamento, a furao, o mandrilamento, o fresamento, o serramento, o brochamento, o roscamento, a retificao, etc. A Figura 14.1 mostra alguns exemplos de operaes do processo de usinagem.

Figura 14.1 Exemplos de operaes de usinagem. (a) torneamento. (b) broqueamento em torno. (c) aplainamento. (d) retificao.

f)

Torneamento utilizado para obteno de superfcies de revoluo e normalmente a pea gira em torno do eixo principal de rotao da mquina e a ferramenta se desloca simultaneamente em trajetrias especficas. O torneamento pode ser: cilndrico, cnico,

100 Tecnologia Mecnica III

radial, de perfilados, etc. Tipos de tornos: torno horizontal, vertical, copiador, revlver. Exemplos de operaes: faceamento e sangramento. g) Aplainamento direcionado a obteno de superfcies planas (regradas) geradas por um movimento retilneo alternativo da pea ou ferramenta, na direo horizontal inclinada ou vertical. Tipos de plainas: plainas de mesas e plainas limadoras. Exemplos de operaes: estriadas, formao de corpos de prova, entalhes, rebaixos, dentre outros. h) Furao para obteno de furos geralmente cilndricos, em que a pea ou a ferramenta gira ao mesmo tempo. A ferramenta ou a pea se desloca segundo uma trajetria retilnea coincidente ou paralela ao eixo principal da mquina. A furao pode ser: furao em passante, escareamento, furao escalonada, trepanao e furao de centros. Tipos de furadeiras: furadeiras de coluna, portteis, radiais. Tipos de brocas: comuns, canho, alargadoras e escariadoras. i) Mandrilamento Destinado obteno de superfcies de revoluo com o emprego de uma ou vrias ferramentas de barra que apresentam movimento de rotao. O mandrilamento pode ser cilndrico, radial, cnico, etc. j) Fresamento Destinado obteno de superfcies diversas (tais como placas para ferramentas e rodas dentadas) empregando ferramentas multi-cortantes (normalmente a ferramenta gira e a pea realiza o movimento de avano por intermdio da fresadora). Os dois tipos bsicos de fresamento so: cilndrico tangencial e cilndrico frontal. Tipos de fresadoras: fresadoras horizontais, verticais e universais, existindo ainda os tipos especiais, tais como pantogrficas, geradoras de engrenagem (sistema envolvente).

k) Serramento Destinado a secionar peas com auxlio de ferramentas multi-cortantes de pequena espessura. A pea desloca-se ou fica parada, enquanto a ferramenta gira ou se desloca ou executa ambos os movimentos. O serramento pode ser retilneo ou circular. Tipos de serras: serras de fita, circulares, de disco e alternativas. l) Brochamento destinado obteno de superfcies variadas pelo emprego de ferramentas multi-cortantes. A ferramenta ou a pea se desloca, sendo uma trajetria retilnea, coincidente ou paralela ao eixo da ferramenta. O brochamento pode ser interno ou externo. m) Roscamento para obteno de filetes, por meio da abertura de um ou vrios sulcos helicoidais de passo uniforme, em superfcies cilndricas ou cnicas de revoluo. A pea

Usinagem 101

ou a ferramenta gira e uma delas se desloca ao mesmo tempo, de acordo com uma trajetria retilnea, paralela ou inclinada em relao ao eixo de rotao. O roscamento pode ser interno ou externo. n) Retificao - para obteno de superfcies lisas, sendo um processo de usinagem por abraso (rebolo). A retificao pode ser frontal ou tangencial (cilndrica, cnica, de perfis, etc.). Tipos de retificadoras: retificadoras planas, planas verticais, universais, horizontais, verticais e especiais.

Outros processos de usinagem tradicional que podem ser destacados so: brunimento, lapidao, espelhamento, polimento, afiao, limagem, etc.

A maioria dos processos por usinagem realizada pelo tensionamento localizado de uma regio da pea, atravs do movimento relativo entre a ferramenta e a pea. Embora quase todos esses processos utilizem energia mecnica, alguns dos processos mais recentes de remoo de metal empregam, alm da energia mecnica, a energia qumica, energia eltrica e energia trmica. Esses processos so denominados de processos no tradicionais de usinagem. Como exemplos destes processos pode-se citar: a usinagem por descarga eltrica, usinagem com raio laser, usinagem com arco de plasma, usinagem eletroqumica, retificao eletroqumica e usinagem qumica. A usinagem por ultra-som apesar de ter sua fonte de energia de natureza mecnica, considerada um processo no-tradicional de usinagem. Apesar da importncia dos processos no tradicionais, daqui por diante s ser abordado a usinagem tradicional. Isto porque os processos de usinagem so bastante amplos e no objetivo deste texto fazer o detalhamento especfico de cada processo.

14.2. Noes gerais da usinagem tradicional


A facilidade e a preciso com que uma superfcie pode ser usinada dependem do nvel de boa adequao entre os movimentos da superfcie da mquina e da aresta cortante da ferramenta. O movimento de corte o principal movimento produzido pela ferramenta de usinagem, que causa um deslocamento relativo entre a ferramenta e a pea, fazendo com que a face de uma se aproxime da outra. O movimento de corte provoca a remoo, repetida ou contnua de cavaco e a criao de uma superfcie com a geometria desejada. Os principais parmetros da usinagem so a velocidade de corte (v), a profundidade de corte (p) e o avano (a).

102 Tecnologia Mecnica III

A usinagem considerada bidimensional (ou ortogonal) quando a aresta de corte perpendicular ao vetor velocidade de corte. Caso contrrio, ser considerada tridimensional. A maioria das operaes de usinagem tridimensional, porm verifica-se a usinagem bidimensional nas operaes de brochamento plano, sangramento em torno e fresamento cilndrico tangencial. Os fenmenos e as relaes bsicas da usinagem tridimensional so essencialmente as mesmas e podem ser idealizadas e analisadas pelo modelo simplificado de uma usinagem bidimensional (ortogonal). A Figura 14.2 apresenta um modelo simples de usinagem bidimensional. A ferramenta possui uma nica ponta e caracterizada pelo ngulo de sada (), ngulo de folga () e pelo ngulo de cunha (). Sendo + + = 900. Ressalta-se que o ngulo de cisalhamento. A superfcie de sada da ferramenta a superfcie sobre a qual o cavaco desliza medida que deixa a superfcie usinada. As foras impostas ferramenta criam uma ao cisalhante intensa no metal frente da ferramenta. O metal do cavaco fortemente deformado ao passar de um cavaco no deformado de espessura h a um cavaco deformado de espessura h . O grau de recalque do cavaco Rc=(h/h) um parmetro facilmente mensurvel cujo valor tpico prximo de 2.

Figura 14.2 Modelo simples de usinagem bidimensional.

Um aspecto interessante do corte de metais que a tenso cisalhante mdia no plano de cisalhamento essencialmente constante, independente da velocidade de corte, profundidade de corte, avano e ngulo de sada. Embora a tenso normal varie com as condies de corte. As anlises apresentadas so muito simplificadas e no refletem geralmente a realidade, pois se considera que o corte ortogonal (bidimensional) no qual se produz um cavaco contnuo atravs de um cisalhamento intenso ao longo de um plano localizado. importante considerar os desvios do modelo.

Usinagem 103

14.2.1. Estudo do cavaco anlise simplificada Na usinagem, o estudo do tipo de cavaco muito importante para melhoria do processo e, conseqentemente, do produto usinado. Basicamente, existem trs tipos de cavaco: os cavacos contnuos, os cavacos descontnuos e os cavacos depositados juntos a aresta de corte (denominado de aresta postia de corte - APC), conforme Figura 14.3.

14.2.2. Cavaco contnuo O cavaco contnuo caracterstico do corte de materiais dcteis. Como os cavacos longos e contnuos apresentam problemas de manuseio e remoo nas operaes prticas, comum a utilizao de um quebra-cavacos na face de sada da ferramenta.

14.2.3. Cavaco descontnuo Os cavacos descontnuos se formam em materiais frgeis, que no podem suportar as deformaes cisalhantes elevadas, impostas pelo processo de usinagem, sem fraturarem. Os materiais tpicos que produzem cavacos descontnuos ao serem usinados so o ferro-fundido e o lato fundido.

14.2.4. Aresta postia de corte Sob condies em que o atrito entre o cavaco e a face de sada da ferramenta elevado, pode ocorrer soldagem do cavaco na face da ferramenta. A acumulao de material de cavaco promove a criao de uma aresta postia de corte (APC), pela deposio de metal nas faces da ferramenta. A APC age como uma aresta de corte substituta e a maior parte do contato entre o cavaco e a ferramenta feita atravs desta aresta. Periodicamente a APC se quebra, de maneira que parte dela permanece na face posterior do cavaco e parte se solda superfcie usinada, o que a torna causa de mau acabamento superficial, prevalecendo sua ao para condies em que estejam presentes grandes avanos e pequenos ngulos de sada. Para um conjunto de parmetros de usinagem, existe geralmente uma velocidade de corte acima da qual no ocorre formao da APC.

104 Tecnologia Mecnica III

Figura 14.3 Tipos de cavacos. (a) contnuo; (b) aresta postia de corte; (c) cavaco descontnuo.

14.3. Temperatura de corte


Embora a grande maioria das operaes de usinagem seja realizada com a pea temperatura ambiente, ocorre um aumento acentuado de temperatura devido presena de grandes deformaes plsticas e elevadas taxas de deformao. Isso tem um significado importante na escolha do material da ferramenta, na sua vida til e no tipo de sistema de lubrificao apropriado. A energia cisalhante necessria para produzir o cavaco praticamente toda convertida em calor, o qual tambm gerado pela frico do cavaco contra a superfcie de sada da ferramenta sob presso e velocidade elevadas. A transferncia de calor fortemente dependente da velocidade de corte. Para velocidades de corte muito baixas, existir tempo suficiente para que ocorra a conduo de calor, especialmente para a pea. No outro extremo, para velocidades de corte muito elevadas, haver pouco tempo para que ocorra conduo, acarretando em temperatura elevadas no cavaco. As condies usuais de usinagem se situam em algum ponto entre esses dois extremos. Devido ao fato de que os processos de usinagem envolvem elevadas temperaturas localizadas e muito atrito na interface cavaco-ferramenta, muitas operaes prticas utilizam um fluido de corte com o intuito de amenizar esses efeitos. As principais funes de um fluido de corte so: diminuir o atrito e o desgaste e, reduzir a gerao de calor na rea de corte. A utilizao correta dos fluidos de corte acarretam no aumento da vida da ferramenta, melhoria do acabamento superficial, reduo nas foras de corte e na potncia consumida, assim como reduo nas distores. Existem dois tipos bsicos de fluidos de corte lquidos: os fluidos no solveis a base de petrleo e os fluidos solveis (miscveis em gua). Os fluidos solveis (miscveis em gua) so melhores refrigerantes que os fluidos de corte base de leos, tendendo a serem utilizados para operaes de usinagem com velocidades elevadas, alm de serem tambm mais

Usinagem 105

econmicos que os fludos base de leo. Os fluidos de corte a base de petrleo so melhores lubrificantes e so freqentemente preferidos para baixas velocidades de corte. O enxofre e o cloro adicionados ao liquido de corte reagem com as superfcies (alta temperatura) recm-formadas de metal, dando origem a sulfetos e a cloretos. Estes compostos normalmente possuem baixa resistncia ao cisalhamento, o que reduz o atrito. O cloreto de ferro freqentemente apresenta menor resistncia ao cisalhamento que o sulfeto de ferro, mas o tempo de reao maior para formar o composto de cloro. Desta forma, enquanto os fluidos clorados trabalham bem a velocidades baixas e pequenas cargas, no so to efetivos quanto os compostos de enxofre sobre condies severas (altas velocidades). No geral, ambos, enxofre e o cloro, so adicionados juntos para que se obtenha uma lubrificao efetiva em uma gama de condies de usinagem.

14.4. Materiais e vida da ferramenta


As ferramentas de corte se submetem a foras elevadas sob condies de temperatura e desgaste tambm elevadas. Ocorrem trs formas principais de desgaste no corte dos metais:

desgaste adesivo: a ferramenta e o cavaco se soldam em asperezas locais e o desgaste ocorre pela fratura das junes soldadas; desgaste abrasivo: ocorre como resultado da presena de partculas duras na interface cavaco-ferramenta medida que o cavaco se move sobre a superfcie de sada, desgastando-a por ao mecnica.

desgaste por difuso no estado slido: ocorre pela difuso entre o material da ferramenta e a pea, nas condies de temperatura elevada e contato ntimo que existem na interface cavaco-superfcie de sada.

Numa ferramenta, ocorre normalmente o desgaste na superfcie de folga e o desgaste de cratera. O processo de desgaste predominante depende da velocidade de corte. Nas velocidades elevadas prevalece o desgaste por cratera, enquanto a baixas velocidades o desgaste da superfcie de folga mais acentuado. Neste sentido, um bom material para ferramenta de corte deve possuir dureza e resistncia ao desgaste quente elevadas, com tenacidade suficiente para resistir fratura ou escamao e ainda ser de custo compatvel com a operao. Os principais materiais utilizados para confeco de ferramentas de corte so:

106 Tecnologia Mecnica III

aos ferramentas de alto teor de carbono: contm de 0,7 a 1,5% de carbono. Sua aplicao limitada a velocidades de corte baixas, pois sua dureza decresce rapidamente acima de 150 0C;

aos rpidos: retm a dureza quente at cerca de 540 0C, podendo ser utilizado com velocidades de corte at duas vezes mais rpidas que os aos ao carbono. O exemplo mais conhecido o 18-4-1 (W-Cr-V) atualmente o tungstnio (alto custo) vem sendo substitudo pelo molibdnio;

ferramentas de ligas fundidas no-ferrosas: normalmente retm a dureza at 800C e como so frgeis, so utilizadas em condies onde no existam impacto e vibraes severas;

ferramentas de corte sinterizadas base de carbonetos de tungstnio (metal-duro): so teis para o corte at temperaturas de 1100 0C, podendo ser utilizadas at velocidades cinco vezes superiores s utilizadas com aos rpidos;

ferramentas base de materiais cermicos ou xidos obtidos a partir de Al2O3 sinterizado; so mais duras que os carbonetos sinterizados, possuindo ainda maior resistncia ao desgaste e a compresso, porm so mais frgeis. As ferramentas de materiais cermicos podem operar a velocidade de corte duas ou trs vezes superiores as dos carbonetos sinterizados em cortes ininterruptos onde o choque e a vibrao sejam minimizados.

Diamante e Nitrato de boro cbico (NBC); so ferramentas extremamente duras e empregadas normalmente em cortes especiais em altssima velocidade.

14.4.1. Vida da ferramenta Em um sentido mais geral, a vida da ferramenta determinada pelo instante na qual a ferramenta no produz mais peas economicamente satisfatrias. A velocidade de corte a varivel de operao mais importante e de maior influncia sobre a temperatura e, com isso, sobre a vida da ferramenta. O estudo clssico de Taylor estabeleceu uma relao entre a ferramenta de corte (v) e o tempo (T) para alcanar um comprimento de desgaste de certas dimenses. Assim, a equao de Taylor dada pela Equao 1.

v.T y = cons tan te

(8.1)

Usinagem 107

Alguns valores do expoente y so: ao rpido=0,1; carboneto sinterizado=0,2; ferramenta cermica=0,4. considerando os demais parmetros; avano (a) e a profundidade de corte (p), a equao de Taylor freqentemente estendida forma mostrada na Equao 8.2.

v.T y .p x .a z = cons tan te

(8.2)

Para resumir, pode-se afirmar que a vida da ferramenta dever depender de seu material, dos parmetros de usinagem e de outros fatores, tais como o fluido de corte e as propriedades do material da pea. A facilidade com que o material pode ser usinado foi denominada de usinabilidade.

14.4.2. Controle geomtrico e dimensional O controle geomtrico e dimensional comumente realizado pelos seguintes instrumentos: paqumetros, micrmetros, relgios comparadores, calibre passa-no-passa, projetora de perfil, medidor de ngulos, rugosmetros, microscpios, etc. As tcnicas de controle de qualidade tambm so amplamente empregadas nas peas usinadas.

14.5. Processos de retificao


Os processos de retificao empregam um disco abrasivo contendo diversos gros de material duro confinado em uma matriz. Os gros funcionam como ferramentas de arestas mltiplas e irregulares, que vo sendo substitudas medida que o gro fraturado ou arrancados da matriz. A profundidade de corte geralmente muito pequena (0,001 mm) e a energia especfica de corte cerca de 10 vezes superior empregada para o torneamento ou fresamento. Uma das principais aplicaes da retificao nas operaes de acabamento onde se deseja produzir uma superfcie finamente acabada e com dimenses precisas. Na retificao, mais de 70% da energia chega a ser utilizada no acabamento superficial, o que resulta em um aumento considervel de temperatura e da gerao de tenses residuais. O disco abrasivo constitudo basicamente pelo gro abrasivo e pelo aglomerante. O gro abrasivo pode ser o SiC ou Al2O3. O desempenho do disco controlado principalmente pela resistncia do aglomerante. Os materiais aglomerantes (ligantes) mais comuns so: aglomerantes vitrificados, aglomerantes a base de silicatos, aglomerantes resinides e aglomerantes de borracha.

108 Tecnologia Mecnica III

14.6. Fabricao automatizada


No mundo atual, devido acirrada concorrncia e a emergncia cada vez maior de qualidade (por partes), necessrio que se tenha uma alta produtividade e repetibilidade aliada com qualidade. Neste sentido, a fabricao automatizada essencial. Basicamente, automao uma seqncia predeterminada de operaes (de fabricao) em que o trabalho humano substitudo por uma variedade de dispositivos mecnicos e eletrnicos, tcnicos e equipamentos. Destaca-se na fabricao automatizada por usinagem:

CNC (Comando Numrico Computadorizado): surgiu em 1970. um sistema que controla o movimento dos componentes das mquinas por meio de dados numricos, que podem ser alimentados atravs de um minicomputador acoplado na mquina.

Controle adaptativo: definido como ajuste automtico on-line nos parmetros de operao para melhorar a qualidade e aumentar a produtividade ou minimizar os custos nas operaes de fabricao. Normalmente este tipo de controle realizado com auxlio de sensores e mais adequado em situaes onde a qualidade do produto no uniforme, tais como fundio defeituosa ou tratamento trmico realizado inadequadamente. O controle adaptativo feito em tempo real.

CIM (Computer Integrated Manufacturing) um sistema envolvendo uma participao coordenada de computadores em todas as fases de fabricao, desde o projeto ao teste automtico e inspeo do produto final. Destacam-se para este caso o CAD (Computer Aided Design) e CAM (Computer Aided Manufacturing).

O CAD uma interface ou sistema utilizado para desenvolvimento de projetos diretamente no computador. O projeto normalmente mecnico, eltrico, estrutural, podendo ser impressos caso seja necessrio.

O CAM utiliza o computador para auxiliar (em todas) nas fases de manufatura de uma pea (usinagem por exemplo). Para operaes mais eficientes, CAM conectado com o CAD, originando o termo CAD/CAM.

Clula de Manufatura: um sistema em que mquinas CNC e robores industriais so usados para fabricar uma pea especfica, ou diversas peas com semelhantes

Usinagem 109

geometrias. Uma Clula de Manufatura tpica consiste de duas a cinco mquinas ferramentas CNC, localizadas em torno de um rob industrial que manuseia (as peas,) carrega e descarrega as peas usinadas.

Sistema flexvel de fabricao ou FMS (Flexible Manufacturing System): composto por clulas de manufatura e um sistema de manuseamento de materiais que conectado a um computador central, que faz o controle de produo. Este sistema possui alto nvel de sofisticao, grande flexibilidade e pode trabalhar simultaneamente com mais de um tipo de produto. FMS capaz de produzir peas com reduo nos custos (to alto quanto) de at 80% a 90% em comparao com mtodos convencionais de produo.

15FUNDIO

15.1. Introduo
A fundio um dos processos mais antigos no campo de trabalho dos materiais e data de aproximadamente 4000 ac. Basicamente, o processo consiste da obteno de objetos, na forma final, vazando metal lquido ou viscoso em um molde preparado. Desta forma, a pea fundida o produto obtido quando o lquido ou o metal viscoso se solidifica. O molde o recipiente que tem cavidade (ou cavidades) com a forma a ser fundida. Essa cavidade existente no molde nada mais do que o negativo que se deseja fabricar. A Figura 15.1 ilustra um exemplo bsico do processo de fundio.

Figura 15.1 Exemplo bsico de fundio.

A fundio capaz de produzir formas complexas (interna ou externamente) em um nico componente. Peas de materiais ferrosos e no ferrosos, volumosos (podem variar de poucos milmetros com peso da ordem de gramas como um dente de zipper at dimenses elevadas com peso da ordem de toneladas), macias ou ocas, que apresentam custo elevado ou de difcil fabricao por outros processos, podem ser produzidas economicamente em srie usando tcnicas adequadas de fundio. A Figura 15.2 e a Figura 15.3 mostram alguns exemplos de produtos complexos e produtos de materiais no ferrosos obtidos por fundio.

112 Tecnologia Mecnica III

Figura 15.2 Produtos complexos obtidos pelo processo de fundio.

Figura 15.3 Exemplos diversos de produtos no ferrosos obtidos por fundio.

Os produtos obtidos por fundio so utilizados em grande quantidade em equipamentos de transporte, construo, comunicao, gerao de energia eltrica, minerao, agricultura, mquinas operatrizes, etc. Como exemplos podem ser citados girabrequim, base de mquinas (utilizando ferro fundido cinzento), tubos, vlvulas, componentes ornamentais, esttuas, peas estruturais, ferramentas, cilindros de laminao, rodas dentadas, alavancas, dentre outros produtos. As maiores desvantagens da fundio em comparao com outros processos (forjamento por exemplo) so: porosidades, baixa tenacidade e baixa ductilidade. Na maioria dos casos a fundio o processo inicial, primrio, porque alm de permitir a obteno de peas com formas praticamente definitivas (normalmente so requeridas poucas operaes posteriores de usinagem ou de outros processos de fabricao), possibilita a fabricao dos chamados lingotes, os quais sero posteriormente submetidos a processos de conformao mecnica e transformados em formas definitivas. Deste modo, a fundio permite

Fundio 113

a fabricao de peas praticamente de qualquer forma, com pequenas limitaes de dimenses e complexidade.

15.2. Fenmenos associados fundio


Antes de entrar em detalhes tcnicos sobre os processos de fundio, sero apresentados alguns fenmenos que ocorrem durante a solidificao dos metais.

Cristalizao e a formao de dendritas: esto relacionados com a criao de uma regio colunar que pode, nos cantos, produzir efeitos indesejveis: planos de maior fragilidade que podem ocasionar fissuras durante as operaes de conformao plstica ou usinagem. A Figura 15.4 ilustra a formao de regio colunar e de pontos quentes.

Figura 15.4 Formao de regio colunar e de pontos quentes.

Contrao de volume: acarreta na formao de vazios (rechupe), no surgimento de trincas a quente e no aparecimento de tenses residuais. A contrao de volume no ocorre para ferro fundido cinzento, que se expande. A Figura 15.5 e a Figura 15.6 mostram a formao de vazio (rechupe) devido a contrao do volume.

Figura 15.5 Formao de vazio (rechupe) devido a contrao do volume.

114 Tecnologia Mecnica III

Figura 15.6 Rechupe e porosidade em pontos crticos de uma pea.

Concentrao de impurezas: a solidificao acarreta na formao de segregaes que implica no material final uma composio qumica no uniforme com propriedades distintas ao longo da pea.

Desprendimento de gases: pode formar (para aos de baixo carbono) porosidades que por sua vez, pode ser malfica ou benfica. Elementos desoxidantes so empregados para evitar as porosidades. A Figura 15.7 apresenta um defeito de porosidade que se originou por meio do desprendimento de gases do macho para fundio.

Figura 15.7 Defeito provocado pelo desprendimento de gases do macho para fundio.

15.3. Etapas de um processo de fundio


Cada um dos processos citados acima possui caractersticas prprias, contudo, quaisquer que seja o processo adotado, devem ser consideradas as seguintes etapas: desenho da pea, projeto do modelo, confeco do modelo (modelagem), confeco do molde (moldagem), fuso do metal, vazamento no molde, limpeza e rebarbao e controle de qualidade.

Fundio 115

15.3.1. Desenho da pea Ao projetar uma pea para ser fundida, deve-se levar em considerao, em primeiro lugar, os fenmenos que ocorrem na solidificao do metal lquido no interior do molde, de maneira que sejam evitados, nas peas solidificadas, os defeitos originados a partir desses fenmenos. Deste modo, deve-se:

projetar a pea de forma que se tenha uma transio gradual das diversas sees que a compem, evitando-se cantos vivos e mudanas bruscas. A Figura 15.8 ilustra uma forma de se projetar a pea considerando este item.

Figura 15.8 Exemplo de arredondamento e transio gradual de arestas.

considerar uma espessura mnima de paredes, pois paredes muito finas no se enchem bem de metal lquido, alm do que, pode ocorrer tambm um aumento de dureza do material.

evitar fissuras devido contrao do metal durante a solidificao. prever conicidade para melhor confeco do molde. O ngulo de sada recomendado de 3 graus.

15.3.2. Projeto e confeco do modelo (modelagem) O modelo feito geralmente de madeira e a espcie mais empregada no Brasil o cedro (tambm so empregados peroba, pinho e pau marfim). Para produes seriadas, o material mais comum o alumnio, devido a sua leveza e usinabilidade. Os modelos so utilizados em nica pea, principalmente quando se trata de moldar e fundir peas volumosas, ou so

116 Tecnologia Mecnica III

montadas em placas, quando a produo seriada e as peas de menores dimenses. As principais recomendaes no projeto e confeco dos modelos so as seguintes:

considerar a contrao do metal solidificar, ou seja, o modelo deve ser maior que a pea a ser fabricada; eliminar, na medida do possvel, os rebaixos; deixar sobremetal para usinagem posterior; verificar a diviso do modelo e, sempre que possvel, fazer as linhas divisrias do modelo no mesmo nvel; estudar adequadamente a localizao dos machos (os machos so os elementos utilizados para gerar as cavidades das peas fundidas, principalmente os orifcios); prever a colocao dos canais de vazamento.

A Figura 15.9, a Figura 15.10 e a Figura 15.11 mostram vrios exemplos de modelos.

Figura 15.9 - Exemplos de modelo de madeira.

Figura 15.10 Exemplos de modelos de madeira desmontveis.

Fundio 117

Figura 15.11 Modelo de pea e de macho para moldagem (areia) de uma pea.

15.3.3. Confeco do molde (Moldagem) O molde, como j foi comentado, o recipiente que contm a cavidade (ou cavidades) com a forma da pea a ser fundida, e no interior da qual ser vazado o metal lquido. A fase de moldagem permite distinguir os vrios processos de fundio. Estes so classificados da seguinte maneira: fundio por gravidade, fundio sob presso, fundio por centrifugao e fundio de preciso. Estes processos sero detalhados mais adiante. A moldagem pode ser manual ou automtica. A seqncia de operaes para moldagem manual mostrada da Figura 15.12 a Figura 15.17.

118 Tecnologia Mecnica III

Figura 15.12 Seqncia de moldagem manual Fase 1.

Figura 15.13 - Seqncia de moldagem manual Fase 2.

Fundio 119

Figura 15.14 - Seqncia de moldagem manual Fase 3.

120 Tecnologia Mecnica III

Figura 15.15 - Seqncia de moldagem manual Fase 4.

Fundio 121

Figura 15.16 - Seqncia de moldagem manual Fase 5.

122 Tecnologia Mecnica III

Figura 15.17 - Seqncia de moldagem manual Fase 6.

15.3.4. Fuso do metal Existem inmeros tipos de equipamentos (ou fornos) construdos para a fuso dos metais e preparos das ligas. Alguns se prestam praticamente a fuso de qualquer liga, enquanto outros so mais indicados para um metal ou liga determinada. Para fundir o ferro fundido (Fe-C-Si), o forno cubil ainda o mais utilizado, embora seja possvel usar o forno a arco eltrico. Para fuso do ao, utiliza-se o forno a arco eltrico, podendo ser empregado tambm o forno de induo eltrica. Os fornos eltricos (inclusive os fornos de induo eltrica) prestam-se bem para fundio de metais e ligas no ferrosas. No entanto, o principal tipo de forno o cadinho aquecido a leo ou gs (por intermdio de um queimador). A Figura 15.18 e a Figura 15.19 mostram respectivamente exemplos de forno tipo cubil e de fornos eltricos.

Figura 15.18 Forno tipo cubil (combustvel tipo coque).

Fundio 123

Figura 15.19 Exemplos de fornos eltricos.

15.3.5. Desmoldagem, corte dos canais, limpeza e rebarbao Completada a solidificao das peas no interior dos moldes, procede-se as operaes de desmoldagem, corte dos canais, limpeza e rebarbao para se obter o acabamento final das peas.

124 Tecnologia Mecnica III

15.4. Controle de qualidade das peas trabalhadas


A inspeo de peas fundidas assim como das peas produzidas por qualquer outro processo de fabricao, tem dois objetivos:

rejeitar as peas defeituosas preservar a qualidade das matrias-primas utilizadas na fundio e sua mo-de-obra.

O controle de qualidade compreende as seguintes etapas:

inspeo visual: para detectar defeitos visveis, resultantes das operaes de moldagem, de confeco e colocao dos machos, de vazamento e de limpeza. inspeo dimensional: a qual realizada geralmente em pequenos lotes produzidos antes que toda a srie de peas seja fundida. inspeo metalrgica: que inclui anlise qumica, exame metalogrfico para observao da microestrutura do material, ensaios mecnicos para determinao de suas propriedades e ensaios no-destrutivos para verificar se os fundidos esto isentos de defeitos.

15.5. Problemas associados contrao do material


Como j foi dito, os metais ao solidificarem sofrem uma contrao. A contrao slida varia de acordo com a liga considerada. A contrao d origem a uma heterogeneidade conhecida como vazio ou rechupe, ilustrada na Figura 15.5. Os vazios podem eventualmente ficar localizados na parte interna das peas (porosidades) prximos da superfcie, porm invisveis externamente. Alm do vazio ou rechupe, a contrao verificada na solidificao pode acarretar no aparecimento de trincas a quente e tenses residuais. As tenses residuais podem ser controladas por um adequado projeto da pea e podem ser eliminadas pelo tratamento trmico de alvio de tenses. Os vazios podem tambm ser controlados ou eliminados mediante recursos adequados, seja no caso de lingoteiras, seja no caso moldes para peas fundidas. Para lingoteiras usa-se, no topo das mesmas, uma pea postia de material refratrio, denominado de massalote. Essa pea por ser de material refratrio, retm o calor por um tempo mais longo e corresponder a seo que se solidifica por ltimo, de modo que nela ir se concentrar o vazio.

Fundio 125

No caso das peas fundidas, o massalote serve como um alimentador. Projeta-se, a medida do possvel, o molde com entrada de metal lquido atravs de canais nas maiores sees, que alimenta as menos espessas. Ao mesmo tempo, o massalote ficar convenientemente suprido de excesso de metal lquido para que o vazio se concentre no mesmo. A Figura 15.20 mostra um exemplo de aplicao de massalote.

Figura 15.20 Exemplo de aplicao de massalote.

15.6. Processos de Fundio


Como foi comentado, a etapa que distingue os vrios processos de fundio entre si a moldagem, ou seja, a confeco do molde (a confeco do negativo da pea a produzir). Basicamente, possvel dividir os processos de fundio em dois principais grupos: moldagem temporria e moldagem permanente. A moldagem temporria normalmente associada fundio por gravidade. Dentre alguns processos por gravidade, pode-se citar: fundio por areia, processo CO2, processo de moldagem plena, fundio de preciso e molde cermico. A moldagem permanente dividida em moldagem em moldes metlicos e moldagem em matriz por presso. A seguir ser comentado cada um destes processos.

126 Tecnologia Mecnica III

15.6.1. Processos de moldagem temporria Como j foi dito, muito destes processos esto associados com a fundio por gravidade; a qual consiste de vazar metal lquido atravs de um canal em molde previamente preparado, que cheio deixando-se ento solidificar. A principal componente para encher o molde a presso hidrosttica do metal lquido.

o) Moldagem por areia Os moldes so feitos de areia e aps a fundio a areia pode ser reaproveitada, podendo chegar a um ndice de 98% de reaproveitamento. Deve-se atentar que neste tipo de moldagem os moldes devem apresentar resistncia suficiente para suportar o peso do metal lquido, devem suportar a ao erosiva do metal lquido no momento do vazamento; devem gerar menor quantidade possvel de gs de modo a evitar eroso do molde e contaminao de metal, etc. A Figura 15.21 ilustra alguns exemplos de produtos obtidos pelo processo de fundio por areia.

Figura 15.21 Produtos diversos obtidos pelo processo de fundio por areia.

O recipiente do molde constitudo de uma estrutura, geralmente metlica, de suficiente rigidez para suportar o socamento de areia (que pode ser realizada manualmente ou mecanicamente) na operao de moldagem, assim como a presso do metal lquido durante a fundio. A areia de fundio deve apresentar certas caractersticas que permitem uma moldagem fcil e segura. Entre elas, as mais importantes so: plasticidade e consistncia, moldabilidade, dureza e resistncia.

Fundio 127

Os componentes que podem participar na mistura de uma areia de fundio so as seguintes: areia, argila, carvo modo, dextrina, farinha de milho gelatinizada, breu em p e serragem. Exemplos de areia empregados para moldagem:

areia verde (no estufada); areia seca; areia cimento; areia de macho.

A moldagem em areia com caixa de fundio mostrado esquematicamente pela Figura 15.22.

Figura 15.22 Processo de fundio em areia com caixa de fundio.

p) Processo CO2 um processo relativamente novo que consiste em empregar uma mistura de areia com o aglomerante silicato de sdio (1,5 a 6%) para confeco do molde. A mistura compactada

128 Tecnologia Mecnica III

em torno do modelo e a seguir endurecida por meio de um fluxo de gs CO2 que gera uma reao qumica (produz slica gel, carbonato de sdio e gua). Neste processo no h necessidade de estufagem.

q) Processo de moldagem plena Neste processo so empregados modelos de espuma de poliestireno. Este material pode ser cortado facilmente em diversas formas e como seu peso pequeno (densidade volumtrica de 16 kg/m3), possibilita a confeco de modelos de grandes dimenses. A moldagem realizada da mesma forma que feita para modelos de madeira ou alumnio, porm recomenda-se menor presso durante a moldagem. Quando o metal lquido derramado no interior do molde, ele vaporiza o poliestireno e preenche os espaos vazios, ou seja, no h cavidades em momento algum. As vantagens so: reduo drstica da quantidade de machos, pouca ou nenhuma quantidade de aglomerante misturada na areia e mo de obra menos qualificada. Por sua vez, as desvantagens esto relacionadas com o gs gerado, que pode ocasionar alguns problemas e com o acabamento superficial que mais grosseiro. Um exemplo de fundio plena ilustrado na Figura 15.23.

Figura 15.23 Processo de fundio plena.

Fundio 129

r) Fundio de preciso Pode ser classificada em processo de cera perdida (investimento) e processo de fundio em casca.

Processo de cera perdida A cera utilizada para confeco dos modelos, que por sua vez so montados a um

canal central, o qual colocado dentro de um recipiente metlico. O recipiente cheio com pasta refratria (investimento) para confeco do molde. O molde endurecido por aquecimento e os modelos de cera so derretidos e deixam o molde. O molde aquecido ento enchido de metal lquido sob a ao da gravidade, por presso, a vcuo ou centrifugao. A etapas para confeco de peas neste processo so mostradas esquematicamente na Figura 15.24.

Figura 15.24 Processo de fundio de cera perdida.

130 Tecnologia Mecnica III

Exemplos de peas produzidas pelo processo de cera perdida so mostrados na Figura 15.25.

Figura 15.25 Exemplos de peas fundidas fabricadas pelo processo de cera perdida.

Processo de fundio em casca Neste processo o molde confeccionado a partir de uma mistura de areia e resina,

endurecvel pelo calor, a qual atua como aglomerante. A mistura colocada sobre a superfcie de um modelo metlico aquecido que provoca a formao de uma casca endurecida pelo aquecimento da mistura prxima ao modelo. Quanto maior for o tempo de contato com o modelo maior ser a espessura da casca. Esta casca constitui o molde ou a metade do molde (quando a outra metade for obtida da mesma forma). As etapas deste processo podem ser observadas atravs da Figura 15.26.

Fundio 131

Figura 15.26 Processo de fundio em casca.

A Figura 15.27 ilustra alguns exemplos de peas produzidas pelo processo de fundio em casca.

132 Tecnologia Mecnica III

Figura 15.27 - Exemplos de peas fundidas fabricadas pelo processo de fundio em casca.

s) Processo de molde cermico Nestes processos so utilizados modelos convencionais (madeira, alumnio) montados em caixa de moldagem. Porm, no lugar de areia, emprega-se uma pasta refratria preparada a partir de misturas controladas de p cermico com um ligante lquido cataltico. Este processo produz peas bastante precisas de ao ferramenta, ligas de cobalto, titnio, ao inoxidvel e ligas no ferrosas. Como exemplos, pode-se citar as matrizes de forjamento, matrizes para fundio sob presso e bocais de extruso. As duas principais variaes do processo de molde cermico so:

Unicast: no qual o molde verde submetido ao de um banho qumico (por asperso ou imerso) que resulta numa interao catalisadora que origina uma estrutura no molde de aparncia celular ou esponjosa.

Shaw: o molde aquecido e o lcool contido na substncia catalisadora se evapora, deixando uma malha de fissuras finas no molde, o que torna a cermica permevel, permitindo que o ar e os gases escapem durante o vazamento e evitando com isso, a formao de porosidades e mau acabamento superficial.

Fundio 133

15.6.2. Processos de moldagem permanente Os processos que empregam moldes permanentes so fundio em molde metlico e fundio sob presso.

t)

Moldagem em molde metlico A aplicao mais comum a de fundio de lingotes, ou seja, peas de forma regular,

cilndrica ou prismtica, que iro sofrer posterior processamento mecnico. Os moldes, neste caso, so chamados de lingoteiras. Em geral, as lingoteiras so inteirias, ou com o fundo constitudo de uma placa sobre a qual o corpo da lingoteira se apia. Os tipos verticais so utilizados geralmente para a fundio de lingotes de ao. Os tipos horizontais so mais utilizados para metais e ligas no ferrosas. Os moldes permanentes geralmente so feitos de ao ou ferro-fundido. Exemplo de moldagem em molde metlico: cilindro de laminao coquilhado.

u) Fundio sob presso: Consiste em forar o metal lquido sob presso, a penetrar na cavidade do molde chamado matriz. Devido presso e conseqente alta velocidade de enchimento da cavidade do molde, o processo possibilita a fabricao de peas de formas bastante complexas e de paredes mais finas que os processos por gravidade permitem. Alm do que, as tolerncias dimensionais so mais estreitas, a produo maior e a matriz pode ser empregada para milhares de peas. Entretanto, apresenta custo mais elevado (sendo adequado somente para altas produes), as dimenses e o peso das peas a serem fundidas so mais limitados (inferior a 5 kg normalmente). As mquinas para fundio sob presso obedecem a dois tipos bsicos: cmera quente e cmara fria.

Cmara quente: o cilindro com o pisto de presso so colocados diretamente no banho de metal fundido. utilizada para materiais que se fundem a uma temperatura baixa e que no atacam o material do cilindro e o pisto de injeo. Um esquema geral do processo em cmara quente ilustrado na Figura 15.28.

Cmara fria: o pisto e o cilindro no entram em contato com o banho de metal lquido no forno. utilizada para materiais que se fundem a temperaturas mais elevadas e que

134 Tecnologia Mecnica III

atacam

sistema

de

bombeamento

(pisto-cilindro).

Figura 15.28

mostra

esquematicamente o processo de fundio em cmara fria.

Figura 15.28 Detalhe esquemticos do processo de fundio permanente sob presso em cmara quente e em cmara fria.

15.6.3. Fundio por centrifugao O processo consiste do vazamento de metal lquido num molde dotado de movimento de rotao, de modo que a fora centrfuga origina uma presso alm da gravidade, a qual fora o metal lquido de encontro s paredes do molde, onde se solidifica. Uma das aplicaes mais comuns deste processo a fabricao de tubos de ferro fundido para linhas de suprimento de gua (peas simtricas). A Figura 15.29 e Figura 15.30 ilustram algumas possibilidades de fundio por centrifugao.

Fundio 135

Figura 15.29 Exemplos de fundio por centrifugao.

Figura 15.30 Exemplos de produtos obtidos pelo processo de fundio por centrifugao.

16PROJETO DE PEAS FUNDIDAS

16.1. Introduo
Basicamente, o projeto das peas deve levar em considerao, em primeiro lugar, os fenmenos que ocorrem na solidificao do metal lquido no interior do molde, a desmoldagem, a usinagem posterior (se houver), a aplicao da pea, dentre outros. Os itens que devem ser observados para o projeto e fabricao de peas fundidas:

escolha correta do material para fundio; escolha da forma da pea de acordo com o tipo de solicitao; seleo adequada do processo de fundio; alterao da forma em funo dos fenmenos ocorridos durante a fundio; menor custo do modelo; facilidade de limpeza da pea; dimenses controladas; facilidade de usinagem e montagem.

16.2. Escolha correta do material para fundio


A escolha do material para as peas fundidas segue os mesmos critrios empregados para outros processos de fabricao. A exceo s ocorre quando o processo de fundio utilizado como um processo primrio (fabricao de lingotes) e por isso a escolha do material feita de acordo com as exigncias do posterior processo de fabricao (laminao, forjamento, extruso ,etc). Normalmente, os principais critrios empregados so:

solicitaes mecnicas; solicitaes qumicas; temperaturas de servio; durabilidade; tamanho, forma e peso; custo.

138 Tecnologia Mecnica III

16.3. Escolha da forma da pea de acordo com o tipo de solicitao


J foi comentado que a fundio pode obter peas complexas, praticamente de qualquer forma. Esta vantagem viabiliza o projeto de peas que ofeream a mxima resistncia s solicitaes presentes, desde que observadas as recomendaes listadas abaixo.

Escolha da seo transversal mais apropriada (Figura 16.1).

Figura 16.1 Exemplo de escolha de seo transversal mais apropriada. Evitar entalhes, cantos vivos, mudanas bruscas de seo, furos e outras descontinuidades (aspereza, porosidades, incrustaes, etc), nas quais surge concentrao de tenso capazes de provocar a ruptura prematura das peas. Projetar a peas de modo que a sua forma coincida com o fluxo das solicitaes (Figura 16.2).

Figura 16.2 Projeto de peas de acordo com as solicitaes.

Evitar ou reduzir ao mximo os esforos de trao (Figura 16.3).

Projeto de Peas Fundidas 139

Figura 16.3 Exemplos de reduo dos esforos de trao.

Para as situaes nas quais as peas esto sujeitas esforos de flexo, deve-se considerar mais material no lado tracionado, conforme pode ser visto atravs da Figura 16.4.

Figura 16.4 Peas sujeitas flexo.

Em casos de ligao de uma pea com outra, prefere-se o emprego de um maior nmero de parafusos (melhor vedao e durabilidade da unio) em relao a um baixo nmero de parafusos maiores.

16.4. Seleo adequada do processo de fundio


A seleo deve ser feita de acordo com as caractersticas do material, das caractersticas geomtricas, do peso e do nmero de peas a ser fabricadas. As peculiaridades dos processos j foram comentadas.

16.5. Alterao da forma em funo dos fenmenos ocorridos durante a fundio


O projetista sempre deve levar em considerao os fenmenos presentes durante o processo de fundio (rechupe, porosidades, segregaes, tenses residuais, etc). A superfcie e o volume da pea so fundamentais no projeto, pois iro influenciar a velocidade de resfriamento e, conseqentemente, a forma e o tamanho de gro, os vazios, a contrao (Figura 16.5), as bolhas de gs, as incrustaes de escria, etc.

140 Tecnologia Mecnica III

Figura 16.5 Formao de rechupe e vazios internos.

Como foi visto, o problema de contrao e segregao pode ser resolvido atravs do emprego do massalote. Para que o massalote desenvolva bem as suas funes, necessrio que: o massalote permanea lquido por mais tempo que as demais partes da pea; o massalote seja ligado a poro da pea a alimentar por um canal com seo suficiente para possibilitar a passagem de metal lquido; estar situado acima da pea alimentada.

Atenta-se para o fato de que em todos os pontos de acmulo de material deve ser previsto o emprego de um massalote, para evitar o surgimento de pontos quentes (acarreta vazios, falhas e incluses).

16.5.1. Normas gerais para se evitar vazios e incluses em peas fundidas As recomendaes gerais esto listadas abaixo.

v) As paredes devem ser de espessura uniforme (Figura 16.6, Figura 16.7, Figura 16.8 e Figura 16.9).

Figura 16.6 Apoio fundido com espessura uniforme.

Projeto de Peas Fundidas 141

Figura 16.7 Exemplos de aplicao de paredes uniformes - 1.

Figura 16.8 - Exemplos de aplicao de paredes uniformes - 2.

Figura 16.9 Reduo de paredes para evitar porosidades.

142 Tecnologia Mecnica III

w) As paredes internas devem ser mais finas que as paredes externas, pois internamente a velocidade de resfriamento maior.

No geral, reduzem-se as paredes internas de 0,7 a 0,9 em relao s paredes externas. A Figura 16.10mostra um exemplo de aplicao de um projeto adequado para paredes internas.

Figura 16.10 Projeto de paredes internas.

x) Duas ou mais paredes quando unidas ou em interseo, devem ser projetadas de modo a evitar ao mximo o acmulo de materiais.

Figura 16.11 Projeto de duas ou mais paredes em unio ou interseo - 1.

Figura 16.12 - Projeto de duas ou mais paredes em unio ou interseo - 2.

Projeto de Peas Fundidas 143

Figura 16.13 - Projeto de duas ou mais paredes em unio ou interseo - 3.

Ressalta-se que as unies em cruz so desfavorveis e por isso sempre que possvel devem ser evitadas (Figura 16.14).

Figura 16.14 Projeto de unies em cruz - 1.

144 Tecnologia Mecnica III

Figura 16.15 - Projeto de unies em cruz - 2.

y) Empregar espessuras de paredes crescentes de baixo para cima quando no for possvel fazer espessuras constantes e quando as paredes estiverem posicionadas na posio de vazamento (Figura 16.16).

Figura 16.16 Projeto de peas com paredes de seo varivel e posicionadas abaixo do canal de vazamento.

Para peas de sees crescentes, vale a pena salientar que a pea s ter uma posio de vazamento (com as paredes mais espessas para cima) e que o massalote tambm deve obedecer as regra geral de sees crescentes.

Projeto de Peas Fundidas 145

z) Evitar rechupes e fendas nos ngulos. Em peas com cantos vivos internos, a transmisso de calor menor, de modo que possvel que ocorra a formao de pontos quentes e com isso, pode ocorrer rechupes e porosidades (Figura 16.17).

Figura 16.17 Formao de rechupe e porosidade em pontos quentes.

De um modo geral, deve-se:

evitar ngulos vivos (Figura 16.18);

Figura 16.18 Projeto correto para concordncias em peas fundidas.

evitar mudanas bruscas de seo (Figura 16.19);

146 Tecnologia Mecnica III

Figura 16.19 Projeto para mudanas de seo.

Para situaes de paredes de espessura diferentes, formando ngulo entre si, recomenda-se aumentar gradativamente a espessura da parede mais fina, de modo que na unio, as paredes tenham a mesma espessura. A Figura 16.20 ilustra um exemplo de peas com paredes de espessuras diferentes.

Figura 16.20 Projeto de peas com espessuras diferentes.

evitar porosidades e escrias superficiais;

As porosidades e as escrias provenientes do metal lquido e do molde tendem a subir e, caso encontrem uma superfcie horizontal muito extensa, podem ficar retidas sem possibilidades de chegar ao massalote. Com isso, a pea pode apresentar, na sua superfcie, falhas e incluses, mau acabamento, baixa resistncia fadiga, etc. Para evitar este tipo de defeito, normalmente emprega-se um projeto que possibilite uma livre ascenso dos gases e da escria (evitando superfcies horizontais de maior extenso).

Projeto de Peas Fundidas 147

Figura 16.21 Projeto de superfcie para evitar porosidades e escrias da pea.

atenuar tenses internas (deformaes decorrentes) e evitar rupturas a quente e a frio.;

Geralmente as tenses internas aparecem em funo do resfriamento no uniforme e pelo impedimento ou restrio da contrao do material. Recomenda-se portanto, que o projeto considere solues para possibilitar um resfriamento uniforme e uma livre contrao da pea no molde. Um ponto importante que deve ser levado em considerao a presena de carbono livre nas peas (grafita) e sua proporo em relao ao carbono combinado (cementita). O carbono livre ou grafita formada durante a solidificao provoca uma expanso, de forma que algumas vezes pode compensar (ou ultrapassar) a contrao de solidificao (a cementita contrai muito). Como a quantidade de carbono livre em uma pea tanto maior quanto menor for a velocidade de resfriamento, constata-se que a peas apresenta diferentes

comportamentos entre sua superfcie (maior velocidade de resfriamento e menor quantidade de grafita) e seu centro (menor velocidade e maior quantidade de grafita). As diferenas so:

heterogeneidade de estrutura maior quantidade de grafita no meio das paredes e nos pontos de acmulo de material; estado de tenso de trao na superfcie (periferia com contrao da ordem de 2%) e de compresso no ncleo (contrao menor da ordem de 1%).

Neste sentido, possvel afirmar que as peas apresentam, mesmo com um projeto adequado, tenses internas. Para eliminar estas tenses utiliza-se o recurso de

envelhecimento natural (demorado) e ou provocado atravs de tratamento trmico (mais rpido).

148 Tecnologia Mecnica III

As recomendaes gerais para reduzir as tenses internas so:

empregar, sempre que possvel, espessuras constantes das paredes externas e paredes internas mais finas; evitar que nenhuma rigidez local impea a livre contrao das partes vizinhas (Figura 16.22); evitar partes salientes no interior da pea; reduzir os reforos e quando indispensveis, projeta-los mais fracos que as paredes das peas; quando as solues acima no forem suficientemente eficientes, tentar fazer a pea dividida e depois realizar a unio por elementos de ligao (Figura 16.23).

Figura 16.22 Projeto de peas visando a reduo de tenses internas.

Figura 16.23 Recurso da diviso da peas para atenuar as tenses internas.

Projeto de Peas Fundidas 149

16.6. Menor custo do modelo e facilidade de limpeza da pea


As recomendaes esto listadas abaixo.

aa) A pea fundida deve ter a forma mais simples possvel (Figura 16.24)

Figura 16.24 Projeto de peas mais simples.

bb) Facilitar a retirada do modelo (pequena inclinao). cc) Evitar partes muito fracas no molde (Figura 16.25).

Figura 16.25 Projeto para evitar partes muito fracas no molde.

dd) Evitar reentrncias e encaixes. ee) Evitar machos de fundio Pode ser feito por meio do emprego de nervuras (Figura 16.26), porm as nervuras devem ser dispostas de modo que facilitem a retirada do modelo do molde (Figura 16.27).

150 Tecnologia Mecnica III

Figura 16.26 Projeto para evitar machos de fundio por meio do nervuramento.

Figura 16.27 Projeto com nervura disposta para facilitar a retirada do modelo.

ff) Possibilitar apoio firme e boa centragem de macho de fundio (Figura 16.28).

Figura 16.28 Projeto considerando um apoio firme dos machos para fundio.

Projeto de Peas Fundidas 151

16.7. Dimenses controladas das peas fundidas


Por melhor que seja o projeto das peas fundidas, sempre haver alteraes de peso e de dimenso em relao ao desenho original. As causas mais comuns so: diferenas de execuo de machos e de modelos, variaes das dimenses do molde devido ao sistema de moldagem, grau de compactao do molde, montagem dos machos, temperatura do metal no vazamento, resistncia contrao, etc. Em funo destes fatores, para peas de maior preciso, deve-se considerar no projeto operaes posteriores de usinagem da pea fundida. Assim, as peas devero apresentar sobremetal aps a fundio.

16.8. Facilidade de usinagem e montagem


As recomendaes para facilitar a usinagem (reduzindo seu custo) e a montagem sero apresentadas abaixo.

gg) Sempre que possvel reduzir as superfcies que sero usinadas. hh) Fazer, a medida do possvel, com que ressaltos e superfcies a usinar fiquem no mesmo plano (Figura 16.29).

Figura 16.29 Projeto para que as superfcies de peas fundidas a serem usinadas fiquem no mesmo plano.

ii) Adotar, quando permitido, superfcie nica para ressaltos muito prximos. jj) prefervel que superfcies a usinar sejam paralelas ou ortogonais (Figura 16.30).

152 Tecnologia Mecnica III

Figura 16.30 Projeto com superfcies de peas fundidas, a usinar, paralelas ou ortogonais.

kk) Deve-se prever sadas adequadas para ferramentas empregadas nas operaes de usinagem (Figura 16.31).

Figura 16.31 Projeto de peas fundidas com sadas adequadas para ferramentas empregadas nas operaes de usinagem.

ll) As superfcies que permanecero em estado bruto de fundio devero ficar rebaixadas em relao s superfcies a usinar.

Projeto de Peas Fundidas 153

mm) Prever um sujeio fcil e segura das peas na mquina ferramenta. nn) Prever espao suficiente para parafusos e chaves. oo) Prever furao adequada. Durante as operaes de furao nas peas fundidas deve-se atentar que:

furos cegos so difceis de se alargar ou de se fazer o fundo com ngulo reto (Figura 16.32); as superfcies de entrada e da sada devem ser ortogonais ao eixo do furo (Figura 16.32 e Figura 16.33); os furos devem ser, a medida do possvel, de um nico dimetro.

Figura 16.32 Recomendaes para furao em peas fundidas.

Figura 16.33 Recomendaes para furao inclinada.

17SOLDAGEM

17.1. Introduo
A soldagem pode ser definida como o processo de unio ou revestimento de materiais (fabricao ou manuteno), atravs da aplicao do calor, assistida ou no de presso, assegurando na junta a continuidade das propriedades fsicas e qumicas. A solda o produto de soldagem e o termo empregado para o material que se deseja soldar metal base. Na atualidade, a soldagem amplamente empregada em componentes de estruturas metlicas e de equipamentos para as mais diversas finalidades. As grandes vantagens da soldagem sobre os demais processos de unio consistem na sua eficincia, em sua simplicidade e economia, uma vez que as juntas soldadas requerem quantidades relativamente pequenas de material. Os processos de soldagem tm um amplo campo de aplicao, incluindo, dentre outras, a construo naval, estruturas civis, vasos de presso, tubulaes, usinas hidreltricas, materiais ferrovirio, componentes nucleares e equipamentos diversos. Alm da fabricao, a soldagem encontra grande aplicao em servios de reparo e manuteno. Destaca-se o fato de que a grande maioria dos materiais de construo mecnica pode ser soldada, e muitas vezes, a soldabilidade uma caracterstica exigida para que o material possa ser lanado no mercado. Os processos de soldagem podem ser divididos em dois grandes grupos: os processos por fuso e os processos por presso (soldagem na fase slida). A classificao segundo os grupos existentes mostrada na Tabela 17.1.

156 Tecnologia Mecnica III

Tabela 17.1- Processos de soldagem.

Sero descritos a seguir os processos mais utilizados na atualidade e os processos que apresentam maior potencialidade de aplicao no futuro.

Soldagem 157

17.2. Soldagem por presso (no estado slido)


Os processos enquadrados neste grupo, valem da disperso ou ruptura dos filmes existentes sobre as superfcies, realizando a unio basicamente sob presso.

17.2.1. Soldagem por forjamento Consiste em aquecer as partes das peas que se deseja soldar seguindo-se o martelamento das regies que so postas em contato. Tambm so utilizadas variantes do mtodo, tais como soldar atravs de prensas matrizes de forjamento e por laminao. Geralmente pouco aplicado.

17.2.2. Soldagem por presso a quente A junta mantida sob presso e aquecida at a temperatura abaixo da linha solidus do material. Aps algum tempo a solda se realiza. As variveis mais influentes so o tempo de aquecimento, a presso aplicada e a temperatura. O aquecimento pode ser feito por chama ou induo eltrica (induo de corrente de alta freqncia). A principal aplicao a fabricao de tubos.

17.2.3. Soldagem por presso a frio Realiza-se a solda pressionando as peas que sero unidas na temperatura ambiente. As superfcies em contato devem ser especialmente limpas. Os metais geralmente soldados por esse processo so o cobre e o alumnio, sendo a ductilidade das mesmas um fator benfico. A facilidade de realizar a solda aumenta com a diminuio da dureza e aumento do ponto de fuso dos materiais envolvidos. Os tipos de juntas utilizadas so de sobreposio e de topo. aplicado na soldagem de chapas, arames e tubos.

17.2.4. Soldagem por exploso As peas so unidas atravs de violento impacto entre suas superfcies. A alta velocidade de deslocamento necessria obtida atravs de posicionamento de cargas explosivas sobre uma das peas. Este processo utilizado para revestir grandes superfcies, geralmente chapas ou mesmo tubos internamente.

158 Tecnologia Mecnica III

17.2.5. Soldagem por ultrasom Obtm-se a unio de metais similares ou dissimilares, atravs da aplicao de vibrao ultrasnica nas peas, mantidas em contato por moderada presso. O principal emprego desse processo nas indstrias de componentes eletro/eletrnicos.

17.2.6. Soldagem por frico As peas so friccionadas de forma a expelir filmes superficiais e gerar suficiente calor para que as partes em contato alcance a fase plstica. Essa frico ento interrompida, com a presso sendo aumentada e a solda realizada. O processo permite a soldagem de materiais similares ou dissimilares. Possui grande aplicao na indstria automotiva.

17.2.7. Soldagem por difuso A unio obtida atravs de manuteno em contato das peas por um relativo longo tempo em altas temperaturas ( 1000C para aos), o que permite a difuso dos tomos entre as superfcies. A presso sobre as peas pequena e, dessa forma, ocorre mnima deformao. As aplicaes desse processo variam da soldagem de pastilhas de corte sobre o porta-ferramenta at peas e/ou componentes na indstria aeroespacial.

17.2.8. Soldagem por resistncia eltrica Os processos que se enquadram nesse grupo, realizam a soldagem por presso e fuso utilizando o calor produzido pela passagem de corrente eltrica num condutor (Efeito Joule).

pp) Soldagem por pontos A solda realizada entre peas geralmente sobrepostas, atravs da fuso local provocada pela passagem de corrente eltrica entre dois eletrodos, que pressionam as superfcies das mesmas. O processo tem ampla aplicao na soldagem de chapas finas, principalmente na indstria automobilstica.

Soldagem 159

qq) Soldagem de costura por resistncia De mesma forma que na soldagem por pontos, a solda realizada entre peas geralmente sobrepostas, atravs da fuso local provocada pela passagem de corrente eltrica entre dois eletrodos, porm estes apresentam a forma de discos. Uma larga aplicao na fabricao de tubos de paredes finas, a partir de chapas calandradas, denominadas tubos com costura.

rr) Soldagem por projeo uma modificao do processo a ponto, j que realizada em uma ou em duas chapas sobrepostas, localizando a presso e o fluxo de corrente.

17.3. Soldagem por fuso


Os processos pertencentes a este grupo no requerem a aplicao de presso para realizao da solda, de maneira que a unio feita principalmente por fuso.

17.3.1. Soldagem por eletroescria utilizado basicamente na soldagem de peas de grande espessura. Opera em passe nico na posio vertical ascendente. Inicialmente o arame macio ou tubular (com fluxo em seu interior) fundido por arco eltrico com proteo de fluxo. A seguir, adiciona-se mais fluxo e extingue-se o arco no arame, de modo que o fluxo e as laterais da junta continuam sendo fundidos pela gerao de calor devido passagem de corrente eltrica. O metal e a escria fundidos so mantidos por moldes de cobre refrigerados.

17.3.2. Soldagem termoqumica

Os processos enquadrados neste grupo utilizam o calor gerado por reaes qumicas produzidas por compostos nos trs estados da matria.
ss) Soldagem por chama (oxigs) O calor para a fuso dos materiais obtido atravs de uma chama; produzida pela combinao do oxignio com um combustvel. O combustvel mais utilizado o gs acetileno.

160 Tecnologia Mecnica III

As aplicaes modernas desse processo so muito limitadas; restringindo seu uso praticamente em soldagem de manuteno; sobre alguns no ferrosos. A chama mais utilizada para brasagem, corte ou tratamento trmico.

tt) Soldagem por aluminotermia Nesse processo, xidos com baixa energia de formao so misturados a agentes metlicos redutores (normalmente o alumnio) que oxidadas possuem alta energia de formao. O excesso de energia de formao utilizado para fundir o metal de adio (que se encontra envolvido por um molde) e o metal de base, realizando a solda. Esse processo tipicamente empregado na unio de trilhos e cabos de cobre. Pela alta energia, a liga metlica fundida se encontra superaquecida, e ao vazar este material fundido na junta (que se encontra envolta em um molde), o metal base tambm funde e a solda estar completa em um ou dois minutos.

17.3.3. Soldagem por energia radiante Os processos enquadrados neste grupo, possuem como caracterstica uma altssima densidade de energia, focada sobre o local especfico que a solda deve ser realizada.

uu) Soldagem por Laser Utiliza a alta densidade de energia, obtida pelo feixe de laser, para realizar a soldagem. Produz pequenas Zonas Fundidas (ZF) e Zona Afetada pelo Calor (ZAC) no metal de base. Como conseqncia a tenso reduzida e se produz pouqussima distoro. Pode ser realizado tambm no corte de materiais.

vv) Soldagem por Feixe de Eltrons Este processo utiliza a energia gerada pelo impacto de eltrons sobre a superfcie da junta para realizar a solda. Essas partculas so aceleradas por diferena de potencial e focadas numa rea muito pequena, resultando em alta densidade de energia. Soldas num nico passe sobre peas de grande espessura so realizadas com rapidez. Geralmente, necessrio realizar a operao no vcuo.

Soldagem 161

17.3.4. Soldagem por Arco Eltrico So processos de soldagem mais utilizados na unio ou revestimento de materiais. Emprega a energia gerada pelo arco voltaico para realizar a soldagem.

ww)

Eletro Gs Difere essencialmente da eletroescria, pela proteo gasosa e pela existncia de arco

durante todo o processo. aplicado para soldagem vertical ascendente de juntas em um nico passe.

xx) Soldagem a Arco Plasma Apresenta algumas caractersticas similares ao TIG, porm o arco sofre maior constrico, pois o eletrodo permanece recuado no bocal e, concetricamente flui gs geralmente inerte, o qual forma o plasma. Em torno desse plasma existe uma cortina adicional de gs, o qual denominado de proteo. Como conseqncia, a temperatura do arco aumenta (pode superar 30.000K) e a densidade de energia se torna maior. As soldas produzidas so de excelentes caractersticas (apresenta elevada relao profundidade/largura). Apesar destas caractersticas, este tipo de soldagem ainda pouco utilizado no Brasil.

yy) Processo a arco voltaico por eletrodo revestido um processo manual que emprega um eletrodo constitudo de um arame (alma) com revestimento de fluxo (formados com diversos minrios e compostos qumicos). As principais funes deste fluxo so: ionizao do arco, proteo do metal fundido da atmosfera contaminante, estabelecimento das caractersticas operacionais e econmicas do consumvel, fornecimento de componentes para melhorar as propriedades mecnico/metalrgicas do metal soldado e aumento da produtividade (p de ferro). Os principais revestimentos so: celulsico, bsico e rutlico. Pode ser soldado em CC-, CC+, CA, em todas as posies e praticamente em todas as ligas. bastante verstil, porm apresenta baixa produtividade.

zz) Processo de soldagem a arco voltaico por arco submerso Caractersticas gerais: alimentao contnua (alto rendimento), automtico e semiautomtico (raramente); arame nu ou fita; aplicado para ligas ferrosas e no ferrosas, CC-, CC+, CA, alta produtividade limitada a posio plana.

162 Tecnologia Mecnica III

aaa) Processo de soldagem MIG/MAG Arame nu, gs CO2, Ar e he; alta produtividade, CC-, CC+, (CA raramente), praticamente todas as ligas, menor versatilidade, semi-automtico e automtico, materiais ferrosos e noferrosos, tocha de soldagem, adequado para robotizao. Todas as posies.

bbb) Processo de soldagem a arame tubular Apresenta as vantagens do ER (fluxo/composio) e do MIG/MAG (alta produtividade), vrias posies de soldagem, pode ser com e sem proteo gasosa.

ccc)

Processo de soldagem TIG Emprega um eletrodo no consumvel constitudo de tungstnio puro ou ainda com

adies de terras raras tais como o trio, lantnio e crio. muito utilizado para soldagem de chapas finas, principalmente alumnio em CA ou, menos freqente devido ao desgaste elevado do eletrodo, em CC+. No ocorre transferncia de metal atravs do arco e o processo pode ser utilizado com (atravs de vareta de metal) ou sem adio de material. um processo manual.

17.4. Tipos de juntas soldadas


Denomina-se juntas as partes da pea sobre as quais a solda (produto de soldagem) ser realizada. Devido aos requisitos de projeto, s espessuras das peas, aos processos de soldagem utilizado, distoro admissvel, as juntas devem apresentar nas bordas diferentes configuraes, para serem unidas de forma econmica e tecnicamente aceitvel. Existem 5 tipos bsicos. Sendo as mesmas ilustradas na Figura 17.1 (topo, de canto, de aresta, em ngulo e sobreposta).

Figura 17.1 Tipos de juntas empregadas.

Soldagem 163

Entretanto, nem sempre possvel fundir a espessura total das peas, quando as faces da junta esto paralelas entre si. Nesse caso, essas faces so binzeladas em diferentes geometrias (chanfros), as quais foram estabelecidas empiricamente e aps anos de experincia. A Figura 17.2 mostra os diversos tipos de chanfros existentes.

Figura 17.2 - Tipos de chanfros existentes.

A geometria e a termologia caracterstica dos chanfros apresentada na Figura 17.3, existindo uma relao direta entre a espessura da pea, o tipo de chanfro e o volume do metal de solda depositado.

164 Tecnologia Mecnica III

Figura 17.3 Terminologia caractersticas dos chanfros.

A junta soldada tambm possui importantes caractersticas geomtricas e uma termologia prpria, conforme o exemplos da Figura 17.4 e da Figura 17.5.

Figura 17.4 Terminologia da junta soldada.

17.5. Diluio
Por sua vez, a composio qumica final do metal de solda funo: do metal de base, do metal de adio (quando houver), das perdas por sublimao, da passagem para escria de certos elementos qumicos e da diluio. A diluio (em %) pode ser calculada atravs da razo entre a rea hachurada (metal de base fundido) e toda a rea do cordo (metal de base mais de adio). Conforme mostrado na Figura 17.5.

Soldagem 165

Figura 17.5 Terminologia da junta soldada e clculo da diluio.

17.6. Zonas das juntas soldadas


Na maioria dos processos de soldagem e especialmente naqueles por fuso, as juntas soldadas apresentam vrias zonas distintas, de acordo com a Figura 17.6.

Figura 17.6 Zonas das juntas soldadas.

17.6.1. Zona do Metal de Solda Formada pela mistura homognea, sob o ponto de vista macroscpico, do metal de base fundido com (geralmente) o metal de adio e, normalmente se encontra no estado bruto de fuso.

17.6.2. Zona no misturada fundida De espessura muito fina e composta unicamente pelo metal base fundido, o qual solidifica antes de ocorrer qualquer mistura com o metal de adio.

166 Tecnologia Mecnica III

17.6.3. Interface de Solda Esta superfcie indica a fronteira entre o metal fundido na solda e o metal base, podendo ser difcil identificao em metais raros.

17.6.4. Zona Parcialmente Fundida Produzida pela liqao de incluses, impurezas ou segregaes nos contornos de gros com baixo ponto de fuso. Ocorre no metal de base e imediatamente aps a interface da solda.

17.6.5. Zona afetada pelo Calor Como conseqncia da mxima temperatura alcanada, do tempo de permanncia do metal base na mesma e das taxas de aquecimento e resfriamento, h toda uma zona onde no ocorre nenhum tipo de fuso, mas so produzidas relevantes alteraes alotrpicas no estado slido, incluindo crescimento de gros e transformaes de fase. Geralmente essa zona apresenta diversas regies, com caractersticas que dependem de cada metal base.

17.6.6. Zona de metal inalterado Constituda pelo restante da pea que no sofre nenhuma transformao metalrgica. Entretanto, essa zona pode estar num estado de alta tenso residual, o que poder trazer importantes conseqncias para utilizao da pea em questo.

17.7. Posies de soldagem


As soldagens podem ser realizadas em diferentes posies, o que pode influir na escolha do processo, das conseqncias e dos parmetros. Influenciando os custos e a qualidade das juntas.

17.8. Tratamento trmico


O procedimento de soldagem deve conter informaes detalhadas sobre todas as operaes realizadas, incluindo; pr e ps-aquecimento e temperatura de inter-passes.

Soldagem 167

17.8.1. Pr-aquecimento Ir depender da composio qumica dos metais de adio e de base (quando houver), da taxa de resfriamento, do contedo de hidrognio difusvel no metal de solda e do nvel de tenses imposto a junta. utilizado para reduzir a velocidade de resfriamento, evitar as trincas e as deformaes geradas pela soldagem.

17.8.2. Temperaturas de inter-passes de fundamental importncia para manter as propriedades mecnico metalrgicas desejadas para junta, alm de exercer efeitos similares ao do pr-aquecimento em certas situaes. 17.8.3. Ps-aquecimento utilizado para melhorar as propriedades mecnicas/metalrgicas das juntas e/ou prevenir a ocorrncia de defeitos, aumentando na difuso de hidrognio e/ou aliviar as tenses geradas pela soldagem.

Bibliografia utilizada Esta apostila foi realizada com base nas informaes retiradas da literatura listada

abaixo. Convm ressaltar que as figuras, tabelas e alguns trechos foram retirados na ntegra destas fontes bibliogrficas.

Bresciani Filho, E.; Zavaglia, C. A. C.; Button, S. T.; Gomes, E.; Nery, Fernando A. C., Conformao Plstica dos Metais, Editora da Unicamp, 5a edio, 1997. Dieter, G. E., Metalurgia Mecnica, Editora Guanabara Dois, 2a edio, 1981. Helman, H.; Cetlin, P. R., Fundamentos da Conformao Mecnica dos Metais, Editora Guanabara Dois, 1983.

Chiaverini, V., Tecnologia Mecnica, Volume II, Processos de Fabricao e Tratamento, Mc Graw-Hill, 2a edio, So Paulo, 1986.

Kalpakjian, S., Manufacturing Processes for Engineering Materials, Addison-Wesley Publishing Company, 1a edition, 1985.

Telecurso 2000, Ensino Profissionalizante, Processos de Fabricao Volumes 1, 2, 3 e 4, Editora Globo, 2000.

Grning, K., Tcnica da Conformao, Editora Polgono, So Paulo, 1973.

United States Steel Corporation, The Making, Shaping and Treating of Steel, Eighth Edition, USA, 1964.