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COMPARATIVO DE PROCESSOS DE TRATAMENTOS TRMICOS DE MOLDES E FERRAMENTAS (1)

Shun Yoshida (2) Resumo

Os processos de tratamentos trmicos de moldes e ferramentas, especialmente no caso da tempera, tem particularidades que no existem nos tratamentos de aos comuns, a saber: exigncias mais controladas de propriedades mecnicas, tolerncias dimensionais mais apertadas, requisitos de acabamento superficial mais severos, entre outras necessidades, que, em geral podem ser negligenciadas nos tratamentos trmicos de aos comuns. O equipamento utilizado, considerado parte integrante do processo de tratamento trmico, interfere nos resultados de tratamento trmico, na medida em que h diferenas entre os diversos tipos de equipamento, tanto no aspecto construtivo como no operacional. O artigo discute essas diferenas entre os diversos equipamentos, apontando as vantagens e desvantagens de cada um deles.

(1)

Trabalho a ser apresentado no SEGUNDO ENCONTRO DA CADEIA DE FERRAMENTAS, MOLDES E MATRIZES, ABM - Assoc. Brasileira de Metalurgia e Materiais, de 21 a 23/09/2004, S.Paulo, SP, Brazil.

(2)

Engenheiro Metalurgista, membro da ABM, Coordenador de Tratamentos Trmicos de Ferramentas da BRASIMET COM . IND. S.A.

A Tempera de Moldes e Ferramentas O objetivo fundamental do tratamento trmico, particularmente o processo de tempera, para moldes e ferramentas a obteno de uma combinao ideal de RESISTNCIA MECNICA E TENACIDADE. Um molde de injeo plstica, por exemplo, necessita uma boa resistncia mecnica, suficiente para que no ocorra amassamento durante a injeo, e, ao mesmo tempo no frature em trabalho, ou seja, no sofra trincas, o que implica alta tenacidade. Em punes e matrizes para estampagem de chapas de ao, necessria uma boa tenacidade, para que o puno, p.ex., no quebre em trabalho, e, ao mesmo tempo, a resistncia mecnica deve ser elevada, para que as bordas cortantes no percam o fio de corte com pouco tempo de uso. RESISTNCIA A DESGASTE, no , a priori, objetivo do tratamento trmico de tempera, uma vez que, sendo o desgaste um fenmeno de superfcie, assunto para a Engenharia de Superfcies, com revestimentos e/ou tratamentos superficiais. Por outro lado, para moldes e matrizes, o tratamento trmico deve ser tal que estenda seu efeito por toda a massa da ferramenta, ou seja, as diferenas de propriedades entre superfcie e ncleo devem resultar as menores possveis. Sendo o tratamento trmico um processo, fundamentalmente, de

modificaes microestruturais, isso significa que a microestrutura resultante deve ser a mais homognea possvel, entre a superfcie da ferramenta e o ncleo. A fig. 1 a seguir, resume os efeitos dos tratamentos trmicos.

MELHOR COMBINAO TENACIDADE X RESISTNCIA MECNICA TRATAMENTO TRMICO ALTERAO MICROESTRUTURAL MENOR DIFERENA POSSVEL ENTRE SUPERFCIE E NCLEO

Fig.1: Objetivo fundamental dos tratamentos trmicos (BRASIMET) Combinar a necessidade de conciliar propriedades mecnicas, a priori, antagnicas como Tenacidade e Resistncia Mecnica, com o imperativo de manter as menores diferenas possveis entre o ncleo e a superfcie, no uma tarefa simples. Para que tais objetivos sejam atingidos, imprescindvel que superfcie e ncleo atinjam as temperaturas projetadas para o tratamento trmico, e, mais importante, que fiquem por tempo suficiente para que as transformaes ocorram. Na prtica, o ncleo sempre esquenta mais lentamente que a superfcie no aquecimento, e resfria mais lentamente no resfriamento, ou seja, sempre haver diferenas microestruturais num processo de tempera na prtica. Assim, como requisito fundamental para o bom tratamento trmico, podemos eleger um conjunto CICLOXEQUIPAMENTOXCONTROLES que permita reduzir a um mnimo possvel as diferenas entre superfcie e ncleo, garantindo que ambos atinjam as temperaturas necessrias e tambm, que fiquem pelo tempo necessrio. Observe-se que a prtica de super dimensionar os tempos do ciclo de tratamento trmico, visando equilibrar as temperaturas de ncleo e superfcie, temerria e perigosa, pois tempos excessivos podem causar crescimento tamanho de gro resultante, com conseqente fragilizao do ao. no

Em termos de ciclo de tratamento trmico, de um modo geral, uma vez conhecida a aplicao da ferramenta, e, conseqentemente, as propriedades mecnicas desejadas, e selecionado o ao ferramenta que vai ser utilizado, o ciclo fica praticamente definido. A tabela 1 a seguir, ilustra uma situao de alterao de ciclo de tratamento trmico, em funo da aplicao da ferramenta. Caso A Ferramenta Aplicao Ao Selecionado Processo Produtivo Espessura de chapa AUSTENITIZAO Padro de Tratamento Trmico REVENIDO DUREZA RESULTANTE Puno de Repuxo Estampagem de Caso B Puno de Repuxo Estampagem de

chapas de ao carbono chapas de ao carbono AISI D2 Prensa excntrica, golpe nico 1,0 mm 1030 oC 2 x 180 oC 60/62 HRC AISI D2 Prensa excntrica, golpe nico 2,5 mm 1050 oC 2 x 520 oC 58/60 HRC

Tab. 1: Alterao de ciclo de Tratamento Trmico em funo da Aplicao (Fonte: Engenharia BRASIMET). Note-se, na tabela 1, que a nica diferena entre os casos A e B a espessura da chapa a ser estampada. Espessuras maiores, implicam maiores exigncias quanto TENACIDADE. Assim, para o mesmo ao, foram projetados dois tipos de ciclo de tratamento trmico, sendo que o caso B, beneficia a Tenacidade, em ligeiro detrimento da Resistncia Mecnica. Entretanto, perceba-se que, uma vez definido o ciclo correto, em funo da aplicao, fica no EQUIPAMENTO DE TRATAMENTO TRMICO, e nas

possibilidades de controle que ele permite, a chave para o sucesso do tratamento, ou, em outras palavras, o objetivo de conciliar a melhor combinao de propriedades mecnicas com a menor diferena microestrutural entre superfcie e ncleo da ferramenta, passa pela escolha do melhor equipamento.

EQUIPAMENTOS DE TRATAMENTO TRMICO Para todos os efeitos, a discusso conduzida neste texto vale para qualquer tipo de tratamento trmico de aos ferramentas, mas para facilidade didtica, vamos discutir o caso particular da tempera, que, de resto, tambm a mais crtica em termos do requisitos discutidos no capitulo anterior. A fig 2 ilustra um ciclo genrico para tratamento de tempera de aos ferramenta.

I T (oC)

II

III

tempo

Etapa de tempera

Etapa de

Fig. 2: ciclo genrico do tratamento de tempera de um ao ferramenta (BRASIMET)

Vamos tratar, neste texto, como tempera, um ciclo completo, incluindo-se a os revenidos (que, para aos ferramenta, em geral so mltiplos). Na etapa de tempera propriamente dita, temos trs fases: I PR AQUECIMENTO: etapa importante para preveno de distores dimensionais, alm de ser uma precauo adicional contra trincas de tratamento trmico. Essa etapa deve ser programada para que a pea, como um todo, atinja a temperatura de austenitizao em tempos prximos. O principal controlar o aquecimento de modo a que no seja rpido demais, que possa provocar grandes diferenas entre superfcie e ncleo da ferramenta, nem lento demais, a ponto de prejudicar a produtividade. II AUSTENITIZAO: nessa etapa, inicia-se a transformao da microestrutura em AUSTENITA. a ltima e mais importante etapa do aquecimento. indispensvel que haja um bom controle de temperaturas superfcie e ncleo, de modo a GARANTIR que a pea, como um todo, tenha atingido a temperatura correta e esteja bem homognea, antes de iniciar-se o resfriamento. Tempos excessivos nesta etapa tem risco potencial de provocar crescimento exagerado de gro, com conseqente perda das propriedades mecnicas. III RESFRIAMENTO a etapa de tempera propriamente dita. Na realidade, o termo TEMPERA significa RESFRIAR. A velocidade dessa etapa um fator crtico. Velocidades mais baixas que o mnimo, causaro heterogeneidades microestruturais importantes que podero acarretar prejuzos nas propriedades mecnicas finais. Por outro lado, velocidades excessivas causam maiores distores dimensionais, alm de aumentar o risco de trincas. De um modo geral, a ETAPA DE REVENIDO sempre conduzida em outro equipamento, pois usa temperaturas mais baixas e tambm por questes de produtividade. Entretanto, tambm nessa etapa h fases de AQUECIMENTO, MANUTENO NA TEMPERATURA, e RESFRIAMENTO. Nessa etapa, o mais importante , assim como na tempera, GARANTIR que a temperatura fique homogeneamente distribuda em toda a massa da pea, e os tempos sejam suficientes para que as reaes desejadas ocorram.

H uma infinidade de equipamentos para tratamentos trmicos, e vamos limitar este texto a equipamentos que permitam tempera de aos ferramenta, ou seja equipamentos que atinjam temperaturas elevadas (variando de 900 oC at 1200 oC), e tenham velocidades de aquecimento suficientes para garantir boa transformao em toda a massa da ferramenta. Assim, a discusso ser limitada aos seguintes equipamentos: FORNO SEM ATMOSFERA CONTROLADA E TEMPERA EM LEO OU AR(fig.3); FORNO BANHO DE SAIS FUNDIDOS (fig.,4); FORNOS A VCUO (fig.5).

Fig.3: Ferramentas saindo de forno sem atmosfera controlada, para posterior tempera em elo. (BRASIMET)

Fig.4: Ferramentas saindo de forno de BANHO DE SAIS FUNDIDOS, para posterior tempera. (BRASIMET)

Fig.5: Ferramentas sendo carregadas em forno a vcuo (BRASIMET)

FORNOS SEM ATMOSFERA CONTROLADA, PARA TEMPERA EM LEO OU AR Esse tipo de equipamento, de baixo custo e pouca manuteno, consiste num forno, com as caractersticas abaixo (fig.6): Atinge temperaturas at 1030 oC sem maiores problemas; Aquecimento por resistncias eltricas (alguns tipos, a gs); O forno carregado com carros, manuais ou eltricos, em funo do tamanho. Para retirada, em geral, necessria uma talha, para retirar as peas uma a uma; A atmosfera do forno o prprio ar. Equipamentos maiores podem contar com ventiladores, para melhor distribuio do calor; O equipamento permite tempera em leo ou ar, uma vez que basta carregar as peas para fora do forno aps cumprido o ciclo re aquecimento. (fig.7)

Fig. 6: Ferramenta em ao AISI H13, saindo do forno aps austenitizao, seguindo para tempera em leo (BRASIMET)

Fig. 7: Mesma ferramenta da fig. 6, na seqncia entrando no leo, para tempera (BRASIMET)

Independentemente do porte do forno, a seqncia do processo sempre a mesma: carregamento do forno, aquecimento, austenitizao, descarregamento, mergulho em leo (ou resfriamento ao ar fig.8).

Fig. 8: Ferramentas de grande porte (> 2000 kg), em ao AISI H13, sendo temperadas ao ar aps sarem do mesmo forno da fig 6. (BRASIMET)

O uso desse tipo de equipamento, impe alguns problemas, a saber: A ausncia de uma atmosfera protetora, causa severa oxidao na superfcie, levando a descarbonetao. A camada descarbonetada pode chegar a 0,5 mm; No h possibilidade de controle da temperatura do ncleo nem da superfcie. Esse tipo de equipamento controlado por termopar diretamente na cmara do forno e no h meios prticos de montar termopares de arraste; Para fornos maiores, como o da foto, muito difcil manter homogeneidade trmica no interior do forno, devido ao porte, e ausncia de recirculadores (fornos com recirculadores, em geral, so de menor porte); A movimentao da ferramenta altas temperaturas, implica maiores distores dimensionais, alm de risco de segurana; No caso de resfriamento ao ar, esperada uma grande diferena microestrutural entre superfcie e ncleo, numa vez que o ncleo resfriar em velocidades muito menores que a superfcie.Note na foto 8, que as extremidades da pea esto mais escuras que o restante da pea, evidenciando a heterogeneidade na velocidade do resfriamento; No caso de resfriamento em leo, necessria uma tcnica especial, movimentando a ferramenta para dentro e para fora do leo, at que a temperatura reduza a ponto de no haver mais riscos de trinca (esse ponto depende da experincia do profissional de tratamento trmico, no havendo nenhuma referncia tcnica mais segura); O resfriamento em leo, devido maior velocidade de extrao de calor, produz uma transformao mais efetiva, e as diferenas microestruturais no sero to acentuadas como no resfriamento ao ar, mas em compensao, as distores dimensionais devero ser substancialmente maiores;

Igualmente etapa de aquecimento, no resfriamento no h como controlar a temperatura do ncleo e da superfcie, nem tampouco utilizar tcnicas de interrupo de resfriamento, de modo a prevenir distores dimensionais.

Em resumo, esse tipo de equipamento, NO permite um bom controle de temperaturas, nem tampouco a reduo de diferenas microestruturais entre superfcie e ncleo da ferramenta. Na prtica, esse tipo de equipamento somente deve ser utilizado se no houver outras opes que permitam maior controle e qualidade.

FORNO BANHO DE SAIS FUNDIDOS A fig. 9 mostra um forno com banho de sais fundidos. Trata-se de um meio lquido, que tem por funo transmitir o calor para a pea. Como o banho pertence ao grupo qumico dos sais, no h reaes de oxidao na interface banho/metal, e, pelo menos durante o processo, no h descarbonetao.

Fig.9: forno de banho de sais fundidos, para alta temperatura (at 1300 oC). Forno com aquecimento eltrico, controlado por termopar de imerso. (BRASIMET)

A seqncia do processo ilustrada nas figuras a seguir:

Fig.10: Ferramenta em ao AISI O1, sendo retirada do forno de austenitizao. Temperatura: 800 oC. Peso da ferramenta: 60 kgs. (BRASIMET)

Fig.11: Mesma ferramenta da fig. 10, sendo movimentada para escorrimento do sal em excesso (BRASIMET)

Fig.12: Mesma ferramenta na seqncia, durante o transporte para o banho de resfriamento (BRASIMET)

Fig.13: Mesma ferramenta, mergulhando no banho de resfriamento (temperatura do banho= 180 oC) (BRASIMET)

Fig.14: Fase final da tempera, com a ferramenta sendo movimentada no banho (note as partes escuras) (BRASIMET)

A priori, a nica vantagem do processo usando banho de sais fundidos a ausncia de oxignio durante a fase de aquecimento, o que limita a descarbonetao. A seguir, listamos os problemas que ocorrem com o uso deste tipo de equipamento. Cada banho tem uma temperatura fixa. Assim, para seqncias de preaquecimento com mais de uma temperatura, necessrio dispor de vrios fornos; Cada transferncia significa movimentar e expor a pea ao ar, o que implica risco de descarbonetao alm de maiores distores dimensionais;

Ao mergulhar a pea no banho, necessariamente haver diferenas nas taxas de aquecimento/resfriamento, uma vez que a parte da ferramenta que entra primeiro no banho, aquece/resfria mais rapidamente;

Apesar de no haver descarbonetao, para aos ferramenta com teores de Cromo superiores 5 % (por exemplo, no AISI D2, o teor de Cr gira em torno de 12%), pode ocorrer reao qumica entre o sal e a superfcie da ferramenta, causando corroso;

Devido fluidez do banho, h uma adsoro na superfcie, e por melhor que seja a limpeza posterior, sempre sobram resduos de sal, o que pode acarretar (fig. 15) Fig. 15: Punes para conformao de cabea Phillips em parafusos. Tratamento NO pode ser em banho de sais devido adsoro de sais na superfcie de trabalho da ferramenta, o que prejudicaria seu rendimento (BRASIMET) corroso posteriormente, ou mesmo dificuldades para revestimentos do tipo PVD, usuais em ferramentas de corte e trabalho a frio

Observe nas figuras 10 e 11 a movimentao das peas. Esse tipo de processo permite dispositivao muito limitada em funo da necessidade de movimentao. No possvel projetar dispositivos eficientes para preveno de distores dimensionais;

A movimentao da carga torna a operao perigosa, com riscos integridade da ferramenta (fig.12)

A fig. 13 mostra a ferramenta sendo mergulhada no banho de resfriamento, para que se inicie a tempera. Note que a parte da baixo da ferramenta mergulha antes do restante, o que, obviamente, leva a heterogeneidades

microestruturais, tanto maiores, quanto mais longa for a ferramenta (eixos por exemplo) Note na fig. 14 as bordas escurecidas da ferramenta, ilustrando a heterogeneidade no resfriamento. Diferenas microestruturais importantes podem ocorrer devido a isso; Em moldes e ferramentas, com geometria complexa, furos, ressaltos e rebaixos so pontos de acmulo de sal, que podem levar a severa corroso posterior (fig. 16)

Fig.16: Ferramenta fabricada em AISI 420, ao inoxidvel martenstico, apresentando grande quantidade de furos, potenciais pontos de acmulo de sal (BRASIMET)

No h a menor possibilidade de um bom controle de temperatura superfcie/ncleo, pois no h como instalar termopares de arraste junto pea. Assim, os tempos de processo so, em geral chutados, baseado na experincia do operador;

Como no h controle de temperatura, no h como GARANTIR que o ncleo da ferramenta atingiu a temperatura necessria, nem tampouco medir por quanto tempo ela ficou nessa dada temperatura.

Alm dos problemas apontados, instalaes de banhos de sais so potencialmente poluentes, principalmente no que se refere ao uso de gua, envolvendo investimento intensivos em estaes de tratamento de efluentes industriais.

Uma das grandes vantagens dos processos que utilizam banhos de sais fundidos a versatilidade em comparao com processos a vcuo, p.ex. O mesmo banho pode ser utilizado em diversas temperaturas, e o aquecimento bem mais veloz que em processos que dependem de conveco ou conduo atravs de gases (nesse sentido, o sal um transmissor de calor muito mais eficiente). Apesar dessa vantagem, potencialmente interessante em termos

econmicos para uma instalao comercial de tratamento trmico, as limitaes severas em termos de qualidade do produto final, alm das dificuldades de controle, a impossibilidade de garantir as condies de ncleo da ferramenta, e os problemas ambientais, limitam o uso de banho de sais fundidos aos que no podem ser temperados a vcuo (como ser visto a seguir).

FORNO A VCUO Os modernos fornos a vcuo para tempera de ferramentas, so, de um modo geral, constitudos de uma cmara blindada, com camisa externa com circulao de gua para refrigerao, e interior do forno (chamada zona quente) revestido com elementos isolantes de grafite (alguns fornos tem revestimento metlico, base de molibdnio, para aplicaes especiais). O aquecimento executado atravs de resistncias de grafite, que tornamse incandescentes. O vcuo feito desde o incio do processo, bombeamento atravs de bombas mecnicas e o nvel de vcuo usual gira em torno de 102 mbar, ou 0,00001 bar (lembrando que 1,0 bar corresponde aproximadamente 1 atm). O oxignio remanescente, consumido nos elementos de grafite e revestimentos da zona quente e no ataca a superfcie das ferramentas (basta observar que a afinidade qumica entre o oxignio e o carbono substancialmente maior que a afinidade existente entre o F do ao ferramenta e o oxignio.

O resfriamento feito atravs da injeo de nitrognio sob alta presso (de 1,0 at 10 bar nos fornos mais comuns). Assim, quando cumprida a etapa de austenitizao, a presso reinante na cmara de trabalho varia de 0,00001 bar at 10 bar de presso, em tempos da ordem de 12 segundos. O nitrognio tem um coeficiente de extrao de calor, tanto maior quanto maior a presso, e, nas condies mximas, chega a valores prximos do coeficiente de extrao de calor dos leos lentos. Existem tambm equipamentos que utilizam gases como Argnio ou Hlio, ou mesmo misturas de gases inertes, com funes bem especficas, como atender s necessidades da industria aeronutica. Esses equipamentos contam ainda com um recirculador e um trocador de calor. Assim que o nitrognio introduzido na cmara, extrai calor das peas, e passa atravs do trocador de calor (da ordem de 2200 cfm) movimentado pelo ventilador. (fig. 17) Fig.17: Interior de um forno a vcuo, com carga montada. Forno tipo IPSEN TURBO TREATER, 900 x 1200 mm, capacidade de carga de 1800 kg lquido. Temperatura mxima: 1300 oC Potencia do ventilador: 350 CV Trocador de calor: 2200 cfm Resfriamento com N2 (BRASIMET)

Comparando-se o processo de tratamento trmico de tempera em fornos a vcuo, com o processo convencional em banho de sais fundidos, podemos citar as seguintes diferenas: No h movimentao da carga durante o processo de tempera. Todo o processo, do aquecimento ao resfriamento, conduzido com a carga esttica;

O equipamento possibilita controle da temperatura, tanto no ncleo como na superfcie da pea, o que permite GARANTIR que a ferramenta atingiu efetivamente a temperatura projetada (fig.18).

Fig.18: Carga do forno a vcuo, com ferramentas de injeo de alumnio de grande porte. Em primeiro plano, indicado pela seta vermelha, corpo de prova, onde ser colocado o TERMOPAR DE ARRASTE (superfcie e ncleo) (BRASIMET)

O oxignio bombeado no inicio do processo, portanto toda etapa de aquecimento conduzida sob vcuo, protegendo a ferramenta contra descarbonetao (fig.19)

Fig.19: Ferramenta de injeo de alumnio, fabricada em ao AISI H13, no estado TEMPERADO, em forno a vcuo (BRASIMET)

Uma vez que o processo integralmente conduzido sem movimentao da carga, h possibilidade de projetar dispositivos muito prximos da idealidade, visando reduo de distores dimensionais (fig.20)

Fig.20: Carga de serras de lminas em forno a vcuo. Montagem visa produtividade combinada com reduo de distores dimensionais (BRASIMET)

A disposio da carga no forno tambm pode ser executada visando a mnima distoro dimensional possvel (Fig. 21)

Fig.21: Montagem de carga em forno a vcuo, com a disposio mais adequada para reduzir distores dimensionais (BRASIMET)

O aquecimento feito por elementos de resistncias de grafite em toda a volta da pea (360 o), e o aquecimento, uma vez feito o vcuo, feito atravs de mecanismo de irradiao (fig.22). Assim, h garantias de homogeneidade no aquecimento. Equipamentos mais modernos permitem a introduo de leve presso positiva de gs inerte, para acelerar o processo de aquecimento (fornos convectivos).

Fig.22: Vista interna do forno a vcuo, mostrando os elementos de aquecimento em grafite em toda a volta do forno (BRASIMET)

O uso de fornos a vcuo ECOLOGICAMENTE CORRETO, uma vez que no produz elementos poluentes. O nico gs utilizado N2 (ou outros gases inertes como Argnio ou Hlio), inerte e no poluente (fig 23).

Fig.23: Imagem de uma instalao de vcuo. Note a limpeza e ausncia de poluentes na atmosfera (BRASIMET)

No h ataque qumica superfcie da ferramenta. Durante o processo ela fica submetida a vcuo, e no resfriamento, apenas nitrognio toca a sua superfcie. No h risco de corroso e tampouco oxidao (fig.24)

Fig.24: Ferramenta de corte fabricada em ao rpido, temperado em forno a vcuo. Completa ausncia de ataque superfcie. (BRASIMET)

Devido ausncia de manuseio, o processo a vcuo possibilita artifcios visando reduo de distores dimensionais, ou mesmo garantir maior homogeneidade microestrutural (fig.25)

Fig.25: Processo de SIMULAO DE SLIDO, visando reduo das distores dimensionais em ferramentas de geometria complexa (BRASIMET)

CONCLUSO

A tabela 2, a seguir, resume as caractersticas gerais dos equipamentos discutidos, comparando os principais requisitos necessrios ao tratamento trmico de ferramentas.

REQUISITO
Possibilidade de controlar a temperatura da superfcie e do ncleo da ferramenta Superfcie isenta de oxidao e/ou corroso Risco de distores dimensionais durante movimentao da carga durante o tratamento trmico Possibilidade de dispositivao adequada

FORNO CMARA
No

PROCESSO BANHO DE SAL


No

VCUO
Sim

Ataque Severo

Ataque Severo

NENHUM ATAQUE

Alto

Alto

Inexistente

Sim

No

Sim

Poluente

Medianamente (leos e fumaa)

Elevado (sais)

Completamente Isento de poluentes

Homogeneidade no aquecimento e resfriamento

No

No

Sim

Velocidade do processo

Baixa

Alta

Mediana

APNDICE A ttulo de ilustrao, discutiremos a seguir um processo especfico de tratamento trmico, recomendado por uma instituio de renome internacional, cujos detalhes impem o uso de fornos a vcuo.

CICLO ESPECFICO PARA MOLDES DE FUNDIO SOB PRESSO DE ALUMINIO

O NADCA, North American Die Casting Association, instituio de classe que congrega os fundidores de alumnio dos Estados Unidos, no seu documento #207-97, regulamenta o procedimento de tratamento trmico de tempera para MOLDES DE FUNDIO SOB PRESSO DE ALUMNIO, conforme segue.

O documento, na sua parte II, recomenda um ciclo de tratamento trmico, que visa garantir a tenacidade do ao ferramenta, atravs de um processo que garanta a homogeneidade microestrutural e, adicionalmente, uma reduo das distores dimensionais, pela reduo das diferenas de temperatura entre ncleo e superfcie durante o resfriamento.

CICLO NADCA

I
T(oC)

II

III

tempo

TERMOPARES DE ARRASTE: a ferramenta deve ser acompanhada, diretamente nela ou em corpo de prova de geometria equivalente, por termopares de arraste, na superfcie (Ts) e no ncleo (Tc). A norma 207-97 especifica maneira como esses termopares devem ser montados.

O ciclo conduzido como segue:

ETAPA I PR AQUECIMENTO Taxa de aquecimento no deve exceder 200 oC/hora Aquecer at a faixa de 540/680 [Ts-Tc < 90 oC]; Aquecer at a faixa de 850 oC e manter at que [Ts-Tc < 40 oC] Outra etapa de pr aquecimento pode ser projetada, em funo das necessidades da ferramenta.
o

C e manter a temperatura at que

ETAPA II AUSTENITIZAO Aquecimento rpido, de 850 a 1030 oC Manter 1030 primeiro.


o

C (controlador do forno) durante 30 minutos aps

[Ts-Tc < 15 oC] ou no mximo 90 minutos aps Ts=1030 oC, o que ocorrer

ETAPA III RESFRIAMENTO Resfriar o mais rapidamente possvel at Ts=450 oC; A velocidade de resfriamento deve ser de 28 oC/minuto, entre 1030 e 540
o

C (medido por Ts); do resfriamento (necessrio quando, no resfriamento,

Interrupo

[Tc-Ts > 90 oC] quando [400oC < Ts < 450 oC]; Manter a interrupo enquanto [Tc-Ts < 90 oC] observando um mximo de 30 minutos aps a interrupo do resfriamento; Continuar o resfriamento at que Ts < 150 oC. A ferramenta deve esfriar at no mnimo 65 oC no ncleo, antes de iniciar o ciclo de revenido.

COMENTRIOS Fica bvio, pela descrio do processo, que no possvel conduzir este ciclo em outro equipamento que no fornos a vcuo, principalmente devido necessidade de interromper o resfriamento nas temperaturas indicadas. Em termos prticos, impossvel tal configurao em equipamentos do tipo banho de sais fundidos, e em fornos cmara, as dificuldades de controle e montagem de termopares de arraste inviabilizam a aplicao. CONCLUSO Na moderna industria de ferramentas, a etapa de tratamento trmico ocupa, cada dia mais, em funo dos cada vez mais severos requisitos de qualidade de produo, uma posio de destaque, tanto pelo potencial de melhorias, como pelo de causar danos e prejuzos muitas vezes irremediveis. No sentido de aproveitar as melhores tecnologias, buscando sempre a melhor condio possvel para as ferramentas, a escolha do processo e, conseqentemente do equipamento de tratamento trmico assume fundamental importncia. Dentro dos muitos processos, aqueles que utilizam de tecnologia de vcuo, firmam-se como a melhor opo possvel, sempre que se refere a aos ferramenta para moldes, matrizes e ferramentas. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS 1. NADCA Recommended Procedures, #207-97, CASTING ASSOCIATION, USA, 1997 2. METALS HANDBOOK, Vol. 3, 9a. ed., ASM NORTH AMERICAN DIE