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INDICE

1 INTRODUCCIN____________________________________________________ 6
1.1 JUSTIFICACIN DEL ESTUDIO ___________________________________________6
1.2 ESTADSTICAS DE CONSUMO DE COMBUSTIBLES Y CARBONES EN EL PAS
7
1.2.1 TABLA 1.2.1 BALANCE ENERGTICO PRIMARIO ____________________________7
1.3 ANTECEDENTES GENERALES ____________________________________________8
2 DESCRIPCIN GENERAL DE LOS PROCESOS DE SNTESIS DE
COMBUSTI BLES A PARTI R DEL CARBN ________________________________ 14
2.1 ANTECEDENTES GENERALES ___________________________________________14
2.2 DESCRIPCIN DE LOS PROCESOS DE LICUEFACCIN DEL CARBN _____15
2.2.1 PIRLISIS ___________________________________________________________15
2.2.2 EXTRACCIN POR SOLVENTE __________________________________________17
2.2.3 HIDROGENACIN DIRECTA CATALIZADA________________________________21
2.2.4 SNTESIS INDIRECTA DE GAS___________________________________________24
3 _____________________________________________________________________ 26
3 ESTUDIO DE MERCADO DE LOS COMBUSTIBLES Y DEL CARBN DE
MAGALLANES_________________________________________________________ 26
3.1 GENERALIDADES_______________________________________________________26
3.2 ANTECEDENTES GENERALES DEL PETRLEO CRUDO __________________26
3.2.1 REFINACIN_________________________________________________________26
3.2.2 UNIDADES DE CONVERSIN ___________________________________________27
3.3 CARACTERSTICAS DEL PRODUCTO____________________________________27
3.3.1 GASOLINAS__________________________________________________________27
3.3.2 PRODUCTOS Y SUBPRODUCTOS DEL PROCESO H-COAL ____________________28
3.4 ANTECEDENTES GENERALES DEL CARBN DE MAGALLANES __________28
3.4.1 LOCALIZACIN DE LA ZONA CARBONFERA _____________________________28
3.4.2 ASPECTOS GEOLGICOS ______________________________________________29
3.4.3 ANLISIS DE LOS CARBONES SUB-BITUMINOSOS _________________________30
3.4.4 CALIDAD DE ESTOS CARBONES ________________________________________31
3.4.5 CONSIDERACIONES MINERAS __________________________________________31
3.4.6 RESERVAS DE CARBN _______________________________________________32
3.4.7 RESUMEN ___________________________________________________________33
3.5 ANLISIS DE LA OFERTA DE CARBN EN EL PAS _______________________34
PROYECCIN DE LA OFERTA DE CARBN EN EL PAS ____________________________34
3.5.1.1 PROYECCIN DE LA PRODUCCIN INTERNA DE CARBN ________________35
3.5.1.2 PROYECCIN DE LA IMPORTACIN DE CARBN________________________35
3.6 MERCADO DE LOS COMBUSTIBLES EN CHILE___________________________36
3.7 ANLISIS DE LA OFERTA DE PETRLEO CRUDO ________________________38
3.8 PROYECCIN DE LA OFERTA DE CRUDO EN CHILE _____________________42
3.8.1 PROYECCIN ESTIMADA DE CRUDO EN CHILE PARA EL PERIODO (1998 2018) 42
3.8.2 PROYECCIN ESTIMADA DE CRUDO POR ENAP SOBRE LA BASE DE LA MATRIZA
ENERGTICA EN CHILE [16]___________________________________________________42

2
3.9 BALANCE OFERTA DEMANDA __________________________________________44
3.10 PRECIO DEL CRUDO____________________________________________________45
3.10.1 PRECIO DEL PETRLEO: UNA VISIN DE LARGO PLAZO____________________45
3.10.1.1 La Guerra del Yom Kippur y el primer Schock de precios 1973-1974 _____________46
3.10.1.2 Entra el Ayatolah y el segundo Schock de precios 1979-1980 ___________________46
3.10.1.3 Arabia Saudita dice basta, OPEP pierde el control y sobreviene el colapso de 1986_____47
3.10.2 LA TENDENCIA DEL PRECIO DEL CRUDO ________________________________48
3.10.3 PROYECCIN DEL PRECIO DEL CRUDO __________________________________50
4 CAPACI DAD Y LOCALI ZACI N DE LA PLANTA _______________________ 52
4.1 COMBUSTIBLES SINTTICOS A PARTIR DEL CARBN ___________________52
4.1.1 MATERA PRIMA______________________________________________________52
4.1.1.1 Aspectos Generales ___________________________________________________52
4.1.1.2 Clasificacin de los carbones ____________________________________________52
4.1.1.3 Componentes del Carbn_______________________________________________53
4.1.1.4 Clasificacin del Carbn Chileno _________________________________________54
4.1.1.5 Usos Actuales _______________________________________________________54
4.1.1.6 Anlisis de Proyecciones Oferta-Demanda __________________________________55
4.1.1.7 Cuencas carbonferas: Situacin Actual y Futura ______________________________55
4.1.2 SUMINISTROS________________________________________________________57
4.1.3 LOCALIZACIN DE LA PLANTA_________________________________________58
4.1.4 CAPACIDAD DE LA PLANTA____________________________________________58
4.1.5 CARACTERSTICAS DE LA ZONA Y DE LOS SUMINISTROS __________________59
4.1.5.1 Caractersticas Especficas de los Suministros ________________________________59
4.1.5.2 Caractersticas Climticas de la Zona de Punta Arenas__________________________59
5 DESCRI PCI N DETALLADA DEL PROCESO__________________________ 61
5.1 PROCESO H-COAL ______________________________________________________61
5.2 SELECCIN DEL MTODO DE OBTENCIN DE HIDRGENO_____________64
5.3 ANLISIS DE LAS VARIABLES DEL PROCESO____________________________65
5.3.1 TEMPERATURA ______________________________________________________65
5.3.2 PRESIN ____________________________________________________________66
5.3.3 CATALIZADOR _______________________________________________________67
5.3.4 TAMAO DEL CARBN________________________________________________67
5.4 DESCRIPCIN DEL PROCESO ___________________________________________68
6 I NGENI ER A DEL ANTEPROYECTO_________________________________ 71
6.1 BALANCES DE MATERIALES ____________________________________________71
6.1.1 RENDIMIENTOS ______________________________________________________71
6.1.2 ANLISIS DEL CARBN UTILIZADO _____________________________________72
6.1.3 CLCULO DE LA CANTIDAD DE CARBN A UTILIZAR _____________________73
6.2 DESCRIPCIN Y BALANCE POR EQUIPOS _______________________________74
6.2.1 MOLINOS____________________________________________________________74
6.2.2 PREPARACIN DE LA MEZCLA _________________________________________74
6.2.3 HORNO CALEFACTOR_________________________________________________75
6.2.4 REACTOR ___________________________________________________________75
6.2.5 REACTOR FLASH DE ALTA TEMPERATURA_______________________________79
6.2.6 SEPARACIN LQUIDO SLIDO________________________________________80
6.2.7 SEPARADOR DE BAJA TEMPERATURA___________________________________82
6.2.8 REACTOR FLASH DE BAJA TEMPERATURA_______________________________85
6.3 ESQUEMA GENERAL DEL PROCESO_____________________________________89

3
6.4 CLCULO DE LA DENSIDAD DEL CRUDO SINTTICO ____________________90
7 DI MENSI ONAMI ENTO DE LOS PRI NCI PALES EQUI POS DEL PROCESO_ 92
7.1 ESPECIFICACIN DE LOS PRINCIPALES EQUIPOS DE PROCESO _________92
8 INVERSIONES____________________________________________________ 100
8.1 ESTIMACIONES DE COSTOS DE LOS EQUIPOS PRINCIPALES____________100
8.1.1 MOLINO DE BOLAS __________________________________________________100
8.1.2 TANQUE AGITADOR _________________________________________________100
8.1.3 HORNO CALEFACTOR _______________________________________________100
8.1.4 REACTOR CATALTICO ______________________________________________101
8.1.5 FILTRO ROTATORIO _________________________________________________101
8.1.6 EQUIPOS DE SEPARACIN ____________________________________________101
8.1.6.1 Tanque de Separacin de Baja Temperatura ________________________________101
8.1.6.2 Tanque de Vaporizacin de Alta Temperatura_______________________________101
8.1.6.3 Tanque de Vaporizacin de Baja Temperatura_______________________________102
8.1.7 EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR _______________________________102
8.1.7.1 Intercambiador de Calor 1 _____________________________________________102
8.1.7.2 Intercambiador de Calor 2 _____________________________________________102
8.1.8 EQUIPOS DE TRANSPORTE DE FLUIDOS ________________________________102
8.1.8.1 Bomba Tanque Agitador ______________________________________________102
8.1.8.2 Bomba Tanque de Hidrgeno___________________________________________103
8.1.8.3 Bomba Tanque Vaporizador____________________________________________103
8.1.9 TANQUE DE HIDRGENO _____________________________________________103
8.1.10 RESUMEN DE COSTO DE EQUIPOS _____________________________________103
8.2 COSTO FSICO TOTAL DE LA PLANTA _________________________________104
8.2.1 ACTIVO INMOVILIZADO______________________________________________104
8.2.1.1 Costo de Equipos Instalados____________________________________________104
8.2.1.2 Costo de Instrumentacin______________________________________________104
8.2.1.3 Costo Tuberas de Proceso _____________________________________________104
8.2.1.4 Costo de Terreno, Obras Previas y Edificaciones_____________________________104
8.2.1.5 Instalaciones Auxiliares_______________________________________________105
8.2.1.6 Resumen de Inversiones del Activo Inmovilizado ____________________________105
8.2.2 ACTIVO NOMINAL ___________________________________________________105
8.2.2.1 Ingeniera y Construccin______________________________________________105
8.2.2.2 Contingencias ______________________________________________________106
8.2.2.3 Factor de Tamao de la Planta __________________________________________106
8.2.2.4 Resumen de Costos Fsicos de la Planta ___________________________________106
8.3 CAPITAL DE TRABAJO_________________________________________________106
8.3.1 INVENTARIO MATERIA PRIMA ________________________________________106
8.3.2 SUMINISTROS_______________________________________________________107
8.3.3 CATALIZADORES____________________________________________________107
8.3.4 PRODUCTOS TERMINADOS EN ALMACENAMIENTO ______________________107
8.3.5 DINERO PARA CRDITOS _____________________________________________107
8.3.6 MATERIAS PRIMAS __________________________________________________107
8.3.7 SUELDOS Y COSTOS DE OPERACIN ___________________________________108
8.3.8 RESUMEN DE CAPITAL DE TRABAJO ___________________________________108
8.4 RESUMEN DE INVERSIONES ___________________________________________108
9 COSTOS E I NGRESOS _____________________________________________ 109
9.1 COSTOS FIJOS _________________________________________________________109
9.1.1 MANO DE OBRA Y SUPERVISIN_______________________________________109
9.1.2 DEPRECIACIN _____________________________________________________110

4
9.1.2.1 Depreciacin del Activo Inmovilizado ____________________________________110
9.1.2.2 Depreciacin de Edificaciones __________________________________________110
9.1.3 MANTENCIN_______________________________________________________110
9.1.4 SEGUROS___________________________________________________________110
9.1.5 GASTOS GENERALES_________________________________________________110
9.1.6 INTERS DEL PRSTAMO _____________________________________________110
9.1.7 RESUMEN DE COSTOS FIJOS __________________________________________112
9.2 COSTOS VARIABLES ___________________________________________________112
9.2.1 INVENTARIO DE MATERIAS PRIMAS ___________________________________112
9.2.1.1 Carbn Mineral _____________________________________________________112
9.2.1.2 Hidrgeno _________________________________________________________112
9.2.2 CATALIZADOR _____________________________________________________112
9.2.3 SUMINISTROS ______________________________________________________112
9.2.3.1 Energa Elctrica____________________________________________________112
9.2.3.2 Agua de Proceso ____________________________________________________113
9.2.3.3 Agua de Enfriamiento ________________________________________________113
9.2.3.4 Combustible _______________________________________________________113
9.2.4 RESUMEN DE COSTOS VARIABLES_____________________________________113
9.3 COSTO DE PRODUCCIN ______________________________________________114
9.4 INGRESOS _____________________________________________________________114
9.5 PUNTO DE EQUILIBRIO DE LA PLANTA (BREAK EVEN POINT) __________115
10 ___________________________________________________________________ 116
10 EVALUACI N ECONMI CA PRI VADA ______________________________ 116
10.1 INDICADORES _________________________________________________________116
10.2 HIPTESIS DE EVALUACIN___________________________________________116
10.3 RESULTADOS DE LA EVALUACIN PRIVADA___________________________117
10.3.1 PROGRAMA DE PRODUCCIN _________________________________________117
10.3.2 INGRESOS Y EGRESOS ANUALES ______________________________________118
10.3.3 EVALUACIN DE LOS INDICADORES Y ANLISIS DE SENSIBILIDAD ________118
11 DISCUSIONES ____________________________________________________ 123
12 CONCLUSIONES__________________________________________________ 125
13 REFERENCI AS BI BLI OGRFI CAS__________________________________ 126
14 ANEXO: DETERMINACIN DE LA CANTIDAD DE HIDRGENO
REQUERI DA POR EL PROCESO ________________________________________ 128
14.1 CLCULO DEL HIDRGENO REQUERIDO PARA EL HIDROCRACKING DEL
RECICLO __________________________________________________________________133
14.1.1 CLCULO DE LA COMPOSICIN DEL RECICLO___________________________139
15 ANEXO: CLCULO DE LOS PRINCIPALES EQUIPOS DEL PROCESO ___ 147
15.1 TANQUES AGITADOS (TA-1) ____________________________________________147
15.2 HORNO CALEFACTOR (HC-1) __________________________________________149
15.3 REACTOR DE LECHO FLUIDIZADO(TR-1) _______________________________153
15.4 SEPARADOR VAPOR-LQUIDO (HORIZONTAL) (TS-1) ___________________153
15.5 FLASH DE BAJA TEMPERATURA (TVBT-1) ______________________________155

5
15.6 FLASH DE ALTA TEMPERATURA (TVAT-1) _____________________________159
15.7 INTERCAMBIADOR DE CALOR (IC-2) ___________________________________162
15.8 INTERCAMBIADOR DE CALOR (IC-1) ___________________________________166
15.9 ESTANQUE DE ALMACENAMIENTO (TAC-1) ____________________________169
15.10 BOMBAS ____________________________________________________________169
16 ANEXO: PROYECCI ONES DEL PETRLEO CRUDO EN CHI LE _________ 171
17 ANEXO: PROYECCI ONES DEL CARBN EN CHI LE___________________ 174
18 ANEXO: FLUJ OS DE CAJ A _________________________________________ 176


6
1 INTRODUCCIN
1.1 JUSTIFICACIN DEL ESTUDIO
El principal objetivo de este estudio es el anlisis de una alternativa real y efectiva
de la transformacin de carbones sub-bituminosos de la zona de Magallanes, tendiendo a la
obtencin de un crudo sinttico, sustituto del petrleo importado y de ste anlisis
determinar cuando sera factible tcnica y econmicamente empezar a operar con estos
carbones, de tal modo que resulte competitivo con el crudo natural importado.
La realizacin del tema implica un anlisis detallado de una planta, que utilice el
carbn mineral proveniente de la regin de Magallanes, para su utilizacin en la produccin
de crudo sinttico, a travs del proceso H-Coal. Este estudio sera un primer paso para la
instalacin de una planta, con el fin de utilizar los recursos carbonferos de la regin y
satisfacer con crudo sinttico la demanda interna, a un costo competitivo con aquella que se
obtiene por el actual tratamiento de crudo nacional o de importacin.
Cuando se habla del uso del carbn en el sector de energa, se piensa en la estrecha
relacin que tiene el desarrollo econmico de un pas con su consumo de energa, de todas las
formas de energa, la proveniente del petrleo es la que utilizan prioritariamente los pases del
mundo para satisfacer sus necesidades energticas. El bajo precio relativo del petrleo desde
hace algunos aos (dcada del 70), haba influido en el hecho de que se dependiera en gran
medida de la energa proveniente de ese combustible, con un gran desarrollo tecnolgico para su
utilizacin en los sectores: transportes, procesos industriales y generacin de energa elctrica.
En nuestros das ya inmerso totalmente en el siglo XXI, la considerable disminucin de las
reservas de petrleo en los principales frentes productores ha generado un continuo incremento
en el precio del barril de crudo y preocupacin en las grandes potencias, ya que gran parte de su
economa gira en torno al petrleo. Por tal razn, se hace necesario la bsqueda de sustitutos
energticos para el petrleo. En Chile, sera muy complicado desarrollar o absorber tecnologa
nueva debido a los escasos recursos con que se cuenta, pero si es viable la produccin de
combustible sinttico utilizando como materia prima las grandes reservas carbonferas con que
cuenta el pas, logrndose dos objetivos importantes, primero sera el nuevo desarrollo de la
minera no metlica y segundo el total o parcial autoabastecimiento de combustible lquido para
el pas.

7
1.2 ESTADSTICAS DE CONSUMO DE COMBUSTIBLES Y
CARBONES EN EL PAS
Las estadsticas de las que las que se dispone corresponden al balance energtico
elaborado por la Comisin Nacional de Energa para el perodo entre 1979-1998, por lo que
se cuenta con datos bastante actualizados. [20]
Por una simple inspeccin uno puede apreciar claramente el continuo incremento en
el consumo de petrleo crudo en el pas durante la dcada de los noventa, transformndose
en un gran problema para el pas, debido a la gran cantidad de recursos que debe destinar a
la importacin de crudo para desarrollar toda la economa del pas.
1.2.1 TABLA 1.2.1 BALANCE ENERGTICO PRIMARIO
(TeraCaloras)
Ao Petrleo Gas Carbn Hidro- Lea Biogs Total Consumo
Crudo Natural Electricidad Otros Bruto
1979 53734 10431 10627 5967 17124 97883
1980 52457 10555 11739 6314 17941 99006
1981 49028 10746 11176 6526 18037 95513
1982 36729 11075 7802 7275 18616 16 81513
1983 40017 11529 9358 7682 20458 95 89139
1984 40380 11661 12623 8019 21752 150 94585
1985 40373 11555 12637 8908 22131 155 95759
1986 41527 10833 11993 9723 23052 117 97245
1987 45319 10746 12386 10410 24080 128 103069
1988 52341 13307 17225 9864 24946 163 117846
1989 62199 18299 23285 8256 25093 187 137319
1990 64767 18770 26046 7713 26603 176 144075
1991 66814 16729 21399 11290 29751 190 146173
1992 68806 18712 18502 14398 32998 216 153632
1993 73476 18256 18667 14795 30588 231 156013
1994 78369 18688 22017 14600 32080 262 166016
1995 83794 17908 23737 15831 34302 339 175911
1996 87153 18200 32891 14518 36775 309 189846
1997 91419 19376 42818 16293 36609 246 206761
1998 99109 28243 40287 13723 39298 101 220761

A continuacin se muestran dos grficos representativos del consumo energtico del
pas. El primero nos muestra el continuo crecimiento de consumo de energa por parte del
pas durante el perodo 1979 a 1998. Las razones para explicar esto son variadas, pero se
pueden destacar principalmente el aumento significativo de las industrias en el pas, un
incremento importante de la poblacin y un exorbitante desarrollo del transporte. El
segundo es un grfico ms detallado del consumo de energa, dnde se destacan los tres
principales productos consumidos por los pases para satisfacer sus necesidades energticas
(carbn, gas natural y petrleo crudo).

8

Grfico 1.2.1 Consumo Bruto de Energa en Chile
(1979-1998)
Grfico 1.2.2 Consumo Energtico de Petrleo, Gas y Carbn
en Chile (1979-1998)
1.3 ANTECEDENTES GENERALES
Los primeros trabajos exitosos que se conocen en relacin con la sntesis de
hidrocarburos, se remontan al ao 1902 y sus autores fueron los cientficos franceses Sabatier y
Senderands. Mediante el paso de monxido de carbono e hidrgeno sobre catalizadores de
cobalto y nquel, obtuvieron el metano a presin atmosfrica.
En 1913, Badischa Anilin Soda-Fabrik, patent la posibilidad de producir mezclas de
hidrocarburos pesados y otros productos qumicos (alcoholes, xidos grasos, cetanos, etc.) a
partir de monxido de hidrgeno a una presin de 1500 psig. Y usando una serie de
catalizadores (nquel, manganeso, hierro, cobalto, titanio, osmio, paladio y zinc). No se conoce
en detalle si esta patente fue empleada con xito para la produccin de los hidrocarburos. Diez
aos despus esta firma, anunci el xito en el desarrollo de conversin controlada de monxido
0
50000
100000
150000
200000
250000
MTer
1
9
7
9
1
9
8
1
1
9
8
3
1
9
8
5
1
9
8
7
1
9
8
9
1
9
9
1
1
9
9
3
1
9
9
5
1
9
9
7
Aos
Consumo Bruto
0
20000
40000
60000
80000
100000
120000
1975 1980 1985 1990 1995 2000
Aos
M
T
e
r
Consumo Petrleo
Consumo Gas Natural
Consumo Carbn

9
de carbono e hidrgeno a metanol, excluyendo otro producto. Este proceso ha sido usado en
forma comercial en Europa y U.S.A.
En 1923, Franz Fischer y Hans Tropsch anunciaron su proceso Syntol, que partiendo de
la reduccin de CO con hidrgeno mediante un catalizador de limaduras de fierro alcalinizado,
produca una mezcla de alcoholes, aldehdos, cetonas y cidos grasos.
En 1926, Fischer-Tropsch formularon su ya clsico trabajo de sntesis de hidrocarburos
en que despus de muchos experimentos se llega a la conclusin de que es posible trabajar a
presin atmosfrica, pero se deben evitar las temperaturas altas en las que hay considerable
formacin de metano. Tambin introdujeron el uso de catalizadores con pequeas
concentraciones de lcalis, para incrementar el tamao molecular de los hidrocarburos a formar.
Los hidrocarburos fueron producidos en una forma similar a la de Sabatier:

2 2 2
2 2 2
2
2
nCO H C nH nCO
O nH H C nH nCO
n n
n n
+ +
+ +


Un ao despus construyeron una planta piloto en el Kaiser Wilhem Institut, con
catalizadores mejorados. Obtuvieron de 20 a 25 cm
3
de hidrocarburos a partir de 1 m
3
de gas,
cantidad todava lejos de ser considerada comercialmente atractiva, pero comparado con los
rendimientos anteriores (1923-1926) fue considerado un xito.
Alrededor de 1930, Fischer, Meyer y Koch desarrollaron un mtodo para dispersar el
catalizador, lo que trajo un aumento considerable en los rendimientos, obteniendo casi el doble
de hidrocarburos recuperados. Un ao despus, Fischer y Meyer prepararon un catalizador de
nquel precipitado en Kieselguhr usando torio como activador. De esta forma obtuvieron
rendimientos de alrededor de 120 cm
3
por m
3
de gas. Fischer y Koch desarrollaron
posteriormente catalizadores de cobalto que subieron la recuperacin a 150 cm
3
.
En esta poca se dedicaron muchos esfuerzos a la purificacin del gas de agua
(monxido de carbono e hidrgeno, el que era relativamente fcil producirlo en relacin de 1:2),
del azufre que estaba presente. El azufre envenenaba los catalizadores reduciendo la vida til de
stos. Se us el proceso de Luxmasse (xido de hidrato de fierro) para la eliminacin del cido
sulfhdrico. Este proceso no eliminaba el compuesto orgnico de azufre, subsistiendo en parte el
problema de envenenamiento. Un proceso para remover este azufre orgnico fue desarrollado en
1933 por Roelen y Feisst, consistiendo fundamentalmente en el paso del gas libre de H
2
S por
xido de fierro altamente alcalinizado; de este modo, se alargaba considerablemente la vida de
los catalizadores.
Desde el momento que el proceso Fischer-Tropsch empez a ser una promesa a corto
plazo, Ruhrchemie, empresa que tena intereses en minas de carbn, adquiri los derechos y
licencias al Kaiser Wilhem Institut y construy en 1934 una planta piloto de 25 bbl/da de
capacidad de produccin. Un ao despus esa misma empresa, habiendo tenido xito con la
operacin piloto, construy una planta a escala comercial en Oberhausen-Holten. En el
transcurso de los aos siguientes nacieron cinco plantas ms en Alemania.
En 1935, Fischer y Pichler, hicieron la sntesis por etapas, eliminando el agua e
hidrocarburos en cada etapa. De esta forma aumentaron el rendimiento un 10 y 20%, llegando a
obtener 141 gramos de hidrocarburos por metro cbico de gas de sntesis alimentados. Tambin
con esta innovacin, aument la vida del catalizador. En poco tiempo todas las plantas
comerciales fueron transformadas a este nuevo proceso. Aunque las plantas operaban con xito,
era necesario interrumpir la operacin cada 4 a 6 semanas, para la remocin de los hidrocarburos

10
pesados en el catalizador cada 5 a 7 meses, dependiendo del control del azufre contenido en el
gas de sntesis. Estas operaciones resultaban en extremo oneroso.
En 1936, Fischer y Pichler consiguieron la sntesis a presin moderada (5 a 20
atmsferas). Los rendimientos de los hidrocarburos a obtener, aumentaron en un 10 a 15% y
subieron los rendimientos de productos pesados que tenan un alto valor en ese tiempo en
Alemania. Con este proceso el tratamiento de hidrgeno al catalizador fue eliminado
aumentando la longevidad de este. El nuevo procedimiento de sntesis fue acompaado por
nuevos catalizadores. Pronto se cambiaron los procesos existentes a las nuevas condiciones y
durante la guerra a varias plantas de presin moderada, se le introdujeron modificaciones que
consistan principalmente en recirculacin para mejorar los rendimientos.
El petrleo sinttico producido por el proceso Fischer, es equivalente a un petrleo en
base parafnica, pero no es tan complejo como ste. Tambin se encuentran presente en el
sinttico, bajas proporciones de alcoholes, cidos grasos, etc.
Los productos de la sntesis de Fischer a presin normal arrojaban una composicin de
60% de gasolina, 30% de gas oil y 10% de parafina y la sntesis a presin moderada la
composicin variaba a 35% de gasolina, 35% de gas oil y 30% de parafina. El octanaje de esta
gasolina era muy pobre para ser usada directamente en automviles, por lo que se le deba
agregar benceno proveniente de las usinas de carbn. El gas oil era excelente, con un ndice de
octano alto, y se usaba parea la produccin de Diesel Oil y detergentes. La parafina se usaba
para la fabricacin de cidos grasos y de stos se obtenan jabones duros. El propano y butano
obtenidos, se empleaban para motores. Propileno butileno se polimerizaban para la gasolina de
alto octanaje.
En Alemania hubo adems otros trabajos relacionados con la sntesis de hidrocarburos y
es as que en 1938, Pichler enunci la sntesis de ceras parafnicas de alto punto de fundicin,
empleando rutenio como catalizador y presiones de 100 a 1000 atmsferas. En 1939, Pichler y
Ziezecke desarrollaron la isosntesis, proceso que mediante temperaturas, presiones altas y
usando torio y mezclas de almina y xido de zinc como catalizadores, obtuvieron isoparafinas
de bajo peso molecular, tales como isobutano o isopentanos a partir del gas de agua.
Durante la guerra se siguieron introduciendo modificaciones. Una de las principales fue
el reemplazar el catalizador de cobalto (por escasez de ste). Schwarzheide, en 1943 desarroll
un catalizador de xido de fierro, pero los rendimientos de sntesis bajaron en un 15%.
Uno de los adelantos de mayor importancia que hubo durante la guerra fue el reciclo del
gas no sintetizado, que era este 2 o 3 veces ms que la alimentacin. Se ajustaron nuevas
condiciones de temperatura y calidad de catalizador. Otra mejora importante fue efectuar la
sntesis en un catalizador suspendido en un medio lquido. Con todo esto a fines de la Guerra,
Alemania produca alrededor de 17.000.000 bbl/ao de combustible sinttico.
El proceso Fischer-Tropsch interes a otros pases, y en los 1926 a 1928 fueron
publicados varios trabajos en Inglaterra. En 1936, Myddleton y Walkers publicaron los
resultados de sus experimentos y en 1939 Craxford y rideal publicaron el primer artculo del
mecanismo de la reaccin. En 1937 The Brithish Fuel Research Board inform de la
construccin de una planta piloto de 4 galones por da. Un ao ms tarde Myddleton construy
una Planta de 150 galones por da para probar el procedimiento de Robinson-Binddley,
modificacin del Fischer-Tropsch, en el cual se usaba diferentes proporciones para la mezcla
hidrgeno y monxido de carbono.
En Francia en 1937, la Sociedad Courrieres-Kuhlmann complet la instalacin de una
planta en Harnes, distrito de Pas de Calais. Esta planta operaba con licencia de Ruhrchemie.
Produca alrededor de 1.000 bbl/da.

11
En Japn tambin se experiment durante los aos 1929 a 1938 con catalizadores de
cobalto. En 1938 haban operado 2 plantas con una capacidad de 2.500 bbl/da, con licencia de
Ruhrchemie (una en Fyshan y otra en Omudu).
En Estados Unidos se hicieron varias publicaciones del proceso Fischer-Tropsch. En
1937, Egloff hizo un trabajo por encargo de Universal Oil Products para el craqueo de productos
pesados de la reaccin Fischer a fin de obtener gasolina de alto octanaje. En 1938, un grupo
conocido como Hydrocarbon Synthesis Inc. intereses petroleros asociados con I.G. Farben,
entraron en tratos con Ruhrchemie para la obtencin, entre otras cosas, de la licencia exclusiva
de sntesis Fischer para el uso fuera de Alemania. Esta firma trabaj e investig durante el
perodo 1938 a 1940, y se disolvi con la guerra.
Durante la Guerra existi en Estados Unidos una escasez de petrleo que motiv aprobar
en abril de 1944, por parte del Congreso, una mocin para el desarrollo de un intensivo
programa de investigacin en la produccin de combustibles del carbn, esquistos y otras
substancias.
El Bureau of Mines fue el organismo que en cooperacin con la industria privada, se
encarg de la investigacin cientfica, de la ingeniera y aspectos econmicos para el desarrollo
del programa. Para esto cre un Departamento que se denomin Office of Synthetic Liquid
Fuels, bajo la direccin del Dr. W.C. Schroeder.
Entre los principales puntos que el Bureau of Mine persegua se destacaban:
a) Entregar a la industria con la ingeniera y datos econmicos esenciales para Plantas
comerciales.
b) Investigar en los diversoso carbones y esquistos del pas para determinar rendimientos y
resolver problemas derivados de stos.
c) Entregar productos terminados a las fuerzas armadas para sus pruebas.
d) Asegurar que los ensayos en el laboratorio fueran aplicables para el uso en escala comercial.
Originalmente se consult con un pln quinquenal para el desarrollo de las diversas ideas
al respecto pero posteriormente fue elevado a ocho aos. Se destinaron la suma de US$
60.000.000 para tal objetivo.
La oficina de Synthetic Liquid Fuels investig y revis los trabajos hechos en
Alemania, mand a su personal a las plantas en ese pas para entrevistar a los cientficos y
capturar la informacin y tecnologa Alemana, y en algunos casos interes cientficos de ese pas
a trabajar en Estados Unidos. Tambin orden, tradujo y recopil la informacin obtenida.
Entre los principales proyectos que patrocin el Bureau se destacaron:
a) Planta Semicomercial en Louisiana: Durante la guerra, el ejrcito construy una Planta de
amonaco con un valor de US$ 17.000.000 la que fue cerrada al trmino de esta. La planta se
destin, a requerimientos del Bureau, al desarrollo de combustibles sintticos. Se le hicieron
los cambios y agregados correspondientes para dejarlos produciendo alrededor de 350
bbl/da. Produjo gasolina de aviacin, jet fuel, diesel fuel y una gama de combustibles
pesados. Los procesos utilizados fueron los de Fischer-Tropsch y Bergius-I.G. Fraben. Los
tcnicos del Synthetic Liquid Fuels en cooperacin con las firmas de ingeniera que
intervinieron en este proyecto, dejaron diseo y clculos para las Plantas comerciales que
fueron dados a conocer a la industria.
b) En Riffle, Colorado, en The U.S. Naval Oil Shale Reserve el Instituto construy una
Planta piloto para la investigacin de los esquistos que contenan alrededor de 30 a 70
galones de crudo por tonelada. En este trabajo de investigacin fueron asistidos por la
Universidad de Wyoming y aqu fue donde el Instituto obtuvo sus mejores resultados y lleg
a conclusiones ms definitivas.

12
c) En Morgantown, Virginia, la Universidad de Virginia dedic su laboratorio y construy
pequeas Plantas pilotos con el fin de investigar la fabricacin barata y ms conveniente del
gas de sntesis a partir del carbn. Constribuyeron a este proyecto las autoridades locales y
Alabama Power Gas, la que llev a terreno algunos de los experimentos de laboratorio.
Otras investigaciones importantes se desarrollaron en Bruceton, en donde se construy una
Planta piloto (1948). En Gergas, Alabama se quem carbn dentro de los yacimientos con el
fin de obtener CO barato, experimento que fracas por la permeabilidad y porosidad del
yacimiento, siendo difcil el control de la combustin.
En 1943, D.C. Keith y el grupo de tcnicos de Hydrocarbon Research, al estudiar el
proceso de Fischer, se dieron cuenta que era obvio usar gas natural en vez de carbn para la
fabricacin de gas de sntesis. Esta modificacin al proceso Fischer fue denominada Hydrocol
y la desarroll Hydrocarbon Research auspiciado por Texas Co, The Chicago Corp., Forest Oil
Cap, La Gloria Corp., Niagara Chare Corp., Stone and Webster, Inc. United Gas Corp., y
Western Natural Gas Co. En 1945 se unieron estas nueve compaas para formar Carthage
Hydrocol, Inc. Con el objeto de llevar a la prctica el proyecto.
En 1950, en Browneville; Texas, se complet una Planta para la produccin de 6.000
bbl/da de gasolina, 990 bbl/da de diesel, 200 bbl/da de Fuel Oil y gas de sntesis para la
fabricacin de 150 ton/da de productos qumicos. El costo de las inversiones ascendi a US$
50.000.000.
Paralelamente Stanolind Oil & Gas Co. (Pan American Petroleum Corp) construy una
planta para productos qumicos a partir del gas de sntesis de esa planta. El costo fue de US$
15.000.000. Adems se construyeron estanques de almacenamiento y un gran terminal martimo
par los productos. Despus de funcionar con una serie de dificultades tcnicas, que redujeron el
tiempo til a un 30%, par en Junio de 1953. En Diciembre de ese ao, Pan Amerian Petroleum
Co. (ex Stanolind Oil & Gas Co). afiliada a Estndar Oil Company (Indiana) adquiere el control
de Carthage Hydrocol, Inc. El inters de la compra por parte de Pan American fue debido
principalmente a que necesitaban el gas de sntesis para su planta qumica y dado su experiencia
en labores de sntesis, estimaron que podran resolver los problemas y operar la Planta en forma
econmica. En Marzo de 1954 se aseguran el abastecimiento continuo de gas y efectan una
serie de modificaciones y ampliaciones, en especial en la zona de gas de sntesis. Hay
importantes cambios en el proceso y en los equipos. En esa poca las inversiones del proyecto se
elevan a sobre US$ 100.000.000.
La Planta trabaj en forma casi normal hasta el ao 1957, fecha en que se cerr
definitivamente. Desde algn tiempo la Planta haba pasado a manos de Amoco y segn
informacin del personal tcnico funcionaba bien bajo el punto de vista tcnico, pero no
caminaba la parte econmica. Hay que recordar que el precio del gas haba subido en una forma
significativa, siendo ste un factor importante para el balance econmico.
Es de hacer notar que de todos los estudios, investigaciones y trabajos de laboratorio o
pilotos, el nico que fue llevado a escala comercial fue ste, proceso Hydrocol. El fracaso de
este proyecto y el boom de la Industria Petroqumica trajo consigo el abandono y la
despreocupacin de esta clase de proyectos por algunos aos. Sin embargo, el avance en nuevas
tcnicas en el campo de la fluidizacin, nuevas formas de catalizadores, tcnicas ms refinadas
de hidrogenacin, otros conceptos en extraccin y transportes de slidos y por sobre todo la
bsqueda de nuevas fuentes de produccin de combustibles, trajeron en la dcada del sesenta un
fuerte inters en la obtencin de hidrocarburos sintticos. Es as como Hydrocarbon Research
desarroll un original proceso denominado H-Coal que consiste en la hidrogenacin del carbn
para la obtencin principalmente de gasolina, diesel, fuel oil, cido sulfrico, sulfato de amonio,

13
benceno y LPG como subproductos. Esta misma firma efectu en 1965 un estudio auspiciado
por la Oficina de la Investigacin del Carbn (dependiente del Departamento del Interior del
Gobierno de U.S.A.). En 1966 se termina el diseo de una planta piloto basado en el proceso H-
Coal para ser llevado a escala semi comercial.











14
2 DESCRIPCIN GENERAL DE LOS PROCESOS DE
SNTESIS DE COMBUSTIBLES A PARTIR DEL CARBN
2.1 ANTECEDENTES GENERALES
Los procesos de transformacin del carbn, han sido bastante estudiados,
principalmente en la primera mitad del siglo anterior, en especial por Alemania, la cul en
la dcada del 20, realiz hidrogenaciones del carbn hacia combustibles lquidos. En los
EE.UU. se construy una planta demostrativa en Missiouri operando exitosamente entre
1949 y 1952 procesando un total de 15.000 toneladas de carbn. El descubrimiento de los
grandes yacimientos petrolferos del Medio Oriente y el bajo costo de la obtencin del
petrleo provoca que se detengan los estudios de la transformacin del carbn.
Posteriormente el alza de los precios del crudo hace tomar conciencia de la gran
dependencia energtica de los pases, volvindose a reactivar los estudios cientficos acerca
del tema, principalmente en EE.UU. y Japn.
Es cosa muy sabida que el petrleo es una fuente energtica no renovable, lo que se
traduce en un agotamiento sistemtico de las reservas, cosa que est muy lejana de suceder
con el carbn, ya que sus reservas actualmente conocidas superan a las del petrleo en
varios rdenes de magnitud.
Alemania, Repblica de Sud frica y en menor grado los EE.UU., Reino Unido,
Francia y Japn, han construido y operado instalaciones para producir lquidos a partir del
carbn. El trabajo pionero en el campo fue dado por Bergius en lo referente a la
hiodrogenacin a presin en 1911. Los alemanes F. Fischer y H. Tropsch informaron acerca
de la sntesis de hidrocarburos alifticos por la mezcla de carbn, monxido e hidrgeno, en
1925. Desarrollos continuos de procesos y equipos, tuvo como resultado 7 plantas de
hidrolicuefaccin en Alemania, en el ao 1939, con una capacidad aproximada de
1.350.000 toneladas mtricas por ao de producto lquido, vale decir lo equivalente a
27.000 bbl por da. En 1945, el nmero de plantas de hidrolicuefaccin en Alemania haba
crecido a 18 con una capacidad superior a los 4 millones de toneladas mtricas por ao.
Paralelamente, el desarrollo tecnolgico del proceso Fischer-Tropsch logr la construccin
de la primera planta comercial en 1936. En el ao 1939, existan 9 plantas utilizando este
proceso en Alemania, alcanzndose una capacidad del orden de 750.000 toneladas mtricas
por ao de productos lquidos. Uno de los hitos ms relevantes en el desarrollo de plantas
para el procesamiento del carbn corresponden a la Planta Sasol, en la Repblica de Sud
frica. Comenz con la planta Sasol I, planta que produce lquidos y gases combustibles,
utiliza el proceso Fischer-Tropsch, se sabe que ha procesado ms de 8.5 millones de metros
cbicos por da de syngas (gas de sntesis) estando en funcionamiento desde 1955.
Posteriormente se construy Sasol II que genera 4 a 5 veces la produccin de la Sasol I. Un
punto clave delas plantas antiguas de licuefaccin, era la eficiencia trmica en la conversin
del carbn a combustibles lquidos, ya que su variacin era entre un 40 a 50%. Hoy en da
se trabaja con valores entre 70 y 80%, con claros aumentos de stos porcentajes en el
futuro.

15
Todos los antecedentes indican que el carbn puede ser convertido en combustibles
sintticos por licuefaccin en escala industrial, pero la pregunta fundamental que surge es si
los futuros proyectos, podran ser econmicamente competitivos con respecto a los
combustibles fsiles. Para lograr tales objetivos, los actuales programas de desarrollo deben
orientarse a que sean a escala industrial, simples, confiables y econmicamente
competitivos.
2.2 DESCRIPCIN DE LOS PROCESOS DE LICUEFACCIN DEL
CARBN
La licuefaccin del carbn (transformacin del carbn hacia un combustible lquido) se
puede realizar mediante los siguientes mtodos:
a) Pirlisis
b) Extraccin por solvente
c) Hidrogenacin directa catalizada
d) Sntesis indirecta de gas
A continuacin se describen los cuatro mtodos anteriores incluyendo los procesos que los
ocupan.
2.2.1 PIRLISIS
Este mtodo consiste esencialmente en calentar el carbn en varios reactores de lecho
fluidizado a altas temperaturas mediante un gas fluidizante. Cada reactor se transforma en
una etapa o pirlisis simple.
La materia voltil del carbn se descompone trmicamente. Dependiendo de la cantidad de
calor suministrado, puede variar la cantidad de productos lquidos y gaseosos. Un
calentamiento ms rpido tiende a convertir ms carbn y a dejar menos semi -coque (char).
Del proceso se obtiene un residuo slido y una mezcla de gas y lquido, que al ser separada
se tiene: gas combustible, crudo sinttico y residuo slido.
Los procesos que incluyen Pirlisis son:
a) Proceso COED (Char Oil Energy Development)
b) Proceso TOSCOAL (Oil Schale Corp.)
(a) Descripcin del Proceso COED
Este proceso desarrollado para producir crudo sinttico, gas y semi -coque utiliza carbones
aglomerantes de alta azufre y tambin carbones de bajo rango.
El carbn molido y parcialmente secado se alimenta a reactores de lecho fluidizado
operando en serie (la planta piloto utilizaba cuatro reactores). El reactor es operado justo
por debajo de la temperatura de aglomeracin del carbn; como sta sube a medida que el
carbn pierde materia voltil, existe un gradiente creciente de temperatura, partiendo desde
232C (450F) hasta temperaturas que van de 649C (1.200F) a 816C (1.500F) en la
cuarta etapa, dependiendo de la calidad de los carbones. El carbn avanza desde el reactor I
hacia el reactor II y as sucesivamente, mientras que el gas fluidizante y el calor se obtienen
por gasificacin parcial del semi -coque del reactor IV y los gases de ese reactor pasan al III
y luego al II, donde se filtran y condensan los aceites; los cuales pasan a una seccin de
hidrogenacin para obtener el crudo sinttico de calidad 20 30 API. El gas obtenido
depende del tipo de carbn usado y por lo tanto, de las temperaturas en los reactores, el gas
pasa desde los reactores por la seccin de separacin de slidos y lquidos y luego a la

16
planta de tratamiento donde se obtiene un gas con un poder calorfico del orden de 1.760
Kcal/m
3
( 200 BTU/pie
3
) 7.040 Kcal/m
3
( 800 BTU/pie
3
) (base libre de H
2
O y base libre
de N
2
, H
2
O, CO
2
y H
2
S respectivamente).
El semi-coque obtenido contiene el mismo porcentaje de azufre que el carbn
original, y los aceites contienen aproximadamente la mitad del porcentaje de azufre del
carbn original. Es posible remover casi por completo el H
2
S de los gases, de modo que si
el semi-coque contiene ms azufre que el permitido en las normas de contaminacin, se
puede gasificar y remover el azufre en el gas.
El proyecto COED se inici por los aos sesenta, bajo el patrocinio del Office of
Coal Research del Departamento del Interior de los EE.UU. Se sabe que una planta piloto
oper con xito desde 1970 a mayo de 1975 en Princeton, N.J., con una capacidad de 36
ton. de carbn por da. La investigacin se ha centrado en la desulfuracin del semi -coque
residual.
Diagrama del Proceso COED
Fuente: - Siderurgia Latinoamericana N 210, Pgina 35, Octubre 1977.



a) Descripcin del Proceso TOSCOAL
La principal caracterstica de este proceso es el suministro del calor requerido, el
cual se efecta por medio de esferas de cermica calientes.

17
El carbn molido, secado y precalentado con gas caliente es transferido a un reactor
de pirlisis rotatorio en el cual es calentado hasta su temperatura de carbonizacin por
medio del contacto con las esferas. Estas ltimas son separadas del semi -coque (char) y
puestas nuevamente ene el calentador. El semi -coque producido es el 50% del peso del
carbn bruto de alimentacin y contiene del orden del 80% de su poder calorfico inicial.
Los vapores de la pirlisis son enfriados para condensar el aceite y el agua de los productos
gaseosos. Al separar los productos se obtiene un gas de 5.280 Kcal/m
3
(600 BTU/pie
3
), un
aceite de 6 13 API con 8.960 Kcal/Kg (16.000 BTU/lb), y un semi -coque con un
contenido de azufre del orden de 0.2 a 0.4%, con un contenido de voltiles del orden de 16
a 25%.
La Oil Schale Corporation ha operado una planta piloto de 25 ton/da de carbn
subbituminoso en Golden Co.

Diagrama del Proceso TOSCOAL
Fuente: - Revista Siderurgia Latinoamericana N 210, Pgina 35, Octubre 1977.
2.2.2 EXTRACCIN POR SOLVENTE
Este mtodo hace que el hidrgeno se transfiera al carbn por medio de un solvente
aromtico. Adems se agrega hidrgeno adicional al carbn extrado por hidrogenacin
cataltica, sobre el extractoque ha sido filtrado. No ocupa catalizadores, ya que en algunos
procesos que ocupan este mtodo, la ceniza tiene efecto cataltico. El consumo de
hidrgeno es considerablemente menos que en los procesos de hidrogenacin directa y el
producto final es diferente, siendo fundamentalmente un slido de bajo punto de fusin,
limpio y de alto poder calorfico denominado Solvent refined Coal (SRC) o Solvent
Refined Lignite (SRL).

18
El azufre orgnico se remueve en un bajo porcentaje; esto y el hecho que el carbn
se hidrogena en un bajo porcentaje, hace que el consumo de hidrgeno sea pequeo.
Los procesos que incluyen este mtodo son:
a) Proceso SRC (Solvent Refined Coal)
b) Proceso SRL (Solvent Refined Lignite)
c) Proceso COSTEAM
a) Descripcin del Proceso SRC
El carbn se seca y muele mezclndose con un solvente de reciclo. Luego es calentado
junto con hidrgeno en un reactor tubular; la operacin se realiza a 427C (800F) y a 68
atm (1.000 psia).
Los requerimientos de hidrgeno varan desde 450 m
3
/ton carbn a 2.400 m
3
/ton
carbn (15.000 a 80.000 pie
3
/ton de carbn). El gas del disolvedor es separado a alta
presin, unos 67,7 atm (995 psia). Luego de separar los gases de los productos lquidos se
procede a filtrar el SRC y el solvente de proceso de los slidos, que son el carbn sin
reaccionar y las cenizas. Se obtiene un producto con 0,65% de azufre (para este ejemplo se
tom carbn con 3,3% de azufre antes de proceso), punto de fusin 160C (320F); 0,10%
de cenizas y un poder calorfico del orden de 8.960 Kcal/Kg (16.000 BTU/lb).
Entre 1962 a 1965, la Spencer Chemical Co. (ms tarde Spencer Chemical Division
of Gulf Oil Co.), report trabajos en autoclave batch y plantas de demostracin de 1ton/da
de carbn. Se trabaj con todo tipo de carbones.
En 1966, la Pittsburgh and Midway Coal Mining Co. bajo contrato con ORC (Office
of Coal Research) dise una planta para el proceso la cual se complet en 1969.
Actualmente, la planta piloto de 50 ton/da de carbn ubicada en Fort Lewis, Wash.,
que ha operado exitosamente por perodos de hasta un mes consecutivamente.





















19
Diagrama Proceso S.R.C
Fuente: - Siderurgia Latinoamericana N 210, Pgina 35, Octubre 1977.

b) Descripcin del Proceso SRL
El carbn finamente molido se mezcla con un solvente que inicialmente
corresponde al corte entre 100 y 230C a 1mmHg y despus se recicla del mismo proceso y
gas de sntesis (CO, H
2
; 50% de cada uno, en moles). Luego se hace pasar por un
precalentador y enseguida por un reactor tubular, con tiempos de residencia entre 30
minutos a 1 hora con 427C (800F) y 102 atm. (1.500 psia).
Este proceso difiere del anterior, en el sistema de operacin slido-lquido, en que
se solubiliza el SRL con un solvente del tipo tolueno y la separacin ocurre en una
columna. El tolueno se recupera por destilacin y se recicla. El solvente de proceso se
separa previamente en un evaporador flash.
Los primeros experimentos se realizaron en un autoclave batch de un galn. El
sistema de separacin de slidos fue probado a escala de laboratorio. Los resultados de
estos trabajos dieron origen a una planta piloto de 0,6 ton de carbn por da y se encuentra
actualmente en operacin.

20
Diagrama del Proceso SRL
Fuente: - Siderurgia Latinoamericana N 210, Pgina 35, Octubre 1977.

c) Descripcin del Proceso COSTEAM
El carbn pulverizado se mezcla inicialmente con aceite de antraceno y despus con
solvente producido en el mismo proceso. Luego se presuriza con una bomba pulpa para
introducirlo en el sistema. Con una bomba adicional, se alimenta de H
2
O a la misma
presin del Slurry y tambin se alimenta con gas de sntesis. La mezcla pasa por un
precalentador tipo tanque agitado, y luego a un reactor flujo pistn, de este reactor pasa a
otro colocado en serie, que es del tipo tanque agitado como el precalentador.
Mediante recipientes de decantacin presurizados se separan los lquidos de los
gases y los slidos; luego se centrifugan los lquidos para la separacin total de los slidos.
El proceso desarrollado por Pittsburgh Energy Research Center, comenz a
experimentarse en autoclaves batch para probar la licuefaccin de carbones de bajo rango
con mezclas de COH
2
CO y H
2
O y utilizando aceite de antraceno como solvente.
Estos resultados dieron origen a una unidad de laboratorio continua. Luego se pas
a una unidad de 20 lb/hr. Las condiciones de ambas unidades fueron presiones del orden de
272 atm (4.000 psia).

21
Diagrama del Proceso Costeam

Fuente: - Siderurgia Latinoamericana N 210, Pgina 35, Octubre 1977.

2.2.3 HIDROGENACIN DIRECTA CATALIZADA
En este mtodo se hidrogena el carbn directamente con hidrgeno gaseoso, en un
reactor a alta presin y temperatura, obtenindose residuos slidos, crudo sinttico y gas
combustible.
Los procesos que ocupan este mtodo difieren entre s, ya sea por el tipo de
catalizador, por el tipo de reactor por el tipo de carbn usado; pero el producto final de un
proceso u otro tiene las caractersticas de un crudo sinttico, donde se ha eliminado gran
parte del S y O
2
del carbn y en menor grado de N
2
, con el consiguiente alto consumo de
H
2
.
Los procesos que contemplan este mtodo son:
a) Proceso H-COAL (Desarrollado por la Hydrocarbons Research Inc.)
b) Proceso SYNTHOIL (Desarrollado por Pittsburgh Energy Research Center)
a) Descripcin Proceso H-COAL
El carbn molido finamente y luego secado se mezcla con crudo sinttico de reciclo
formndose una pulpa (slurry) la cual se bombea a un reactor una vez mezclada con
hidrgeno. La mezcla se calienta en dicho reactor en contacto con un catalizador. Las
condiciones de dicha operacin fluctan en 454C (850F) y 184 atm (2.700 psia).

22
Del reactor se obtienen tres productos: Uno que se hace pasar a un separador,
obtenindose gas que es utilizado en la produccin de H
2
, otro que es una mezcla de lquido
con agua que, posteriormente se elimina, y en ltimo que es una corriente lquida que
contiene slido residual. Esta corriente se filtra, obtenindose un lquido que se mezcla con
el del separador de agua, obtenindose un crudo sinttico, del cual como se mencionaba
anteriormente, se recicla una parte para continuar el proceso.
En cuanto al proceso mismo existen dos mtodos para transportar la alimentacin e
introducirla al reactor. El primero, que es el ms eficientes el explicado anteriormente en la
descripcin del proceso, vale decir, utilizando parte del crudo sinttico como reciclo, el cual
se mezcla con carbn. El segundo mtodo, menos eficiente, es introducir el carbn seco al
reactor y dejarlo caer en un lecho fluidizado. [17]
Las ventajas del primer mtodo radican en lo siguiente:
1. El rendimiento en crudo sinttico es mayor (la conversin es del orden de un 80%, en el
otro caso es del 40%).
2. Actualmente es ms fcil el manejo de lquidos que de slidos.
3. Como el segundo mtodo tiene rendimientos ms bajos, para obtener la misma cantidad
de crudo producido se requiere alimentar mayor volumen de materia prima con lo cual
aumentan los costos.
4. La calidad de producto final es mejor ya que se obtiene crudo de un rango 20 30 API,
en cambio del otro modo se obtienen crudos de 10 15 API.
El desarrollo de este proceso comenz con ensayos de laboratorio en una unidad de 25
lb/da y luego se trabaj en un P.D.U. (Process Development Units)de 25 ton/da de
capacidad. De los resultados obtenidos del P.D.U. se dise una planta de 700 ton/da para
ser construida en Kentucky con aportes de ERDA (Energy Research and Development
Administration) adems de la compaa que desarroll el proceso.
Posteriormente, el proceso es desarrollado por la Atlantic Richfield Company, Esso
Research and Engineering Company, Ashland Oil Company y la Standard Oil de Indiana
(Amoco).
El proceso, hoy en da, est lo suficientemente desarrollado para implementarlo en
una planta comercial.










23
Diagrama del Proceso H-COAL

Fuente: - Siderurgia Latinoamericana N 210, Octubre 1977, Pgina 35.
- Clean Fuels from Coal, Septiembre 10-14, 1973.

b) Descripcin Proceso SYNTHOIL
El carbn molido, secado y mezclado con aceite de reciclo es enviado a un reactor
cataltico de lecho fijo donde es mezclado con hidrgeno en turbulencia. El efecto
combinado de turbulencia, del hidrgeno y del catalizador produce la licuefaccin y
desulfuracin del carbn.
Las condiciones de operacin fluctan entre los 454C (850F) y 136 a 272 atm
(2.000 a 4.000 psia).
El movimiento rpido de la mezcla provee la obturacin en el lecho, mientras el
carbn pasa a travs de su fase viscosa a lquido, aumenta la transferencia de masa de
hidrgeno en la mezcla y mantiene limpia la superficie cataltica. El tiempo de residencia es
del orden de 14 minutos y la cada de presin del reactor es 10 atm (150 psia).

24
El producto se somete a una presurizacin alta donde el gas es separado y luego
reciclado, una vez removido el H
2
S y el NH
3
. Posteriormente, la mezcla es centrifugada
para remover las cenizas y residuos orgnicos del carbn, obtenindose un producto final
que sera un fuel oil de un contenido calrico de 9.912 Kcal/Kg (17.700 BTU/lb) con un
0,2% de azufre.
En el desarrollo de este proceso, los primeros experimentos se llevaron a cabo en
un reactor de 5 lb/hr. El siguiente paso fue un reactor de 0,5 ton/da, operando luego un
P.D.U. integrado de esa capacidad. Se sabe la existencia de una planta piloto de 8 ton/da de
carbn, en el Pittsburgh Energy Research Center.
Diagrama del Proceso SYNTHOIL
Fuente: - Siderurgia Latinoamericana N 210, Octubre 1977, Pgina 35.
2.2.4 SNTESIS INDIRECTA DE GAS
Este mtodo consiste en la combustin parcial del carbn originando monxido de
carbono (CO) e hidrgeno (H
2
). Posteriormente se realiza la conversin del CO y del H
2
a
hidrocarburo lquido.
El proceso ms conocido que emplea este mtodo es el de Fischer-Tropsch.
a) Descripcin Proceso Fischer-Tropsch
El carbn (no aglomerante) es molido y secado. Luego es convertido a gas a
presiones del orden de 24 a 31 atm (350 a 450 psia). El gas es templado para as remover el
alquitrn y los aceites. Luego se elimina el CO
2
y el H
2
S para producir gas de sntesis. Una
parte de este gas pasa a travs de un lecho cataltico contenido en tubos verticales.

25
El calor desprendido lo absorbe el agua caliente que circula afuera de los tubos. El
gas de alimentacin posee una relacin H
2
/CO del orden de 2 y las condiciones de
operacin son aproximadamente 221 a 254C (430 a 490F) y 24,5 atm (360 psia).
El gas de reciclo tiene una razn de 2,4,. Los gases de sntesis de lecho fijo y de
lecho fluido son contactados con vapor para aumentar la razn H
2
/CO a 6.
El gas reformado penetra a un lecho fluido, en el cual, el catalizador circula con el
gas de sntesis. El gas y el catalizador que dejan el reactor, son separados por medio de
ciclones y posteriormente el catalizador es reciclado. Las condiciones de operacin son
aproximadamente 316 a329C (600 a 625F) y 22 atm (330 psia).
Los productos que se obtienen de la sntesis son: hidrocarburos de bajo punto de
fusin (C
1
-C
4
) y gasolina de bajo, medio y alto rango, adems de productos oxigenados,
solventes aromticos y combustibles de alquitrn.
Este proceso es muy conocido gracias a las plantas existentes en Sud-frica
propiedad de la compaa SASOL, la primera planta comenz a funcionar en 1957 y arroj
una produccin de 6.600 ton carbn/da. Actualmente, estn las plantas SASOL II y
SASOL III las que superan en varios rdenes de magnitud esa produccin.

Diagrama del Proceso FISCHER-TROPSCH

26
3 ESTUDIO DE MERCADO DE LOS COMBUSTIBLES Y
DEL CARBN DE MAGALLANES
3.1 GENERALIDADES
El objetivo de este captulo es estudiar el mercado del producto (crudo sinttico), las
posibilidades de produccin del carbn y analizar los aspectos generales del mercado de los
subproductos.
El principal insumo es el carbn, localizado en la zona de Magallanes (XII Regin).
Este carbn, cmo se ver ms adelante, presenta las caractersticas del tipo subbituminoso,
es decir, un carbn relativamente joven. Se pretende analizar la situacin actual de
Magallanes, sus reservas, caractersticas y posibilidades de explotacin.
En la produccin del crudo sinttico, existen otros insumos que si bien son menores
en cantidad no dejan de ser importantes, nos referimos a los catalizadores, los que variarn
dentro de un mismo proceso, segn la eficiencia.
En cuanto al producto final; se determinaron consumos probables, analizando el
contexto general del problema energtico del pas. Se estudi tanto la situacin histrica
como la futura. Las fuentes de informacin consultadas fueron MIDEPLAN, CORFO,
ENACAR y ENDESA.
3.2 ANTECEDENTES GENERALES DEL PETRLEO CRUDO
La trayectoria del petrleo crudo desde que se extrae en el yacimiento hasta que
llega al consumidor final, en forma de combustibles limpios con sus respectivas
especificaciones de calidad para usos diversos, es un proceso largo y complejo. El primer
paso es la extraccin desde los pozos petroleros o bien en nuestro caso la produccin
sinttica de ste, a travs de una sntesis determinada, cuya puesta en marcha para ambos
casos es una inversin que requiere de varios millones de dlares.
El crudo es transportado por medio de oleoductos a las refineras, o bien a
terminales martimos donde es embarcado para su procesamiento en zonas generalmente
alejadas de los pozos de extraccin y de plantas de fabricacin. El crudo es transportado en
buque-tanques, diseados especialmente para este propsito. Dado el creciente nmero de
regulaciones ambientales, estas naves deben cumplir con una serie de normas de seguridad,
entre otras el poseer doble casco, ya que en caso de un accidente, el crudo no sea
derramado en el mar.
Cuando llega a su destino, el crudo es almacenado en estanques ubicados cerca de
las refineras, donde debe decantar unos cuntos das antes de ser procesado. Esta fase de
espera es necesaria para separar el agua del crudo, ya que de lo contrario podra afectar los
procesos de refinacin. [15]

3.2.1 REFINACIN
El crudo libre de agua y de otras impurezas entra en la refinera para comenzar el
proceso de fraccionamiento primario, donde mediante la adicin de temperatura se procede

27
a la separacin de sus distintos componentes. Esto es conocido como destilacin primaria.
Los combustibles ms livianos o voltiles se separan a menor temperatura y salen por la
parte superior de la columna de destilacin (conocida como topping en la industria).
Dependiendo del grado de ebullicin, el orden de salida es el siguiente: gas licuado,
gasolinas, kerosene, y diesel. Los productos ms pesados se separan a mayor temperatura y
salen por la parte inferior de la columna: fuel oil y pitch asfltico.
Con el paso de los aos y los avances tecnolgicos se han desarrollado nuevos
procesos, capaces de mejorar la calidad y obtener un mejor rendimiento de los productos
provenientes de la destilacin primaria, a partir de las unidades de conversin. En general,
el proceso de refinacin busca generar productos ms livianos (gasolinas, kerosene y
diesel), debido a que stos tienen un mejor mercado. [7] [15]
3.2.2 UNIDADES DE CONVERSIN
Gran parte de los productos obtenidos en la destilacin primaria pasan por otros
procesos de mayor complejidad en las unidades de conversin. En stas los productos son
sometidos a temperaturas y presiones extremas, as como tambin a la accin de
catalizadores qumicos, para sacar el mayor provecho econmico a estas corrientes.
Hoy las refineras buscan maximizar la produccin de combustibles livianos y
producir slo los volmenes adecuados de sustancias pesadas (fuel oil y pitch asfltico),
cuyas demandas crece a tasas menores que la de los primeros. Actualmente en el mercado
chileno los productos livianos e intermedios representan cerca del 80% de la demanda total.
En las unidades de conversin que en jerga petrolera se conocen como plantas de
reformacin cataltica, cracking cataltico, hidrocraking, coquizacin retardada,
visbreaking, entre otras- se mejora la calidad de las gasolinas aumentando su octanaje; se
diminuye el porcentaje de azufre en el diesel y se reprocesan corrientes de pesados para
obtener ms productos livianos. [7] [15]
3.3 CARACTERSTICAS DEL PRODUCTO
3.3.1 GASOLINAS
Nombre genrico con el que se designa una mezcla de hidrocarburos obtenidos de la
destilacin del petrleo crudo, entre los 70 y 150C, o tambin obtenidos por va sinttica.
La composicin de la gasolina vara ampliamente segn el tipo de petrleo del que se ha
destilado, o bien segn el sistema de elaboracin seguido, por lo cual existen diversas
clases de gasolina.
La gasolina es bsicamente una mezcla lquida, de olor caracterstico, insoluble en
agua, pero muy soluble con los disolventes orgnicos y sustancias grasas. Est formada
principalmente por compuestos no saturados (olefinas), aromticos, naftnicos y
parafnicos.
No hay que imaginarse que los productos como la gasolina, el kerosene, el gas oil,
etc., sean productos de propiedades fsicas y qumicas bien definidas. Por el contrario,
existe una gran variedad dentro de cada grupo, en el cual las propiedades fsicas y qumicas
tales como la densidad, la viscosidad, el punto de inflamacin, el punto de congelacin, la
mayor o menor reactividad qumica, etc., dependen en primer lugar y como ya se dijo, del
petrleo crudo que ha servido de base a la obtencin de los productos mencionados y, en

28
segundo lugar, de los puntos iniciales y finales de la destilacin. Propiedades caractersticas
de las gasolinas de automvil entregadas por ENAP en Chile son, por ejemplo:
Poder Calorfico = 11.200 Kcal/Kg.
Densidad = 0,73 ton/m
3

Como la gasolina obtenida directamente de la destilacin del petrleo es escasa, se
aumenta la produccin mediante el proceso de craqueo, consistente en la reduccin de las
largas cadenas carbnicas a molculas ms pequeas, de manera de obtener los
hidrocarburos que constituyen la gasolina. Las gasolinas de craqueo tienen, como es
natural, diferente composicin que las de destilacin y varan tambin segn el
procedimiento seguido. Adems, a travs de la reformacin se polimerizan las cadenas
cortas, provocndose un reajuste molecular (isomerizacin) que mejora las caractersticas
de la gasolina, incluso en su resistencia a la detonacin.
A la gasolina se le pueden aadir aditivos antioxidantes, si sta es rica en
hidrocarburos no saturados, para evitar la formacin de productos gomosos, o bien aditivos
antidetonantes que mejoran la resistencia a la explosin no controlada.
El color de la gasolina indica muy poco acerca de su calidad, no obstante, es una
indicacin del acabado de la operacin de refinacin y de su tendencia a producir gomas.
Con el fin de facilitar su identificacin en la distribucin, se acostumbra agregar un
colorante.
3.3.2 PRODUCTOS Y SUBPRODUCTOS DEL PROCESO H-COAL
De la planta H Coal se obtiene como producto principal un crudo sinttico de 25
API, con un porcentaje estimado del 12% de Azufre y 44% de Nitrgeno. [18]
Como subproducto principal, se obtiene un gas de alto poder calorfico cercano a los
9.000 Kcal/m
3
. Los otros subproductos son Azufre y Amonaco. Es importante sealar que
la obtencin de stos subproductos, se debe principalmente a un tratamiento que est
asociado al sector de la reclinacin del hidrgeno.
3.4 ANTECEDENTES GENERALES DEL CARBN DE
MAGALLANES
El anlisis de la realidad carbonfera en la zona de Magallanes no pretende ser
detallado, sino los suficiente como para tener una visin de las variables ms importantes
que influyen o que influirn en la obtencin de este insumo.
3.4.1 LOCALIZACIN DE LA ZONA CARBONFERA
La existencia del carbn en Magallanes aparece documentada desde el siglo XVI,
aunque su explotacin data de 1869 alcanzando su mximo desarrollo entre los aos 1940 y
1945. Sufre una notable cada, una vez concluida la Segunda Guerra Mundial, debido al
trmino de las exportaciones hacia Argentina y el desplazamiento del consumo de carbn
por petrleo, gas licuado y gas natural. Actualmente slo existe una actividad muy reducida
y espordica en el distrito Lynch, vecino a Punta Arenas, destinada al consumo domstico
de esta ciudad.
Como resultado de los estudios geolgicos y perforaciones con fines petrolferos efectuados
en Magallanes inicialmente por el antiguo Departamento de Minas y Petrleo (perodo

29
entre el 1951 a 1954), se han podido establecer tres importantes distritos carbonferos (Ver
Plano N1), que son:
a) Pennsula de Brunswick
b) Isla Riesco
c) Rubens Natales
Tambin se podra considerar como un cuarto distrito, pero de menor importancia el
de la costa del Seno Skyring.
3.4.2 ASPECTOS GEOLGICOS
En la regin de Magallanes se distinguen 3 tipos de series carbonferas conocidas
hasta el momento:
A. Carbones Bituminosos:
Se incluyen las delgadas guas y lentes de carbn intercalados en areniscas del
Cretceo Superior en Ultima Esperanza (Formacin Dorotea) en el cerrop Cazador y Baha
Tekenika, Isla Hoste (Formacin Tekenika). Por su constitucin mineralgica deben
clasificarse como bituminosos.
B. Carbones Sub-Bituminosos:
A este grupo corresponden los mantos de carbn contenidos en los estratos del
Terciario Inferior y Mioceno Inferior que se extiende desde el extremo N.O. de Tierra del
Fuego hasta el S.E. de Ultima Esperanza. Estos estratos afloran en una extensa banda de
aproximadamente 300 Km de largo, paralela a la Cordillera Principal. La mayora de los
mantos carbonferos ocurren en la Formacin Loreto, en el cual se han mapeado mantos
individuales en afloramientos entre 0,6 y 12 metros de espesor.
C. Lignitos Miocenos:
Se incluyen en este grupo las capas de carbn lignito contenido en los estratos del
Terciario Superior y en las Formaciones Filaret; El Salto y parte Inferior de Palomares. De
esta clase de carbones se han observado en superficie, mantos hasta de 4 metros de espesor.
En sub-superficie se han registrado mantos de mayor espesor en los numerosos pozos
perforados en el distrito Springhill en el N.E. de la provincia de Magallanes. Son carbones
muy arcillosos y por el momento no tienen importancia comercial. De acuerdo con la
informacin disponible, slo presentan inters econmico los yacimientos de carbn
Dorotea, a pocos kilmetros al sur de la mina de Ro Turbio, en Argentina , al N.E. de
Puerto Natales en Ultima Esperanza, hacia el S.E. de mina Santa Clara y al Este de los
pozos de Manzano, con superficie, la litologa cambia lateralmente y la formacin consiste
de arenisca arcollosas; limolitas y arcillolitas marinas. Este cambio de fase se observa
tambin en el valle del curso superior del ro Prez al norte del Seno Skyring donde aparece
una extensa rea con afloramiento de Loreto sin mantos de carbn.
En la Formacin de Loreto de edad Oligo- Miocnica, que consiste principalmente
de areniscas con intercalaciones de arcillolitas y mantos de carbn (en la vecindad de Punta
Arenas), se han subdividido de base a techo en los miembros Ciervos, Lynch y Loreto con
carbn.
El espesor total de Loreto es variable siendo el promedio de 800 metros. Los mantos
predominantes en las formaciones carbonferas fluctan entre 5 y 20 mts en la banda
plegada de la precordillera, pero disminuye gradualmente hacia la estepa.

30
3.4.3 ANLISIS DE LOS CARBONES SUB-BITUMINOSOS
Los carbones ms antiguos del Terciario Inferior aparecen en los afloramientos de la
parte Superior de la Formacin Tres Brazos en Isla Riesco. En el Sur de Isla Riesco (Ro
Picota, Chorrillos de la Limpia y Chorrillos de la Manga) se han mapeado mantos de
carbn arcillosos de 0,6; 0,8 y 1 mt de espesor, que no se han considerado comerciales.
Hacia el N.E. los estratos carbonferos cambian y consisten de areniscas, linolitas y
arcillolitas marinas.
Los estratos carbonferos que contienen mantos comerciales en el Mioceno Inferior
constituyen la parte Superior de la Formacin Loreto o estn correlacionadas con esta
unidad litoestatigrfica. La localidad tpica de la Formacin Loreto est en el rea de Ro de
las Minas, en Pennsula de Brunswick. La banda de afloramiento de esta Formacin se
extiende en la Provincia de Magallanes, desde su extremo Sur en el rea de mina Santa
Clara, al E. De Porvenir, en Tierra del Fuego hasta la localidad Norte del Seno Skyring y
Pecket, las capas carbonferas aparecen en los sinclinales que alternan con los
antisinclinales desprovistos de ellos. Los sinclinales son amplios con inclinaciones suaves
en la zona axial y manteos ms pronunciados en los flancos. Los ejes de stos tiene una
direccin N.,N.O.,S.,S.E. En el Subyacente de la Formacin Loreto aparece la Formacin
Leadera que consiste de arcillolitas gris-claro o medio, donde se ha mapeado un espesor
de 6,4 mts.,el cual disminuye gradualmente hasta desaparecer en el rea de Dorotea.
Sobre Loreto, en la banda de afloramiento de esta Formacin, yace la Formacin El
Salto que consiste principalmente de areniscas y conglomerados con intercalaciones de
arcillolitas grises algo verdosas; continentales. El espesor de esta formacin flucta entre
6,7 y 7,5 mts en la localidad tpica del Est. El Salto, al Norte del Seno Skyring. Hacia el
Este de la provincia, en la Sub-superficie, se observa un cambio litolgico en la Formacin
El Salto y se ha correlacionado con la Formacin Filaret. Existen varios niveles
carbonferos depositados en ambientes y de edad diferente en Loreto.
Esta diferencia de niveles ha inducido a pensar que el Loreto con carbn vara de
edad de un lugar a otro.
Los carbones de Mina Elena y Pecket son ms antiguos que los del sector Loreto-
Tres Puentes, por esta razn existe la impresin de un mejoramiento de su calidad de Sur a
Norte. La causa de la diferencia de calidades, se debe principalmente al ambiente de
depsito de la materia orgnica originaria del carbn y proceoso posteriores que afectan la
formacin de los mantos (presin de sobrecarga y grado geotrmico).
Los mantos carbonferos han sido explotados parcialmente en las siguientes reas de
Norte a Sur: Sierra Dorotea (Mina Dorotea), al Norte del Seno Skyring (Mina Marta), Costa
Norte Isla Riesco (Mina Elena, Mina Josefina, Mina Chilena, Mina Tres Hermanas, etc.),
Pennsula Brunswick (Minas del Sector Ro de las Minas, Tres Puentes, Vulcano, Pecket,
etc.), y valle del Ro de Oro en Tierra del Fuego (Mina Santa Clara). La potencai de los
mantos flucta entre 0,6 y 12 mts y el nmero de ellos, entre 1 y 9.
Los mantos varan considerablemente entre un lugar a otro, los mayores espesores
mapeados estn en: Chorrillo del Tringulo (en el Sur de Isla Riesco) con 12 metros de
espesor; Ro Vaquera con 8 metros de espesor, Chorrillo del Carbn con 8,4 metros de
espesor y Mina Pecket con 5 metros de espesor. [11]

31
3.4.4 CALIDAD DE ESTOS CARBONES
En relacin con lo anterior parece estar bien la calidad del carbn, siendo variable
de un lugar a otro, presenta sin embargo cierta tendencia a mejorar de Sur a Norte, de
acuerdo con los anlisis efectuados sobre numerosas muestras tomadas de diferentes
mantos en las minas, como se desprende del cuadro N2.1

CUADRO N 2.1
CALIDAD DE LOS CARBONES

MINAS
Peso
Especfico
Agua
Higroscpica
%
Materia
Voltil
Carbn
Fijo
%
Cenizas
%
Azufre
%
Poder
Calorfico
Cal/Kg
LORETO
VULCANO
T. PUENTE
ROCUANT
EL CHINO
SERVIDORA
PECKET
1,27
1,20
1,21
1,41
1,35
1,42
1,29
25,25
23,60
27,70
23,00
22,80
18,90
18,50
30,25
30,40
32,00
28,65
21,95
31,80
34,00
31,90
32,45
30,90
34,30
28,55
26,15
40,50
12,60
13,55
9,40
14,05
16,70
23,15
7,00
1,5
0,3
0,45
0,50
3,05
3,65
0,45
4,195
3,930
4,235
3,875
3,850
4,100
4,835
BRUNSWICK
ELENA
3 HERMANOS
JOSEFINA
1,31
1,31
1,29

23,00
17,32
18,50
15,05
31,25
33,00
34,05
36,25
32,20
37,80
40,50
36,90
13,55
11,85
6,95
11,80
1,35
0,40
0,40
0,45
4,150
4,895
4,840
5,520
RIESCO 1,30 17,00 34,40 38,40 10,20 0,40 5,045
NATALES 1,30 8,55 33,30 40,30 17,85 0,50 5,700
Fuente: - Empresa Nacional del Carbn (ENACAR).
- Ministerio de Minera.

Estos carbones han tenido principalmente inters regional para uso domstico e
industrial, pues su bajo poder calorfico as como su elevado contenido de cenizas y
humedad, unida a una escasa resistencia mecnica no le permite competir tal como estn
con otros combustibles en mercados alejados. Por otra parte, expuestos al aire pierden in
situ parte de la humedad, se agrietan fcilmente y se desmenuzan intensamente,
transformndose rpidamente en un carboncillo fino. Este fenmeno obedece
fundamentalmente al hecho de que la ceniza que contienen es de tipo arcilloso y est
finamente diseminada dentro de la masa carbonosa, motivo por el cual no ha sido posible
conseguir hasta el momento un mejoramiento importante de su calidad con los sistemas de
preparacin mecnica que emplea normalmente la industria carbonera.
3.4.5 CONSIDERACIONES MINERAS
Las actividades mineras que se desarrollaron en torno a estos carbones en Pennsula
Brunswick, Isla Riesco y Natales, por el sistema de huecos y pilares, demostraron que
suelen producirse fenmenos de combustin espontnea en las zonas ms profundas de las
minas subterrneas. Ello se atribuye a la elevada cantidad de oxgeno presente en la materia
carbonosa propiamente tal (17 a 18%), motivo por el cual parece aconsejable considerar
actualmente como reserva aprovechable el carbn existente en las zonas menos profundas
de la Cuenca Magallnica (500 mts).

32
3.4.6 RESERVAS DE CARBN
De acuerdo con las informaciones de ENAP, las series carboneras se encuentran en
general suavemente plegadas y en disposicin sinclinal, exentas de fracturas tectnicas de
importancia. Segn estas informaciones se puede decir que las posibilidades carboneras de
Magallanes son las siguientes:
a) Pennsula de Brunswick
La informacin carbonera de Loreto aflora en el sector de Ro de las Minas con
suave inclinacin hacia el N.E. y se extiende en una superficie cercana a 100 Km
2
al N.O.
de la ciudad de Punta Arenas. Cinco mantos de carbn con un espesor total de 10 metros
cubren alrededor de los 2/3 del rea de afloramiento y 1/3 en el resto de ella con 5 metros.
Adems en la parte oriental de Seno Otway, aflora un manto de carbn con un espesor
variable entre 4 y 6 metros, que ha sido beneficiado en Mina Pecket; su disposicin
estructural en forma sinclinal, permite proveer la existencia de una importante reserva
aprovechable bajo la delgada cubierta de sedimento fluvio-glaciales en un rea de 50 Km
2

hacia el S.E. que separa Mina Pecket de Estancia Mina Rica. En total se asegura una
reserva de aproximadamente 1.000 millones de toneladas.
b) Isla Riesco
Las zonas de mayor inters estn vinculadas principalmente a tres sinclinales
visibles en la parte Norte de la Isla, denominados Mina Elena, Ro Palos, Chorrillo Watt y
cuyas prolongaciones hacia el interior de la isla han sido cuidadosamente planificadas en
una extensin cercana a 250 Km
2
, lo que ha puesto en evidencia los cambios laterales que
experimentan las fases carboneras as como el espesor de los mantos de carbn con la
distancia. As por ejemplo, en Mina Elena, en que aparece la parte basal de la formacin
con carbn, el manto trabajado tiene un espesor de 6 metros, mientras que en la parte Sur
del sinclinal se observa, cerca de Seno Otway, en la misma posicin estratigrfica, tres
mantos de carbn con un total de 5 metros, lo cual permite asignarle a este rasgo
estructural, que cubre unos 100 Km
2
, una reserva de alrededor de 400 millones de
toneladas.
Por otra parte en el sinclinal de Ro Palos que se extiende entre las minas Chilenita
y Pecket, afloran a lo largo de la costa 8 a 10 mantos de carbn con potencias individuales
de 1 a 2 metros y que arrojan un espesor total cercano a 15 metros.
Adems, unos 18 a 20 Km hacia el S.E. se ha podido establecer, en el curso superior
del ro Aracielis y sus tributarios, la presencia de 2 mantos de carbn en la parte basal de la
formacin con potencias de 2 y 12 metros respectivamente. Si las cifras anteriormente
indicadas fueran representativas para la zona en general, es admisible estimar las reservas
contenidas en este sector, que cubre alrededor de 110 Km
2
en 2.400 millones de toneladas.
Finalmente, en el sinclinal de Chorrillo Watt, que se extiende hasta el curso superior
del ro Vaquera, por espacio cercano a 10 Km antes de desaparecer bajo la cubierta glacial,
se conocen en la costa dos mantos de carbn con un espesor total de 3,6 metros y dos de
Vaquera con 9 metros, de los cuales uno alcanza a 7 metros. Estas circunstancias permiten
asignar a este sector, que comprende una superficie de 40 Km
2
, una reserva del orden de
400 millones de toneladas, con lo cual las reservas totales de Isla Riesco se elevan a 3.200
millones de toneladas.
c) Zona Norte Seno Skyring

33
Este sector despert inters el ao 1950 con motivo del descubrimiento de un manto
de carbn de 2 metros de espesor en el curso inferior de Ro Prez y la presencia de 2
mantos en la costa, que fueron trabajados antiguamente en Mina Marta con un espesor total
de 3,60 metros. La disposicin sinclinal y antisinclinal que presentan estos mantos en una
superficie cercana a 40 Km
2
, permite asignarle una reserva equivalente a 500 millones de
toneladas.
d) Ro Rubens
Comprende una amplia zona de plegamento relativamente suave, en torno a la hoya
hidrogrfica del Ro Rubens. El conocimiento fraccionario que se tiene de ella, desde el
punto de vista carbonero slo permite considerar por ahora pequeas reas en torno a un
manto de 6 metros de espesor que aflora en el Chorrillo Carbn y dos de 1,25 m c/u en el
curso superior de los ros Rubens y Negro, con reservas del orden de 500 millones de
toneladas respectivamente.
e) Natales
La falta de trabajos de reconocimiento no permite aquilatar la importancia de sus
posibilidades carboneras, a pesar de que se trata de la continuacin de los yacimientos
Argentinos de Ro Turbio, pues hasta el momento slo se conoce en territorio chileno, la
existencia de uno de los mantos de carbn pertenecientes a dicha serie, con potencia de 1,2
metros en la Mina Chilena, prxima a la frontera con la Repblica vecina.
En general se estiman reservas por el orden de 15 millones de toneladas. [10] [11]
3.4.7 RESUMEN
Atendiendo a los antecedentes expuestos se llega finalmente a una reserva de
aproximadamente 6.000 millones de toneladas de carbn, que se descompondra en:

SECTOR RESERVAS (MMT)
Pennsula de Brunswick
Isla Riesco
Seno Skyring
Ro Rubens
Natales
1.200
3.200
500
500
600
TOTAL 6000
Fuente: - Empresa Nacional del Carbn (ENACAR).
- Ministerio de Minera, Anuario de la Minera en Chile, 1979.

Se observa del cuadro anterior que las reas ms favorables en cuanto a cantidad
seran la Pennsula Brunswick y la Isla Riesco. Econmicamente tambin lo seran, de
acuerdo con la informacin de los prrafos anteriores, en donde se afirma de la existencia
de mantos con altura de 5 a 12 metros. Con todos estos antecedentes, se puede inferir que la
explotacin de un posible yacimiento en Magallanes debera estar localizada en la
Pennsula de Brunswick Isla Riesco; pero, por la cantidad de reservas y por los tipos de
afloramientos de algunos mantos (visibles en la superficie) lo cual disminuira el costo de
explotacin ya que se podran operar como una mina a tajo abierto, se puede afirmara que
la zona ms indicada es Isla Riesco.

34
Para los efectos del estudio, se supondr que el carbn lo provee una mina ubicada
en Riesco y cuya operacin sera principalmente a tajo abierto.
3.5 ANLISIS DE LA OFERTA DE CARBN EN EL PAS
Cmo se ha expresado en las secciones anteriores la materia prima fundamental para
la obtencin del combustible sinttico es el carbn, luego es importante saber la cantidad
que se dispone en el mercado. Para esto se emplea una tabla correspondiente a un balance
de energa primaria.
En el grfico 3.5.1 que se muestra a continuacin es el resultado obtenido del
balance energtico primario para el carbn. A simple vista se puede apreciar que la
produccin bruta nacional es totalmente insuficiente para el consumo que tiene el pas por
tal motivo el pas ha tenido que comenzar a importar carbn desde el exterior,
principalmente para satisfacer la demanda del sector metalrgico y trmico del pas. A
travs de una inspeccin visual se ve claramente que la mayor produccin de carbn en el
pas fue en el ao 1991 alcanzndose los 2.228.428,6 de toneladas anuales de carbn, para
decaer en menos de 10 aos a la mitad de esa cantidad y con una gran proyeccin a seguir
disminuyendo la produccin a inicios del ao 2000.
Grfico 3.5.1 Oferta de Carbn en Chile (1979-1998)
PROYECCIN DE LA OFERTA DE CARBN EN EL PAS
En el grfico de la seccin anterior (3.5.1), se puede ver claramente que la
produccin nacional de carbn ha disminuido considerablemente en la ltima dcada. La
disminucin de casi un 50% en la produccin nacional de carbn tiene varias explicaciones,
entre las principales se puede mencionar la mala calidad del carbn extrado (altos
contenidos de azufre) y su elevado costo de extraccin, esto llev a las industrias
principalmente del rubro metalurgista y termoelctricas buscar alternativas ms rentables
que las ofrecidas por el mercado nacional, comprando carbn de menor costo y mayor
calidad en Malasia. Un elemento que es muy importante en este dficit, es el cierre de la
mina con mayor produccin en el mbito nacional como lo era Lota.
0.0
1000000.0
2000000.0
3000000.0
4000000.0
5000000.0
6000000.0
1975 1980 1985 1990 1995 2000
Aos
T
o
n
/
A

o
Produccin Nacional
Importacionaes
Oferta de Carbn

35
Otro efecto importante es el trabajo incesante en la bsqueda de nuevos tipos de
energa por parte del mundo cientfico, con ndices menores en costos de produccin,
contaminacin y mayor eficiencia, algunos ejemplos son la energa elica, geotrmica,
entre otras. Todo esto se traduce en una baja rentabilidad en la extraccin y posterior
produccin del carbn, no slo en nuestro pas sino, tambin en el mbito mundial.
3.5.1.1 PROYECCIN DE LA PRODUCCIN INTERNA DE CARBN
Para realizar la proyeccin a la produccin interna de carbn en el pas, se
consideraron dos supuestos. El primero tiene relacin con el tipo de regresin efectuada a
los datos, en que se puede suponer que desde el ao 1992 al 1998 disminuye gradualmente
la produccin de carbn en forma casi lineal, por lo tanto, se utiliz una regresin lineal de
los datos. El segundo punto tiene relacin con los niveles de produccin, si analizamos la
proyeccin efectuada, en el ao 2007 la cantidad explotada tendra un valor negativo, lo
que se traducira en una produccin nula. Es muy difcil precisar cuando la produccin de
carbn interna ser nula, debido a que en ella labora una cantidad significativa de personas
y un trmino definitivo de este tipo de minera no metlica, se transformara en un alto
ndice de desempleo en algunas regiones del pas, por esto, el gobierno seguir
manteniendo ciertos niveles de produccin de carbn aunque se trabaje a prdida (existir
una subvencin por parte del estado). Para afrontar este problema en el anlisis de la oferta
interna se consider una produccin baja y constante a partir del ao 2007 hasta el 2018, la
que se centro en 100 ton/da, arrojando un total anual de 30000 ton/ao.
3.5.1.2 PROYECCIN DE LA IMPORTACIN DE CARBN
Como se ha mencionado anteriormente, el pas utiliza una gran cantidad de carbn
importado para sus complejos industriales tanto en el sector elctrico como metalrgico, y
en el futuro seguirn creciendo, lo que se implicar en un inevitable aumento de las
toneladas de carbn importado por estos sectores productivos.
La proyeccin de la importacin de carbn, se har hasta el ao 2018 tomando
como datos de referencia las cantidades importadas desde el ao 1979 hasta el ao 1998.
En el anlisis del pronstico de las futuras importaciones de carbn en el pas, se
consider que la forma ms eficiente de realizarlo era suponer que lo que se importa
corresponde a la diferencia entre lo que se demanda y lo que se produce en el pas, ms un
cierto factor de correccin que generalmente se estima en un 2%.
La cantidad demandada por el pas de carbn se hizo sobre la base de una
proyeccin del consumo bruto de energa primaria entre los aos 1979 y 1998 (ver anexo).
A continuacin se presenta el grfico 3.5.1.2, donde se puede apreciar la proyeccin
del carbn importado y producido en el pas hasta el ao 2018.

36
Grfico 3.5.1.2 Proyeccin del Carbn Nacional e Importado
(1998-2018)
3.6 MERCADO DE LOS COMBUSTIBLES EN CHILE
En Chile el mercado de los combustibles fue liberalizado a mediados de los aos
1970 y hoy existe plena libertad para producir, distribuir y comercializar los derivados del
petrleo. As y todo la Empresa Nacional de Petrleos (ENAP) ha mantenido su liderazgo
en el mercado interno, pese a la fuerte competencia que ha surgido en los ltimos aos,
principalmente a raz de la reduccin de las barreras arancelarias.
Para operar en el mercado libre ENAP aplica la poltica de paridad de importacin,
que se traduce como la mejor alternativa que puede tener cualquier importador para internar
combustibles al pas y venderlos a precios competitivos. De esta forma ENAP vende a las
compaas distribuidoras locales los combustibles que producen sus refineras a precios
competitivos, hecho que explica su preeminencia por sobre otros oferentes en el mercado
nacional. Si los precios de ENAP fueran ms elevados que los vigentes en el mercado
internacional, las compaas distribuidoras podran comprar sus productos en el exterior,
dejando de lado los que se producen en las refineras nacionales. Esto tambin podra
ocurrir si los productos de ENAP no compitieran en calidad con los combustibles
importados, atendiendo a normas ambientales exigidas por la normativa chilena.
ENAP concentra sus actividades en la produccin de petrleo crudo para la
obtencin de combustibles, los cuales son vendidos a las distribuidoras mayoristas Copec,
Esso, Shell, YPF, Texaco, Punto Blanco, APEX y compaas gaseras. Estas a su vez se
encargan de distribuir los combustibles a las estaciones de servicio, que luego los venden a
los consumidores finales.
El petrleo crudo que ENAP produce en la zona de Magallanes satisface alrededor
del 7% de las necesidades del pas y ms del 90% debe importarlo, principalmente de
0.0
100000.0
200000.0
300000.0
400000.0
500000.0
600000.0
700000.0
800000.0
900000.0
1000000.0
1
9
9
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1
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8
Aos
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n
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A

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0.0
2000000.0
4000000.0
6000000.0
8000000.0
10000000.0
12000000.0
14000000.0
T
o
n
/
A

o
Carbn Nacional
Carbn Importado

37
Argentina, Venezuela y Ecuador, pases donde tambin opera su filial internacional Sipetrol
desde frica Occidental. El crudo es procesado en las refineras RPC (Concn), Petrox
(Talcahuano) y Gregorio (Punta Arenas). De la refinacin de crudo se obtienen productos
tales como:
Gasolinas: Combustibles para motores de automviles.
Gas Licuado: Combustible de uso domstico.
Kerosene Domstico: Combustibles domstico, principalmente para estufas.
Kerosene de Aviacin: Combustible para aviones a reaccin y helicpteros.
Diesel: Combustibles para motores de vehculos pesados.
Fuel Oil: Combustible para calderas y hornos.
IFO 180: Combustibles para motores de buque.
Etileno: Materia prima bsica para toda la industria de plsticos.
Pitch Asfltico: Derivado slido para la construccin de caminos y carreteras.
Solventes: Materias primas para uso industrial y diluyentes para pinturas.

ENAP tambin importa productos limpios, tales como gasolina y fuel oil cuando la
produccin de refineras no es suficiente para cubrir la demanda interna. Las compaas
distribuidoras tambin importan productos como gasolina, diesel y fuel oil de refineras
extranjeras, dependiendo de la demanda interna.

Matriz Energtica Nacional
Poco ms del 45% de todos los productos energticos usados en Chile corresponden
a combustibles derivados del petrleo y ENAP abastece poco ms del 85% de este
mercado. El porcentaje restante corresponde a las importaciones de las compaas
distribuidoras privadas.
En 1998 el pas consumi 13,3 millones de metros cbicos de combustibles
derivados del petrleo, cifra que se tradujo en una demanda de 230.000 bbl/da.
La siguiente figura resume en forma sencilla el flujo de la industria y el mercado de
los combustibles en Chile. [16]





38



Figura 3.6.1 El Mercado de los Combustibles en Chile
Fuente: ENAP
3.7 ANLISIS DE LA OFERTA DE PETRLEO CRUDO
Como se explic en la seccin anterior, la oferta del petrleo crudo est dada por las
empresas privadas transnacionales que trabajan en la distribucin de combustibles, dentro
de las que se destacan Shell, Esso, Copec, YPF, APEX, Texaco. Pero la que abastece a
todas estas compaas distribuidoras es la empresa Nacional del Petrleo (ENAP), la que
tiene por finalidad la produccin de petrleo y la refinacin de este segn las necesidades,
del pas. Las empresas privadas cuentan con la libertad de comprar el combustible refinado
tanto dentro, como fuera del pas, segn su conveniencia econmica. ENAP ha sabido
mantenerse competitiva a travs de los aos logrando abastecer cerca de 85% del consumo
interno del pas.
El petrleo que se produce en el territorio nacional especficamente en la zona de
Magallanes es muy bajo en comparacin con los ndices de consumo energticos requeridos
por el pas que entregan los combustibles, durante el ao 1999 lo que se extrajo fue el 7% y
en cifras bordea la cantidad de 946344 m
3
de petrleo crudo lo que equivale a una
produccin de 5.952.324,68 bbl/ao y lo importado fue el 90% correspondiendo a
12.572.856 m
3
equivalente a 79.080.885,089 bbl/da.
La tabla 3.7.1 que se presenta a continuacin corresponde a las ofertas de petrleo
crudo en Chile durante el perodo 1979 al 1998.




39

TABLA 3.7.1: PRODUCCIN NACIONAL E IMPORTACIONES DE
PETRLEO CRUDO

Variacin
Ao Produccin Bruta Total Import. Export. de Stock, Consumo
Isla Conti_
nente
Costa Afuera (Mton) (Mton) (Mton) prdidas Bruto
1979 330 412 337 1079 5313 592 5800
1980 256 343 1205 1804 3800 -72 5676
1981 210 290 1757 2257 3149 94 5312
1982 205 257 1868 2330 1422 -240 3992
1983 196 261 1678 2135 2200 -6 4341
1984 462 241 1381 2084 2302 4386
1985 483 179 1263 1925 2406 -55 4385
1986 394 123 1281 1798 3036 330 4504
1987 331 133 1130 1594 3129 -188 4911
1988 258 123 897 1278 4777 397 5658
1989 249 119 775 1143 5272 -305 6720
1990 208 118 693 1019 6152 178 6992
1991 299 99 517 915 6325 25 7215
1992 186 93 468 747 6873 197 7423
1993 216 90 400 706 7173 -48 7927
1994 193 178 343 714 7989 252 8451
1995 172 155 278 605 8618 88 9033
1996 136 79 223 438 8885 -71 9299
1997 95 18 214 327 9618 93 9852
1998 96 9 189 294 10438 52 10680
Fuente: - ENAP
- Ministerio de Economa
- Comisin Nacional de Energa (CNE).

A travs del grfico 3.7.1 se puede ver, la tendencia significativa en el aumento de
las importaciones siendo excesivamente muy superiores a las producciones nacionales,
dentro de las cuales la que aporta la mayor cantidad corresponden a la explotacin costa
afuera (plataformas petrolferas). Gracias a las importaciones que se realiza de petrleo
crudo principalmente de Latinoamrica, se logra una oferta significativa para los niveles de
consumo energtico que tiene el pas.










40

Grfico 3.7.1 Oferta de Petrleo Crudo en Chile
(1989-1998)

El grfico 3.7.2 muestra la procedencia del crudo importado hacia Chile durante el
periodo (1989 1998), y se caracteriza pro ser Amrica Latina el principal abastecedor.
Grfico 3.7.2 Importaciones de Petrleo Crudo segn Origen
(1989-1998)




0
1500
3000
4500
6000
7500
9000
10500
12000
1975 1980 1985 1990 1995 2000
Aos
M
m
3
Islas
Continente
Costa Afuera
crudo Nacional
Crudo importado
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
9000
1988 1990 1992 1994 1996 1998 2000
Aos
M
m
3
Asia
Amrica Latina
Medio Oriente
frica

41
TABLA 3.7.2: IMPORTACIN DE PETRLEO CRUDO A CHILE
DURANTE EL AO 1999

Pas Metros Cbicos Porcentaje Total
Argentina 6751506 62.935
Ecuador 1306336 12.177
Nigeria 1117229 10.414
Venezuela 576013 5.369
Guinea 313836 2.925
Gabn 283110 2.639
Malasia 255962 2.386
Per 123696 1.153
Total Import. 10727688 100
Fuente: Informacin Comercial (29 de Mayo del 2000), Pgina
Electrnica ENAP.

En la tabla 3.7.2 se muestra la procedencia del crudo importado hacia Chile, en que
el principal abastecedor es Argentina, que no es de extraar, ya que su cercana abarata en
forma considerable el costo del crudo. Siempre es importante saber, cul es el origen de los
crudos importados, ya que segn la regin de donde provengan ser la calidad del crudo.

Grfico 3.6.2 Crudo Importado hacia Chile en 1999.


0
1000000
2000000
3000000
4000000
5000000
6000000
7000000
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r
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t
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a
E
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d
o
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N
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V
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G
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G
a
b

n
M
a
l
a
s
i
a
P
e
r

Pas de Origen Crudo


M
m
3
Petrleo Crudo
Importado

42
3.8 PROYECCIN DE LA OFERTA DE CRUDO EN CHILE
3.8.1 PROYECCIN ESTIMADA DE CRUDO EN CHILE PARA EL PERIODO
(1998 2018)
Para realizar la proyeccin del crudo en Chile existen diversas formas, pero la
habitualmente utilizada tiene relacin con el consumo bruto energtico y el PIB. En este
caso se utiliz la relacin entre el consumo bruto de energa primaria y su relacin con los
porcentajes correspondientes al petrleo, los datos utilizados fueron las estadsticas entre el
ao 1979 y el ao 1998 (mayores detalles del clculo ver anexo).
El grfico 3.8.1, muestra la oferta de petrleo crudo proyectado entre el periodo
1998 hasta el ao 2018.
Grfico 3.8.1 Proyeccin de la Oferta de Crudo en Chile
(1998-2018)
3.8.2 PROYECCIN ESTIMADA DE CRUDO POR ENAP SOBRE LA BASE DE
LA MATRIZA ENERGTICA EN CHILE [16]
A pesar de los importantes aumentos de eficiencia en el consumo y de la irrupcin
de nuevas fuentes energticas en el pas, como es el caso del gas natural, el petrleo sigue
concentrando la mayor parte de la matriz energtica nacional de nuestro pas, con el 40%
del total de la energa primaria utilizada. Se prev que esta situacin continuar
observndose en los prximos diez aos, lo que revela la alta dependencia del
abastecimiento de petrleo en la economa chilena.
Segn cifras de la Comisin Nacional de Energa (CNE), el consumo de energa
primaria en Chile creci de 104.370 Teracaloras en 1978, a 250.920 Teracaloras en 1998,
lo que implica un aumento de 140%. En el mismo lapso, el Producto Interno Bruto (PIB)
aument en 180%, lo que indica que el mayor ritmo del crecimiento econmico fue
acompaado con el uso ms eficiente de la energa.



0
2000000
4000000
6000000
8000000
10000000
12000000
14000000
16000000
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1995 2000 2005 2010 2015 2020
Aos
M
3
/
A

o
Produccin Anual

43
TABLA 3.8.2.1 CONSUMO ENERGA PRIMARIA EN CHILE

1978 1988 1998 2008(e)
(%) (%) (%) (%)
Petrleo Crudo 48 38 40 39
Gas Natural 9 9 11 33
Carbn 9 12 16 4
Hidroelectricidad 18 23 17 14
Lea y Otros 16 18 16 10

Consumo Bruto (TerCal) 104370 139524 250920 448138
Tasa Crecimiento P. Anual 2.90% 6.00% 6.00%
Fuente: Temas Petroleros N 36, Pgina Electrnica ENAP.

Tal como se observa en la tabla anterior, el petrleo baj su participacin de 485 en
1978 a 38% en 1988, a consecuencia del efecto rezagado de las alzas de precios registrados
en el periodo, provocadas por el shock petrolero rabe de 1973, las que no afectaron en
igual medida a las dems fuentes energticas. Sin embargo, en los siguientes diez aos su
participacin recuper terreno y subi al 40%.
La tendencia actual muestra que hacia el 2008 el petrleo mantendr su
participacin en la matriz, cercana al 40%, en tanto que el gas natural se transformara en la
segunda fuente energtica en importancia, pasando al 33% del total, por la va de desplazar
principalmente consumo de carbn y lea. Los consumos absolutos histricos y
proyectados por la CNE se presentan en el siguiente grfico:
Grfico 3.8.2.1 Consumo de Energa Primaria en Chile
(1978-1998)
0
20000
40000
60000
80000
100000
120000
140000
160000
180000
200000
1970 1980 1990 2000 2010
Aos
T
e
r
a
C
a
l
o
r

a
s
Petrleo
Gas Natural
hidroelectricidad
Lea y Otros
Carbn

44
3.9 BALANCE OFERTA DEMANDA
De acuerdo a las estimaciones obtenidas a travs de los datos entregados por ENAP,
se puede determinar la produccin de crudo que requiere el pas. Restando el consumo
bruto de energa correspondiente al crudo con la produccin de crudo en el pas. La tabla
que se presenta a continuacin muestra el dficit de crudo en el pas hasta el ao 2018.

TABLA 3.9.1 PROYECCIN DEL DFICIT
DE PETRLEO CRUDO EN CHILE

Ao Consumo Produccin Dficit
M
3
M
3
M
3

1998 6346558.0 469000 5877558.0
1999 6637478.5 446000 6191478.5
2000 6941568.3 414000 6527568.3
2001 7259414.3 385800 6873614.3
2002 7591628.8 357600 7234028.8
2003 7938850.7 329400 7609450.7
2004 8301746.9 301200 8000546.9
2005 8681013.3 273000 8408013.3
2006 9077376.0 244800 8832576.0
2007 9491592.3 216600 9274992.3
2008 9924452.8 188400 9736052.8
2009 10376782.0 160200 10216582.0
2010 10849439.9 132000 10717439.9
2011 11343324.0 103800 11239524.0
2012 11859370.0 75600 11783770.0
2013 12398554.3 47400 12351154.3
2014 12961894.9 19200 12942694.9
2015 13550453.7 0 13550453.7
2016 14165338.1 0 14165338.1
2017 14807702.6 0 14807702.6
2018 15478751.3 0 15478751.3
Fuente: Elaboracin Propia.

En la tabla 3.9.1 se puede apreciar que a partir del ao 2015 la produccin de
petrleo crudo en nuestro pas es nula, esto eventualmente podra variar si se encontrarn
nuevas reservas en el territorio nacional, ya sea ubicadas en el continente, islas o bien en el
mar abierto. El continuo descenso de la produccin nacional ocasiona un aumento en el
dficit de crudo para el pas, alcanzndose cifras del orden 15,5 millones de metros cbicos
en el ao 2018, que se deberan importar, para satisfacer los requerimientos energticos
primarios del pas.
En el grfico 3.9.1 se han proyectado las cifras de la tabla y nos revela a cabalidad
el gran consumo de crudo que Chile necesitar en el futuro.


45
Grfico 3.9.1 Balance Oferta-Demanda de Petrleo Crudo
(1998-2018)
3.10 PRECIO DEL CRUDO
3.10.1 PRECIO DEL PETRLEO: UNA VISIN DE LARGO PLAZO
John Maynard Keynes, el padre del anlisis macroeconmico, escribi una vez en
el largo plazo estaremos todos muertos, con el propsito de enfatizar la urgencia de
enfrentar la crisis a la mano con medidas efectivas, antes que esperar ajustes automticos
que pueden resultar demasiado lentos para ser de utilidad pblica.
Sin embargo, en el caso de la industria del petrleo una visin de largo plazo es necesaria
para poder ver las grandes tendencias oscurecidas por la alta volatilidad de los precios en el
corto plazo.
En el momento actual en que el petrleo se cotiza a 28 US$/barril, tendemos a
contrastarlo solamente con los 10 US$/barril de comienzos de 1999 y no olvidemos que
durante todo el perodo 1979-1985 el precio se mantuvo permanentemente por sobre los 35
US$/barril (Nota: en este documento los precios en dlares estn todos expresados en
dlares de poder adquisitivo de 1999, por lo que son directamente comparables con los
precios actuales).
La visin de largo plazo nos permite darnos cuenta que la escasa respuesta
inmediata del consumo ante las alzas de precios de los combustibles derivados del petrleo
como la gasolina o el petrleo diesel, se hace mucho mayor una vez permitido un plazo de
ajuste. Para evaluar esto mejor es necesario distinguir que un alza de precios del petrleo
acta de dos maneras sobre el consumo: por una parte incentiva el reemplazo del petrleo
por otros productos (efecto substitucin, esencialmente a largo plazo) y, por otra parte,
reduce el consumo de petrleo por la va de reducir el crecimiento econmico (efecto
ingreso, de efecto ms rpido que el efecto anterior).
Esta precisin es til para comprender el grfico de precio y consumo mundial de
petrleo 1960-1999 que se presenta ms abajo. Aqu puede apreciarse que el consumo
creci rpidamente entre 1960 y 1973, de unos 21 millones de barriles/da a 57 millones de
0.0
2500000.0
5000000.0
7500000.0
10000000.0
12500000.0
15000000.0
17500000.0
1995 2000 2005 2010 2015 2020
Aos
M
3
Demanda Crudo
Crudo Nacional
Dficit Crudo

46
barriles/da (lo que implica un crecimiento de 8% promedio anual), cuando el precio
internacional del petrleo fluctuaba en un rango de 4,5-8,5 US$/barril.

Grfico 3.10.1.1 Precio y Consumo Mundial
(1969-1999)
3.10.1.1 La Guerra del Yom Kippur y el primer Schock de precios 1973-1974
Luego de la brusca alza de precios que sigui el embargo de exportaciones de crudo
rabe a estados Unidos y Europa Occidental en octubre de 1973, para el perodo 1974-
1978, el precio subi al rango 24-26 US$/barril y el consumo cay en 1974 y 1975 (por
efectos de la recesin europea y japonesa que se produjo en un alza de los precios, efecto
ingreso) para retomar el crecimiento en los cuatro aos siguientes alcanzando en 1979 un
nuevo mximo de consumo de 65 millones de barriles/da. La explicacin de esto es que los
Estados Unidos tom la decisin de no traspasar el alza de los precios internacionales a la
produccin de petrleo existente en su territorio y slo permite el mayor nivel de precios
para los nuevos pozos que entraran en produccin. Por esta va, los consumidores
norteamericanos no recibieron la seal del mayor costo de petrleo hasta 1980, en que se
elimin la regulacin de precios mencionada, y por lo tanto continuaron consumiendo
petrleo a tasas muy altas que compensaron el menor consumo de Europa y Japn. Con
todo el crecimiento mundial del consumo baj de 8% anual (antes de 1973) a slo 2,3% en
el perodo 1974-1978.
3.10.1.2 Entra el Ayatolah y el segundo Schock de precios 1979-1980
En 1979 y 1980 el precio del petrleo super los 50 US$/barril por efecto del pnico
que sigui la Revolucin Islmica en Irn en el sentido que el nuevo rgimen restringira
fuertemente la produccin, para comenzar a bajar en los aos siguientes a medida que se
reduca el consumo, principalmente por el efecto de las alzas en los precios en los Estados
Unidos, y por la recesin mundial gatillada por el schock de precios de petrleo en 1979-
1980 (efecto ingreso). Tambin comenzaron a operar los efectos rezagados de sustitucin
de las alzas iniciadas en 1973-1974 en la forma de mejoras en aislacin de edificios y casas,
mayor eficiencia energtica en procesos productivos, automviles de menor tamao y con
motores ms eficientes, mayor desarrollo de medios de transporte colectivos, reemplazo de
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d

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Precio Crudo
Consumo

47
petrleo por gas natural o carbn en generacin termoelctrica, etc. El consumo mundial
cay 1,7% por ao en el perodo 1979-1083 cerrando este ltimo ao con menos de 59
millones de barriles/da.
Junto con lo anterior se desarroll la produccin de petrleo en Alaska y el Mar del
Norte, y aument fuertemente la produccin en Mxico, productores todos no asociados el
cartel de la OPEP y eta organizacin comenz a perder participacin de mercado y el
control efectivo de la oferta y los precios. As, mientras en 1973 la OPEP representaba
55% de la produccin mundial de petrleo, en 1985 su participacin haba bajado a slo un
30%.

TABLA 3.10.1 PRECIO DEL PETRLEO Y CRECIMIENTO DEL CONSUMO
MUNDIAL POR QUINQUENIOS 1959-1998

Precio Promedio
(US$ de 1999 por barril)
Crecimiento Promedio
Consumo Anual
Perodo 1959-63 7,90 8,1%
Perodo 1964-68 5,65 7,7%
Perodo 1969-73 5,81 8,0%
Perodo 1974-78 25,63 2,3%
Perodo 1979-83 47,00 -1,7%
Perodo 1984-88 25,64 2,0%
Perodo 1989-93 19,47 0,7%
Perodo 1994-98 17,05 1,9%
Fuente: Temas Petroleros N 30, Pgina Electrnica ENAP.
3.10.1.3 Arabia Saudita dice basta, OPEP pierde el control y sobreviene el colapso de
1986
A mediados de 1985 se quebr definitivamente el acuerdo de la OPEP para
restringir la produccin, al abandonar Arabia Saudita el sistema de precios oficiales en
momentos que su produccin haba bajado a 3 millones de barriles/da (desde un mximo
de 10 millones de barriles da en 1980), en un quijotesco intento de mantener restringida la
oferta a pesar de los aumentos de las ventas de los dems miembros de la OPEP mediante
el uso de descuentos de precios disfrazados. Para el ao siguiente, Arabia Saudita haba
aumentado su produccin unilateralmente en 2 millones de barriles/da adicionales y el
precio del crudo haba bajado de 35 a 18 US$/barril.
Desde 1986, la OPEP abandon el sistema de precios oficiales que haba
desarrollado a fines de la dcada de 1970 y busc mantener el control del mercado por va
de cuotas de produccin, dejando al mercado determinar los precios. Sin embargo, en el
perodo 1986-1999 este esquema result en un precio de 18 US$/barril como promedio
anual, considerado insuficiente por estos pases.
Pero este mismo precio bajo le permiti a la OPEP aumentar su participacin en la
produccin mundial de un 30% en 1985 a 435 en 1998, lo que le posibilit establecer el
acuerdo de restriccin de la produccin con Noruega y Mxico (que producen otro 9% del
total mundial entre los dos) lo que ha hecho subir el precio a los 28US$/barril actual.


48
Conclusiones
Las lecciones que deja esta visin de largo plazo son:
Para tener un control sobre los precios los pases productores deben controlar a lo
menos un 50% de la oferta mundial. El 43% de la OPEP por s sola no es suficiente ya
que tuvo una participacin de mercado de esta magnitud desde 1992 y no consigui
llevar el precio sobre los 20 US$/barril.
De mantenerse el acuerdo OPEP-Noruega-Mxico, a corto plazo la nica fuente de un
retorno del precio a valores por debajo de los 20 US$/barril es una desaceleracin de la
actividad econmica mundial (por ejemplo freno al crecimiento de la economa
Norteamericana, recada en recesin de los pases de Sudeste Asitico o estancamiento
en Europa).
A mayor plazo, el efecto combinado de mayor produccin de petrleo en zonas no
partcipes de los acuerdos con la OPEP (Mar del Norte, Costa del Golfo de Mxico,
Kazajastn, etc.) y de substitucin por fuentes de energa alternativas, inevitablemente
har caer los precios a valores de largo plazo. [16]
3.10.2 LA TENDENCIA DEL PRECIO DEL CRUDO
Luego de las fuertes oscilaciones observadas durante 1999, con bajas y alzas
pronunciadas y un aparente comportamiento errtico de los mercados, el precio
internacional de petrleo comienza a mostrar una tenencia hacia la normalizacin, lo que
podra implicar que a partir del primer trimestre del 2000 la cotizacin de esta materia
prima retorne a sus niveles histricos, por debajo de 20 US$/barril. De este modo, el
promedio para el prximo ao bordeara los 18 US$/barril, tal como lo anticipan analistas
de este mercado.
Al observar la curva de tendencia del crudo marcador Brent Dated se tiene que el
precio parti el ao 1999 en alrededor de US$ 11 dlares y continu bajando en febrero,
ocasin en que toc fondo al llegar a los US$ 9 en algunos das de este mes. Posteriormente
el precio comenz a subir en forma sostenida, a raz de los esfuerzos emprendidos por la
OPEP para reducir la oferta. La actitud de los petroleros coincidi con la recuperacin de la
demanda, producto de la reactivacin econmica de los pases asiticos. As, el precio
alcanz su mximo nivel del ao en noviembre pasado, cuando toc los 26 US$ el barril. A
partir de ese momento el alza comenz a frenarse y los precios emprendieron una tendencia
hacia la baja, en forma lenta pero sostenida. El precio promedio de este ao cerrar en
alrededor de US$ 17,60 el barril, cifra que tambin se ubica en los niveles histricos.
Los factores que respaldan las estimaciones que sealan un retorno al nivel histrico
del precio del crudo, de alrededor de US$ 18 el barril en el 2000, son los siguientes:
Tendencia la alza de produccin de crudo en los pases no miembros de la OPEP (61%
de la produccin mundial), motivada por la necesidad de aprovechar la coyuntura de
precios altos. Se espera que hacia el prximo ao la produccin aumente en 4 millones
de barriles/da, aunque la OPEP decida mantener restringida su oferta en la reunin
programada para marzo prximo.
Freno en la tendencia a la disminucin de los inventarios, debido al aumento de la
produccin. La proyeccin de los expertos es que los inventarios suban en alrededor de
100.000 barril/da.
Expectativas de moderacin en la demanda, considerando que los pases que
emprendieron la reactivacin durante 1999 alcancen su ritmo normal de crecimiento.

49
Probable desaceleracin de la economa de Estados Unidos, luego del fuerte
crecimiento con que terminara 1999, estimado como riesgoso para el control de la
inflacin. Este factor tambin puede implicar una menor presin sobre la demanda.
Reforzamiento de las expectativas hacia la baja del precio del crudo entre los agentes
ms influyentes del mercado, en funcin de la recuperacin de los inventarios y del
atemperamiento de la demanda.

Tal como ocurre con otras materias primas, el precio del petrleo es muy sensible a
las operaciones cortoplacista que ejecutan los traders y agentes especuladores que
intervienen en este mercado. Sin embargo, tambin es muy dependiente de las expectativas
que manejen los actores que participan en este negocio con una visin de largo plazo, es
decir, la industria refinadora y los principales consumidores de combustibles. Esto explica
por qu el precio del crudo puede subir o bajar abruptamente en un corto lapso, sin que se
afecten, por ejemplo, los precios de los productos. O al revs, por qu stos pueden subir o
bajar en forma brusca sin que hayan sido afectados por cambios significativos en la oferta
del crudo. La razn de fondo de estos comportamientos dispares tiene que ver con el hecho
cierto de que el mercado del crudo se rige por sus propias normas, las cuales no siempre
son determinantes del precio de los productos en el corto plazo. A su vez, los precios de los
productos pueden mostrar tendencia dispares entre s, de modo que en un momento puede
estar bajando el precio de la gasolina y subiendo el del diesel, debido al comportamientos
diversos en la demanda para uno u otro producto.
Oferta e inventarios
En lo que respecta al mercado del crudo, los factores clave que definen la tendencia
del precio corresponde a los niveles de oferta y de inventarios. Dependiendo de si estos
ltimos suben o bajan en un perodo determinado (alentados por el comportamiento de la
demanda), los precios del crudo se pueden ver afectados, incluso sin que haya habido un
cambio significativo en la oferta. En tanto, si esta ltima oscila hacia arriba o hacia abajo
(dependiendo de la mayor o menor produccin), puede hacer variar el precio en el mercado
spot, con el agregado de que tambin impacta en las expectativas de corto plazo y son stas,
en definitiva, las que marcan los precios de tendencia para el mediano y largo plazo. Slo
as se explica porque al final de un ao con fuertes variaciones en el precio, como es el caso
de 1999, el promedio anual se mantiene en su nivel histrico de 18 US$/barril.
Por estos das la demanda mundial alcanza a 77, 3 millones de barriles/da, mientras
que la oferta (produccin) llega a slo 73,8 millones de barriles/da. La diferencia est
siendo satisfecha con el consumo de inventarios lo cual explica por qu el barril de crudo
sigue por encima de US$ 24. Pero con el incremento previsto en la produccin en los pases
no OPEP y con la pronta normalizacin de las exportaciones de Irak (que estuvieron
suspendidas varias semanas por el conflicto que mantiene este pas con el Consejo de
Seguridad de Naciones Unidas), se espera que la oferta suba a 74,8 millones de barriles/da
en el primer trimestre del 2000; a 76,3 millones de barriles da en el segundo; a 76,8
millones de barriles en el tercero; ya 77,7 millones de barriles/da hacia el cuatro trimestre
del prximo ao.

50
Segn analistas del mercado, el aumento previsto de la produccin y la baja en el
ritmo de incremento de la demanda permitira que hacia fines del 2000 se produzca
nuevamente la convergencia entre las curvas de oferta y demanda, lo que llevar a que el
precio promedio del ao sea de alrededor de 18 US$/barill. [16]

Grfico 3.10.2.1 Precio Crudo Brent ao 1999.

Grfico 3.10.2.2 Estimacin Precio Crudo Brent ao 2000.

3.10.3 PROYECCIN DEL PRECIO DEL CRUDO
Por lo expuesto anteriormente, es bastante complicado realizar con cierto grado de
precisin la estimacin del precio del crudo de un ao para otro, con mayor razn
presentar tal dificultad realizar tal estimacin para un perodo mucho mayor. La
proyeccin se hizo en base al precio que tuvo el crudo durante el perodo 1991-1999,
debido a que, es dnde se mantiene con una mayor claridad el precio del crudo,
especficamente entre los 15 y 20 US$/barril.
Tambin se aplic un cierto grado de correccin a la curva que se proyect, con el
fin de disminuir los errores de sta. Mayores detalles se pueden ver en el anexo respectivo.
A continuacin se muestra la grfica de la proyeccin del precio del crudo hasta el 2015.
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Meses 2000
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Precio Crudo

51

Grfico 3.10.3.1 Proyeccin del Precio del Crudo
(2000-2015)

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1995 2000 2005 2010 2015 2020
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Precio Crudo
Precio crudo
Corregido

52
4 CAPACIDAD Y LOCALIZACIN DE LA PLANTA
4.1 COMBUSTIBLES SINTTICOS A PARTIR DEL CARBN
4.1.1 MATERA PRIMA
4.1.1.1 Aspectos Generales
En nuestros das se le denomina carbn a sustancias ricas en carbono. Estas pueden
estar conformadas a travs de una transformacin natural de residuos vegetales (carbonos
fsiles) o por la accin del calor sobre diversas sustancias orgnicas (carbones artificiales).
En el grupo de carbones minerales o de piedra (antracita, hulla, lignito y turba) se
encuentran aquellos que tienen un origen muy remoto en la descomposicin lenta de
vegetales enterrados a cierta profundidad. Estos vegetales se disecaron y entraron en un
proceso de reduccin, principalmente la celulosa, con prdidas de oxgeno e hidrgeno y un
enriquecimiento progresivo en carbono. Por eso, el valor de este elemento es mayor en la
medida que su orgenes ms lejano. La antracita, el ms antiguo de todos, contiene hasta un
96% de carbono. Arde con dificultad, con poca llama, pero entrega, en cambio, mucho
calor. En cambio, la turba es el mineral de formacin ms reciente.
Hasta finales del siglo XIX, el mayor productor de carbn fue Gran Bretaa, que
durante mucho tiempo extraa ms de la mitad del total mundial. Ese lugar fue ocupado,
desde comienzos del presente siglo, por Estados Unidos. En la actualidad, los principales
productores son la ex Unin Sovitica, Estados Unidos, Gran Bretaa, Alemania, China,
Polonia, India, Japn, Francia, Sud-frica, Checoslovaquia, Australia, Blgica, Espaa,
Holanda y Rumania.
4.1.1.2 Clasificacin de los carbones
Debido a la gran variedad de carbones existentes se hace necesario, una adecuada
identificacin y clasificacin de stos. La necesidad de satisfacer los requerimientos de
productores, consumidores y tcnicos ha provocado que hayan sido propuestos diversos
sistemas de clasificacin de carbn, diferencindose rango y calidades segn sea la
cantidad y tipo de impurezas que contenga. En trminos generales, la clasificacin por
rangos es como sigue [10]:
I. Alto Rango:
1-. Antractico
1.1-.Meta-antracita
1.2-.Antracita
1.3-.Semi-antracita

2-.Bituminoso
2.1-.De volatilidad baja
2.2-.De volatilidad media

II. Bajo Rango:

53
1.-Bituminosos de volatilidad alta
2.-Sub-bituminosos
3.-Lignito
4.-Turba

Aquellos carbones que tienen un alto contenido de carbono fijo y muy bajo en
materia voltil se denominan meta-antracita o antracita. En el extremo opuesto de esta
escala se encuentran los carbones que contienen relativamente poco carbono y altos
porcentajes de materia voltil. En posicin intermedia se encuentran los carbones llamados
semibituminosos, bituminosos y sub-bituminosos.
4.1.1.3 Componentes del Carbn
Se pueden distinguir dos tipos de componentes fundamentales: los analticos y los
petrogrficos.
(i) Componentes Analticos: Por lo general se hacen dos tipos de anlisis; un anlisis
inmediato o a primera vista (que es el de mayor uso) y un anlisis elemental.

(a.1)Anlisis Inmediato: Dentro de este se pueden distinguir cuatro componentes
principales:
Agua: En general disminuye con la carbonizacin hasta el perodo bituminoso, despus
permanece ms o menos constante.
Materia Voltil: La materia voltil obtenida durante la pirlisis del carbn consiste en:
hidrgeno, CO, CH
4
, otros hidrocarburos, vapor de alquitrn y algunos gases no
combustibles, como vapor de agua y CO
2
. La composicin de estas materias es muy
importante porque ellas son usadas como parmetros en la clasificacin de los carbones.
Cenizas: Residuo de la materia inorgnica que aparece como intercalacin entre los mantos.
Considere en: SiO
2
, Al
2
O
3
, Fe
2
O
3
, MgO, alclis, cido sulfrico, anhdro y cido fosfrico.
Los carbones ms puros dan entre 2 a 3 % de cenizas.
Carbono Fijo: Queda como una fraccin no voltil de la pirlisis del carbn.

(a.2)Anlisis Elemental: Este anlisis expresa la composicin del carbn en trminos de:
carbono, hidrgeno, nitrgeno, azufre, oxgeno y cenizas, sin tomar en cuenta su origen. El
carbono influye adems del fijo el presente en las sustancias orgnicas. Cabe destacar que
el azufre se encuentra en tres sulfuros, que por su descomposicin producen SO
3
y azufre
en forma de sulfatos.

(b) Componentes Petrogrficos: Los mtodos comnmente usados en el estudio petrolgico
incluyen preparacin de secciones delgadas o superficiales pulidas de pequeos trozos de
carbn (en especial cuando se examinan las secciones del manto capa por capa) o la
preparacin de superficies pulidas de aglomerados de carbn pulverizado, que pueden ser
representativos del manto, en donde se requieren resultados promedios. Existe coincidencia
que los componenetes ntimos del carbn o macerales son:
vitrinita, fusita, clarita, y durita. Las propiedades e los constituyentes petrogrficos han sido
investigados desde varios ngulos, ya que en ellos se presentan distintas cantidades en las
diferentes etapas de la carbonizacin.
(i) Vitrinita y Clarita: Tienen buenas propiedades coquizables, pero marcada
friabilidad, se concentran en la fraccin de tamao ptico de partculas que se

54
separan en el harnero entre 3 y 1,5 mm. La vitrinita ocurre en bandas uniformes
negras, vidriosas y lentes generalmente de pocos milmetros de ancho; se quiebra
con fractura concoidal y no mancha las manos. La clarita es formada en bandas
delgadas y en lentes; es constituyente del carbn brillante.
(ii) Durita: De apariencia parduzca o griscea, es dura y se quiebra con facilidad. Es de
menor calidad coquizable que la vitrinita y clarita y es separada a menos de 0,5 mm
de tamao de grano y al mismo tiempo separada de sus componentes minerales e
impurezas.
(iii) Fusita: Negra con apariencia sedosa y estructura fibrosa, generalmente en bandas
delgadas y lentes. Tiene baja resistencia a la ruptura mecnica por lo cual se reduce
a polvo fino. Tampoco tiene buenas propiedades coquizables, pero en pequeas
partculas y cantidad limitada; puede ser incorporada a la masa plstica del carbn
con resultados beneficiosos como estructura reforzante.
4.1.1.4 Clasificacin del Carbn Chileno
Una clasificacin que resulta bastante adecuada es la que utiliza ENACAR para la
oferta de sus carbones. Separa implcitamente los distintos tipos de carbn segn su calidad
(principalmente basndose en su contenido de azufre, poder calorfico, ceniza, humedad,
etc.) y segn su granulometra que posean. Los tipos de carbn existente son los siguientes:
Carbn Harneado Metalrgico (HAM) o Carbn Metalrgico (HMA)
Carboncillo Lavado Metalrgico (LAM) o Carboncillo Metalrgico (CMA)
Carbn Harneado Normal (HAN) o Harneado Trmico Normal (HTN)
Carncillo Lavado Normal (LAN) o Carboncillo Trmico Especial (CTE)
Carboncillo Corriente y Fino (CIO) o Carboncillo Trmico Normal (CTN).
Es importante sealar el hecho de que cada tipo de carbn presenta caractersticas
que lo hacen apto (o al menos aconsejable) para un determinado uso [11].
4.1.1.5 Usos Actuales
La utilizacin actual de los carbones chilenos, atendiendo a su contenido de azufre
y a su granulometra, es la siguiente:

















55
TABLA 4.1.1: USOS DEL CARBN CHILENO

PRODUCTO USO
Carbn Metalrgico Siderurgia
Carbn No Metalrgico Fbricas de cemento
Plantas productoras de azcar
Plantas Termoelctricas
Industrias varias
Ferrocarriles
Carbn Harneado
(Granulometra Gruesa)
F.F.C.C.
Consumo domstico y calefaccin
Produccin de gas
Siderurgia
Carbn tipo Nuez
(Granulometra Media)
Industrias Medianas
Carboncillos
(Granulometra Fina)
Plantas Termoelctricas
Fbricas de cemento
Industrias mayores
Fuente: - Empresa Nacional del Carbn (ENACAR).
- Compaa de Acero del Pacfico (CAP).
4.1.1.6 Anlisis de Proyecciones Oferta-Demanda
4.1.1.7 Cuencas carbonferas: Situacin Actual y Futura
Actualmente se conocen tres cuencas carbonferas a lo largo del pas. Estas son las
siguientes:
I) Arauco - Concepcin, en la que opera ENACAR y donde existen posibilidades de
nuevos yacimientos, est en manos de CORFO.
II) Valdivia Puerto Montt, actualmente pero se tiene certeza de su gran cantidad de
reservas.
III) Magallanes, donde CORFO ha explorado las zonas mas importantes; Pecket,
Natales e Isla Riesco.
A continuacin se entregan algunos antecedentes sobre los carbones de las distintas
cuencas y proyecciones.
I) Arauco Concepcin: Los carbones provenientes principalmente de las minas Lota
y Schwager, que son el grueso de la produccin nacional actual, han sido evaluadas
conjuntamente por CAP, ENACAR y la Universidad de Concepcin, especificndose las
siguientes caractersticas promedio.









56
TABLA 4.1.3: CARACTERSTICAS PROMEDIO DEL CARBN DE LOTA Y
SCHWAGER

Anlisis Inmediato
(base seca)
LOTA SCHWAGER
Humedad (%) 1,3 1,3
Materia Voltil (%) 42,9 42,0
Cenizas (%) 8,9 10,9
Carbono Fijo (%) 48,2 47,0
Azufre (%) 1,6 2,7
Anlisis Elemental
(sin cenizas)

Carbono (%) 80,4 81,5
Hidrgeno (%) 6,4 6,4
Nitrgeno (%) 1,2 1,2
Oxgeno (%) 10,8 9,7
Azufre (%) 1,4 1,2
Poder Calrico (Kcal/Kg) 8319 8485
Fuente: - Empresa Nacional del Carbn (ENACAR).
- Compaa de Acero del Pacfico (CAP).

Estos carbones son clasificados como bituminosos. Existen tambin reservas en la
provincia de Arauco, en los yacimientos de Colico, Lebu y Pilpeto. Hasta Diciembre de
1978, ENACAR estaba desarrollando un programa de prospecciones en esta provincia,
cuyo objetivo fundamental era ubicar y cuantificar sectores que presentaran condiciones
favorables para abrir nuevas faenas, que tendieran a reemplazar las minas en explotacin
debido a su cercano agotamiento, segn estudios geolgicos.
II) Valdivia Puerto Montt: En esta zona existe una sola mina en produccin, cerca de
la Unin, pero hay intereses privados que estn pidiendo estn pidiendo concesiones de
exploracin y explotacin en el sector Mfil Los Lagos, lo que podra significar que a
corto plazo haya faenas de carbn en dicha zona. Los carbones de esta cuenca son del tipo
sub-bituminosos, de 4000 a 4800 Kcal/Kg y las reservas de esta regin se estiman en 2500
millones de toneladas.
III) Magallanes: La existencia de carbn en esta zona data desde el siglo XVI, aunque
en explotacin, desde aproximadamente 1869 a 1945, disminuye notablemente luego de la
Segunda Guerra Mundial por el trmino de las exportaciones hacia Argentina y el
desplazamiento del consumo del carbn por el petrleo, gas natural y licuado.
En la regin de Magallanes es posible distinguir hasta el momento tres tipos de
series carbonferas: carbones bituminosos, sub-bituminosos y lignitos miocenos. No
obstante, por la ubicacin de stos como a s mismo su volumen y posibilidad de
explotacin, los ms importantes son los sub-bituminosos.
Los mantos carbonferos han sido explotados parcialmente en las siguientes reas de
Norte a Sur: Sierra Dorotea (Mina Dorotea), al Norte del Seno Skyring (mina Marta), Costa
Norte de Isla Riesco (Minas: Elena, Josefina, Chilena, Tres Hermanas, etc) y valle del Ro
de Oro en Tierra del Fuego (mina Santa Clara).

57
A continuacin se entrega una tabla con algunos de los resultados ms importantes
encontrados en los anlisis hecho sobre muestras en la zona.

TABLA 4.1.4: CARACTERSTICAS DE CARBONES DE YACIMIENTOS
MAGALLNICOS

Minas
LORETO VULCANO PECKET ELENA RIESCO NATALES
Peso Especfico 1,27 1,20 1,29 1,31 1,30 1,30
% Agua
Higroscpica
25,25 23,60 18,50 17,32 17,00 8,55
% Materia
Voltil
30,25 30,40 34,00 33,00 34,40 33,30
% Carbn
Fijo
31,9 32,45 40,50 37,80 38,40 40,30
% Cenizas 12,60 13,55 7,00 11,85 10,20 17,85
% Azufre 1,50 0,30 0,45 0,40 0,40 0,50
Poder Calorfico
(Kcal/Kg)
4195 3930 4835 4895 5045 5700
Fuente: - Empresa Nacional del Carbn (ENACAR).
- Ministerio de Minera, Anuario de la Minera en Chile, 1979.

Estos carbones, en contacto con el aire, pierden parte de su humedad, se agrietan
fcilmente y se desmenuzan, transformndose rpidamente en un carboncillo fino. Este
fenmeno obedece fundamentalmente al hecho de que la ceniza que contienen es de tipo
arcilloso y est finamente diseminada dentro de la masa carbonosa.
Como resultado de estudios geolgicos y perforaciones con fines petrolferos en las
ltimas dcadas, se han establecido tres sectores de importancia, que son Brunswick, Isla
Riesco y Dorotea-Natales, que actualmente son objeto de prospecciones por parte de
CORFO con miras a una adecuada identificacin y evaluacin del futuro carbonfero de la
zona. A continuacin se describen los resultados obtenidos a la fecha en los tres sectores
mencionados.
4.1.2 SUMINISTROS
Los suministros que se requieren en la planta son los siguientes:
Agua: Esencialmente para fines de refrigeracin y generacin de vapor.
Energa Elctrica: para equipos e instalaciones diversas, en voltajes de 220V 380V,
con 50 Hz.
Combustible: requerido bsicamente para la produccin de vapor.
Transporte tanto de las materias primas a la planta como hacia los canales de
distribucin.
La disponibilidad de estos suministros debe ser considerada en la seleccin de la
localizacin de la planta.





58
4.1.3 LOCALIZACIN DE LA PLANTA
Como puede desprenderse del anlisis de la materia prima (punto 4.1.1), su
disponibilidad y precio est supeditada, en primera instancia, a los resultados que se
obtengan de los estudios de factibilidad tcnico - econmica de explotacin, que hagan
preferencialmente Arauco y Magallanes. De acuerdo a esto, la ubicacin de la planta de
combustible sinttico se escogera en la zona productora de la materia prima.
Considerando el gran volumen de carbn existente en Magallanes, como asimismo
un mayor avance, con resultados positivos, de las prospecciones que all se llevan a cabo, se
piensa en el futuro carbonfero de pas estar basado esencialmente en esta zona. Por esta
razn, se considera la localizacin de la planta de combustibles sintticos en Magallanes.
Con miras a reducir los costos de transporte carbn-planta, sta se ubicara junto a la
mina en explotacin. De acuerdo a sto, la disyuntiva est entre el yacimiento de Pecket
(Pennsula de Brunswick) y la Estancia de Invierno (Isla Riesco). La opcin elegida es la
ltima dado el mayor volumen del yacimiento y por cuanto, a juicio de los expertos, sus
carbones pueden ser explotados a menor costo que los de Pecket. Se supone una
explotacin a gran escala de esta materia prima, con una explotacin anual de 5 millones de
toneladas segn antecedentes entregados por CORFO, con una extraccin total no inferior
total a 180 millones de toneladas (lo que se traduce en una vida til de 36 aos del
yacimiento). Este yacimiento, dada su gran capacidad, puede satisfacer diversas
necesidades de carbn en el futuro, entre las que se cuenta esta planta de combustibles
sintticos.
4.1.4 CAPACIDAD DE LA PLANTA
Los factores a considerar para establecer la capacidad de la planta son: el dficit
nacional de petrleo crudo en el pas (utilizado para generar desde gasolina automotriz
hasta productos plsticos), la magnitud y capacidad de explotacin de reservas de materia
prima para la produccin de petrleo crudo y por ltimo, el posible mercado externo.
Respecto del ltimo punto, se puede observar a travs del estudio de mercado del
captulo dos, que casi la totalidad de nuestra produccin proviene del exterior, de
preferencia Amrica Latina, luego querer vender petrleo a los pases que nos abastecen es
un poco temerario, debido a que, el crudo sinttico obtenido debera ser de muy buena
calidad y con un precio inferior al producido por ellos. Dadas stas caractersticas del
mercado externo, no se considera la posibilidad de exportacin.
De las cifras de la proyeccin del dficit de petrleo crudo (tabla 3.9.1), se
desprende que el valor mximo es el ao 2018 con cerca de 15,5 millones de metros
cbicos. Para establecer la capacidad de la planta se han tomado en cuenta, la situacin
actual del momento. Es lgico pensar que el pas pueda auto-abastecerse de petrleo crudo,
lo que equivaldra a igualar la demanda, pero esto no es muy eficiente debido a que se debe
considerar otros aspectos en tal sentido.
Si consideramos las reservas de materia prima, en el captulo tres, se concluy que
existen cerca de 6000 millones de toneladas en la zona de Magallanes para su explotacin,
por lo tanto, la cantidad de crudo sinttico a producir, se puede dejar absolutamente
independiente de esta variable.
Un punto fundamental en esta seccin, es tener claro la capacidad de refinacin de
crudo con que cuenta ENAP, si se produce una cifra superior a la capacidad de refinacin
que existe en el pas, se perdera produccin, ya que no se puede exportar el sobrante

59
(inicialmente). Ahora no es bueno tampoco sobredimensionar la capacidad de la planta, ya
que se incurre en gastos innecesarios que aumentaran significativamente el costo de
instalacin de la planta.
Otro elemento es destacar el gran movimiento que ha surgido a inicios de los
noventa, por la bsqueda de nuevas tecnologas que supriman el consumo de petrleo, las
razones se basan principalmente por la continua disminucin en la oferta mundial de
petrleo crudo y el gran auge que ha tomado las medidas de proteccin al medio ambiente.
Esto ha ocasionado el desarrollo de tecnologas alternativas como es el uso del automvil a
hidrgeno, que ya en algunos pases est circulando.
Luego es necesario crear una planta con una capacidad relativamente inferior a lo
que se refina en ENAP hoy en da. Actualmente ENAP refina cerca de 224.000 bbl/da, el
mercado en que se ha pensado, es una produccin cercana al 75% de la capacidad de
refinacin que posee ENAP.
Esto se traduce en una produccin anual de 8 millones de metros cbicos de
petrleo crudo, que segn la proyeccin efectuada en el captulo dos, equivale a satisfacer
la demanda del ao 2003.
4.1.5 CARACTERSTICAS DE LA ZONA Y DE LOS SUMINISTROS
4.1.5.1 Caractersticas Especficas de los Suministros
Respecto de los suministros bsicos, agua, electricidad, combustible y transporte,
stos podran ser satisfechos como sigue[10]:
Agua: Se obtendra del Lago Riesco y/o pozos adyacentes a la planta.
Energa Elctrica: Esta se generara por medio de una central trmica. Al respecto, se
dispone de antecedentes que sealan que este carbn sera ideal para este fin.
Combustible: Tambin del carbn servira para este propsito (podra considerarse parte
del combustible sinttico obtenido para este fin).
Transporte: El combustible sinttico se transportara directamente por barco a los distintos
centros de distribucin a lo largo del pas. Debido al resultado de las investigaciones de
factibilidad de explotacin de carbn en la zona, se ha sealado que es factible la
navegacin y construccin de un puerto en el Seno de Ottway, para barcos de hasta 40.000
toneladas.
Finalmente, se piensa que esta localizacin incentivar el desarrollo del sector,
especialmente de pequeos pueblos como Ensenada OHiggins, Puerto Curtze y Ponsomby,
que indudablemente sern favorecidos.
4.1.5.2 Caractersticas Climticas de la Zona de Punta Arenas
a) Humedad Relativa:
Humedad media anual 73 %
Humedad media Invierno 80 %
Humedad media Verano 68 %






60
b) Temperatura Ambiente (valores promedio):

Media Diaria Valores Extremos
Verano 10,6 C 22,2 C
Invierno 2,2 C -7,2C

c) Temperatura del Agua de Mar:

Temperatura C
Media 5,0
Mxima 7,2
Mnima 3,3

d) Vientos Reinantes: Los vientos de mayor intensidad son de Oeste en poca de verano.
Las velocidades medias del viento en esta poca son de 16 Km/hr y en invierno de 10
Km/hr. Anualmente hay un da con vientos cercanos a los 150 Km/hr.

e) Precipitaciones: La precipitacin media de agua anual es 393 mm y de 57 cm de nieve.

f) Corrientes y Mareas:
Corrientes 0,5 a 1,5 nudos
Mareas 8 pies

g) Calidad del Terreno respecto al contacto admisible:
Cargas estticas 3 Kg/cm
2

Cargas estticas y dinmicas 4 Kg/cm
2


h) Comercializacin: El transporte del producto se realizara en la forma convencional de
buques-tanques. El embarcadero de Baha San Gregorio perteneciente a ENAP se presta
en forma adecuada para la carga. Respecto ala descarga, se puede realizaren cualquiera
de los puertos del pas con solo disponer de estanques de almacenamiento.

i) No se requiere de mucha mano de obra por la automatizacin de las plantas. Por esto,
no es imprescindible la cercana de los centros de residencia.

61
5 DESCRIPCIN DETALLADA DEL PROCESO
5.1 PROCESO H-COAL
Este proceso fue desarrollado por Hydrocarbon Research, Inc., una subsidiaria de
Dynaelectron. HRI desarroll el proceso H-oil que tiene el mismo principio de lecho
ebullido aplicado al procesamiento del carbn. El proceso H-Coal corresponde a un tipo de
liquefaccin directa en donde el hidrgeno se inyecta directamente al carbn finamente
molido en un reactor de alta presin y temperatura, obtenindose residuos slidos, crudo
sinttico y gas combustible [11].
En cuanto al proceso mismo existen distintas alternativas para transportar la
alimentacin e introducirla al reactor. Una, es utilizando parte del crudo sinttico como
reciclo, que se mezcla al slido fino (slurry) y se bombea al reactor. El otro mtodo, es
introducir el carbn seco al reactor y dejarlo caer en una especie de lecho fluidizado. Se ha
demostrado que la primera alternativa es mucho ms eficiente por las siguientes razones:
a) El rendimiento del crudo sinttico al usar la alternativa de mezcla slido lquido es
aproximadamente un 90%, en cambio la conversin en el caso de usar carbn seco
flucta entre 30 y 50%.
b) En cuanto a manejo de materiales y dada la tecnologa actual, es mucho ms simple y
eficiente el manejo de lquidos que de slidos. Adems, como la segunda alternativa
tiene rendimientos menores, para obtener una misma cantidad de crudo sinttico (nivel
de produccin dado), va a ser necesario manejar un volumen mayor de materia prima.
Ms adelante, al analizar en detalle cada alternativa, se vera que al introducir el carbn
slido es necesario utilizar un soportador (coke o residuo slido) en una razn 1:1, lo
que duplica el volumen de materiales a manejar.
c) Por ltimo en cuanto a la calidad del producto obtenido se tiene el siguiente cuadro:

Mezcla de Lquido

Gravedad Especfica (20C) 0,9478
% en peso de S 0,1058
% de Nitrgeno 0,1656
% Volumen
De IBC a 400F 31,6
De 400F a 680F 39,7
De 680 a 975F 15,8
De 975F Arriba 12,9
100%
API 17,8
Fuente: Coal Can Also Yield Liquid Fuels.



62
Carbn Slido 2000 psig
515C
Gravedad Especfica (20C) 0,9946
% en peso de S 0,3214
% de Nitrgeno 0,5820
% Volumen
IBP 75C
De IBP a 200C 20
De 200C a 350C 52
De 350C Arriba 28
100%
API 10,8
Fuente: Coal Can Also Yield Liquid Fuels.

Comparando ambos cuadros se puede ver de inmediato que, en cuanto a calidad, es
mucho mejor la segunda alternativa ya que es un crudo ms rico en livianos (menor
densidad) y tiene un contenido en azufre tres veces menor que lo hace econmicamente
ms apetecible.
Por lo tanto, sobre la base de las consideraciones hechas, se puede afirmar con
certeza que dentro del proceso H-Coal, la alternativa ms conveniente es alimentar con una
mezcla de slido y reciclo del producto.
A continuacin se detallan los dos procesos o tipos alternativos de H-Coal, para
aclarar lo expuesto.
I) Proceso H-Coal, como alimentacin de carbn slido
El carbn finamente molido, se le agrega el catalizador y mezclarlo con un
soportador que en este caso es coke o un residuo slido en una proporcin 1:1. Esta mezcla
seca debe introducirse en el reactor junto con el hidrgeno. La hidrogenacin del carbn se
produce en la cada de las partculas a lo largo del reactor, siendo el tiempo de residencia
estimado en 1 segundo, por lo que las dimensiones del reactor no deben ser muy grandes.
El producto de salida del reactor es una mezcla de slido, crudo sinttico y gas de
combustible. El material soprtador se utiliza para evitar la aglomeracin del carbn en
centros activos.
En la figura 5.1.1, se puede apreciar un esquema de lo que sera una planta
productora de crudo sinttico a partir del carbn, mediante esta alternativa del proceso H-
Coal.

II) Proceso H-Coal, con alimentacin lquida
Al igual que en el caso anterior, hay que procesar el carbn subbituminoso en la
etapa de molienda y secado. A continuacin se mezcla con crudo sinttico reciclado y se
introduce al reactor que es un lecho fluidizado en el cual pasa el gas, el lquido y el residuo
del carbn, pero no las partculas del catalizador que permanecen en suspensin. Del
reactor salen tres corrientes, una que se hace pasar a un separador obtenindose gas que va
a la planta productora de H
2
, una mezcla de lquido con agua que posteriormente se
elimina, y una corriente lquida que contiene el slido residual. Esta ltima se filtra,

63
obtenindose un lquido que se mezcla con el del separador de agua, dando como resultado
el crudo sinttico, del cual se recicla una parte para continuar el proceso.
En la figura se puede apreciar un esquema de una planta productora de crudo
sinttico a partir de carbn utilizando la segunda versin del proceso H-Coal. (Figura 5.1.2)

Figura 5.1.1 Esquema de una Planta con Proceso H-Coal,
con Alimentacin Slida.

A
1
: Alimentacin de Carbn
A
2
: Alimentacin de Catalizador
A
3
: Alimentacin de Hidrgeno
C
1
: Compresor
C
2
: Calefactor
CC: Concentracin del Catalizador
CG: Catalizador Gastado
M
1
: Molienda
M
2
: Mezcla con Catalizador
R: Reactor
S
1
: Separacin de Fases y Enfriamiento
S
2
: Lavado del Residuo y Separacin de Fases
SC: Solucin del Catalizador
St: Stripping
RA: Residuo y Agua








64

Figura 5.1.2 Esquema de una Planta con Proceso H-Coal,
con Alimentacin Lquida.
5.2 SELECCIN DEL MTODO DE OBTENCIN DE HIDRGENO
El proceso tcnicamente ms factible es el H-Coal con reciclo de crudo sinttico, se
debe analizar a continuacin la alternativa ptima para la obtencin del hidrgeno
requerido en el proceso. Para esto existen fundamentalmente tres alternativas, segn sea la
materia prima utilizada[13]:
1. A partir del residuo slido
2. A partir del gas combustible
3. A partir del gas natural
Antes de analizar cada una de las alternativas en particular, se debe precisar que las
dos primeras, dadas las cantidades de hidrgeno requerido en el proceso, no son suficientes,
para abastecer el consumo del mismo.
Por su parte, la tercera alternativa es bastante ms viable, debido a que tanto en la
regin de Magallanes existen grandes yacimientos de gas natural, capaces de cubrir todas
las necesidades de la planta.

1. Residuo Slido
Esta alternativa debe descartarse, ya que el poder calorfico del residuo (mejor que la del
carbn subbituminoso) lo hace ms aconsejable de ser utilizado como fuente energtica
para la planta. Adems como el residuo slido no es capaz por s solo de abastecer las
necesidades de hidrgeno, se requerira una planta adicional de tratamiento de gas, ya sea
combustible o natural, y se perdera mucho por falta de economas de escala.
2. Gas Combustible
Esta alternativa aparece como la mejor ya que no presenta costos de transporte pues el
material se produce en la misma planta y porque el gas combustible no tiene gran valor en
Magallanes debido a la abundancia del gas natural. El inconveniente de este proceso es que
no entrega todo el H
2
necesario y hay que complementarlo mediante el gas natural.


65
3. Gas Natural
Esta alternativa aparece cmo la ms ptima para complementar a la segunda pues permite
hacer economas de escala, ya que ambas materias primas pueden procesarse en una misma
unidad. Adems los costos de transporte del gas natural son bajos debido a la cercana de
los yacimientos del gas y del carbn.

En resumen, se puede concluir que la alternativa ptima para la obtencin del
hidrgeno requerido por el proceso, es una planta de produccin de hidrgeno a partir del
gas natural en combinacin con el combustible.
5.3 ANLISIS DE LAS VARIABLES DEL PROCESO
Como ya se tiene determinado el proceso a utilizar, es conveniente hacer un anlisis
ms o menos detallado de las variables que afectan el rendimiento en crudo sinttico del
proceso. Las ms importantes son [13]:
1) Temperatura
2) Presin
3) Catalizador
4) Tamao del carbn
Cada una de estas variables pasan a ser detalladas a continuacin en forma separada.
5.3.1 TEMPERATURA
Los trabajos experimentales sobre obtencin de crudo sinttico partir del carbn,
revelan que la influencia de la temperatura es fundamental para el rendimiento de la
operacin. Se ha podido determinar que a una presin dada y para condiciones del
catalizador fijas, existe un mximo para el rendimiento en crudo sinttico. Tambin se ha
observado que el rendimiento del residuo slido baja hasta el punto de mximo del crudo y
de ah se mantiene constante. En cuanto al rendimiento de gases este aumenta linealmente
con la temperatura.
Como se aprecia en la grfico 5.3.1.1 la temperatura a la cul ocurre el ptimo
rendimiento del crudo sinttico es 515C, luego debe ser la temperatura ptima de trabajo
dentro del reactor.














66
Grfico 5.3.1.1 Rendimiento V/S Temperatura
5.3.2 PRESIN
Esta es otra variable importantsima para el rendimiento del proceso. Se ha
determinado experimentalmente que el rendimiento en crudo sinttico, aumenta
gradualmente con la presin, hasta que en un momento se vuelve asinttico. El rendimiento
del residuo slido presenta un comportamiento inverso al del crudo sinttico, ya que
disminuye gradualmente con la presin hasta que en un punto se vuelve asinttico. Por
ltimo, el comportamiento del rendimiento en gases es prcticamente constante. Todas esta
observaciones son hechas a una temperatura dada y a condiciones del catalizador fijas.
Como se puede apreciar del grfico 5.3.2.1 la presin a la cual un aumento de esta
no se traduce en un incremento sustancial del rendimiento en crudo sinttico, es 2000 psia.
Esta debe ser entonces, la presin ptima de trabajo del reactor.
Grfico 5.3.2.1 Presin V/S Rendimiento


20
30
40
50
60
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
Presin (Psia)
%

P
e
s
o
Lquido
Gas
Residuo
0
10
20
30
40
50
60
70
300 400 500 600 700
Temperatura C
%

P
e
s
o
Gas
Lquido
Residuo

67
5.3.3 CATALIZADOR
Es una variable tambin muy importante, quizs la ms importante y se debe usar en
exceso de modo de permitir un adecuado contacto entre el carbn e hidrgeno. Se han
utilizado diversos catalizadores en experiencias de laboratorio con carbn seco y finamente
molido [1]. Los resultados arrojados se pueden ver en la tabla 5.3.3.1.
Las altas conversiones obtenidas mediante cloruro de estao se deben a su bien
conocida estabilidad termodinmica hacia la descomposicin, en comparacin a la
presentada por los otros haluros metlicos utilizados, ya que el catalizador puede
vaporizarse y descomponerse durante la reaccin y no tomar parte en ella pues solo acta el
catalizador no descompuesto. Esto hace que normalmente se utilice un exceso de
catalizador.

TABLA 5.3.3.1: CONVERSIN TOTAL DE LOS DISTINTOS TIPOS DE
CATALIZADORES

Conversin Distribucin de Productos en Peso
Total (%)
(%) CRUDO GAS R. SLIDO
Cloruro de Estao 75 43 32 25
Molibdato de Amonio 69 39 30 31
Cloruro de Nquel 71 41 30 29
Cloruro Ferroso 65 38 27 35
Cloruro de Zinc 55 29 26 45
Fuente: Fuels, Synthetic Liquid, Enciclopedia Kirt Othmer, Vol. II, 1973.
5.3.4 TAMAO DEL CARBN
La importancia de esta variable, radica en el rendimiento de la reaccin en el
reactor, pues a menor tamao de partcula de carbn, mayor es el rea de contacto con el
hidrgeno. Por esto el rendimiento en crudo sinttico aumenta con la disminucin del
tamao de las partculas, aunque este aumento se hace cada vez ms pequeo al disminuir
mucho el tamao de las partculas. Igual comportamiento presenta los gases. Una situacin
inversa se observa para el residuo slido que aumenta su rendimiento con el tamao de las
partculas. Del grfico 5.3.4.1 se puede apreciar que el valor ptimo, es decir, cuando una
disminucin del tamao, no trae un incremento sensible en el rendimiento en crudo
sinttico, es de 150 micrones.











68
Grfico 5.3.4.1 Tamao del Carbn V/S % Peso
5.4 DESCRIPCIN DEL PROCESO
El proceso para la hidrogenacin del carbn, se muestra en el diagrama de flujo de
la figura 5.4.1. El esquema slo tiene como objetivo ilustrar en forma clara el desarrollo del
proceso dentro de la planta. En el captulo de balance de materiales y anlisis de los
principales equipos, se tratarn con mayor especificacin los flujos existentes y equipos
utilizados.

A continuacin se detallan las unidades del proceso:

MB-1: Batera de Molinos de Bolas

TA-1: Estanques de preparacin de la mezcla lquido-slido

HC-1: Horno Calefactor

TR-1: Reactores

TVAT: Recipientes de Flash de Alta Temperatura

FRD: Filtros

TS-1: Separadores de Baja Temperatura

TVBT-1: Recipientes de Flash de Baja Temperatura

TAC-1: Tanque de almacenamiento de hidrgeno

BTH-2: Bomba tanque de Hidrgeno
0
10
20
30
40
50
60
0 100 200 300 400 500
%

P
e
s
o
Micrones
Gas
Residuo
Lquido

69

BTV-3: Bomba del Tanque de Vaporizacin

BC-1: Bomba Centrfuga

Explicacin del Proceso:
Se asume que el carbn llega a la planta mediante camiones o vagones de ferrocarril
que lo vuelcan en tolvas, para ser introducido posteriormente al molino de bolas, el que
muele el carbn dejando un tamizado muy fino. ste carbn pasa a los estanques
preparadores de la mezcla lquido-slido con el reciclo lquido que viene del proceso y que
corresponde, como se ver ms adelante, a los aceites pesados del producto. Ya formada la
mezcla, va al horno calefactor para alcanzar la temperatura ptima de reaccin, con el
hidrgeno necesario para reaccionar. La corriente formada por la mezcla lquido-slido y el
hidrgeno gaseoso, ya a temperatura adecuada, se introduce a los reactores para la
conversin del carbn en productos lquidos y gaseosos.[13]
Del reactor salen dos flujos; uno que contiene la mayor parte de los productos
gaseosos y una parte pequea de los lquidos vaporizados, la otra corriente trae la mayora
de los productos lquidos y los slidos residuales del carbn. Ambos flujos estn a una alta
presin. La corriente lquida pasa a los recipientes flash de alta temperatura, previo paso
por una turbina hidrulica de recuperacin de potencia, en la cual se baja la presin de la
corriente. Del flash de alta temperatura salen dos corrientes; una gaseosa que se condensa
mediante enfriadores de aire e intercambiadores de agua para luego introducirse en los
recipientes de flash de baja temperatura y otra lquida que pasa a los filtros para separar la
parte lquida de la slida. Esta parte se divide en dos flujos, uno que va como producto y
otro que vuelve a los estanques preparadores de la mezcla. La parte slida sale del proceso
y se utiliza como fuente energtica.
La corriente gaseosa proveniente del reactor pasa por los enfriadores de aire e
intercambiadores de agua para posteriormente introducirse a separadores de baja
temperatura, de los cuales salen nuevamente dos corrientes; una gaseosa, como producto
gas combustible y otra lquida que se introduce en los recipientes de flash de baja
temperatura junto con la corriente lquida proveniente del flash de alta temperatura.
Adems, de los separadores de baja temperatura, sale una corriente acuosa proveniente por
una parte del agua que traa el carbn y por otra del agua adicionada a la alimentacin de
esta unidad. Finalmente, de los recipientes de flash de baja temperatura, salen tres
corrientes: una gaseosa como producto gas combustible, otra lquida como producto crudo
sinttico, y tercera, una corriente acuosa que se junta con la proveniente de la unidad
separadora de baja temperatura, para pasar a la unidad de tratamiento de agua.[11]









70

Figura 5.4.1 Diagrama de Flujo. Conversin de Carbn a Crudo Sinttico.
Proceso H-Coal [13]




71
6 INGENIERA DEL ANTEPROYECTO
6.1 BALANCES DE MATERIALES
En este captulo se tratarn los diversos flujos de materiales de acuerdo al diagrama
de flujos del proceso, y se har una breve descripcin de los equipos ms importantes.

Tamao de la Planta: 8,0 millones de m
3
al ao.

Base de Clculo: 1 da (24 horas)

6.1.1 RENDIMIENTOS
Estn calculadas sobre la base de 100 unidades de carbn cubiertas de agua y
cenizas.
(R
i
= rendimiento de i).
a) Gases:
R
g
= 10.7%
Los gases se pueden descomponer en:

Componente % Peso
CH
4
85.0
C
2
H
6
7.5
C
3
H
8
7.5
100.0

b) Lquidos:
R
e
= 74.1%
Los lquidos se descomponen en tres categoras:

Categora %Volumen
C
1
30.3
C
2
37.5
C
3
32.2
100.0

c) Residuo:
R
R
= 5.2%

d) Otros compuestos tales como H
2
S, NH
3
, H
2
O, CO
2
, CO sern calculados a partir del
balance de materiales mismo.



72
6.1.2 ANLISIS DEL CARBN UTILIZADO
a)
Anlisis Prximo % en Peso
Humedad 15.0
Materias Voltiles 40.0
Carbono Fijo 35.0
Cenizas 10.0
100.0

b)
Anlisis ltimo % en Peso
Humedad 15.0
Carbono 60.4
Hidrgeno 4.3
Nitrgeno 1.0
Azufre 0.5
Cenizas 10.0
Oxgeno (por diferencia) 8.8
100.0

c)

Anlisis Prximo % en Peso, base seca
Materiales Voltiles 47.0
Carbono Fijo 41.2
Cenizas 11.8
100.0

d)

Anlisis ltimo % en Peso, base seca
Carbono 71.0
Hidrgeno 5.0
Nitrgeno 1.2
Azufre 0.6
Cenizas 11.8
Oxgeno (por diferencia) 10.4
100.0

Estos datos son representativos del carbn de la provincia de Magallanes. [13]



73
6.1.3 CLCULO DE LA CANTIDAD DE CARBN A UTILIZAR
El material realmente til para el proceso de hidrogenacin, es slo el 75% en peso
del carbn que se trae de la mina, ya que se descuentan tanto las cenizas como el H
2
O que
trae el mineral.
Sean las toneladas de carbn libres de ceniza y humedad (MAF) necesarias para
un da de operacin. Luego,
741 . 0 Toneladas de crudo diarias
Adems,
W m
3
de crudo anuales requeridos
000 . 000 . 8 W m
3
/ao
Se suponen slo 300 das hbiles de operacin.

666 . 26
300
000 . 000 . 8
m
3
de crudo al da.

El crudo obtenido ser aproximadamente 25 API, luego tendr una densidad de
0,9042 gr/cc. Por lo tanto se requiere producir:

111 . 24 9042 , 0 666 . 26 ton/da de crudo.

Ahora bien como el rendimiento en crudo es del 74.1% por tonelada de carbn libre
de humedad y cenizas se tiene:

538 . 35
741 , 0
24111
Ton de carbn MAF/da

Pero como el carbn libre de humedad y cenizas es del 75% del carbn mineral, se
tendr que las toneladas de carbn a procesar por da, sern:

384 . 43
75 , 0
538 . 32
75 , 0


Ton/da

Luego la planta requiere un insumo de carbn mineral de 43.384 toneladas diarias.









74
6.2 DESCRIPCIN Y BALANCE POR EQUIPOS
A continuacin se proceder al anlisis y clculo de cada uno de los equipos involucrados
en el proceso. Se har tambin el balance de materiales para cada unidad.
6.2.1 MOLINOS
El carbn, que viene de la mina con una determinada granulometra, pasa por una
batera de molinos a fin de que las partculas de mineral, alcancen un tamao que las haga
susceptibles de hidrogenarse en buena forma.
Se har el clculo con una alimentacin ligeramente superior a la calculada, con el
objeto de proveer posibles cambios en la composicin de entrada del carbn.
Material que entra: 43.400 Ton/da de carbn subbituminoso grueso.
Tamao del Material: 80% bajo de pulgada.
Material que sale: 43.400 Ton/da de carbn subbituminoso finamente molido.
Tamao del producto: 80% bajo 149 micrones.
Se recomienda recibir el carbn quebrajado directamente de la mina, lo que
implicara una disminucin en los costos del procesamiento del carbn en la parte
molienda.
6.2.2 PREPARACIN DE LA MEZCLA
Se entender por mezcla, a la combinacin del carbn subbituminoso finamente
molido, con el residuo de lquidos pesados obtenidos del proceso. La formacin de esta
mezcla tiene como objetivo fundamental el introducir el carbn molido al reactor de una
manera sencilla. Adems sirve para que los aceites ms pesados se hidrocrackeen dentro del
reactor, dando origen a productos ms livianos.
La experiencia en la preparacin de mezclas de slidos y lquidos para el caso
particular del carbn, indica que los porcentajes en peso, ptimos para su transporte y
manejabilidad son:
60% de Carbn
40% de Lquido
Fuente: Pipeline Engineer International. Noviembre 1969.

Como la cantidad a transportar diariamente es 40200 Ton/da de carbn, el total de
la mezcla a movilizar ser de:
333 . 72
6 , 0
400 . 43
Ton de mezcla al da.

Por lo tanto la cantidad de crudo pesado que hay que reciclar para introducir el
carbn en el reactor es de:

933 . 28 4 , 0 333 . 72 Ton/da






75
Luego el balance ser:

Entran: 43.400 Ton/da de carbn
28.933 Ton/da de crudo pesado
72.333 Ton/da

Salen: 72.333 Ton/da de mezcla.

Donde hay:

Lquido 28.933 Ton/da
Slido 43.400 Ton/da
Total 72.333 Ton/da

Por ltimo cabe sealar que una de las principales razones para el uso de 2 lneas
paralelas de tanquera, es proveer el posible fallo de una de ellas, de modo de mantener la
planta en operacin, en el caso en que una de las lneas se paralice.
6.2.3 HORNO CALEFACTOR
Tiene como objetivo elevar la temperatura de la alimentacin al reactor, a la
adecuada para la ocurrencia de la reaccin de hidrogenacin del carbn. Se trata de un
calefactor de tubos fijos. Puede ser alimentado por Fuel Oil o bien por el residuo slido
proveniente del mismo proceso. Se recomienda el uso de esta ltima alternativa para el
consumo del horno calefactor y para la fuente de poder, es decir, las calderas que
proporcionarn energa a la planta.
Esta utilizacin del residuo slido del proceso permite usar prcticamente toda la
materia prima, excepto las cenizas.

Balance del Horno:

Entrada del Horno Salida del Horno
Carbn 43.400 Ton/da Carbn 43.400 Ton/da
Reciclo 28.933 Ton/da Reciclo 28.933 Ton/da
Hidrgeno 595 Ton/da Hidrgeno 595 Ton/da
Total 72.928 Total 72.928

6.2.4 REACTOR
El reactor utilizado en el proceso H-Coal es de lecho fluidizado. Un diagrama
esquemtico de l se muestra en la figura 6.2.4.1. El carbn pulverizado junto con el aceite
pesado y con el hidrgeno en presencia de catalizador, convierte el carbn en productos
lquidos y gaseosos. El catalizador se mantiene en un estado de movimiento aleatorio
mediante el flujo de la alimentacin. El grado de ebullicin puede ser aumentado,
recirculando lquido al reactor en un punto comprendido entre el nivel de catalizador y la
cmara de llenado. El tamao relativo del catalizador y del carbn debe ser tal, que slo el

76
carbn no convertido, las cenizas y productos lquidos y gaseosos puedan salir del reactor,
quedando el catalizador dentro.
Se prefiere la utilizacin de un sistema de lecho fluidizado al de lecho fijo por las
siguientes razones:
1) A pesar de que la reaccin de hidrogenacin es altamente exotrmica, la temperatura a
lo largo del reactor es uniforme debido a la gran turbulencia.
2) Debido a que la alimentacin es en sentido antigravitacional, no ocurren taponamientos
dentro del reactor.
3) Como el contenido del reactor est en un estado lquido (fluido), el catalizador puede
ser agregado o retirado en forma consistente de modo que el nivel de actividad del
mismo pueda mantenerse constante.

Figura 6.2.4.1 Esquema simplificado Reactor de Lecho Fluidizado
utilizado en el Proceso H-Coal

Antes de detallar el balance de materiales del reactor, se ver la composicin y
rendimientos de los productos que salen de l. Se pueden distinguir 3 grupos de productos
segn sea su estado fsico:
a) Productos Gaseosos: Dentro de esta categora se distinguirn 2 grupos,
I. Gases Combustibles
II. Gases no Combustibles






77
I. Gases Combustibles:
Estn compuestos por metano y cantidades iguales de etano y propano. La
composicin de los gases combustibles, se puede asimilar a gas natural o Fuel Gas.

Componente % en Peso
Metano 85.0
Etano 7.5
Propano 7.5
Total 100.0

II. Gases No Combustibles:
Estos gases principalmente estn compuestos de hidruros de azufre, nitrgeno,
oxgeno y pequeas trazas de mono y dixido de carbono.

b) Productos Lquidos: Comprende a los hidrocarburos lquidos provenientes por una parte
de la hidrogenacin del carbn y por otra de hidrocracking de los aceites pesados que
vienen del reciclo. En este crudo sinttico, se pueden distinguir 3 categoras o cortes de
hidrocarburos de acuerdo a su punto de ebullicin y por ende a la longitud y
complejidad de las cadenas de carbono que los forman. Ellas son:

1) Corte de Punto de Ebullicin a 400F (204,4C)
Este primer corte se puede considerar como compuesto por productos livianos que
incluirn desde el butano hasta un nafta liviano. Se designar a este conjunto por C
1
.

2) Corte de 400 a 650F (343,3C)
Est formado por productos intermedios, tales como un Diesel ms un Gas Oil. Se
designar por C
2
.

3) Corte de 650F
Este ltimo engloba el resto de los productos combustibles del crudo, es decir, Fuel
pesados. Se designar por C
3
.

TABLA 6.2.4.1 CARACTERSTICAS DE LOS PRODUCTOS LQUIDOS SEGN
PUNTO DE CORTE

Corte % Volumen API Densidad % Peso
Pto. de Ebullicin a 400F 30.3 57.0 0.7507 23.5
400F 650F 37.5 13.5 0.9759 37.7
650F hacia arriba 32.2 -7.6 1.142 38.8
Fuente: Recent Developments in the H-Coal Process.

c) Productos Slidos:
Est formado por el resto de carbn no hidrogenado y las cenizas. Tiene un poder
calorfico de 7.800 Btu/lb (4.333Kcal/Kg) y se puede utilizar como fuente de energa.
El balance para el reactor es:


78
Corriente 5:

Compuesto Cantidad en Ton/da
Reciclo 28.933
Ceniza 4.340
Agua 6.510
Hidrgeno 595
Carga (carbn MAF) 32.550
Total 72.928

Corriente 6:

Compuesto Cantidad en Ton/da
H
2
S 196,5
H
2
O 944,4
NH
3
390
CO 162
CO
2
163,5
CH
4
2872
C
2
H
6
248
C
3
H
8
245,3
C
1
4052
C
2
5292
C
3
392
Sub-Total 25457,3

Corriente 7:

Compuesto Cantidad en Ton/da
H
2
S 0,0
H
2
O 1.271
NH
3
0,0
CO 0,0
CO
2
0,0
CH
4
89
C
2
H
6
13
C
3
H
8
15,6
C
1
2.472
C
2
18.793
C
3
19292,4
Residuo + Cenizas 5.525
Sub-Total 47.471
Total Corr 6 + Corr 7 72.928

79
6.2.5 REACTOR FLASH DE ALTA TEMPERATURA
En este reactor no ocurre ninguna reaccin qumica, sino que slo existen
transformaciones fsicas, como cambios de fase de los distintos componentes de la
alimentacin, que corresponden a la parte lquido slido que viene del reactor de
hidrogenacin. En este recipiente, que es el nombre ms adecuado para esta unidad, se
produce una cada de presin a altas temperaturas, de modo de separar los productos
lquidos y slidos, de aquellos gaseosos a presiones ms bajas que las del reactor, pero a
altas temperaturas.

La alimentacin de esta unidad, es el flujo inferior del reactor.
Su balance es:
Corriente 7:

Compuesto Cantidad Ton/da
H
2
O 1.271
CH
4
89
C
2
H
6
13
C
3
H
8
15,6
C
1
2.472
C
2
18.793
C
3
19292,4
Residuo + Cenizas 5.525
TOTAL: 47.471

Corriente 9:

Compuesto Cantidad en Ton/da
H
2
S 0,0
H
2
O 0,0
CH
4
0,0
C
2
H
6
0,0
C
3
H
8
0,0
C
1
1869
C
2
4531,5
C
3
377,4
Sub-Total: 6.777,9










80
Corriente 8:

Compuesto Cantidad Ton/da
H
2
S 0,0
H
2
O 1271
NH
3
0,0
CO 0,0
CO
2
0,0
CH
4
89
C
2
H
6
13
C
3
H
8
15,6
C
1
603
C
2
14261,5
C
3
18915
Residuo + Cenizas 5525
Sub-Total: 40693,1
Total Corr 8 + Corr 9: 47471

6.2.6 SEPARACIN LQUIDO SLIDO
Uno de los principales problemas tcnicos con que cuenta el proceso de produccin
de crudo sinttico a partir de la hidrogenacin del carbn, lo constituye la separacin de los
residuos slidos y cenizas del producto lquido, vale decir, del crudo sinttico: Existen
fundamentalmente tres tipos de equipos capaces de efectuar dicha separacin, en forma
conveniente y de acuerdo a la tecnologa actual.
Ellos son:
Filtros
Centrfugas
Hidrociclones
Estos equipos aunque cumplen objetivos semejantes tienen ventajas y desventajas
en su operacin.
a) Filtros: Presentan como ventaja un contenido en slido del filtrado y una gran
tecnologa disponible. Como desventaja se puede sealar la complejidad de su
operacin.
b) Centrfugas: Tambin presentan como ventaja, un bajo contenido en slido del
centrifugado, el cual es menor que 0.5%. Sus desventajas son el poseer una mecnica
muy compleja y la incapacidad de su tecnologa actual, para entregar equipos capaces
de mover las enormes cantidades que se requieren en la planta.
c) Hidrociclones: Presentan como ventajas un bajo costo y gran facilidad de operacin ya
que no tienen partes movibles. Como desventajas se sealan un alto contenido en
slidos en el flujo superior y tambin una alta razn entre el flujo inferior y el superior.

Haciendo un pequeo anlisis respecto de los pro y contra de los tres equipos
mencionados, se recomienda la utilizacin de filtros, ya que de acuerdo a la tecnologa
existente, es el nico capaz de tratar las cantidades de mezcla lquido-slido, en forma
razonable.

81
Se ver a continuacin el balance de materiales para la unidad de filtracin.


La alimentacin de la unidad corresponde al flujo lquido-slido de la unidad de
flash de alta temperatura.
De la corriente lquida que sale por la salida 1 se separan dos flujos: uno para
reciclo y otro como producto.
La composicin de ambos flujos es la siguiente:
i) Corriente de 16:

Compuesto Cantidad Ton/da
H
2
O 1.036
C
1
497,2
C
2
11.847,4
C
3
15.552,4
Sub-Total 28.933





ii) Corriente 17:

Compuesto Cantidad Ton/da
H
2
O 197
CH
4
4,44
C
2
H
6
1,04
C
3
H
8
1,03
C
1
95
C
2
2256,6
C
3
3108
Residuo + Cenizas 5,43
Sub-Total: 5668,5
Total 34601,5

Total Ambos Flujos: 34.601,5 Ton/da


Unidad de
Filtracin
Corriente 8
Corriente 15
Corriente 14

82
Corriente 8:

Compuesto Cantidad Ton/da
H
2
O 1271
CH4 89
C
2
H
6
13
C
3
H
8
15,6
C
1
603
C
2
14261,5
C
3
18915
Residuo + Cenizas 5525
Sub-Total 40.693,1

Corriente 14:

Compuesto Cantidad Ton/da
H
2
O 38,1
C
1
11
C
2
157,4
C
3
254
Residuo + Cenizas 5519,4
Sub-Total 5980

Salida Final (Corriente 14 y 15):

Compuesto Cantidad Ton/da
H
2
O 1.271,1
CH
4
4,44
C
2
H
6
1,03
C
3
H
8
1,04
C1 603,2
C
2
14.261,4
C
3
18.914,4
Residuo + Cenizas 5.524,83
Sub-Total 40.581,4
Total CS1 + CS2: 40.693,1

6.2.7 SEPARADOR DE BAJA TEMPERATURA
A este separador llegan como alimentacin, los productos gaseosos provenientes del
reactor. En l, por efecto de cada de la temperatura por una parte, y por otra, de una cada
de presin, ocurre una condensacin parcial de estos productos, apareciendo dos fases, una
lquida y otra gaseosa, que salen en forma separada. La fase lquida est formada por dos
componentes, una acuosa y otra oleoginosa que salen tambin en forma separada de la

83
unidad, aprovechando la inmisibilidad de ambas componentes, y la diferencia de gravedad
especfica.
La alimentacin gaseosa entra al separador para generar tres corrientes de acuerdo
siguiente esquema:

Corriente 6:

Compuesto Cantidad Ton/da
H
2
S 196,5
H
2
O 9444
NH
3
390
CO 162
CO
2
163,5
CH
4
2872
C
2
H
6
248
C
3
H
8
245,3
C
1
6052
C
2
5292
C
3
392
Residuo + Cenizas 0,0
Total: 25.457,3














Corriente 12
Corriente 10
Corriente 11
Corriente 6

S

B

T

84

Corriente 10:

Compuesto Cantidad Ton/da
H
2
S 123,7
H
2
O 0,0
NH
3
0,0
CO 162
CO
2
163,5
CH
4
2843,28
C
2
H
6
241,5
C
3
H
8
224,7
C
1
0,0
C
2
0,0
C
3
0,0
Residuo + Cenizas 0,0
Sub-Total: 3758,7

Corriente 12:

Compuesto Cantidad Ton/da
H
2
S 8,6
H
2
O 0,0
NH
3
0,0
CO 0,0
CO
2
0,0
CH
4
28,72
C
2
H
6
6,44
C
3
H
8
20,6
C
1
6052
C
2
5292
C
3
392
Residuo + Cenizas 0,0
Sub-Total: 11800,3












85
Corriente 11:

Compuesto Cantidad Ton/da
H
2
S 64,2
H
2
O 9444
NH
3
390
CO 0,0
CO
2
0,0
CH
4
0,0
C
2
H
6
0,0
C
3
H
8
0,0
C
1
0,0
C
2
0,0
C
3
0,0
Residuo + Cenizas 0,0
Sub-Total: 9898,2
Total CS1+CS2+CS3: 25457,2

6.2.8 REACTOR FLASH DE BAJA TEMPERATURA
Al igual que en el caso de Flash de alta temperatura, no se trata de una unidad donde
ocurren reacciones, sino que simplemente se trata de separar los productos gaseosos, del
crudo sinttico a temperatura y presin normal. A esta unidad llegan como alimentacin,
dos corrientes de fluido; una proveniente de los gases del reactor de Flash de alta
temperatura, y otra lquida, proveniente del separador de baja temperatura. En esta unidad,
se produce por una parte la evaporacin de productos lquidos y por otra parte una
condensacin de productos gaseosos.
Se obtendrn como salida de la unidad tres corrientes fluidas; una gaseosa, que
fundamentalmente est compuesta de hidrocarburos livianos (metano, etano, propano)y
cido sulfhdrico, otra lquida acuosa de la cual se extrae el resto del cido sulfhdrico y por
ltimo una de lquido oleginosa en la cual van los tres cortes del crudo sinttico.
De acuerdo al esquema de la unidad se tiene:











Reactor Flash
Baja Temperatura
Corriente 20
Corriente 18
Corriente 19
Corriente 9
Corriente 12
H
2
O
Corriente 13

86
La corriente de que se junta con la corriente de la entrada 1, es el agua necesaria
para remover el cido sulfhdrico de los productos y est en una razn de 136:1:[17]
da
Ton
F
AGUA
7 , 1171
Se designa por entrada a la unin de las dos corrientes previas, o sea entrada 1 y
entrada 2.
Luego:
Corriente 12:

Compuesto Cantidad Ton/da
H
2
S 8,6
H
2
O 0,0
NH
3
0,0
CO 0,0
CO
2
0,0
CH
4
28,72
C
2
H
6
6,44
C
3
H
8
20,6
C
1
6052
C
2
5292
C
3
392
Residuo + Cenizas 0,0
Sub-Total 11800,3

Corriente 9:

Compuesto Cantidad Ton/da
H
2
S 0,0
H
2
O 1171,7
NH
3
0,0
CO 0,0
CO
2
0,0
CH
4
0,0
C
2
H
6
0,0
C
3
H
8
0,0
C
1
1869
C
2
4531,5
C
3
377,4
Residuo + Cenizas 0,0
Sub-Total 7949,6





87
Por lo tanto:
Corriente 13:

Compuesto Cantidad Ton/da
H
2
S 8,6
H
2
O 1171,7
NH
3
0,0
CO 0,0
CO
2
0,0
CH
4
28,72
C
2
H
6
6,44
C
3
H
8
20,6
C
1
7921
C
2
9823,5
C
3
769,4
Residuo + Cenizas 0,0
Sub-Total 19750

La glosa de la salida de los flujos es:

Corriente18:

Compuesto Cantidad Ton/da
H
2
S 0,0
H
2
O 0,0
NH
3
0,0
CO 0,0
CO
2
0,0
CH
4
28,44
C
2
H
6
6,0614
C
3
H
8
19,35
C
1
0,0
C
2
0,0
C
3
0,0
Residuo + Ceniza 0,0
Sub-Total 53,85










88
Corriente 20:

Compuesto Cantidad Ton/da
H
2
S 0,0
H
2
O 0,0
NH
3
0,0
CO 0,0
CO
2
0,0
CH
4
0,2374
C
2
H
6
0,3786
C
3
H
8
1,2483
C
1
7921
C
2
9823,5
C
3
769,4
Residuo + Ceniza 0,0
Sub-Total 18.515,7

Corriente 19:

Compuesto Cantidad Ton/da
H
2
S 8,6
H
2
O 1171,7
NH
3
0,0
CO 0,0
CO
2
0,0
CH
4
0,0
C
2
H
6
0,0
C
3
H
8
0,0
C
1
0,0
C
2
0,0
C
3
0,0
Residuo + Ceniza 0,0
Sub-Total 1180,3
Total CS1+CS2+CS3: 19.750











89
6.3 ESQUEMA GENERAL DEL PROCESO
Se ver a continuacin, el esquema general del proceso, como una caja negra a la cual
entran materias primas, y salen productos.


Entra:

Compuesto Cantidad Ton/da
Carbn 43400
Agua 1171,7
Hidrgeno 595
Total: 45.166,7

Sale:

Compuesto Cantidad Ton/da
Gases 3.883,1
Producto 24.395,9
Lquido Acuoso 11.313,6
Residuo + Ceniza 5525
Total: 45.116,7

En el esquema anterior se pueden apreciar con una excelente claridad los flujos
involucrados en el proceso.










90
6.4 CLCULO DE LA DENSIDAD DEL CRUDO SINTTICO
Utilizando la siguiente nomenclatura, tenemos que:
W
2
= Cantidad de Crudo Sinttico obtenido como producto.
W
2
= 24.395,9 Ton/da
La glosa del producto en los tres cortes considerados, ms los slidos y el agua son:

Compuesto Cantidad Ton/da
C
1
8.027
C
2
12.237,5
C
3
4.131,4
Residuo + Ceniza 6,07
Sub-Total 24.401,97
Agua 202
Total 24.395,9

Se consider dentro del corte C
1
a los lquidos livianos (metano, etano y propano).
Eliminando el agua y los slidos del crudo sinttico obtenido el crudo sinttico propiamente
tal:

Compuesto Cantidad Ton/da
C
1
7.957,65
C
2
12.133,47
C
3
4.096,73
Total Crudo 24.187,85

Por lo tanto, los porcentajes en volmenes de los distintos cortes son:

Compuesto % Peso API Densidad % Volumen
C
1
32,89 57 0,7507 39,81
C
2
50,16 13,5 0,9759 46,7
C
3
16,93 -7,6 1,142 13,47
100,0 100,0

Luego, la densidad del crudo es:


3
1
%
100
1
i
i i
V Densidad
9084 , 0
API 24






91
Basndose en lo anterior, podemos presentar el producto con sus principales
caractersticas:

Propiedad Valor
API 24
% S (en peso) 0,122
% N (en peso) 0,444
% pesados (en volumen) 12,5


92
7 DIMENSIONAMIENTO DE LOS PRINCIPALES
EQUIPOS DEL PROCESO
Este captulo tiene por objetivo principal mostrar las especificaciones de las
dimensiones ms importantes de cada equipo. Al mismo tiempo se incluye un diagrama
simplificado de algunos equipos a modo de indicador.
Los clculos detallados de todos lo equipos pueden verse en el apndice, donde se
ha extrado las principales dimensiones y caractersticas para presentar el resumen que
aparece ms adelante.
7.1 ESPECIFICACIN DE LOS PRINCIPALES EQUIPOS DE
PROCESO
A continuacin se enlistan las caractersticas de diseo de los principales equipos de
proceso de la planta.

MB-1 Molino de Trituracin: (8 unidades)
Funcin: Es la de obtener un carbn sub-bituminoso finamente molido, cercano a los 149
para ser mezclado posteriormente con los hidrocarburos pesados provenientes del filtro.
Tipo: Molino de Bolas de funcionamiento continuo.
Material de Construccin: Acero
Condiciones de operacin:
Velocidad del Molino 19,5 rpm
Velocidad de Molienda 5500 Ton/da (Tamiz N100)
Flujo:
Alimentacin 226.041,6 Kg/hr de Carbn sub-bituminoso.
Tamao Material: 80% bajo pulg.
Dimensiones del Equipo:
Dimetro 3,65 m
Largo 3,65 m
Potencia Motor 3000Hp por corrida
Carga de las bolas 90,5 Ton

TA-1 Tanque de Agitacin: (6 unidades)
Funcin: Produce una mezcla perfectamente agitada entre el carbn finamente molido
proveniente del molino de bolas y los hidrocarburos pesados provenientes del filtro en la
corriente de reciclo.
Tipo: Mezclador de turbina.
Material de Construccin:
Estanque de Acero Inoxidable 316
Ejes Acero al Carbono
Condiciones de Operacin:
Potencia Turbina 116 Hp
Velocidad de la Turbina 125 rpm

93
Velocidad de Diseo Turbina 142 rpm
Tiempo de Residencia 15 minutos
Flujo:
Alimentacin 502.312 Kg/hr de carbn ms crudo pesado.
Dimensiones del Equipo:
D
Estanque
= 14 pies
h
Estanque
= 50,5 pies
D
Turbina
= 3,5 pies
D
Eje
= 4 pulg

HC-1 Horno Calefactor: (8 unidades)
Funcin: Elevar la Temperatura de la mezcla (Slurry), para que se produzca la reaccin en
el reactor con mayor eficiencia.
Tipo: Horno tipo caja
Material de Construccin: Carcaza Acero Inoxidable, tubos Admiralty
Condiciones de Operacin:
Carga Total hr Btu / 10 100
6

Eficiencia 85%
Flujo:
Alimentacin 380 Kg/hr
Dimensiones del Equipo:
Tubos
DE = 5 pulg
Longitud de los Tubos 76,5 pies
Nmero de Tubos 54







94

TR-1 Reactor: (4 unidades)
Funcin: Convierte la alimentacin (mezcla slurry), compuesta de carbn pulverizado junto
con el crudo pesado e hidrgeno en productos lquidos y gaseosos.
Tipo: Reactor Cataltico de Lecho Fluidizado.
Material de Construccin: Acero al carbono (2 plg de espesor). Recubrimiento interno de
acero 304SS (3/16) sobre 3 de refractario.
Condiciones de Operacin:
Presin de Entrada 2000 psia
Presin de Diseo 2280 psia
Temperatura de Entrada 500C
Temperatura de Salida 515C
Temperatura de Diseo 550C
Velocidad Espacial 472 Kg de carbn hora/por m
3
de volumen real de reactor.
Catalizador NALCO extrudo a 1/16.
Vida til Catalizador: N/A
Flujo:
Alimentacin 379.833,3 Kg/hr
Se descompone en: Reciclo
Ceniza
Agua
Hidrgeno
Carbn MAF
Dimensiones del Equipo:
Dimetro del Reactor 4,5 m
Altura del Reactor 22,5 m

95
TVAT-1 Vaporizador: (8 unidades)
Funcin: Se utiliza para la separacin de los productos lquidos y slidos de aquellos
gaseosos a presiones ms bajas que las del reactor, pero a altas temperaturas.
Tipo: Caldereta Horizontal de Termosifn de un paso.
Material de Construccin: Acero al Carbono
Condiciones de Operacin:
Presin de Operacin 1000 psia
Presin de Diseo 1200 psia
Temperatura de Operacin 316C
Temperatura de Diseo 343C
Flujo:
Alimentacin 247.244,8 Kg/hr
Vapor 211.941,6 Kg/hr
Lquido 35.300 Kg/hr
Dimensiones del Equipo:
Dimetro Interno Coraza 0,61 m
Largo Coraza 4,87 m












96
TVBT-1 Vaporizador: (8 unidades)
Funcin: Se utiliza para la separacin de los productos lquidos y slidos de aquellos
gaseosos a presin y temperatura en condiciones normales.
Tipo: Caldereta Horizontal de Termosifn de un paso.
Material de Construccin: Acero al carbono
Condiciones de Operacin:
Presin de Operacin 14,7 psi
Presin de Diseo 30 psi
Temperatura de Operacin 15C
Temperatura de Diseo 50C
Flujo:
Alimentacin 102.864,6 Kg/hr
Vapor 280,5 Kg/hr
Lquido 102.583 Kg/hr
Dimensiones del Equipo:
Dimetro Interno Coraza 0,54 m
Largo Coraza 4,87 m

TS-1 Tanque Separador:
Funcin: Servir principalmente de separador de gases, agua e hidrocarburos.
Tipo: Estanque horizontal cilndrico.
Material de Construccin: Acero al carbono.
Condiciones de Operacin:
Presin de Operacin 1322 psi
Presin de Diseo 1500 psi
Temperatura de Operacin 260C
Temperatura de Diseo 280C
Tiempo de Residencia: 15 minutos
Flujo:
Alimentacin 1.060.708,3 Kg/hr
Vapor 178.200 Kg/hr
Lquido 882.300 Kg/hr
Dimensiones del Equipo:
Dimetro 3,72 m
Largo 12,21 m



97

IC-1 Intercambiador de Calor:
Funcin: Enfriar los vapores del reactor para luego ser enviados al separador de baja
temperatura.
Tipo: Condensador 1-2 de flujo dividido
Material de Construccin: Acero al carbono y tubos de acero inoxidable 304SS.
Condiciones de Operacin:
Calor 2.687.802,04 BTU/hr
Lado Caliente
Temperatura de Entrada 500C
Temperatura de Salida 260C
Lado Fro
Temperatura Entrada 15,5C
Temperatura de Salida 82,2C
Dimensiones del Equipo:
Coraza
DI = 21 pulg
Nmero de Tubos 116
Longitud de los tubos 12 pies

IC-2 Intercambiador de Calor:
Funcin: Condensar el agua y enfriar los gases de la corriente superior del flash de alta
temperatura.
Tipo: Condensador 1-2 de flujo dividido.
Material de Construccin: Acero al carbono y tubos de acero inoxidable 304SS.
Condiciones de Operacin:
Calor 193.240 BTU/hr
Lado Caliente
Temperatura de Entrada 149C
Temperatura de Salida 24C
Lado Fro
Temperatura Entrada 15,5C
Temperatura de Salida 82,2C
Dimensiones del Equipo:


98
Coraza
DI = 8 pulg
Nmero de Tubos 26
Longitud de los tubos 8 pies

TAC-1 Tanque de Almacenamiento: (2 unidades)
Funcin: Almacenar el hidrgeno que se utilizar en el hidrocrackeo de la mezcla de carbn
con los hidrocarburos pesados al interior de los reactores catalticos.
Tipo: Cilndrico Horizontal para gases a alta presin.
Material de Construccin: Acero Inoxidable 304
Condiciones de Operacin:
Presin Interna 145 psi
Temperatura de Operacin 233,15C
Volumen Total: 54.970,4 m
3

Dimensiones del Equipo:
D
Estanque
= 40 m
L
Estanque
= 43,7 m

BTA-1 Bomba: (2 unidades)
Funcin: Impulsar la mezcla obtenida en los agitadores hacia el horno calefactor.
Tipo: Centrfuga Monoetapa
Material de Construccin: A determinar segn especificaciones
Condiciones de operacin:
Flujo Volumtrico 1600 pies
3
/min
Eficiencia 80%
Potencia 100 Hp
Flujo:
Alimentacin 1553,64 pies
3
/min

BTV-3 Bomba: (2 unidades)
Funcin: Impulsar la mezcla lquida, proveniente de los reactores al tanque vaporizador de
alta temperatura.
Tipo: A determinar segn especificaciones
Material de Construccin: A determinar segn especificaciones

99
Condiciones de operacin:
Flujo Volumtrico 800 ft
3
/min
Eficiencia 80%
Potencia 70 Hp
Flujo:
Alimentacin 755,63 ft
3
/min

BTH-2 Bomba: (2unidades)
Funcin: Impulsar el hidrgeno de los tanques de almacenamiento de ste hacia el horno
calefactor, en donde se combina con la mezcla de los agitadores.
Tipo: A determinar segn especificaciones.
Material de Construccin: A determinar segn especificaciones
Condiciones de operacin:
Flujo Volumtrico 16,85 ft
3
/min
Eficiencia 80%
Potencia 2 Hp
Flujo:
Alimentacin 20 ft
3
de H
2
/min


100
8 INVERSIONES
8.1 ESTIMACIONES DE COSTOS DE LOS EQUIPOS PRINCIPALES
Las consideraciones que se deben tener en cuenta al estimar los costos de los
equipos que se internan al pas:
Los costos no consideran IVA.
CIF = 1,15*FOB (GDFS: Gasto de despacho, flete y seguro = 0.15*FOB)
Arancel = 10% CIF.
Es importante saber la paridad cambiaria del dlar. El valor asignado al dlar es de
540,35 pesos por US$. [14]
8.1.1 MOLINO DE BOLAS [4]
FOB = US$ 1.108.016,7
GDFS = US$ 1.274.219,2
CIF = FOB + GDFS = US$ 2.382.235,9
GI = 0,03*CIF = US$ 71.467,1
Arancel = 0,1*CIF = US$ 238.223,6
Total Molino = CIF + GI + Arancel = US$ 2.691.926,6
Nmero de Unidades: 6
Costo Total Molino de Bolas = US$ 16.151.559,4
8.1.2 TANQUE AGITADOR `[9]
FOB = US$ 739.593
GDFS = US$ 110.938,9
CIF = FOB + GDFS = US$ 850.531,9
GI = 0,03*CIF = US$ 25.515,9
Arancel = 0,1*CIF = US$ 85.053,2
Total Tanque Agitado = CIF + GI + Arancel = US$ 961.101
Nmero de Unidades: 6
Costo Total Molinos de Bolas = US$ 5.766.606
8.1.3 HORNO CALEFACTOR [11]
FOB = US$ 415.944,4
GDFS = US$ 62.391,6
CIF = FOB + GDFS = US$ 478.336
GI = 0,03*CIF = US$ 14.350
Arancel = 0,1*CIF = US$ 47833,6
Total Horno = CIF + GI + Arancel = US$ 540.519,6
Nmero de Unidades: 8
Costo Total Hornos = US$ 4.324.157,4



101
8.1.4 REACTOR CATALTICO [13]
FOB = US$ 1.386.481,3
GDFS = US$ 207.972,2
CIF = FOB + GDFS = US$ 1.594.453.4
GI = 0,03*CIF = US$ 47.833,6
Arancel = 0,1*CIF = US$ 159.445,3
Total Reactor = CIF + GI + Arancel = US$ 1.801.732,4
Nmero de Unidades: 4
Costo Total Reactores = US$ 7.206.929,7
8.1.5 FILTRO ROTATORIO [13]
FOB = US$ 184.820,16
GDFS = US$ 27.723,024
CIF = FOB + GDFS = US$ 212.543,184
GI = 0,03*CIF = US$ 6376,29
Arancel = 0,1*CIF = US$ 21.254,31
Total Filtro = CIF + GI + Arancel = US$ 240.811,43
Nmero de Unidades: 6
Costo Total Filtros = US$ 1.444.868,6
8.1.6 EQUIPOS DE SEPARACIN [6] [13]
8.1.6.1 Tanque de Separacin de Baja Temperatura
FOB = US$ 532.649,1
GDFS = US$ 79.897,3
CIF = FOB + GDFS = US$ 612.546,4
GI = 0,03*CIF = US$ 18.376,4
Arancel = 0,1*CIF = US$ 61.254,6
Total Filtro = CIF + GI + Arancel = US$ 692.177,5
Nmero de Unidades: 1
Costo Total Tanque = US$ 692.177,5
8.1.6.2 Tanque de Vaporizacin de Alta Temperatura
FOB = US$ 159.246,3
GDFS = US$ 23.886,9
CIF = FOB + GDFS = US$ 183.133,2
GI = 0,03*CIF = US$ 5493,9
Arancel = 0,1*CIF = US$ 18.313,3
Total Tanque Vaporizador = CIF + GI + Arancel = US$ 206.940,5
Nmero de Unidades: 8
Costo Total Tanques Vaporizadores = US$ 1.655.524,5




102
8.1.6.3 Tanque de Vaporizacin de Baja Temperatura
FOB = US$ 147.871,6
GDFS = US$ 22.180,7
CIF = FOB + GDFS = US$ 170.052,3
GI = 0,03*CIF = US$ 5101,5
Arancel = 0,1*CIF = US$ 17.005,2
Total Tanque Vaporizador = CIF + GI + Arancel = US$ 192.159,1
Nmero de Unidades: 8
Costo Total Tanques Vaporizadores = US$ 1.537.273,1
8.1.7 EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR [9]
8.1.7.1 Intercambiador de Calor 1
FOB = US$ 20.474,5
GDFS = US$ 3.071,1
CIF = FOB + GDFS = US$ 23.545,6
GI = 0,03*CIF = US$ 706,3
Arancel = 0,1*CIF = US$ 2.354,5
Total Intercambiador = CIF + GI + Arancel = US$ 26.606,6
Nmero de Unidades: 8
Costo Total de los Intercambiadores = US$ 212.852,9
8.1.7.2 Intercambiador de Calor 2
FOB = US$ 12.512
GDFS = US$ 1.876,8
CIF = FOB + GDFS = US$ 14.388,8
GI = 0,03*CIF = US$ 431,6
Arancel = 0,1*CIF = US$ 1.438,8
Total Intercambiador = CIF + GI + Arancel = US$ 16.259,3
Nmero de Unidades: 8
Costo Total de los Intercambiadores = US$ 130.074,7
8.1.8 EQUIPOS DE TRANSPORTE DE FLUIDOS [5] [6] [17]
8.1.8.1 Bomba Tanque Agitador
FOB = US$ 28.201,5
GDFS = US$ 4.230,2
CIF = FOB + GDFS = US$ 32.431,7
GI = 0,03*CIF = US$ 972,9
Arancel = 0,1*CIF = US$ 3.243,1
Total Bomba = CIF + GI + Arancel = US$ 36.647,8
Nmero de Unidades: 2
Costo Total de las Bombas = US$ 73.295,6



103
8.1.8.2 Bomba Tanque de Hidrgeno
FOB = US$ 2.127,16
GDFS = US$ 319
CIF = FOB + GDFS = US$ 2.446,1
GI = 0,03*CIF = US$ 73,4
Arancel = 0,1*CIF = US$ 244,6
Total Bomba = CIF + GI + Arancel = US$ 2.764,1
Nmero de Unidades: 2
Costo Total de las Bombas = US$ 5.528,3
8.1.8.3 Bomba Tanque Vaporizador
FOB = US$ 18.080
GDFS = US$ 2.712
CIF = FOB + GDFS = US$ 20.792
GI = 0,03*CIF = US$ 623,7
Arancel = 0,1*CIF = US$ 2.079,2
Total Bomba = CIF + GI + Arancel = US$ 23.494,9
Nmero de Unidades: 2
Costo Total de las Bombas = US$ 46.989,9
8.1.9 TANQUE DE HIDRGENO [9]
FOB = US$ 4.217.325
GDFS = US$ 632.598,7
CIF = FOB + GDFS = US$ 4.849.923,7
GI = 0,03*CIF = US$ 145.497,7
Arancel = 0,1*CIF = US$ 484.992,3
Total Intercambiador = CIF + GI + Arancel = US$ 5.480.413,8
Nmero de Unidades: 1
Costo Total de los Intercambiadores = US$ 5.480.413,8
8.1.10 RESUMEN DE COSTO DE EQUIPOS

Item Costo (US$)
Molinos 16.151.559,4
Agitadores 5.766.606
Hornos 4.324.157,4
Filtros 1.444.868,6
Reactores 7.206.929,7
Equipos de Transferencia de
Calor
342.927,6
Equipos de Transporte de
Fluido
125.813,8
Tanque Hidrgeno 5.480.413,8
TOTAL COSTO EQUIPOS 40.843.276,3



104
El valor IVA es del 18% por lo cual el costo con IVA de los equipos es:
Costo Total de los Equipos con IVA incluido US$ 48.195.066,034
8.2 COSTO FSICO TOTAL DE LA PLANTA [9]
8.2.1 ACTIVO INMOVILIZADO
8.2.1.1 Costo de Equipos Instalados
Se considera el costo de instalacin equivalente al 30% del costo total de los
equipos de proceso (con IVA)
Costo Instalacin = US$ 14.458.519,81
Costo Total de los Equipos Instalados = US$ 62.653.585,8
8.2.1.2 Costo de Instrumentacin
Considerando que la planta debe disponer de una automatizacin alta, se estima por
este concepto un costo equivalente al 20% del costo de equipos instalados.
Costo de Instrumentacin = US$ 12.530.717,1
8.2.1.3 Costo Tuberas de Proceso
Por tratarse de una planta de proceso combinado entre fluido y slido, el costo
asignado es de un 31% de los equipos instalados.
Costo Tuberas de Proceso = US$ 19.422.611,6
8.2.1.4 Costo de Terreno, Obras Previas y Edificaciones
Costo Terreno: La planta se localiza en la regin de Magallanes (XII),
especficamente en la Isla Riesco, el cual es una zona absolutamente rural, segn
informaciones del Ministerio de Bienes Nacionales el valor del metro cuadrado en esta
zona es de aproximadamente 5600 pesos, lo que equivale a US$ 10. Las necesidades de
espacio necesitadas por la planta proyectada a instalar en conjunto con las plantas
complementarias (tratamiento de gases, planta hidroelctrica) alcanzan a los 220.000 m
2
.
Costo Terreno = US$ 2.200.000
Obras Previas: En este tem, se considera la preparacin del terreno,
especficamente la nivelacin y estabilizacin del mismo. Generalmente el costo de estos
trabajos no supera los 5 US$/m
2
.
Costo Obras Previas = US$ 1.100.000
Edificaciones: Considerando que la planta est en una zona de clima lluvioso, es
necesario el recubrimiento de algunas zonas de la planta, el costo estimado para este fin, es
de aproximadamente el 29% del costo de los equipos instalados.
Costo Edificaciones = US$ 18.169.539,8
Pavimentacin: Incluye caminos para trnsito de vehculos y personal, 30% de rea
de estanques, rea de estacionamiento, rea de procesos y de unidades auxiliares y vas de
acceso entre stas reas de proceso.



105
Para obtener este valor, se utiliz la diferencia entre el 10% de los equipos
instalados y el costo de las obras previas, lo que arroja un valor de:
Costo Pavimentacin = US$ 5.165.358,5

TABLA 8.2.4.1.1 RESUMEN DEL COSTO
DE OBRAS CIVILES

Item Costo (US$)
Terreno 2.200.000
Obras Previas 1.100.000,0
Edificaciones 18.169.539,8
Pavimentacin 5.165.358,5
TOTAL COSTO OBRAS CIVILES: 26.634.898,3
8.2.1.5 Instalaciones Auxiliares
Para las instalaciones auxiliares de energa elctrica, sistema de refrigeracin,
tratamiento de agua, caldera y tendido elctrico en el interior de la planta se considera un
55% del costo de los equipos instalados.
Costo Equipos Auxiliares = US$ 34.459.472,2
8.2.1.6 Resumen de Inversiones del Activo Inmovilizado
Sobre la base de valores calculados en los puntos anteriores, es posible determinar
el costo fsico de la planta que corresponde a la suma de todas las inversiones en activo
inmovilizado como se detalla a continuacin.

Item Costo (US$)
Equipos de Proceso 48.195.066,03
Instalacin 14.458.519,81
Instrumentacin 12.530.717,10
Tuberas de Proceso 19.422.611,60
Obras Civiles 26.634.898,30
Instalaciones Auxiliares 34.459.472,20
COSTO FSICO DE LA PLANTA 155.701.285,04
8.2.2 ACTIVO NOMINAL
8.2.2.1 Ingeniera y Construccin
En las plantas de procesos Slido-Fluido, el costo asociado a la ingeniera y
supervisin es de 30% del costo de los equipos instalados.
Costo Ingeniera y Supervisin = US$ 18.796.075,7





106
8.2.2.2 Contingencias
Dado que se trata de un anteproyecto, la tecnologa se encuentra sujeta a cambios y
dado al mismo tiempo el tamao de la inversin, se considera un equivalente al 20% del
costo fsico de la planta.
Costo Contingencias = US$ 31.140.257,0
8.2.2.3 Factor de Tamao de la Planta
Por ser una planta de gran tamao, se considera un 2% del costo fsico de la planta
para este factor.
Costo Factor Tamao = US$ 3.114.025,7
8.2.2.4 Resumen de Costos Fsicos de la Planta

Item Costo (US$)
Ingeniera y Construccin 18.796.075,7
Contingencias 31.140.257,0
Factor de Tamao 3.114.025,7
Activo Nominal 53.050.358,4
Activo Inmovilizado 155.701.285,0
Total Costo Fsico de la Planta 208.751.643,4
8.3 CAPITAL DE TRABAJO
El capital de trabajo equivale a la diferencia entre el activo y el pasivo referido a los
valores susceptibles de realizarse y cancelarse a corto plazo.
Los perodos utilizados en el clculo de cada activo y pasivo, corresponden a la
mitad del tiempo de renovacin de cada uno de ellos. Esto equivale a obtener un promedio
de cada activo y pasivo dentro del perodo indicado.[5] [6] [9]
8.3.1 INVENTARIO MATERIA PRIMA
1 mes a precio de costo
CARBN
Consumo = 1.302.000 Ton
Precio = 20 US$/Ton
Capital = US$ 26.040.000

1 mes a precio de costo
HIDRGENO
Consumo = 17.850 Ton
Precio = 0,572 US$/m
3
crudo
Capital = US$ 4.507.122,62

Costo Total Materias Primas = US$ 30.547.122,62



107
8.3.2 SUMINISTROS
30 das
TABLA 8.3.2.1 DISTRIBUCIN DEL CAPITAL DE TRABAJO
POR CONCEPTOS DE SUMINISTROS

Suministro Insumo
(cantidad/m
3
crudo)
Precio Unitario
(US$)
Costo Total
(US$)
Energa Elctrica 130 Kwh 0,09 8.489.935,3
Combustible --------- 0,32 232.203,36
Agua de Enfriamiento 2,046 m
3
1,0 1.484.650,2
Agua de Proceso 4,461 m
3
0,5 1.618.529,9

8.3.3 CATALIZADORES
1 mes
El precio del catalizador Nalco en conjunto con otros materiales qumi cos tiene un
precio estimado de: 50 US$/Ton.
Costo Catalizador y Material Qumico = US$ 36.281.775
8.3.4 PRODUCTOS TERMINADOS EN ALMACENAMIENTO
1 mes de costo de produccin
Produccin Mensual = 725.635,5 Ton
Costo de Produccin = 112,69 US$/Ton
Costo de Inventario de Productos Terminados = US$ 81.771.864,5
8.3.5 DINERO PARA CRDITOS
1 mes de producto previo a venta
Produccin Mensual = 725.635,5 Ton
Precio Internacional = 19,83 US$/bbl
Dinero para cubrir Crditos = US$ 90.438.110,63
8.3.6 MATERIAS PRIMAS
Costo de Materias Primas = US$ 30.547.122,62













108
8.3.7 SUELDOS Y COSTOS DE OPERACIN
i) Sueldos:
El valor de 1 mes de sueldos:

Labor Cantidad Costo Unitario
(US$/mes)
Supervisin y Direccin 4 9360
Operarios 72 58.320
Mantencin 12 12.240
Administracin 4 12560
Otros 14 9480
TOTAL COSTO 101.916

Costos de Sueldos = US$ 101.916
8.3.8 RESUMEN DE CAPITAL DE TRABAJO

Item Costo (US$)
ACTIVOS
Inventario Materias Primas 30.547.122,62
Inventario Producto Terminado 81.771.864,5
Dinero para Crditos 90.438.110,63
Catalizadores 36.281.775
Materias Primas 30.547.122,62
Suministros 11.825.318,76
PASIVOS
Sueldos y Costos de Operacin 101.916
TOTAL CAPITAL DE TRABAJO 281.309.398,13
8.4 RESUMEN DE INVERSIONES
Item Costo (US$)
Activo Inmovilizado 155.701.285
Activo Nominal 53.050.358,4
Capital de Trabajo 281.309.398,13
TOTAL INVERSIONES 490.061.041,53


109
9 COSTOS E INGRESOS
Se calculan en este captulo los costos fijos y variables, como tambin el costo de
produccin sobre la base de ingreso por venta de los productos y a los costos totales, se
determina el punto de equilibrio, que implica el porcentaje de capacidad mnima de
operacin de la planta.
9.1 COSTOS FIJOS
9.1.1 MANO DE OBRA Y SUPERVISIN
El costo de sueldos y salarios se calcula sobre la base del personal necesario, como
se muestra en la siguiente tabla:

Personal de la Planta
(US$/mes)
Cantidad
(US$/mes)
Sueldo Unitario
(US$/mes)
Costo Unitario
(US$/mes)
Costo Total
(US$/mes)
Administrador 1 3750 4500 4500
Jefe de Adquisiciones
y Ventas
1 2680 3216 3216
Secretaria 1 800 960 960
Sub-Gerente de Planta 1 3200 3840 3840
Laboratorista Qumico 1 1800 2160 2160
Jefe de Turno 3 2000 2400 7200
Operador Molienda 18 700 840 15120
Operador Reactores y
Agitadores
18 700 840 15120
Operador Filtros y
Tanques Separadores
18 700 840 15120
Operador Bombas y
Compresores
18 600 720 12960
Chofer de Cargadores 9 600 720 6480
Cuidador 3 500 600 1800
Jefe Taller 2 1000 1200 2400
Mecnico 5 800 960 4800
Electricista 4 800 960 3840
Instrumentista 1 1000 1200 1200
Cocinero 1 600 720 720
Ayudante 1 400 480 480
TOTAL 106 24.430 29.316 101.916

El costo unitario est compuesto por el sueldo unitario y las leyes sociales, que
corresponden a un 20% sobre el sueldo lquido.
Costo Anual de Sueldos = US$ 1.222.992


110
9.1.2 DEPRECIACIN
9.1.2.1 Depreciacin del Activo Inmovilizado
El costo fsico de la planta (activo inmovilizado) sin incluir el valor del terreno ni de
las obras civiles se desprecia en 15 aos.
Monto a Depreciar = US$ 129.066.386,7
Depreciacin = 8.604.425,78 US$/ao
9.1.2.2 Depreciacin de Edificaciones
Las Edificaciones se desprecian en 25 aos, traducindose esto en una prdida del
valor del 4% anual.
Monto a Depreciar = US$ 18.169.539,8
Depreciacin = 726.781,59 US$/ao

Depreciacin Total = 9.331.207,37 US$/ao
9.1.3 MANTENCIN
El costo de la mantencin de la planta, se estima en un 2% anual del activo
inmovilizado.
Costo Mantencin = 3.114.025,7 US$/ao
9.1.4 SEGUROS
El costo del seguro de la planta, se estima en un 1% anual del activo inmovilizado.
Costo Seguro = 1.557.012,85 US$/ao
9.1.5 GASTOS GENERALES
Se estima que alcanza un 50% del costo de sueldos anuales del personal, es decir:
Costo Gastos Generales = 611.496 US$/ao
9.1.6 INTERS DEL PRSTAMO
Las condiciones del prstamo son las siguientes:
Monto: 75% del costo fsico total de la planta.
Plazo: 10 aos con dos aos de gracia
Inters: 15% anual sobre el saldo insoluto.
Forma de Pago: Cuotas anuales iguales de amortizacin e inters.

Debido a que el costo fsico total de la planta es de US$ 208.751.643,4
Monto Prstamo = US$ 156.563.732,55
Inversin Fija (propia) = US$ 52.187.910,85

La cuota anual a de reembolso constante est dada por:

P frc a
donde:
: frc Factor de Recuperacin del Capital
: P Monto del prstamo

111
( )
( ) 1 1
1
+
+

n
i
i i
frc
donde:
i tasa de inters del prstamo
n periodo de pago del prstamo
ya que
15 , 0 i y 8 ) 2 10 ( n
2228 , 0 frc
61 , 399 . 882 . 34 a
Si se descompone la cuota anual en amortizacin e inters, se obtiene la siguiente
tabla de valores:

TABLA 9.1.6.1 SERVICIO DEL PRSTAMO

Ao
(US$/ao)
Anualidad
(US$/ao)
Amortizacin
(US$/ao)
Inters
(US$/ao)
0 23.848.559,88 0,0 23.484.559,882
1 23.848.559,88 0,0 23.484.559,882
2 34.890.241,82 11.405.681,942 23.484.559,882
3 34.890.241,82 13.116.534,233 21.773.707.591
4 34.890.241,82 15.084.014,368 19.806.227,456
5 34.890.241,82 17.346.616,524 17.543.625,300
6 34.890.241,82 19.948.609,002 14.941.632,822
7 34.890.241,82 22.940.900,353 11.949.341,471
8 34.890.241,82 26.382.035,406 8.508.206,418
9 34.890.241,82 30.339.340,718 4.550.901,107
10 0 0 0
TOTAL 326819054.3 156563732.5 169527321.8

Con el inters de tener un valor medio de los intereses anuales, se divide el costo
total del prstamo por el nmero de aos durante los cuales se pagan intereses, y se estima
que el valor resultante es el costo del inters del prstamo.
Costo Inters Prstamo = US$ 16.952.732,18












112
9.1.7 RESUMEN DE COSTOS FIJOS
A continuacin se presenta una tabla con un resumen de todos los costos fijos.

Item Costo (US$/ao)
Mano de Obra y Supervisin 1.222.992,0
Depreciacin 9.331.207,3
Mantencin 3.114.025,7
Seguros 1.557.012,8
Gastos Generales 611.496,0
Inters del Prstamo 16.952.732,18
TOTAL DE COSTOS FIJOS 32.789.465,98
9.2 COSTOS VARIABLES
9.2.1 INVENTARIO DE MATERIAS PRIMAS
9.2.1.1 Carbn Mineral
Consumo Mensual = 1.302.000 Ton
Precio Estimado = 20 US$/Ton
Costo Mensual = US$ 26.040.000
Costo Anual = US$ 260.400.000
Costo/Ton_Crudo = US$ 35,88
9.2.1.2 Hidrgeno
Consumo Mensual = 17.850 Ton
Precio Estimado = 0,572 US$/M
3

Costo Mensual = US$ 4.507.122,62
Costo Anual = US$ 45.071.226,2
Costo/Ton_Crudo = US$ 6,211
9.2.2 CATALIZADOR [10]
Consumo Mensual = N/A
Precio Estimado = N/A
Costo Mensual = N/A
Costo Anual = N/A
Costo/Ton_Crudo = US$ 50
9.2.3 SUMINISTROS [12]
9.2.3.1 Energa Elctrica
Consumo Mensual = 94.332.615 Kwh
Precio = 0,09 US$/Kwh
Costo de Energa Elctrica = US$ 8.489.935,35
Costo Anual = US$ 84.899.353,5
Costo/Ton_Crudo = US$ 11,7

113
9.2.3.2 Agua de Proceso
Consumo Mensual = 3.237.059,96 m
3

Precio = US$ 0,5
Costo Agua Proceso = US$ 1.618.529,98
Costo Anual = US$ 16.185.299,82
Costo/Ton_Crudo = US$ 2,23
9.2.3.3 Agua de Enfriamiento
Consumo Mensual = 1.484.650,23 m
3

Precio = US$ 1,0
Costo Agua Enfriamiento = US$ 1.484.650,23
Costo Anual = US$ 14.846.502,3
Costo/Ton_Crudo = US$ 2,046
9.2.3.4 Combustible
Consumo Mensual = 241.878,5 m
3

Precio = US$ 0,32
Costo Combustible = US$ 77.401,12
Costo Anual = US$ 774.011,2
Costo/Ton_Crudo = US$ 0,106
9.2.4 RESUMEN DE COSTOS VARIABLES

Item Costo por Unidad de
Producto
(US$/Ton_Crudo)
Carbn Mineral 35,88
Hidrgeno 6,211
Materias Primas 42,09
Catalizador 50
Energa Elctrica 11,7
Agua de Proceso 2,23
Combustible 0,106
Agua Enfriamiento 2,046
Suministros 16,08
Total de Costos Variables 108,17





114
9.3 COSTO DE PRODUCCIN
Con los valores ya calculados, es posible determinar el costo de produccin, como
se muestra en la tabla siguiente.

Item Costo/unidad_producto
(US$/Ton_Crudo)
Costos Directos
Carbn Mineral 35,88
Hidrgeno 6,211
Energa Elctrica 11,7
Catalizador 50
Agua Proceso 2,23
Combustible 0,106
Agua Enfriamiento 2,046
Mano de Obra y Supervisin 0,1685
Mantencin 0,4291
Total Costos Directos 108,77

Costos Indirectos
Depreciacin 1,286
Seguros 0,2145
Gastos Generales 0,0842
Inters Prstamo 2,3362
Total Costos Indirectos 3,9209
Costo Produccin 112,69
9.4 INGRESOS
Los ingresos anuales del proyecto provienen de la venta del crudo sinttico obtenido
a travs del proceso de fabricacin.

La produccin anual de esta planta es de 7.256.355 Ton crudo/ao.

Como el precio del crudo es de 124,74 US$/Ton, entonces el ingreso anual por
ventas es de:
I = US$ 905.157.722,7








115
9.5 PUNTO DE EQUILIBRIO DE LA PLANTA (BREAK EVEN
POINT)
El punto de equilibrio de la planta indica la produccin mnima anual a partir de la
cual los ingresos por ventas son superiores a los costos totales.
Si se escribe una expresin analtica para los costos totales anuales se tiene que:
q b C C
F T
+
donde
:
T
C Costo Total Anual (US$/ao)
:
F
C Costo Fijo Anual (US$/ao)
: b Costo Variable por Ton de Crudo (US$/Ton crudo)

98 , 465 . 789 . 32
F
C
17 , 108 b
q C
T
+ 17 , 108 98 , 465 . 789 . 32
La produccin mnima anual que cubra los costos totales es tal que cumple con:
q C I
T
74 , 124
26 , 845 . 978 . 1 q Ton crudo/ao
El valor obtenido, significa que para satisfacer las necesidades mnimas de la planta
(sin obtener utilidades), se debe utilizar una capacidad del 27,3% de la capacidad instalada.

Grfico 9.5.1 Diagrama del Punto de Equilibrio
de Produccin.
0.00E+00
1.00E+08
2.00E+08
3.00E+08
4.00E+08
5.00E+08
6.00E+08
7.00E+08
8.00E+08
9.00E+08
1.00E+09
0.00E+00 2.00E+06 4.00E+06 6.00E+06 8.00E+06
Ton Crudo/Ao
C
T


A
n
u
a
l

(
U
S
$
/
A

o
)
Costos Totales
Ingresos

116
10 EVALUACIN ECONMICA PRIVADA
10.1 INDICADORES
La conveniencia de realizar el proyecto, desde le punto de vista privado, se
determina por medio de los indicadores siguientes.

i) Valor Presente Neto (VPN): Corresponde a la suma de los beneficios netos
actualizados que se obtienen durante la vida til del proyecto:

( )

n
t
t
T T
i
C I
VPN
0 1


siendo:
:
T
I Ingreso total en el ao t.
:
T
C Costo total en ao t.
: i Tasa de descuento o de actualizacin (tanto por uno).
: n Vida til del proyecto (aos).

ii) Tasa Interna de Retorno: En la tasa de actualizacin para la cual el VPN es nulo. Se
determina de la ecuacin siguiente.

0
) 1 (
0

+

n
t
i
T T
TIR
C I


Dado que no es posible conocer en forma precisa el valor de la tasa de actualizacin
para el clculo del VPN, es necesario realizar anlisis de sensibilidad del indicador con
respecto a dicha tasa (de acuerdo a varias variables).
Generalmente un proyecto es conveniente de realizar si su VPN es mayor que cero y
la TIR son mayor que el costo alternativo del capital (tasa de inters que entrega entidad
financiera en la que invierte el capital).
10.2 HIPTESIS DE EVALUACIN
Las hiptesis para la evaluacin econmica privada son:
i) 20 aos de vida til de la planta.
ii) La construccin se efecta en los dos primeros aos.
iii) Las condiciones del prstamo son:
- Monto: 75% del costo fsico total de la planta.
- Plazo: 10 aos, con 2 de gracia.
- Inters: 15% anual sobre el saldo insoluto.
- Cuotas anuales iguales.
iv) El prstamo se pide en los aos 0 y 1, y se invierte en estos aos (50% cada ao).

117
v) La inversin de capital propio se realiza en los aos 0 y 1 en cantidades iguales.
vi) El capital de trabajo se invierte el primer ao de operacin (ao 2).
vii) La produccin anual en aos de produccin se programa como sigue (respecto a la
capacidad instalada):
Ao 2 25%
Ao 3 50%
Ao 4 100%
Primero se calculan los indicadores antes y despus de impuestos, para las condiciones
dadas.
Luego se realiza un anlisis de sensibilidad de los indicadores, considerando los impuestos,
con respecto a:
Precio Carbn
Precio del Petrleo Crudo
10.3 RESULTADOS DE LA EVALUACIN PRIVADA
10.3.1 PROGRAMA DE PRODUCCIN

TABLA 10.3.1.1 PROGRAMA DE PRODUCCIN

Ao % Produccin Produccin
(Ton/ao)
1 ------ 0
2 ------ 0
3 25 1.814.088,75
4 50 3.628.177,50
5 100 7.256.355,00
6 100 7.256.355,00
7 100 7.256.355,00
8 100 7.256.355,00
9 100 7.256.355,00
10 100 7.256.355,00
11 100 7.256.355,00
12 100 7.256.355,00
13 100 7.256.355,00
14 100 7.256.355,00
15 100 7.256.355,00
16 100 7.256.355,00
17 100 7.256.355,00
18 100 7.256.355,00
19 100 7.256.355,00
20 100 7.256.355,00
21 100 7.256.355,00

118
10.3.2 INGRESOS Y EGRESOS ANUALES
La tabla que se muestra a continuacin, se elabora de acuerdo a las siguentes
consideraciones:
a) La inversin fija considera slo el capital propio, ya que el resto de la inversin
(prstamo) est considerado en la amortizacin.
b) La amortizacin e inters corresponde a la cuota anual del pago del prstamo.
c) Los costos fijos no incluyen la depreciacin ni los intereses, estos se consideran por
separado.
d) El impuesto se calcula como el 50% sobre las utilidades, sin considerar como costo la
amortizacin, la inversin fija ni el capital de trabajo. Las dos primeras se engloban en
la depreciacin y el capital de trabajo se recupera al final de la vida til de la planta
(ao 21). El inters del prstamo tambin debe considerarse como un costo para este
clculo.
e) De acuerdo a lo anterior, el flujo de caja se calcula como los ingresos por ventas menos
los costos variables y fijos, amortizacin e inters, capital de trabajo, inversin fija e
impuestos. Para el ltimo ao debe sumarse la recuperacin de capital.
10.3.3 EVALUACIN DE LOS INDICADORES Y ANLISIS DE SENSIBILIDAD

TABLA 10.3.3.1 VALOR PRESENTE NETO EN FUNCIN DE LA TASA DE
ACTUALIZACIN, TASA INTERNA DE RETORNO, ANTES Y DESPUS DE
IMPUESTOS

i (%) VPN (antes de impuestos) i (%) VPN (50% de impuestos)
0,25
0,50
1,0
2,0
3,0
4,0
5,0
559,37
518,65
443,22
313,60
207,69
121,31
50,59
1,0
2,0
3,0
5,0
7,0
10,0
20,0
1.132,17
919,13
742,03
471,04
280,91
94,37
138,24
TIR = 6,0%

TIR = 12%

Precio Carbn = 20 US$/ton
Precio Venta Crudo Sinttico = 19,83 US$/bbl










119

Grfico 10.3.3.1 Valor Presente Neto (VPN)
con Impuestos.



Grfico 10.3.3.2 Valor Presente Neto (VPN),
antes de Impuestos.








TIR = 6%
$0.00
$100.00
$200.00
$300.00
$400.00
$500.00
$600.00
0.00% 1.00% 2.00% 3.00% 4.00%
Tasa
M
i
l
l
o
n
e
s

U
S
$
20 US$/ton
Carbn
TIR = 12%
($200.00)
($100.00)
$0.00
$100.00
$200.00
$300.00
$400.00
$500.00
$600.00
0% 5% 10% 15% 20% 25%
Tasa
M
i
l
l
o
n
e
s

U
S
$
20 US$/ton
Carbn

120
TABLA 10.3.3.2 VALOR PRESENTE NETO EN FUNCIN DE LA TASA DE
ACTUALIZACIN, TASA INTERNA DE RETORNO, ANTES Y DESPUS DE
IMPUESTOS

i (%) VPN (antes de impuestos) i (%) VPN (50% de impuestos)
5
7
10
15
20
25

1.137,55
818,28
493,25
189,59
37,84
41,11

1
3
5
7
10
15
1.002,66
648,91
404,11
232,02
66,05
4,95
TIR = 22%

TIR = 12%

Precio Carbn = 15 US$/ton
Precio Venta Crudo Sinttico = 19,83 US$


Grfico 10.3.2.3 Valor Presente Neto (VPN),
antes de Impuestos.









TIR 22%
($500.00)
$0.00
$500.00
$1,000.00
$1,500.00
0% 10% 20% 30%
Tasa
M
i
l
l
o
n
e
s

U
S
$
15 US$/ton
Carbn

121

Grfico 10.3.2.4 Valor Presente Neto (VPN),
con Impuestos.


TABLA 10.3.3.3 VALOR PRESENTE NETO EN FUNCIN DE LA TASA DE
ACTUALIZACIN, TASA INTERNA DE RETORNO, ANTES Y DESPUS DE
IMPUESTOS

i (%) VPN (antes de impuestos) i (%) VPN (50% de impuestos)
10
20
50
70
90
110
3.499,05
1.364,75
157,65
29,54
13,95
29,72
10
75
80
90
95
110
3.465,54
60,48
45,40
23,34
15,26
1,39
TIR = 81%

TIR = 108%

Precio Carbn = 20 US$/ton
Precio Crudo Sinttico = 32 US$/bbl









TIR = 12%
($100.00)
$0.00
$100.00
$200.00
$300.00
$400.00
$500.00
0% 5% 10% 15% 20%
Tasa
M
i
l
l
o
n
e
s

U
S
$
15 US$/ton Carbn

122


Grfico 10.3.3.5 Valor Presente Neto (VPN),
con Impuestos.


Grfico 10.3.3.6 Valor Presente Neto (VPN),
antes de Impuestos.






TIR 108%
($20.00)
$0.00
$20.00
$40.00
$60.00
$80.00
0% 50% 100% 150%
Tasa
M
i
l
l
o
n
e
s

U
S
$
32 US$/bbl
Crudo Sinttico
TIR 81%
($50.00)
$0.00
$50.00
$100.00
$150.00
$200.00
0% 50% 100% 150%
Tasa
M
i
l
l
o
n
e
s

U
S
$
32 US$/bbl
Crudo
Sinttico

123
11 DISCUSIONES
Los pozos petrolferos nacionales, que se ubican tanto en Chile como en el
extranjero, slo son capaces de abastecer cerca del 11% de las necesidades energticas de
combustible que se necesitan actualmente en el pas. Debido a lo anterior, se ha visto la
necesidad de importar grandes cantidades de crudo, que posteriormente pasan a las
refineras de ENAP y luego a los potenciales consumidores. Esta poltica de importacin ha
ido creciendo a medida que transcurren los aos, principalmente por el crecimiento
econmico que ha logrado el pas durante las ltimas dos dcadas.
Es indudable que la autosuficiencia de abastecimiento de petrleo es un objetivo
importante de lograr por parte de las autoridades que rigen cualquier nacin, ya que
representa el no depender de otra nacin que eventualmente podra atentar contra la
seguridad del pas, este caso se ve reflejado en Chile, que exporta gran cantidad de petrleo
de Argentina. No es tan importante ser autoabastecedor en cualquier otro rubro, ya que los
alimentos son sustituibles al igual que los artculos suntuarios. Sin embargo, el petrleo es
y ha sido durante muchas dcadas el combustible por excelencia y sin l, la economa
nacional se paralizara en un corto plazo.
Hasta hace poco, no exista la poltica de la bsqueda de nuevos procesos
alternativos para la obtencin de un crudo sinttico, que reemplazase al natural. Esto
porque el costo de importacin de crudo est por debajo que el costo asociado a la
produccin del mismo.
Existe una gama de procesos muy detallados en la literatura, de cmo obtener crudo
y gasolinas partiendo de materias primas tales como el carbn, metanol en conjunto con el
hidrgeno.
El proceso H-Coal es uno de ellos, en dnde la principal materia prima es el carbn
y el hidrgeno, que en conjunto reaccionan al interior de un reactor cataltico, generando
gases e hidrocarburos livianos y pesados.
Tanto este proceso como el proceso de Fischer Tropsch es muy aconsejable de
utilizar cuando se dispone de una materia prima (carbn) con altos contenidos de azufre y
cenizas, como es el caso de los carbones Sub-bituminosos de la zona de Magallanes.
El desarrollo de una planta productora de crudo sinttico a travs del proceso H-
Coal es una buena alternativa por estos das, debido al elevado precio que est tomando el
crudo en el mundo.
Es importante destacar que este proceso no es el ms eficiente ni tampoco lo
contrario, sin embargo para las condiciones en dnde se desea instalar la planta (regin de
Magallanes) es bueno debido a que su proceso productivo no es muy complejo, lo que no
necesariamente se traduce como un proceso poco automatizado.
El sector de la Isla Riesco es el lugar con mayores proyecciones para la instalacin
de una planta de combustible sinttico, debido a que es ah donde se encuentran las
mayores reservas de carbn de la regin, su clima es relativamente bueno con respecto a
otras zonas.
En este lugar, se han hecho muchos estudios acerca de la composicin del carbn y
tambin existen minas actualmente en explotacin pero con niveles de produccin que slo
satisfagan las necesidades de la zona.
Un punto interesante es el costo social que tendra la instalacin de la planta en esta
zona tan alejada de la capital y netamente rural. El problema ocupacional en zonas rurales

124
es una problemtica no slo en Chile sino de toda Amrica Latina, fundamentalmente por
la incapacidad del sector agropecuario para absorber esta mano de obra. La instalacin de
una planta implicara la instalacin de un puerto en la Isla Riesco para transportar el
producto hacia el continente para su posterior refinacin o distribucin segn el nivel de
crudo obtenido. Esto dara un mayor desarrollo a la provincia de Magallanes, entregando
gran cantidad de empleo a sus habitantes y mejorando su calidad de vida.
La proyeccin realizada para estimar la capacidad de la planta se bas atendiendo a
condiciones externas como internas. Dentro de las primeras se puede mencionar el continuo
desarrollo de nuevas tecnologas sustitutas para el petrleo, por estos das est en boga la
utilizacin del hidrgeno que a travs de una reaccin qumica generara una energa
mucho mayor, ms barata y con mnimos niveles de contaminacin, se cree que dentro de
los prximos cinco aos estara en el mercado automovilstico. De ser as, la construccin
de motores a gasolina y diesel disminuira significativamente lo que implicara una
disminucin de la demanda y el precio del combustible. Otro aspecto externo es el impacto
ecolgico que tendra la instalacin de una planta de combustible en esta zona, que por
excelencia es netamente turstica por su gran cantidad de bosques, lagos y ros. Luego una
gran capacidad de produccin implica grandes niveles de contaminacin.
En las condiciones internas, podemos mencionar un punto fundamental que es la
capacidad de refinacin que tiene ENAP para transformar el crudo a todo tipo de gasolinas,
diesel, Fuel Oil entre otros. No es eficiente producir una cantidad mayor a la capacidad
instalada de refinacin de ENAP, porque se tendra capital esttico al mantener el producto
en inventario y aumentara el costo fsico de la planta al tener que implementarla con
grandes estanques cilndricos para almacenamiento. Este problema se podra evitar al
realizar un crecimiento vertical de la planta, esto significa, colocar unidades adicionales de
refinacin a la planta para la obtencin de subproductos a partir del petrleo crudo obtenido
con el proceso H-Coal.
Los costos de produccin pueden variar significativamente dependiendo del precio
que tengan los insumos. El valor de la tonelada de carbn en el mercado es de 35 a 50 US$
segn su cantidad de azufre y cenizas. El costo de la tonelada de carbn empleado en la
evaluacin econmica es de 20 US$/ton, ya que se asume una disminucin significativa en
los costos de produccin del carbn, debido a que la extraccin se realiza en zonas
adyacentes a la planta (por ejemplo: costo de transporte es mnimo).
Para la produccin del crudo se necesita hidrgeno, el cul es producido en la
misma planta, en una unidad de tratamiento de gases. Esta unidad tiene un costo de
produccin asociado, el cul se estim en forma muy elemental a travs de referencias
bibliogrficas, lo cual lleva un error implcito que de una u otra manera afectar el costo de
produccin de crudo sinttico. Finalmente, el catalizador utilizado est muy poco
documentado, y su costo en dlares asociado por tonelada de crudo producido es una
estimacin obtenida de anteproyectos anteriores.

125
12 CONCLUSIONES
La produccin de combustible sinttico a partir de los carbones sub-bituminosos de la
regin de Magallanes es factible tcnica y econmicamente, mediante la utilizacin del
proceso H-Coal.
El capital fijo necesario para implementar una planta con una capacidad de
procesamiento de 13.020.000 ton de carbn anuales y una produccin de crudo sinttico
de 45.641.099,83 barriles es de US$ 208.751.643,4.
La zona ms adecuada para la instalacin de la planta es la Isla Riesco, en la dcimo
segunda regin.
Las reservas de carbn sub-bituminoso en Magallanes asciende a los 6.000 millones de
toneladas dentro de las cuales 3.200 estn al interior de la Isla Riesco.
Hoy en da, el consumo de petrleo crudo en el pas alcanza cerca de los 68 millones de
barriles de petrleo crudo.
El 11% del consumo de petrleo crudo es obtenido en pozos petrolferos chilenos, el
resto es importado casi en su mayora desde Amrica Latina, en especial desde
Argentina.
Los principales costos de produccin son los relativos a los insumos (materias primas y
catalizadores). En los costos de suministros los con mayor valor son la energa elctrica
y el agua de proceso.
El costo de produccin de la planta es de 112,69 US$/ton de crudo sinttico. Este valor
est por bajo el precio utilizado para la venta que es de 19,83 US$/bbl, que equivale a
124,7 US$/ton de crudo sinttico.
Desde el punto de vista privado, la TIR (tasa interna de retorno) que entrega el proyecto
es de 6% sin considerar los impuestos y de un 12% despus de impuestos.
El VPN (valor presente neto) del proyecto, considerando los impuestos a una tasa de
actualizacin del 10% es de 94,7 MUS$.
El precio de la tonelada de carbn ser fundamental para la vialidad del proyecto,
mientras menor sea su costo, mayores sern la rentabilidad del mismo.

126
13 REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
Libros:

& & [1] Dalla R. and Levi R., Catalysis in Coal Conversion.

& & [2] Kern, Donald Q.; Procesos de Transferencia de Calor. Mc. Graw Hill, 7 impresin.
Mxico, (1973).

& & [3] Muoz, Roberto; Apuntes de Fluidodinmica. Depto. Ingeniera Qumica, Facultad
de Ciencias Fsicas y Matemticas, U. de Chile, (1980).

& & [4] Perry, John H; Manual del Ingeniero Qumico. Mc. Graw Hill, 5 edicin. Mxico.

& & [5] Peter and Timmerhaus; Plant Design and Economics for Chemical Engineers. Mc.
Graw Hill, 4 edicin. Mxico, (1968).

& & [6] Vilbrant and Dryden; Chemical Engineering Plant Design. Mc. Graw Hill, 4
edicin. Mxico, (1959).

& & [7] Shell Group of Companies; The Petroleum Handbook. London 1966.

& & [8] Treybal, Robert E.; Operaciones de Transferencia de Masa. Mc. Graw Hill, 5
edicin. Mxico, (1984).

& & [9] Zomosa, Abdn; Manual de Proyectos de Ingeniera Qumica. Depto. Ingeniera
Qumica, Facultad de Ciencias Fsicas y Matemticas, U. de Chile, (1980).

Memorias:

& & [10] Aqueveque, G. y Echeverra, A.; Metanol de Carbn Mineral y residuos de
Madera. Facultad de Ciencias Fsicas y Matemticas, U. de Chile, (1981).

& & [11] Carrasco L., O.; Estudio de Factibilidad de Explotacin de los Carbones de
Magallanes. Facultad de Ciencias Fsicas y Matemticas, U. de Chile, (1979).

& & [12] Castro, S. y Gonzlez, H.; Estudio de Factibilidad y Anteproyecto de una Planta de
Gasolina Sinttica a partir de Metanol. Facultad de Ciencias Fsicas y Matemticas, U.
de Chile, (1982).

& & [13] Guzmn, J. Y Ortzar, J.; Produccin de Petrleo Sinttico a partir de Carbn.
Facultad de Ciencias Fsicas y Matemticas, Pontificia U. Catlica, (1971).





127
Publicaciones Electrnicas:

& & [14] http:\\www.bcentral.cl

& & [15] http:\\www.britannica.com

& & [16] http:\\www.enap.cl

& & [17] http:\\www.hydrocarbonsprocess.com

& & [18] http:\\www.ullmann.com

Publicaciones:

& & [19] Recent Development in the H-Coal Processs; C.A. Johnson y equipo, Hydrocarbon
Research Inc. 1971.

& & [20] Balance Nacional de Energa 1979 1998 Chile. Comisin Nacional de Energa
(CNE).

Revistas:

& & [21] Coal can also yield liquid Fuels; Qader, Haddadin, Anderson y Hill, Hydrocarbon
Processing, Septiembre de 1969.

& & [22] Slurry Pipelining; Pipeline Engineer, Noviembre de 1969.



128
14 ANEXO: DETERMINACIN DE LA CANTIDAD DE
HIDRGENO REQUERIDA POR EL PROCESO
El balance de materiales del reactor dice que entran 67000 Ton/da de mezcla que
est compuesta por:

Cantidad Ton/da
Reciclo 26800
Cenizas 4020
Agua 6030
Carga (Carbn MAF) 30150
Total: 67000

A continuacin se realizar un balance de las componentes de los productos
adicionales, CO, CO2, NH3, H2O y H2S, para poder determinar la cantidad de H2
consumida en el proceso. A esto hay que agregar el H2 consumido por el hidrocracking del
crudo pesado que entra como reciclo y que se calcular posteriormente. Las fracciones de
corrientes que salen de cada unidad estn extractadas del proceso H-Oil que es anlogo al
H-Coal para aceites pesados.
Se supondr que los porcentajes de S, N, y O, en el reciclo permanecen constantes.
Esta hiptesis es razonable pues el aceite ya pas por el reactor luego esos componentes no
se vern afectados por un nuevo paso. El anlisis para cada uno de los productos es el
siguiente:
i) Crudo Sinttico
Los anlisis del crudo sinttico obtenido del proceso entregan el siguiente resultado:

Corte Porcentaje en Vol API N en ppm S en ppm
Pto. Ebullicin A 400F 30,3 57,0 2800 700
400 650F 37,5 13,5 5500 1300
650 975F 22,2 -1,5 7000 2400
975F 10,0 -15,0 - -
Fuente: Recents Developments in the H-Coal Process.

Adems se ha estimado de los anlisis del crudo sinttico, que ste contiene como
promedio 35000 ppm de oxgeno.
Luego los porcentajes de S, N y O en el crudo estn dado por la siguiente
correlacin:

,
_

6
4
1
10
%
i
i
S



129

,
_

6
4
1
10
%
i
i
N

,
_

6
4
1
10
%
i
i
O


donde:
i
: Porcentaje en volumen del corte i.
S
i
: ppm de S en el corte i.
N
i
: ppm de N en el corte i.
O
i
: ppm de O en el corte i.

Reemplazando los valores se tiene:
% S = 0,1226
% N = 0,4443
% O
2
= 3,5
Luego las cantidades de S, N, O en el crudo sinttico se pueden determinar s
1
= carbn MAF = 40.200 * 0,75 = 30.150 Ton/da
1
W = crudo sinttico de carga = 0,741 * 30150 = 22.341 Ton/da

Elemento Cantidad en crudo sinttico (Ton/da)
S 27,4
N 99,3
O 782,0
Total: 908,7

ii) Residuo
La composicin del residuo slido segn los anlisis de laboratorio, en los
productos que interesan, es la siguiente:

Elemento Cantidad en Residuo Slido (Ton/da)
S 0,24
N 0,50
O 2,90

Luego las cantidades de los tres elementos en el residuo slido son:

RE = Residuo Slido en carga = 0,052 * 30150 = 1568 Ton/da




130

Elemento Cantidad en residuo slido (Ton/da)
S 3,8
N 7,9
O 45,5
Total: 57,2

iii) Gases
Esta parte de los productos no tiene ninguno de los elementos que interesan para el
anlisis de la determinacin de la cantidad de hidrgeno en el proceso, pues est
fundamentalmente compuesto de metano, y partes iguales de etano y propano. El total de
los gases es:
da
Ton
W
g
3226 30150 107 , 0
Ahora que se ha considerado la glosa de los productos y analizado, para cada uno de
ellos, las cantidades de azufre, oxgeno y nitrgeno que poseen, se pueden hacer un balance
completo para los tres elementos:

Cantidad (Ton/da)

S O
2
N Total
Gases - - - -
Crudo Sinttico 27,4 782,0 99,3 908,7
Residuo 3,8 45,5 7,9 57,2
Total 31,2 827,5 107,2 965,9

Los anlisis efectuados para calcular las cantidades de azufre, oxgeno y nitrgeno
tienen por objeto determinar las cantidades de esos elementos que dejan el reactor como
hidruros, ya que segn la informacin con que se cuenta y dadas la severas condiciones de
presin y temperatura, como as tambin la presencia de H
2
y catalizadores en exceso,
necesariamente al azufre, nitrgeno y oxgeno que no se encuentre como elemento
componente de los productos, se transforma en el hidruro respectivo, es decir, cido
sufhdrico, amonaco o agua. Ahora bien, si se puede determinar la cantidad de hidruros
formados durante el proceso, se puede determinar la cantidad de hidrgeno total requerida
por el proceso, ya que se cuenta con la informacin de los porcentajes de productos cuya
suma debe agregrsele el porcentaje de hidrgeno requerido por el proceso ser:
P
p
: porcentaje productos
P
g
: porcentaje que constituyen el CO, CO
2
, H
2
S, H
2
O y NH
3
.
P
h
: porcentaje de hidrgeno requerido

P
h
= (P
p
+ P
g
100)

Luego, lo que interesa determinar a continuacin es el P
g
.
Para ello se deben determinar en primer lugar las cantidades de azufre, nitrgeno y
oxgeno que vienen de la alimentacin, de manera que restndole las cantidades que se van

131
con los productos, se pueden obtener las cantidades de esos elementos que se obtendrn
como hidruros, y as saber el porcentaje que constituyen del total.
Las cantidades originales de los tres elementos en la carga son:

Elemento % en Peso
S 0,5
O 8,8
N 1,0

De modo que las cantidades son:

Elemento Cantidad Ton/da
S 201,0
O 3537,6
N 402,0
Total: 4.140,6

Por lo tanto las cantidades de cada elemento que se transformarn en hidruros, sern
las cantidades originales menos las que van incorporadas en los productos:

Elemento Cantidad hidruro Ton/da
S 169,8
O 2710,1
N 294,8
Total: 3.174,7

Las relaciones entre los pesos moleculares de los elementos y sus hidruros
respectivos son:

Elemento P.M. Hidruro P.M.
S 32 H2S 34
O 16 H2O 18
N 14 NH3 17

Por lo tanto la cantidad de hidruros de cada elemento, as como la cantidad de
hidrgeno que cada uno contiene es:

Elemento Cant. de Elemento Ton/da Cant. Hidruros Ton/da Cant. de H2 Ton/da
S 169,8 180,4 10,6
O 2710,1 3048,8 338,7
N 294,8 357,9 63,1
Total: 3174,7 3587,1 412,4


Luego la cantidad total de hidrgeno requerida por los tres hidruros es de 412,4
Ton/da.

132
Respecto de los gases que contienen hidrgeno, es decir, el CO2 y el Co, stos
constituyen aproximadamente el uno por ciento sobre la carga, es decir del carbn excento
de humedad y cenizas. Por lo tanto la cantidad de estos gases es:
da
Ton
W
C
5 , 301 30150 01 , 0
Un balance general entrega los siguientes resultados:

Entrada Cantidad Ton/da
Carga 30150
Hidrgeno X
Total: 30150 + X

Salida Cantidad Ton/da
Gases 3226,0
Crudo Sinttico 22341,0
Residuo 1568,0
CO y CO
2
301,5
Hidruros (H
2
O, H
2
S y NH
3
) 3587,1
Total: 31023,6

A travs de una simple igualdad entre lo que entra y lo que sale se puede obtener el
valor de la incgnita X.
da
Ton
X
X
6 , 873
6 , 31023 30150

+

Por lo tanto, la cantidad de hidrgeno consumida por el proceso es de 873,6
Ton/da. Expresada en sfc es:

da
m
W
da
sfc
W
da
Ton
W
H
H
H
3
6
6
10 728 . 9
10 6 , 343
6 , 873



Luego la relacin carga/hidrgeno, R
H/C
ser:
arg 30150
10 6 , 343
3 6
/
c Ton
ft
R
C H


arg
10 14 , 1
3
4
/
c Ton
ft
R
C H



133
14.1 CLCULO DEL HIDRGENO REQUERIDO PARA EL
HIDROCRACKING DEL RECICLO
Sea:
W
R
:= Cantidad de reciclo
W
R
:= 26800 Ton/da
Se har la suposicin de que slo se hidrocrackea el 95% del total del reciclo, pues
aproximadamente este porcentaje, corresponde a las fracciones pesadas e intermedias del
reciclo que son las nicas que experimentan un hidrocracking apreciable, debido a que este
proceso es altamente selectivo con respecto a las cadenas ms largas.
Por otra parte, se sabe por los resultados obtenidos para el proceso de hidrogenacin
de aceites pesados (proceso H-Oil), que el detrimento de la densidad para un Fuel dado, es
de aproximadamente
95 , 0
N ALIMENTACI
PRODUCTO
r


Adems, de acuerdo tambin a los resultados experimentales, se puede esperar que
de 100 unidades de aceite pesado, 35 de ellos se transformen en un aceite intermedio, y el
saldo permanezca como aceite pesado. Para el caso de hidrocracking, de un producto
intermedio en uno liviano, el rendimiento es de un 20% en liviano y el saldo se mantiene
como aceite intermedio.
Adems, se sabe de ste proceso, que por cada unidad de carga de aceite pesado, se
necesitan0,0075 Ton. de hidrgeno. (Proceso H-Oil)
Luego, una vez determinada la cantidad de carga de aceite pesado a hidrocrackear,
se puede determi nar la cantidad de hidrgeno requerido para dicho proceso. Ms adelante
se volver a tratar este punto con mayor detalle.
Resumiendo el balance total del reactor es:

Entrada Cantidad Ton/da
Reciclo 26800
Ceniza 4020
Agua 6030
Carga 31150
Total: 67000

Hidrgeno para carga 873,6 Ton/da
Hidrgeno para Hidrocracking por determinar










134
Antes de pasar a la salida de productos del reactor, es necesario detenerse un
momento a analizar el crudo sinttico obtenido. Se ha establecido empricamente, que ste
se puede dividir en tres categoras, segn sea su rango del punto de ebullicin y por
consiguiente su densidad. Las tres categoras son:

Corte % Volumen API Densidad % Peso
Pto. Ebull. 400F 30,3 57 0,7507 23,5
400 a 650F 37,3 13,5 0,9759 37,7
Mayor que 650F 32,2 -7,6 1,142 38,8
100,0 100,0

Estas categoras se pueden entender como:
1. Corte del punto de ebullicin a 400F:
A ste primer corte, se le puede considerar como compuesto por productos livianos que
incluiran desde el C4 hasta un nafta liviano. Se designar C1.
2. Corte de 400F a 650F:
Este es un corte formado por productos intermedio, como podra ser un diesel ms un gas
oil. Se designar por C2.
3. Corte 650F:
Este ltimo corte engloba el resto de los productos constitutivos del crudo, es decir, es
prcticamente un Fuel Oil muy pesado. Se designar por C3.
Luego se pueden calcular las cantidades de cada corte que resultan de la carga:

C1 = 0,235 * 22341 = 5250 Ton/da
C2 = 0,377 * 22314 = 8423 Ton/da
C3 = 0,388 * 22341 = 8668 Ton/da
Total 22341 Ton/da

La tabla anterior corresponde a la glosa del crudo sinttico formada por la carga
dentro del reactor.
Pasando a los gases formados dentro del reactor, se tiene:
W
g
= 0,107 * 30150 = 3226 Ton/da
Adems, se sabe por los anlisis efectuados a los gases productos de la
hidrogenacin de carbn, que estn compuestos por:

Gas % Peso
CH
4
85,0
C
2
H
6
7,5
C
3
H
8
7,5








135
Luego las cantidades de cada gas sern:

Gas Cantidad Ton/da
CH
4
2742
C
2
H
6
242
C
3
H
8
242
Total: 3226

Por ltimo se resumirn los otros productos formados dentro del reactor: hidruros de
azufre, nitrgeno, oxgeno y gases de CO y CO2.

Compuesto Cantidad Ton/da
H
2
S 180,4
H
2
O 3048,8
NH
3
357,5
CO 150,0
CO
2
151,5
Total: 31023,6

Slo restara, para completar el desglose de los compuestos formados en el reactor,
las cantidades de los distintos cortes que son proporcionados por el reciclo. Estas se
supondrn desconocidas y se calcularn al final planteando un sistema de ecuaciones, para
el cual es necesario conocer el aporte de la carga, al flujo del cual se sacar el reflujo.
Se analizarn por separado las dos corrientes a la salida del reactor.

























Reactor

136
Compuesto Cantidad Ton/da
H
2
S 180,4
H
2
O 6030+3048,8+P1= 9078,8 + P1
NH
3
357,9
CO 150,0
CO
2
151,5
CH
4
2742,0
C
2
H
6
242,0
C
3
H
8
242,0
C
1

5250 +
1

C
2

8423 +
1

C
3

8668 +
1

Residuo + Ceniza 1568 + 4020 = 5588

Donde:
P1 = Cantidad de H2O que viene del reciclo
1 = Cantidad de C1 que viene del reciclo
1 = Cantidad de C2 que viene del reciclo
1 = Cantidad de C3 que viene del reciclo

Analizando por separado las dos corrientes se tiene:

Salida por Corriente B:

Compuesto Cantidad Ton/da
H2S 180,4
H2o 7990+0,88P1
NH3 357,9
CO 150,0
CO2 151,5
CH4 26660,0
C2H6 230,0
C3H8 227,0
C1
3728+0,711
C2
1853+0,221
C3
173+0,021
Residuo + Ceniza 0,0









137
Salida por C:

Compuesto Cantidad Ton/da
H2S 0,0
H2o 1088,8+0,12P1
NH3 0,0
CO 0,0
CO2 0,0
CH4 82,0
C2H6 12,0
C3H8 15,0
C1
1522+0,291
C2
6570+0,781
C3
8495+0,931
Residuo + Ceniza 5588

Reactor de Flash de alta temperatura:
El balance correspondiente a esta unidad es:































Reactor
Flash
Alta
Temperatura

138
Componente Cantidad Ton/da
H2S 0,0
H2O 1088,8+0,12P1
NH3 0,0
CO 0,0
CO2 0,0
CH4 82,0
C2H6 12,0
C3H8 15,0
C1
1552+0,291
C2
6570+0,781
C3
8495+0,981
Residuo + Ceniza 5588

Filtros:
El balance para la unidad de filtraciones es:










Componente Cantidad Ton/da
H
2
S 0,0
H
2
O 1088,8+0,12P1
NH
3
0,0
CO 0,0
CO
2
0,0
CH
4
82,0
C
2
H
6
12,0
C
3
H
8
15,0
C
1

381+0,0731
C
2

4993+0,5931
C
3

8257+0,9531
Residuo + Ceniza 5588






Unidad de
Filtracin

139
Se analizarn los dos flujos de slidos por separado:

F = corresponde al flujo lquido
G = corresponde al flujo slido

Corriente G:

Compuesto Cantidad Ton/da
H
2
S 0,0
H
2
O 32,8+0,0036P1
NH
3
0,0
CO 0,0
CO
2
0,0
CH
4
0,0
C
2
H
6
0,0
C
3
H
8
0,0
C
1

10+0,00021
C
2

125+0,00151
C
3

206+0,00241
Residuo + Ceniza 5582,5

Corriente F:

Compuesto Cantidad Ton/da
H
2
S 0,0
H
2
O 1056+0,1164+P1
NH
3
0,0
CO 0,0
CO
2
0,0
CH
4
4,0
C
2
H
6
1,0
C
3
H
8
1,0
C
1

371+0,07281
C
2

4868+0,59151
C
3

8051+0,95061
Residuo + Ceniza 5,5

14.1.1 CLCULO DE LA COMPOSICIN DEL RECICLO
Como se sabe el reciclo de aceite pesado que servir para introducir la carga de
carbn al reactor, deber ser un porcentaje del flujo de lquido que sale de la unidad del
filtro.
Se proceder entonces al clculo de la composicin del reciclo en los tres cortes
considerados C1, C2 y C3.


140
Sea:
: Cantidad de c1 que va en el reciclo en Ton/da
: Cantidad de C2 que va en el reciclo en Ton/da
: Cantidad de C3 que va en el reciclo en Ton/da
P : Cantidad de H2O que va en el reciclo en Ton/da

Se debe cumplir:
+ + + P = 26.800 Ton/da

Adems para el reciclo debe ser un porcentaje de la corriente fluida se tiene:

( )
1
0728 , 0 371 + x
( )
1
5915 , 0 4868 + x
( )
1
1164 , 0 1056 P x P +
( )
1
9506 , 0 8051 + x
Donde x es el porcentaje que constituye el reciclo de la corriente total de lquido que sale
del filtro.
Finalmente el ltimo conjunto de ecuaciones que nos relacionan las variables, son las que
se refieren a la transformacin de los cortes del reciclo dentro del reactor, por efecto del
hidrocracking que all se produce.

2 , 0
1
+
35 , 0 805 , 0
1
+
655 , 0
1

P P
1

Resolviendo el sistema de ecuaciones al tanteo ya que se trata de un sistema trascendente se
tiene:
da
Ton
478
da
Ton
11035
da
Ton
24300
987 P
De donde:
2685
1

13888
1

9366
1

987
1
P





141
Adems:
8434 , 0 x
Luego se pueden calcular los valores exactos de los flujos de las unidades de reaccin flash
de alta temperatura y filtros.
i) Reactor









Corriente A:

Compuesto Cantidad Ton/da
Reciclo 26800
Ceniza 4020
Agua 6030
Carga 30150
Sub-Total 67000

Hidrgeno para carga: 873,6 Ton/da
Hidrgeno para Reciclo: + + + +
1 1 1

126 26800 26927 Ton/da
Sub-Total = 999,6 Ton/da
Total = 67999,6 Ton/da
La salida por By C debe contener:

Compuesto Cantidad Ton/da
H
2
S 180,4
H
2
O 9078+987=10065,8
NH
3
357,9
CO 150,0
CO
2
151,5
CH
4
2742
C
2
H
6
242
C
3
H
8
242
C
1
5250+2685=7935
C
2
8423+13888=22311
C
3
8668+9366=18034
Residuo + Ceniza 5588
Total: 67999,6


Reactor

142
La glosa de los tres flujos de salida del reactor es:

Compuesto Cantidad Ton/da
H
2
S 180,4
H
2
O 7990+868=8858
NH
3
357,9
CO 150,0
CO
2
151,5
CH
4
2660
C
2
H
6
230
C
3
H
8
227
C
1
3728+1907=5635
C
2
1853+3056=4909
C
3
173+187=360
Residuo + Cenizas 0,0
Sub-Total: 23718,8

Sale por C:

Compuesto Cantidad Ton/da
H
2
S 0,0
H
2
O 1088,8+119=1207,8
NH
3
0,0
CO 0,0
CO
2
0,0
CH
4
82
C
2
H
6
12
C
3
H
8
15
C
1
1522+778=2300
C
2
6570+10832=17402
C
3
8495+9179=17674
Residuo + Cenizas 5588
Sub-Total: 44280,8
Total: 67999,6

ii) Flash de Alta Temperatura:










Flash
Alta
Temperatura

143
Entra por C:

Compuesto Cantidad Ton/da
H
2
S 0,0
H
2
O 1207,8
NH
3
0,0
CO 0,0
CO
2
0,0
CH
4
82,0
C
2
H
6
12,0
C
3
H
8
15,0
C
1
2300,0
C
2
17402,0
C
3
17674,0
Residuo + Ceniza 5588,0
Total 44280,8

Sale por D:

Compuesto Cantidad Ton/da
H
2
S 0,0
H
2
O 0,0
NH
3
0,0
CO 0,0
CO
2
0,0
CH
4
78,0
C
2
H
6
11,0
C
3
H
8
14,0
C
1
1141+582=1723,0
C
2
1577+2597=4174,0
C
3
238+252=490,0
Residuo + Ceniza 0,0
Sub-Total: 6490














144
Sale por E:

Compuesto Cantidad Ton/da
H
2
S 0,0
H
2
O 1207,0
NH
3
0,0
CO 0,0
CO
2
0,0
CH
4
4,0
C
2
H
6
1,0
C
3
H
8
1,0
C
1
381+196=577,0
C
2
4993+8235=13228,0
C
3
8257+8927=17184,0
Residuo + Ceniza 5588,0
Sub-Total: 37790,8
Total: 44280,8

iii) Filtros









Entra por E:

Compuesto Cantidad Ton/da
H
2
S 0,0
H
2
O 1207,8
NH
3
0,0
CO 0,0
CO
2
0,0
CH
4
4,0
C
2
H
6
1,0
C
3
H
8
1,0
C
1
577,0
C
2
13228,0
C
3
17184,0
Residuo + Ceniza 5588,0
Total 37790,8



Filtros
Corriente
Corriente
Corriente

145
Sale por G:

Compuesto Cantidad Ton/da
H
2
S 0,0
H
2
O 32,8+3,5=36,3
NH
3
0,0
CO 0,0
CO
2
0,0
CH
4
0,0
C
2
H
6
0,0
C
3
H
8
0,0
C
1
10+0,5=10,5
C
2
125+21=146
C
3
206+22=228
Residuo + Ceniza 5582,5
Sub-Total: 603,3

Sale por F:

Compuesto Cantidad Ton/da
H
2
S 0,0
H
2
O 1171,5
NH
3
0,0
CO 0,0
CO
2
0,0
CH
4
4,0
C
2
H
6
1,0
C
3
H
8
1,0
C
1
371+195,5=566,5
C
2
4868+8214=13082
C
3
8051+8905=16956
Residuo + Ceniza 5,5
Sub-Total: 31787,5
Total: 37790,8

De la corriente lquida que sale por F se separan dos flujos uno para reciclo y otro como
producto.










146
La glosa es la siguiente:
i) Corriente de Reciclo:

Compuesto Cantidad Ton/da
H
2
S 0,0
H
2
O 987,0
NH
3
0,0
CO 0,0
CO
2
0,0
CH
4
0,0
C
2
H
6
0,0
C
3
H
8
0,0
C
1
47,0
C
2
11035,0
C
3
14300,0
Residuo + Cenizas 0,0
Sub-Total: 26800

ii) Corriente de Producto:

Compuesto Cantidad Ton/da
H
2
S 0,0
H
2
O 184,5
NH
3
0,0
CO 0,0
CO
2
0,0
CH
4
4,0
C
2
H
6
1,0
C
3
H
8
1,0
C
1
88,5
C
2
2047
C
3
2656
Residuo + Cenizas 5,5
Sub-Total: 4987,5
Total: 31787,5




147
15 ANEXO: CLCULO DE LOS PRINCIPALES EQUIPOS
DEL PROCESO
15.1 TANQUES AGITADOS (TA-1)
Para comenzar necesitamos conocer la densidad de los elementos que queremos agitar al
interior del tanque. En este caso, se tiene carbn finamente molido e hidrocarburos pesados
provenientes del filtro.
3
Re
752 , 0
3
062 , 1
m
Ton
m
Ton
Carbon
ciclo


En base a estos datos, podemos conocer los respectivos volmenes de carga, lo que nos
conducira a una buena aproximacin del volumen del tanque agitador.
3
3
Re
713 . 57
252 . 27
m V
m V
Carbon
ciclo


hr
m
V
dia m V V V
Mezcla
Carbon ciclo Mezcla
3
3
Re
5 , 526 . 2
/ 637 . 60

+

Por literatura, se aconseja utilizar un agitador de turbina para volmenes entre 4 a 200 m
3
.
Consideramos un agitador de turbina para un volumen de 220 m
3
con un tiempo de
residencia de 15 minutos de mezcla al interior del tanque.

Dimetro Turbina = 0,25D
T

D
T
= 3,5/0,25
D
T
= 14 = 4,26 m
A
T
= 14,25 m
2

V
T
= 14,25h
T

h
T
= 50,65

De la Figura 7.4 [9], se tiene que:

8
1

D
W
(curva 3)
" 25 , 5 ' 4375 , 0
8

D
W
Debemos ahora evaluar el N de Reynolds
6
2
Re
10 816 , 2

N D
N
9 , 2
P
N

148
Hp P
seg
ft lb
P
g
D N N
P
C
P
58
4 , 31621
5 3

,
_



Pero son dos turbinas
Hp P
T
116 58 2
El torque es calculado segn la ecuacin siguiente:

N
H
T
PT
Qmax
63025

) lg ( 2 , 487 . 58 lb p T
Qmax

Se define momento mximo, cmo:

ND
L H
M
PT
max
' 19000

) lg ( 6 , 610 . 42 lb p M
max

El dimetro mnimo del eje se calcula como:
3
1
2 2
) ( ) ( 16
1
1
]
1

S
max Qmax
S
M T
d


3
1
2 2
) ( ) ( 16
1
1
]
1

+ +

T
max Qmax max
T
M T M
d


Supuesto (siempre se considera en los clculos stos valores)
psi
psi
T
S
000 . 10
000 . 6


Evaluando
lg 88 , 2
lg 94 , 3
p d
p d
T
S


Se recomienda usar eje de 4 plg.
El peso del anillo se calcula segn la tabla (7-1) [9].
Para 4 plg, el peso del anillo asociado es de 60 lbs.
El peso de las paletas se calcula por la ecuacin:
2
1
3
35 , 0

,
_

N
H D
W
PT
b

lbs W
b
7 , 109

Peso total de la turbina es:
lbs W 7 , 169 7 , 109 60 +
El peso equivalente se calcula mediante la ecuacin:

149
4
'
'
'
3
1
WL
L
L
W W W
e
+
,
_

+
lbs W
e
9 , 388
rpm N
C
14 , 142
Tipos de Acero para las turbinas
Ejes de acero al carbono o aceros inoxidables tipo 304 y 316.
15.2 HORNO CALEFACTOR (HC-1)
El clculo de hornos para refineras es bastante complicado, como a su vez emprica, segn
sean los requisitos del consumidor. Aqu se utilizar el clculo de un horno por el medio de
Lobo y Evans [2].
Debemos obtener un el calor total que necesitamos para calentar el flujo de 72.928 ton/da
de mezcla, proveniente de los tanques de agitacin. Para esto, se hace un balance de calor
dado por la ecuacin siguiente:

,
_



hr
Btu
T T Cp m Q
i
I F i i
) (
Tabulemos los datos que necesitamos:

Compuesto Capacidades Calorficas
(cal/grK)
Flujo Msico
(Ton/hr)
H
2
O 0,0555

43,15
C 0,383 1808,3
C
1
3,64 14,10
C
2
0,001526 493,04
C
3
0,0014 647,35
H
2
0,001528 24,8

Las temperaturas son:
T
1
= 260C = 533,15K
T
2
= 515C = 788,15K

hr
Btu
Q 912 , 455 . 328 . 796
Por el gran valor se considera la utilizacin de 8 hornos, cada uno con una
capacidad de generar 100MBtu/hr.
Algunas consideraciones de diseo:
Carga Total 100MBtu/hr.
Eficiencia Total 85%
Se quema petrleo con un poder calorfico mnimo de 17.500 Btu/lb.
Se usa un 25% de exceso de aire.
Aire precalentado a 400F.
Tubos del horno 5 plg DE, (espaciados a 8 plg).
Longitud expuesta de los tubos 766

150
Temperatura promedio del tubo en la seccin radiante, se estima en 800F.
Flujo promedio 12.000 Btu/(hr)(pie
2
)

Se supone punto de partida y luego se comprueba. Como orientacin, se puede estimar el
nmero de tubos en la seccin radiante, suponiendo que:
) )( (
000 . 24 2
2
pie hr
Btu
Flujo
A
Q
CP


Si el factor total de intercambio es 0,57
000 . 42

F A
Q
CP


del grfico se tiene que los gases a la salida del horno son de 1730F.
hr
Btu
Q
Q
F
F
059 . 647 . 117
85 , 0
000 . 000 . 100


Cantidad de combustible requerido es:
hr
lb
7 , 6722
500 . 17
059 . 647 . 117

Aire requerido:
hr
lbaire
244 . 117 44 , 17 7 , 6722
Vapor de atomizacin:
hr
lb
8 , 2016 7 , 6722 3 , 0
hr
Btu
hr
Btu
Q
A
3
10 9614 82 244 . 117
S
Q se desprecia,
hr
Btu
Q Q
A F
059 . 261 . 127 +
hr
Btu
Q Q
F W
941 . 352 . 2 02 . 0
W F A N
Q Q Q Q +
hr
Btu
Q
N
118 . 908 . 124
Calor en los gases de salida a 1730F, 25% exceso de aire es de 476 btu/lb de gas.
( ) 8 , 2016 117244 7 , 6722 476 + +
G
Q
hr
Btu
Q
G
146 . 968 . 59
Gas Neto
Q Q Q
hr
Btu
Q 972 . 939 . 64

151
2
14 , 100 2 / pie Rh Tubos Superficie
Nmero de tubos estimado,
54
14 , 100 000 . 12

Q
N
t
tubos
equivalente de la superficie plana fra Acp:
Distancia centro a centro 8 plg
2
18 , 54 ' 5 , 76 "
2
1
8 / pie tubo A
CP

Calculamos , para el total de una hilera simple sostenida por refractarios.(ver figura)
Razn Centro a Centro = 8,5/5 =1,7
937 , 0
tubo pie pie tubo A
CP
/ 76 , 50 937 , 0 18 , 54 /
2 2

2 2
2741 54 76 , 50 pie pie A
CPT

Superficie del refractario:
Cabezales = 2*20,46*14,92 = 611 pie
2

Largueros = 14,92*76,5 = 1141,4 pie
2

Tornamallas = 9,79*76,5 = 748,9 pie
2

Piso y bveda = 2*20,46*76,5 = 3130,4 pie
2

rea Total = 5631,7 pie
2

CP T R
A A A
2
7 , 2890 pie A
R

05 , 2
CP
R
A
A


Longitud de la trayectoria media:
Razn de dimensionamiento 3: 2: 1
76,5: 48: 20
pie V L 9 , 27
3
2
3

Emisividad del gas: A partir del anlisis del combustible, cantidad de vapor y de la
suposicin de que la humedad del aire es de 50% a 60F, las presiones parciales de CO2 y
H2O en los gases de combustin con 25% de exceso de aire, son:
48 , 3 1248 , 0
3 1048 , 0
2 2
2 2


O H O H
CO CO
Lp P
Lp p


( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )

,
_

1
]
1

+ +

100
% 100
) ( ) (
2 2 2 2 2 2 2 2
TS b TG b
TS O H CO TG O H CO
G
q q
Lp o qh Lp qco Lp o qh Lp qco


% Correccin 465 , 0
2 2
2

+
O H CO
CO
p p
p


48 , 6
2 2
+
O H CO
Lp Lp

152
635 , 0
26 , 1

F
G



Comprobacin de la temperatura,


hr
Btu
Q 972 . 939 . 64
6035 , 0
2471
2

F
pie A
CP


16 , 41387

F A
Q
CP


Para este valor se obtiene del grfico un F T
G
1720
Nivel de error
% 5 , 0 % 100
1720
1720 1730

Error

Nomenclatura:
: A Superficie de transferencia de calor para convecin, pies
2
.
:
cp
A rea del plano fro que reemplaza el banco de tubos, pies
2
.
:
R
A rea efectiva del refractario, pies
2
.
:
T
A rea total de la superficie del horno, pies
2
.
:
G
a Absorbencia del gas, adimensional.
:
R
C Lb de combustible/(h)(pie
2
).
: e Eficiencia del horno definida por la Ecc. (19.14) [2], por ciento.
: Factor total de intercambio que toma en cuenta la geometra y las emisividades.
:
bA
Factor que considera la geometra de un sistema con cuerpo receptor negro,
adimensional.
:
c
F Factor de conductividad, adimensional.
:
s
F Factor de escoria, adimensional.
:

F Factor de emisividad, adimensional.


:
c
h Coeficiente de conveccin, Btu/(h)(pie
2
)(F).
L: Longitud de la trayectoria media, pies.
:
t
N Nmero de tubos.
: Q Flujo de calor radiante, Btu/h.
:
RC
Q Flujo de calor radiante a un punto en la seccin de conveccin, Btu/h.
:
S
Q Flujo de calor sensible, Btu,h.
:
W
Q Prdida de calor a travs de la pared del horno, Btu/h.

: Q Flujo de calor combinado de radiacin y conveccin, Btu/h.


: q Flujo de calor, Btu/(h)(pies
2
)
:
S
T Temperatura media del receptor, F.

153
:
1
T Temperatura de la fuente, R.
:
2
T Temperatura del receptor, R.
W: Gasto del combustible en peso, lb/h.
: Factor de efectividad, adimensional.
: Constante de Stefan-Boltzmann, 0,173*10
-8
Btu/(h)(pie
2
)(R
4
).
15.3 REACTOR DE LECHO FLUIDIZADO(TR-1)
El diseo de un reactor y en especial el de uno con lecho fluidizado son estudiados
especficamente por estudiantes de post-grado, debido a su complejidad. Aqu slo
estimamos en forma muy prctica el dimetro y largo del reactor, sabiendo a priori el
tiempo de residencia del carbn en el lecho [8].
Catalizador 5 , 472 Kg carbn/ m
3
de reactor
hr
Kg
hr
Ton
hr
a C
1356250 25 , 1356
24
550 . 32 arg

Volumen aproximado
hr
m
m
Kg
hr
Kg
3
3
4 , 870 . 2
5 , 472
1356250

Suponemos un dimetro de 4,5 m
2
2
9 , 15
2
5 , 4
m A
,
_


hr m L A V
actor actor actor
/ 359
3
Re Re Re

m L
actor
5 , 22
Re


15.4 SEPARADOR VAPOR-LQUIDO (HORIZONTAL) (TS-1)
Mtodo de Clculo
Cuando el dimensionamiento de un separador horizontal, depende del tiempo de residencia
del lquido en l, el dimetro del separador debe ser determinado por prueba y error,
mediante al ecuacin siguiente [12]:
3
1
1
4

,
_


al
r
f
D
L
V t
D


La razn L/D es un parmetro que depende de la presin de operacin para mejorar el
diseo econmico:





154
Presin de Operacin (psi) Razn L/D
0 250 3,0
251 500 4,0
501 o ms 5,0

Se parte suponiendo un
al
f , que debe ser tal que el mximo nivel del lquido provea una
altura mnima de 15 para el espacio de vapor y que no exceda la mitad de dimetro.
Nomenclatura
: D Dimetro del separador (pie)
:
al
f Fraccin del rea ocupada por el lquido
: L Largo del separador (pie)
:
r
t Tiempo de residencia (min)
:
L
V Flujo Volumtrico de Lquido (pie
3
/min)
Clculo
La variable condicionante para el diseo es el tiempo de decantacin entre los
hidrocarburos y el agua. Por consideraciones experimentales se estima un tiempo de
residencia de 15 minutos para asegurar la separacin de hidrocarburos-agua.
Flujo de Lquido a Separar: 488,8 Ton/hr
3
86 , 0
m
Ton


Por lo tanto:
hr
Lt
hr
Kg
hr
Kg
V 568372
86 , 0
488800
1

min
pie
V
3
1
2 , 334
0 , 5
D
L
(presin 1300 psi)
min t
r
15
Suponiendo 7 , 0
al
f
m L
m D
61 , 18
72 , 3



Como el 30% del rea transversal est ocupada por el gas, lo que corresponde a una
fraccin de 0,342 veces el dimetro, la altura libre del gas es:

" 50 12 342 , 0 21 , 12





155
15.5 FLASH DE BAJA TEMPERATURA (TVBT-1)
Mtodo de clculo Caldereta
Coraza
DI = 21 plg
Placas de Soporte = de crculo
Pasos = Dividido

Tubos
Nmero y Longitud = 116, 120
DE, BWG, Paso = 1plg, 14 BWG, 1 plg en un cuadro, pasos 8

(1) Balance de Calor

Compuesto Entalpa Lquida 60F
Btu/lb
Entalpa Lquida 122F
Btu/lb
H2O 42 125
C1 105 135
C2 145 170
C3 150 170

Observacin: No se considera CH
4
, C
2
H
6
y C
3
H
8
por ser poco significativo en los clculos.

Compuesto Entalpa Vapor 60F
Btu/lb
Entalpa Vapor 122F
Btu/lb
CH4 340 370
C2H6 325 345
C3H8 310 330

Mezcla
hr
Btu
q
V
5 , 612 . 116
hr
Btu
q
S
047 . 937 . 15
hr
Btu
q q Q
S V
660 . 053 . 16 +
Gas Oil, ) 250 350 ( 66 , 0 237 . 243 Q
t:

Fluido Caliente (F) Fluido Fro (F)
350 Alta Temperatura 122 228
250 Baja Temperatura 60 190
100 Diferencias 62 38

4 , 208 MLDT F

156
97 , 0
61 , 1
62
100


T
F
R

202 MLDT F t
T
F

(2) T
C
:
83 , 0
228
190

h
C
t
t


41 , 0
42 , 0

C
C
F
K

F t
F T
C
C
4 , 85
291



Fluido Caliente: tubos, Gasoil

(3)
2
lg 546 , 0 ' p a
t

055 , 0
144
'

n
a N
a
t t
t
pie
2

(4)
2
491 . 422 . 4
pie h
lb
a
W
G
t
t


(5) A T
C
= 291F
h pie
lb

146 , 3
pie D 0695 , 0 " 834 , 0
700 . 97

t
et
DG
R
(6) 250
H
j
(7) A T
C
= 291F (28API)
) / )( (
215 , 0 ) (
2
3
1
pie F pie h
Btu
k
c
k


(8)
t H i
k
c
D
k
j h

3
1
) ( , con 0 . 1
t

4 , 773
i
h
(9)
) )( )( (
645
0 , 1
834 , 0
4 , 773
2
F pie h
Btu
OD
ID
h h
i io






157
Fluido fro: Coraza, Mezcla
Supongo h
o
cercano a 90
) (
c C
o io
io
c w
t T
h h
h
t t
+
+
F t
w
8 , 265
F t
w
180 ) (
de la figura 15.11 [2]
85
300

s
v
h
h

884 . 187
6 , 494 . 187
0
389
s
s
v
v
h
q
h
q

(10) 6 , 85
o
h (Buen ajuste, el considerar 90)
(13) Coeficiente Limpio U
C

) )( )( (
79
2
F pie h
Btu
h h
h h
U
o io
o io
C

+


(14) Coeficiente Total de Diseo U
D
:
Superficie por pie lineal 0,2618
Superficie Total 116*120*0,2618 = 364 pie
2

215

t A
Q
U
D

(15) Factor de obstruccin R
D
:
008 , 0

D C
C D
D
U U
U U
R

RESUMEN

645 h exterior 300/85
Uc 79
U
D
215
R
D
Calculado 0,008
R
D
Requerido

Nomenclatura:
: A Superficie de transferencia de calor, pies
2
.
: , ,
v s p
A A A Superficie de transferencia de calor para precalentamiento, calor sensible, y
vaporizacin, pies
2
.
: ' ' a Superficie externa por piel lineal de tubera o tubo, pies.
: '
t
a rea de flujo por el tubo, plg.


158
C: Calor especfico del fluido caliente, Btu/(lb)(F).
: c Calor especfico del fluido fro, Btu/(lb)(F).
D: Dimetro interior del tubo, pies.
:
S
D Dimetro interior de la coraza, pies.
:
T
F Factor de diferencia de temperatura, MLDT F t
T
, F.
G: Masa velocidad, lb/(h)(pie
2
).
H: Entalpa, Btu/lb.
: h Coeficiente de transferencia de calor general, Btu/(h)(pie
2
)(F).
: ,
0
h h
i
Coeficiente de transferencia de calor para fluido interior y exterior, Btu/(h)(pie
2
)(F).
:
0 i
h El valor de
i
h cuando se refiere al dimetro exterior del tubo, Btu/(h)(pie
2
)(F).
: , ,
v s p
h h h Coeficiente de pelcula para precalentamiento, transferencia de calor sensible y
vaporizacin Btu/(h)(pie
2
)(F).
DI: Dimetro interior de la coraza o tubo, plg.
:
H
j Factor para la transferencia de calor, adimensional.
: k Conductividad trmica, Btu/(h)(pie
2
)(F)(pie).
: L Longitud del tubo, pies.
MLDT: Media logartmica de la diferencia de temperatura, F.
:
t
N Nmero de tubos.
n: Nmero de pasos en los tubos.
DE: Dimetro exterior de los tubos, plg.
:
T
P Paso del tubo, plg.
: Q Flujo de calor, Btu/h.
:
d
R Factor de obstruccin, (h)(pie
2
)(F)/Btu.
: Re Nmero de Reynolds.
:
s
t Temperatura de ebullicin isotrmica, F.
:
c
t Temperatura de entrada y salida del fluido caliente, F.
: ,
h c
t t Diferencias terminales fras y calientes, F.
: t Diferencia verdadera de temperatura, F.
: ) (
w
t Diferencia de temperatura entre la pared del tubo y el lquido en ebullicin, F.
: , ,
D C
U U U Coeficiente de transferencia de calor, coeficiente limpio, y coeficiente de
diseo, Btu/(h)(pie
2
)(F).
: V Velocidad, pie/seg; vapor, mol/h.
: Calor Latente de Vaporizacin, Btu/lb.
: Densidad, lb/pie
3
.








159
15.6 FLASH DE ALTA TEMPERATURA (TVAT-1)
El clculo de este tanque vaporizador es esencialmente igual al anterior, slo vara en las
condiciones de diseo (temperatura y presin).

Mtodo de clculo Caldereta
Coraza
DI = 24 plg
Placas de Soporte = de crculo
Pasos = Dividido

Tubos
Nmero y Longitud = 134, 120
DE, BWG, Paso = 1plg, 14 BWG, 1 plg en un cuadro, pasos 8

(1) Balance de Calor

Compuesto Entalpa Lquido (572F)
Btu/lb
Entalpa Lquido (650F)
Btu/lb
C1 425 490
C2 420 480
C3 415 465


Compuesto Entalpa Vapor (650F)
Btu/lb
C1 520
C2 530
C3 535

Para el agua se tiene que:

Compuesto Entalpa Lquida (572F)
Btu/lb
Entalpa Vapor (650F)
Btu/lb
H
2
O 1281,4 1026,2

hr
Btu
q
V
715 . 904 . 5
hr
Btu
q
S
955 . 855 . 24
Gas Oil, ) 650 750 ( 66 , 0 071 . 466 Q






160
(2) t:

Fluido Caliente (F) Fluido Fro (F)
750 Alta Temperatura 650 100
650 Baja Temperatura 572 78
100 Diferencias 78 22

F
t
t
t t
MLDT 89
ln
1
2
1 2

,
_




28 , 1
78
100
R

43 , 0
178
78
572 750
78

S

97 , 0
T
F

F MLDT F t
T
33 , 86

(3) A T
C
:
78 , 0
100
78

h
C
t
t


46 , 0
42 , 0

C
C
F
K


F t
F T
C
C
608
696


(4)
2
lg 546 , 0 ' p a
t

0635 , 0
144
'

n
a N
a
t t
t
pie
2

(5)
2
4 , 902 . 408 . 1
pie h
lb
a
W
G
t
t


(6) A T
C
= 696F
h pie
lb

3 , 0
pie D 0695 , 0 " 834 , 0
396 . 326

t
et
DG
R

161
(7) F j
H
680
(8) A T
C
= 696F
) / )( (
09 , 0 ) (
2
3
1
pie F pie h
Btu
k
c
k



(9)
t H i
k
c
D
k
j h

3
1
) ( , con 0 , 1
t

880
i
h
(9)
) )( )( (
734
0 , 1
834 , 0
880
2
F pie h
Btu
OD
ID
h h
i io


Fluido fro: coraza, mezcla
Suponemos h
o
balanceado en 80.
io
h de (10) es 734.
) (
c C
o io
io
c w
t T
h h
h
t t
+
+
F t
w
687

F t
w
79 ) (
de la figura 15.11 [2]
300
V
h
65
S
h
682 . 19
V
V
h
q

399 . 382
S
S
h
q

(10)
) )( )( (
5 , 76
2
F pie h
Btu
h
o
(Buen ajuste, el considerar 80)
(13) Coeficiente Total Limpio U
C

) )( )( (
13 , 72
2
F pie h
Btu
h h
h h
U
o io
o io
C

+


(14) Coeficiente Total de Diseo U
D
:
Superficie por pie Lineal 0,2618
Superficie Total 134*120*0,2618 = 421 pie
2

6 , 730

t A
Q
U
D

(15) Factor de Obstruccin R
D
:
0125 , 0

D C
C D
D
U U
U U
R


162
RESUMEN

734 h exterior 300/65
Uc 116
U
D
90,7
R
D
Calculado 0,0125
R
D
Requerido

Nomenclatura:
Es idntica al cas anterior. (TVBT-1)
15.7 INTERCAMBIADOR DE CALOR (IC-2)
Consideraciones
da
Ton
F
Masico

hr
lb
F
Masico
244 . 730
Debido a la gran cantidad de flujo, lo dividimos 8 unidades.

hr
lb
F
Masico
5 , 280 . 91

(1) Balance de Calor
Mezcla: H
2
O, C
1
,C
2
y C
3
.

T Cp m Q
i i

hr
Btu
Q 240 . 193
El agua debe lograr este mismo calor, por lo que, debemos saber cunta agua necesitamos
para lograr este calor.
) 6 , 66 (

10 55 , 5
2
F
K gr
Cal
M Q


gr
Cal
M Q
Agua
6963 , 3
gr
Btu
M Q
Agua
2
10 467 , 1


hr
lb
M
Agua
3 , 29040







163
(2) t:

Fluido Caliente (F) Fluido Fro (F)
350 Alta Temperatura 180 110
75 Baja Temperatura 60 15
225 Diferencias 120 95

F
t
t
t t
MLDT 7 , 47
ln
1
2
1 2

,
_




(3) Para
c
t se usa F
F F
t
a
120
2
60 180

+

(a) Supongo, 1000
C
U
2
51 , 40 pie
t U
Q
A
D


26
1963 , 0 " 0 ' 8
51 , 40

t
N
(b) Segn tabla 9 [2],
DI, coraza en plg 8.

(c) Coeficiente Corregido
2
83 , 40 1963 , 0 " 0 ' 8 26 pie A
22 , 99

t A
Q
U
D


Fluido Caliente: Coraza, mezcla

(4) Suponiendo mximo espaciado de los deflectores 31 plg.
2
078 , 0 ) 937 , 0 144 /( " 8 1875 , 0 " 8 pie a
S


(5)
) )( (
8 , 262 . 10 . 1
2
pie h
lb
a
W
G
S
S

) )( (
1300 "
3
2
pieLineal h
lb
LN
W
G
t

Fluido Fro: tubos, agua

(4)
) )( (
4 , 312 . 130 . 2
2
pie h
lb
a
W
G
t
t

(5) rea de flujo,
2
lg 302 , 0 p a
t


164
2 2
10 36 , 1
144
'
pie
n
a N
a
t t
t


Velocidad, pps
G
V
t
46 , 9
5 , 62 3600


(6) F t
a
120
pie D 0516 , 0
3 , 705 . 75

t
e
DG
R
t

(9) 2100
i
h (Figura 25) [2]

(10)
) )( )( (
1736
2
F pie h
Btu
OD
ID
h h
i io


Suponemos
150
o
h h
de (10)
) )( )( (
1736
2
F pie h
Btu
h
io

) (
a V
o io
o
a w
t T
h h
h
t t
+
+
F t
w
134
F
T t
t
V w
f
217
2

+

1189 , 0
f
k
873 , 0
f
S
193 , 2
f
u

) )( )( (
160
' 4
5 , 1
2
3
2
3
1
pie h F
Btu
g k
u
u
G
h
f f
f
f

,
_

,
_



El intercambiador debe tener:

Coraza
DI = 8
Espaciado de los deflectores = 31plg
Pasos = 1


165
Tubos
Nmero y Longitud = 26, 80, 15/16 plg en arreglo triangular
De, BWG, paso = , 16 BWG, pasos 4

Nomenclatura
: A Superficie de transferencia de calor, pies
2
.
: ' ' a Superficie externa por pie lineal, pies.
: D Dimetro interior de los tubos, pies.
:
0
d Dimetro exterior de los tubos, plg.
:
T
F Factor de diferencia de temperatura, MLTD F t
T
, adimensional.
: G Masa de Velocidad, lb/(h)(pie
2
).
: , ,
0
h h h
i
Coeficiente para la transferencia de calor, en forma general, fluido interior y fluido
exterior, respectivamente, Btu/(h)(pie
2
)(F).
:
0 i
h Valor de
i
h cuando se refiere al dimetro exterior del tubo Btu/(h)(pie
2
)(F).
DI: Dimetro interior, plg.
:
H
j Factor para la transferencia de calor, adimensional.
: k Conductividad trmica, Btu/(h)(pie
2
)(F/pie).
L: Longitud del tubo, pie.
MLDT: Media logartmica de la diferencia de temperaturas, F.
:
t
N Nmero de tubos.
: n Nmero de pasos en los tubos.
: Q Flujo de calor, Btu/h.
: ,
0 ,
R R R
i d
Factores de obstruccin combinados, interior y exterior, respectivamente,
(h)(pie
2
)(F)/Btu.
: Re Nmero de Reynolds para la transferencia de calor.
:
a
T Temperatura promedio del fluido caliente, F.
C
T : Temperatura calrica del fluido caliente, F.
:
a
t Temperatura promedio del fluido fro, F.
:
i
t Temperatura al final del primer paso, F.
:
c
t Temperatura calrica del fluido fro, F.
:
w
t Temperatura de la pared del tubo, F.
: t Diferencia verdadera de la temperatura en t A U Q
D
, F.
: ,
h c
t t Diferencia de temperatura en las terminales fras y calientes, F.
: , ,
D C
U U U Coeficiente total de transferencia de calor, coeficiente limpio, coeficiente de
diseo, Btu/(h)(pie
2
)(F).
V: Velocidad, pps (pies/seg).
W: Peso del flujo en general, peso del flujo del fluido caliente, lb/h.





166
15.8 INTERCAMBIADOR DE CALOR (IC-1)
Consideraciones
da
Ton
F
Masico
3 , 457 . 25
hr
lb
F
Masico
489 . 338 . 2
Debido a la gran cantidad de flujo, lo dividimos 8 unidades.

hr
lb
F
Masico
311 . 292

Composicin Capacidad Calorfica
(Cal/gr-K)
H
2
S 0,2935
H
2
O 0,0555
NH
3
0,8264
CO 0,2685
CO
2
0,2756
CH
4
0,00201
C
2
H
6
0,0018
C
3
H
8
0,0018
C
1
0,001526
C
2
0,0014
C
3
0,001528

(7) Balance de Calor
Mezcla: H
2
O, NH
3
, CO, CO
2
, CH
4
, C
2
H
6
, C
3
H
8
, C
1
,C
2
y C
3
.

T Cp m Q
i i

hr
Btu
Q 475 . 687 . 2
El agua debe lograr este mismo calor, por lo que, debemos saber cunta agua necesitamos
para lograr este calor.
) 6 , 66 (

10 55 , 5
2
F
K gr
Cal
M Q


gr
Cal
M Q
Agua
6963 , 3
gr
Btu
M Q
Agua
2
10 467 , 1


hr
lb
M
Agua
7 , 037 . 404



167

(2) t:

Fluido Caliente (F) Fluido Fro (F)
932 Alta Temperatura 180 752
500 Baja Temperatura 60 440
432 Diferencias 120 312

F
t
t
t t
MLDT 1 , 582
ln
1
2
1 2

,
_




(3) Para t
c
, se usa F t
a
120
2
60 180

+

(a) Supongo U
D
= 100;
U
C
= 1000 (Agua)
2
16 , 46 pie
t U
Q
A
D



30
1963 , 0 " 0 ' 8
16 , 46

t
N
(b) Segn la tabla 9 [2], la carcaza debe tener 47 tubos con un DI de 10 plg.
(c) Coeficiente corregido U
D
:
2
80 , 73 1963 , 0 " 0 ' 8 47 pie A
55 , 62

t A
Q
U
D


Fluido Fro: tubos, agua
(4) rea de Flujo,
2
0251 , 0 ' pie a
t

2
0246 , 0
144
'
pie
n
a N
a
t t
t


Fluido Fro: tubos, agua
(5)
2
297 . 424 . 16
pie hr
lb
a
W
G
t
t


Velocidad, pps
G
V
t
9 , 72
5 , 62 3600


(6) F t
a
120
pie D 0516 , 0
5 , 804 . 584

t
e
DG
R
t

(9) 4000
i
h (supuesto, ya que no se aprecia en la figura 25) [2]

168
(10)
) )( )( (
7 , 3306
2
F pie h
Btu
OD
ID
h h
i io

(4) Suponemos mximo espaciado de los deflectores 31 plg.
2
043 , 0
144
'
pie
P
B C ID
a
T
s


Fluido Caliente: coraza, mezcla
(5)
) )( (
2 , 930 . 797 . 6
2
pie hr
lb
a
W
G
s
s

Carga
) )( (
8 , 2812 "
3
2
lineal pie hr
lb
LN
W
G
t


Suponemos,
200
o
h h
de (10) 4000
io
h
) (
a V
o io
o
a w
t T
h h
h
t t
+
+
F t
w
138
F t
f
319
2
138 500

+

9017 , 0
f
k
5428 , 0
f
S
3157 , 0
f
u
) )( )( (
21 , 66
' 4
5 , 1
2
3
2
3
1
pie h F
Btu
g k
u
u
G
h
f f
f
f

,
_

,
_



Coeficiente Total U
C
limpio
) )( )( (
12 , 65
2
F pie hr
Btu
h h
h h
U
o io
o io
C

+


Factor de Obstruccin R
D

00047 , 0

D C
D C
D
U U
U U
R





169

RESUMEN

66,2 h exterior 4000
Uc 65,12
U
D
63,17
R
D
Calculado 0,0004
R
D
Requerido 0,003

Nomenclatura
Es idntica al caso del (IC-2).
15.9 ESTANQUE DE ALMACENAMIENTO (TAC-1)
En esta seccin, se necesita disear un tanque de almacenamiento, el cul contendr
hidrgeno lquido, el cul se utiliza en los reactores [9].
Se asume un almacenamiento pulmn, esto quiere decir que a medida que se produce el
hidrgeno de la planta de tratamiento de gases se despacha hacia el tanque de
almacenamiento y este abastecer a los reactores de hidrgeno en forma continua. Por lo
anterior, se adopt el supuesto de que se necesita de un tanque de un tercio de la capacidad
necesitada en un da de hidrgeno por los reactores:
595
Total
M Ton
la densidad del hidrgeno a 40 K y 145 psi es:
007216 , 0
2

H
Ton/m
3

con los datos anteriores es posible tener una estimacin preliminar del volumen que se tiene
para esa masa,
4 , 970 . 54
007216 , 0
595
3

m
Ton
Ton
V
Total
m
3

Calculo de las dimensiones del estanque cilndrico:
Estanque Estanque Estanque
h A V
2
2

,
_


D
A
Estanque

4 , 43
Estanque
h m
40 D m
15.10 BOMBAS
Para disear en una forma preliminar la bomba que se necesita en esta parte de la planta,
necesitamos los siguientes datos [9]:

Bomba:
Flujo Msico:
Densidad Lquido:

170
Dimetro de la Tubera:
Altura de Elevacin Terica:
Potencia de la Bomba:

Aqu se especificar cmo se calcula la potencia de la bomba y el dimetro de la tubera.
Potencia bomba: La potencia de la bomba se evala a travs de la expresin siguiente:

550

B
f t
B
n
d q H
P
donde
:
B
P Potencia al freno requerida, (HP)
:
f
q Flujo Volumtrico de fluido a bombear, (ft
3
/seg)
: d Densidad del fluido, (lb/ft
3
)
:
B
n Eficiencia de la bomba
:
t
H Altura de impulsin, (ft)
: 550 Factor de conversin, (1 HP = 1lb-ft/seg = 0,7457 KW)

Para calcular el dimetro ms econmico de una caera, Sarchet y Colburn, han
desarrollado un mtodo basado en las siguientes ecuaciones:
Suponiendo un flujo turbulento en todas nuestras caeras, tenemos que:
Flujo Turbulento (Re >2.100)
13 , 0 45 , 0
31 , 0
45 , 0
9 , 3
2 . 2

f i
q
w
D
en los cuales,
:
i
D Dimetro interior ptimo (plg).
: w Flujo Msico (MLb/hr)
: Densidad del fluido (lbs/pie
3
)
:
f
q Fluido Volumtrico (pie
3
/seg)

171
16 ANEXO: PROYECCIONES DEL PETRLEO CRUDO EN
CHILE
TABLA 16.1 PROYECCIN DE LA PRODUCCIN NACIONAL DE PETRLEO
CRUDO PERODO (1998 2018)



La ecuacin utilizada para la proyeccin es:

X Y 2 , 28 814 . 56














Ao Metros Cbicos
2000 414000
2001 385800
2002 357600
2003 329400
2004 301200
2005 273000
2006 244800
2007 216600
2008 188400
2009 160200
2010 132000
2011 103800
2012 75600
2013 47400
2014 19200
2015 -9000
2016 -37200
2017 -65400
2018 -93600

172
TABLA 16.2 PROYECCIN DE LA ENERGA EN CHILE
PERODO (1998 2018)



Grfico 16.1 Porcentajes Relativos del Petrleo en
la Energa Total Proyectada.



Energa Porcentaje Nivel
Ao Proyectada Petrleo Produccin
Crudo Energtico
(TerCal)
1998 133568.063 44.1196 58929.69512
1999 140374.126 43.9048 61630.97927
2000 147526.996 43.69 64454.54455
2001 155044.347 43.4752 67405.83995
2002 162944.75 43.2604 70490.55063
2003 171247.724 43.0456 73714.61028
2004 179973.782 42.8308 77084.21062
2005 189144.483 42.616 80605.81288
2006 198782.485 42.4012 84286.15903
2007 208911.598 42.1864 88132.28238
2008 219556.847 41.9716 92151.5216
2009 230744.534 41.7568 96351.53357
2010 242502.298 41.542 100740.3046
2011 254859.187 41.3272 105326.1659
2012 267845.731 41.1124 110117.8083
2013 281494.015 40.8976 115124.2963
2014 295837.757 40.6828 120355.083
2015 310912.395 40.468 125820.028
2016 326755.174 40.2532 131529.4137
2017 343405.233 40.0384 137493.9608
2018 360903.708 39.8236 143724.8491
39
40
41
42
43
44
45
1990 2000 2010 2020
Aos
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e
% de Petrleo

173
TABLA 16.3 PROYECCIN DE LA IMPORTACIN DE PETRLEO CRUDO EN
CHILE PERODO (1998 2000)


Grfico 16.2 Porcentajes de Participacin del Petrleo
Crudo en el Balance de Energa Primario.

Nivel Nivel Nivel Nivel
Ao Produccin Produccin Produccin Produccin
(Ton) (M3) Barriles Barriles
Ao da
1998 5426307.102 6346558.014 39918644.06 133062.1469
1999 5675044.132 6637478.517 41748478.75 139161.5958
2000 5935040.935 6941568.345 43661145.99 145537.1533
2001 6206799.258 7259414.337 45660336.89 152201.123
2002 6490842.599 7591628.771 47749902.56 159166.3419
2003 6787717.337 7938850.687 49933862.44 166446.2081
2004 7097993.611 8301746.914 52216410.76 174054.7025
2005 7422266.379 8681013.309 54601924.32 182006.4144
2006 7761156.448 9077375.963 57094970.11 190316.567
2007 8115311.453 9491592.343 59700312.43 199001.0414
2008 8485407.145 9924452.801 62422922.47 208076.4082
2009 8872148.579 10376781.96 65267986.97 217559.9566
2010 9276271.145 10849439.94 68240915.8 227469.7193
2011 9698541.982 11343323.96 71347352.45 237824.5082
2012 10139761.35 11859370.01 74593184.05 248643.9468
2013 10600763.93 12398554.3 77984550.85 259948.5028
2014 11082420.17 12961894.93 81527856.36 271759.5212
2015 11585637.94 13550453.73 85229779.37 284099.2646
2016 12111364.06 14165338.08 89097285.13 296990.9504
2017 12660585.71 14807702.58 93137635.79 310458.786
2018 13234332.33 15478751.26 97358404.45 324528.0148
y = -0.2148x + 473.29
R
2
= 0.1453
0
10
20
30
40
50
60
1970 1980 1990 2000
Aos
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e
s
Porcentajes
Lineal
(Porcentajes)

174
17 ANEXO: PROYECCIONES DEL CARBN EN CHILE
TABLA 17.1 CONSUMO ENERGTICO DEL CARBN EN CHILE
PERODO (1979 1998)


Grfico 17.1 Consumo Energtico de Carbn
en Chile (1979-1998)



Ao Consumo
TerCal
1979 10627
1980 11739
1981 11176
1982 7802
1983 9358
1984 12623
1985 12637
1986 11993
1987 12368
1988 17225
1989 23285
1990 26046
1991 21399
1992 18502
1993 18667
1994 22017
1995 23737
1996 32891
1997 42818
1998 40287
0
5000
10000
15000
20000
25000
30000
35000
40000
45000
1970 1980 1990 2000
Aos
T
e
r
C
a
l
Carbn

175
TABLA 17.2 PROYECCIN DEL CARBN EN CHILE
PERODO (1998 2000)


Consumo Pocentaje Consumo Consumo Consumo Consumo
Ao Bruto de Energa Proy. carbn Bruto Carbn Bruto Bruto Bruto
TerCal Kg/Ao Ton/Ao Ton/da
1998 133568.063 17.2 22919.5 3274211172 3274211.2 10914.0
1999 140374.126 17.5 24579.1 3511298334 3511298.3 11704.3
2000 147526.996 17.9 26348.3 3764045927 3764045.9 12546.8
2001 155044.347 18.2 28234.0 4033434389 4033434.4 13444.8
2002 162944.75 18.6 30243.5 4320503324 4320503.3 14401.7
2003 171247.724 18.9 32384.5 4626355120 4626355.1 15421.2
2004 179973.782 19.3 34665.1 4952158586 4952158.6 16507.2
2005 189144.483 19.6 37094.1 5299152898 5299152.9 17663.8
2006 198782.485 20.0 39680.6 5668651727 5668651.7 18895.5
2007 208911.598 20.3 42434.3 6062047528 6062047.5 20206.8
2008 219556.847 20.7 45365.7 6480816279 6480816.3 21602.7
2009 230744.534 21.0 48485.7 6926522385 6926522.4 23088.4
2010 242502.298 21.4 51805.8 7400823703 7400823.7 24669.4
2011 254859.187 21.7 55338.3 7905477122 7905477.1 26351.6
2012 267845.731 22.1 59096.4 8442344386 8442344.4 28141.1
2013 281494.015 22.4 63093.8 9013398147 9013398.1 30044.7
2014 295837.757 22.8 67345.1 9620728383 9620728.4 32069.1
2015 310912.395 23.1 71865.8 10266549363 10266549.4 34221.8
2016 326755.174 23.5 76672.4 10953206867 10953206.9 36510.7
2017 343405.233 23.8 81782.3 11683185663 11683185.7 38944.0
2018 360903.708 24.2 87213.8 12459117808 12459117.8 41530.4

176
18 ANEXO: FLUJOS DE CAJA
A continuacin, se presentan los flujos de caja para dos precios de la tonelada de
carbn, manteniendo el precio del petrleo crudo por barril fijo (19,83 US$/bbl) y un flujo
manteniendo el precio de la tonelada de carbn (15 US$/ton) y considerando el precio del
barril de crudo a un valor mayor.

FLUJO DE CAJA 1

Precio Carbn = 20 US$/Ton
Precio Crudo Sinttico = 19,83 US$/bbl








Inversin Inversin Amortizacin Costos Costos CF
Aos Capital de Fija e Intereses Fijos Variables Deprec.
Trabajo Inters
0 0 26093955.42 23848559.88 0 0 23484559.88
1 0 26093955.42 23848559.88 0 0 23484559.88
2 281309398.1 0 34890241.82 6505526.5 196229980.1 32815767.25
3 0 0 34890241.82 6505526.5 392459960.2 31104914.96
4 0 0 34890241.82 6505526.5 784919920.4 29137434.82
5 0 0 34890241.82 6505526.5 784919920.4 26874832.67
6 0 0 34890241.82 6505526.5 784919920.4 24272840.19
7 0 0 34890241.82 6505526.5 784919920.4 21280548.84
8 0 0 34890241.82 6505526.5 784919920.4 17839413.78
9 0 0 34890241.82 6505526.5 784919920.4 13882108.47
10 0 0 0 6505526.5 784919920.4 9331207.37
11 0 0 0 6505526.5 784919920.4 9331207.37
12 0 0 0 6505526.5 784919920.4 9331207.37
13 0 0 0 6505526.5 784919920.4 9331207.37
14 0 0 0 6505526.5 784919920.4 9331207.37
15 0 0 0 6505526.5 784919920.4 9331207.37
16 0 0 0 6505526.5 784919920.4 9331207.37
17 0 0 0 6505526.5 784919920.4 9331207.37
18 0 0 0 6505526.5 784919920.4 9331207.37
19 0 0 0 6505526.5 784919920.4 9331207.37
20 0 0 0 6505526.5 784919920.4 9331207.37
21 -281309398 0 0 6505526.5 784919920.4 9331207.37

177

(Continuacin...)





















Impuesto Ventas Flujo de
Crudo Caja
0 0 -73427075.18
0 0 -73427075.18
0 226289430.7 -325461483.1
0 452578861.4 -12381782.1
43719538.87 905157722.7 5985060.34
43719538.87 905157722.7 8247662.49
43719538.87 905157722.7 10849654.97
43719538.87 905157722.7 13841946.32
43719538.87 905157722.7 17283081.38
43719538.87 905157722.7 21240386.69
43719538.87 905157722.7 60681529.61
43719538.87 905157722.7 60681529.61
43719538.87 905157722.7 60681529.61
43719538.87 905157722.7 60681529.61
43719538.87 905157722.7 60681529.61
43719538.87 905157722.7 60681529.61
43719538.87 905157722.7 60681529.61
43719538.87 905157722.7 60681529.61
43719538.87 905157722.7 60681529.61
43719538.87 905157722.7 60681529.61
43719538.87 905157722.7 60681529.61
43719538.87 905157722.7 341990927.7

178
FLUJO DE CAJA 2

Precio Carbn = 15 US$/Ton
Precio Crudo Sinttico = 19,83 US$/bbl


















Inversin Inversin Amortizacin Costos Costos
Aos Capital de Fija e Intereses Fijos Variables
Trabajo
0 0 26093955.42 23848559.88 0 0
1 0 26093955.42 23848559.88 0 0
2 281309398.1 0 34890241.82 6505526.5 179964860.4
3 0 0 34890241.82 6505526.5 359929720.7
4 0 0 34890241.82 6505526.5 719859441.4
5 0 0 34890241.82 6505526.5 719859441.4
6 0 0 34890241.82 6505526.5 719859441.4
7 0 0 34890241.82 6505526.5 719859441.4
8 0 0 34890241.82 6505526.5 719859441.4
9 0 0 34890241.82 6505526.5 719859441.4
10 0 0 0 6505526.5 719859441.4
11 0 0 0 6505526.5 719859441.4
12 0 0 0 6505526.5 719859441.4
13 0 0 0 6505526.5 719859441.4
14 0 0 0 6505526.5 719859441.4
15 0 0 0 6505526.5 719859441.4
16 0 0 0 6505526.5 719859441.4
17 0 0 0 6505526.5 719859441.4
18 0 0 0 6505526.5 719859441.4
19 0 0 0 6505526.5 719859441.4
20 0 0 0 6505526.5 719859441.4
21 -281309398.1 0 0 6505526.5 719859441.4

179
(Continuacin....)





















CF Impuestos Ventas Flujo
Deprec. Crudo Caja
Inters
23484559.88 0 -73427075.18
23484559.88 0 -73427075.18
32815767.25 0 226289430.7 -309196363.4
31104914.96 0 452578861.4 20148457.36
29137434.82 76264291.05 905157722.7 38500787.09
26874832.67 76264291.05 905157722.7 40763389.24
24272840.19 76264291.05 905157722.7 43365381.72
21280548.84 76264291.05 905157722.7 46357673.07
17839413.78 76264291.05 905157722.7 49798808.13
13882108.47 76264291.05 905157722.7 53756113.44
9331207.37 76264291.05 905157722.7 93197256.36
9331207.37 76264291.05 905157722.7 93197256.36
9331207.37 76264291.05 905157722.7 93197256.36
9331207.37 76264291.05 905157722.7 93197256.36
9331207.37 76264291.05 905157722.7 93197256.36
9331207.37 76264291.05 905157722.7 93197256.36
9331207.37 76264291.05 905157722.7 93197256.36
9331207.37 76264291.05 905157722.7 93197256.36
9331207.37 76264291.05 905157722.7 93197256.36
9331207.37 76264291.05 905157722.7 93197256.36
9331207.37 76264291.05 905157722.7 93197256.36
9331207.37 76264291.05 905157722.7 374506654.5

180
FLUJO DE CAJA 3

Precio Carbn = 15 US$/Ton
Precio Crudo Sinttico = 32 US$/bbl



















Inversin Inversin Amortizacin Costos Costos
Aos Capital de Fija e Intereses Fijos Variables
Trabajo
0 0 26093955.42 23848559.88 0 0
1 0 26093955.42 23848559.88 0 0
2 281309398.1 0 34890241.82 6505526.5 196229980.1
3 0 0 34890241.82 6505526.5 392459960.2
4 0 0 34890241.82 6505526.5 784919920.4
5 0 0 34890241.82 6505526.5 784919920.4
6 0 0 34890241.82 6505526.5 784919920.4
7 0 0 34890241.82 6505526.5 784919920.4
8 0 0 34890241.82 6505526.5 784919920.4
9 0 0 34890241.82 6505526.5 784919920.4
10 0 0 0 6505526.5 784919920.4
11 0 0 0 6505526.5 784919920.4
12 0 0 0 6505526.5 784919920.4
13 0 0 0 6505526.5 784919920.4
14 0 0 0 6505526.5 784919920.4
15 0 0 0 6505526.5 784919920.4
16 0 0 0 6505526.5 784919920.4
17 0 0 0 6505526.5 784919920.4
18 0 0 0 6505526.5 784919920.4
19 0 0 0 6505526.5 784919920.4
20 0 0 0 6505526.5 784919920.4
21 -281309398.1 0 0 6505526.5 784919920.4

181
(Continuacin....)




CF Impuestos Venta Flujo Caja
Deprec. Crudo
Inters
23484559.88 0 0 -73427075
23484559.88 0 0 -73427075
32815767.25 0 365121642.7 94680127
31104914.96 0 730243285.4 2.65E+08
29137434.82 43719538.87 1460486571 5.61E+08
26874832.67 43719538.87 1460486571 5.64E+08
24272840.19 43719538.87 1460486571 5.66E+08
21280548.84 43719538.87 1460486571 5.69E+08
17839413.78 43719538.87 1460486571 5.73E+08
13882108.47 43719538.87 1460486571 5.77E+08
9331207.37 43719538.87 1460486571 6.16E+08
9331207.37 43719538.87 1460486571 6.16E+08
9331207.37 43719538.87 1460486571 6.16E+08
9331207.37 43719538.87 1460486571 6.16E+08
9331207.37 43719538.87 1460486571 6.16E+08
9331207.37 43719538.87 1460486571 6.16E+08
9331207.37 43719538.87 1460486571 6.16E+08
9331207.37 43719538.87 1460486571 6.16E+08
9331207.37 43719538.87 1460486571 6.16E+08
9331207.37 43719538.87 1460486571 6.16E+08
9331207.37 43719538.87 1460486571 6.16E+08
9331207.37 43719538.87 1460486571 8.97E+08

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