Tesefinal

UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA
FRESAMENTO DO AO VHSUPER NOS ESTADOS RECOZIDO E TEMPERADO COM METAL DURO E CERMET
JOS LUIZ SILVA RIBEIRO
BELO HORIZONTE, 27 DE AGOSTO DE 2007
Tese apresentada ao Programa de Ps-graduao em Engenharia Mecnica da Universidade Federal de Minas Gerais, como requisito parcial obteno do ttulo de Doutor em Engenharia Mecnica. rea de concentrao: Processos de fabricao Orientador: Prof. Dr. Alexandre Mendes Abro Universidade Federal de Minas Gerais
Belo Horizonte Escola de Engenharia da UFMG 2007
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UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA
Av. Antnio Carlos, 6627 - Pampulha - 31.270-901 - Belo Horizonte MG Tel.: +55 31 3499-5145 - Fax.: +55 31 3443-3783 www.demec.ufmg.br - E-mail: cpgmec@demec.ufmg.br
Tese defendida e aprovada em 27 de agosto de 2007, pela Banca Examinadora designada pelo Colegiado do Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica da Universidade Federal de Minas Gerais, como parte dos requisitos necessrios obteno do ttulo de Doutor em Engenharia Mecnica, na rea de concentrao de Processos de Fabricao.
Prof. Dr. Alexandre Mendes Abro Universidade Federal de Minas Gerais Orientador
Prof. Dr. lisson Rocha Machado Universidade Federal de Uberlndia Examinador Externo
Prof. Dr. Wisley Falco Sales Pontifcia Universidade Catlica de Minas Gerais Examinador Externo
Prof. Dr. Juan Carlos Campos Rbio Universidade Federal de Minas Gerais Examinador
Prof. Dr. Paulo Csar Matos Rodrigues Universidade Federal de Minas Gerais Examinador
Prof. Dr. Antnio Eustquio de Melo Pertence Universidade Federal de Minas Gerais Examinador
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Dedico este trabalho a Cristina Nogueira Vieira
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AGRADECIMENTOS
A
Universidade Federal de Minas Gerais, seu corpo docente e em especial ao meu orientador o Prof. Dr. Alexandre Mendes Abro. A Pontifcia Universidade Catlica de Minas Gerais pela cesso do laboratrio de processos de fabricao, pela concesso do auxlio financeiro sob a forma de carga horria, ao Prof. Dr. Wisley Falco Sales, a Valria Aparecida Gomes e aos tcnicos do Laboratrio de Processos de Fabricao, em especial ao tcnico Carlos Eduardo dos Santos. A Rede de Materiais para Usinabilidade Melhorada REMAUSME, do Conselho Nacional de Pesquisa Cientfica e Tecnolgica CNPQ. A Villares Metals, Eng. Celso Antnio Barbosa e Eng. Rafael Agnelli Mesquita. A Sandvik Coromant, Sr. Aldeci Santos. A Traterminas Tratamento Trmico Ltda., Sr. Daniel de Miranda Cota. A Cemig, Sr. Herbert Geovane de Carvalho. Ao Centro de Desenvolvimento da Tecnologia Nuclear CDTN, Sr. Eduardo Antnio de Carvalho. Aos alunos de graduao da UFMG, Nilton Cludio da Silva Santos, Leonardo Passos Brando e Steve Balbino Diniz e o colega de ps-graduao Dr. Paulo Eustquio de Faria.
A todos aqueles que colaboraram na execuo deste trabalho.
Meus sinceros agradecimentos.
Que belo tema de disputa sofstica tu nos trazes, Menon; a teoria segundo a qual no se pode procurar nem o que se conhece, nem o que no se conhece. O que se conhece porque, conhecendo-o, no se tem necessidade de procur-lo; o que no se conhece, porque no se sabe o que se deve procurar.
Plato
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SUMRIO
LISTA DE FIGURAS LISTA DE TABELAS LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS LISTA DE ABREVIATURAS DE COMPOSTOS QUMICOS NOMENCLATURA RESUMO ABSTRACT 1 2 INTRODUO OBJETIVOS 2.1 3 Objetivos Especficos
x xxiii xxv xxvii xxix xxxii xxxiii 1 3 3 5 5 6 7 13 17 19 25 31 34 36 37 40 44
REVISO BIBLIOGRFICA 3.1 Aos-ferramenta 3.1.1 Aos-rpidos 3.1.2 Aos para moldes e matrizes 3.2 3.3 Tratamentos trmicos Materiais para ferramenta de corte 3.3.1 Ferramentas de ao-rpido 3.3.2 Ferramentas de metal duro 3.3.3 Ferramentas cermicas 3.3.4 Ferramentas cermet 3.3.5 Ferramentas de diamante 3.3.6 Ferramentas de nitreto cbico de boro 3.4 Fresamento de moldes e matrizes 3.4.1 Usinagem alta velocidade vii
3.5
Vida e desgaste de ferramentas no fresamento 3.5.1 Medio do desgaste de ferramentas 3.5.2 Mecanismos de desgaste
48 52 53 55 57
3.6
Qualidade de superfcies fresadas 3.6.1 Sistemas de medio da rugosidade
3.6.2 Relao entre parmetros de usinagem e acabamento superficial 60 3.7 Foras de usinagem 3.7.1 Foras de fresamento 3.8 Temperatura de usinagem 3.8.1 Mtodo de medio pelo mtodo calorimtrico 3.8.2 Mtodo do termopar pea-ferramenta 3.8.3 Mtodo do termopar embutido 3.8.4 Mtodo do termopar monofilar 3.8.5 Mtodo do retculo de difrao de Bragg 3.8.6 Mtodo do filme obtido por deposio fsica de vapor 3.8.7 Mtodo da aplicao de ps-qumicos 3.8.8 Mtodo de captao de radiao infravermelha 3.8.9 Mtodo dos vernizes termosensveis e lpis indicadores de temperatura 3.8.10 Mtodo da alterao de dureza e microestrutura em aos ferramenta 4 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL 4.1 Materiais e equipamentos 4.1.1 Material dos corpos de prova 4.1.2 Ferramentas de corte 4.1.3 Equipamentos utilizados viii 76 79 79 79 80 83 75 62 62 66 70 70 71 72 72 73 74 74
4.2
Metodologia 4.2.1 Ao VHSUPER recozido 4.2.2 Ao VHSUPER temperado
88 88 94 96 96 97 107 114 123 130 134 138 138 150 157 161 171 182 186 189 194 199 200
RESULTADOS E DISCUSSO 5.1 Ao VHSUPER recozido 5.1.1 Vida de ferramentas 5.1.2 Mecanismos de desgaste 5.1.3 Rugosidade da superfcie fresada 5.1.4 Foras de usinagem 5.1.5 Desvios dimensionais e geomtricos 5.1.6 Discusso dos resultados 5.2 Ao VHSUPER temperado 5.2.1 Vida de ferramentas 5.2.2 Mecanismos de desgaste 5.2.3 Rugosidade da superfcie fresada 5.2.4 Foras de usinagem 5.2.5 Temperatura de fresamento 5.2.6 Otimizao dos parmetros de corte 5.2.7 Desvios dimensionais e geomtricos 5.2.8 Discusso dos resultados
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CONCLUSO PROPOSTA DE CONTINUIDADE REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
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LISTA DE FIGURAS
Figura 3.1 Curva de revenido do ao VHSUPER. Figura 3.2 Principais tipos percursos de usinagem. (a) compensao em hlice, (b) varredura de direo alternada e (c) varredura unidirecional. Figura 3.3 Posio relativa entre a ferramenta e a pea no contato inicial. a) ae = 1/4 Dc b) ae = 1/2 Dc c) ae = 3/4 Dc d) ae = 3/4 Dc em detalhe. Figura 3.4 Desgaste uniforme de flanco, conforme ISO 8688-1 (1989). Figura 3.5 Rugosidade Rt distncia entre pico mais elevado e vale mais profundo. Figura 3.6 Rugosidade Rz mdia entre as rugosidades parciais Zi de cada comprimento de amostragem le. Figura 3.7 Componentes das foras de usinagem nos processos de fresamento. Figura 3.8 Regies de gerao de calor em usinagem. Figura 3.9 Mtodo do termopar pea-ferramenta. Figura 4.1 Centro de Usinagem Romi Discovery 560 com comando Siemens 810D. Figura 4.2 Microscpio ptico Askania GSZ 2T, com micrmetro de resoluo centesimal. Figura 4.3 Corpo de prova montado sobre o dinammetro Kistler, modelo 9257 BA. Figura 4.4 Computador AMD K6 com placa de aquisio e software Dynoware. Figura 4.5 Microscpio eletrnico de varredura JEOL JSM-5310. Figura 4.6 Cmara termogrfica ThermaCAMTM P20 Flir Systems. Figura 4.7 Cmara termogrfica Agema. Figura 4.8 Mquina de medio por coordenadas, Tesa MicroHite 3D. Figura 4.9 Geometria da ferramenta em relao pea. Figura 4.10 Modelo com cavidade retangular, circular e ressalto externo.
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60 63 68 70 83
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Figura 4.11 Desenho do modelo utilizado no fresamento de cavidades. Figura 5.1 Desgaste uniforme de flanco em funo do comprimento linear fresado, para diferentes valores de vc (fz = 0,10 mm.rev-1). Pastilhas classe GC1025. Figura 5.2 Desgaste uniforme de flanco em funo do comprimento linear fresado, para diferentes valores de vc (fz = 0,15 mm.rev-1). Pastilhas classe GC1025. Figura 5.3 Desgaste uniforme de flanco em funo do comprimento linear fresado, para diferentes valores de vc (fz = 0,15 mm.rev-1). Pastilhas classe CT530. Figura 5.4 Desgaste uniforme de flanco em funo do comprimento linear fresado, para diferentes valores de vc (fz = 0,15 mm.rev-1). Pastilhas classe GC4040. Figura 5.5 Desgaste uniforme de flanco em funo do comprimento linear fresado, para diferentes valores de fz (vc = 370 m.min-1). Pastilhas classe GC1025. Figura 5.6 Desgaste uniforme de flanco em funo do comprimento linear fresado, para diferentes valores de fz (vc = 370 m.min-1). Pastilhas classe CT530. Figura 5.7 Desgaste uniforme de flanco em funo do comprimento linear fresado, para diferentes valores de fz (vc = 370 m.min-1). Pastilhas classe GC4040. Figura 5.8 Desgaste uniforme de flanco em funo do comprimento linear fresado, para diferentes classes de pastilha. (vc = 370 m.min-1 e fz = 0,15 mm.rev-1). Figura 5.9 Desgaste uniforme de flanco em funo do comprimento linear fresado, para diferentes classes de pastilha. (vc = 370 m.min-1 e fz = 0,20 mm.rev-1). Figura 5.10 Desgaste uniforme de flanco em funo do comprimento linear fresado, para diferentes classes de pastilha. (vc = 370 m.min-1 e fz = 0,25 mm.rev-1). Figura 5.11 Comprimento linear fresado em funo da velocidade de corte para as trs classes de pastilhas testadas (fz = 0,15 mm.rev-1). Figura 5.12 Comprimento linear fresado em funo do avano por aresta para as trs classes de pastilhas testadas (vc = 370 m.min-1). Figura 5.13 Tempo total de contato em funo da velocidade de corte para as trs xi
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classes de pastilhas testadas (fz = 0,15 mm.rev-1). Figura 5.14 Tempo total de contato em funo do avano por aresta para as trs classes de pastilhas testadas (vc = 370 m.min-1). Figura 5.15 Fotografia da pastilha GC1025 (vc = 440 m.min-1 , fz = 0,10 mm.rev-1, L = 21,5 m). Figura 5.16 Fotografia da pastilha GC1025 (vc = 440 m.min-1 , fz = 0,10 mm.rev-1, L = 21,5 m). Figura 5.17 Fotografia da pastilha GC1025 (vc = 370 m.min-1 , fz = 0,20 mm.rev-1, L = 40,9 m). Figura 5.18 Fotografia da pastilha GC1025 (vc = 370 m.min-1 , fz = 0,20 mm.rev-1, L = 40,9 m). Figura 5.19 Fotografia da pastilha GC1025 (vc = 370 m.min-1 , fz = 0,10 mm.rev-1, L = 28,0 m). Figura 5.20 Fotografia da pastilha CT530 (vc = 440 m.min-1 , fz = 0,15 mm.rev-1, L = 43,0 m). Figura 5.21 Fotografia da pastilha CT530 (vc = 370 m.min-1 , fz = 0,25 mm.rev-1, L = 102,5 m). Figura 5.22 Fotografia da pastilha CT530 (vc = 370 m.min-1 , fz = 0,25 mm.rev-1, L = 102,5 m). Figura 5.23 Fotografia da pastilha GC4040 (vc = 440 m.min-1 , fz = 0,15 mm.rev-1, L = 47,2 m). Figura 5.24 Fotografia da pastilha GC4040 (vc = 440 m.min-1 , fz = 0,15 mm.rev-1, L = 47,2 m). Figura 5.25 Fotografia da pastilha GC4040 (vc = 370 m.min-1 , fz = 0,25 mm.rev-1, L = 114,7 m). Figura 5.26 Fotografia da pastilha GC4040 (vc = 370 m.min-1 , fz = 0,15 mm.rev-1, xii
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L = 75,3 m). Figura 5.27 Evoluo da rugosidade Rt, Rz e Ra (m) com uso de pastilhas da classe GC4040 em funo de L (m) para vc = 370 m.min-1 e fz = 0,20 mm.rev-1. Figura 5.28 Evoluo da rugosidade Rz (m) para diferentes velocidade de corte em funo de L (m) utilizando a classe GC1025 com fz = 0,15 mm.rev-1. Figura 5.29 Evoluo da rugosidade Rz (m) para diferentes velocidade de corte em funo de L (m) utilizando a classe CT530 com fz = 0,15 mm.rev-1. Figura 5.30 Evoluo da rugosidade Rz (m) para diferentes velocidade de corte em funo de L (m) utilizando a classe GC4040 com fz = 0,15 mm.rev-1. Figura 5.31 Rugosidade obtida no incio e no fim de vida de ferramenta para as trs velocidades de corte (m.min-1) avaliadas.para a classe GC4040 com fz = 0,15 mm.rev-1. Figura 5.32 Evoluo da rugosidade Rz (m) para diferentes avanos em funo de L (m) utilizando a classe GC1025 e vc = 370 m.min-1. Figura 5.33 Evoluo da rugosidade Rz (m) para diferentes avanos em funo de L (m) utilizando a classe CT530 e vc = 370 m.min-1. Figura 5.34 Evoluo da rugosidade Rz (m) para diferentes avanos em funo de L (m) utilizando a classe GC4040 e vc = 370 m.min-1. Figura 5.35 Rugosidade obtida no incio e no fim de vida de ferramenta para cada
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avano (mm.rev-1) avaliado para a classe CT530 com vc = 370 m.min-1. 118 Figura 5.36 Rugosidade obtida no incio e no fim de vida de ferramenta para cada avano (mm.rev-1) avaliado para a classe GC4040 com vc = 370 m.min-1. 119 Figura 5.37 Evoluo da rugosidade Rz (m) para diferentes classes de ferramenta em funo de L (m), empregando fz = 0,15 mm.rev-1 e vc = 370 m.min-1. 119 Figura 5.38 Evoluo da rugosidade Rz (m) para diferentes classes de ferramenta xiii
em funo de L (m), empregando fz = 0,20 mm.rev-1 e vc = 370 m.min-1. 120 Figura 5.39 Evoluo da rugosidade Rz (m) para diferentes classes de ferramenta em funo de L (m), empregando fz = 0,25 mm.rev-1 e vc = 370 m.min-1. 120 Figura 5.40 Rugosidade obtida no incio e no fim de vida de ferramenta para as trs classes de pastilhas avaliadas com vc = 370 m.min-1 e fz = 0,15 mm.rev-1. 121 Figura 5.41 Rugosidade obtida no incio e no fim de vida de ferramenta para as trs classes de pastilhas avaliadas com vc = 370 m.min-1 e fz = 0,20 mm.rev-1. 121 Figura 5.42 Rugosidade obtida no incio e no fim de vida de ferramenta para as classes CT530 e GC4040 avaliadas com vc = 370 m.min-1 e fz = 0,25 mm.rev-1. 121 Figura 5.43 Comparao da rugosidade obtida ao longo da vida das ferramentas das classes CT530, GC4040 e GC1025, avaliadas com vc = 370 m.min-1 , variando-se o avano por aresta (mm.rev-1). Figura 5.44 Foras de usinagem (N) em funo do tempo (s). Pastilha da classe GC4040 (vc = 370 m.min-1 e fz = 0,25 mm.rev-1). Figura 5.45 Decomposio das foras de fresamento nos eixos cartesianos. Figura 5.46 Fora de usinagem Fx em funo da velocidade de corte para as trs classes de pastilhas testadas (CT530 e GC4040 - fz = 0,15 mm.rev-1 e GC1025 fz = 0,10 mm.rev-1). Figura 5.47 Fora de usinagem Fy em funo da velocidade de corte para as trs classes de pastilhas testadas (CT530 e GC4040 fz = 0,15 mm.rev-1 e GC1025 fz = 0,10 mm.rev-1). Figura 5.48 Fora de usinagem Fz em funo da velocidade de corte para as trs classes de pastilhas testadas (CT530 e GC4040 fz = 0,15 mm.rev-1 e GC1025 fz = 0,10 mm.rev-1). Figura 5.49 Fora de usinagem Fx em funo do avano por aresta para as trs classes de pastilha testadas (vc = 370 m.min-1). xiv 127 126 125 125 123 124 122
Figura 5.50 Fora de usinagem Fy em funo do avano por aresta para as trs classes de pastilha testadas (vc = 370 m.min-1). Figura 5.51 Fora de usinagem Fz em funo do avano por aresta para as trs classes de pastilha testadas (vc = 370 m.min-1). Figura 5.52 Fora de usinagem Fx em funo da classe de pastilha avaliada, para os avanos por aresta fz = 0,15 e 0,20 mm.rev-1 (vc = 370 m.min-1). Figura 5.53 Fora de usinagem Fy em funo da classe de pastilha avaliada, para os avanos por aresta fz = 0,15 e 0,20 mm.rev-1 (vc = 370 m.min-1). Figura 5.54 Fora de usinagem Fz em funo da classe de pastilha avaliada, para os avanos por aresta fz = 0,15 e 0,20 mm.rev-1 (vc = 370 m.min-1). Figura 5.55 Corpo de prova em polipropileno utilizado no teste de fresamento de cavidades sobre a base da mquina de medio por coordenadas. Figura 5.56 Variao dimensional dos planos verticais B x B e C x C (vc = 370 m.min-1). Figura 5.57 Variao dimensional no dimetro da cavidade circular e na maior dimenso da cavidade retangular (vc = 370 m.min-1). Figura 5.58 Variao de circularidade nos arcos de raio 30 mm (vc = 370 m.min-1). Figura 5.59 Variao de cilindricidade na cavidade circular 70 mm (vc = 370 m.min-1). Figura 5.60 Variao de paralelismo das faces BB, CC, DD e EE (vc = 370 m.min-1). Figura 5.61 Desgaste uniforme de flanco em funo do comprimento linear fresado, para diferentes valores de fz (vc = 120 m.min-1). Pastilhas classe GC1025. Figura 5.62 Desgaste uniforme de flanco em funo do comprimento linear fresado, para diferentes valores de fz (vc = 200 m.min-1). Pastilhas classe GC1025. Figura 5.63 Desgaste uniforme de flanco em funo do comprimento linear fresado, xv 140 140 134 133 132 133 131 130 129 129 128 128 127
para diferentes valores de fz (vc = 280 m.min-1). Pastilhas classe GC1025. Figura 5.64 Desgaste uniforme de flanco em funo do comprimento linear fresado, para diferentes valores de vc (fz = 0,10 mm.rev-1). Pastilhas classe GC1025. Figura 5.65 Desgaste uniforme de flanco em funo do comprimento linear fresado, para diferentes valores de vc (fz = 0,15 mm.rev-1). Pastilhas classe GC1025. Figura 5.66 Desgaste uniforme de flanco em funo do comprimento linear fresado, para diferentes valores de vc (fz = 0,20 mm.rev-1). Pastilhas classe GC1025. Figura 5.67 Desgaste uniforme de flanco em funo do comprimento linear fresado, para diferentes valores de fz (vc = 120 m.min-1). Pastilhas classe CT530. Figura 5.68 Desgaste uniforme de flanco em funo do comprimento linear fresado, para diferentes valores de fz (vc = 200 m.min-1). Pastilhas classe CT530. Figura 5.69 Desgaste uniforme de flanco em funo do comprimento linear fresado, para diferentes valores de fz (vc = 280 m.min-1). Pastilhas classe CT530. Figura 5.70 Desgaste uniforme de flanco em funo do comprimento linear fresado, para diferentes valores de vc (fz = 0,10 mm.rev-1). Pastilhas classe CT530. Figura 5.71 Desgaste uniforme de flanco em funo do comprimento linear fresado, para diferentes valores de vc (fz = 0,15 mm.rev-1). Pastilhas classe CT530. Figura 5.72 Desgaste uniforme de flanco em funo do comprimento linear fresado, para diferentes valores de vc (fz = 0,20 mm.rev-1). Pastilhas classe CT530. Figura 5.73 Desgaste uniforme de flanco em funo do comprimento linear fresado, para diferentes valores de fz (vc = 120 m.min-1). Pastilhas classe GC4040. Figura 5.74 Desgaste uniforme de flanco em funo do comprimento linear fresado, para diferentes valores de fz (vc = 200 m.min-1). Pastilhas classe GC4040. Figura 5.75 Desgaste uniforme de flanco em funo do comprimento linear fresado, para diferentes valores de fz (vc = 280 m.min-1). Pastilhas classe GC4040. Figura 5.76 Desgaste uniforme de flanco em funo do comprimento linear fresado, xvi
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para diferentes valores de vc (fz = 0,10 mm.rev-1). Pastilhas classe GC4040. Figura 5.77 Desgaste uniforme de flanco em funo do comprimento linear fresado, para diferentes valores de vc (fz = 0,15 mm.rev-1). Pastilhas classe GC4040. Figura 5.78 Desgaste uniforme de flanco em funo do comprimento linear fresado, para diferentes valores de vc (fz = 0,20 mm.rev-1). Pastilhas classe GC4040. Figura 5.79 Comprimento linear fresado em funo da velocidade de corte para as trs classes de pastilhas testadas (fz = 0,15 mm.rev-1). Figura 5.80 Comprimento linear fresado em funo do avano por aresta para as trs classes de pastilhas testadas (vc = 200 m.min-1). Figura 5.81 Tempo total de contato em funo da velocidade de corte para as trs classes de pastilhas testadas (fz = 0,15 mm.rev-1). Figura 5.82 Tempo total de contato em funo do avano por aresta para as trs classes de pastilhas testadas (vc = 200 m.min-1). Figura 5.83 Fotografia da pastilha GC1025 (vc = 120 m.min-1 , fz = 0,10 mm.rev-1, L = 73,9 m). Figura 5.84 Fotografia da pastilha GC1025 (vc = 120 m.min-1 , fz = 0,10 mm.rev-1, L = 73,9 m). Figura 5.85 Fotografia da pastilha CT530 (vc = 120 m.min-1 , fz = 0,10 mm.rev-1, L = 42,7 m). Figura 5.86 Fotografia da pastilha GC4040 (vc = 120 m.min-1 , fz = 0,10 mm.rev-1, L = 13,4 m). Figura 5.87 Fotografia da pastilha GC1025 (vc = 120 m.min-1 , fz = 0,20 mm.rev-1, L = 85,7 m). Figura 5.88 Fotografia da pastilha CT530 (vc = 120 m.min-1 , fz = 0,20 mm.rev-1, L = 44,8 m). Figura 5.89 Fotografia da pastilha GC4040 (vc = 120 m.min-1 , fz = 0,20 mm.rev-1, xvii
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L = 14,1 m). Figura 5.90 Fotografia da pastilha GC1025 (vc = 280 m.min-1 , fz = 0,10 mm.rev-1, L = 13,4 m). Figura 5.91 Fotografia da pastilha GC1025 (vc = 280 m.min-1 , fz = 0,10 mm.rev-1, L = 13,4 m). Figura 5.92 Fotografia da pastilha CT530 (vc = 280 m.min-1 , fz = 0,10 mm.rev-1, L = 5,8 m). Figura 5.93 Fotografia da pastilha GC4040 (vc = 280 m.min-1 , fz = 0,10 mm.rev-1, L = 4,2 m). Figura 5.94 Evoluo da rugosidade Rz (m) para diferentes avanos em funo de L (m) utilizando a classe GC1025 e vc = 120 m.min-1. Figura 5.95 Evoluo da rugosidade Rz (m) para diferentes avanos em funo de L (m) utilizando a classe CT530 e vc = 120 m.min-1. Figura 5.96 Evoluo da rugosidade Rz (m) para diferentes avanos em funo de L (m) utilizando a classe GC4040 e vc = 120 m.min-1. Figura 5.97 Evoluo da rugosidade Rz (m) para diferentes avanos em funo de L (m) utilizando a classe GC1025 e vc = 200 m.min-1. Figura 5.98 Evoluo da rugosidade Rz (m) para diferentes avanos em funo de L (m) utilizando a classe CT530 e vc = 200 m.min-1. Figura 5.99 Evoluo da rugosidade Rz (m) para diferentes avanos em funo de L (m) utilizando a classe GC4040 e vc = 200 m.min-1.
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Figura 5.100 Efeito do avano e velocidade de corte sobre a rugosidade Rz (GC1025) 160 Figura 5.101 Efeito do avano e velocidade de corte sobre a rugosidade Rz (CT530) 160
Figura 5.102 Efeito do avano e velocidade de corte sobre a rugosidade Rz (GC4040) 160 Figura 5.103 Fora de usinagem Fx em funo do avano por aresta para as trs
xviii
velocidades de corte empregadas (GC1025). Figura 5.104 Fora de usinagem Fx em funo do avano por aresta para as trs velocidades de corte empregadas (CT530). Figura 5.105 Fora de usinagem Fx em funo do avano por aresta para as trs velocidades de corte empregadas (GC4040). Figura 5.106 Fora de usinagem Fy em funo do avano por aresta para as trs velocidades de corte empregadas (GC1025). Figura 5.107 Fora de usinagem Fy em funo do avano por aresta para as trs velocidades de corte empregadas (CT530). Figura 5.108 Fora de usinagem Fy em funo do avano por aresta para as trs velocidades de corte empregadas (GC4040). Figura 5.109 Fora de usinagem Fz em funo do avano por aresta para as trs velocidades de corte empregadas (GC1025). Figura 5.110 Fora de usinagem Fz em funo do avano por aresta para as trs velocidades de corte empregadas (CT530). Figura 5.111 Fora de usinagem Fz em funo do avano por aresta para as trs velocidades de corte empregadas (GC4040). Figura 5.112 Fora de usinagem Fx em funo da velocidade de corte para os trs avanos por aresta empregados (GC1025). Figura 5.113 Fora de usinagem Fx em funo da velocidade de corte para os trs avanos por aresta empregados (CT530). Figura 5.114 Fora de usinagem Fx em funo da velocidade de corte para os trs avanos por aresta empregados (GC4040). Figura 5.115 Fora de usinagem Fy em funo da velocidade de corte para os trs avanos por aresta empregados (GC1025). Figura 5.116 Fora de usinagem Fy em funo da velocidade de corte para os trs xix
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163
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avanos por aresta empregados (CT530). Figura 5.117 Fora de usinagem Fy em funo da velocidade de corte para os trs avanos por aresta empregados (GC4040). Figura 5.118 Fora de usinagem Fz em funo da velocidade de corte para os trs avanos por aresta empregados (GC1025). Figura 5.119 Fora de usinagem Fz em funo da velocidade de corte para os trs avanos por aresta empregados (CT530). Figura 5.120 Fora de usinagem Fz em funo da velocidade de corte para os trs avanos por aresta empregados (GC4040). Figura 5.121 Vista superior do sistema de medio de temperatura. Figura 5.122 Termografia obtida com a cmara Agema Flir Systems. Figura 5.123 Termografia obtida com a cmara ThermaCAMTM P20. Figura 5.124 Temperatura em funo do avano por aresta (GC1025 vc = 120 m.min-1). Figura 5.125 Temperatura em funo do avano por aresta (GC1025 vc = 200 m.min-1). Figura 5.126 Temperatura em funo do avano por aresta (GC1025 vc = 280 m.min-1). Figura 5.127 Temperatura em funo do avano por aresta (CT530 vc = 120 m.min-1). Figura 5.128 Temperatura em funo do avano por aresta (CT530 vc = 200 m.min-1). Figura 5.129 Temperatura em funo do avano por aresta (CT530 vc = 280 m.min-1). Figura 5.130 Temperatura em funo do avano por aresta (CT530 vc = 120 m.min-1). Ferramenta em final de vida VB1 > 0,50 mm. xx
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170 171 172 172
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Figura 5.131 Temperatura em funo do avano por aresta (GC4040 vc = 120 m.min-1). Figura 5.132 Temperatura em funo do avano por aresta (GC4040 vc = 200 m.min-1). Figura 5.133 Temperatura em funo do avano por aresta (GC4040 vc = 280 m.min-1). Figura 5.134 Temperatura em funo da velocidade de corte (GC1025 fz = 0,10 mm.rev-1). Figura 5.135 Temperatura em funo da velocidade de corte (GC1025 fz = 0,15 mm.rev-1). Figura 5.136 Temperatura em funo da velocidade de corte (GC1025 fz = 0,20 mm.rev-1). Figura 5.137 Temperatura em funo da velocidade de corte (CT530 fz = 0,10 mm.rev-1). Figura 5.138 Temperatura em funo da velocidade de corte (CT530 fz = 0,15 mm.rev-1). Figura 5.139 Temperatura em funo da velocidade de corte (CT530 fz = 0,20 mm.rev-1). Figura 5.140 Temperatura em funo da velocidade de corte (CT530 fz = 0,15 mm.rev-1). Ferramenta em final de vida VB1 > 0,50 mm. Figura 5.141 Temperatura em funo da velocidade de corte (GC4040 fz = 0,10 mm.rev-1). Figura 5.142 Temperatura em funo da velocidade de corte (GC4040 fz = 0,15 mm.rev-1). Figura 5.143 Temperatura em funo da velocidade de corte (GC4040 fz = 0,20 mm.rev-1). xxi 181 181 180 180 179 179 179 178 178 178 177 177 177
Figura 5.144 Otimizao da vc e fz para a ferramenta da classe GC1025. Figura 5.145 Otimizao da vc e fz para a ferramenta da classe CT530. Figura 5.146 Variao dimensional dos planos verticais B x B e C x C (fz = 0,10 mm.rev-1). Figura 5.147 Variao dimensional no dimetro da cavidade circular, no comprimento e na largura da cavidade retangular (fz = 0,10 mm.rev-1). Figura 5.148 Variao de circularidade nos arcos de raio 30 mm (fz = 0,10 mm.rev-1). Figura 5.149 Variao de cilindricidade na cavidade circular 70 mm (fz = 0,10 mm.rev-1). Figura 5.150 Variao de paralelismo das faces BB, CC, DD e EE (fz = 0,10 mm.rev-1).
184 185
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LISTA DE TABELAS
Tabela 3.1 Tabela 3.2
Faixa de composio qumica do ao ligado ASTM A 681 - AISI H13. Propriedades mecnicas tpicas do ao AISI H13 temperatura ambiente.
Tabela 3.3
Propriedades de impacto longitudinal de barras de ao AISI H13, revenidas a diferentes temperaturas. 10 10 12 24 30
Tabela 3.4 Tabela 3.5 Tabela 3.6 Tabela 3.7 Tabela 3.8
Ductilidade fratura longitudinal do ao AISI H13. Composio qumica do ao Ligado ASTM A 681 D2. Principais propriedades dos revestimentos TiN, TiCN e TiAlN. Propriedades fsicas de revestimentos de ferramentas de usinagem. Comparao de propriedades fsicas do cermet (TiC) com o metal duro (WC).
35
Tabela 3.9
Comparao de propriedades fsicas e caractersticas mecnicas de materiais utilizados em ferramentas de usinagem. 39 74
Pontos de fuso e pureza de materiais utilizados em filmes PVD. Principais elementos qumicos do ao VHSUPER Similar DIN 1.2367.
79 82
Ferramentas SANDVIK COROMANT utilizadas nos testes. Condies de corte recomendadas pelo catlogo do fabricante para aos recozidos.
82
Tabela 4.4
Condies de corte recomendadas pelo catlogo do fabricante para aos temperados. 83 89 93 94
Tabela 4.5 Tabela 4.6 Tabela 4.7
Condies de corte utilizadas no teste de vida do material recozido. Parmetros de corte utilizados no fresamento do ao recozido. Condies de corte utilizadas no teste de vida do material temperado. xxiii
Parmetros de corte utilizados no fresamento do ao temperado. Comprimento linear fresado obtido para cada parmetro de usinagem e cada classe de pastilha.
95
97 124
Foras de usinagem no fresamento do ao VHSUPER recozido. Comprimento linear fresado obtido para cada parmetro de usinagem e cada classe de pastilha.
139 162 173 182
Tabela 5.4 Tabela 5.5 Tabela 5.6
Foras de usinagem no fresamento do ao VHSUPER temperado. Temperatura de fresamento do ao VHSUPER temperado. Parmetros de corte e tempo de usinagem dos corpos de prova.
xxiv
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABNT AISI APC ASM ASTM CAD CAM CEFET MG CEMIG CDTN CNC CNPQ CVD DIN HB HK HRC HSC HSM
Associao Brasileira de Normas Tcnicas American Iron and Steel Institute Aresta Postia de Corte American Society for Metals American Society for Testing and Materials Computer Aided Design Computer Aided Manufacturing Centro Federal de Educao Tecnolgica de Minas Gerais Companhia Energtica de Minas Gerais Centro de Desenvolvimento da Energia Nuclear Controle Numrico Computadorizado Conselho Nacional de Pesquisa Cientfica e Tecnolgica Chemical Vapour Deposition Deutsches Institut fr Normung Dureza Brinell Dureza Knoop Dureza Rockwell Escala C High Speed Cutting High Speed Machining xxv
HSS HSS PM HV INDA ISO MEV MQL MT CVD PA CVD PTW
High Speed Steel High Speed Steel Powder Metallurgy Dureza Vickers Instituto Nacional dos Distribuidores de Ao International Organization for Standardization Microscopia eletrnica de varredura Mnima quantidade de lubrificante Medium Temperature Chemical Vapour Deposition Plasma Assisted Chemical Vapour Deposition Institut fr Produktionsmanagement, Technologie und
Werkzeugmaschinen PUC MINAS PVD REMAUSME UFMG UFSC UFU USP Pontifcia Universidade Catlica de Minas Gerais Physical Vapour Deposition Rede de Materiais Avanados com Usinabilidade Melhorada Universidade Federal de Minas Gerais Universidade Federal de Santa Catarina Universidade Federal de Uberlndia Universidade de So Paulo
xxvi
LISTA DE ABREVIATURAS DE COMPOSTOS QUMICOS
AlN AlCrN Al2O3 CBN CH3CN CrN Cr2O3 MgO MoS2 Mo2C NbC NbN PCBN PCD SiC SiO2 Si3N4 TaC
Nitreto de alumnio Nitreto de cromo alumnio xido de alumnio Cubic boron nitride Acetonitrila Nitreto de cromo xido de cromo xido de magnsio Bissulfeto de molibdnio Carboneto de molibdnio Carboneto de nibio Nitreto de nibio Polycrystalline cubic boron nitride Polycrystalline compact diamond Carboneto de silcio xido de silcio Nitreto de silcio Carboneto de tntalo
xxvii
TaN TiAlN TiC TiCN TiN TiO2 VN WC Y2O3 ZrO2
Nitreto de tntalo Nitreto de titnio alumnio Carboneto de titnio Carbonitreto de titnio Nitreto de titnio xido de titnio Nitreto de vandio Carboneto de tungstnio xido de trio xido de zircnio
xxviii
NOMENCLATURA
Letras Latinas A Am B C ae ap Dc De f fz Fap Fc Ff Fp Ft Fu Fx Fy Fz hex iC zona primria de cisalhamento mdia aritmtica das reas acima e abaixo da linha mdia zona secundria de cisalhamento zona terciria de cisalhamento penetrao de trabalho profundidade ou largura de usinagem dimetro nominal de corte dimetro efetivo de corte avano de corte avano por aresta fora de apoio fora de corte fora de avano fora passiva ou de profundidade fora ativa fora de usinagem fora aplicada no eixo X fora aplicada no eixo Y fora aplicada no eixo Z espessura mxima de cavaco dimetro de pastilha xxix [adimensional] [m2] [adimensional] [adimensional] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm.rev-1] [mm.rev-1] [N] [N] [N] [N] [N] [N] [N] [N] [N] [mm] [mm]
KT KB KM le lm L n rn Ra Rt Rz T t VB VB1 VBmax VBN VBC vc ve vf Zi Zn
profundidade de cratera largura de cratera distncia do centro da cratera aresta de corte comprimento de amostragem ou cut off comprimento de medio comprimento linear fresado revolues por minuto raio de ponta da ferramenta rugosidade mdia aritmtica rugosidade total rugosidade mdia temperatura tempo desgaste de flanco desgaste uniforme de flanco largura mxima do desgaste de flanco desgaste de entalhe mximo desgaste de entalhe velocidade de corte velocidade efetiva de corte velocidade de avano valor de rugosidade parcial nmero de arestas da ferramenta
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [m] [rev.min-1] [mm] [m] [m] [m] [C] [min] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [m.min-1] [m.min-1] [mm.min-1] [m] [adimensional]
xxx
Letras Gregas
0 0
r r
forma estvel da alumina ngulo de folga ngulo de direo de avano ngulo de sada rendimento desvio padro ngulo de posio ngulo de posio da aresta secundria
[adimensional] [graus] [graus] [graus] [adimensional] [C] [graus] [graus]
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RESUMO
O conceito de reduo de custos em processos industriais tem sido continuamente desenvolvido para tornar as empresas cada vez mais competitivas. Na cadeia produtiva de matrizes e moldes esta preocupao no diferente, uma vez que estes produtos necessitam de longos tempos de usinagem e polimento, consumindo de 60 a 80% dos custos finais de fabricao. Este trabalho tem como objetivo o estudo da influncia de parmetros de corte durante o fresamento frontal a seco do ao ferramenta VHSUPER nos estados recozido e temperado. Durante os testes foi avaliada a influncia do substrato e revestimento das ferramentas, sendo uma de cermet e duas de metal duro revestido com TiCN + TiN e TiCN + TiN + Al2O3, alm da velocidade de corte (vc) e avano por aresta (fz) sobre vida das ferramentas, mecanismos de desgaste, rugosidade da pea, foras de usinagem e desvios dimensionais e geomtricos. No caso especfico do ao temperado tambm foi investigada a temperatura de usinagem. Os resultados obtidos durante a usinagem do ao recozido indicaram que, dentro da faixa de parmetros utilizada, a vida das ferramentas caiu com a elevao da velocidade de corte, porm aumentou com o avano. Vida mais longa de ferramenta foi obtida com o metal duro revestido com TiCN + TiN + Al2O3. No caso do ao temperado, tanto o aumento da velocidade de corte quanto o aumento do avano resultaram em diminuio da vida das ferramentas, sendo que o metal duro revestido com TiCN + TiN foi o que apresentou melhores resultados. Os principais mecanismos de desgaste observados foram: desgaste abrasivo, adeso e perda do revestimento para o ao recozido. Para o ao temperado ocorreu perda do revestimento por desgaste e lascamento nas ferramentas de metal duro e lascamento na ferramenta cermet. Nas duas condies de dureza do ao, as superfcies com melhor acabamento foram obtidas com valores de avano mais baixos, sem influncia expressiva da velocidade de corte ou do material da ferramenta. Na anlise dos fatores que influenciam as foras de usinagem, o avano foi o fator mais expressivo, entretanto, a velocidade de corte foi o fator de maior influncia sobre a temperatura de fresamento. Finalmente, tolerncias dimensionais e geomtricas mais estreitas foram obtidas aps o fresamento discordante do ao no estado temperado. Palavras Chaves: fresamento, aos ferramenta, metal duro revestido, cermet, foras de usinagem. xxxii
ABSTRACT
The concept of costs reduction in all the industrial processes has been continually developed aiming to make companies more competitive. In the dies and moulds production chain this concern is not different. Usually, dies and moulds require long machining and polishing times, which represent from 60 to 80% of the production cost. This work aims to investigate the influence of the cutting parameters when dry face milling VHSUPER tool steel in both annealed and hardened conditions. Cutting tools based on cermet and cemented carbide coated by TiCN + TiN and TiCN + TiN + Al2O3 were evaluated. Moreover, the influence of tool material cutting speed (vc) and feed rate per tooth (fz) on tool life, wear mechanisms, machined surface roughness, three component milling forces and dimensional and geometric tolerances was assessed. Additionally, the cutting temperature was evaluated for the hardened steel only. In the case of the annealed tool steel, the results indicated that, within the cutting range tested, tool life decreased with an increase in cutting speed and reduction in feed rate. Best results were obtained with the TiCN + TiN + Al2O3 coated carbide. When milling the hardened steel, the elevation of both cutting speed and feed rate resulted in shorter tool lives and the TiCN + TiN coated carbide gave best results. When machining the annealed steel, the principal wear mechanisms observed were abrasive wear, adhesion and coating delamination, whereas for the hardened tool steel, coating delamination in coated carbides and chipping in cermet, were the predominant wear mechanisms. Best surface finish was obtained using lower feed rates, irrespectively of the cutting speed and tool material grade employed. In addition to that, feed rate was the principal parameter affecting milling forces, however, cutting speed was the principal parameter affecting the milling temperature of the hardened tool steel. Finally, tighter dimensional and geometric tolerances were obtained after up milling the hardened tool steel.
Keywords: milling, tool steel, coated carbide, cermet, milling forces.
xxxiii
INTRODUO
1 INTRODUO
Os grandes complexos industriais tm empenhado muitos esforos, por meio de seus especialistas, tcnicos e engenheiros para a reduo dos custos de fabricao de componentes. Aps a Segunda Guerra Mundial o Japo, completamente arrasado, recebeu benefcios do Plano Marshall, um plano desenvolvimentista de reestruturao, promovido pelos norteamericanos, que tambm beneficiou os pases da Europa, destruda pela guerra. Com as idias gerenciais e administrativas deste plano, os japoneses puderam se reerguer economicamente e, a partir da, iniciaram um processo continuado de implantao de tcnicas gerenciais que foram depois copiadas ou incrementadas em todo o mundo. Dentre as inmeras ferramentas gerenciais desenvolvidas est o Kaisen ou melhoria contnua de mtodos, processos e aspectos tcnicos dos produtos manufaturados. A partir de ento, o conceito de reduo de custos em todos os processos industriais tem sido continuamente desenvolvido, com o objetivo de tornar as empresas cada vez mais competitivas. Na cadeia produtiva de moldes, estampos e matrizes esta preocupao no diferente, uma vez que, para atender crescente demanda por produtos cada vez mais sofisticados, com design arrojado e em consonncia com os anseios do mercado, estes componentes tm que ser, muitas das vezes, desenvolvidos com agilidade e de forma a se lanar, rapidamente, o produto final para venda ao mercado consumidor. Para atender a esta presteza as empresas lanam mo de ferramentas de software e hardware cada vez mais poderosas, como Projeto Assistido por Computador Computer Aided Design CAD e Manufatura Assistida por Computador Computer Aided Manufacturing CAM, e tantas outras, entre elas as de usinagem em mquinas com Controle Numrico Computadorizado CNC, com a utilizao de modernos conceitos de ferramental, de ferramentas com revestimentos tribolgicos e nas metodologias de usinagem, especficas para cada objetivo. Estes moldes, estampos e matrizes, embora apresentem vida relativamente pequena, necessitam de grande tempo de usinagem e polimento, o que se estima entre 60 a 80% dos custos finais. Tambm devem ser considerados os custos da matria prima e dos tratamentos trmicos necessrios, estimados em torno de 10 % cada um. O processo de agregao de custos na fabricao destes moldes para injeo de plstico, de estampos para corte ou estampagem de chapas metlicas e de matrizes para forjamento muito grande.
INTRODUO
Estima-se que um molde para fabricao de um pra-choque de um automvel mdio custe em torno de US$ 1.000.000,00 e um estampo para corte de chapas aproximadamente US$ 100.000,00. Assim, a usinagem e o polimento representam a mais importante das etapas de fabricao, tornando maior a importncia de se estudar a usinabilidade dos materiais para aumento da produtividade. A integrao entre as indstrias, os fornecedores de ferramentas e de matria prima com os centros de pesquisa e universidades importante para que os fabricantes de moldes e matrizes, habituais fornecedores das montadoras de veculos, tratores e implementos agrcolas, possam ter custos otimizados para torn-los competitivos neste mercado. O mesmo ocorre com as forjarias, a indstria metal mecnica, as produtoras de plsticos e demais produtoras de componentes em geral. Estes fornecedores tm encontrado problemas de qualidade do componente usinado, em parte oriundos de vibraes, quando da usinagem por meio de fresamento de topo. Tal fato ocorre devido formao de ondulaes nas superfcies obtidas, que exigem um trabalho suplementar de acabamento superficial, aumentando os custos de produo. Se por um lado, problemas oriundos dos processos que envolvem a remoo de material esto relacionados tanto com a qualidade do acabamento, a gerao de desvios geomtricos e dimensionais, por outro lado a constante busca pela soluo das principais fontes destes problemas incessante, passando pela melhoria de mquinas-ferramenta, melhoria do ferramental e desenhos mais elaborados das prprias peas que se pretende usinar, alm de constantes melhorias nas metodologias a se empregar, utilizando-se para tal dos recursos de CAD e CAM em constante evoluo. Nos prximos captulos sero apresentados os objetivos do presente trabalho e, na seqncia, a reviso dos principais temas abordados no trabalho, como: aos-ferramenta, tratamentos trmicos, materiais para ferramentas de corte, mtodos de fresamento de matrizes e moldes, vida e desgaste de ferramentas, qualidade de superfcies fresadas, foras e temperatura de usinagem. Posteriormente sero descritos os procedimentos experimentais empregados, os resultados encontrados e a discusso da importncia destes. Para finalizar sero apresentadas as concluses obtidas e a apresentao de uma proposta de continuidade, com a relao dos trabalhos e obras consultadas ao final.
OBJETIVOS
2 OBJETIVOS
O objetivo geral deste trabalho o de identificar os principais parmetros que afetam a usinabilidade de aos para matrizes e moldes, utilizando conceitos tcnicos e estatsticos. No desenvolvimento do trabalho, buscou-se estudar a usinabilidade do ao-ferramenta VHSUPER nos estados recozido e temperado, durante a operao de fresamento frontal com ferramentas intercambiveis de metal duro e cermet, para encontrar as correlaes entre os parmetros de usinagem visando a melhoria da qualidade da superfcie das peas produzidas. Foram avaliados, em diferentes etapas do processo da pesquisa, diversos fatores relevantes para o desempenho e custos do processo, dentre eles o desgaste e a vida das ferramentas, os parmetros de topografia (amplitude) da superfcie, as foras atuantes no processo, a temperatura na regio de corte, os tempos de execuo de corpos de prova contendo cavidades circulares e retangulares e os desvios de forma, posio e orientao, a saber: circularidade, cilindricidade, paralelismo, inclinao e posio de um elemento. De posse destes parmetros, buscou-se estudar a viabilidade de se reduzir o tempo e os custos de usinagem para estabelecer correlaes entre todos os parmetros analisados utilizando-se ferramentas estatsticas como o planejamento de experimentos e otimizao. A caracterizao da usinabilidade dos aos na operao de fresamento, a comparao do desempenho de usinabilidade entre alguns tipos de aos empregados na fabricao dos componentes citados, a investigao das estratgias de corte para desbaste e acabamento, atendendo aos requisitos funcionais dos produtos e a anlise da resistncia e dos mecanismos de desgaste das superfcies das peas usinadas so os principais objetivos deste trabalho. 2.1 Objetivos Especficos De maneira mais especfica, pretende-se avaliar a influncia de parmetros empregados a saber: a velocidade de corte, o avano por aresta e o material das ferramentas em funo do material dos corpos de prova utilizados, destacando-se os pontos a seguir descritos. Para o ao VHSUPER no estado recozido, sero estudados os efeitos destes parmetros na vida das ferramentas (na forma de comprimento fresado), at que o desgaste atinja um valor pr-determinado. Por meio de anlise de fotografias, obtidas por microscopia eletrnica de varredura MEV, sero estudados os mecanismos de desgaste atuantes. Buscar-se- a anlise
OBJETIVOS
da evoluo dos valores da rugosidade da superfcie. Tambm sero estudados os efeitos dos parmetros e sua correlao com as foras de fresamento. Finalmente, empregando-se os valores que permitiram a maior vida das ferramentas e menores foras de fresamento, sero analisados os desvios dimensionais e geomtricos na confeco de corpos de prova contendo ressalto e cavidades (bolses) retangulares e circular, com posterior medio em mquina de medio por coordenadas. Para o ao VHSUPER no estado temperado, sero estudados os mesmos efeitos descritos para o ao recozido, com alguns acrscimos. Alm destes estudos, sero medidas as temperaturas na regio de usinagem, por meio do uso de cmaras de captao de radiao infravermelha. Para o estudo dos desvios dimensionais e geomtricos, ser desenvolvida uma anlise de experimentos por meio de um aplicativo estatstico, que auxiliar na escolha dos parmetros de usinagem dos corpos de prova contendo ressalto e bolses. Finalmente sero comparados os resultados obtidos entre o material recozido e o temperado.
REVISO BIBLIOGRFICA
3 REVISO BIBLIOGRFICA
Este captulo est subdividido nos seguintes tpicos: aos-ferramenta, com a descrio de alguns dos principais aos disponveis no mercado, suas aplicaes e seus principais elementos de liga; a importncia dos tratamentos trmicos e um exemplo de aplicao; os principais materiais para ferramentas de corte, as formas de obteno, a evoluo destes materiais e os principais componentes qumicos destas ligas; a descrio das principais metodologias de usinagem de moldes e matrizes; avaliao de vida e desgaste de ferramentas nos processos de fresamento e integridade superficial de peas fresadas; foras atuantes no fresamento e temperatura de usinagem. 3.1 Aos-ferramenta Os aos esto presentes em praticamente todos os campos da indstria e das atividades humanas, ocupando posio de destaque em inmeras aplicaes onde se necessitam dos metais. Seja pelo seu custo relativamente mais baixo em relao aos outros metais, seja pela possibilidade de ser utilizado onde outros metais no o conseguem substituir, sem dvida um material indispensvel. Todos os setores da indstria, desde a alimentcia, txtil, etc., que necessitam dispor de peas manufaturadas em ao, ao ramo metal mecnico onde exerce posio primordial como nas forjarias, fbricas de mveis metlicos, indstrias de bens de consumo, indstria automobilstica e sua cadeia de suprimentos e ainda em outros campos como construo civil, agricultura, pecuria, medicina, transportes e logstica, seu grande uso no tem comparao com outros metais. O ao uma liga de ferro e carbono com adio de elementos de liga. Dentre os elementos de liga mais usuais encontram-se: cromo (Cr), vandio (V), molibdnio (Mo), nquel (Ni), tungstnio (W), cobalto (Co), mangans (Mn), silcio (Si), alumnio (Al), fsforo (P) e enxofre (S). Variando-se percentualmente estes elementos qumicos possvel compor uma variada gama de propriedades (VAN VLACK, 1979; CALLISTER, 2002). So denominados aos-ferramenta aqueles aos indicados para as operaes de corte, conformao e outras operaes relacionadas modificao de materiais para sua transformao. Caracterizam-se pelas suas elevadas dureza e resistncia abraso, alm da manuteno das propriedades de resistncia mecnica em elevadas temperaturas, sendo que, geralmente, estas caractersticas so associadas boa tenacidade.
REVISO BIBLIOGRFICA
Estas caractersticas normalmente so obtidas com a adio de elevados teores de carbono e elementos de liga, como tungstnio, molibdnio, vandio, mangans e cromo. A fuso dos aos-ferramenta feita em quantidades relativamente pequenas em fornos eltricos, sendo tomados inmeros cuidados com as concentraes de componentes qumicos e a homogeneidade das misturas, para obteno de um produto final aceitvel. Devido a estes cuidados e pelos equipamentos utilizados na sua fabricao, os aos-ferramenta se tornam produtos de valor agregado mais elevado do que os demais aos comumente produzidos. Na fabricao de moldes para a indstria de plsticos, matrizes para forjamento e estampos a presena destes aos-ferramenta de elevada importncia. Cada um deles tem suas caractersticas, e a escolha do mais adequado se d em funo de fatores como custo, usinabilidade, dureza, resistncia ao desgaste, resistncia mecnica, tenacidade, resistncia fadiga, etc. A indstria apresenta estes aos divididos em classes, como descrito a seguir: 3.1.1 Aos-rpidos
O surgimento dos aos-rpidos (High Speed Steel HSS) se deu no final do sculo XIX e revolucionou os processos de fabricao por usinagem naquela poca. O aumento na produtividade foi significativo, causando grande impacto pela sua capacidade de usinar metais com velocidades de corte muito maiores do que as possveis com os aos-ferramenta ao carbono ou de baixa e mdia-liga, usuais poca. Atualmente, ao contrrio de seu nome, os aos-rpidos so os materiais de ferramentas para usinagem que utilizam as mais baixas velocidades de corte, significativamente inferiores aos materiais de ferramenta de ltima gerao (MACHADO E DA SILVA, 1999). Os aos-rpidos geralmente so classificados em dois grupos, a saber: os que tm predominncia do molibdnio (grupo M) e os que apresentam maiores propores de tungstnio em sua composio qumica (grupo T). Os dois possuem um desempenho similar, uma vez que o molibdnio quimicamente equivalente ao tungstnio, mas possui a metade de sua massa atmica. Os aos-rpidos do grupo M tm um custo menor por este motivo. Dentre suas propriedades, destaca-se que sua dureza no se altera significativamente com o aumento da temperatura durante o trabalho, podendo se aquecer at valores em torno de 550C por perodos de tempo relativamente longos.
REVISO BIBLIOGRFICA
3.1.2
Aos para moldes e matrizes
As caractersticas mais importantes destes tipos de ao so a de possuir boa usinabilidade em funo das usinagens profundas que so necessrias nestes componentes; devem tambm possuir uniformidade de resistncia, de tal forma que as deformaes ocorridas durante o processo de injeo e fechamentos dos moldes resistam a essas foras de maneira uniforme; a capacidade de permitir a obteno de superfcies extremamente lisas, para se produzir superfcies transparentes durante o processo de injeo, principalmente na manufatura de componentes de iluminao veicular, como lanternas e faris e componentes de eletrodomsticos, alm de boa soldabilidade, para permitir a modificao dos desenhos dos moldes sem prejudicar o produto final. 3.1.2.1 Aos para trabalho a quente
No campo da engenharia mecnica e metalrgica, d-se comumente o nome de aos para trabalho a quente aos aos que so destinados ao trabalho, em situaes normais, a temperaturas superiores a 200 C. Os aos para trabalho a quente devem apresentar determinadas caractersticas, em condies operacionais, de: elevada dureza, elevada resistncia ao desgaste, elevada resistncia mecnica, elevada tenacidade, elevada resistncia fadiga e elevada resistncia formao de trincas oriundas de variaes trmicas bruscas. Esses aos so usados em matrizes de forjamento de peas em variados tipos de materiais como: ao, bronze, lato, etc. So aplicados tambm na fabricao de moldes para injeo e extruso de alumnio e outras ligas, moldes para injeo de plsticos, forjamento de vlvulas automotivas, etc. So ainda recomendados na fabricao de ferramentas utilizadas no processamento de aos, ferros fundidos e ligas no-ferrosas. No sistema de classificao da American Iron and Steel Institute AISI, so identificados como aos H, sendo divididos em trs subgrupos: Ao cromo (Cr) Ao tungstnio (W) Ao molibdnio (Mo) - H10 ao H19; - H21 ao H26; - H42 e H43.
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Dentre os aos para trabalho a quente, destaca-se o ao ABNT H13, equivalente ao ao AISI H13, que um ao ferramenta utilizado na fabricao de matrizes para forjamento a quente. Este ao tambm utilizado na fabricao de moldes para a injeo de plsticos; ferramentas para corte a quente, tais como punes, matrizes para a fundio de ligas de alumnio, chumbo, zinco ou estanho e ferramentas para extruso de ligas leves, entre outras aplicaes. Tem como principais caractersticas elevada resistncia formao de trincas por fadiga trmica, excelentes propriedades mecnicas, boa tenacidade, boa polibilidade e boa usinabilidade. Tem ainda boa estabilidade dimensional durante os tratamentos trmicos, um ao pouco sensvel a choques trmicos, quando refrigerado por gua e tem excelente resistncia ao desgaste. Apresenta boa temperabilidade e mantm alta dureza e resistncia a elevadas temperaturas. Possibilita tmpera profunda, o que permite que grandes sees sejam endurecidas por resfriamento com ar, permitindo resistncia em torno de at 2070 MPa. (METALS HANDBOOK, 1978). O ao AISI H13 indicado para fabricao de moldes para injeo de termoplsticos; facas para tesouras a quente; matrizes e punes para forjamento; moldes de fundio ou injeo de ligas de zinco, estanho, chumbo e alumnio; matrizes de extruso de lato, alumnio e magnsio; mandris e outros componentes. Dentre seus elementos de liga contm cromo (Cr), vandio (V) e molibdnio (Mo), e endurecvel por tmpera em leo ou ar. Na Tab. 3.1 pode-se verificar a composio qumica segundo as Normas da AISI. Estes dados foram extrados da norma ASTM A 681, que relaciona aos-ferramenta ligados (GERDAU, 2003), onde possvel verificar os demais elementos presentes e respectivos percentuais em sua composio qumica. Na aplicao em matrizes normalmente utilizado no estado temperado para 50/52 HRC (YOSHIDA, 2004). As principais propriedades mecnicas do ao H13 so expressas na Tab. 3.2, em funo da temperatura de revenido.
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Tabela 3.1 Faixa de composio qumica do ao ligado AISI H13. Elemento C Mn P mx S mx Si Cr Mo V % 0,32 0,45 0,20 0,60 0,030 0,030 0,80 1,25 4,75 5,50 1,10 1,75 0,80 1,20
Fonte: GERDAU Aos Finos Piratini, 2003, p. 39.
Tabela 3.2 Propriedades mecnicas tpicas do ao AISI H13 temperatura ambiente (a). Temperatura de revenido (C) 527 555 575 593 605 Limite de resistncia trao (MPa) 1960 1835 1730 1580 1495 Limite de escoamento (MPa) 1570 1530 1470 1365 1290 Reduo em rea (%) 46,2 50,1 52,4 53,7 54,0 Teste de impacto Charpy, entalhe V (J) 16 24 27 28,5 30
Alongamento
Dureza
(%) 13,0 13,1 13,5 14,4 15,4
(HRC) 52 50 48 46 44
(a) Barra redonda, resfriamento brusco em leo a partir de 1010 C, revenido duplo, 2 + 2 h temperatura indicada. Fonte: METALS HANDBOOK, 1978, p. 438.
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Na Tab. 3.3 esto expressos os resultados de testes de impacto Charpy para diferentes temperaturas de revenido. Outra propriedade importante na escolha de materiais para matrizes a ductilidade fratura, expressa em funo da temperatura de revenido, na Tab. 3.4.
Tabela 3.3 Propriedades de impacto longitudinal de barras de ao AISI H13, revenidas a diferentes temperaturas (a). Temperatura de revenido (C) 524 565 607 615 Dureza (b) (HRC) 54 52 47 43 Teste de impacto Charpy, entalhe V, na temperatura de teste de: (J) - 78 C 7 7 8 9,5 21 C 14 14 24 24 260 C 27 30 41 52 540 C 31 34 45 60 595 C 34 (c) 43 57
(a) Resfriamento em ar a partir de 1010 C, revenido duplo, 2 + 2 h temperatura indicada. (b) a temperatura ambiente. (c) a 565 C. Fonte: METALS HANDBOOK, 1978, p. 438.
Tabela 3.4 Ductilidade fratura longitudinal do ao AISI H13 (a). Temperatura de Revenido (C) Ductilidade fratura no plano de deformao (MPa.m0,5) (b) 47,7 33,0 27,4 24,3 23,1 33,2 52,4 77,7
400 475 500 530 550 600 625 650
(a) Resfriado a ar a partir de 1050 C e revenido por 2 h. (b) valores no devem ser usados em projetos pois representam materiais que no foram tratados termicamente de forma usual, mas resfriados a partir de temperatura de austenitizao maior que o normal. Fonte: METALS HANDBOOK, 1978, p. 439.
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3.1.2.2
Aos para trabalho a frio
Os aos para trabalho a frio so destinados ao processamento de outros aos, ao processamento dos ferros fundidos, ao processamento de metais no-ferrosos e materiais nometlicos, em operaes como dobramento, corte, estampagem, extruso. Alm destes, so utilizados para trabalhos em madeira, corte de papel e tecidos, perfuraes de rocha, etc. So divididos em trs grupos, segundo o Instituto Nacional dos Distribuidores de Ao (INDA, 2006): Aos temperveis ao ar Aos alto-carbono e alto-cromo Aos temperveis em leo - grupo A; - grupo D; - grupo O.
Por no possurem os elementos de liga necessrios para garantir resistncia a altas temperaturas, estes aos se restringem a aplicaes que no envolvam aquecimentos cclicos ou prolongados. Estes aos apresentam mnimas alteraes dimensionais aps os tratamentos trmicos. Uma srie de aos para trabalho a frio produzida nas siderrgicas brasileiras, dentre eles tem-se o ao ABNT D2, equivalente ao ao AISI D2, que um ao ferramenta de alta resistncia abraso, com caractersticas de baixa deformao na tmpera, que pode ser obtida por resfriamento ao ar ou em leo. Este ao tambm possui alta tenacidade, alta temperabilidade, alta resistncia mecnica e alta resistncia ao desgaste. Normalmente fornecido em estado recozido, com dureza mxima de 255 HB. Como sua denominao explicita, um ao do grupo D, com alto teor de carbono (C 1,4 a 1,6 %) e alto teor de cromo (Cr 11,00 a 13,00 %), como apresentado na Tab. 3.5. Nesta pode-se verificar a composio qumica segundo as normas da AISI. Estes dados foram extrados da norma ASTM A 681 (GERDAU, 2003), onde possvel verificar os demais elementos presentes e respectivos percentuais em sua composio qumica. O alto teor de molibdnio (Mo 0,70 a 1,20 %) confere a este ao uma boa resistncia ao amolecimento pelo calor. Em funo desta composio qumica, este ao apresenta um timo balanceamento entre a resistncia ao desgaste e a tenacidade. A dureza superficial, na condio temperada, pode alcanar 65 HRC.
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Tabela 3.5 Composio qumica do ao Ligado AISI D2. Elemento C Mn P mx S mx Si Cr Mo V % 1,4 1,6 0,10 0,60 0,030 0,030 0,10 0,60 11,00 13,00 0,70 1,20 0,50 1,10
Fonte: GERDAU Aos Finos Piratini, 2003, p. 40.
Este ao destinado fabricao de estampos de grande porte, matrizes para extruso a frio, ferramentas de furao, matrizes para cunhagem, ferramentas de corte, punes, rolos laminadores de rosca, calibradores, entrepontos para tornos, moldes para cermica, etc. Estas ferramentas exigem alta resistncia abraso, assim como peas para rolar roscas e para repuxo. No que se refere a usinabilidade, COLDWELL et al. (2003) citam que, no fresamento e furao do ao AISI D2 (58-60 HRC) a vida das ferramentas so consideravelmente menores do que na usinagem do ao AISI H13 (48-55 HRC), no apenas em funo das diferenas de dureza mas, principalmente, devido microestrutura das peas usinadas. No ao AISI D2, citam, a sua microestrutura incorpora elevado nmero de partculas de carboneto de cromo no dissolvidas e o ao AISI H13 tem, tipicamente, menos teor de carbono e cromo, resultando em maior uniformidade devido formao de menores partculas de carbonetos, que neste ao se encontram mais bem distribudas. Caso seja desejada a melhoria de caractersticas de punes, a tecnologia de recobrimentos pode ser utilizada. VENCOVSKY e YUHARA (2004) citam que quatro diferentes mecanismos de desgaste atuam nas operaes de conformao sobre a superfcie das ferramentas e matrizes descritas: abraso, adeso combinada com delaminao, delaminao associada fadiga de contato e oxidao. Os autores citam que possvel inibir estes efeitos
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nas ferramentas e matrizes com utilizao da deposio fsica de vapor (PVD). Estes tambm demonstraram que a utilizao de revestimentos tanto de carbonitreto de titnio (TiCN) como de nitreto de cromo (CrN) aumentam a vida das ferramentas entre sete e dez vezes em comparao com as ferramentas sem revestimento. Segundo VILA (2003b) e VENCOVSKY e YUHARA (2004), o revestimento mais promissor para os aos para trabalhos a frio, dentre os sugeridos, o TiCN, uma vez que apresenta: elevada microdureza e elevada nanodureza, baixo coeficiente atrito, elevada conduo trmica e baixa resistncia oxidao. Como desvantagem pode-se citar a elevada tenso residual. VILA (2003a) ainda cita que a temperatura de oxidao para o nitreto de titnio alumnio (TiAlN) se situa em torno dos 800 C, em especial em filmes bifsicos, com teores de alumnio entre 0,6 e 0,7% que tm maior estabilidade qumica em temperaturas de at 950 C. Portanto, este seria o revestimento recomendado. importante que as ferramentas tenham um timo acabamento superficial, para o caso de se optar pelos revestimentos citados.
3.2 Tratamentos trmicos Quase todos os tipos de aos devem passar por alguns processos trmicos de extrema importncia. So denominados tratamentos trmicos e podem ser definidos como uma seqncia de operaes envolvendo variveis trmicas no material que se deseja tratar. De maneira simplificada possvel enumerar trs etapas principais: o aquecimento controlado do material; a manuteno deste material em determinadas temperaturas por um certo tempo, para que o calor seja distribudo de maneira uniforme em toda a sua seo, denominado tempo de saturao ou encharque e o posterior resfriamento, tambm de maneira controlada, uma vez que efetivamente o que vai determinar a estrutura e as propriedades finais desejadas. A atmosfera em que o material mantido em todo o processo tambm primordial para obteno dos resultados pretendidos. No caso dos aos, os tratamentos trmicos so bastante utilizados quando estes possuem alto teor de carbono ou quando contm elementos de liga. Estes tratamentos possuem objetivos variados como: o aumento ou a diminuio da dureza; o aumento da resistncia mecnica; a melhoria da resistncia ao desgaste e corroso; a remoo de tenses internas, que podem ser provenientes de resfriamento desigual; a melhoria da ductilidade, da usinabilidade, etc.
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Dentre os tratamentos trmicos mais utilizados, encontram-se o recozimento, a normalizao, a tmpera e o revenido (VAN VLACK, 1979; CHIAVERINI, 1987; CALLISTER, 2002). No recozimento o material mantido a uma temperatura elevada por um perodo prolongado sendo ento submetido a um resfriamento lento. utilizado quando se deseja: remover tenses devido a processos mecnicos a frio ou a quente, como na laminao ou no forjamento; diminuir a dureza para melhorar a usinabilidade; alterar propriedades mecnicas como ductilidade e tenacidade e ainda ajustar o tamanho do gro. A normalizao tambm se assemelha ao tratamento de recozimento quanto aos objetivos. Entretanto se diferencia do primeiro por submeter o material tratado a um resfriamento de maneira mais rpida que no recozimento. O objetivo o refino da granulao grosseira de peas de ao fundido, ou de materiais ou peas aps laminao ou forjamento. A normalizao tambm empregada como tratamento preliminar a tempera e ao revenido, para possibilitar a obteno de uma estrutura granular mais uniforme e diminuir os riscos de empenamentos. A tmpera de um material obtida com o resfriamento rpido, do material a tratar, a partir de uma temperatura superior crtica, com o objetivo de se conseguir uma estrutura com elevada dureza. Esta estrutura obtida produz um aumento do limite de resistncia trao do ao, mas tambm resulta numa reduo da maleabilidade e no aparecimento de tenses internas. Para atenuao dos inconvenientes da tmpera, efetua-se o revenido, que normalmente efetuado aps a mesma. Alm de aliviar as tenses internas, podem ser feitos ajustes na dureza e diminuio da fragilidade do material, aumentando a maleabilidade e a resistncia ao choque. A temperatura de aquecimento inferior temperatura crtica, e os constituintes obtidos dependem da temperatura e do tempo em que se mantm a pea aquecida. As recomendaes da METALS HANDBOOK (1978) sobre tratamento trmico do ao AISI H13 so: Normalizao: em lugar do processo convencional de normalizao, no recomendada para este ao, sugere-se que melhorias na homogeneidade podem ser obtidas pelo pr-aquecimento em torno de 790 C, aquecimento lento e uniforme de 1040 a 1065 C e manuteno nesta faixa por uma hora para cada 25 mm de espessura, procedendo-se ento o resfriamento com ar. Um pouco antes de a pea atingir a temperatura ambiente a mesma pode retornar ao forno e ser submetida a um recozimento.
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Recozimento: deve-se aquecer uniformemente entre 860 e 900 C em forno de atmosfera controlada, ou com a pea em um composto neutro que evite a descarbonetao. O resfriamento deve ser bastante lento, no forno, at em torno de 480 C, e da mais rapidamente at a temperatura ambiente. Este tratamento resulta em uma microestrutura plenamente esferoidizada.
Tmpera: recomenda-se aquecer lenta e uniformemente at uma faixa entre 995 e 1025 C e saturar por 20 min, acrescentando-se mais 5 min para cada 25 mm de espessura; recomenda-se pr-aquecer entre 790 e 815 C quando se tratar de peas com espessura de paredes finas. Resfria-se no ambiente com ar sem ventilao. Para algumas aplicaes o ao H13 pode ser temperado e revenido em leo a partir da temperatura inferior da faixa recomendada para tmpera, mas com o risco de deformao ou formao de trincas.
Revenido: para obteno de mxima dureza e resistncia pode-se revenir temperatura em torno de 510 C. Para obteno da mnima dureza e resistncia utiliza-se mxima temperatura indicada para o revenido, em torno de 700 C. Para revenido duplo, deve-se manter por 2 h na temperatura escolhida, resfriar com ar e retornar por mais 2 h na mesma temperatura. Ocasionalmente pode ser recomendado revenido triplo.
Alvio de tenses: deve-se aquecer entre 650 e 675 C e saturar por 1 h ou mais e resfriar lentamente em temperatura ambiente. Este procedimento usado freqentemente para conferir maior exatido dimensional em componentes com tenses residuais devido a usinagem de desbaste pesada. S ento passam por usinagem de acabamento e o tratamento trmico para a dureza desejada.
Nitretao: componentes acabados e j tratados termicamente podem ser nitretados para produzir uma superfcie de alta resistncia ao desgaste. A nitretao pode se transformar ainda numa segunda tmpera, como um duplo tratamento, devido ao fato de se descarregar a pea do forno temperatura de tmpera. A profundidade da camada nitretada depende do tempo e temperatura submetidos. Por exemplo: numa nitretao a gs a 510 C por 10 a 12 h, resulta numa camada de 0,10 a 0,13 mm de espessura. Se a pea for deixada por um perodo de 40 a 50 h, a espessura passa para valores entre 0,30 e 0,40 mm. Componentes que passam por nitretao profunda so usualmente polidos ou
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suavemente retificados para remoo da camada fina e esbranquiada resultante. Eventualmente feita a nitretao seletiva para produzir camadas nitretadas em locais especficos da pea. O recobrimento por eletrodeposio com cobre o mais usado para proteo das reas onde no se deseja os efeitos da nitretao; limitadores contendo chumbo devem ser evitados, uma vez que este material fragiliza o ao H13. De maneira resumida, as principais recomendaes da VILLARES METALS (2005b) sobre tratamento trmico do ao VHSUPER so:
Alvio de tenses: deve ser realizado depois da usinagem e deve preceder o processo de tmpera. Este processo se faz necessrio em peas que tenham gravuras e perfis, nas quais a remoo de material tenha superado 30% do volume inicial, com a finalidade de minimizar as distores durante a tmpera. Este procedimento de alvio de tenses deve envolver um aquecimento lento at que sejam atingidas temperaturas entre 500 e 600 C e, posteriormente, passem por um resfriamento em forno at a temperatura de 200 C.
Tmpera: para a tmpera, o aquecimento deve ser realizado entre 1010 e 1030 C. recomendvel pr-aquecer o material a temperar. O resfriamento pode ser feito em leo apropriado, com agitao, e mantido aquecido entre 40 e 70 C. O ao VHSUPER pode ser temperado em forno a vcuo.
Revenido: recomendado que as ferramentas sejam revenidas imediatamente aps a tmpera, quando atingirem a temperatura de 60 C. No mnimo dois revenidos devem ser feitos e entre cada um deles as peas devem resfriar lentamente at a temperatura ambiente. O tempo mnimo de cada revenido deve ser de duas horas. Para peas maiores que 70 mm, deve-se calcular o tempo em funo de sua dimenso, considerando uma hora para cada 25 mm de espessura. A curva de revenido do ao VHSUPER pode ser verificada na Fig. 3.1.
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Figura 3.1 Curva de revenido do ao VHSUPER. Fonte: VILLARES METALS, 2005b, p. 2.
3.3 Materiais para ferramenta de corte Baseado na dureza relativa entre os materiais, o desenvolvimento de materiais para fabricao de ferramentas de corte se tornou um processo evolutivo em que propriedades foram sendo agregadas, em funo das caractersticas necessrias s ferramentas. Dentre as exigncias fundamentais para se produzir ferramentas de corte, STEMMER (1995a) sugere que estes materiais devem possuir:
Elevada dureza a frio e a quente, sempre superior da pea usinada; Boa tenacidade, para resistir aos esforos elevados de corte e impactos e evitar falhas por ruptura;
Elevada resistncia abraso; Estabilidade e inrcia qumica; Baixo ndice de expanso volumtrica; Elevada resistncia compresso e ao cisalhamento;
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Manuteno de boas qualidades mecnicas e trmicas a elevadas temperaturas; Alta resistncia a choques trmicos; Custos competitivos.
Segundo MACHADO e DA SILVA (1999), a dureza e a tenacidade dos materiais so propriedades opostas e encontrar materiais para as ferramentas que possam adequar estas caractersticas um desafio contnuo dos fabricantes. Entretanto, os elevados investimentos em pesquisa tm apresentado resultados, uma vez que j possvel encontrar um nmero elevado de ferramentas com composies qumicas diferentes, tamanho de gros menores, controles de processos de fabricao muito acurados e tratamentos trmicos muito bem controlados, que permitem conferir excelentes graus de pureza para a produo de ferramentas de excepcional qualidade. VILA (2003a) cita os principais materiais para ferramentas de corte e a poca em que surgiram: Aos-carbono e aos liga Aos-rpidos Ligas fundidas Metal duro Cermet Cermicas o Al2O3 o Si3N4 Ultraduros (PCD/PCBN) 1950; 1980; 1970. sc. XIX; 1899; 1915; 1928; 1950;
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3.3.1
Ferramentas de ao-rpido
As primeiras ferramentas de ao-carbono, apresentavam teores que variavam de 0,8 a 1,5 % de carbono (C), sem a presena de outros elementos em porcentagens significativas. Atualmente, a composio qumica destes aos levemente modificada com a adio de quantidades pequenas de cromo (Cr), vandio (V) e tungstnio (W) e seu emprego atualmente s justificado se, numa anlise de custo / benefcio, for comprovado que os custos de sua utilizao so muito baixos, se houver a necessidade de arestas muito vivas, se forem necessrios tratamentos trmicos muito simples e se sua boa tenacidade for til ao processo, fatores que restringem bastante o seu emprego. Estes aos-carbono eram os nicos aos que podiam ser utilizados para ferramentas de corte at o surgimento dos aos-rpidos, quando ento passaram a ser utilizados somente para ferramentas de pequenas oficinas de reparo, usos domsticos e de lazer, ferramentas de uso espordico ou descartvel e ferramentas de forma, para a usinagem de lato e ligas de alumnio (FERRARESI, 1977 e STEMMER, 1995a). Como descrito anteriormente, os aos-rpidos surgiram no final do sculo XIX, desenvolvidos inicialmente pelo norte-americano F. W. Taylor (STEMMER, 1995a). poca, causou verdadeira revoluo, pois as qualidades deste ao causaram grande surpresa na sua primeira exibio pblica, ocorrida na Exposio Mundial de Paris, em 1900. Com seu uso, foi possvel racionalizar o trabalho industrial, permitindo uma administrao mais eficiente e de um planejamento de produo mais efetivo. Segundo STEMMER (1995a), Taylor j citara estes benefcios em On The Art of Cutting Metals (1907) e Shop Management. A primeira das ligas desenvolvidas por Taylor e White continham a seguinte composio qumica: C 0.67 %; Cr 5,47 %; W 18,91%; V 0.29 % e Mn 0,11 %, (TRENT e WRIGHT, 2000) sendo positivo que o teor de mangans (Mn) se situasse na menor concentrao possvel, para evitar a fragilizao da liga. Era necessrio ainda um tratamento trmico controlado (SANTOS e SALES, 2004). Estes aos so comumente representados pela sigla HSS. Hoje, em funo dos materiais mais recentes, a denominao aos-rpidos no faz mais jus ao material. Ao longo dos anos, inmeros procedimentos foram adotados para conferir aos aos-rpidos melhorias nas suas caractersticas, desde os processos de seleo e pureza de seus componentes aos processos de fabricao cada vez mais bem controlados. Foram ainda surgindo vrias configuraes baseadas nos percentuais de seus componentes e na adio de cobalto (Co). Os carbonetos obtidos conferem ao ao bons nveis de resistncia ao
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escoamento e trao, devido ao fato de serem extremamente duros, alm de permitir boa dureza a quente. Normalmente so fornecidos pelas indstrias alguns tipos de aos-rpidos como os denominados: ao tungstnio (W); ao tungstnio / molibdnio (W-Mo) classe 650; tungstnio / cobalto (W-Co); ao molibdnio (Mo); ao molibdnio / cobalto (Mo-Co) e ao tungstnio / molibdnio / cobalto (W-Mo-Co). Estes fornecedores comercializam aos com teor de cobalto (Co) entre 8 e 12%, denominando-os como aos de alta dureza a quente. Segundo SANTOS e SALES (2004), este efeito tambm pode ser obtido com a adio de tungstnio (W) ou vandio (V). Nos catlogos dos principais fabricantes de ferramentas para usinagem pode-se encontrar uma enorme gama de aplicaes para os diversos tipos de aos-rpidos, com destaque para fresas de vrios tipos, brocas, cossinetes, brochas, matrizes, ferramentas em barras para torneamentos de pequenas dimenses, barras para afiao em pequenas oficinas, etc (STEMMER, 1995b). Dessa forma possvel comprovar que, embora seja normal se dizer que estes aos no podem mais serem considerados rpidos, na prtica estes esto presentes em um sem nmeros de aplicaes, competindo com outros tipos de materiais para ferramentas, considerados mais avanados, e prestando-se para aplicaes de usinagem h mais de um sculo. A partir de dcada de 1970 os principais fabricantes de ferramenta comearam a disponibilizar para o mercado consumidor o resultado dos primeiros avanos obtidos em pesquisas na rea de ferramentas, com destaque para a fabricao de ferramentas utilizando os materiais obtidos por metalurgia do p. Outro campo que tomou impulso foi a da utilizao de tecnologias de recobrimentos, conhecidos como revestimentos tribolgicos. Embora estas ferramentas no tenham sido utilizadas nos ensaios do presente trabalho, sua abordagem relevante, devido ao fato de ainda serem largamente empregadas nas operaes de fresamento. 3.3.1.1 Ferramentas de ao-rpido obtidas por metalurgia do p
Dentre as principais vantagens dos processos de fabricao de aos-rpidos por metalurgia do p esto as relacionadas possibilidade de obteno de um controle sistemtico do tamanho dos gros e a adio muito bem controlada e homognea dos elementos de liga. Assim
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possvel obter partculas de carbonetos muito menores e mais dispersas, permitindo incorporar um nmero maior de elementos de ligas do que os processos convencionais. Como resultado as estruturas obtidas so muito mais uniformes e mais finas do que as obtidas pelos processos convencionais, na seo transversal das ferramentas. Os fabricantes de ferramentas as denominam como High Speed Steel Powder Metallurgy HSSPM. Outras denominaes so encontradas como os aos semi-rpidos, com menores teores de tungstnio (W) ou os super-rpidos com elevados teores de vandio (V). Os procedimentos de obteno de aos-rpidos por metalurgia do p permitem a obteno de aos com: menor deformao durante os tratamentos trmicos de tmpera e revenido; menor tendncia formao de trincas e de tenses internas; maior tenacidade; maior vida til e melhores condies superficiais, permitindo maior aderncia nos revestimentos tribolgicos, se estes forem empregados (STEMMER, 1995a). 3.3.1.2 Ferramentas de ao-rpido com revestimentos tribolgicos
Os primeiros estudos sobre os revestimentos tribolgicos surgiram na dcada de 1930, quando fabricantes suos aplicaram revestimentos em peas de pequeno tamanho, para aumentar a vida de componentes de relojoaria. O conceito garantir uma pea ou ferramenta que possua caractersticas de tenacidade em seu ncleo e, na superfcie apresente elevada dureza, estabilidade, inrcia qumica e resistncia ao desgaste. No caso das ferramentas de corte, as primeiras a serem revestidas na dcada de 1960 foram as de metal duro, que sero discutidas posteriormente. Tal se deve ao fato de que os processos de aplicao dos recobrimentos exigiam temperaturas em torno de 1000 C, com a utilizao do processo denominado deposio qumica de vapor (Chemical Vapour Deposition CVD). Em torno desta temperatura os aos-rpidos tm sua estrutura metalrgica significativamente alterada, impedindo sua aplicao sem danos estruturais. Na dcada de 1970 surgiu o processo denominado deposio fsica de vapor (Physical Vapour Deposition PVD), que permitiu a deposio de nitreto de titnio (TiN) sobre ao-rpido em temperaturas em torno de 500 C. Os principais revestimentos tribolgicos que podem ser aplicados com a tcnica PVD nos aos-rpidos, so: nitreto de titnio (TiN), nitreto de titnio alumnio (TiAlN), carbonitreto de titnio (TiCN), carboneto de tungstnio/carbono (WC/C), nitreto de cromo (CrN), bissulfeto de molibdnio (MoS2), a alumina (Al2O3) e o nitreto de cromo alumnio (AlCrN).
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Dentre as melhorias esperadas na aplicao de revestimentos esto: o baixo desgaste superficial; a extenso de vida da ferramenta; a reduo de custos por pea manufaturada; a diminuio do atrito pea-ferramenta, com conseqente melhoria de produtividade por ser possvel o incremento de velocidade de corte; a reduo do calor transmitido ferramenta; a reduo dos custos por mquina parada para troca de ferramentas; a reduo do consumo de energia por reduo das foras de corte; o aumento de dureza na superfcie de contato; melhor estabilidade qumica superficial; diminuio das foras de adeso; melhoria da qualidade superficial das peas devido melhoria da lubricidade e exatido dimensional das ferramentas (SANTOS e SALES, 2004). imprescindvel que um revestimento bem executado possua as seguintes caractersticas: uma boa estabilidade qumica; elevada dureza a quente e uma excelente adesividade do revestimento ao substrato. So desejveis tambm que a sua espessura seja otimizada, sem excessos ou falhas; que possua tenses residuais de compresso; baixa condutividade trmica e baixa adesividade com o material da pea. A falta de inrcia qumica indica a propenso de ocorrer difuso entre o material da pea e do revestimento na faixa de temperatura atingida na usinagem. A difuso o transporte de massa atravs do movimento dos tomos (CALLISTER, 2002), sendo considerada um mecanismo de desgaste a altas temperaturas nos processos de usinagem. O parmetro de avaliao deste efeito denominado energia livre de formao. Nos processos de recobrimento por PVD, o TiAlN apresenta maior estabilidade em relao ao TiN e ao TiCN, justificando o melhor desempenho no corte em altas velocidades (SANTOS e SALES, 2004). Os revestimentos que mantm a dureza elevada em altas temperaturas contribuem para o aumento da resistncia ao desgaste, reduzem a tendncia ao surgimento de desgaste abrasivo e formao de desgaste de cratera. Quanto microestrutura e morfologia, os processos de deposio so determinantes para a formao da microestrutura dos revestimentos (tamanho, estrutura e contorno do gro). O TiN de granulometria fina, por PVD, tem desempenho comparado ao TiN, por CVD, que possui maior dureza. As ferramentas submetidas ao processo de deposio por PVD apresentam maior densidade de discordncias em sua estrutura cristalina, o que, associado s tenses residuais de compresso, podem contribuir para a elevao da dureza do revestimento (STEMMER, 1995a).
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A baixa condutividade trmica uma propriedade crucial para o bom desempenho dos revestimentos. As propriedades termo-isolantes so determinantes para o sucesso da usinagem a seco e a altas velocidades. Ferramentas com menor condutividade trmica tendem a receber uma quantidade menor do calor gerado na zona de cisalhamento secundria, fazendo com que uma maior poro do calor gerado seja transferido ao cavaco. As principais caractersticas destes revestimentos, aplicados pelo processo PVD, segundo HOLMBERG e MATTHEWS (1994), VAN STAPPEN et al. (1995) e SANTOS e SALES (2004), so: TiN apresenta boa relao custo-benefcio como principal aspecto positivo. indicado em casos em que peas de diferentes materiais so usinadas pela mesma ferramenta. Apresenta dureza entre 2200 2500 kg.mm-2 ; TiAlN indicado para usinagem de materiais abrasivos, como o ferro fundido e as ligas Al-Si. Sua elevada resistncia ao calor torna-o adequado para a usinagem a seco. A sua resistncia ao desgaste se deve ao fato de que, durante a usinagem, ocorre uma reao de oxidao na superfcie do revestimento, dando origem alumina; possui dureza entre 2500 3000 kg.mm-2; TiCN apresenta bons resultados na usinagem de aos. Desempenho satisfatrio em substratos HSS e carboneto de tungstnio/ cobalto WC/Co. Os revestimentos de TiCN possuem a caracterstica de no propagar trincas em direo ao substrato, desenvolvendo-as ao longo de suas multicamadas, sua dureza varia entre 2800 3200 kg.mm-2; CrN apresenta bons resultados na usinagem de cobre e nas operaes de torneamento, fresamento, rosqueamento, alargamento e furao. Possui dureza entre 2000 2500 kg.mm-2; WC/C apresenta caractersticas lubrificantes, sendo indicado especialmente para a furao e o rosqueamento de materiais que formam cavacos longos. aplicado sobre uma camada de TiAlN. Sua aplicao em brocas torna menor o torque necessrio execuo dos furos; MoS2 aplicado sobre revestimentos com boa resistncia ao desgaste. Suas propriedades lubrificantes facilitam a remoo dos cavacos e contribuem para evitar a formao de aresta postia de corte APC.
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VILA (2003a) levantou as principais propriedades dos trs revestimentos tribolgicos que mais tem se destacado atualmente no revestimento de ferramentas, encontrando faixas de valores que se encontram expressas na Tab. 3.6.
Tabela 3.6 Principais propriedades dos revestimentos TiN, TiCN e TiAlN. Descrio Microdureza Unid. GPa TiN 19,6-25,0 Ti(CxN1-x) 18,0-32,0 (Ti1-x Alx)N > 60% Al => 19,6-31,4 a 90% Al => 13,7 Microdureza HK0,25 GPa Nanodureza GPa 8,8-33,3 H25mN(TiC0,56N0,44) => 46,0 Microdureza (800 ) HK0,25 GPa Mdulo de Elasticidade E Coeficiente de Atrito Coeficiente de Atrito Corundum Condutividade Trmica Coeficiente de Dilatao Resistncia Oxidao Tenses Residuais Fonte: VILA, 2003a, p. 51. Wm-1K-1 x10-6K-1 C GPa 0,25 0,8-1,2 30 9,4 500-600 -2,1 GPa 411-640 610 at x = 0,6 570 para x = 0,3 0,21 0,1-0,2 43 400-800 -5,8 para x 0,4-0,7 > 50% mol Al => 360-650 1,0-1,2 22 7,5 800 -5 11,0 14,0 25,1-40,0 23,0-29,3 34,6
As perspectivas para melhorias futuras nos revestimentos tribolgicos podem ser resumidas a seguir (HOGMARK e JACOBSON, 2000; SANTOS e SALES, 2004): estima-se que ocorrer um incremento na utilizao do nitreto de boro cbico monocristalino (Cubic Boron Nitride CBN), em funo do desenvolvimento de novas tcnicas tribolgicas; sendo que este material tem a segunda maior dureza entre os materiais conhecidos, alcanando valores de aproximadamente 3500 HV em temperatura ambiente e valores em torno de 1800 HV a 1000
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C (ABRO, 2005); os compostos CxNy tm a caracterstica de apresentar dureza relativamente elevada associada elevada elasticidade, sendo estveis at 600 C, acima disto perdem nitrognio (N), sendo outro recobrimento que apresenta boas perspectivas de desenvolvimento; os revestimentos multicamadas apresentam estruturas periodicamente repetidas, formadas por dois ou mais materiais e resultam em dureza superior dos componentes isolados. A sua estrutura lamelar obstrui a propagao de trincas. Como exemplo podemos citar os primeiros revestimentos denominados supermulticamadas: nitreto de titnio/nitreto de vandio (TiN-VN) e nitreto de titnio/nitreto de nibio (TiN-NbN).
3.3.2
Ferramentas de metal duro
O metal duro foi desenvolvido a partir de 1923 na Alemanha, contendo apenas carboneto de tungstnio e cobalto WC/Co (MITSUBISHI, 2001). Desde ento foi sendo aperfeioado, tornando-se, desde ento, um dos mais notveis materiais para a construo de ferramentas de usinagem mecnica. As velocidades de corte que at ento se situavam em torno de 35 m.min-1 com o uso dos aos-rpidos, atingiram um incremento em torno de quase oito vezes, passando para valores entre 250 e 300 m.min-1 (MACHADO e DA SILVA, 1999). Ao final da dcada de 1920, Schrter conseguiu produzir em laboratrio o carboneto de tungstnio (WC) em p pela primeira vez e este, misturado com o cobalto (Co) tambm sob a forma de p de granulometria bastante fina, permitiu que fosse lanado comercialmente pela empresa Krupp (que desenvolveu estudos iniciados pela fabricante de lmpadas Osram para a fabricao de filamentos), a conhecida WidiaTM, contrao das palavras alems Wie Diamond ou Como o Diamante, devido sua extrema dureza. A composio original do metal duro continha somente 81% WC, 6% C e 13% Co, como ligante, o que foi sendo aperfeioado com o desenvolvimento de pesquisas (STEMMER, 1995a). Assim como descrito para os aos-rpidos, o metal duro recebeu ainda na dcada de 1930, aditivos para melhoria de suas qualidades superficiais. Os primeiros estudos sugeriram a adio de carboneto de titnio (TiC), carboneto de tntalo (TaC) e carboneto de nibio (NbC) ao WC/Co para reduzir efeitos de desgaste de cratera durante a usinagem de aos. Sua excelente resistncia ao desgaste, elevada resistncia mecnica e altos nveis de tenacidade fez com que rapidamente seu uso se propagasse, principalmente para a usinagem de ferros fundidos e materiais no ferrosos, apresentando resultados medocres na usinagem
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de ao, devido ao acelerado desgaste de cratera. Outra de suas caractersticas a manuteno da dureza a quente, em torno de 400 HV a 1000 C, segundo ABRO (2005). Atualmente pode-se definir o metal duro como uma liga composta fundamentalmente pelo carboneto de tungstnio (WC) e cobalto (Co). TRENT e WRIGHT (2000) citam que este material contm tambm a adio de carbonetos de tntalo (TaC), de nibio (NbC) e de titnio (TiC). Entretanto o carboneto de tungstnio o principal constituinte e influencia diretamente a dureza do composto, sendo o cobalto o elemento aglomerante que influencia diretamente a tenacidade. Os carbonetos so adicionados para melhorar propriedades como a dureza a quente, a resistncia ao desgaste qumico e a resistncia deformao (SECO, 2004). 3.3.2.1 Classes e principais aplicaes do metal duro
As classes de metal duro foram normalizadas pela International Organization for Standardization (Norma ISO 513, 2004), definindo-se, inicialmente, trs principais grupos denominados pelas letras (P, M e K) em funo de suas aplicaes bsicas (FERRARESI, 1977; DINIZ et al., 1999). Atualmente mais trs grupos (N, S e H) englobam, alm do metal duro, outros materiais para ferramenta e definem outras aplicaes (WALTER, 2000, 2004; SANDVIK COROMANT, 2002a), conforme descrito a seguir: Classe P compreendem os metais duros com elevado teor de TiC e TaC, o que confere elevada dureza a quente e resistncia ao desgaste. So aplicados na usinagem de metais e ligas ferrosas que apresentam cavacos contnuos (ou longos) e dteis. As ferramentas desta classe so empregadas na usinagem de aos no ligados; aos de alta liga; aos fundidos e ferros maleveis de cavacos longos. Por formarem uma grande rea de atrito entre o cavaco e a superfcie de sada da ferramenta desenvolvem temperaturas elevadas e grande desgaste de cratera. No so indicadas para aos inoxidveis com estrutura austentica. Classe M neste grupo encontram-se os metais duros com propriedades intermedirias, destinados a ferramentas que tenham mltiplas aplicaes. So aplicados na usinagem de metais e ligas ferrosas que apresentam tanto cavacos contnuos como cavacos curtos. So empregados na usinagem de aos inoxidveis austenticos, ferrticos e martensticos; aos fundidos; aos-mangans; ferros fundidos e ferros fundidos maleveis.
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Classe K este grupo foi o primeiro a ser desenvolvido, e composto principalmente por carboneto de tungstnio aglomerado por cobalto. Como este metal duro no resistente ao desgaste de cratera, so aplicados na usinagem de metais frgeis e ligas ferrosas que apresentam cavacos curtos e ainda em materiais no-metlicos.
Classe N os metais duros e PCD, deste grupo, so aplicados em vrios tipos de alumnio e outros metais no-ferrosos; plsticos e madeira.
Classe S neste grupo se encontram os metais duros e cermicas (Al2O3 + SiC), indicados para a usinagem de ligas resistentes ao calor; ligas especiais base de nquel ou cobalto; titnio e suas ligas; aos de alta liga e demais materiais de difcil remoo de cavacos.
Classe H metais duros e cermicas (Al2O3 + TiC e PCBN), para aplicaes que incluem os materiais endurecidos como ao temperado; ferro fundido temperado; ferro fundido coquilhado e ao mangans.
3.3.2.2
Ferramentas de metal duro revestidas
Na dcada de 1960 foram desenvolvidos os revestimentos de dixido de alumnio (Al2O3), nitreto de titnio (TiN), camadas duplas de carboneto de titnio (TiC) e nitreto de titnio (TiN) e oxicarboneto de titnio (DINIZ et al., 1999). A SANDVIK COROMANT lanou as primeiras ferramentas com revestimento de TiC em 1969, com produtividade de duas a trs vezes maior que as no revestidas. Entretanto, no fresamento os resultados no foram bons, resultado da formao de uma camada de Co3W3C, denominada fase ETA, entre revestimento e substrato (DINIZ et al., 1999). A princpio as ferramentas eram revestidas por CVD, na faixa de temperatura compreendida entre 900 e 1100 C. Atualmente, no processo de Deposio Qumica de Vapor a Mdia Temperatura (Medium Temperature Chemical Vapour Deposition MT CVD) esta deposio feita a partir da acetonitrila (CH3CN) entre 750 e 900 C e na Deposio Qumica de Vapor por Plasma Assistido (Plasma Assisted Chemical Vapour Deposition PA CVD) entre 600 e 900 C com descarga pulsada para catalisar a reao (SADAHIRO, em SANTOS e SALES, 2004). Na dcada de 1980 o processo PVD foi adaptado para ferramentas de metal duro, uma vez que as temperaturas de deposio dos PVD se situam na faixa de 500 C, o que tambm
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previne a formao da fase ETA. Como este processo torna possvel obter revestimentos com granulometria mais fina foi possvel, a partir da, o revestimento de cantos vivos. Na dcada de 1980 surgiram os revestimentos multicamadas, formados por combinaes de TiC, TiCN, TiN e Al2O3 com espessura total at 10 m. Durante esta dcada as espessuras de cada camada foram reduzidas com elevao de dureza, devido reduo do tamanho dos gros dos revestimentos. A maior resistncia do Al2O3 a todos os mecanismos de desgaste est relacionada com a sua inrcia qumica e a menor condutividade trmica entre os revestimentos citados. No processo CVD a nucleao do revestimento se d pelo processo de interdifuso. Os eltrons bombardeados por plasma geram defeitos na estrutura cristalina do substrato, favorecendo a difuso do material do revestimento e, por conseqncia, melhoram a adesividade. Para aplicar os revestimentos de diamante, procura-se remover o cobalto da superfcie por meio de um ataque e um tratamento trmico superficial antes da deposio. Segundo SANTOS E SALES (2004), alm dos revestimentos descritos, tm sido estudados os revestimentos contendo carboneto de silcio (SiC) pela tcnica CVD. As principais caractersticas de alguns dos revestimentos citados, segundo HOLMBERG e MATTHEWS (1994); DINIZ et al. (1999), ABELE e DORR (2002) e SANTOS e SALES (2004), so: TiC o carboneto de titnio tem pouca tendncia difuso e tambm est entre os revestimentos mais duros atualmente em uso. Sua dureza se situa em torno de 3000 HV (STEMMER, 1995a), por este motivo, so muito utilizados como primeira camada de contato com o substrato, quando utilizado em revestimentos multicamadas, pois garante uma tima coeso com o mesmo. Este material tem ainda menor coeficiente de atrito que os metais duros convencionais; TiN indicado em casos em que peas de diferentes materiais so usinadas pela mesma ferramenta, apresentando boa relao custo-benefcio como principal aspecto positivo. Proporciona baixos coeficientes de atrito entre cavaco e a ferramenta quando utilizado na usinagem de materiais ferrosos, com gerao de cavacos de menores comprimentos. Tal se deve ao fato de ser quimicamente estvel e ter menor tendncia a fenmenos de difuso com estes. Na usinagem de alumnio (Al), cobre (Cu) e suas ligas ocorre o inverso, devido elevada afinidade qumica do titnio (Ti) com estes materiais, predominando a adeso e a difuso;
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Al2O3 tambm conhecida como alumina um componente que, quando usado nos revestimentos, confere aos mesmos resistncia ao desgaste, alta dureza a quente e inrcia qumica, mesmo em altas temperaturas. Ao agir como uma barreira trmica para a superfcie da ferramenta faz com que o calor gerado seja conduzido mais para o cavaco e menos para o conjunto ferramenta/dispositivos de fixao. Tem tima resistncia contra a craterizao;
TaC material de boa tenacidade e que confere boa resistncia aos cantos vivos.
A escolha do mtodo de revestimento leva em conta no apenas os fatores tecnolgicos. Os fabricantes consideram a produtividade e os custos de fabricao na escolha da metodologia de fabricao mais adequada, para cada tipo de revestimento, seja ele de camada nica ou multicamada. LFFLER (1999) cita que o nmero de diferentes processos e sistemas de recobrimento tem aumentado continuamente e, para atender a este crescimento, so necessrios vrios mtodos para investigar as propriedades mecnicas dos novos filmes. Cita que os mtodos mais utilizados no so baseados apenas nos mtodos tradicionais de desgaste como pino sobre disco mas tambm incluem testes de corroso, adeso, reaes trmicas, eroso, cavitao por meio de um gerador de ultra-som e testes de impacto e dureza. WESTERGARD et al. (2000) tambm destacam a importncia dos testes de eroso por partculas secas e testes de dobramento. A Tab. 3.7 apresenta uma relao de propriedades fsicas de alguns dos revestimentos mais usualmente empregados em ferramentas de usinagem, permitindo a avaliao das principais potencialidades de cada um (SHARMAN em URBANSKI et al., 2000; BALZERS, 2007). Novos revestimentos tm sido continuamente desenvolvidos, agregando propriedades teis aos processos de usinagem. Pode-se citar como exemplo o nitreto de cromo alumnio AlCrN AlcronaTM, com alta resistncia oxidao e dureza a quente, que proporciona elevada resistncia ao desgaste, e indicado para o torneamento e o fresamento de aos. Proposto pela BALZERS (2007) para substituir os recobrimentos base de titnio, em especial onde as velocidades de corte elevadas e mdias so utilizadas (ENDRINO e DERFLINGER, 2005). Segundo MO et al. (2007) a aplicao do AlCrN obtida pelo processo PVD. Aps testes como desgaste sobre disco e desgaste por meio de movimentos alternados, entre outros, concluram que as suas propriedades superam de maneira significativa as propriedades dos
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recobrimentos de TiAlN. O AlCrN apresenta menores coeficientes de atrito e menores taxas de desgaste que o TiAlN, apresentado tambm melhores caractersticas de antioxidao, menor lascamento e descamao e maior facilidade de remoo de partculas resultantes do processo de corte. Por apresentarem excelentes resultados na usinagem em velocidades de corte muito elevadas, avaliadas entre 210 e 410 m.min-1 (LIN e al., 2007), este recobrimento permite maior vida de ferramenta mesmo em condies extremamente severas. Embora apresente timos resultados na usinagem a seco, citam que a aplicao de fluidos de corte aumentou proporcionalmente a vida da ferramenta em funo do aumento da velocidade de corte, reduzindo a evoluo do desgaste consideravelmente.
Tabela 3.7 Propriedades fsicas de revestimentos de ferramentas de usinagem. Dureza a Temperatura Ambiente (HV)
a b a
Revestimento
Resistncia Oxidao (C)

b
Coeficiente de Atrito Contra o Ao a Seco

a b
TiN CrN TiCN TiAlN TiAlCrYN TiN/AlN TiAlCN AlTiN AlCr AlCrN
1930-2200 1650-2150 2700-3000 3000-3500 2700 4000 3200 2700 -
2300 1750 3000 3300
600 700 400 800 950 950 600
0,4-0,5 0,5 0,3 0,7 0,8 -
0,4 0,5 0,4 0,25 0,4
3000 3000-3200 3200
840 -
0,42 -
0,4 0,25-0,35 0,35
Fonte: (a) SHARMAN em URBANSKI et al., 2000, p. 396 (b) BALZERS, 2007.
Segundo WILLMANN et al. (2006), o AlCrN, alm de possuir elevada resistncia ao desgaste e dureza, tem como caractersticas a capacidade de resistir s condies extremas de corte e bom comportamento tribolgico, ou seja, por possuir excelente estabilidade trmica possui
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elevada resistncia oxidao e excelente desempenho em testes de usinagem elevadas temperaturas. Outro revestimento que se destaca o alumnio-cromo AlCr, da BALZERS (2007), com a denominao HelicaTM, indicado para o revestimento de pontas de brocas, que atinge a dureza de 3000 HV. indicado para processos de furao de ferros fundidos e aos pela sua elevada resistncia abraso e baixa adeso. ENDRINO et al. (2007) citam que revestimentos com AlCr e AlCrN podem ser aplicados, com sucesso, em ferramentas de forjamento e estampagem, devido capacidade de redirecionarem o calor gerado na interface pea / ferramenta.
3.3.3
Ferramentas cermicas
As cermicas empregadas em usinagem se encontram divididas em dois grandes grupos sendo o primeiro formado pelas cermicas xidas, a base de alumina (Al2O3) e o segundo formado pelas cermicas, a base de nitreto de silcio (Si3N4). As cermicas so compostas de elementos metlicos e no metlicos na forma de xidos, carbonetos e nitretos, em variadas composies e formatos. Sob adequadas condies, as velocidades de corte das cermicas podem superar as velocidades de corte dos metais duros entre quatro e cinco vezes, com benefcios em economia de tempos de usinagem e reduo de custos. Dentre as principais propriedades das cermicas destacam-se (MACHADO e DA SILVA, 1999): Capacidade de suportar elevadas temperaturas; Elevada dureza e resistncia ao desgaste; Baixa condutividade trmica; Boa estabilidade qumica e trmica; Boa resistncia fluncia; Alta resistncia compresso; Baixa resistncia trao; Elevada fragilidade.
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3.3.3.1
Cermicas base de alumina
A obteno das cermicas base de alumina, tambm conhecida como corndon, a obteno de uma forma estvel da alumina. Os materiais necessrios fabricao so modos at a obteno de finssimos ps, cujas partculas tm dimenses abaixo de 5 m. A composio do p ser determinante para o resultado obtido, podendo conter Al2O3 a 99,98% de pureza, denominadas cermicas puras, que podem atingir valores de dureza entre 1550 e 1700 HV (TRENT e WRIGHT, 2000), entretanto atualmente no tem sido usadas em processos industriais. De maneira geral podem conter uma composio de 89 a 99% de Al2O3 e o restante de outros elementos como o xido de silcio (SiO2), o xido de magnsio (MgO para inibir o crescimento dos gros), o xido de cromo (Cr2O3), o xido de nquel e o xido de titnio (TiO2), para aumentar a resistncia mecnica, ou ainda outras misturas. Uma vez definida a mistura ideal, estas so ento fortemente prensadas e aquecidas a temperaturas em torno de 1700 C quando, ento, ocorre a sinterizao e estas passam por uma contrao progressiva, fechando a estrutura entre os componentes e reduzindo a porosidade da mistura (FERRARESI, 1977; STEMMER, 1995a). O surgimento dos primeiros aditivos ocorreu na dcada de 1970, com percentuais bastante elevados de carboneto de titnio (TiC), podendo conter ainda a presena de nitreto de titnio (TiN), de carboneto de tungstnio (WC) ou de xido de zircnio (ZrO2), para conferir tenacidade cermica, que mesmo assim deixam a desejar neste quesito. A adio do carboneto de titnio resulta no que se denomina cermica mista ou cermica preta, o que melhora de maneira significativa a dureza e a resistncia ao desgaste, permitindo excelentes resultados no desbaste e no acabamento de aos laminados, com incremento de trs a seis vezes os resultados que o metal duro apresenta (MACHADO e DA SILVA, 1999). 3.3.3.2 Cermicas base de alumina reforada com carboneto de silcio
Esta composio surgida na dcada de 1980, foi bem aceita pelo mercado, pois base cermica de Al2O3 foram acrescentados em torno de 20 % de carboneto de silcio (SiC) sob forma de longos cilindros com dimenses aproximadas de 10 a 80 m de comprimento e 0,5 a 1 m de dimetro (KOMANDURI, 1988). Devido forma lamelar destes cilindros de carboneto de silcio, estas cermicas receberam a denominao de whiskers. De elevada resistncia, esta estrutura lamelar age como inibidora da propagao de trincas na alumina, elevando assim a tenacidade do material.
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Alm de maior resistncia ao choque trmico, propriedade obtida pela maior condutividade trmica do carboneto de silcio em comparao com a alumina, as propriedades, consideradas excepcionais, permitem a aplicao na usinagem de aos duros, aos inoxidveis e superligas de nquel (SMITH, 1986 em MACHADO e DA SILVA, 1999). 3.3.3.3 Cermicas base de nitreto de silcio
O nitreto de silcio (Si3N4) surgiu na dcada de 1980 e, segundo MACHADO e DA SILVA (1999), obtido por meio de cristais de nitreto de silcio com uma fase intergranular de cristais de vidro (SiO2) que so sinterizados na presena da alumina, do xido de trio (Y2O3), xido de magnsio (MgO) e outros componentes. Este material permite excelentes resultados ao se usinar ferros fundidos e ligas de nquel. No recomendado, entretanto, para a usinagem de aos devido interao qumica com o ferro (Fe) quando o processo de usinagem atinge elevadas temperaturas. No grupo de cermicas base de nitreto de silcio encontra-se tambm uma cermica com a adio xido de alumnio, o que confere mesma elevada densidade. Esta tambm conhecida por meio de sua marca registrada como SialonTM" apresentando bons resultados na usinagem de aos e excelente desempenho quando da usinagem de superligas de nquel (MACHADO e DA SILVA, 1999). Como estas cermicas possuem boa resistncia ao desgaste e bom comportamento quanto tenacidade, superando as cermicas a base de alumina, podem ser usadas nos processos de fresamento. Alguns procedimentos so sugeridos para o melhor aproveitamento das cermicas em geral: deve-se evitar o uso do fluido de corte ou, se imprescindvel, deve-se us-lo em abundncia, ou seja, na maior vazo que o sistema de bombeamento de fluidos de corte do equipamento permite, para minimizar os efeitos do processo de aquecimento e resfriamento cclico inerentes ao fresamento; as condies de corte devem ser otimizadas, ou seja, devem ser utilizadas as condies mximas de velocidade de corte, avano e profundidade ou largura de usinagem recomendadas pelo fabricante das ferramentas; os sistemas de fixao devem estar em timo estado e devem apresentar robustez de construo; as mquinas devem estar em condies timas, sem folgas ou vibraes. A resistncia das cermicas, baseada em sua geometria de construo, segue a seguinte ordem, comeando pela forma mais rgida: circular, quadrada, losangular e triangular. Nesta ordem, as primeiras formas possuem menos pontos de concentraes de tenso e, por conseqncia, possuem maior resistncia estrutural.
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3.3.4
Ferramentas cermet
Os cermets so materiais compsitos cermica-metal nos quais um determinado carboneto, de elevada dureza, envolvido em uma matriz de um metal que exerce a funo aglutinadora das partculas (CALLISTER, 2002). Os cermets podem ser definidos como compostos de fase cermica e fase metlica numa microestrutura heterognea. Segundo SCHNEIDER (1989), a fase cermica, selecionada a partir de materiais com elevada dureza a quente e resistncia oxidao, sinterizada em metal ou liga metlica a alta temperatura, o que lhe confere ductilidade e tenacidade. Os componentes metlicos do compsito conferem tenacidade ao material e agem isolando as partculas de carbonetos umas das outras, prevenindo a propagao de trincas de partcula para partcula, uma vez que estas, embora proporcionem uma superfcie de corte de elevada dureza, so extremamente frgeis e no suportam, por si s, as tenses de corte. A palavra cermet deriva exatamente das expresses cermica mais metal. Os cermets so obtidos pela metalurgia do p e podem ser constitudos principalmente de carbonetos e nitretos de titnio (TiC; TiN) utilizando, quase sempre, o nquel (Ni) como elemento ligante. DERRICO et al. (1997) citam que uma combinao balanceada de dureza e tenacidade obtida com compostos base de carbonitreto de titnio (TiCN), carboneto de tungstnio (WC) e carboneto de molibdnio (Mo2C), sinterizados com o nquel (Ni) e o cobalto (Co). Durante o processo de sinterizao a presena de carbonetos de titnio e demais xidos presentes na mistura inibem o crescimento dos gros, conferindo elevada dureza. O cermet possui bons nveis de tenacidade e resistncia a impactos; elevada resistncia ao desgaste nas arestas de corte e elevada resistncia a craterizao, por possuir alta dureza a elevadas temperaturas e grande estabilidade qumica, com pouca tendncia difuso. possvel encontrar tambm outros elementos, presentes na sua composio, como: o alumnio (Al) e o molibdnio (Mo) e ainda alguns compostos como: carboneto de tntalo (TaC), carboneto de nibio (NbC), carboneto de vandio (VC), nitreto de alumnio (AlN), nitreto de tntalo (TaN), entre outros (SCHNEIDER, 1989; STEMMER, 1995a; DERRICO et al., 1997; MACHADO e DA SILVA, 1999). Como os cermets tm baixa condutividade trmica e grande coeficiente de expanso volumtrica, elevadas temperaturas so geradas no contato entre a ferramenta e o cavaco, com grande expanso de material nesta regio, o que prejudica o desempenho do processo de usinagem (MACHADO e DA SILVA, 1999). Estes fatores fazem com que os cermets tenham
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um baixo coeficiente de resistncia aos choques trmicos, ao se comparar com o mesmo coeficiente do metal duro, como apresentado na Tab. 3.8. Este coeficiente pode ser expresso como sendo a condutividade trmica multiplicada pela resistncia trao e dividida pelo coeficiente de dilatao e pelo mdulo de elasticidade do material estudado (MACHADO e DA SILVA, 1999).
Tabela 3.8 Comparao de propriedades fsicas do cermet (TiC) com o metal duro (WC). Propriedades Fsicas Dureza (HV) Energia Livre de Formao (kcal/g atm 1000 C) Solubilidade no Ferro (wt% a 1250 C) Temperatura de Oxidao (C) Condutividade Trmica (cal/cm.s.C) Coeficiente de Dilatao Trmica (10 / C) Coeficiente de Choque Trmico 1,9 27,1
-6
Cermet 3200 - 35
Metal Duro 2100 - 10
0,5
1100 0,052
700 0,42
7,2
5,2
Fonte: MACHADO e DA SILVA, 1999, p. 141-142.
Devido ao fato de possuir elevadas concentraes de titnio, apresenta afinidade qumica com a maioria dos metais no ferrosos, inviabilizando o seu uso como ferramenta de corte nestes materiais, mas permitindo ampla aplicao na usinagem de materiais ferrosos. Segundo SHAW (1984), as ferramentas de cermets tambm tem grande aplicao em processos de usinagem a alta velocidade ou usinagem rpida (High Speed Machining HSM) de aos endurecidos, que no estejam submetidos a choques mecnicos durante o processo de usinagem. Alm dos aos, DERRICO et al. (1997) citam que o cermet tem boa aplicao na usinagem do ferro fundido cinzento. Estes citam ainda que o TiCN o principal elemento responsvel pela resistncia das pastilhas cermet ao desgaste de flanco. O aumento das concentraes de NbC e TaC tambm melhoram esta propriedade.
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A alternncia de temperaturas altas e baixas tambm so fatores para criar falhas por trincas nas ferramentas, devido variao volumtrica cclica. Assim, d-se preferncia aos cermets para usinagem de acabamento e superacabamento de ferrosos, em especial os ferros fundidos e os aos endurecidos, devido s pequenas reas de contato entre o cavaco e a ferramenta, podendo trabalhar com altas velocidades de corte mas, necessariamente, devem ser utilizados com pequenos avanos e pequenas profundidades de usinagem. Segundo MACHADO e DA SILVA (1999), os cermets fazem parte de um grupo de materiais utilizados na fabricao de ferramentas com caractersticas intermedirias entre as caractersticas dos metais duros e das cermicas. 3.3.5 Ferramentas de diamante
A obteno do diamante sinttico se d pela sujeio do carbono, sob a forma de grafite, a elevados valores de presso (em torno de 7 GPa) e temperatura (em torno de 2000 C). Os tomos de carbono que possuem um arranjo de forma hexagonal, passam a possuir uma estrutura cristalina cbica de face centrada aps a compresso. A principal caracterstica destes diamantes sintticos a sua anisotropia, ou seja, suas propriedades mecnicas como dureza, resistncia e mdulo de elasticidade variam com a direo de solicitao. Assim sua preparao deve levar em conta que a lapidao deve se dar na direo de mnima dureza e a montagem no porta-ferramenta deve ser feita de forma que as foras de usinagem sejam direcionadas na direo de mxima dureza. So indicados na usinagem de metais como bronze, cobre, ligas de estanho e ainda borrachas duras e macias, vidro, plsticos e pedras (STEMMER, 1995a). A usinagem de ferros e aos invivel, em funo da afinidade com o carbono. As primeiras ferramentas de diamante sinttico policristalino (Polycrystalline Compact Diamond PCD) a serem comercializadas surgiram no incio da dcada de 1970. So obtidas por sinterizao de partculas sintticas de diamante, obtidas com ps de granulao muito fina, para obteno de resultado de mxima densidade e homogeneidade. A sinterizao destas partculas se d com ps de cobalto, que age como solvente para conferir adeso, em processos de alta presso (em torno de 7000 MPa) e altas temperaturas (entre 1400 e 2000 C). Normalmente so depositadas em substratos de metal duro em camadas em torno de 0,5 mm de espessura, denominadas plaquetas, ou afixadas, por meio de brasagem, a portaferramentas (STEMMER, 1995a).
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Dentre suas propriedades destacam-se: o elevado valor de condutividade trmica (um a cinco vezes o valor do metal duro classe K), dificultando a formao de pontos quentes nas ferramentas; a altssima dureza (aproximadamente quatro vezes a do metal duro classe K e trs vezes a da alumina); elevada resistncia ao desgaste por abraso e tenacidade elevada, se comparada aos materiais cermicos, mas menor que a tenacidade dos metais duros. Podem ser utilizadas na usinagem de metais leves como cobre e suas ligas, lato, bronze, estanho, etc, ou diversos tipos de plsticos, asbesto, fibras de carbono, carvo, grafite e metal duro pr-sinterizado. Podem ser utilizadas tanto para desbaste quanto para acabamento. Entre suas aplicaes se destaca a usinagem de alumnio e alumnio-silcio (STEMMER, 1995a). 3.3.6 Ferramentas de nitreto cbico de boro
Os cristais de nitreto cbico de boro, sintetizados pela primeira vez em 1957 (ABRO, 2005), esto entre os mais duros materiais existentes, sendo superados apenas pelos diamantes. Segundo STEMMER (1995a), este material sinttico obtido pela reao de halogenietos de boro com amonaco. Assim como ocorre na caso do carbono/diamante, existe uma forma de menor dureza, com estrutura hexagonal cristalina igual do grafite e uma forma mais dura, cbica, de estrutura idntica do diamante. Assim como o carbono, a estrutura do nitreto de boro pode apresentar-se na forma hexagonal; na forma de grafite e na forma cbica, tambm conhecida como wurtzite ou hexagonal duro. O CBN quimicamente mais estvel que o diamante pois, enquanto os CBN estvel at temperaturas em torno de 1200 C, o diamante inicia um processo de grafitizao a 750 C. O processo de fabricao do CBN muito semelhante ao processo de obteno do diamante policristalino: as partculas de nitreto de boro cbico so sinterizadas a altas presses e altas temperaturas, na presena de um ligante, fixando-se numa base de metal duro em espessuras em torno de 0,5 mm. Tambm podem ser obtidas pastilhas que so fixadas por brasagem em portas-ferramenta. Sua aplicao direcionada aos aos duros, entre 45 e 65 HRC; aos-rpidos; ligas resistentes a temperaturas elevadas base de nquel e cobalto e usinagem de revestimentos duros, com elevadas porcentagens de carbonetos de tungstnio ou cromo/nquel. Podem ser usados em cortes interrompidos, cortes pesados e na remoo de superfcies de peas que foram obtidas por forjamento, peas fundidas em geral ou ferro fundido obtido por coquilhamento.
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O processo de obteno do nitreto cbico de boro policristalino (Polycrystalline Cubic Boron Nitride PCBN) tem certa semelhana com o processo de obteno do PCD, ou seja, o p de CBN submetido a extremas presses e elevadas temperaturas, com a adio de solventes para a sinterizao e de catalisadores para a transformao da forma hexagonal para a forma cbica. Isto possvel por meio de dispositivos, entre eles o denominado pressurizador cbico, que emprega seis punes, de forma a aplicar a presso nos seis lados do cubo, de forma simultnea, sendo que pelo menos um deles se encontra com elevadas temperaturas, fazendo com que o p se sinterize e se transforme em PCBN (ABRO et al., 1993). Dessa forma, a constituio do nitreto de boro cbico policristalino pode ser descrita como sendo formada por partculas de CBN e partculas de aglomerante que so aderidas a um substrato, geralmente metal duro. Dentre as propriedades que se destacam esto: a elevada dureza, superada apenas pela dureza do diamante; a tenacidade elevada, que similar dos materiais cermicos com base em nitretos e duas vezes a tenacidade da alumina; estabilidade termoqumica at temperaturas em torno de 1200 C, bem maiores que as temperaturas admissveis com o uso do diamante, podendo assim usinar as ligas ferrosas sem a intensidade do desgaste por difuso que ocorrem com o diamante (STEMMER, 1995a). Na Tab. 3.9 esto consolidadas as principais caractersticas mecnicas e propriedades fsicas dos materiais mais comumente utilizados na confeco de ferramentas de usinagem mecnica.
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Tabela 3.9 Comparao de propriedades fsicas e caractersticas mecnicas de materiais utilizados em ferramentas de usinagem. Propriedades Metal Duro Composio Tpica 94wt% WC 6wt% Co Cermica Branca 90-95% Al2O3 5-10% ZrO2 Cermica Mista Al2O3 30% TiC 5-10% ZrO2 Whisker Reforada 75% Al2O3 25% SiC Nitreto de Silcio 77% Si3N4 13% Al2O3 10% Y 2O 3 Densidade (g.cm ) Dureza a RT (HV) Dureza a 1000 C (HV) Tenacidade (MPa.m ) Condutividade Trmica (W.m-1. C-1) Mdulo de Young (kN.mm-2) Coeficiente de Expanso Trmica (x 10-6.K-1) Fonte: ABRO et al.,1993, p. 2. 5-6 8,5 8 6,4 3,2 4,9 3,8 630 380 420 390 300 680 925 100 8 10 12 - 18 32 23 100 120
1/2 -3
PCBN
PCD
98% CBN 2% AlB2/AlN
PCD 0-18% Co
14,8
3,8 - 4,0
4,3
3,7
3,2
3,1
3,4
1700
1700
1900
2000
1600
4000
8.000 10.000
400 10
650 1,9
800 2
900 6
1800 10
7,9
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3.4 Fresamento de moldes e matrizes Dentre as tcnicas de usinagem empregadas para a gerao das cavidades, destaca-se, atualmente, o fresamento em centros de usinagem pelo mtodo do contorno (SANDVIK COROMANT, 2002a), em contraposio ao mtodo convencional de fresamento em cpia. O fresamento em contorno utiliza um valor da dimenso Z constante, com deslocamentos nos eixos X e Y com transies suaves e que permitam o contato constante das arestas da ferramenta. O fresamento em contorno tambm permite deslocamentos no eixo Z, com aplicao de tcnicas baseadas nos modernos sistemas CAD/CAM. Esta metodologia permite que a velocidade efetiva de corte seja controlada de modo mais fcil, permitindo o uso de faixas de avano mais elevadas e usinagem em fresamento concordante. Como resultado temse o aumento da segurana na usinagem, vida til maior para as ferramentas, qualidade superior e produtividade mais elevada, uma vez que as ferramentas e a mquina so utilizadas em seu desempenho pleno. Este fabricante sugere que o fresamento deve permanecer em corte contnuo o tanto quanto for possvel para menor desgaste da ferramenta melhorando a qualidade da geometria da matriz ou molde usinado resultando, tambm, num menor tempo de polimento manual. O sentido de corte das ferramentas deve ser minuciosamente avaliado. Ao serem efetuados trabalhos no sentido concordante, a ferramenta inicia o corte com maior remoo de material e, portanto maior espessura de cavaco, mas se beneficia de uma sada com menor espessura e menores esforos de trao. Na utilizao do sentido discordante tem-se basicamente o contrrio e ferramentas de metal duro, CBN, cermicas e diamante tendem a apresentar microlascas ao se submeterem a estes esforos por no possurem elevada resistncia s tenses de trao (DINIZ et al., 1999). No fresamento concordante a ferramenta inicia o corte gerando um cavaco de grande espessura, o que evita o efeito de brunimento, gerando menos calor e menor encruamento por deformao plstica, segundo o catlogo do fabricante (SANDVIK COROMANT, 2005), dessa forma, a escolha do sentido de fresamento, se discordante ou concordante, tambm muito importante no efeito da gerao de calor. De uma maneira geral, o fresamento discordante produz maior quantidade de calor, com conseqente reduo na vida til da ferramenta, uma vez que a ferramenta trabalha sob foras de trao. Assim so geradas foras radiais maiores, que tm efeito negativo nos rolamentos do fuso da mquina (SANDVIK COROMANT, 2002a).
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OLIVEIRA et al. (2004) apresentam um estudo de caso de utilizao de integrao CAD/CAM para fresamento de cavidade de molde de injeo para a gerao do programa CNC. Neste trabalho os autores expem a necessidade de manuteno de movimentos de transio suave para que as ferramentas estejam sempre em contato com a superfcie a ser usinada, o que exige, vrias vezes, alguns acertos para evitar transies bruscas, no previstas nos manuais dos fabricantes de softwares, tais como criao de arcos para aproximao e sada de ferramentas, suavizao de trajetrias e outras medidas que aliam a prtica e as tcnicas propostas pelos softwares. A escolha de estratgias adequadas de fresamento, para a programao CNC, exerce influncia tanto qualitativa quanto econmica no resultado do fresamento segundo ARNTZ (2007), que afirma ainda que existe uma tendncia de aumento do fresamento de aos endurecidos, para produo de moldes e matrizes, em at 20% nos prximos anos. HELLENO e SCHTZER (2003) efetuaram estudos sobre as diversas programaes e linguagens de comando numrico existentes, compreendendo os sistemas de transmisso de dados entre os sistemas CAD/CAM e as mquinas. Os mtodos mais conhecidos de interpolao de trajetrias so: interpolao linear, interpolao circular, spline, Bzier, Bspline e NURBS. Concluram, entretanto, que nem sempre os diversos tipos de curvas de movimentao das ferramentas sobre o corpo de prova a fresar, por meio da interpolao de trajetrias, possuem facilidade de interpretao pelos comandos disponveis. A definio de melhores estratgias de usinagem, especialmente para os casos de fresamento de cavidades, tem se tornado de grande importncia, tanto pela possibilidade de melhoria no acabamento das superfcies fresadas como no aumento de vida das ferramentas (OLIVEIRA et al., 2003). TOH (2004a, 2004b) classifica em trs principais grupos os possveis percursos de fresamento, conforme apresentado na Fig. 3.2. O primeiro deles, denominado compensao em hlice (offset) e apresentado esquematicamente na Fig.3.2a, prope que a ferramenta percorra um caminho, a partir de uma das bordas, em forma de hlice, afastandose de um dado valor em relao ao ltimo passe, menor que o dimetro da ferramenta, at o alcance do centro da pea a usinar, com a vantagem de sempre manter contato entre ferramenta e pea. Na segunda proposta qual denominou de varredura de direo alternada (Fig. 3.2b), o percurso se inicia em uma das bordas e, por meio de passes alternados percorre toda a superfcie a fresar, tambm em constante contato com a pea. Esta proposta, entretanto, alterna as condies de corte concordante para discordante a cada passe. No ltimo grupo (Fig. 3.2c) tem-se a estratgia de varredura unidirecional, que se assemelha ao processo
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anterior. Entretanto, embora a ferramenta possa trabalhar em condio de corte sempre concordante ou sempre discordante, a ferramenta necessita se afastar da pea a usinar, a cada passe executado.
Figura 3.2 Principais tipos percursos de usinagem. (a) compensao em hlice, (b) varredura de direo alternada e (c) varredura unidirecional.
Embora os mtodos de varredura apresentem vantagens, produzem uma pequena marca entre os passes, minimizada no processo de compensao em hlice. Ao se usinar aos de elevada dureza, se o objetivo for a realizao de desbaste rpido e da maneira mais econmica, TOH (2004b) sugere a varredura de direo alternada, uma vez que permite elevado volume de remoo de material e menor tempo de usinagem, com valores elevados de profundidade de usinagem (10-20 mm). Alguns mtodos so sugeridos por SANDVIK COROMANT (2002a) para abertura de cavidades. Dentre estes, destacam-se: o fresamento em rampa em dois eixos, o fresamento em rampa em trs eixos e o mandrilamento por interpolao circular em hlice. Fresamento em rampa em trs eixos: um mtodo que permite um processo de corte suave e sucessivo sem mudanas bruscas ou rpidas na direo do avano. til na usinagem de materiais duros, como o caso dos aos para matrizes e moldes, e no processo HSM. Este mtodo consiste na alimentao da ferramenta num percurso de corte em formato de hlice, na direo axial do eixo rvore, sendo considerado como o melhor quando possvel alcanar os nveis axiais no fresamento de cavidades. Os fabricantes de ferramenta no recomendam a realizao de pr-furao nestes
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processos devido ao tempo gasto na troca das ferramentas e devido entrada de cavacos nestes furos, o que leva a quebra das ferramentas. Fresamento em rampa em dois eixos: para se alcanar uma profundidade axial total de corte, possvel utilizar um dos melhores mtodos, que o fresamento em rampa linear nos eixos X, Y e Z. Este mtodo permite iniciar o processo de retirada de material de fora para dentro ou vice-versa, em funo das formas da matriz, sendo importante verificar a retirada dos cavacos da melhor forma. Por exemplo, quando o corte concordante deve ser realizado em corte contnuo. Mandrilamento por interpolao circular em hlice: este comando de mandrilamento por interpolao circular em hlice obtido diretamente por programao, conforme o Manual de Programao e Operao do Centro de Usinagem com o comando Siemens 810D (INDSTRIAS ROMI S.A., 2003). TOH (2005) conclui que existem trs principais estgios no fresamento de matrizes e moldes. O primeiro o desbaste, onde a retirada de material deve ser feita da maneira mais rpida possvel, por razes econmicas. E segundo deve ser feito um semi-acabamento de forma a garantir uma taxa de remoo consistente para preparar a pea para, finalmente no terceiro e ltimo estgio, passar pelo acabamento, onde a nfase a exatido de medio (INMETRO, 2000), preveno quanto a desvios de forma e cuidados com a qualidade do acabamento superficial. Conclui tambm que medida que o processo de fresamento vai dando forma pea que se quer usinar, os mapas de contorno da ferramenta vo se alterando para se obter o melhor rendimento a cada novo passe, com significativos resultados. PASINI e ZEILMANN (2004) compararam as metodologias de fresamento alta velocidade (HSM) com fresamento convencional associado eletroeroso por penetrao, de matrizes de forjamento, analisando a durabilidade das matrizes, seu acabamento e, principalmente, os custos por pea de boa qualidade produzida. A eletroeroso um processo trmico que usa descargas eltricas para remoo de material e, assim, gerar superfcies em peas feitas com materiais condutores, tendo aplicao na fabricao de matrizes e moldes (BENEDICT, 1987). PASINI e ZEILMANN (2004) concluram que o HSM apresentou melhores resultados devido s evolues tecnolgicas obtidas em mquinas ferramenta, aplicao de ferramentas de corte de melhor desempenho (a maioria delas com revestimentos tribolgicos) e aplicao de tcnicas mais atuais para emprego na manufatura das citadas matrizes.
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Uma preocupao presente nos processo de usinagem a influncia do calor tanto nas ferramentas de usinagem como na superfcie da pea que se pretende usinar. Nos materiais duros, como o caso dos aos para matrizes e moldes, esta preocupao ainda maior. SKOPECEK et al. (2004) estudaram estes fenmenos no fresamento de materiais endurecidos e propuseram medidas para minimizar ou evitar estas influncias uma vez que, se forem escolhidos valores no otimizados, podero ser atingidos nveis de calor na faixa de recozimento na superfcie das peas. Como grande parte do calor gerado retirado pelo cavaco quando se utilizam altas velocidades de corte, este fator minimizado. Os autores propuseram frmulas para se calcular a temperatura superficial das peas em funo dos vrios parmetros de corte. WANG e ZHENG (2003) estudaram a influncia da dureza do ao AISI H13 no fresamento, com utilizao de fresas de metal duro revestido do tipo ponta esfrica. Avaliaram, entre outras, a fora de usinagem e a rugosidade obtida. Utilizaram dois tipos de peas cujo tratamento trmico resultou em dureza de 20 HRC e 41 HRC, respectivamente, e concluram que a superfcie obtida no material com maior dureza foi significativamente melhor do que a fresada com o material com menor dureza, independente da velocidade de corte empregada. Na usinagem do material de menor dureza, em velocidades de corte mais baixas, provocou a formao de aresta postia de corte, fazendo com que apresentasse pior acabamento do que o material mais duro. Na usinagem do material com dureza 20 HRC, se constatou que o aumento da velocidade de corte resultou numa superfcie com menor rugosidade. As foras de usinagem obtidas nos testes efetuados invariavelmente resultaram em maiores valores quando da usinagem do material mais macio. Tal se deve ao fato de que o material de menor dureza sofre maior deformao no processo de arrancamento. 3.4.1 Usinagem alta velocidade
Produzir peas no menor tempo possvel sempre foi um dos objetivos primordiais das empresas. Nos ltimos anos, a industria metal-mecnica tem se empenhado ainda mais neste objetivo e, no que se relaciona rea de usinagem mecnica, a denominada usinagem em elevadas ou altssimas velocidades, tambm conhecida como High Speed Machining HSM, ou High Speed Cutting HSC, tem sido muito divulgada e utilizada em determinados segmentos manufatureiros. Embora o desenvolvimento destas tcnicas tenha tomado corpo partir da dcada de 1970, as pesquisas e aplicaes nesta rea remontam ao incio da dcada de 1930, quando a empresa
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Friedrich Krupp AG, da Alemanha, obteve uma patente de um processo de usinagem de metais ou outros materiais, ao serem usinados com ferramentas de corte. Esta patente alem, qual foi consignado o nmero 523594, se apoiou nos estudos do Dr. Carl Salomon para usinagem de aos, metais no-ferrosos e metais leves, com velocidades de corte da ordem de 440 m.min-1 para aos; 1.600 m.min-1 para bronze; 2.840 m.min-1 para cobre e 16.500 m.min-1 para alumnio (SCHTZER e SCHULZ, 2003). Entretanto, definir os limites que separam os processos de usinagem convencional e os processos HSM/HSC um trabalho com certo grau de complexidade, uma vez que no suficiente a anlise simplista da rotao do eixo-rvore ou a velocidade de corte no contato pea-ferramenta. Para tal necessrio avaliar vrios parmetros. OLIVEIRA (2003) esclarece que as definies para esta tecnologia ainda no esto claras, no obstante as pesquisas e aplicaes terem se intensificado a partir da dcada de 1970. Pode-se partir do princpio de que possvel obter, com equipamentos adequados, elevadas velocidades de corte, elevadas rotaes no eixo-rvore da mquina, grandes velocidades de avano e outros fatores. Entretanto, o conceito mais importante possivelmente ser definido como a possibilidade de conjugar estes fatores e, utilizando ferramentas adequadas, obter elevados ndices de produtividade para cada tipo de material e forma que se deseja usinar, seguindo um processo pr-determinado. Como exemplo podem ser citados os processos de usinagem de cavidades descritos anteriormente. Segundo SCHTZER e SCHULZ (2003), dentre as vantagens enumeradas da HSM esto a possibilidade de utilizar velocidades de corte entre cinco e dez vezes superiores s que normalmente se utilizam nos processos convencionais, conforme concluses do Institut fr Produktionsmanagement, Technologie und Werkzeugmaschinen PTW (Instituto de Gerenciamento da Produo, Tecnologia e Mquinas-Ferramenta) da Technische Universitt Darmstadt (Universidade Tcnica de Darmstadt) da Alemanha, mas com profundidades de corte e avanos bem menores. O PTW reavaliou as pesquisas de Salomon e pde comprovar que, acima de certas velocidades de corte, as temperaturas de corte diminuem, em valores que variam em funo dos materiais estudados, sendo que estes valores de temperatura de corte se situam em valores bem menores em bronze, alumnio e outros metais no-ferrosos e sofrem menores variaes, portanto permanecendo em valores mais elevados que nestes materiais, quando na usinagem dos aos e ferros fundidos. SCHTZER e SCHULZ (2003) demonstram ainda que, na usinagem em altssimas velocidades, o aumento das velocidades de corte produz: aumento da quantidade de material
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removido, melhoria da qualidade superficial das peas usinadas e diminuio das foras de corte. Entretanto, h uma substancial diminuio da vida das ferramentas, fazendo-se necessria uma avaliao do custo destas ferramentas por pea produzida ou um balano de custos em que se justifique compensar o custo das ferramentas com os ganhos em termos de produtividade e qualidade. Nos processos de corte sob altas velocidades a formao do cavaco se d de forma mais segmentada do que nos processos convencionais. Isto pode explicar, em parte, a menor transmisso do calor para a pea e ferramenta. Estima-se que aproximadamente 80 % do calor gerado neste processo de usinagem seja removido pelos cavacos e o restante distribudo entre pea e ferramenta (OLIVEIRA, 2003). Uma vez que a caracterizao de velocidade de corte para HSM se d em funo do material a ser usinado, OLIVEIRA (2003) tambm prope para usinagem de aos uma zona de transio entre 200 e 600 m.min-1 e, para se considerar usinagem em altas velocidades, de 600 m.min-1 at 3.000 m.min-1. Para alumnio os valores propostos so entre 700 e 2.000 m.min-1 para zona de transio e deste at um valor mximo de 8.000 m.min-1; os ferros fundidos entre 400 e 900 m.min-1 para zona de transio e deste at um valor mximo de 4.000 m.min-1. Na usinagem em altas velocidades a ferramenta se movimenta muito mais rapidamente que nos processos convencionais, entretanto efetua uma remoo de materiais bem menor a cada passe. Estes elevados valores de velocidade de corte (vc) e elevados valores de avano (f) tm que ser compensados com pequenos valores de profundidade ou largura de usinagem (ap) e pequena penetrao de trabalho (ae), gerando cavacos com pequenas espessuras. OLIVEIRA (2003) sugere alguns valores tpicos de condies de usinagem utilizados em HSM: Profundidade ou largura de usinagem (ap): Penetrao de trabalho (ae): Avano por aresta (fz): 0,01 0,50 mm 0,05 4,00 mm 0,25 mm.rev-1
Embora estes valores paream pequenos, como as velocidades de corte necessitam ser elevadas, a velocidade final de avano pode atingir at trinta metros por minuto. Assim, se por um lado as altas velocidades de corte tendem ao aumento do calor gerado na regio de contato pea-ferramenta, as baixas penetraes de trabalho e pequenos valores de
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profundidade ou largura de usinagem no permitem que as temperaturas nestes pontos atinjam valores inaceitveis. OLIVEIRA (2003) avalia esta hiptese como a mais aceitvel para que at mesmo certas ferramentas de corte, indicadas para usinagem em processos convencionais, possam ser aplicadas na usinagem de alta velocidade com significativos resultados. A tecnologia aplicada nos comandos numricos uma das principais razes de se poder aplicar estas variveis e estas novas tcnicas de usinagem, mantendo sobre controle todo o processo e permitindo que a aresta de corte esteja constantemente em contato com a pea a ser usinada, evitando golpes, diminuindo vibraes e, por conseguinte, permitindo a suave transio entre os elementos do desenho da pea, com conseqente resultado na vida da ferramenta. Embora existam vrias aplicaes para HSM, a sua aplicao tem encontrado mais sucesso na indstria aeroespacial, principalmente pela necessidade de peas com perfis esbeltos e pequenas espessuras de parede e na fabricao de moldes, matrizes e estampos, principalmente se o emprego destes componentes for voltado para elevadas produes como a indstria automobilstica e na fabricao de plsticos de qualidade, como lentes de faris e lanternas (SCHTZER e SCHULZ, 2003). Ao se comparar o emprego dos processos convencionais com os processos HSM, este se sobressai por apresentar menores tempos de usinagem; apresentar excelente qualidade superficial imprescindvel, por exemplo, para a fabricao de moldes para lentes de faris e lanternas automobilsticas, componentes transparentes de eletrodomsticos como copos de liquidificadores, batedeiras, espremedores de frutas, etc., aparelhos celulares e demais bens de consumo que exigem elevados padres de acabamento. O processo HSM ainda apresenta baixas foras de corte, o que permite que matrizes, estampos e moldes tenham menores riscos de formao de trincas, com conseqente aumento de sua vida til. Outras caractersticas da HSM, que podem ser importantes na justificativa de seu emprego so: a possibilidade de usinar pequenos cantos e pequenos detalhes, o que na usinagem convencional tem que ser feito por operaes complementares; e ainda a possibilidade de usinar moldes e matrizes j tratadas termicamente para endurecimento superficial e a eliminao de processos de eletroeroso, quando este processo era usualmente empregado. Com o processo de usinagem HSM, no qual as tenses de usinagem so bem menores que no fresamento convencional, a fabricao de matrizes e moldes pode ser substancialmente mais rpida, partindo-se do bloco de ao j temperado, eliminando-se assim a etapa de tmpera e
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revenido na pea usinada, momento de grande preocupao dos ferramenteiros, pela possibilidade de deformao durante esse tratamento. 3.5 Vida e desgaste de ferramentas no fresamento Dentre as principais avarias que podem ocorrer com as ferramentas no fresamento, podem ser citadas as quebras, as trincas e os sulcos em forma de pente. DINIZ e CALDEIRANI FILHO (1999) citam que essas so mais freqentes causas para acelerar o fim da vida das ferramentas utilizadas no fresamento. Segundo os mesmos autores, no corte interrompido, os intensos impactos mecnicos e choques trmicos, aliados ao ngulo de ponta ou ngulo de cunha pequeno, so os principais fatores que provocam a quebra da ponta ou da aresta cortante. Outra importante concluso de DINIZ e CALDEIRANI FILHO (1999) e DINIZ et al. (1999) foi a de que a distncia relativa entre a borda de corte da ferramenta utilizada e a face da pea a usinar tem significativa influncia na vida da ferramenta. O desgaste das ferramentas de metal duro muito sensvel s condies do incio do corte, ou seja, o modo com que a ferramenta toca a superfcie da pea neste momento. Um parmetro que desperta interesse o que relaciona o nmero de pastilhas numa fresa e sua relao com o desgaste e vida. RICHETTI et al. (2004) estudaram esta relao na usinagem dos aos AISI 1045 (229 HB) e AISI 8640 (299 HB) e concluram que o volume de material fresado pode ser aumentado ao se aumentar tambm o nmero de pastilhas montadas na fresa para os mesmos parmetros de avano por aresta. Entretanto o desgaste de flanco, tem a tendncia a crescer ao se fresar com nmero maior de pastilhas na fresa, devido ao aumento da temperatura gerada no processo de usinagem. GHANI et al. (2004) testaram ferramentas de metal duro revestido com TiN, da classe P10, no fresamento do ao AISI H13, variando alguns parmetros de usinagem, mas mantendo-os sempre nos mais elevados valores sugeridos pelos fabricantes. Concluram que a vida das ferramentas era afetada de maneira significativa pelo incremento do avano empregado e pela profundidade de usinagem. A velocidade de corte, embora influsse na vida das ferramentas testadas, no era to significativa, em comparao com os outros parmetros citados, e nem to intensa quanto o esperado, dentro dos parmetros sugeridos pelos fabricantes (parmetros que denominaram de regime). Os elevados impactos mecnicos pelos elevados avanos e profundidade de usinagem empregados produziram fissuras precoces na aresta de corte e aceleraram a taxa de desgaste mais rapidamente que as elevadas temperaturas causadas pelas altas velocidades de corte.
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KOSHY et al. (2002) afirmam que, no fresamento de aos AISI D2 e AISI H13, com a utilizao de ferramentas de metal duro revestido e PCBN, ao serem avaliados os mecanismos de desgaste, os que apresentaram maior significncia no flanco das ferramentas do primeiro material foram o lascamento e o desgaste por aderncia e arrastamento e nas ferramentas de PCBN as principais causas foram relacionadas fratura da aresta de corte. Na Fig. 3.3 possvel distinguir a posio relativa de algumas formas de contato peaferramenta em funo da penetrao de trabalho (ae) e o dimetro nominal de corte (Dc). Pode ser observada na Fig. 3.3a (ae = 1/4 Dc), que o primeiro contato entre a ferramenta e a pea se d na aresta primria de corte, a parte mais extrema da pastilha. Neste ponto a rea que resiste ao impacto muito pequena, concentrando todas as tenses e com isto, aumentado a possibilidade de lascamentos nessa aresta, com conseqente diminuio de vida da ferramenta. Na Fig. 3.3b (ae = 1/2 Dc), percebe-se que o contato comea de tal forma que a espessura do cavaco gerado ser mxima. O impacto entre a ferramenta e a seo transversal do cavaco imediato, num tempo denominado "tempo de choque", que nessa situao nulo, o que tambm cria esforos de grande monta. Ao se utilizar ae = 3/4 Dc tem-se o contato inicial em regies mais centrais da ferramenta, com conseqente melhoria na distribuio dos esforos gerados no corte, como se pode verificar nas Fig. 3.3c e em detalhe na Fig. 3.3d. Em testes efetuados por DE PAULA (2005), com ferramentas de metal duro revestido, na usinagem de ao AISI H13, esta configurao apresentou melhores resultados relacionados vida de ferramentas que as outras possibilidades citadas, incluindo a utilizao de ae = Dc que, segundo DINIZ et al. (1999) resultaria em maior vida de ferramenta, uma vez que a formao do cavaco tinha como incio e trmino o valor zero. No entanto espessuras muito pequenas promovem o aparecimento de presses especficas de corte muito elevadas, responsveis por uma vida de ferramenta menor que a esperada. Os principais tipos de deteriorao que podem ocorrer numa ferramenta de corte podem ser classificados de vrias maneiras. Entretanto a ISO (International Organization for Standardization) normatiza estes eventos em trs classes: desgaste, avarias e deformao plstica. As ferramentas utilizadas em torneamento seguem a norma ISO 3685 (1993), as ferramentas com insertos, utilizadas em fresamento frontal (ou faceamento), seguem a norma ISO 8688-1 (1989) e as ferramentas utilizadas em fresamento de topo, com ferramentas inteirias, so regidas pela norma ISO 8688-2 (1989).
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Figura 3.3 Posio relativa entre a ferramenta e a pea no contato inicial. a) ae = 1/4 Dc b) ae = 1/2 Dc c) ae = 3/4 Dc d) ae = 3/4 Dc em detalhe.
Os seguintes tipos de deteriorao mais comumente identificados, segundo DINIZ et al. (1999) e MACHADO e DA SILVA (1999) so: Desgaste frontal ou de flanco: o desgaste mais comum encontrado nas ferramentas. Ocorre na superfcie de folga e causado pelo contato com a pea. Este desgaste deteriora o acabamento superficial da pea usinada devido ao fato de produzir alteraes na forma da aresta de corte, causando tambm alteraes dimensionais. O aumento deste desgaste proporcional ao aumento da velocidade de corte; Desgaste de cratera: ocorre na superfcie de sada da ferramenta e causado no s pelo atrito da ferramenta com o cavaco mas est, tambm, associado s elevadas temperaturas geradas na interface cavaco ferramenta, ocorrendo devido combinao de mecanismos de desgaste denominados difuso e adeso. Na utilizao de ferramentas cermicas ou ferramentas de metal duro com recobrimento, este desgaste minimizado, em especial quando se utiliza revestimento base de Al2O3; Deformao plstica da aresta de corte: estas deformaes ocorrem devido s elevadas presses e temperaturas geradas na ponta das ferramentas, levando-as a se romper ou a deteriorar o acabamento da pea que est sendo usinada. A utilizao
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de ferramentas confeccionadas com materiais com maior resistncia a quente e maior resistncia deformao plstica, aliadas a mudanas de condies de corte ou geometria de ferramenta podem evitar estas deformaes; Lascamento: denomina-se lascamento a ocorrncia de arrancamento de partculas de razovel tamanho de forma crtica. Comuns em ferramentas com metal frgil ou com arestas de corte pouco reforadas; Trincas: estas ocorrncias so provocadas pela variao de esforos mecnicos alternados e/ou variaes bruscas e alternadas de temperatura, levando rpida propagao e ruptura. possvel detectar o tipo de trinca por meio de sua forma de propagar sobre a superfcie da ferramenta. Quando ocorrem perpendiculares aresta de corte so geralmente oriundas de fadiga trmica, como ocorre nos processos de fresamento, onde a ferramenta est submetida a variaes cclicas de temperatura. Neste caso a flutuao cclica da temperatura na interface cavaco-ferramenta resulta numa modificao igualmente cclica da distribuio de tenses na regio afetada pelo calor, facilitando a iniciao das trincas. Quando tm a propagao paralela a aresta de corte tm como causa a alternncia de esforos mecnicos perpendiculares superfcie da ferramenta; Quebras: podem ocorrer por inmeros fatores como m operao, tipo de raio ou ngulos de ponta muito pequenos, carga excessiva sobre a ferramenta, parada instantnea da operao, dificuldade de expulso de cavacos, etc. Ainda segundo DINIZ et al. (1999), quantificar o desgaste e avaliar a contribuio de cada uma das possibilidades listadas praticamente impossvel. Ao se avaliar qualitativamente a importncia de cada componente de desgaste, pode-se estimar os fatores que mais influenciam e estudar medidas que podem vir a aumentar a vida das ferramentas. Fatores como velocidade de corte mais elevadas podem interferir na maior temperatura de corte e, por conseqncia, aumentar a abraso mecnica, a difuso e a oxidao. Com as velocidades de corte mais baixas, vem, quase sempre, a formao de aresta postia de corte e aderncia. Como se pode esperar de processos que esto sujeitos a elevadas cargas, tem-se como resultante a grande intensidade na elevao da temperatura. Nos processos de fresamento estes valores ainda so agravados por serem processos de corte interrompido, nos quais a
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ferramenta alterna sadas e entradas da pea muitas vezes por segundo. Fazendo com que inmeros tipos de falhas ocorram, determinando o encurtamento da vida das ferramentas. 3.5.1 Medio do desgaste de ferramentas
A quantificao do desgaste em ferramentas normatizada pela International Organization for Standardization , por meio de suas normas internacionais ISO 3685 (1993), ISO 8688-1 (1989) e ISO 8688-2 (1989), anteriormente citadas. Estas normas consideram vrios critrios para quantificao de vida de ferramentas, como: desgaste de flanco (uniforme, no-uniforme, localizado), desgaste de superfcie de sada (desgaste de cratera, desgaste em forma de degrau stair-formed), lascamento (uniforme, no-uniforme, localizado, micro lascamentos, macro lascamentos), trincas (perpendiculares aresta de corte, paralelas aresta de corte, trincas irregulares), deformao plstica e falha catastrfica. No fresamento frontal (ou faceamento) utilizando ferramentas com insertos, como o caso do presente trabalho, foram utilizados os parmetros da ISO 8688-1 (1989) relativos avaliao do desgaste uniforme de flanco VB1, definido como a superfcie desgastada que possui uma espessura normalmente constante e se estende ao longo da aresta da ferramenta, considerando-se a medio sobre a aresta ativa, tomando-se o plano ortogonal da ferramenta para a medio. A Fig. 3.4 ilustra esta definio. A escolha do desgaste uniforme de flanco, como parmetro para os testes efetuados, se deu pela sua simplicidade de medio e por se tratar de um parmetro bastante utilizado no estudo de vida de ferramentas.
Figura 3.4 Desgaste uniforme de flanco, conforme ISO 8688-1 (1989).
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Como critrio de fim de vida, tambm expresso na citada norma, foi utilizado o valor numrico mais severo, ou seja, VB1 = 0,50 mm, considerado como desgaste uniforme de flanco grande (ou L de large) numa escala que considera ainda o valor VB1 = 0,35 mm para desgaste normal (ou N de normal) e o valor VB1 = 0,20 mm para desgaste pequeno (ou S de small). Estes valores so escolhidos em funo de fatores envolvidos nos testes como custos dos corpos de prova, custos de ferramentas e ferramental, custos relativos aos tempos despendidos com a utilizao de mquinas, equipamentos, mo de obra e insumos.
3.5.2
Mecanismos de desgaste
Os principais fenmenos causadores de desgastes de ferramentas so, segundo MACHADO e DA SILVA (1999), DINIZ et al. (1999) e TRENT e WRIGHT (2000): Deformao plstica superficial: devido ao cisalhamento a altas temperaturas, definido como um processo de desgaste, mais comum em ferramentas de aorpido, em funo das elevadas temperaturas na interface cavaco-ferramenta; Deformao plstica da aresta de corte: este processo de desgaste se d sob altas tenses de compresso e ocorre na usinagem de materiais de alta dureza. Normalmente estas deformaes ocorrem em aos-rpidos e metais duros quando ocorre combinao de altas tenses de compresso, aliadas a elevadas temperaturas na superfcie de sada; Desgaste por difuso: mecanismo que est relacionado com transferncia de
tomos de um material para outro e depende da temperatura e da solubilidade entre os elementos que se encontram na zona de cisalhamento secundrio. Embora a velocidade relativa entre a pea e a ferramenta e entre a ferramenta e o cavaco faa com que o tempo de contato entre estes materiais seja muito pequeno, a chamada zona de aderncia (zona morta ou zona de fluxo) na interface cavaco-ferramenta permite que o mecanismo de difuso seja significativo no desgaste de cratera. Como exemplo pode-se citar a usinagem de ligas ferrosas com diamante. A partir de 600 C a afinidade entre o carbono contido no diamante e o ferro do cavaco acelera o desgaste de forma expressiva. Desgaste por aderncia e arrastamento: ocorre em baixas velocidades de corte e pode-se descrever que a parte inferior do cavaco, em contato com a ferramenta e
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submetido s elevadas presses de corte, mantm este contato sem movimento relativo, permitindo num pequeno intervalo de tempo a soldagem do cavaco ferramenta. A continuidade desta formao denominada aresta postia de corte (APC) e o seu desprendimento brusco pode causar uma perturbao dinmica e prejudica o acabamento superficial devido ao desprendimento irregular de pequenas partculas de material; Desgaste por abraso: devido perda de material que ocorre por micro sulcamento, micro corte e micro lascamento produzidos pela abraso das partculas de elevada dureza relativa, que tanto podem ser componentes do material das peas usinadas, tais como os carbonetos e carbonitretos, como das prprias ferramentas. um tipo de desgaste importante na usinagem com ferramentas de ao-rpido, ferramentas revestidas e ferramentas cermicas; Oxidao: as altas temperaturas e a presena de ar e/ou gua aceleram os processos de oxidao. Alguns materiais como tungstnio e cobalto formam filmes de xidos porosos durante o corte e estes, devido ao atrito, logo so arrancados e geram desgaste. DINIZ et al. (1999) citam que o desgaste gerado pela oxidao tende a se formar nas extremidades do contato cavaco-ferramenta devido ao excesso de ar nesta regio, sendo uma das explicaes para o desgaste de entalhe.
No fresamento de aos para moldes e matrizes a preocupao com a integridade das ferramentas deve considerar que o seu desgaste poder causar variaes dimensionais e de forma, aumentando os custos devido a correes posteriores. Algumas das causas de desgastes de ferramenta, citados por CHILDS et al. (2000), como os mecanismos de desgaste abrasivo, desgaste por adeso e desgaste qumico, possuem relao com a temperatura de corte. Segundo os autores, trs principais causas de desgastes podem estar relacionadas de forma qualitativa com os danos mecnicos das ferramentas, danos trmicos e adeso. Na primeira, danos mecnicos como: abraso, lascamento, fratura e fadiga, possuem uma relao inversamente proporcional ao aumento da temperatura de usinagem, uma vez que medida que a temperatura aumenta estes tm a tendncia a diminuir. A classificao do dano mecnico, segundo CHILDS et al. (2000), ainda se subdivide em funo de seu tamanho, iniciando-se em desgaste por abraso, em torno de 0,1 a 1 m; desgaste por atrito (attrition
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wear), entre 1 e 5 m; micro-lascamento, entre 5 e 10 m; lascamento, entre 6 e 50 m e fratura, com danos entre aproximadamente 8 m at 100 m. Os danos trmicos como: deformao plstica, difuso trmica e reaes qumicas possuem uma relao exponencial com o aumento da temperatura de usinagem. CHILDS et al. (2000) ainda citam a fora eletromotriz criada entre ferramenta e pea como fonte de desgaste trmico. 3.6 Qualidade de superfcies fresadas A definio para o conjunto de alteraes que ocorrem na superfcie de peas, devido ao de ferramentas de corte ou outros processos de fabricao, denominado integridade superficial. Vrias so as propostas para a avaliao destas condies superficiais e, alm das avaliaes dimensionais e das medies de desvios de forma e de posio das peas usinadas, denominados desvios macrogeomtricos, deve-se efetuar a medio dos desvios denominados microgeomtricos, normalmente feita por meio de rugosmetros ou de perfilmetros. A medio microgeomtrica mais usual a da rugosidade, que a medio das marcas resultantes do processo de fabricao, tais como ranhuras, sulcos, estrias, escamas e crateras e estas, por sua vez, so resultado de marcas de ferramenta durante o avano ou posicionamento da pea no processo de usinagem. Existe tambm a formao de estrias ou escamas na usinagem durante a retirada do cavaco. Todas estas irregularidades na superfcie podem produzir microtrincas, que so nucleadas na superfcie do material e podem ser formadoras de trincas que tendero a se expandir. A fadiga dos metais pode levar fratura, que ocorre nos materiais metlicos submetidos a esforo cclico ou intermitente em tenses muito abaixo da tenso de escoamento. Assim, a existncia de irregularidades na superfcie favorece a nucleao de um nmero maior de microtrincas, aumentando a possibilidade de uma delas propagar-se e provocar o rompimento da pea. Estima-se que a fadiga seja responsvel por cerca de 90% das falhas mecnicas catastrficas em componentes observadas na indstria (GUIMARES, 1999). Peas sujeitas a esforos intermitentes ou cclicos, desgaste por atrito ou corroso superficial necessitam de maior controle sobre sua condio superficial, bem como peas destinadas transmisso de calor, escoamento de fluidos, vedao ou deslizamento, uma vez que melhor desempenham as suas funes quando submetidas ao controle de rugosidade. Para um mesmo esforo, quanto melhor for o acabamento superficial, maior ser a resistncia fadiga.
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Mesmo a adequada lubrificao, que permite uma facilidade maior para o movimento entre elementos em contato, depende do grau de acabamento superficial, que provoca grandes alteraes nos efeitos da lubrificao se as irregularidades superficiais forem maiores que a pelcula, pois o lubrificante tende a penetrar nas salincias, havendo contato direto entre os metais e, conseqentemente, aumento do calor. H tambm a influncia do acabamento superficial sobre a vida e a carga de mancais de deslizamento. Observa-se o grande aumento de capacidade de carga e vida do mancal medida que o acabamento superficial vai sendo melhorado. A transmisso de calor entre superfcies favorecida pela diminuio da rugosidade pois a diminuio de irregularidades aumenta o nmero de pontos de contato melhorando o fluxo de calor. importante salientar que em algumas situaes a boa aparncia outro fator a se considerar na fabricao de alguns componentes. DONG et al. (1993) relacionam os principais fatores que influenciam no resultado de superfcies usinadas e a sua caracterizao. Segundo eles, possvel classificar primariamente as causas como relacionadas aos processos de manufatura aplicados e ao processo de medio e processamento dos dados levantados. No primeiro caso se encontram os efeitos fsicos e mecnicos como desgaste de ferramentas, detritos resultantes do arrancamento de metais, fadiga do material usinado e o prprio processo de manufatura. Esto includos tambm os efeitos geomtricos devidos no homogeneidade e no uniformidade da pea a se usinar. No segundo citam fatores como vibraes, temperatura resultante do processo, desvios nos sinais eletro-eletrnicos dos equipamentos de medio, plano de referncia da medio e a orientao da medio em relao s marcas de usinagem. Em alguns processos de usinagem, includas as diversas formas de fresamento, at mesmo a forma como se define o percurso de usinagem pode fornecer resultados diferentes na avaliao da rugosidade. DONG et al. (1993) citam exemplos que permitem concluir que as superfcies resultantes de fresamento so completamente diferentes se forem comparadas as reas em que ocorrem somente um passe e as reas em que ocorrem sobre-passes. BECZE et al. (2000) analisaram a influncia da superfcie gerada no fresamento de cavidades, tomando para tal um padro tridimensional em forma de concha para os experimentos, e concluram que, mesmo utilizando os mesmos parmetros de corte e com a utilizao de uma fresa de ponta esfrica de metal duro revestido, ao se usinar o ao AISI D2, os valores de rugosidade variavam entre Ra = 0,25 m, para regies mais planas do corpo de prova, at Ra =
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1,25 m para as partes mais inclinadas. Tal efeito se deve vibrao presente no processo, em funo dos efeitos dinmicos da mquina. Curiosamente, as ferramentas com as arestas de corte mais gastas, produziram superfcies com valores ligeiramente menores que as ferramentas novas. Outra explicao para o aumento da rugosidade na usinagem das superfcies inclinadas, utilizando-se ferramentas com ponta esfrica, se d pela formao de protuberncias entre os passes da ferramenta, que aumentam medida que o ngulo de inclinao cresce (TOH, 2005). 3.6.1 Sistemas de medio da rugosidade
No Brasil, assim como na maioria dos pases, o sistema para avaliao da rugosidade adotado o da linha mdia, chamado de sistema M. Neste sistema todas as grandezas da medio da rugosidade so definidas a partir do seguinte conceito de linha mdia: Linha mdia a linha paralela direo geral do perfil, no comprimento da amostragem, de tal modo que a soma das reas superiores, compreendidas entre ela e o perfil efetivo, seja igual soma das reas inferiores, no comprimento da amostragem (AGOSTINHO et al., 1977; GUIMARES, 1999). Para anlise dos parmetros de topografia (amplitude) da superfcie foram selecionados os trs, descritos a seguir (MUMMERY, 1992; TAYLOR HOBSON, 1998; GUIMARES, 1999): Rugosidade mdia aritmtica (Ra): este parmetro de rugosidade o mais utilizado
e baseia-se nas medidas de profundidade da rugosidade. O Ra a mdia aritmtica dos valores absolutos das ordenadas do perfil efetivo em relao linha mdia num comprimento de amostragem (AGOSTINHO et al., 1977). o parmetro mais utilizado de uma forma geral e quando for necessrio o controle contnuo da rugosidade em linhas de produo. Tambm na avaliao de superfcies em que o acabamento apresenta sulcos de usinagem bem orientados como no torneamento e no fresamento e em superfcies de pouca responsabilidade, como no caso de acabamentos com fins apenas estticos. A expresso matemtica representada pela EQ. (3.1):
Ra =
1 lm
y dx
(m) (3.1)
O parmetro Ra pode ser simplificado e calculado atravs da EQ. (3.2):
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Ra =
Am 1000.l m
(m)
(3.2)
onde: Am = mdia aritmtica das reas acima e abaixo da linha mdia [m2]; lm = comprimento de medio [mm]
Algumas desvantagens so inerentes a este mtodo, tais como: o valor de Ra em um comprimento de amostragem indica a mdia da rugosidade, por este motivo, se um pico ou vale atpico aparecer na superfcie, o valor da mdia no ter alterao significativa, ocultando o defeito; o valor de Ra no define a forma das irregularidades do perfil, dessa forma poderemos ter um valor de Ra para superfcies originadas de diferentes processos de usinagem; nenhuma distino feita entre picos e vales; para alguns processos de fabricao com freqncia muito alta de vales ou picos, como o caso dos sinterizados, o parmetro no adequado, j que a distoro provocada pelo filtro eleva o erro a altos nveis. Como vantagens do parmetro Ra pode-se citar que o parmetro de medio mais utilizado em todo o mundo e aplicvel maioria dos processos de fabricao. Devido a sua grande utilizao, quase todos os equipamentos apresentam esse parmetro de forma analgica ou digital.
Rugosidade total (Rt): a rugosidade total Rt [m] corresponde distncia vertical
entre o pico mais alto e o vale mais profundo no comprimento de medio lm, independentemente dos valores de rugosidade parcial. Na Fig. 3.5 pode-se visualizar este parmetro.
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Figura 3.5 Rugosidade Rt distncia entre pico mais elevado e vale mais profundo.
Este parmetro informa sobre a mxima deteriorizao da superfcie vertical da pea e de fcil obteno quando o equipamento de medio fornece o grfico da superfcie. Tem grande aplicao em vrios pases e fornece informaes complementares ao parmetro Ra. considerado um parmetro rgido, pois considera todo o comprimento de medio lm e no apenas um comprimento de amostragem le (tambm denominado cut off). Rugosidade mdia de cinco valores de rugosidade parcial (Rz): corresponde
mdia aritmtica dos cinco valores de rugosidade parcial Zi, conforme expresso na EQ. (3.3). a soma dos valores absolutos das ordenadas dos pontos de maior afastamento, acima e abaixo da linha mdia, existentes em cada comprimento de amostragem le , tambm conhecido pelas palavras inglesas cut off. Na representao grfica (Fig. 3.6), esse valor corresponde mdia da altura entre os pontos mximo e mnimo de cada perfil, em seu respectivo comprimento de amostragem- le.
Rz =
Z1 + Z 2 + Z 3 + Z 4 + Z 5 5
(m)
(3.3)
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Figura 3.6 Rugosidade Rz mdia entre as rugosidades parciais Zi de cada comprimento de amostragem le.
Este parmetro fornece a distribuio mdia da superfcie vertical, sendo um parmetro de fcil obteno, especialmente em equipamentos que fornecem grficos. Segundo ZANETTINI (1994) este parmetro mais utilizado na Alemanha e Comunidade Europia e apresenta algumas vantagens sobre o parmetro Ra, como a melhor capacidade de detectar valores extremos de picos e vales e melhor percepo da rugosidade real.
3.6.2
Relao entre parmetros de usinagem e acabamento superficial
Do ponto de vista geomtrico, a rugosidade de uma superfcie proporcional ao quadrado do avano e inversamente proporcional ao raio de ponta. J a elevao da velocidade de corte provoca a reduo das foras de usinagem (devido elevao da temperatura), o que resulta em melhoria do acabamento da pea. Por sua vez, o aumento da profundidade de usinagem causa a elevao das foras e a deteriorao da qualidade superficial da pea. Outros fatores, como a geometria da pea a ser fresada, a rigidez da mquina e dos dispositivos de fixao, o material da pea fresada, os dados de corte e o tipo e o material da ferramenta podem influenciar o acabamento. Segundo MACHADO e DA SILVA (1999) e BECKER et al. (2005), a melhoria do acabamento das superfcies fresadas pode ser obtida quando se podem controlar os seguintes fatores:
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diminuir as deflexes geradas por esforos de usinagem; diminuir as vibraes em todo o conjunto pea / ferramenta / porta-ferramenta / mquina;
utilizao de ferramentas com arestas de corte sem pontas agudas, com desgaste excessivo ou quebras;
posicionamento de peas e ferramentas centradas e sem desvios; utilizao de material da pea usinada livre de defeitos como trincas, bolhas e incluses;
alinhamento adequado de guias, barramentos e eixos das mquinas; no permitir a formao de aresta postia de corte.
MACHADO e DA SILVA (1999) citam alguns aspectos relativos geometria da ferramenta de corte que podem ser considerados na melhoria do acabamento superficial na usinagem de metais: ngulo de sada (0): sua elevao diminuir a fora de usinagem e, portanto, sero menores as alturas das ondulaes e deflexes; ngulo de folga (0): deve ser dimensionado para evitar atrito entre a ferramenta e a superfcie usinada, uma vez que este atrito gera foras adicionais causadoras de deflexes. O contato com atrito tende a marcar o perfil do desgaste da ferramenta na superfcie usinada. Deve possuir valores adequados para facilitar a sada de fragmentos de APC, se estes ocorrerem, evitando que fiquem aderidos s superfcies usinadas. ngulo de posio e ngulo de posio da aresta secundria (r e r): apresentam pouca influncia, entretanto uma reduo nos mesmos diminui as marcas de avano e melhora o escoamento do cavaco e acabamento. Por outro lado, um ngulo r muito pequeno, pode causar vibraes e o seu aumento aumenta a altura das marcas de avano e prejudica o acabamento. Raio de ponta da ferramenta (r): deve ser suficientemente grande para diminuir o efeito dos dentes de serra das marcas de avano, com aprecivel melhoria no acabamento. Um raio de ponta excessivo, entretanto, pode gerar vibraes.
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Outros cuidados que podem ser tomados para a minimizao dos efeitos descritos so: a utilizao de porta-ferramentas rgidos e bem dimensionados; escolha dos materiais a serem usinados de fornecedores que garantam a fina granulao, homogeneidade e consistncia dos componentes ao longo da seo transversal do material a usinar; anlise e adequao das condies de corte, evitando-se vibraes e a formao de aresta postia de corte; escolha adequada das ferramentas de corte e escolha do fluido de corte adequado, se o processo assim o exigir. 3.7 Foras de usinagem A potncia necessria ao correto funcionamento das mquinas operatrizes deve levar em conta inmeros fatores. Entre eles esto os diversos acessrios que compem o conjunto operatriz como o sistema de lubrificao e o sistema de fluidos de corte e a potncia necessria s condies mais severas que podem ser impostas ao prprio processo de usinagem. Assim, o estudo da fora de usinagem na cunha cortante, e suas respectivas componentes, primordial para que o projeto no seja superdimensionado, elevando desnecessariamente os custos do equipamento e nem possua potencia insuficiente para o processo a que se destina. 3.7.1 Foras de fresamento
A foras resultantes nos processos de usinagem so observadas na movimentao que ocorre entre pea e ferramenta. A fora total resultante chamada de fora de usinagem (Fu). Como difcil determinar adequadamente a direo desta fora, so primeiramente avaliadas as suas componentes e as direes conhecidas e, assim, calculados os esforos que da resultam. Fatores como a geometria e material da ferramenta, material da pea usinada e condies de operao afetaro os valores dos esforos necessrios correta usinagem. Segundo FERRARESI (1977) e DINIZ et al. (1999), a norma Deutsches Institut fr Normung DIN 6584 Begriffe der Zerspantechnik; Krfte, Energie, Arbeit, Leistungen (1982), descreve os termos tcnicos de usinagem como fora, energia, trabalho e potncia. Nesta norma, alm de apresentada a decomposio da fora de usinagem, Fu (N) descrita a decomposio no plano de trabalho, que denominada fora ativa (Ft) e em uma componente perpendicular a este plano, denominada fora passiva (Fp).
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A fora ativa contribui para o clculo da potncia de usinagem pelo fato de se posicionar no plano onde os movimentos de usinagem so realizados. Ela se decompe, por sua vez, em fora de corte (Fap), que a projeo da fora de usinagem sobre a direo perpendicular direo de avano, situada no plano de trabalho. Na Fig. 3.7 so apresentadas as disposies destas componentes de fora para os processos de fresamento. So tambm representadas as componentes da velocidade de corte (vc), velocidade de avano (vf) e sua resultante, a velocidade efetiva de corte (ve).
Figura 3.7 Componentes das foras de usinagem nos processos de fresamento.
Como nos processos de fresamento o ngulo de direo de avano se encontra em constante variao (diferentemente dos processos de torneamento, onde este valor sempre uma constante = 90, fazendo com que a fora Fap se confunda com Fc), a fora ativa resultante ser expressa como a resultante das componentes Fap e Ff, por meio da EQ. (3.4):
Ft = Fap + F f (N)
(3.4)
A fora passiva ou de profundidade (Fp) a projeo da fora de usinagem em um plano perpendicular ao plano de trabalho e no contribui para a potncia de usinagem, uma vez que perpendicular aos movimentos exercidos neste plano, onde ocorrem os movimentos de corte
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e de avano. Entretanto, deve ser estudada pois responsvel pela deflexo elstica da pea e da ferramenta durante o corte e, dessa forma, responsvel pelas variaes de tolerncias de forma e tolerncias dimensionais quando estas so muito rgidas. Em resumo, a fora de usinagem ser a resultante da fora ativa (Ft) e da fora passiva (Fp), sendo expressa pela EQ. (3.5) como:
Fu = Fp + Ft
2 2
(N)
(3.5)
exceo da fora passiva ou de profundidade (Fp), que coincide com a fora exercida no eixo Z (Fz), as foras Fap, Ff e Fc so de difcil mensurao. Segundo MACHADO e DA SILVA (1999), a fora de usinagem pode ser determinada com facilidade com utilizao de um dinammetro que possa medir os esforos nos planos cartesianos, uma vez que mede as resultantes das foras geradas no processo e as representa como distribudas nos eixos X, Y e Z. Como a resultante Ft, obtida pela EQ. (3.4), tambm pode ser obtida pela anlise vetorial das foras Fx e Fy, estas componentes da fora ativa podem ser determinadas com facilidade, utilizando-se um dinammetro capaz de medir os esforos distribudos nos planos cartesianos. Estes equipamentos medem as foras resultantes geradas no processo e as representam distribudas nos eixos X, Y e Z. Como as foras de usinagem variam periodicamente de acordo com a rotao do eixo, cada aresta da fresa exerce uma fora para cisalhar o material, que se repete periodicamente a cada rotao. Em um processo ideal de fresamento, o grfico de fora em funo da posio angular seria uma senide. Entretanto, os resultados experimentais apresentam variaes substanciais entre as foras Fx e Fy no somente referentes sua intensidade, mas tambm em sua forma em relao ao ngulo de rotao da fresa, devido complexidade da dinmica de corte (KO et al., 2002). Estudos mostram ainda que no fresamento de cavidades a deflexo das ferramentas varia durante todo o ciclo de usinagem, incluindo no somente os segmentos retos como tambm os cantos (LAW et al., 1999). A exatido da usinagem dos cantos influenciada pela deflexo da haste e da fresa, causada pela variao das foras cortantes. A forma de melhorar a usinagem dos cantos consiste em diminuir as profundidades radiais de corte para reduzir os esforos e assim minimizar os erros da deflexo das ferramentas. Atravs de um efetivo planejamento de processo possvel alcanar uma reduo gradual nas larguras radiais dos cortes durante a
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usinagem dos cantos. Assim, h necessidade de identificao das condies de usinagem para controlar o processo e permitir que a ferramenta sofra os mnimos erros de deflexo. Um estudo para o prognstico da distribuio das componentes das foras de usinagem nos eixos X e Y, de forma a prever a deflexo das ferramentas, com o objetivo de facilitar a anlise do comportamento da fora, apresenta grficos de fora em funo de avano. A concluso destes estudos revela uma tendncia de crescimento praticamente linear das foras Fx e Fy com o aumento do avano (LIU et al., 2002). Comportamento semelhante ocorre com a fora em relao a penetrao de trabalho. Ainda segundo as pesquisas, a distribuio ideal de foras de corte permite evitar ou minimizar os processos de acabamento uma vez que em muitos casos basta uma usinagem de semi-acabamento para se obter a exatido exigida nas peas fresadas. Dentre os erros que podem ser causados pelas variaes das foras de usinagem, o que exerce maior influncia no acabamento e na tolerncia dimensional a deflexo da ferramenta. No fresamento de topo a deflexo varia durante todo o processo, tanto na usinagem de segmentos retos quanto de cantos. A exatido no acabamento e na tolerncia dimensional , portanto, fortemente influenciada pela deflexo da ferramenta, que causada pela variao das foras de corte, pelo dimetro e pelo comprimento da fresa. Deve-se buscar a melhor relao entre o comprimento e o dimetro da fresa, a diminuio da penetrao de trabalho (ae), permitindo reduzir as foras de corte e, desta forma, os erros devidos a deflexo da ferramenta e, se possvel, a diminuio da largura usinada (ap) no fresamento de cantos, principalmente na usinagem de cavidades. Modelos matemticos e algoritmos numricos tm sido desenvolvidos para se ter uma previso das deflexes esttica e dinmica de ferramentas (KIM et al., 2003; XU et al., 2003). Sob circunstncias estveis do corte, a deflexo esttica da ferramenta mais significativa do que a dinmica (XU et al., 2003). Os efeitos da deflexo dinmica da ferramenta podem ser desconsiderados, uma vez que seu clculo exigir a elaborao de outro modelo matemtico e o que se busca conhecer os parmetros que tornam o corte estvel. Os efeitos da deflexo dinmica sero somados vibrao da mquina e podem ser medidos com o auxlio de um acelermetro. Vibraes em mquinas-ferramenta produzem instabilidade no processo de usinagem, o que sempre seguido de rudo caracterstico e deixa marcas sobre a pea usinada. A anlise dos grficos de fora pode oferecer informaes sobre vibraes excessivas ou inadequadas em
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processos de usinagem. Se as foras de corte apresentarem flutuaes dinmicas, estas podem estar representando instabilidade no processo (FOFANA, 2003). Dentre os fatores que influenciam a fora de usinagem se destacam: a velocidade de corte; o avano e a profundidade de usinagem; o material a ser usinado; o tratamento trmico; o material da ferramenta; o material de recobrimento; a geometria da ferramenta escolhida e o uso ou no de fluido de corte. 3.8 Temperatura de usinagem O estudo dos mtodos utilizados para a avaliao de temperatura nos processo de usinagem bastante antigo. TRENT e WRIGHT (2000) e LONGBOTTOM e LANHAM (2005) citam que F. W. Taylor foi um dos primeiros a se preocupar com os efeitos trmicos nos resultados de processos de usinagem, citando-os em seu artigo On The Art of Cutting Metals em 1907. Desde aquela poca era sabido que, se as temperaturas de usinagem se elevam muito rapidamente, o desgaste das ferramentas aumenta e pode causar danos na pea, pois o aumento dos esforos pode influenciar no acabamento. Tambm se concluiu que a integridade da superfcie de trabalho e a preciso de usinagem so diretamente afetadas pela temperatura de corte. A evoluo da exatido das tcnicas de medio durante todo este perodo foi muito lenta e a determinao de temperatura ou a sua distribuio na rea de contato pea-ferramenta ainda continua tecnicamente difcil. SHAW (1984) afirma que no existe nenhum mtodo simples e confivel para medio de temperatura na interface cavaco-ferramenta e na pea que est sendo usinada. TRENT e WRIGHT (2000) concordam que determinar a temperatura ou a sua distribuio prxima aresta de corte difcil e as metodologias at agora empregadas so apenas os fundamentos dos estudos que ainda tero que ser desenvolvidos. Vrios mtodos tm sido utilizados para a determinao da temperatura dos processos de usinagem mas todos, sem exceo, tem suas limitaes individuais (SALES et al., 2002). A busca pela tcnica que melhor se adapte a cada situao deve ser cuidadosamente estudada e desenvolvida. Nos processos de fresamento a avaliao da temperatura na interface cavaco-ferramenta prejudicada tanto pelo contato cclico das arestas de corte quanto pela existncia de corte interrompido, devido utilizao de ferramentas multi-arestas. A definio do ponto onde a temperatura deve ser medida tambm necessita ser adequadamente avaliado, uma vez que se pode optar por avaliar: a temperatura da ferramenta; a temperatura da pea usinada; a temperatura do cavaco ou at mesmo a temperatura da regio onde ocorre o processo de corte.
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Embora se pesquise muito sobre a avaliao das influncias da temperatura nos processos de usinagem e as formas de se reduzir os efeitos negativos do calor nos processos de fresamento, a medio de temperatura continua tarefa difcil, principalmente pelos processos serem dinmicos e as arestas de corte e interfaces cavaco-ferramenta tambm serem praticamente inacessveis. Nas operaes de usinagem, a maior parte da energia despendida com o processo transformada em calor devido deformao plstica da superfcie da pea e devido frico da ferramenta tanto com a pea quanto desta com o cavaco. Somente 1 a 3% desta energia convertida em outros meios (como energia elstica), no sendo transformados em calor. Este calor, gerado no processo de usinagem, dissipado para a pea que est sendo usinada, para o meio ambiente, para a ferramenta de corte e, a maior parte, transferida para o cavaco (MACHADO e DA SILVA, 1999; TRENT e WRIGHT, 2000). O aquecimento da zona de corte traz, como resultado, a reduo da resistncia ao cisalhamento do material, facilitando o corte. Entretanto costumeiro que ocorram problemas dimensionais devido dilatao trmica e a promoo de transformaes de fase nas regies subsuperficiais, alterando suas propriedades mecnicas. O calor transmitido ferramenta , dentre os citados, o mais preocupante, uma vez que, embora se estime que este represente somente um percentual estimado em no mnimo 5 e no mximo 20% do total do calor gerado, o aumento de temperatura na ferramenta considervel, podendo comprometer significativamente a resistncia da mesma (YOUNG, 1996; LONGBOTTOM e LANHAM, 2005). Estes citam ainda que o calor transferido para o cavaco varia entre 75 a 90 % do calor gerado e o restante absorvido pela pea. Como o calor um fator primordial no resultado da vida da ferramenta as faixas de velocidade de corte e de avano devem ser cuidadosamente definidas. Trs principais regies de gerao de calor so representadas na Fig. 3.8, sendo definidas como (FERRARESI, 1977; TRENT e WRIGHT, 2000; LONGBOTTOM e LANHAM, 2005):
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A zona primria de cisalhamento B zona secundria de cisalhamento C zona de interface entre a pea e a superfcie de folga da ferramenta
Figura 3.8 Regies de gerao de calor em usinagem.
Pode-se afirmar que existem trs principais fatores responsveis pela gerao de calor no processo: o calor gerado na zona primria de cisalhamento, o calor gerado na zona secundria de cisalhamento e o calor gerado na zona de interface entre a pea e a superfcie de folga da ferramenta ou zona terciria de cisalhamento. Para o processo de dissipao h o calor perdido por dissipao no cavaco, o calor dissipado para a pea, o calor perdido para o meio ambiente (fluidos de corte ou ar) e o calor dissipado pela ferramenta de corte, como uma natural equao de balano energtico. Assim, se pode classificar os processos de gerao em:
Calor gerado na zona primria de cisalhamento: nesta regio a pea submetida a uma intensa e irreversvel deformao plstica, sendo que a movimentao do cavaco para fora da rea de usinagem a responsvel pela maior dissipao de calor na zona de cisalhamento primrio. NG et al. (1999) estimam que estas elevadas taxas de deformao plstica se situem na ordem de 103 a 104 s-1, dependendo da velocidade de corte. Uma pequena parte deste calor transmitida por conduo para a pea usinada e pode, em alguns casos, causar problemas na exatido dimensional esperada. O aumento da temperatura do cavaco no muito afetado pela velocidade de corte, mas diminui ligeiramente com o aumento desta.
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Como o tempo de permanncia do cavaco sobre a superfcie de sada da ferramenta muito pequeno (na razo de poucos milisegundos), exerce pouca influncia na temperatura da ferramenta.
Calor gerado na zona secundria de cisalhamento: nesta regio o calor produzido pela frico e pelo cisalhamento na superfcie de sada. O cavaco posteriormente deformado e pode ocorrer a aderncia na superfcie da ferramenta. Nesta regio a ltima camada de tomos do cavaco considerada como estacionria. A velocidade nas camadas adjacentes gradualmente aumenta at atingir a velocidade do cavaco. Assim ocorre tanto adeso quanto deslizamento por frico e esta combinao com o cisalhamento se torna uma fonte aprecivel de calor, segundo NG et al. (1999) e TRENT e WRIGHT (2000). Por este motivo, esta se torna a regio mais importante na gerao do calor que se transmite para a ferramenta de corte. Nos processos de usinagem de materiais duros e com ponto de fuso elevado, como no caso dos ferros fundidos, aos ferramenta, aos ligados e ligas de titnio, entre outros, as taxas de remoo so severamente influenciadas, o que se torna menos significativo nos materiais macios como magnsio e alguns tipos de alumnio. O aumento da velocidade de corte uma das causas do aumento da temperatura da interface cavaco-ferramenta. Alm deste fator, MACHADO e DA SILVA (1999) citam que outras condies desta interface cavaco-ferramenta como: aderncia, escorregamento ou a formao da aresta postia de corte influenciam a temperatura da ferramenta.
Calor gerado na zona de interface entre a pea e a superfcie de folga da ferramenta: nesta regio o calor gerado principalmente por frico. Em condies normais de usinagem uma fina camada de material da pea extrudada abaixo da aresta de corte, criando um contato muito fino com a superfcie de folga (LONGBOTTOM e LANHAM, 2005). Esta fonte de calor pode se tornar a terceira importante fonte de gerao de calor se a usinagem ocorrer com pequenos ngulos de folga (0 menores que 1) ou se o desgaste de flanco chegar a valores considerveis.
Os mtodos mais comumente utilizados na avaliao de temperatura se baseiam nas propriedades de conduo ou de radiao do calor.
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3.8.1
Mtodo de medio pelo mtodo calorimtrico
Neste mtodo os cavacos so coletados em um recipiente contendo gua e, por meio de termometria, feita a avaliao da temperatura anterior e posterior ao processo de corte. Tambm medida a massa do cavaco gerado e da gua contida no recipiente, sabendo-se o calor especfico de cada um dos dois elementos, faz-se o clculo com a equao que FERRARESI (1977) chama de equao do calormetro. 3.8.2 Mtodo do termopar pea-ferramenta
Este um dos mtodos mais conhecidos para medio de temperatura. Baseia-se no princpio da fora eletromotriz induzida produzida pelo calor gerado no contato pea-ferramenta durante o processo de usinagem. Tem aplicao restrita a testes de laboratrio, pela necessidade de cuidadosa preparao do experimento, conforme esquema de montagem apresentado na Fig. 3.9 (LONGBOTTOM e LANHAM, 2005). necessrio que a pea a ser testada seja adequadamente isolada do torno e seja instalado um anel de contato eltrico que deslize numa das pontas do corpo de prova de forma que no ocorra a perda da corrente gerada no circuito durante o teste. possvel substituir este anel por um disco acoplado ponta do corpo de prova, de forma que gire dentro de uma cuba contendo mercrio, garantindo mais confiabilidade ao procedimento (MACHADO e DA SILVA, 1999).
Figura 3.9 Mtodo do termopar pea-ferramenta (LONGBOTTOM e LANHAM, 2005).
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Segundo STEPHENSON, citado em LONGBOTTOM e LANHAM (2005), embora o mtodo citado tenha grande aplicao, o autor garante que o valor encontrado se situa abaixo do valor real. Cita que existem dvidas se a temperatura medida o valor mnimo ou a mdia na regio de contato pea-ferramenta. DEWES et al. (1999) citam que este mtodo s mede a mdia da temperatura na interface e no o valor mximo. Ferramentas de PCBN, sinterizadas e revestidas podem ser empregadas no procedimento, entretanto o contato eltrico pobre e deve ser cuidadosamente avaliado para minimizar erros de medio. Quando so empregadas ferramentas rotativas, com vrias arestas de corte, como no caso do fresamento, o contato eltrico tambm no constante, gerando dvidas na interpretao da temperatura. 3.8.3 Mtodo do termopar embutido
O termopar embutido utiliza o mesmo princpio da fora eletromotriz induzida anteriormente descrito, mas inserido num orifcio na ferramenta ou na pea a ser usinada, geralmente de dimetro muito reduzido. Este furo normalmente produzido por eletroeroso ou ultra-som (NG et al., 1999; KOMANDURI e HOU, 2001) e deve permitir que a ponta do termopar se situe o mais prximo possvel da regio onde ocorrer o processo de usinagem, onde se deseja medir o calor gerado. Caso contrrio, o termopar medir a temperatura no interior da pea ou da ferramenta e no o calor gerado na regio de contato. PEREIRA et al. (2007) efetuaram experimentos com trs termopares, posicionados a 0,1 mm da superfcie de corte, em testes para avaliao da variao de temperatura na furao de material endurecido (ABNT H13). LONGBOTTOM e LANHAM (2005) descrevem que possvel desenvolver um modelamento matemtico dos fluxos trmicos e avaliar teoricamente a temperatura no ponto de gerao do calor. NG et al. (1999) citam que, a metodologia de medio com o termopar embutido, no apresenta resultados totalmente confiveis, uma vez que tanto os fios do termopar como o furo para a passagem dos mesmos, por menores que sejam, sero sempre um elemento estranho ao material que se deseja medir. DEWES et al. (1999) citam que a presena dos furos na ferramenta podem alterar a distribuio do calor e, assim, no possvel medir diretamente a temperatura na interface cavaco-ferramenta. KATO e FUJII (1997) em LONGBOTTOM e LANHAM (2005) citam que a prpria presena do termopar no corpo de prova produz erros que podem chegar a 50% do valor verdadeiro, devido a pequenos espaos entre o furo e os fios do termopar com presena de ar e prpria transiencia da conduo do
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calor do termopar no corpo de prova. Para finalizar, a calibrao considerada difcil a altas temperaturas e a resposta variao das temperaturas considerada lenta. 3.8.4 Mtodo do termopar monofilar
Esta tcnica uma variao do mtodo do termopar embutido, desenvolvida inicialmente para medir temperatura em processos de retificao, na Liverpool John Moores University. Utiliza um sistema de termopar monofilar onde o corpo de prova dividido em dois, ao longo da linha de usinagem ou retificao, e um fino condutor de 5 m de espessura isolado com mica ou TeflonTM colado entre estas metades da amostra que , ento, recomposta. Nesta remontagem, este condutor completa o termopar com a prpria amostra que ser usinada. DEWES et al. (1999) efetuaram medies de temperatura na usinagem de aos ferramenta para matrizes e moldes e, entre outros mtodos, utilizaram o termopar monofilar de constantan (55% cobre e 45% nquel) isolado com TeflonTM. Citam que no momento em que a ferramenta atinge o termopar, ocorre o seu cisalhamento e uma juno quente se forma entre este e a pea usinada. Esta juno instantnea produz uma fora eletromotriz induzida, que pode ser avaliada e interpretada, caso o sistema tenha sido devidamente calibrado. As vantagens desse mtodo, segundo os autores, a sua facilidade de calibrao e uso. Entretanto a mxima temperatura entre o cavaco e a ferramenta s vezes no gravada e alguns erros so causados pela variao da posio de deteco longitudinalmente aresta de corte. No obstante, estes problemas podem ser superados com a repetio do experimento. 3.8.5 Mtodo do retculo de difrao de Bragg
MORGAN, citado por LONGBOTTOM e LANHAM (2005), descreve um mtodo desenvolvido pela Liverpool John Moores University para medio de temperatura durante processos de retfica denominado Fibre Bragg Grating ou retculo de difrao de Bragg. Neste mtodo uma fibra ptica posicionada sob a pea a ser testada de forma que uma pequena alterao no comprimento de onda induzida na mesma pode ser detectada. Este retculo pode ser obtido pela iluminao do ncleo da fibra ptica com um padro varivel de luz ultravioleta de elevada intensidade. Os ftons da luz ultravioleta, com pequenos comprimentos de onda, tm energia suficiente para quebrar as ligaes qumicas entre os tomos de xido de silcio, alterando a estrutura da fibra e aumentando ligeiramente o seu ndice de refrao. Esta fibra, ao ser modificada, age como um modelo seletivo do comprimento de onda. O comprimento de onda afetado por qualquer variao nas
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propriedades fsicas ou mecnicas da regio do retculo. Assim, mudanas na temperatura tambm provocam mudanas no ndice de refrao efetivo devido ao efeito termo-ptico. Segundo LONGBOTTOM e LANHAM (2005) este parece ser um novo mtodo para medio de temperatura durante a usinagem, sendo considerado um termopar ptico, em que as fibras pticas tm que ser posicionadas de forma imprensada entre a parte que ser usinada e a parte inferior da pea. Apesar disso, se esta tcnica interferir com o corpo de prova, no ser uma metodologia eficiente para aplicao prtica, restringindo-se aos testes em laboratrio. 3.8.6 Mtodo do filme obtido por deposio fsica de vapor
MACHADO e DA SILVA (1999) citam que este mtodo foi publicado inicialmente por KATO e FUJII e vem sendo desenvolvido desde ento para variadas tcnicas de usinagem mecnica e outros empregos onde se faz necessria a medio de temperaturas no interior de corpos slidos. Esta tcnica consiste no secionamento do corpo de prova na regio onde se deseja avaliar a temperatura e a aplicao em uma das partes de um filme, por meio de deposio fsica de vapor (PVD), para que aja como sensor trmico, determinando a distribuio da temperatura na regio que se deseja medir o calor. Aps polimento e espelhamento da superfcie de uma das partes secionadas o filme PVD, contendo o material com ponto de fuso conhecido, aplicado um sobre a mesma usando um equipamento de deposio a vcuo. As partes so remontadas por meio de um tornilho ou outro dispositivo que as mantenha unidas e submetidas ao processo de trabalho que gera o calor que se deseja avaliar, como no caso de ferramentas de corte. Segundo estes, o processo j demonstrou sucesso e aplicabilidade na avaliao da distribuio de temperatura em ferramentas de metal duro e cermica. Aps os testes, o conjunto desmontado e analisado num microscpio, onde se consegue visualizar a zona que delimita o material fundido. A repetio dos testes com outros materiais, com ponto de fuso conhecidos, permite a composio de linhas isotrmicas e, dessa forma, se pode avaliar o comportamento do fluxo de calor no corpo de prova. Embora trabalhoso um dos mtodos mais confiveis para avaliao de temperatura no interior de peas ou ferramentas submetidas ao calor. A Tab. 3.10 apresenta o ponto de fuso de alguns materiais utilizados nos filmes PVD.
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Tabela 3.10 Pontos de fuso e pureza de materiais utilizados em filmes PVD. Material Germnio Antimnio Telrio Chumbo Bismuto ndio Liga Liga (wt%) Smbolo Ge Sb Te Pb Bi In Bi / Pb 50 Bi, 28 Pb, 22 Sn Ponto de fuso (C) 938 631 450 328 271 / 272 156 / 157 126 96,6 Pureza (%) 99,999 99,999 99,999 99,999 99,99
Fonte: KATO e FUJII, 2004, p. 929. / LONGBOTTOM e LANHAM, 2005, p. 128. CENTRO de DIVULGAO CIENTFICA E CULTURAL - CDCC, 2007.
3.8.7
Mtodo da aplicao de ps-qumicos
De concepo bastante semelhante ao mtodo do filme PVD, este utiliza alguns ps-qumicos com ponto de fuso bem definido como NaCl, KCl, CdCl, PbCl2, AgCl, KNO3, Zn, Pb, SnCl2, Sn, etc (KOMANDURI e HOU, 2001). Da mesma forma que foi descrita para a aplicao dos filmes PVD, a ferramenta secionada em duas partes e ambas so retificadas. Uma destas partes umedecida com uma soluo de silicato de sdio para facilitar a adeso do sal, que distribudo sobre a superfcie. Remontadas as partes, estas so submetidas ao processo de usinagem, criando uma linha isotrmica sobre a linha que delimita os sais que se fundiram e os que no se fundiram. A seguir repete-se o mesmo procedimento com os outros sais para obteno das isotrmicas, compondo, dessa maneira, a distribuio da temperatura no plano ortogonal aresta da ferramenta de corte. 3.8.8 Mtodo de captao de radiao infravermelha
Alguns mtodos medem a variao do comprimento das ondas de radiao infravermelha, proporcionalmente emitidas pela fonte de calor gerado no processo de corte. LONGBOTTOM e LANHAM (2005) citam que os pirmetros ou termmetros ticos podem ser usados para medir o calor irradiado diretamente do ponto de contato pea-ferramenta ou
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por meio da utilizao de cabos de fibra ptica que passem ou pela ferramenta ou pelo corpo de prova cuja temperatura se deseja medir. Dentre as vantagens no uso de sensores infravermelhos pode-se citar que eles no mantm contato com o objeto cuja temperatura se deseja medir, tm respostas rpidas nas variaes bruscas de temperatura e apresentam facilmente a medio efetuada sem interferir na distribuio de calor. Como o espao ao redor do ponto de contato pea-ferramenta restrito e os gradientes trmicos sofrem variaes bruscas, este se torna um dos mtodos mais precisos de medio de temperatura. A calibrao do nvel de emissividade correto relativamente simples. Quando h formao de cavacos e fumos, oriundos do processo de corte, estes interferem no processo de medio, mas possvel utilizar um pirmetro de duas faixas de comprimento de onda diferentes, com freqncias prximas da luz infravermelha, o que soluciona este problema. A utilizao de fluido de corte, entretanto, impede a utilizao deste mtodo. As cmaras de captao de radiao infravermelha e os escneres de linha so equipamentos que ganharam importncia com a possibilidade do tratamento das imagens geradas, podendo produzir mapas das linhas isotrmicas da rea estudada. Por meio da utilizao de programas computacionais pode-se visualizar, captar, gravar e imprimir as zonas de transincia de temperatura da regio medida, com utilizao de diferentes cores para melhor ilustrar o comportamento dos fluxos trmicos. Uma cmara de infravermelho tambm pode fornecer bons resultados realando a variao de calor durante o processo de corte. importante que seja feita uma adequada calibrao da emissividade da cmara pois, uma calibrao incorreta pode fazer com que a temperatura lida seja muito mais alta ou muito mais baixa do que a temperatura real. Usa-se pintar de preto o objeto a ser avaliado de forma que este padro de emissividade conhecido possa permitir os ajustes iniciais necessrios. 3.8.9 Mtodo dos vernizes termosensveis e lpis indicadores de temperatura
Os vernizes termosensveis possuem em sua composio elementos qumicos que produzem alteraes em sua cor original ao atingirem determinadas temperaturas, este ponto denominado gatilho. Os fabricantes podem fornecer estes vernizes em estojos, contendo uma variada gama de frascos, sendo que cada um deles corresponde a uma determinada temperatura a se medir.
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Dependendo da composio qumica do verniz, este pode alterar a sua cor original de forma imediata, to logo a temperatura de gatilho seja atingida. Outras composies qumicas exigem que o verniz, ao atingir uma dada temperatura, se mantenha na mesma durante um certo tempo, at que a mudana de cor ocorra. Neste ltimo tipo de verniz outros valores de temperatura ainda mais elevada podem vir a ser medidos com a mesma aplicao de verniz, caso a cor, j alterada ao atingir o primeiro gatilho, venha a passar por uma segunda mudana de tonalidade ou de cor (TMC, 2007). O uso de vernizes trmicos um dos mtodos mais simples e mais baratos para a estimativa de temperatura em processos de usinagem, segundo KOMANDURI e HOU (2001). Entretanto, citam, esta tcnica deve ser utilizada preferencialmente para a estimativa preliminar da temperatura do processo que se deseja avaliar, facilitando a escolha do mtodo de medio definitivo. De forma semelhante ao descrito para os vernizes termosensveis, so fabricados lpis que, aplicados sobre a superfcie que se deseja medir, mudam de cor assim que a temperatura de gatilho atingida. FERRARESI (1977) cita que estes lpis so teis para o controle de vida de ferramentas multi-arestas como fresas, alargadores, brocas, etc. Segundo o mesmo, se uma aresta estiver sendo submetida a esforos maiores que as demais ela tambm ter, como conseqncia, um maior aquecimento do que as outras, o que ser demonstrado pela mudana de cor ou tonalidade do tipo de lpis empregado. 3.8.10 Mtodo da alterao de dureza e microestrutura em aos ferramenta TRENT e WRIGHT (2000) citam que pode ser obtida muita informao sobre a distribuio de temperaturas nas proximidades das arestas de corte das ferramentas pela anlise metalogrfica e pela medio da microdureza da prpria ferramenta em teste. Segundo os mesmos, a dureza que o ao carbono endurecido e o ao-rpido possuem, temperatura ambiente, passam a ser menores a partir de seu reaquecimento. A reduo da dureza ir depender do tempo e da temperatura de aquecimento. No caso das ferramentas de ao carbono endurecido, esta perda comea a ocorrer a partir de 250 C, sendo mais severa a partir de 600 C. As ferramentas de ao-rpido no apresentam perda significativa de dureza at 600 C mas entre 600 e 850 C esta perda se apresenta de forma mais pronunciada, podendo voltar a subir para temperaturas de reaquecimento maiores, se forem resfriadas rapidamente.
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Dessa forma o mtodo, proposto por TRENT e WRIGHT (2000), consiste em submeter as ferramentas a testes de usinagem e, posteriormente, a uma anlise metalogrfica, com o objetivo de correlacionar as alteraes da microestrutura do material com a temperatura necessria para que ocorram as transformaes observadas e, dessa forma, construir as linhas isotrmicas indicando o comportamento do calor na regio avaliada. Em princpio esta metodologia pode ser empregada com vantagens, pelo fato de serem os testes realizados com as ferramenta em condies normais de utilizao, permitindo boa confiabilidade nos resultados. Embora sua aplicao original tenha sido estudada para os aos-rpidos, DEARNLEY, em MACHADO e DA SILVA (1999), desenvolveu uma tcnica para avaliao de insertos de metal duro, que consiste na substituio elemento ligante cobalto por ferro e ferro-silcio, com teores variveis. Cada elemento ligante utilizado possui, assim, uma determinada temperatura de transformao de fase, permitindo determinar as isotrmicas nas ferramentas. A escolha do mtodo de medio mais conveniente depende de vrios fatores entretanto, importante que a escolha recaia sobre o mtodo que permita maior facilidade de acesso ao ponto a ser medido, o que por sua vez depende da dinmica da situao de corte. Tambm os custos relativos instrumentao necessria e o constante acompanhamento dos avanos que ocorrem no campo destas tecnologias de medio tambm devem ser observados. DEWES et al. (1999) estudaram algumas das metodologias de medio de temperatura anteriormente citadas na usinagem do ao AISI H13, com dureza em torno de 52 HRC. Utilizaram fresas de metal duro revestido com TiCN de topo esfrico, com 6 mm de dimetro, e concluram que, na usinagem de superfcie plana, a temperatura medida com termopares, na interface pea-ferramenta varia entre 198 e 301 C, enquanto a velocidade de corte varia de zero (no centro da ferramenta) at 200 m.min-1, na altura equivalente penetrao de trabalho. Ao se posicionar a pea a ser usinada num ngulo de 60, deslocando-se a ferramenta tambm no sentido vertical para usinagem da mesma superfcie plana, a temperatura sofria um acrscimo, passando para valores entre 247 e 385 C devido s velocidades de corte que tambm variavam para valores entre 173 e 200 m.min-1. Concluram ainda que o avano por aresta no apresenta efeito importante na temperatura, ao contrrio da velocidade de corte, que produz maior temperatura na interface pea-ferramenta com o seu incremento. O mtodo de medio de temperatura por emisso infravermelha sempre indica temperaturas inferiores aos mtodos de pirometria por termopar em valores variveis entre 68-390 C. Confirmaram o senso comum de que ferramentas novas produzem
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temperaturas mais baixas que as ferramentas j desgastadas e, finalmente, que as ferramentas de metal duro produzem bons resultados na usinagem de aos duros devido s temperaturas de usinagem relativamente baixas com que trabalham.
PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
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4 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
O procedimento experimental foi realizado no Laboratrio de Usinagem e Automao do Departamento de Engenharia Mecnica da Universidade Federal de Minas Gerais UFMG, exceo dos testes de medio de fora de usinagem no material recozido, que foram realizados no Laboratrio de Processos de Fabricao II, do Departamento de Engenharia Mecnica/Mecatrnica da Pontifcia Universidade Catlica de Minas Gerais PUC Minas. 4.1 Materiais e equipamentos 4.1.1 Material dos Corpos de prova
Para o desenvolvimento desta pesquisa a empresa VILLARES METALS S.A. forneceu o ao para trabalho a quente denominado VHSUPER, com propriedades similares ao ao ABNT H13 e ao ao normalizado pela Deutsches Institut fr Normung DIN com a denominao DIN 1.2367, tanto em relao s suas caractersticas quanto a suas aplicaes, com modificaes na composio qumica, conforme Tab. 4.1 (VILLARES METALS, 2005a e 2005b).
Tabela 4.1 Principais elementos qumicos do ao VHSUPER Similar DIN 1.2367. Elemento C Si Cr Mo V Fonte: VILLARES METALS, 2005b, p. 1. % 0,36 0,30 3,80 2,50 0,50
Segundo a VILLARES METALS (2005a, 2005b) o ao VHSUPER um material indicado para a fabricao de matrizes e punes para forjamento de aos e forjamento de alta velocidade, alm de extruso de ligas de alumnio, lato e ligas de magnsio, em operaes acima de 500 C nas quais sua elevada resistncia a quente pode promover expressiva
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melhoria de desempenho. Pode ainda ser indicado para matrizes destinadas fundio sob presso. fornecido em estado recozido, com dureza mxima de 230 HB. Trs tarugos foram utilizados para os trabalhos de usinagem do material no estado recozido, com dimenses brutas iniciais de 270 x 205 x 100 mm, 242 x 200 x 140 mm e 270 x 210 x 140 mm, com dureza mdia de 174 HB. Para os testes de vida com o material temperado foi utilizado um tarugo, com dimenses brutas de 262 x 242 x 86 mm, com dureza mdia de 46,6 HRC. O mesmo tarugo utilizado no teste de fora do ao recozido, passou por um processo de tmpera e foi utilizado para o teste de fora de usinagem com o material temperado. Com dimenses de 270 x 210 x 85 mm atingiu a dureza mdia de 41,7 HRC. Os corpos de prova utilizados nos testes de usinagem de cavidades, foram fornecidos nas dimenses 160 x 160 x 150 mm, com dureza mdia de 170 HB no estado recozido e 40,9 HRC no estado temperado. Os tratamentos trmicos foram efetuados na Traterminas Tratamento Trmico Ltda., em Contagem, Minas Gerais.
4.1.2
Ferramentas de corte
A haste e a fresa utilizadas, listadas na Tab. 4.2, foram fornecidas pela SANDVIK COROMANT . Para os trabalhos foram escolhidas trs classes de pastilhas aplicveis aos trabalhos de fresamento de aos alta-liga, classificadas pela Norma ISO 513 (2004). Dentre estas trs ferramentas, duas delas so de metal duro revestido e a terceira de cermet. As principais caractersticas das pastilhas so relacionadas a seguir, conforme catlogos do fabricante (SANDVIK COROMANT, 2001 e 2005) e DINIZ et al. (2004):
CT530 (HT) : classe de cermet, baseada em carbonetos e nitretos de titnio. O elevado grau de partculas duras de titnio confere classe uma boa dureza ao calor e uma baixa tendncia para reagir com o material abrasivo. Os gros finos conferem classe a capacidade de manter arestas vivas por longo tempo. Possui dureza em torno de 1490 HV, da classe ISO P20 / H25, indicada para operaes de fresamento leve, principalmente quando se deseja usinagem sem refrigerao. A elevada resistncia desse material deformao plstica, abraso e formao de aresta postia de corte permite que as operaes possam utilizar variadas gamas de velocidade de corte.
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GC1025 (HC) : classe de metal duro com tamanho de gros finos, inferiores a 1
m, com dureza mdia de 1650 HV, combinando dureza e tenacidade. Com
revestimento PVD de TiCN + TiN, com espessura de 3 m, cuja dureza se situa em torno de 3000 HV, melhorando sua resistncia ao desgaste. Esta pastilha da classe ISO P10 / H15, indicada para fresamento leve e mdio de aos, onde a elevada resistncia ao desgaste se faz necessria. O revestimento PVD de TiN proporciona baixos coeficientes de atrito entre cavaco e a ferramenta na usinagem de ferrosos. O TiCN, tem a caracterstica de no deixar que se propaguem trincas em direo ao substrato, com elevada resistncia ao desgaste.
GC4040 (HC) : tambm uma classe de metal duro porm com tamanho de gro em torno de 5 m, com elevada tenacidade e com dureza em torno de 1250 HV. Possui revestimento multicamada MT-CVD, da classe ISO P40, contendo TiN + TiCN + Al2O3, com dureza mdia de 2500 HV.O TiCN confere excelente resistncia ao desgaste por abraso e o Al2O3 uma proteo contra as altas temperaturas resultantes do processo de corte, conferindo elevada resistncia ao desgaste, inrcia qumica e elevada dureza a quente. A espessura total da multicamada de 6 m. Indicada para operaes que exigem tenacidade no fresamento de aos. Pode ser utilizada em velocidades mdias a baixas e com ou sem utilizao de fluido de corte e ser aplicada na usinagem de uma variada gama de materiais pela presena do TiN.
82
Tabela 4.2 Ferramentas SANDVIK COROMANT utilizadas nos testes. Dc (mm) iC (mm)
Cdigo
Descrio (Conjunto de corte modular Coromill 300 para fresa 25 mm)
392.55T-40 12 098 R300-25T12-10M R300-1032E-PM 530 R300-1032E-PM 1025 R300-1032E-PM 4040
Haste com acoplamento com rosca MAS BT (JIS B 6339) Fresa de topo toroidal Coromill 300 Pastilhas para a fresa de topo toroidal Coromill 300 Pastilhas para a fresa de topo toroidal Coromill 300 Pastilhas para a fresa de topo toroidal Coromill 300
25 10 10 10
Fonte: SANDVIK COROMANT, 2002a, p. 41 107 e 2002b, p. 36 63.
Os principais dados de corte recomendados pelo fabricante das ferramentas, para aos altaliga recozidos com dureza mdia de 200 HB, so apresentadas na Tab. 4.3., com base na espessura mxima de cavacos, para as trs classes de pastilhas utilizadas.
Tabela 4.3 Condies de corte recomendadas pelo catlogo do fabricante para aos recozidos. CT530 GC1025 Espessura mxima de cavacos, hex (mm) 0,10 0,15 0,20 0,05 0,10 0,20 0,10 0,20 0,30 GC4040
Velocidade de corte, vc (m.min-1) 265 260 255 195 190 185 190 185 175
Fonte: SANDVIK COROMANT, 2002a, p. 130.
Da mesma forma, os dados de corte para fresamento, recomendados para aos endurecidos e temperados, com dureza mdia at 59 HRC, so apresentadas na Tab. 4.4., com base na espessura mxima de cavacos, para as trs classes de pastilhas.
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Tabela 4.4 Condies de corte recomendadas pelo catlogo do fabricante para aos temperados. CT530 GC1025 Espessura mxima de cavacos, hex (mm) 0,07 0,12 0,20 0,07 0,12 0,20 0,10 0,20 0,25 GC4020 (a)
Velocidade de corte, vc (m.min-1) 95 90 85 47 46 43 65 60 60
(a) A tabela original no possui recomendaes para a Classe de pastilhas GC4040, os dados apresentados para a classe GC4020 so apenas comparativos. Fonte: SANDVIK COROMANT, 2002a, p. 132.
4.1.3
Equipamentos utilizados
Os testes de vida de ferramentas foram executados no centro de usinagem Romi, modelo Discovery 560, com potncia de 9,0 kW (12,5 CV) e rotao mxima de 7.500 rpm, equipado com comando numrico Siemens 810D (Fig. 4.1).
Figura 4.1 Centro de Usinagem Romi Discovery 560 com comando Siemens 810D.
A medio do desgaste das ferramentas foi feita com o microscpio ptico Askania GSZ 2T, equipado com micrmetro de resoluo centesimal, conforme Fig. 4.2. A rugosidade foi medida com o rugosmetro Mitutoyo, modelo Surftest 301 em trs pontos distintos, ao final de
84
cada conjunto de passes. A dureza dos corpos de prova foi monitorada durante o procedimento experimental com um durmetro porttil Time, modelo TH130.
Figura 4.2 Microscpio ptico Askania GSZ 2T, com micrmetro de resoluo centesimal.
Para os testes de fora de usinagem do ao no estado recozido, foi utilizado um centro de usinagem Romi, modelo Discovery 560, com potncia de 9,0 kW (12,5 cv) e rotao mxima de 10.000 rpm, equipado com comando numrico Siemens 810D, pertencente PUC Minas. Este apresenta apenas uma diferena em relao ao equipamento da UFMG, que a rotao mxima admissvel, devido a alteraes nas relaes de nmero de dentes das engrenagens da correia dentada do eixo rvore. Para medio das foras de usinagem foi utilizado o dinammetro Kistler, modelo 9257 BA com acessrios e placa de aquisio instalada em um computador AMD K6 e software Dynoware, montados conforme mostram as Fig. 4.3 e 4.4.
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Figura 4.3 Corpo de prova montado sobre o dinammetro Kistler, modelo 9257 BA.
Figura 4.4 Computador AMD K6 com placa de aquisio e software Dynoware.
A utilizao do microscpio eletrnico de varredura JEOL JSM-5310, apresentado na Fig. 4.5, instalado no Centro de Desenvolvimento da Energia Nuclear CDTN, permitiu a anlise do desgaste das ferramentas utilizadas nos testes de usinagem.
86
Figura 4.5 Microscpio eletrnico de varredura JEOL JSM-5310.
Para as medies de temperatura foram utilizados equipamentos pertencentes Companhia Energtica de Minas Gerais CEMIG, compostos por uma cmara termogrfica ThermaCAMTM P20 Flir Systems (Fig. 4.6); uma cmara termogrfica Agema (Fig. 4.7); um gravador de vdeo Sony Video Walkman GV-S50 NTSC e um termo-higrmetro Minipa MT-241.
Figura 4.6 Cmara termogrfica ThermaCAMTM P20 Flir Systems.
87
Figura 4.7 Cmara termogrfica Agema.
As medies de desvios de forma e posio, alm de variaes dimensionais foram efetuadas em mquina de medio por coordenadas Tesa MicroHite 3D, de operao manual, apresentada na Fig. 4.8. Este equipamento possui trs eixos deslizantes sobre guias pneumticas, com resoluo de 1 m, possuindo uma base em granito de 460 x 510 mm e altura de medio de 420 mm a partir desta base. O catlogo do fabricante informa que a exatido da medio, que a aptido de um instrumento de medio para dar respostas
prximas a um valor verdadeiro de 3 m, possuindo igual valor de repetibilidade, que a
aptido de um instrumento de medio em fornecer indicaes muito prximas, em repetidas

aplicaes do mesmo mensurando, sob as mesmas condies de medio (LINK, 1999;
INMETRO, 2000; CAMARANO, 2003). O conjunto foi devidamente calibrado, e possui declaraes de conformidade do equipamento e da sonda de contato.
88
Figura 4.8 Mquina de medio por coordenadas, Tesa MicroHite 3D.
4.2 Metodologia Cada tarugo bruto foi rigidamente afixado mesa da mquina por meio de fixadores e conjuntos de torque, acionados por chave apropriada. Depois desta afixao, foram removidas as irregularidades superficiais dos corpos de prova na profundidade aproximada de um milmetro, tanto na superfcie quanto nas laterais, de forma a permitir que o tarugo fosse preparado para se manter no esquadro. Esta preparao foi efetuada para que as ferramentas a serem utilizadas no teste no sofressem danos na retirada de carepas ou outras irregularidades do material. Para este fresamento foram utilizadas pastilhas de metal duro com cobertura PVD, destinadas a fresamento leve e mdio de cantos a 90 em aos. Pertencem classe GC1025, cdigo R390-17 04 08M-PM, da SANDVIK COROMANT. Foi empregada uma fresa de topo e faceadora de cantos do tipo cilndrica extralonga, com dimetro Dc = 25 mm, cdigo R390-025A25-17L, do mesmo fabricante, Coromill 390. 4.2.1 Ao VHSUPER recozido
Os testes de vida foram executados por fresamento frontal discordante, tambm denominado faceamento pela SANDVIK COROMANT (2002a), sem a utilizao de fluido de corte e por meio de passadas no sentido do maior comprimento do corpo de prova, diminuindo assim o nmero de entradas e sadas da ferramenta sobre o plano de trabalho.
89
Para avaliar a influncia da velocidade de corte e do avano por aresta, os parmetros profundidade de usinagem e penetrao de trabalho foram mantidos constantes em ap = 0,50 mm e ae = 12,5 mm, respectivamente. Os dados de corte para usinagem do material recozido, apresentados na Tab. 4.5, foram calculados segundo as instrues do catlogo do fabricante (SANDVIK COROMANT, 2002a) no que se refere aos cuidados com a forma das ferramentas, a profundidade ou largura de usinagem e o clculo do dimetro efetivo de corte (De), levando-se em conta as caractersticas da fresa e das pastilhas utilizadas, conforme apresentado de forma esquemtica no desenho da geometria da ferramenta em relao pea na Fig. 4.9.
Tabela 4.5 Condies de corte utilizadas no teste de vida do material recozido. vc (m.min ) 300 370 440 300 370 440 370 370
-1
ae (mm) 12,50 12,50 12,50 12,50 12,50 12,50 12,50 12,50
ap (mm) 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50
fz (mm.rev ) 0,10 0,10 0,10 0,15 0,15 0,15 0,20 0,25

-1
n (rev.min ) 4933 6084 7235 4933 6084 7235 6084 6084

-1
vf (mm.min-1) 1480 1825 2170 2220 2738 3256 3650 4563
Para analisar o comportamento das ferramentas em relao ao material a ser usinado, antes da escolha dos parmetros definitivos de corte, para as trs classes de ferramentas a testar, optouse pela utilizao da pastilha da classe GC1025. Esta foi escolhida devido s recomendaes do fabricante, que a indicam para fresamento leve e mdio de aos. Assim, os testes foram iniciados com a fixao do avano em fz = 0,10 mm.rev-1 e a velocidade de corte nos valores de 300, 370 e 440 m.min-1. Em funo dos resultados preliminares encontrados, concluiu-se que o avano poderia ser aumentado para fz = 0,15 mm.rev-1, mantendo-se a velocidade corte nos valores de 300, 370 e
90
440 m.min-1. A seguir, com a fixao da velocidade de corte em 370 m.min-1, os avanos fz = 0,20 e 0,25 mm.rev-1 foram escolhidos para completar cinco parmetros mnimos para os testes que se pretendia efetuar. Os valores de velocidade de corte foram majorados para melhor avaliao do desempenho das pastilhas sob condies severas de trabalho.
Figura 4.9 Geometria da ferramenta em relao pea.
Por meio da configurao apresentada na Fig. 4.9, possvel deduzir a EQ. (4.1) e desta a EQ. (4.2) e EQ. (4.3), para permitir o clculo dos parmetros de usinagem em funo do dimetro efetivo de corte.
De = Dc iC + iC 2 (iC 2a p )
n= vc .1000 .De
(mm)
(4.1)
(rev.min-1) (mm.min-1)
(4.2)
v f = n. f z .Z n
onde: Dc = dimetro nominal de corte De = dimetro efetivo de corte iC = dimetro da pastilha ap = profundidade de usinagem vc = velocidade de corte
(4.3)
91
vf = velocidade de avano fz = avano por aresta Zn = nmero de arestas da ferramenta n = revolues por minuto
Ao trmino do rebaixamento de cada plano era efetuada a medio da rugosidade em trs pontos sobre o trajeto da penltima passada, com o rugosmetro descrito. Em funo do maior ou menor desgaste constatado nas arestas, o nmero de passes fresados a cada medio podia ser estipulado em metade do plano de rebaixamento ou a dois planos consecutivos, de forma a permitir um controle mais homogneo do desgaste. Foram utilizados os parmetros Ra, Rt e Rz, com o comprimento de amostragem igual a 0,80 mm, recomendado para valores de rugosidade Ra entre 0,1 e 2,0 m. Entre as medies o rugosmetro era ajustado por meio de um parafuso de regulagem, aps medio em um padro de rugosidade que acompanha o aparelho. Aps a medio de rugosidade, num tempo suficiente para o resfriamento da fresa e das pastilhas, a mesma era posicionada sobre a base de apoio do microscpio onde se efetuava a medio de desgaste uniforme de flanco VB1, nos moldes da Norma ISO 8688 de 1989 (Fig. 3.4). A medio, nas arestas das trs pastilhas que compem o conjunto, se dava em seqncia previamente estabelecida. Quando a primeira das arestas atingia um desgaste igual ou maior que 0,50 mm, o teste era interrompido e as pastilhas eram giradas no sentido horrio num ngulo de 60. Outros parmetros de corte eram selecionados e iniciavam-se novos procedimentos para cada nova aresta, quando ento estas pastilhas eram trocadas pelas de outra classe, recomeando-se os trabalhos. Todos estes dados eram transcritos para uma tabela previamente impressa, com campos para preenchimento dos dados levantados, tabulando-os para posterior anlise. Aps estes testes, as ferramentas foram avaliadas quanto aos mecanismos de desgaste por meio de fotografias com microscopia eletrnica de varredura. Os testes de fora de usinagem do material recozido foram efetuados com os mesmos parmetros citados na Tab. 4.5. Inicialmente foram feitos quatro furos de dimetro de 8 mm no corpo de prova, para fixao por meio de parafusos sextavados, no dinammetro j fixado mesa da mquina. Aps configurao adequada do software Dynoware, na freqncia de aquisio de 400 Hz, foi feita a verificao das leituras por meio de padres e iniciados os
92
processos de obteno dos dados de foras de corte nos eixos X, Y e Z. O tempo de aquisio depende dos parmetros de corte empregados e compreende sempre um valor superior ao tempo de permanncia da ferramenta sobre a pea, medido durante um nico passe. Os testes foram repetidos com os parmetros de corte estabelecidos at a obteno de curvas que captassem os valores de fora durante toda a presena da ferramenta sobre a pea usinada. De posse dos resultados obtidos nos testes de fresamento do ao no estado recozido, buscouse verificar o comportamento das ferramentas na usinagem de um corpo de prova contendo ressalto e cavidades (bolses) retangular e circular (Fig.4.10). Para o ao neste estado o corpo de prova foi usinado com os parmetros que resultaram na maior vida de ferramenta e na menor fora de usinagem, para as duas classes de ferramentas que apresentaram os melhores resultados nos testes anteriormente descritos.
Figura 4.10 Corpo de prova com cavidades e ressalto externo.
No desenho apresentado na Fig. 4.11 possvel distinguir os detalhes do corpo de prova proposto e os principais parmetros medidos na mquina de medio por coordenadas. Foram efetuados cinco testes na usinagem dos corpos de prova, levando-se em considerao os dados de corte obtidos nos experimentos anteriores. Foram priorizados os parmetros que proporcionaram maior vida de ferramenta e os que resultaram na menor fora de usinagem para as ferramentas das classes CT530 e GC4040. Na Tab. 4.6 esto relacionados estes parmetros para fresamento discordante e um teste com a pastilha da classe GC4040 em fresamento concordante.
93
Figura 4.11 Desenho do corpo de prova utilizado no fresamento de cavidades.
Tabela 4.6 Parmetros de corte utilizados no fresamento do ao recozido. Teste 1 2 3 4 5 Classe CT530 CT530 GC4040 GC4040 GC4040 vc (m.min-1) 370 370 370 370 370 fz (mm.rev-1) 0,25 0,15 0,25 0,15 0,15 Fresamento Discordante Discordante Discordante Discordante Concordante
94
4.2.2
Ao VHSUPER temperado
Para execuo dos testes de vida, de rugosidade e de fora, com o material no estado temperado, foram seguidos os mesmos procedimentos descritos para os testes com o material no estado recozido, anteriormente descritos. Entretanto os parmetros de corte foram recalculados, em funo do aumento da dureza. A profundidade de usinagem e a penetrao de trabalho foram mantidas constantes em ap = 0,50 mm e ae = 12,5 mm, respectivamente. Para a avaliao do comportamento de ferramentas e seus resultados na usinagem do ao temperado, foi feito um planejamento de experimentos com a utilizao do aplicativo MINITABTM, antes de se definir quantos e quais seriam os parmetros de corte a serem utilizados, expressos na Tab. 4.7. Os resultados obtidos nos testes com o ao temperado foram transcritos em uma tabela, para posterior estudo. Da mesma forma procedida para o ao recozido, as ferramentas utilizadas nos testes com o ao temperado tambm foram fotografadas no microscpio eletrnico de varredura.
Tabela 4.7 Condies de corte utilizadas no teste de vida do material temperado. vc (m.min-1) 120 120 120 200 200 200 280 280 280 ae (mm) 12,50 12,50 12,50 12,50 12,50 12,50 12,50 12,50 12,50 ap (mm) 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 fz (mm.rev-1) 0,10 0,15 0,20 0,10 0,15 0,20 0,10 0,15 0,20 n (rev.min-1) 1973 1973 1973 3289 3289 3289 4604 4604 4604 vf (mm.min-1) 592 888 1184 987 1480 1973 1381 2072 2762
95
Segundo CAMPOS (2003), o planejamento de experimentos a constituio de um conjunto de tcnicas estatsticas para a estruturao de uma metodologia que vise planejar, executar e analisar experimentos. Este planejamento permite determinar a melhor combinao das variveis para a obteno da resposta desejada. O aplicativo MINITABTM foi desenvolvido por professores da Universidade Estadual da Pensilvnia (EUA) em 1972 e, desde ento, vem sendo aprimorado e tem se tornado uma poderosa ferramenta para pesquisadores, engenheiros, analistas financeiros e outros, que utilizam as vrias ferramentas da estatstica para melhorar a confiabilidade na anlise de dados de seus trabalhos. A utilizao de tcnicas estatsticas somadas metodologia de pesquisa proporciona resultados com elevados nveis de confiabilidade e reduo dos custos envolvidos no processo. Segundo POULACHON et al. (2001), um cuidadoso planejamento experimental permite uma anlise estatstica dos resultados com elevado grau de confiabilidade, sendo possvel considerar as variabilidades do material. Nesta etapa o aplicativo foi utilizado como ferramenta no planejamento fatorial 3K, para o qual foram escolhidas duas variveis de entrada, velocidade de corte vc e avano por aresta fz. Com a utilizao de trs nveis de velocidade e trs de avano, foram totalizados nove ensaios, para cada uma das trs ferramentas testadas. Nos testes que se seguem foram empregados os parmetros definidos no planejamento do experimento. Os resultados obtidos foram agregados aos estudos estatsticos como variveis de sada ou de resposta, conforme Tab. 4.8, permitindo estimar resultados otimizados, para usinagem de um corpo de prova contendo cavidades, apresentado adiante.
Tabela 4.8 Parmetros de corte utilizados no fresamento do ao temperado. Teste 6 7 8 9 10 Classe GC1025 GC1025 CT530 CT530 CT530 vc (m.min-1) 170 120 167 120 120 fz (mm.rev-1) 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 Fresamento Discordante Discordante Discordante Discordante Concordante
RESULTADOS E DISCUSSO
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5 RESULTADOS E DISCUSSO
A seguir sero apresentados os resultados, iniciando-se pelos dados obtidos no fresamento do ao recozido. Na seqncia sero estudados os resultados para o ao temperado. A gerao de grficos e tabelas permitir a anlise de todos os fatores de influncia. 5.1 Ao VHSUPER recozido Inicialmente sero apresentadas as curvas de desgaste de ferramentas, traadas em funo do comprimento linear fresado, at a ferramenta atingir ou superar um desgaste uniforme de flanco VB1 = 0,50 mm, conforme a norma ISO 8688-1 (1989). A influncia da velocidade de corte, avano por aresta e material da ferramenta, ser avaliada durante o fresamento frontal discordante mantendo-se constantes ap = 0,50 mm e ae = 12,5 mm. Por meio de fotografias das arestas de corte das ferramentas, obtidas por microscopia eletrnica de varredura, apresentando os desgastes resultantes para as condies mais representativas, ser possvel a anlise dos principais mecanismos de desgaste atuantes. Tambm ser feita a anlise da evoluo dos valores da rugosidade da superfcie, obtidos para verificao do acabamento da superfcie fresada, tambm em funo do comprimento linear fresado. Na seqncia sero apresentadas as componentes da fora de usinagem para cada condio de corte. Utilizando os valores que representaram vida das ferramentas mais longas e menores foras de fresamento, sero analisados os desvios dimensionais e geomtricos durante a usinagem de um corpo de prova contendo ressalto e cavidades retangular e circular.
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5.1.1
Vida de ferramentas
Os valores de comprimento linear fresado, obtidos para cada parmetro de usinagem, esto relacionados na Tab. 5.1. As pastilhas CT530 e GC4040 no foram empregadas com avano por aresta fz = 0,10 mm.rev-1, uma vez que estes valores s foram aplicados na ferramenta GC1025 para os testes iniciais.
Tabela 5.1 Comprimento linear fresado obtido para cada parmetro de usinagem e cada classe de pastilha. vc (m.min-1) fz (mm.rev-1) GC1025 300 370 440 300 370 440 370 370 0,10 0,10 0,10 0,15 0,15 0,15 0,20 0,25 43,0 28,0 21,5 44,6 34,4 34,6 40,9 56,2 L (m) CT530 68,1 52,5 43,0 94,3 102,5 GC4040 98,0 75,3 47,2 100,4 114,7
O resultado obtido nos testes iniciais, utilizando as pastilhas da classe GC1025, com o avano por aresta mantido constante no valor fz = 0,10 mm.rev-1, com velocidades de corte 300, 370 e 440 m.min-1, pode ser avaliado na Fig. 5.1. O eixo cartesiano das ordenadas representa o desgaste uniforme de flanco VB1 (mm) e o eixo das abscissas representa o comprimento linear fresado L (m). Na Fig. 5.1 optou-se pela representao de L com a faixa de escala variando de zero at o valor de 120 m e VB1 de zero at 0,80 mm, para comparao com os demais testes efetuados com as outras pastilhas.
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0,80 0,70 0,60 VB1 (mm) 0,50 0,40 0,30 0,20 0,10 20 40 60 L (m) 80 100 120 vc = 300 m/min vc = 370 m/min vc = 440 m/min
Figura 5.1 Desgaste uniforme de flanco em funo do comprimento linear fresado, para diferentes valores de vc (fz = 0,10 mm.rev-1). Pastilhas classe GC1025.
Pode-se observar na Fig. 5.1 que o aumento da velocidade de corte resulta na esperada reduo da vida da ferramenta, devido ao aumento da temperatura. A elevao da temperatura da ferramenta tem como conseqncia a reduo da resistncia deformao plstica do material da ferramenta e a criao de condies favorveis para os mecanismos de desgaste termicamente ativados (SANTOS e SALES, 2004), alm da elevao do gradiente trmico. Como anteriormente citado, aps este primeiro teste, foi proposta uma nova definio de parmetros de corte. Assim, para a avaliao do efeito do aumento da velocidade de corte, foi mantido constante o avano por aresta no valor fz = 0,15 mm.rev-1 e, com a mesma classe de pastilha anterior, verificou-se que o comportamento tambm se repete com o aumento da velocidade de corte. Pode ser observado na Fig. 5.2 que ocorre um pequeno aumento na vida das ferramentas em relao ao avano fz = 0,10 mm.rev-1, o que ser discutido adiante.
0,80 0,70 0,60 VB1 (mm ) 0,50 0,40 0,30 vc = 300 m/min 0,20 0,10 0,00 0 20 40 60 L (m) 80 100 120 vc = 370 m/min vc = 440 m/min
99
Ao se empregar as pastilhas da classe CT530 com os mesmos parmetros, possvel observar que o aumento da velocidade de corte tambm se traduz na reduo da vida das ferramentas (Fig. 5.3). Entretanto a evoluo do desgaste mais uniforme e a vida dessas visivelmente mais longa do que as da classe GC1025.
0,80 0,70 0,60 VB1 (mm ) 0,50 0,40 0,30 0,20 0,10 0,00 0 20 40 60 L (m) 80 100 120 vc = 300 m/min vc = 370 m/min vc = 440 m/min
Figura 5.3 Desgaste uniforme de flanco em funo do comprimento linear fresado, para diferentes valores de vc (fz = 0,15 mm.rev-1). Pastilhas classe CT530.
Na Fig. 5.4, obtida com a utilizao de pastilhas da classe GC4040, prevalece a relao de diminuio de vida com aumento de velocidade de corte, mas percebe-se que a vida da ferramenta significativamente menor ao se trabalhar com vc = 440 m.min-1. No obstante, dos trs tipos de classes de pastilhas analisadas esta classe foi a que proporcionou vida mais longa para esta condio e a da classe GC1025 foi a que apresentou a menor durabilidade.
0,80 0,70 0,60 VB1 (m m) 0,50 0,40 0,30 0,20 0,10 0,00 0 20 40 60 L (m) 80 100 120 vc = 300 m/min vc = 370 m/min vc = 440 m/min
100
A menor durabilidade da pastilha GC1025 em relao s demais pode ser avaliada pelo tipo de revestimento que esta possui. Conforme anteriormente citado, esta uma pastilha de metal duro com revestimento PVD de TiCN, que tem a caracterstica de no deixar que se propaguem trincas em direo ao substrato e com elevada resistncia ao desgaste devido sua elevada dureza, em torno de 1650 HV. Entretanto, se ocorrer o arrancamento do revestimento, pode ocorrer a exposio do substrato de metal duro e a reduo significativa da vida da ferramenta. Tambm foi discutido anteriormente que a pastilha da classe CT530 de cermet e embora possua elevada resistncia deformao plstica e abraso, tem baixa condutividade trmica e possui elevado coeficiente de expanso volumtrica. Assim, a alternncia de temperaturas altas e baixas facilita a nucleao de trincas neste material. Por este motivo os cermets so preferencialmente indicados para usinagem contnua de acabamento e superacabamento de aos, uma vez que nestas operaes suporta maiores velocidades de corte devido a sua elevada resistncia ao desgaste, atribuda elevada dureza devido presena do TiCN. A pastilha GC4040 possui revestimento multicamada contendo TiN + TiCN + Al2O3 produzido por MT-CVD. Alm das caractersticas citadas para o TiCN e o pelo fato de que o TiN pode ser aplicado na usinagem de uma gama variada de materiais, a alumina presente em uma das camadas propicia elevada resistncia ao desgaste, baixa solubilidade e elevada dureza a quente, conferindo pastilha uma durabilidade superior s demais. Tomando-se como referncia o custo da pastilha mais barata, que a da classe CT530, as outras duas a superam em 25%. Embora os custos unitrios sejam relativamente baixos, em processos industriais de elevada produo estes fatores so determinantes na escolha final junto com um outro fator importante, que o tempo de troca de ferramental, conhecido pelo termo set up, uma vez que a industria manufatureira deve se preocupar muito os custos associados mquina parada. Para avaliao do comportamento das ferramentas quando se altera o avano por aresta, foi definida e mantida constante a velocidade de corte vc = 370 m.min-1. Na avaliao dos resultados obtidos com as ferramentas da classe GC1025 (Fig. 5.5), possvel verificar que o aumento do avano resulta no aumento da vida das ferramentas. Neste caso foram efetuados testes com quatro nveis de avano (de fz = 0,10 at 0,25 mm.rev-1) mas a evoluo do desgaste para cada um dos avanos no tem comportamento similar.
101
0,80 0,70 0,60 VB1 (mm) 0,50 0,40 0,30 0,20 0,10 0,00 0 20 40 60 L (m) 80 100 120 fz = 0,10 mm/rev fz = 0,15 mm/rev fz = 0,20 mm/rev fz = 0,25 mm/rev
Figura 5.5 Desgaste uniforme de flanco em funo do comprimento linear fresado, para diferentes valores de fz (vc = 370 m.min-1). Pastilhas classe GC1025.
Com a utilizao das pastilhas da classe CT530, observa-se que o comportamento do desgaste para cada avano empregado mantm uma forma levemente semelhante (Fig. 5.6), sendo que o maior avano (fz = 0,25 mm.rev-1) foi o que promoveu vida mais longa. A justificativa para este resultado est relacionada ao fato de que o percurso de corte com avanos mais baixos resulta em um contato efetivo da ferramenta com a pea muito maior do que o obtido com os avanos mais elevados. Alm desse entendimento, tal comportamento pode ser explicado pelo aumento de dureza sofrido na superfcie da pea, por encruamento, no momento do contato da ferramenta. O encruamento ocorre quando o ao sofre deformao abaixo da temperatura crtica fazendo com que os gros se deformem. Esta deformao altera as propriedades do material, aumentando os valores de resistncia, limite de escoamento, dureza e fragilizando o material. Segundo o catlogo do fabricante (SANDVIK COROMANT, 2005), no fresamento discordante, devido pastilha iniciar seu corte com uma espessura de cavaco zero, so geradas elevadas foras de usinagem. A pastilha tem que penetrar, criando um atrito com altas temperaturas e, geralmente, entra em contato com uma superfcie com encruamento causado pela pastilha anterior por deformao plstica. Com a utilizao de avanos mais baixos, a ferramenta passa a fresar as camadas de material encruadas durante o passe anterior tendo, como conseqncia, a promoo de um desgaste prematuro da aresta de corte. Nos avanos maiores, esta camada encruada ultrapassada e a ferramenta toca a pea com sua dureza normal. O aumento do avano tambm produz aumento das foras de fresamento, com conseqente aumento da temperatura do cavaco, facilitando assim o seu arrancamento e permitindo maior vida da ferramenta.
102
Alm disso, com o aumento do avano por aresta, o percurso de corte efetivo diminui para o mesmo comprimento fresado.
0,80 0,70 0,60 VB1 (mm) 0,50 0,40 0,30 0,20 0,10 0,00 0 20 40 60 L (m) 80 100 120 fz = 0,15 mm/rev fz = 0,20 mm/rev fz = 0,25 mm/rev
Figura 5.6 Desgaste uniforme de flanco em funo do comprimento linear fresado, para diferentes valores de fz (vc = 370 m.min-1). Pastilhas classe CT530.
Na Fig. 5.7, referente s pastilhas da classe GC4040, observa-se mais uma vez que o maior avano (fz = 0,25 mm.rev-1) tambm propiciou vida mais longa. Este aumento da vida da ferramenta tambm foi maior que o obtido com as pastilhas das classes GC1025 e CT530 nas mesmas condies, como se pode avaliar na comparao da Fig. 5.5 com a Fig. 5.6.
0,80 0,70 0,60 VB1 (mm) 0,50 0,40 0,30 0,20 0,10 0,00 0 20 40 60 L (m) 80 100 120 fz = 0,15 mm/rev fz = 0,20 mm/rev fz = 0,25 mm/rev
Na comparao de vida de ferramenta para as trs classes de pastilhas, ao se utilizar a velocidade de corte vc = 370 m.min-1 e avano por aresta fz = 0,15 mm.rev-1 obteve-se o grfico da Fig. 5.8. Sob esta condio, a pastilha GC4040 superou de forma significativa as demais.
103
0,80 0,70 0,60 VB1 (m m) 0,50 0,40 0,30 0,20 0,10 0,00 0 20 40 60 L (m) 80 100 120 Classe GC1025 Classe CT530 Classe GC4040
Figura 5.8 Desgaste uniforme de flanco em funo do comprimento linear fresado, para diferentes classes de pastilha. (vc = 370 m.min-1 e fz = 0,15 mm.rev-1).
Na Fig. 5.9, onde se apresentam os resultados para vc = 370 m.min-1 e fz = 0,20 mm.rev-1, possvel observar que, embora a pastilha da classe CT530 tenha apresentado uma taxa de desgaste mais homognea, foi a pastilha da classe GC4040 que apresentou a vida mais longa.
0,80 Classe GC1025 0,70 0,60 VB1 (m m) 0,50 0,40 0,30 0,20 0,10 0,00 0 20 40 60 L (m) 80 100 120 Classe CT530 Classe GC4040
Finalmente, com o emprego do maior valor de avano (Fig. 5.10), a ferramenta de metal duro revestido GC4040 novamente se destaca, apresentando vida mais longa e taxa de desgaste mais homognea, ou seja, em todas as situaes a ferramenta GC4040 se destacou como a que apresentou maior vida.
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0,80 0,70 0,60 VB1 (m m) 0,50 0,40 0,30 0,20 0,10 0,00 0 20 40 60 L (m) 80 100 120 Classe GC1025 Classe CT530 Classe GC4040
Baseado nos levantamentos e nas figuras anteriormente apresentadas, possvel elaborar curvas de vida considerando o comprimento fresado em funo de vc, fz e do material da ferramenta. Na avaliao da influencia da velocidade de corte, as ferramentas so testadas com a manuteno de avano por aresta constante (fz = 0,15 mm.rev-1) e a vida encontrada para as trs velocidades de corte empregadas. Da mesma forma que foi apresentada nas anlises anteriores, as pastilhas da classe GC4040 apresentam vida mais longa do que as das outras classes e a da classe GC1025 a menor, com as pastilhas cermet mantendo posio intermediria. Como era de se esperar, o aumento da velocidade de corte resultou na diminuio da vida das ferramentas (Fig. 5.11).
120 100 80 L (m) 60 40 20 0 280 GC1025 CT530 GC4040
300
320
340
360 380 vc (m/min)
400
420
440
460
Figura 5.11 Comprimento linear fresado em funo da velocidade de corte para as trs classes de pastilhas testadas (fz = 0,15 mm.rev-1).
105
Na comparao dos trs tipos de pastilhas em funo do avano, foi mantida constante a velocidade de corte (vc = 370 m.min-1), permitindo concluir que as pastilhas da classe GC4040 apresentam um melhor desempenho do que as demais, como se pode verificar na Fig. 5.12.
120 100 80 L (m) 60 40 20 0 0,05 GC1025 CT530 GC4040
0,10
0,15 0,20 fz (mm/rev)
0,25
0,30
Figura 5.12 Comprimento linear fresado em funo do avano por aresta para as trs classes de pastilhas testadas (vc = 370 m.min-1).
Alm das pastilhas da classe GC4040, as da classe CT530 tambm superaram as pastilhas da classe GC1025 na avaliao de vida. Tal se deve ao fato de que os parmetros de corte esto muito acima do recomendado pelo fabricante para a classe GC1025, o que ocorreu em menor escala para as classes CT530 e GC4040, alm de outros fatores que sero discutidos posteriormente. Embora a comparao de vida em funo de comprimento fresado seja mais comum, uma vez que permite uma correlao com nmero de peas que podem ser produzidas com uma determinada ferramenta, possvel a proposio de uma outra anlise, que a comparao do tempo total de contato da fresa com a pea usinada, durante a vida da ferramenta, permitindo uma anlise tambm do ponto de vista tribolgico. Na Fig. 5.13 avalia-se a influencia da velocidade de corte em funo do tempo total de contato, mantendo-se o avano por aresta constante (fz = 0,15 mm.rev-1), para as trs velocidades de corte empregadas
106
50 GC1025 40 t (min) 30 20 10 280 300 320 340 360 380 vc(m/min) 400 420 440 460 CT530 GC4040
Figura 5.13 Tempo total de contato em funo da velocidade de corte para as trs classes de pastilhas testadas (fz = 0,15 mm.rev-1).
Observa-se que as curvas se apresentam de forma bastante semelhante s obtidas na anlise de comprimento fresado (Fig. 5.11). Entretanto, na anlise do tempo de contato em funo do avano (Fig. 5.14), as pastilhas de metal duro revestido apresentam uma tendncia ligeira diminuio do tempo de contato obtido at o alcance do fim de vida, e a pastilha cermet um ligeiro aumento. Esta anlise permite sugerir que o emprego de mais de um parmetro de comparao permite a compreenso do fenmeno sob outros pontos de vista.
30 GC1025 25 20 t (min) 15 10 5 0,05 0,10 0,15 fz(mm/rev) 0,20 0,25 0,30 CT530 GC4040
Figura 5.14 Tempo total de contato em funo do avano por aresta para as trs classes de pastilhas testadas (vc = 370 m.min-1).
107
5.1.2
Para a minuciosa avaliao dos mecanismos de desgaste atuantes durante os testes realizados, foi utilizado o microscpio eletrnico de varredura para fotografar as arestas ao final dos testes de vida. Em todas as fotografias registradas, as pastilhas foram posicionadas de forma que a superfcie de sada pudesse ser visualizada na parte superior da imagem e a superfcie de folga na parte inferior, facilitando a compreenso do processo de desgaste sofrido. A ampliao variou de 35 a 3500 vezes para melhor detalhamento. As Fig. 5.15 e 5.16 so referentes pastilha da classe GC1025, utilizada com os parmetros vc = 440 m.min-1 e fz = 0,10 mm.rev-1. Ao se comparar esta condio com outras a que foram impostas mesma ferramenta, esta foi a mais severa e que resultou, tambm, na menor vida.
Figura 5.15 Fotografia da pastilha GC1025 (vc = 440 m.min-1 , fz = 0,10 mm.rev-1, L = 21,5 m).
A Fig. 5.16 apresenta um detalhe ampliado da Fig. 5.15, onde se percebe um desgaste de flanco acentuado. possvel, ainda, verificar o desgaste do revestimento aplicado, com a exposio do substrato.
108
Nas Fig. 5.17 e 5.18 tem-se a mesma classe de pastilha (GC1025), com os parmetros vc = 370 m.min-1 e fz = 0,20 mm.rev-1 e verificada a adeso de material da pea usinada. A Fig. 5.18 apresenta um detalhe da Fig. 5.17 ampliado.
109
Na Fig. 5.19 possvel verificar o resultado produzido na aresta da pastilha da classe GC1025 pelos parmetros vc = 370 m.min-1 e fz = 0,10 mm.rev-1. Sob esta condio a ferramenta apresenta uma vida intermediria entre as pastilhas de mesma categoria.
As pastilhas da classe CT530 so indicadas para operaes que envolvem usinagem sem refrigerao. Ela tm elevada resistncia deformao plstica, abraso e formao de aresta postia de corte. Pode ser verificado na Fig. 5.20 que, embora esta aresta tenha sido a
110
mais solicitada e tenha resultado na menor vida, no apresenta deformaes mas apenas o desgaste de flanco. Em pelo menos dois pontos, entretanto, percebe-se a presena de trincas de origem trmica, devido ao menor ndice de choque trmico do cermet.
Figura 5.20 Fotografia da pastilha CT530 (vc = 440 m.min-1 , fz = 0,15 mm.rev-1, L = 43,0 m).
De maneira bastante parecida com o descrito anteriormente para a aresta apresentada na Fig. 5.20, a alterao das condies para vc = 370 m.min-1 e fz = 0,25 mm.rev-1 produziram um perfil semelhante, conforme se percebe na Fig. 5.21, mas com acentuao da formao de trincas, percebidas no detalhe da Fig. 5.22, com ampliao de 3.500 vezes. Esta apresentou a maior vida de sua classe.
111
Na comparao dos parmetros de usinagem da pastilha GC4040, fixando-se fz = 0,15 mm.rev-1 e variando-se a velocidade de corte, a menor vida foi obtida para vc = 440 m.min-1. Nas Fig. 5.23 e 5.24 pode ser percebido que, embora o desgaste VB1 tenha evoludo mais rapidamente que nos demais, no se percebe deformaes na aresta de corte ou trincas. Alguns indcios de adeso de material podem ser percebidos na superfcie de sada. Nota-se a retirada do recobrimento e o aparecimento do substrato.
112
Na ampliao (Fig. 5.24) possvel notar a formao das estrias tanto na superfcie de folga quanto na superfcie de sada, alm de sulcos devido abraso, promovidos pelos carbonetos duros de Cr e V, presentes no ao VHSUPER.
De todas as pastilhas avaliadas, a pastilha GC4040 com vc = 370 m.min-1 e fz = 0,25 mm.rev-1 foi a que apresentou vida mais longa, entretanto, pode ser notado na Fig. 5.25 que embora o desgaste VB1 tenha ultrapassado o valor definido de 0,50 mm, a aresta no apresenta deformaes ou incrustaes. possvel notar o desgaste do recobrimento e as estrias formadas no processo de retirada do material.
113
Com a mesma pastilha GC4040, mas utilizando-se os parmetros vc = 370 m.min-1 e fz = 0,15 mm.rev-1, a vida apresentada tambm foi elevada. Pode ser perceber na Fig. 5.26 que ocorreu ligeira adeso de material usinado na superfcie de sada e na superfcie de folga, mas sem deformaes apreciveis. Percebe-se tambm a formao de trincas na superfcie de folga.
Pode-se concluir que as pastilhas da classe GC1025 sofreram mais com o desgaste abrasivo, com adeso de material e deteriorao da aresta. A adeso de material favorece o arrancamento da camada de revestimento, expondo o substrato de metal duro ao contato com a pea usinada, reduzindo significativamente a vida da ferramenta. As pastilhas da classe CT530 tambm sofreram com o desgaste abrasivo mas apresentaram tambm trincas devido aos choques trmicos inerentes ao fresamento. As pastilhas da classe GC4040 mantiveram, tanto quanto possvel, a integridade da aresta e sofreram adeso em menor intensidade que as pastilhas da classe GC1025. O desgaste de cratera, das pastilhas da classe GC4040, foram quase imperceptveis. Podem-se atribuir essas duas caractersticas presena do revestimento de Al2O3.
114
5.1.3
Rugosidade da superfcie fresada
As medies de rugosidade na operao de fresamento nem sempre apresentam resultados coerentes com o citado na literatura especfica sobre usinagem. Em certos casos ocorrem resultados que intrigam os que estudam esse fenmeno. H que se avaliar que ao se iniciar um processo de fresamento, mesmo com ferramentas novas (no caso em estudo com pastilhas de forma circular e, portanto, sem aresta alisadora), o desgaste da aresta de corte tem a tendncia a evoluir e atingir certas dimenses e formas que aceleram o seu prprio processo de desgaste, prejudicando a qualidade da superfcie que se est usinando. Entretanto, em certos momentos, o desgaste pode produzir uma forma na aresta de corte que se assemelha aresta alisadora, gerando assim, superfcies com melhor acabamento. Entretanto, com a continuidade do desgaste da aresta o acabamento tem a tendncia, novamente, a se deteriorar. Na Fig. 5.27 apresentada a comparao da evoluo da rugosidade Rt, Rz e Ra (m) em funo do comprimento linear fresado, para vc = 370 m.min-1 e fz = 0,20 mm.rev-1, com o uso das pastilhas da classe GC4040.
25 Rt 20 Rt Rz (m) 15 10 5 7 14 22 29 43 57 L (m) 65 79 93 100 Rz Ra 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 Ra (m) 3,5 3,0
Figura 5.27 Evoluo da rugosidade Rt, Rz e Ra (m) com uso de pastilhas da classe GC4040 em funo de L (m) para vc = 370 m.min-1 e fz = 0,20 mm.rev-1.
possvel observar que, embora utilizando escalas diferentes para os valores de rugosidade, o comportamento das curvas geradas bastante semelhante, o mesmo se repetindo nas outras classes de pastilha. Embora tenham sido levantados os parmetros de rugosidade Rt, Rz e Ra (m), em virtude do comportamento descrito anteriormente, optou-se por analisar a rugosidade apenas em termos do parmetro Rz, uma vez que este parmetro leva em conta a mdia dos cinco valores de rugosidade parcial e apresentou maior consistncia que os demais.
115
Entretanto, se estas figuras tm um comportamento similar para cada conjunto de valores estudado, o mesmo no se pode afirmar quando se faz a comparao entre as variaes nas velocidades de corte, entre as variaes nos avanos e entre as classes de pastilhas testadas, como foi analisado com as curvas de desgaste de ferramenta apresentadas a seguir. Na primeira srie de figuras (Fig. 5.28, 5.29 e 5.30) so apresentados os valores de rugosidade Rz medidos em funo do comprimento linear fresado, fixando-se o avano por aresta e variando-se os valores da velocidade de corte, para cada classe de ferramenta analisada (GC1025, CT530 e GC4040, respectivamente).
14 12 10 Rz (m) 8 6 4 2 0 0 20 40 L (m) 60 80 100 vc = 300 m/min vc = 370 m/min vc = 440 m/min
Figura 5.28 Evoluo da rugosidade Rz (m) para diferentes velocidade de corte em funo de L (m) utilizando a classe GC1025 com fz = 0,15 mm.rev-1.
14 12 10 Rz ( m) 8 6 4 2 0 0 20 40 L (m) 60 80 100 vc = 300 m/min vc = 370 m/min vc = 440 m/min
Figura 5.29 Evoluo da rugosidade Rz (m) para diferentes velocidade de corte em funo de L (m) utilizando a classe CT530 com fz = 0,15 mm.rev-1.
116
14 12 10 Rz ( m) 8 6 4 2 0 0 20 40 L (m) 60 80 100 vc = 300 m/min vc = 370 m/min vc = 440 m/min
Figura 5.30 Evoluo da rugosidade Rz (m) para diferentes velocidade de corte em funo de L (m) utilizando a classe GC4040 com fz = 0,15 mm.rev-1.
Percebe-se que as figuras no apresentam uma tendncia ou comportamento que permitam afirmaes sobre quais parmetros tm maior ou menor influncia no acabamento superficial. Em alguns casos se percebe que o valor da rugosidade tende a aumentar medida que o teste se desenvolve, depois este valor diminui ligeiramente, voltando a subir quando a vida da pastilha se aproxima do fim. A Fig. 5.31 apresenta a rugosidade obtida no incio e no fim de vida de ferramenta para as trs velocidades de corte avaliadas, com a utilizao da pastilha da classe GC4040. Ao se utilizar vc = 440 m.min-1 a vida no atingiu o valor de referncia de comprimento linear fresado, equivalente a 80 m. Observa-se que nas demais velocidade de corte ocorre um esperado aumento na rugosidade, ao final da vida das ferramentas testadas.
16 14 12 Rz (m) 10 8 6 4 2 20 L (m) 80 vc = 300 m/min vc = 370 m/min vc = 440 m/min
Figura 5.31 Rugosidade obtida no incio e no fim de vida de ferramenta para as trs velocidades de corte (m.min-1) avaliadas.para a classe GC4040 com fz = 0,15 mm.rev-1.
117
Assim, ao se utilizar vc = 370 m.min-1, obtm-se um melhor acabamento nas superfcies fresadas, para estas condies. Como a utilizao de velocidade de corte mais elevada (vc = 440 m.min-1) exige uma elevada rotao do eixo-rvore (7235 rev.min-1), esta imprime maior vibrao no conjunto da fresa, trazendo como conseqncia maior instabilidade do sistema mquina / ferramenta, com agravo na qualidade do acabamento. Nas Fig. 5.32, 5.33 e 5.34, foi mantida uma velocidade de corte constante (vc = 370 m.min-1) variando-se o avano por aresta para as classes GC1025, CT530 e GC4040, respectivamente.
35 30 25 Rz (m) 20 15 10 5 0 0 20 40 60 L (m) 80 100 120 fz = 0,10 mm/rev fz = 0,15 mm/rev fz = 0,20 mm/rev fz = 0,25 mm/rev
Figura 5.32 Evoluo da rugosidade Rz (m) para diferentes avanos em funo de L (m) utilizando a classe GC1025 e vc = 370 m.min-1.
35 30 25 Rz (m) 20 15 10 5 0 0 20 40 60 L (m) 80 100 120 fz = 0,15 mm/rev fz = 0,20 mm/rev fz = 0,25 mm/rev
Figura 5.33 Evoluo da rugosidade Rz (m) para diferentes avanos em funo de L (m) utilizando a classe CT530 e vc = 370 m.min-1.
118
35 fz = 0,15 mm/rev 30 25 Rz (m) 20 15 10 5 0 0 20 40 60 L (m) 80 100 120 fz = 0,20 mm/rev fz = 0,25 mm/rev
Repete-se neste caso a percepo de que o valor da rugosidade tende a aumentar medida que o teste se desenvolve, diminui ligeiramente e volta a aumentar no fim de vida da pastilha. Assim as Fig. 5.35 e 5.36 apresentam a rugosidade obtida no incio e no fim de vida de ferramenta para cada avano por aresta avaliado, mantendo-se constante a velocidade de corte de 370 m.min-1. A classe GC1025 no est representada por no atingir um comprimento linear fresado de 80 m. Nestes dois exemplos tambm possvel perceber que o aumento dos valores de rugosidade, com a elevao de fz e do desgaste das ferramentas, coincide com o esperado, devido ao desgaste das mesmas. Uma possvel inverso de comportamento para o maior avano pode estar relacionada com o maior efeito deste no desgaste das ferramentas.
16 14 12 Rz (m) 10 8 6 4 2 20 L (m) 80 fz = 0,15 mm/rev fz = 0,20 mm/rev fz = 0,25 mm/rev
Figura 5.35 Rugosidade obtida no incio e no fim de vida de ferramenta para cada avano (mm.rev-1) avaliado para a classe CT530 com vc = 370 m.min-1.
119
16 14 12 Rz (m) 10 8 6 4 2 20 L (m) 80 fz = 0,15 mm/rev fz = 0,20 mm/rev fz = 0,25 mm/rev
Figura 5.36 Rugosidade obtida no incio e no fim de vida de ferramenta para cada avano (mm.rev-1) avaliado para a classe GC4040 com vc = 370 m.min-1.
Finalmente foi mantida a mesma velocidade de corte (vc = 370 m.min-1) mas variou-se o avano por aresta para as classes CT530, GC1025 e GC4040. Observa-se na seqncia das Fig. 5.37, 5.38 e 5.39, que os valores de rugosidade aumentaram sensivelmente com o aumento do avano.
35 30 25 Rz (m) 20 15 10 5 0 0 20 40 60 L (m) 80 100 120 GC1025 CT530 GC4040
Figura 5.37 Evoluo da rugosidade Rz (m) para diferentes classes de ferramenta em funo de L (m), empregando fz = 0,15 mm.rev-1 e vc = 370 m.min-1.
120
35 30 25 Rz (m) 20 15 10 5 0 0 20 40 60 L (m) 80 100 120 GC1025 CT530 GC4040
35 30 25 Rz (m) 20 15 10 5 0 0 20 40 60 L (m) 80 100 120 GC1025 CT530 GC4040
A rugosidade obtida no incio e no fim de vida de ferramenta para cada classe de pastilha testada, fixando-se os valores de velocidade de corte em 370 m.min-1 e os avanos respectivos de 0,15 mm.rev-1 e 0,20 mm.rev-1 (para as trs classes de pastilhas testadas) e avano de 0,25 mm.rev-1 (para as classes CT530 e GC4040) so apresentados nas Fig. 5.40 , 5.41 e 5.42. Nas trs situaes apresentadas, confirma-se o aumento da rugosidade com o aumento de fz e do desgaste de ferramenta. Percebe-se ainda que, variando-se os parmetros citados, os menores valores de rugosidade so sempre obtidos com a utilizao da classe CT530. Deve-se observar que as pastilhas da classe GC1025 no atingiram o comprimento linear fresado de 80 m.
121
16 14 12 Rz (m) 10 8 6 4 2 20 L (m) 80 530 4040 1025
Figura 5.40 Rugosidade obtida no incio e no fim de vida de ferramenta para as trs classes de pastilhas avaliadas com vc = 370 m.min-1 e fz = 0,15 mm.rev-1.
16 14 12 Rz (m) 10 8 6 4 2 20 L (m) 80 530 4040 1025
Figura 5.41 Rugosidade obtida no incio e no fim de vida de ferramenta para as trs classes de pastilhas avaliadas com vc = 370 m.min-1 e fz = 0,20 mm.rev-1.
16 14 12 Rz (m) 10 8 6 4 2 20 L (m) 80 4040 530
Figura 5.42 Rugosidade obtida no incio e no fim de vida de ferramenta para as classes CT530 e GC4040 avaliadas com vc = 370 m.min-1 e fz = 0,25 mm.rev-1.
122
Embora o resultado dos testes realizados no tenha conferido ao parmetro rugosidade uma tendncia clara de comportamento que permita a previso de fim de vida destas ferramentas ou ainda elemento de comparao junto a outros parmetros para assegurar a melhoria do acabamento superficial das superfcies fresadas, so teis para avaliar comparativamente as condies que proporcionam melhor acabamento. A Fig. 5.43 confirma o fato de que, na maioria dos casos, a pastilha da classe CT530 superou a da classe GC4040 no quesito rugosidade, ao proporcionar um melhor acabamento na maioria dos experimentos realizados. Os resultados da pastilha da classe GC1025 esto incompletos no s devido aos resultados de vida serem aqum das demais como por no ter sido avaliada a rugosidade nos testes com fz = 0,25 mm.rev-1. Na comparao da evoluo do desgaste na superfcie de folga para as ferramentas da classe GC4040 e CT530, verificou-se que a primeira apresentou vida mais longa do que a segunda. Entretanto e evoluo deste desgaste no afetou de forma significativa a evoluo da rugosidade. A menor condutibilidade trmica do cermet produz foras de corte mais baixas, resultando em menor rugosidade na pea fresada, em comparao com as outras ferramentas.
35 30 25 Rz (m) 20 15 10 5 20 40 L (m) 60 80 530 fz = 0,15 mm/rev 530 fz = 0,20 mm/rev 530 fz = 0,25 mm/rev 4040 fz = 0,15 mm/rev 4040 fz = 0,20 mm/rev 4040 fz = 0,25 mm/rev 1025 fz = 0,15 mm/rev 1025 fz = 0,20 mm/rev
Figura 5.43 Comparao da rugosidade obtida ao longo da vida das ferramentas das classes CT530, GC4040 e GC1025, avaliadas com vc = 370 m.min-1 , variando-se o avano por aresta (mm.rev-1).
123
5.1.4
Foras de usinagem
As curvas de distribuio das foras de fresamento nos eixos cartesianos, obtidas com o dinammetro piezoeltrico, tm o aspecto mostrado na Fig. 5.44. Pode-se verificar que, na configurao e na captura dos dados com a utilizao do software Dynoware, possvel obter os valores mdios, mximos e mnimos das foras medidas, aps seleo da faixa de tempo relativa ao percurso da ferramenta sobre a pea em teste. Como citado, a freqncia de aquisio empregada foi de 400 Hz e o tempo de aquisio foi suficiente para que a ferramenta efetuasse um passe sobre o corpo de prova variando, dessa forma, com a velocidade de avano empregada.
Figura 5.44 Foras de usinagem (N) em funo do tempo (s). Pastilha da classe GC4040 (vc = 370 m.min-1 e fz = 0,25 mm.rev-1).
Foram analisadas as foras resultantes nos eixos X, Y e Z (Fig. 5.45), sendo que a fora aplicada no eixo Y (Fy), foi representada com o sinal negativo em funo do posicionamento do dinammetro sobre a base da mquina. Este sinal foi corrigido ao serem lanados os dados da Tab. 5.2 e na construo dos grficos para o estudo da relao entre estas foras e os parmetros de usinagem estabelecidos para os testes. As foras Fx e Fy esto associadas aos respectivos movimentos da mesa do centro de usinagem, ao passo que a fora atuante no eixo Z (Fz) coincidente com a fora passiva Fp, descrita anteriormente.
124
Figura 5.45 Decomposio das foras de fresamento nos eixos cartesianos. Tabela 5.2 Foras de usinagem no fresamento do ao VHSUPER recozido. Classe vc (m.min-1) 300 370 CT530 370 370 440 300 370 GC1025 370 370 440 300 370 GC4040 370 370 440 fz (mm.rev-1) 0,15 0,15 0,20 0,25 0,15 0,10 0,10 0,15 0,20 0,10 0,15 0,15 0,20 0,25 0,15 Fx (N) 80,34 111,72 95,22 110,92 81,87 68,21 67,76 104,09 123,48 79,77 108,79 108,88 121,73 136,54 114,40 Fy (N) 126,70 116,57 155,03 180,67 120,42 90,47 87,69 117,93 149,01 87,84 127,41 124,21 153,52 177,92 125,96 Fz (N) 140,67 162,59 155,79 174,26 140,20 120,17 130,17 225,12 260,51 197,70 259,31 264,27 292,59 316,09 300,19
125
Nas Fig. 5.46 e 5.47 possvel avaliar a variao da fora de usinagem Fx e Fy, respectivamente, para as trs classes de pastilhas analisadas, em funo de diferentes velocidades de corte. Todos os grficos foram traados com a mesma escala para facilitar a comparao dos dados apresentados entre eles. possvel perceber que a variao que ocorre nas foras Fx e Fy, quando so aumentadas as velocidades de corte, no muito significativa. Uma explicao para este fenmeno que, embora o incremento na taxa de remoo de material provoque o aumento da fora de corte, por outro lado, o aumento na temperatura do cavaco se traduz em diminuio da mesma, mantendo pequenas variaes nos esforos gerados. Percebe-se que, das trs classes de pastilhas analisadas, a classe GC1025 apresenta os menores valores de Fx e Fy, entretanto, h que se observar que o valor de avano utilizado, para esta classe, foi ligeiramente inferior aos demais.
350 300 Fx (N) 250 200 150 100 50 230 300 370 vc (m/min) 440 510 530 1025 4040
Figura 5.46 Fora de usinagem Fx em funo da velocidade de corte para as trs classes de pastilhas testadas (CT530 e GC4040 - fz = 0,15 mm.rev-1 e GC1025 fz = 0,10 mm.rev-1).
350 300 Fy (N) 250 200 150 100 50 230 530 1025 4040
300
370 vc (m/min)
440
510
Figura 5.47 Fora de usinagem Fy em funo da velocidade de corte para as trs classes de pastilhas testadas (CT530 e GC4040 fz = 0,15 mm.rev-1 e GC1025 fz = 0,10 mm.rev-1).
126
Na Fig. 5.48 apresentada a variao da fora passiva (Fz) para as trs classes de pastilhas analisadas, em funo de diferentes velocidades de corte. Neste caso, percebe-se que existe um substancial incremento de Fz, para as pastilhas da classe GC4040. Entretanto, a ferramenta CT530 manteve variao mais moderada e a GC1025 apresentou um incremento substancial apenas com vc = 440 m.min-1, possivelmente devido presena de zona de aderncia, causada pela ausncia de Al2O3 no revestimento. Comparando as ferramentas GC4040 e CT530, utilizadas sob condies de corte idnticas, observa-se que o cermet propicia valores de fora passiva inferiores ao metal duro. Este fato pode ser explicado pela diferena entre os valores de condutividade trmica das duas ferramentas, ou seja, por possuir condutividade trmica mais baixa, a ferramenta cermet retm calor na zona de corte, o que reduz a resistncia ao cisalhamento da pea e, conseqentemente, a fora de usinagem.
350 300 Fz (N) 250 200 150 100 50 230 300 370 vc (m/min) 440 510 530 1025 4040
Figura 5.48 Fora de usinagem Fz em funo da velocidade de corte para as trs classes de pastilhas testadas (CT530 e GC4040 fz = 0,15 mm.rev-1 e GC1025 fz = 0,10 mm.rev-1).
Na comparao da evoluo das foras de usinagem Fx e Fy geradas no plano de trabalho em funo dos avanos estudados observa-se, respectivamente, nas Fig. 5.49 e 5.50 a evoluo quase linear da fora em funo do avano. Nota-se a proximidade desta tendncia ao se comparar as trs classes de pastilhas avaliadas. O aumento do avano produz um aumento do volume de material arrancado em funo do tempo, resultando em maiores esforos gerados.
127
350 300 Fx (N) 250 200 150 100 50 0,05 0,10 0,15 0,20 fz (mm/rev) 0,25 0,30 530 1025 4040
Figura 5.49 Fora de usinagem Fx em funo do avano por aresta para as trs classes de pastilha testadas (vc = 370 m.min-1).
350 300 Fy (N) 250 200 150 100 50 0,05 530 1025 4040
0,10
0,15 0,20 fz (mm/rev)
0,25
0,30
Figura 5.50 Fora de usinagem Fy em funo do avano por aresta para as trs classes de pastilha testadas (vc = 370 m.min-1).
O aumento da fora passiva (Fz) em funo do avano por aresta, mantendo-se a velocidade de corte constante, percebido na Fig. 5.51 principalmente para as classes GC4040 e GC1025. A classe CT530 apresenta variao mnima na fora de usinagem neste eixo. Mais uma vez, sua baixa condutividade trmica implica em fora menor.
128
350 300 Fz (N) 250 200 150 100 50 0,05 0,10 0,15 0,20 fz (mm/rev) 0,25 0,30 530 1025 4040
Figura 5.51 Fora de usinagem Fz em funo do avano por aresta para as trs classes de pastilha testadas (vc = 370 m.min-1).
Pode-se verificar que o incremento do avano o parmetro mais importante no aumento da fora de usinagem nos trs eixos. O aumento da velocidade de corte no produz incrementos significativos de fora de usinagem. Na comparao entre as classes de pastilhas utilizadas, empregando-se velocidade de corte constante vc = 370 m.min-1, a variao do avano por aresta resulta em ligeiro aumento na fora de usinagem Fx (Fig. 5.52) para as classes GC1025 e GC4040 e um ligeiro decrscimo para a classe CT530. Na avaliao da fora de usinagem Fy esta variao mais significativa para todas as classes avaliadas, como se verifica na Fig 5.53.
350 300 Fx (N) 250 200 150 100 50 530 1025 Classe 4040 0,20 mm/rev 0,15 mm/rev
Figura 5.52 Fora de usinagem Fx em funo da classe de pastilha avaliada, para os avanos por aresta fz = 0,15 e 0,20 mm.rev-1 (vc = 370 m.min-1).
129
350 300 Fy(N) 250 200 150 100 50 530 1025 Classe 4040 0,15 mm/rev 0,20 mm/rev
Figura 5.53 Fora de usinagem Fy em funo da classe de pastilha avaliada, para os avanos por aresta fz = 0,15 e 0,20 mm.rev-1 (vc = 370 m.min-1).
Na Fig. 5.54 possvel perceber o aumento na fora passiva (Fz) para as classes GC1025 e GC4040. Observa-se que a pastilha cermet (CT530) apresentou valores de fora bastante prximos, tendo ligeiro decrscimo com o aumento do avano, diferente do que ocorreu com as ferramentas de metal duro (GC1025 e GC4040).
350 300 Fz (N) 250 200 150 100 50 530 1025 Classe 4040 0,15 mm/rev 0,20 mm/rev
Figura 5.54 Fora de usinagem Fz em funo da classe de pastilha avaliada, para os avanos por aresta fz = 0,15 e 0,20 mm.rev-1 (vc = 370 m.min-1).
A pastilha cermet foi a que apresentou, de modo geral, os menores valores de foras em comparao com as pastilhas de metal duro revestido. Esta anlise pode permitir a escolha da ferramenta que apresente menores variaes de tolerncias de forma e dimensionais, se estes fatores forem os mais significativos no processo.
130
5.1.5
Desvios dimensionais e geomtricos
Para avaliao dos desvios dimensionais e geomtricos devido, principalmente, deflexo do conjunto ferramenta fresa haste, resultantes da operao de fresamento, foi desenvolvido um corpo de prova fictcio, para simulao de usinagem de uma cavidade circular e uma retangular, comumente denominadas bolses. Alm destas cavidades foi efetuada a usinagem do contorno externo da pea contendo dois arcos de mesmo raio e um chanfro. Na Fig. 5.55 um prottipo em polipropileno medido na mquina de medio por coordenadas, depois de concluda sua usinagem. Na usinagem dos bolses foi utilizado o fresamento em rampa anteriormente descrito.
Figura 5.55 Corpo de prova em polipropileno utilizado no teste de fresamento de cavidades sobre a base da mquina de medio por coordenadas.
Aps a usinagem do corpo de prova, utilizando-se os parmetros de corte apresentados na Tab. 4.6, para o ao recozido, foram efetuadas as medies, obtendo-se as variaes dimensionais a seguir descritas. Foram efetuados testes apenas com as ferramentas GC4040 e CT530, por apresentarem resultados relativos vida bem superiores aos obtidos com a ferramenta GC1025 Entre os planos verticais gerados na usinagem do contorno, denominados B x B e C x C, apresentados na Fig. 4.11, possvel observar que a variao dimensional obtida entre os planos C x C (150 mm), resultante do movimento da ferramenta paralelo ao eixo X do centro de usinagem, sempre menor que a variao obtida entre os planos B x B (150 mm),
131
resultantes do movimento da ferramenta paralelamente ao eixo Y (Fig. 5.56), para todas as condies de corte empregadas. Na anlise dos testes 1 e 2 com a ferramenta cermet (utilizando-se vc = 370 m.min-1 com fz = 0,25 e 0,15 mm.rev-1, respectivamente), verifica-se que os menores desvios coincidem com o menor avano empregado. No emprego da ferramenta de metal duro, com as mesmas condies (testes 3 e 4) ocorre o inverso.
1 CT530 fz = 0,25 mm.rev-1 discordante 2 CT530 fz = 0,15 mm.rev-1 discordante 3 GC4040 fz = 0,25 mm.rev-1 discordante 4 GC4040 fz = 0,15 mm.rev-1 discordante 5 GC4040 fz = 0,15 mm.rev-1 concordante
0 50 100 150 Variao (m) 200 250
Variao dimensional C x C' (150 mm) Variao dimensional B x B' (150 mm)
Figura 5.56 Variao dimensional dos planos verticais B x B e C x C (vc = 370 m.min-1).
Outra comparao que se destaca o resultado obtido com a ferramenta de metal duro GC4040, com a mudana de fresamento discordante (teste 4) para concordante (teste 5), utilizando-se vc = 370 m.min-1 e fz = 0,15 mm.rev-1, onde a variao dimensional aumenta mais do que o dobro ao se mudar o sentido de corte. Na comparao entre os testes 1 e 3, entre ferramenta de cermet e de metal duro, com a utilizao de vc = 370 m.min-1 com fz = 0,25 mm.rev-1, percebe-se ligeira diminuio da variao com o emprego da ferramenta de metal duro, ocorrendo o inverso com a mudana do avano para fz = 0,15 mm.rev-1, testes 2 e 4, respectivamente. Na avaliao da usinagem das cavidades retangular e circular, os resultados referentes variao dimensional, foram executados com os mesmos parmetros apresentados na Tab. 4.6. Foram feitas medies do dimetro da cavidade circular e do maior comprimento da cavidade retangular, apresentados na Fig. 5.57. Observa-se que na utilizao da ferramenta cermet para usinagem da cavidade circular (testes 1 e 2), o maior avano empregado gerou um desvio dimensional quase duas vezes maior que o obtido com o menor avano. Com a
132
mesma classe de ferramenta, o resultado foi semelhante na usinagem da cota de 130 mm da cavidade retangular.
1 CT530 fz = 0,25 mm.rev-1 discordante

Var. dimetro da cavidade circular (70 mm)
2 CT530 fz = 0,15 mm.rev-1 discordante 3 GC4040 fz = 0,25 mm.rev-1 discordante 4 GC4040 fz = 0,15 mm.rev-1 discordante 5 GC4040 fz = 0,15 mm.rev-1 concordante
0 50 100
Var. co mprimento da cavidade retangular (1 30 mm)
150 Variao (m)
200
250
300
Figura 5.57 Variao dimensional no dimetro da cavidade circular e na maior dimenso da cavidade retangular (vc = 370 m.min-1).
A mesma variao devido ao aumento do avano se repete com a ferramenta GC4040 (testes 3 e 4) para a cavidade circular mas teve pouca influncia na cota de 130 mm. Ao se analisar os testes 4 e 5, onde os parmetros so iguais, exceo do sentido de corte, percebe-se mais uma vez que o sentido concordante provoca maior variao dimensional na usinagem da cavidade cilndrica do que o discordante, como no exemplo anterior. Na comparao entre os testes 1 e 3, entre ferramenta cermet e metal duro, com a utilizao de vc = 370 m.min-1 com fz = 0,25 mm.rev-1, percebe-se um aumento da variao com o emprego da ferramenta de metal duro, o mesmo ocorrendo com a mudana do avano para fz = 0,15 mm.rev-1, testes 2 e 4, respectivamente. Na utilizao da mquina de medio por coordenadas, alm das medies de distncia entre planos que foram anteriormente citadas, foram avaliados tambm os seguintes desvios de forma, posio e orientao: circularidade, cilindricidade, paralelismo, inclinao e posio de um elemento. Quatro arcos de raio 30 mm foram avaliados quanto a circularidade. Apenas duas medies apresentaram valores acima de 15 m (23 e 28 m, respectivamente), conforme Fig. 5.58, o que indica que a programao da mquina foi adequada e a mesma correspondeu aos comandos utilizados, gerando arcos com pequenos erros de forma.
133
1 CT530 fz = 0,25 mm.rev-1 discordante 2 CT530 fz = 0,15 mm.rev-1 discordante 3 GC4040 fz = 0,25 mm.rev-1 discordante
Arco Inf. Interno
4 GC4040 fz = 0,15 mm.rev-1 discordante 5 GC4040 fz = 0,15 mm.rev-1 concordante

0 5 10 15 Variao (m) 20
Arco Sup. Interno Arco Inf. Externo Arco Sup. Externo 25 30
Figura 5.58 Variao de circularidade nos arcos de raio 30 mm (vc = 370 m.min-1).
A medio da cilindricidade da cavidade circular atingiu o mximo de 32 m, o que tambm indica um bom acerto na programao da usinagem em rampa. Na Fig. 5.59 verifica-se que a ferramenta cermet apresentou os menores valores de variao de cilindricidade na usinagem dos corpos de prova.
1 CT530 fz = 0,25 mm.rev-1 discordante
Cilindricidade
2 CT530 fz = 0,15 mm.rev-1 discordante 3 GC4040 fz = 0,25 mm.rev-1 discordante 4 GC4040 fz = 0,15 mm.rev-1 discordante 5 GC4040 fz = 0,15 mm.rev-1 concordante
0 5 10 15 20 Variao (m) 25 30 35
Figura 5.59 Variao de cilindricidade na cavidade circular 70 mm (vc = 370 m.min-1).
O mesmo pode-se dizer das avaliaes de paralelismo. As quatro medies efetuadas em cada pea apresentaram valores inferiores a 84 m, conforme Fig. 5.60, exceo de um nico valor igual a 354 m (excludo do grfico), possivelmente devido a erro grosseiro de medio. As variaes nas medies de inclinao apresentaram valores menores que 1.
134
1 CT530 fz = 0,25 mm.rev-1 discordante 2 CT530 fz = 0,15 mm.rev-1 discordante 3 GC4040 fz = 0,25 mm.rev discordante 4 GC4040 fz = 0,15 mm.rev discordante 5 GC4040 fz = 0,15 mm.rev-1 concordante
0 10 20 30 40 50 Variao (m) 60 70 80 90
-1 -1
// B x B' // C x C' // D x D' // E x E'
Figura 5.60 Variao de paralelismo das faces BB, CC, DD e EE (vc = 370 m.min-1).
Dentre as possibilidade para as variaes encontradas, a concepo de construo do centro de usinagem , possivelmente, a mais importante. Neste equipamento o eixo Y se desloca sobre o eixo X, aumentando a propagao de desvios dimensionais das guias e fusos de esfera de cada eixo para a pea usinada e, por conseqncia, tambm os desvios geomtricos.
5.1.6
Discusso dos resultados
Aps a realizao dos ensaios de fresamento frontal do ao VHSUPER no estado recozido, as seguintes concluses podem ser extradas:
Vida de ferramentas: a ferramenta da classe GC4040 apresentou vida mais longa do que as da classe CT530 e GC1025. Os parmetros de corte que proporcionaram a maior vida nos testes foram vc = 370 m.min-1 e fz = 0,25 mm.rev-1, resultando em um comprimento fresado L = 114,7 m. Este valor representa 15% a mais do que o obtido com a mesma ferramenta mantendo vc = 370 m.min-1, mas diminuindo o avano de corte para fz = 0,20 mm.rev-1 e 17% a mais com a utilizao de vc = 300 m.min-1, com a utilizao de um avano fz = 0,15 mm.rev-1. Quando comparada com a ferramenta cermet este percentual ainda maior, sendo 12% se utilizados os mesmos parmetros de corte (vc = 370 m.min-1 e fz = 0,25 mm.rev-1), 22% mantendo-se vc = 370 m.min-1 mas diminuindo o avano de corte
135
para fz = 0,20 mm.rev-1 e 68% a mais com a utilizao de vc = 300 m.min-1 e fz = 0,15 mm.rev-1. Na comparao com a ferramenta GC1025, que apresentou os piores resultados relativos vida, a ferramenta GC4040 atingiu 104% a mais do que o melhor resultado que aquela obteve, com vc = 370 m.min-1 e fz = 0,25 mm.rev-1. Percebe-se ainda que os melhores resultados obtidos com as trs classes testadas foram com os maiores avanos de corte. Observou-se que a vida da ferramenta aumentou proporcionalmente ao aumento do avano na faixa de testes empregada. A causa para este resultado tem relao com o fato de que o percurso de corte da fresa sobre a pea, utilizando os menores avanos, traz como conseqncia um contato efetivo da ferramenta com a pea muito maior do que o obtido com os maiores avanos. Alm desse entendimento, empregando-se os menores avanos, a ferramenta atinge uma regio previamente encruada pela aresta anterior, que aumenta a dureza da superfcie, exigindo mais da ferramenta. Com o aumento do avano, esta camada encruada ultrapassada pela ferramenta, atingindo o material em seu estado natural.
Mecanismos de desgaste: as ferramentas da classe GC1025 foram as que mais sofreram tanto com desgaste abrasivo e com adeso de material como deteriorao da aresta de corte. Como a adeso de material favorece o arrancamento da camada de revestimento e expe o substrato de metal duro ao contato com a pea usinada, a vida da ferramenta reduzida de forma significativa. As ferramentas da classe CT530 no apenas foram submetidas a um elevado desgaste abrasivo mas apresentaram tambm trincas devido aos choques trmicos inerentes ao fresamento. As ferramentas da classe GC4040 mantiveram, em maior grau, a integridade da aresta e sofreram menor adeso que as pastilhas da classe GC1025, com desgastes de cratera quase imperceptveis, devido presena do revestimento de Al2O3.
Rugosidade da superfcie fresada: o valor da rugosidade apresentou tendncia a aumentar medida que os testes se desenvolviam. Na maioria dos casos, a pastilha da classe CT530 superou a da classe GC4040 quanto rugosidade, proporcionando melhor acabamento na maioria dos experimentos realizados. As pastilhas da classe GC1025 produziram superfcies com os maiores valores de rugosidade quando
136
empregados valores de vc = 370 m.min-1 e fz = 0,15 e 0,20 mm.rev-1, respectivamente.
Foras de usinagem: o aumento do avano se mostrou como o parmetro mais importante no aumento da fora de usinagem nos trs eixos em relao ao aumento da velocidade de corte, que no produziu aumentos significativos. Na comparao entre as classes de pastilhas utilizadas, empregando-se velocidade de corte constante vc = 370 m.min-1, a variao do avano por aresta, de fz = 0,15 para 0,20 mm.rev-1 resulta em ligeiro aumento na fora de usinagem Fx para as classes GC1025 e GC4040 (19 e 12%, respectivamente) e um ligeiro decrscimo para a classe CT530 (-15%). Na avaliao da fora de usinagem Fy esta variao mais significativa para todas as classes avaliadas, sendo 26% para GC1025, 33% para CT530 e 24% para GC4040. Na avaliao da fora passiva, ocorreu um ligeiro decrscimo na utilizao da classe CT530 (-4%) e um ligeiro acrscimo para GC1025 (16%) e GC4040 (12%). A pastilha da classe GC4040 apresentou os maiores valores de fora passiva em comparao s demais. Mantendo-se vc = 370 m.min-1 e fz = 0,15 mm.rev-1, esta superou a CT530 em 63% e a GC1025 em 17%. Com o aumento do avano para fz = 0,20 mm.rev-1, estes percentuais foram 88% e 12%, respectivamente. Na comparao com as foras Fx e Fy as diferenas no foram to significativas, exceo da componente Fx, com vc = 370 m.min-1 e fz = 0,20 mm.rev-1, em que a utilizao da ferramenta GC4040 resultou em uma fora 28% maior do que usando a ferramenta cermet.
Desvios dimensionais e geomtricos: na anlise da variao dimensional ocorrida com os corpos de prova fresados com ressalto e cavidades, foi possvel concluir que nas medies da distncia entre os ressaltos BB as variaes foram maiores do que as ocorridas com os ressaltos CC. Se o emprego das ferramentas cermet gerou maiores desvios com o avano fz = 0,25 mm.rev-1, o inverso ocorreu com as ferramentas GC4040, onde este valor que produziu os menores desvios e fz = 0,15 mm.rev-1 os maiores. Na anlise das variaes ocorridas com estas medidas ao mudar o sentido de corte, as variaes ocorridas ao utilizar o sentido
137
concordante superaram em 148% os valores encontrados para o sentido discordante na medio de BB e 142% na medio de CC. Na avaliao das variaes nas dimenses das cavidades retangular e circular, este mesmo entendimento pde ser confirmado. A variao da maior dimenso da cavidade retangular (130 mm) foi 24% maior para o sentido concordante, o mesmo ocorrendo para a variao dimensional da cavidade circular ( 70 mm), que ficou 89% maior para este sentido de corte. A avaliao de circularidade de quatro arcos de raio 30 mm apresentou grandes variaes na utilizao da ferramenta cermet, quando empregando fz = 0,25 mm.rev-1 em relao fz = 0,15 mm.rev-1, variando entre 2 a 3 vezes a mais os desvios quando empregando o avano mais elevado. No emprego da pastilha GC4040 esta variao no permitiu afirmaes conclusivas nem para a diferena de avanos e nem para o sentido de corte empregado. Os resultados da medio da cilindricidade da cavidade circular ( 70 mm) apontam para menores variaes no emprego das ferramentas cermet e 3 vezes a mais para a ferramenta GC4040, com valores praticamente iguais tanto com a variao dos avanos empregados como para a mudana do sentido de corte.
138
5.2 Ao VHSUPER temperado Como descrito anteriormente, foi feito um planejamento do experimento para os testes com o ao temperado utilizando o aplicativo MINITABTM. Como foram escolhidas duas variveis de
entrada (velocidade de corte vc e avano por aresta fz), com a utilizao de trs nveis de
valores para cada uma, foram totalizados nove ensaios para cada uma das trs ferramentas testadas. Nos testes que se seguem foram empregados os parmetros definidos no planejamento do experimento. Alm dos testes feitos com o ao no estado recozido, tais como: testes de vida, anlise de mecanismos de desgaste por meio de fotografias obtidas no microscpio eletrnico de varredura, anlise da evoluo da rugosidade da superfcie fresada, estudo das foras na operao de fresamento e anlise de desvios dimensionais e geomtricos, o estudo do ao temperado englobou ainda a medio de temperatura.
5.2.1
Vida de ferramentas
Para a anlise de vida das ferramentas utilizadas no fresamento dos corpos de prova no estado temperado, foram traados grficos com os valores de comprimento linear fresado, obtidos para cada parmetro de usinagem definido no planejamento de experimentos, apresentados de forma ordenada na Tab. 5.3. Na anlise da evoluo do desgaste em funo da vida de ferramenta para as trs classes de pastilhas, foram adotados os parmetros de velocidade de corte (vc = 120, 200 e 280 m.min-1), em funo do avano por aresta (fz = 0,15, 0,20 e 0,25 mm.rev-1).
139
Tabela 5.3 Comprimento linear fresado obtido para cada parmetro de usinagem e cada classe de pastilha. vc (m.min-1) fz (mm.rev-1) GC1025 120 120 120 200 200 200 280 280 280 0,10 0,15 0,20 0,10 0,15 0,20 0,10 0,15 0,20 73,9 88,8 85,7 40,1 29,3 25,9 13,4 13,6 9,4 L (m) CT530 42,7 39,8 44,8 14,9 16,2 10,0 5,8 3,7 2,9 GC4040 13,4 19,9 14,1 5,8 3,1 2,1 4,2 1,6 1,3
Na anlise da influncia do avano no aumento do desgaste, para as ferramentas da classe GC1025, observa-se que, para vc = 120 m.min-1 (Fig. 5.61), os avanos por aresta empregados resultaram em desgaste similar at que o comprimento fresado atingisse valores em torno de L = 70 m. A partir da, com o emprego de fz = 0,10 mm.rev-1, o desgaste VB1 rapidamente atingiu o valor de referncia (VB1 0,50 mm) e, com fz = 0,15 e 0,20 mm.rev-1, as ferramentas resistiram um pouco mais, mas no se percebe a influncia significativa na variao do avano. Com o emprego de vc = 200 m.min-1 (Fig. 5.62), a influncia do aumento do avano resulta em reduo de vida da ferramenta. Por ltimo, utilizando-se vc = 280 m.min-1 (Fig. 5.63), observa-se que os menores avanos apresentaram resultados com ligeira similaridade e o maior avano a menor vida.
140
0,80 fz = 0,10 mm/rev 0,60 VB1 (mm) fz = 0,15 mm/rev fz = 0,20 mm/rev 0,40
0,20
0,00 10 20 30 40 L (m) 50 60 70 80 90
0,20
0,00 10 20 L (m) 30 40 50
0,80
0,60 VB1 (mm)
0,40 fz = 0,10 mm/rev 0,20 fz = 0,15 mm/rev fz = 0,20 mm/rev 0,00 10 20 L (m) 30 40 50
141
A anlise das Fig. 5.64, 5.65 e 5.66, entretanto, permite concluir que o aumento da velocidade de corte bem mais significativo do que o aumento do avano, sobre a diminuio da vida das ferramentas. Com todos os valores de avano empregados, a menor velocidade de corte (vc = 120 m.min-1) resultou nos maiores valores de comprimento fresado e a maior velocidade (vc = 280 m.min-1) os menores valores.
0,80 vc = 120 m/min 0,60 VB1 (mm) vc = 200 m/min vc = 280 m/min 0,40
0,20
0,00 10 20 30 40 L (m) 50 60 70 80 90
0,20
0,00 10 20 30 40 L (m) 50 60 70 80 90
0,20
0,00 10 20 30 40 L (m) 50 60 70 80 90
142
Na anlise das Fig. 5.67, 5.68 e 5.69, que representam a evoluo do desgaste em funo da vida de ferramenta e do avano por aresta para as pastilhas da classe CT530, percebe-se de maneira mais clara que o aumento do avano influencia de forma pouco expressiva a diminuio da vida das ferramentas desta classe.
0,20
0,00 0 10 20 L (m) 30 40 50
0,80
0,60 VB1 (mm)
0,80
0,60 VB1 (mm)
143
Ao se analisar os dados da evoluo do desgaste em funo da vida de ferramenta, para as pastilhas da classe CT530, em funo do avano por aresta (fz = 0,15, 0,20 e 0,25 mm.rev-1), percebe-se que a variao da velocidade de corte (vc = 120, 200 e 280 m.min-1) continua sendo o parmetro que mais fortemente influenciou a diminuio da vida das ferramentas, o que se pode perceber nas Fig. 5.70, 5.71 e 5.72.
0,20
0,00 10 20 L (m) 30 40 50
0,20
0,00 10 20 L (m) 30 40 50
144
0,20
0,00 10 20 L (m) 30 40 50
Para a classe GC4040 os resultados esto representados nas Fig. 5.73 a 5.75. Nestas figuras possvel verificar que as vidas das ferramentas desta classe foram muito curtas e, exceo da velocidade de corte mais baixa, onde o avano fz = 0,20 mm.rev-1 superou os demais analisados, o aumento deste parmetro influenciou negativamente a vida das ferramentas, mas no de forma significativa.
0,80
0,60 VB1 (mm)
145
0,80
0,60 VB1 (mm)
0,80
0,60 VB1 (mm)
Ao serem analisados os dados da evoluo do desgaste em funo da vida de ferramenta, para as pastilhas da classe GC4040, em funo do avano por aresta, percebe-se que a velocidade de corte se mostrou como o parmetro que fortemente influenciou a diminuio da vida das ferramentas, conforme representados nas Fig. 5.76 a 5.78.
146
0,80
0,60 VB1 (mm)
0,40 vc = 120 m/min 0,20 vc = 200 m/min vc = 280 m/min 0,00 10 20 L (m) 30 40 50
0,80
0,60 VB1 (mm)
0,80
0,60 VB1 (mm)
147
As Figuras 5.79 e 5.80 resumem, respectivamente, a influncia da velocidade de corte e do avano na vida das ferramentas, ao fresar o ao ferramenta VHSUPER temperado. Com a elevao da velocidade de corte a vida da ferramenta reduzida de maneira mais significativa, ocorrendo ligeira reduo desta com o aumento do avano de corte.
100 80 L (m) 60 40 20 0 100 Classe GC1025 Classe CT530 Classe GC4040
120
140
160
180
200 220 vc (m/min)
240
260
280
300
Figura 5.79 Comprimento linear fresado em funo da velocidade de corte para as trs classes de pastilhas testadas (fz = 0,15 mm.rev-1).
100 80 60 40 20 0 0,05 Classe GC1025 Classe CT530 Classe GC4040 L (m)
0,10
0,15 fz (mm/rev)
0,20
0,25
Figura 5.80 Comprimento linear fresado em funo do avano por aresta para as trs classes de pastilhas testadas (vc = 200 m.min-1).
A justificativa para a inverso ocorrida nos resultados com as pastilhas das classes GC4040 e GC1025 ao usinar o ao recozido e temperado, respectivamente, pode ser assim entendida: na usinagem do ao recozido, a rea de contato do cavaco com a superfcie de sada da ferramenta maior do que na usinagem do material temperado, devido maior deformao plstica sofrida pelo ao recozido em relao ao temperado, gerando na superfcie de contato uma temperatura maior. Como o revestimento de alumina, presente na pastilha da classe GC4040, confere menor solubilidade qumica, o substrato permanece protegido por um perodo maior, conferindo a esta classe uma vida maior do que a da classe GC1025.
148
Em contrapartida, na usinagem do material endurecido, a pastilha da classe GC1025 que se sobressai em relao GC4040 pois, alm de possuir um revestimento com dureza maior (3000 HV contra 2500 HV), o substrato da primeira tambm possui dureza mais elevada (1650 HV contra 1250 HV). Assim, quando a cobertura da ferramenta da classe GC1025 perdida pelo desgaste ou quebra, o substrato resiste por um tempo maior do que a da classe GC4040. Na comparao do tempo total de contato da fresa com a pea usinada, durante a vida da ferramenta, (Fig. 5.81) avalia-se a influencia da velocidade de corte em funo do tempo, mantendo-se o avano por aresta constante (fz = 0,15 mm.rev-1), para as trs velocidades de corte empregadas. Percebe-se a semelhana de comportamento com o comprimento fresado. Dessa forma, a anlise do ponto de vista tribolgico em nada acrescentou , s concluses anteriores.
120 100 80 t (min) 60 40 20 100 120 140 160 180 200 220 vc (m/min) 240 260 280 300 Classe GC1025 Classe CT530 Classe GC4040
Figura 5.81 Tempo total de contato em funo da velocidade de corte para as trs classes de pastilhas testadas (fz = 0,15 mm.rev-1).
Na anlise do tempo de contato em funo do avano (Fig. 5.82) o mesmo entendimento para a anlise para o comprimento fresado pode ser empregado.Entretanto as curvas apresentam uma tendncia mais acentuada de diminuio de vida com o aumento do avano em relao primeira anlise.
149
50 Classe GC1025 40 Classe CT530 t (min) 30 20 10 0,05 0,10 0,15 fz (mm/rev) 0,20 0,25 Classe GC4040
Figura 5.82 Tempo total de contato em funo do avano por aresta para as trs classes de pastilhas testadas (vc = 200 m.min-1).
150
5.2.2
O microscpio eletrnico de varredura foi utilizado para fotografar as arestas das ferramentas ao final dos testes de vida. Os mecanismos de desgaste puderam ser analisados e so apresentados a seguir. Buscou-se posicionar as pastilhas de forma que a superfcie de sada pudesse ser visualizada na parte superior da imagem e a superfcie de folga na parte inferior, para facilitar a compreenso do processo de desgaste sofrido. Todas as fotografias foram feitas aps o desgaste VB1 atingir ou superar o valor de 0,50 mm e a ampliao variou de 50 a 750 vezes para melhor detalhamento. O aumento da dureza do material testado resultou em diferentes mecanismos de desgaste nas ferramentas, se comparados quando da usinagem do material no estado recozido. Com a utilizao dos parmetros de corte vc = 120 m.min-1 e fz = 0,10 mm.rev-1, os resultados podem ser percebidos nas figuras que se seguem: nas Fig. 5.83 (vista superior) e 5.84 (vista lateral), referente ferramenta GC1025, percebe-se que o desgaste se deu de maneira uniforme, com a presena adeso na superfcie de sada, aps um comprimento linear fresado L = 73, 9 m.
151
A ferramentas CT530 apresenta pontos com lascamento aps comprimento linear fresado equivalente a L = 42,7 m e a GC4040 (L = 13,4 m) lascamento e descolamento do revestimento, respectivamente Fig. 5.85 e 5.86.
152
Na comparao das fotografias (Fig. 5.83 e 5.86), relativas s ferramentas de metal duro revestidas GC1025 e GC4040, respectivamente, percebe-se que h maior perda do recobrimento e exposio do substrato na segunda, ao serem ambas submetidas a estes parmetros de corte. Quando a dureza do corpo de prova aumenta, sua tenacidade diminui e, assim, o comprimento do contato cavaco ferramenta tambm diminui, reduzindo a eficincia do recobrimento. O substrato passa ento a receber de maneira mais severa os esforos. Como a ferramenta GC1025 apresenta maior dureza que a GC4040 (ISO P10 versus P40) e tambm devido ao fato de que na primeira o recobrimento obtido por deposio fsica de vapor, induzindo tenses compressivas residuais, ao passo que na ferramenta GC4040 o recobrimento obtido por deposio qumica mdia temperatura, a vida da pastilha da classe GC1025 permite vida mais longa que a GC4040 na usinagem do corpo de prova endurecido. Mantendo-se a velocidade de corte constante (vc = 120 m.min-1) mas utilizando-se fz = 0,20 mm.rev-1, o resultado nas arestas de corte podem ser percebidos nas fotografias apresentadas a seguir: na Fig. 5.87 (GC1025), verifica-se que ocorre lascamento e um aumento no desprendimento do revestimento em relao a fz = 0,10 mm.rev-1 (Fig. 5.83).
153
No caso da classe CT530, aps comprimento fresado L = 44,8 m, percebe-se que ocorreu um desgaste mais uniforme do que nas condies anteriormente apresentadas (Fig. 5.85, com vc = 120 m.min-1 e fz = 0,10 mm.rev-1), com diminuio dos lascamentos na aresta da ferramenta (Fig. 5.88).
154
Em condies de corte idnticas s demais classes, a GC4040 apresenta menor vida entre elas (L = 14,1 m), alm de lascamento e maior perda da camada de revestimento e sinais de material aderido, como se percebe na Fig. 5.89.
Finalmente, empregando-se vc = 280 m.min-1 e fz = 0,10 mm.rev-1, o comprimento linear fresado obtido pelas trs classes diminuiu de forma acentuada. No caso da classe GC1025, percebe-se uma uniformidade no desgaste de flanco (Fig. 5.90) mas presena de trincas e arrancamento de parte do recobrimento, melhor percebido na ampliao da Fig. 5.91, onde se percebe tambm lascamento, abraso e attrition.
155
Na ferramenta cermet o lascamento aumentou e ocorreu formao de trincas de origem trmica, como se percebe na Fig. 5.92, diminuindo a vida da ferramenta.
156
Este incremento da velocidade de corte se fez sentir de forma mais acentuada na classe GC4040. possvel perceber na Fig. 5.93 no somente o arrancamento do revestimento e a exposio do substrato de metal duro como o acentuado desgaste que este efeito produziu, como lascamentos.
157
5.2.3
Rugosidade da superfcie fresada
O mesmo procedimento relativo medio de trs parmetros de rugosidade (Rz, Rt e Ra), efetuado durante os testes com o ao recozido, foi repetido com o corpo de prova no estado temperado. A evoluo das medies dos valores de rugosidade durante a vida da ferramenta apresentou comportamento similar ao descrito no primeiro procedimento, ou seja, a anlise dos grficos de rugosidade em funo do comprimento linear fresado, para os parmetros de velocidade de corte e avano por aresta, mostrou que no existem tendncias ntidas e com boa correlao com os demais parmetros. Para exemplificar, as Fig. 5.94, 5.95 e 5.96 apresentam a evoluo da rugosidade Rz em funo do comprimento fresado, para os trs avanos por aresta empregados, para as pastilhas das classes GC1025, CT530 e GC4040, respectivamente, com vc = 120 m.min-1.
7 fz = 0,10 mm/rev 6 5 Rz (m) 4 3 2 1 0 10 20 30 40 50 L (m) 60 70 80 90 fz = 0,15 mm/rev fz = 0,20 mm/rev
7 6 5 Rz (m) 4 3 2 1 0 0 10 20 30 40 50 L (m) 60 70 80 90 fz = 0,10 mm/rev fz = 0,15 mm/rev fz = 0,20 mm/rev
158
7 6 5 Rz (m) 4 3 2 1 0 10 20 30 40 L (m) 50 60 70 80 90 fz = 0,10 mm/rev fz = 0,15 mm/rev fz = 0,20 mm/rev
Nas Fig. 5.97, 5.98 e 5.99 percebe-se a evoluo da rugosidade Rz em funo do comprimento fresado, para os trs avanos por aresta empregados, para as pastilhas das classes GC1025, CT530 e GC4040, respectivamente, com vc = 200 m.min-1. Mais uma vez possvel observar que o comportamento das curvas geradas permite concluir que o maior avano resultou em maiores valores de rugosidade, mas sem expressar uma tendncia clara em relao a outros parmetros.
7 6 5 Rz (m) 4 3 2 1 0 10 20 L (m) 30 40 50 fz = 0,10 mm/rev fz = 0,15 mm/rev fz = 0,20 mm/rev
159
Os grficos apresentados nas Fig. 5.100, 5.101 e 5.102 so referentes ao efeito do avano e da velocidade de corte sobre a evoluo da rugosidade Rz no corpo de prova temperado, resultado da ao das ferramentas GC1025, CT530 e GC4040, respectivamente. As medies destes valores de Rz correspondem a um comprimento linear fresado L = 10 m.
160
8 7 6 Rz (m) 5 4 3 2 1 0,10 0,15 fz (mm/rev) 0,20 120 m/min 200 m/min 280 m/min
Figura 5.100 Efeito do avano e velocidade de corte sobre a rugosidade Rz (GC1025)

Figura 5.101 Efeito do avano e velocidade de corte sobre a rugosidade Rz (CT530)
Figura 5.102 Efeito do avano e velocidade de corte sobre a rugosidade Rz (GC4040)
Observando-se as Fig. 5.100 a 5.102 percebe-se que, em geral, os valores de rugosidade aumentam com o avano e velocidade de corte. O aumento de Rz em funo do aumento do avano atribudo ao aumento da profundidade das marcas produzidas pela ferramenta, enquanto o efeito da velocidade de corte est relacionado com o aumento da vibrao do
161
conjunto fresa / pastilhas a altas rotaes do eixo rvore. De forma similar aos resultados obtidos com a usinagem do ao no estado recozido, ambas classes de pastilhas testadas resultaram em valores de Rz equivalentes na usinagem do ao temperado.
5.2.4
Foras de usinagem
Para obteno das foras de usinagem no fresamento do ao no estado temperado, foram tomados os mesmos cuidados e utilizados os mesmos equipamentos empregados nas medies efetuadas para o ao no estado recozido. Na Tab. 5.4 se encontram lanados os dados que permitiram a gerao dos grficos para o estudo da relao entre as foras e os parmetros de usinagem estabelecidos para os testes. Na avaliao dos grficos obtidos pode-se perceber o comportamento das foras s quais o conjunto pea-ferramenta foi submetido. Nas Fig. 5.103, 5.104 e 5.105, a fora Fx analisada em funo do avano por aresta para cada velocidade de corte empregada, para as classes GC1025, CT530 e GC4040, respectivamente. Observa-se que, considerando estes parmetros, o resultado da fora evolui de maneira bastante similar para as trs classes de ferramentas empregadas, com o aumento do avano por aresta.
162
Tabela 5.4 Foras de usinagem no fresamento do ao VHSUPER temperado. Classe vc (m.min-1) 120 120 120 200 CT530 200 200 280 280 280 120 120 120 200 GC1025 200 200 280 280 280 120 120 120 200 GC4040 200 200 280 280 280 fz (mm.rev-1) 0,10 0,15 0,20 0,10 0,15 0,20 0,10 0,15 0,20 0,10 0,15 0,20 0,10 0,15 0,20 0,10 0,15 0,20 0,10 0,15 0,20 0,10 0,15 0,20 0,10 0,15 0,20 Fx (N) 107,87 138,01 170,79 97,01 126,45 159,97 89,52 122,56 148,69 108,18 145,07 177,10 106,39 126,36 175,21 100,15 129,22 159,92 105,66 125,21 153,42 99,50 129,32 151,47 98,94 113,82 150,79 Fy (N) 90,47 113,02 135,06 93,05 117,09 135,51 91,11 106,67 122,98 97,33 131,81 150,24 106,99 135,23 148,17 105,55 124,67 143,41 110,49 111,82 125,52 90,60 126,73 132,10 107,94 102,51 143,75 Fz (N) 219,88 230,27 265,25 222,48 260,33 285,41 230,47 252,57 331,25 214,28 291,19 357,86 248,89 297,73 323,67 259,90 306,37 330,59 224,48 236,02 255,23 225,84 287,24 304,12 288,47 273,47 360,96
163
380 330 280 Fx (N) 230 180 130 80 0,09 vc = 120 m/min vc = 200 m/min vc = 280 m/min
0,11
0,13
0,15 fz (mm/rev)
0,17
0,19
0,21
Figura 5.103 Fora de usinagem Fx em funo do avano por aresta para as trs velocidades de corte empregadas (GC1025).
0,11
0,13
0,15 fz (mm/rev)
0,17
0,19
0,21
Figura 5.104 Fora de usinagem Fx em funo do avano por aresta para as trs velocidades de corte empregadas (CT530).
0,11
0,13
0,15 fz (mm/rev)
0,17
0,19
0,21
Figura 5.105 Fora de usinagem Fx em funo do avano por aresta para as trs velocidades de corte empregadas (GC4040).
164
Na avaliao da fora Fy os resultados so anlogos, com a apresentao de um comportamento bastante similar para as trs classes de pastilhas testadas (Fig. 5.106, 5.107 e 5.108). Observa-se que h um ligeiro acrscimo das foras Fx e Fy no emprego das pastilhas de metal duro GC1025 em relao CT530 e GC4040.
380 330 280 Fy (N) 230 180 130 80 0,09 vc = 120 m/min vc = 200 m/min vc = 280 m/min
0,11
0,13
0,15 fz (mm/rev)
0,17
0,19
0,21
Figura 5.106 Fora de usinagem Fy em funo do avano por aresta para as trs velocidades de corte empregadas (GC1025).
0,11
0,13
0,15 fz (mm/rev)
0,17
0,19
0,21
Figura 5.107 Fora de usinagem Fy em funo do avano por aresta para as trs velocidades de corte empregadas (CT530).
0,11
0,13
0,15 fz (mm/rev)
0,17
0,19
0,21
Figura 5.108 Fora de usinagem Fy em funo do avano por aresta para as trs velocidades de corte empregadas (GC4040).
165
Se as componentes de fora nos eixos X e Y mantiveram-se em valores entre 90 e 180 N, no eixo Z estes valores foram bem mais elevados, ficando entre 214 e 361 N. Conforme anteriormente descrito, a fora passiva ou de profundidade (Fz) a projeo da fora perpendicularmente ao plano de trabalho, e por isso no contribui para a potncia de usinagem. Pode-se perceber nas Fig. 5.109, 5.110 e 5.111, referentes s classes GC1025, CT530 e GC4040, respectivamente, que tambm ocorre uma tendncia a aumentar a fora de usinagem com o aumento do avano por aresta.
380 330 280 Fz (N) 230 180 130 80 0,09 vc = 120 m/min vc = 200 m/min vc = 280 m/min
0,11
0,13
0,15 fz (mm/rev)
0,17
0,19
0,21
Figura 5.109 Fora de usinagem Fz em funo do avano por aresta para as trs velocidades de corte empregadas (GC1025).
380 330 280 Fz (N) 230 180 130 80 0,09 vc = 120 m/min vc = 200 m/min vc = 280 m/min 0,11 0,13 0,15 fz (mm/rev) 0,17 0,19 0,21
Figura 5.110 Fora de usinagem Fz em funo do avano por aresta para as trs velocidades de corte empregadas (CT530).
166
380 330 280 Fz (N) 230 180 130 80 0,09 vc = 120 m/min vc = 200 m/min vc = 280 m/min 0,11 0,13 0,15 fz (mm/rev) 0,17 0,19 0,21
Figura 5.111 Fora de usinagem Fz em funo do avano por aresta para as trs velocidades de corte empregadas (GC4040).
As Fig. 5.112, 5.113 e 5.114 representam a evoluo da fora Fx em funo da velocidade de corte, para os trs avanos por aresta empregados nos testes, para as ferramentas das classes GC1025, CT530 e GC4040, respectivamente. Nos grficos percebe-se que o aumento da velocidade de corte tem pouca influncia na variao da fora Fx para qualquer uma das ferramentas estudadas. A mesma interpretao pode ser aplicada no estudo da fora Fy, que tambm sofre pouca influncia na variao da velocidade de corte (Fig. 5.115, 5.116 e 5.117).
380 330 280 Fx (N) 230 180 130 80 100 fz = 0,10 mm/rev fz = 0,20 mm/rev fz = 0,20 mm/rev
150
200 vc (m/min)
250
300
Figura 5.112 Fora de usinagem Fx em funo da velocidade de corte para os trs avanos por aresta empregados (GC1025).
167
150
200 vc (m/min)
250
300
Figura 5.113 Fora de usinagem Fx em funo da velocidade de corte para os trs avanos por aresta empregados (CT530).
150
200 vc (m/min)
250
300
Figura 5.114 Fora de usinagem Fx em funo da velocidade de corte para os trs avanos por aresta empregados (GC4040).
380 330 280 Fy (N) 230 180 130 80 100 fz = 0,10 mm/rev fz = 0,15 mm/rev fz = 0,20 mm/rev
150
200 vc (m/min)
250
300
Figura 5.115 Fora de usinagem Fy em funo da velocidade de corte para os trs avanos por aresta empregados (GC1025).
168
150
200 vc (m/min)
250
300
Figura 5.116 Fora de usinagem Fy em funo da velocidade de corte para os trs avanos por aresta empregados (CT530).
150
200 vc (m/min)
250
300
Figura 5.117 Fora de usinagem Fy em funo da velocidade de corte para os trs avanos por aresta empregados (GC4040).
A variao da fora passiva (Fz) em funo da velocidade de corte, para os trs avanos por aresta empregados nos testes, para as ferramentas das classes GC1025, CT530 e GC4040 pode ser avaliada pelos grficos das Fig. 5.118, 5.119 e 5.120, respectivamente. Percebe-se nestes grficos que as ferramentas das classes GC1025 e GC4040 apresentaram os maiores resultados de fora, em comparao CT530, que apresentou os menores valores na maioria dos casos. A pastilha da classe GC4040 apresentou uma tendncia de incremento da fora com o aumento da velocidade de corte e a GC1025 se manteve mais estvel com a variao desse parmetro. A rpida exposio do substrato de metal duro, ao contato pea-ferramenta, apresentado pelas ferramentas da classe GC4040 podem ter contribudo para o aumento da fora no eixo Z, o que provocou desgaste acentuado das mesmas e menor vida entre elas.
169
Como o cermet possui condutividade trmica aproximadamente oito vezes menor do que a do metal duro (MACHADO e DA SILVA, 1999), ocorre menor absoro do calor pela ferramenta em comparao com as ferramentas de metal duro. Como conseqncia este calor tem que se dissipar para o cavaco, para a pea e para o meio ambiente. O aumento da temperatura do cavaco facilita a sua remoo e diminui as foras resultantes do processo de corte.
380 330 280 Fz (N) 230 fz = 0,10 mm/rev 180 130 80 100 fz = 0,20 mm/rev fz = 0,20 mm/rev
150
200 vc (m/min)
250
300
Figura 5.118 Fora de usinagem Fz em funo da velocidade de corte para os trs avanos por aresta empregados (GC1025).
380 330 280 Fz (N) 230 180 130 80 100 fz = 0,10 mm/rev fz = 0,15 mm/rev fz = 0,20 mm/rev 150 200 vc (m/min) 250 300
Figura 5.119 Fora de usinagem Fz em funo da velocidade de corte para os trs avanos por aresta empregados (CT530).
170
380 330 280 Fz (N) 230 180 130 80 100 fz = 0,10 mm/rev fz = 0,15 mm/rev fz = 0,20 mm/rev 150 200 vc (m/min) 250 300
Figura 5.120 Fora de usinagem Fz em funo da velocidade de corte para os trs avanos por aresta empregados (GC4040).
Ao serem comparados os resultados da evoluo da fora de fresamento nos testes com o ao recozido e com o ao temperado, possvel notar a semelhana do comportamento entre eles quando o avano de corte aumentado. Em ambos os casos, na maioria dos experimentos, a fora de fresamento aumentou de maneira mais significativa em funo do avano do que com o incremento da velocidade de corte, para os trs sentidos de fora medidos (Fx, Fy e Fz). Com o aumento da velocidade de corte, tambm ocorreu o incremento das foras resultantes Fx e Fy para o ao recozido (Fig. 5.46 e 5.47), mas de maneira pouco expressiva. No caso do ao temperado a resultante Fx diminuiu de maneira leve para as trs classes de pastilhas testadas (Fig. 5.112, 5.113 e 5.114) e Fy se manteve praticamente estvel com o aumento da velocidade de corte (Fig. 5.119, 5.120 e 5.121). Na comparao das foras Fz medidas na usinagem do ao recozido, em funo da velocidade de corte, o aumento da resultante perceptvel para as duas classes de pastilhas de metal duro, sofrendo ligeira queda para a ferramenta cermet (Fig. 5.48). No ao temperado (Fig. 5.118, 5.119 e 5.120) ocorre um aumento da fora Fz mais significativo ao ser aumentada a velocidade de corte.
171
5.2.5
Temperatura de fresamento
A medio da temperatura no fresamento foi efetuada com duas cmaras de captao de radiao infravermelha. A cmara termogrfica Agema Flir Systems foi posicionada a 1,2 m de altura acima do piso, sobre um trip, em alinhamento com o percurso do corpo de prova sob a fresa e a 1,0 m de distncia da regio de corte (Fig. 5.121). A cmara termogrfica ThermaCAMTM P20 foi operada sobre o ombro do operador, que permaneceu de p, ao lado da primeira cmara. Ambas tiveram os seus relgios ajustados, conforme se percebe nas figuras captadas e exibidas a seguir.
Figura 5.121 Vista superior do sistema de medio de temperatura.
Na cmara termogrfica Agema Flir Systems, a emissividade foi ajustada para 0,75 pois a variao do acabamento das fontes (fresa, pea, pastilhas e cavaco) tornava impossvel precisar este valor. Foi posicionada a um metro de distncia da regio de gerao de calor e conectada a um gravador de vdeo, possibilitando a captao da evoluo da temperatura durante cada ensaio, desde o contato da ferramenta com a pea at a sua sada ao final de um passe, com leituras efetuadas a cada segundo. De posse deste vdeo foi elaborado um minucioso levantamento de todos os valores de temperatura mxima encontrados, digitados em uma planilha (Tab. 5.5), de forma a serem calculados a mdia e o desvio padro. Observa-se na Fig. 5.122 que a temperatura mxima da regio definida por uma circunferncia apresentada em graus Celsius no canto superior direito e a data, horrio da gravao, emissividade ajustada e a ampliao da imagem se encontram na parte inferior.
172
Figura 5.122 Termografia obtida com a cmara Agema Flir Systems.
Com a cmara termogrfica ThermaCAMTM P20 Flir Systems, que tambm foi ajustada para um valor de emissividade igual a 0,75, foi possvel identificar o calor na regio de contato pea-ferramenta e das demais fontes ao redor, como a temperatura dos cavacos resultantes do processo. Na Fig. 5.123 possvel observar a temperatura na regio de contato pea-ferramenta e em alguns cavacos expulsos da regio de corte Ao lado direito os padres de cores empregados nas anlises das isotrmicas geradas pelas fontes de calor.
Figura 5.123 Termografia obtida com a cmara ThermaCAMTM P20.
173
Tabela 5.5 Temperatura de fresamento do ao VHSUPER temperado. Classe vc (m.min-1) 120 120 120 200 CT530 200 200 280 280 280 120 120 120 200 GC1025 200 200 280 280 280 120 120 120 200 GC4040 200 200 280 280 280 fz (mm.rev-1) 0,10 0,15 0,20 0,10 0,15 0,20 0,10 0,15 0,20 0,10 0,15 0,20 0,10 0,15 0,20 0,10 0,15 0,20 0,10 0,15 0,20 0,10 0,15 0,20 0,10 0,15 0,20 T (C) mdia 137 163 136 192 187 195 238 242 234 240 251 180 204 167 152 172 166 173 152 154 130 134 122 130 176 192 197 (C) 32 39 21 14 24 34 32 37 53 39 30 40 32 12 13 16 30 10 24 38 29 17 6 7 26 35 23
174
Embora a cmara termogrfica ThermaCAMTM P20 possua o recurso de gerar imagens que podem ser tratadas, gerando mapas das linhas isotrmicas da rea estudada, este recurso no foi til neste caso devido no somente natureza dinmica do processo de fresamento, mas tambm aos inmeros parmetros de corte que foram empregados durante os testes. A utilizao de diferentes cores para melhor ilustrar o comportamento dos fluxos trmicos melhor aproveitada quando a fonte geradora esttica ou o nmero de medies pequeno. Com os dados da Tab. 5.5 foi possvel a elaborao dos grficos de temperatura mdia em funo dos parmetros de corte e ferramenta utilizada. Nas figuras a seguir estes resultados podem ser melhor avaliados. Sob velocidades de corte mais baixas (vc = 120 e 200 m.min-1), para a ferramenta da classe GC1025, percebe-se uma ligeira diminuio da temperatura no processo com o aumento do avano, conforme Fig. 5.124 e 5.125. No emprego da maior velocidade de corte (vc = 280 m.min-1), entretanto, esta influncia do avano no se repete (Fig. 5.126), mantendo-se os valores de temperatura bastante similares nas trs faixas empregadas.
400 350 300 T (0C) 250 200 150 100 50 0,10 0,15 fz (mm/rev) 0,20 + Mdia
Figura 5.124 Temperatura em funo do avano por aresta (GC1025 vc = 120 m.min-1).
400 350 300 250 T (oC) 200 150 100 50 0,10 0,15 fz (mm/rev) 0,20 + Mdia
175
400 350 300 T (oC) 250 200 150 100 50 0,10 0,15 fz (mm/rev)
+ Mdia
0,20
Com a elevao dos parmetros velocidade de corte e avano por aresta esperar-se-ia a elevao da temperatura de fresamento. Entretanto, alguns resultados se mostraram contraditrios a esse respeito, provavelmente devido ao fato de no ser possvel captar a temperatura sempre no mesmo ponto, ou seja, possvel que as termografias tenham sido tiradas em diferentes momentos ao longo do percurso efetivo de corte e, conseqentemente, removendo espessuras distintas de corte. Dessa forma temperaturas distintas foram registradas. Para a classe CT530 (Fig. 5.127, 5.128 e 5.129) tambm possvel afirmar que o avano no representou influncia significativa na variao da temperatura resultante do processo, como se percebe nos grficos gerados.
400 350 300 250 T (oC) 200 150 100 50 0,10 0,15 fz (mm/rev) 0,20 + Mdia
Figura 5.127 Temperatura em funo do avano por aresta (CT530 vc = 120 m.min-1).
176
400 350 300 250 T (oC) 200 150 100 50 0,10 0,15 fz (mm/rev) 0,20 + Mdia
400 350 300 250 T (oC) 200 150 100 50 0,10 0,15 fz (mm/rev) 0,20 + Mdia
Para avaliao da temperatura no incio e no fim de vida da ferramenta se podem comparar as Fig. 5.127 e 5.130. Na ltima, com o desgaste VB1 maior que 0,50 mm, a temperatura resultante foi maior que a obtido com ferramentas novas. O avano, neste caso, tambm no exerceu influncia na variao da intensidade da temperatura.
400 350 300 250 T(oC) 200 150 100 50 0,10 0,15 fz (mm/rev) 0,20 + Mdia
Figura 5.130 Temperatura em funo do avano por aresta (CT530 vc = 120 m.min-1). Ferramenta em final de vida VB1 > 0,50 mm.
177
As Fig. 5.131, 5.132 e 5.133 mostram a influncia do avano sobre a temperatura de fresamento durante o corte com a ferramenta GC4040, com comportamento bastante semelhante ao descritos para as ferramentas GC1025 e CT530.
400 350 300 250 T (oC) 200 150 100 50 0,10 0,15 fz (mm/rev) 0,20 + Mdia
400 350 300 250 T (oC) 200 150 100 50 0,10 0,15 fz (mm/rev) 0,20 + Mdia
400 350 300 T (oC) 250 200 150 100 50 0,10 0,15 fz (mm/rev) 0,20 + Mdia
178
Com o emprego das ferramentas de metal duro GC1025, para avaliao da influncia da velocidade de corte com a temperatura, os valores encontrados diminuram com o aumento da velocidade de corte para os avanos fz = 0,10 e 0,15 mm.rev-1 (Fig. 5.134 e 5.135), mantendose ligeiramente estvel com fz = 0,20 mm.rev-1 (Fig. 5.136).
400 350 300 250 T (oC) 200 150 100 50 120 200 vc (m/min) 280 + Mdia
Figura 5.134 Temperatura em funo da velocidade de corte (GC1025 fz = 0,10 mm.rev-1).

400 350 300 250 T (oC) 200 150 100 50 120 200 vc (m/min) 280 + Mdia
400 350 300 T (oC) 250 200 150 100 50 120 200 vc (m/min) 280 + Mdia
179
A influncia da velocidade de corte sobre a temperatura, para a classe de ferramenta CT530, mais significativa, com proporcional aumento da temperatura obtida, para os trs avanos empregados (Fig. 5.137, 5.138 e 5.139).
400 350 300 250 T (oC) 200 150 100 50 120 200 vc (m/min) 280 + Mdia
Figura 5.137 Temperatura em funo da velocidade de corte (CT530 fz = 0,10 mm.rev-1).
400 350 300 T (oC) 250 200 150 100 50 120 200 vc (m/min) 280 + Mdia
400 350 300 T (oC) 250 200 150 100 50 120 200 vc (mm/min) 280 + Mdia
180
Na avaliao da temperatura com as ferramentas no incio e no fim de vida as Fig. 5.138 e 5.140, respectivamente, permitem uma comparao do efeito do desgaste da ferramenta. Nos testes com a ferramenta com um desgaste VB1 maior que 0,50 mm, a temperatura tambm foi maior do que a obtida com as ferramentas novas.
400 350 300 250 T (oC) 200 150 100 50 120 200 vc (m/min) 280 + Mdia
Figura 5.140 Temperatura em funo da velocidade de corte (CT530 fz = 0,15 mm.rev-1). Ferramenta em final de vida VB1 > 0,50 mm.
Na avaliao da influncia da velocidade de corte sobre a temperatura, para a classe GC4040, observa-se que ocorre uma ligeira queda no valor encontrado, quando fz = 0,15 mm.rev-1 e, com o aumento para fz = 0,20 mm.rev-1 o calor obtido aumenta (Fig. 5.141, 5.142 e 5.143).
400 350 300 T (oC) 250 200 150 100 50 120 200 vc (m/min) 280 + Mdia
181
400 350 300 T (oC) 250 200 150 100 50 120 200 vc (m/min) 280 + Mdia

400 350 300 T (oC) 250 200 150 100 50 120 200 vc (m/min) 280 + Mdia
Em geral, para vc = 120 m.min-1, as pastilhas da classe GC1025 apresentaram temperaturas mais altas, enquanto que para vc = 200 e 280 m.min-1 as ferramentas CT530 promoveram temperaturas mais elevadas. Estes resultados sugerem que o substrato da ferramenta afeta a temperatura de forma mais acentuada do que o seu revestimento, pois caso contrrio, a ferramenta GC4040, que possui cobertura de Al2O3, seria responsvel por temperaturas superiores GC1025. As altas temperaturas promovidas pelo cermet podem ser justificadas pela sua baixa condutividade trmica. Comparando os valores e condies do experimento, com os resultados obtidos por DEWES et al. (1999), no fresamento do ao AISI H13 com dureza em torno de 52 HRC, podem se relacionar alguns parmetros e resultados. Na usinagem plana com a utilizao de fresas de topo esfricas de metal duro revestido com TiCN, com velocidades de corte de zero at 200 m.min-1, as medies com a utilizao de termopares indicaram valores de temperatura na interface pea-ferramenta entre 198 e 301 C.
182
5.2.6
Otimizao dos parmetros de corte
Aps a realizao dos testes de vida, rugosidade e foras de fresamento, foi feita a cronometragem do tempo para o fresamento do corpo de prova apresentado na Fig. 4.10, como mostra a Tab. 5.6. Assim foi possvel identificar os parmetros timos de usinagem, levando-se em conta todos fatores. Estes resultados foram incorporados ao planejamento de experimentos como variveis de sada, em funo das variveis de entrada (velocidade de corte, avano de corte e material das ferramentas), possibilitando vrias comparaes. Se para alguns parmetros os menores valores so os mais indicados, como rugosidade e fora de usinagem, o maior comprimento linear fresado possvel se apresenta primeira anlise como o mais desejado. A temperatura na regio de usinagem, cuja elevao pode provocar a diminuio na fora de usinagem, tambm pode ser conseqncia de ferramenta com desgaste excessivo, no sendo, por esse motivo, includa na otimizao. A combinao destas possibilidades permite escolhas de parmetros de entrada que apresentem um equilbrio entre estes fatores, inclusive com a escolha de pesos diferenciados para cada varivel estudada.
Tabela 5.6 Parmetros de corte e tempo de usinagem dos corpos de prova. vc (m.min-1) 120 120 120 200 200 200 280 280 280 fz (mm.rev-1) 0,10 0,15 0,20 0,10 0,15 0,20 0,10 0,15 0,20 vf (mm.min-1) 592 888 1184 987 1480 1973 1381 2072 2762 t (min) 141 94 71 85 57 43 61 41 31
183
Na Fig. 5.144 so apresentados os resultados obtidos com a maximizao do parmetro L e a minimizao dos parmetros Fx, Fy, Fz, Rz e t para os testes efetuados com a ferramenta de metal duro GC1025. Nos resultados de otimizao apresentados possvel verificar o comportamento das variveis de sada (comprimento linear fresado L, rugosidade Rz, as foras nos eixos cartesianos Fx, Fy e Fz e o tempo de usinagem do corpo de prova t), lanados no eixo das ordenadas, em funo dos parmetros velocidade de corte e avano por aresta, apresentados no eixo das abscissas. tambm possvel a verificao do tipo de comportamento das variveis em funo da velocidade de corte e do avano por aresta na anlise individual de cada grfico apresentado. Observa-se que o aumento da velocidade de corte afeta negativamente e de forma acentuada o comprimento linear fresado e tempo de usinagem do corpo de prova, ao passo que a fora Fz aumenta levemente com o aumento da velocidade de corte. J as foras Fx e Fy e a rugosidade Rz no sofrem alteraes drsticas com o aumento da velocidade de corte. Com relao ao aumento do avano por aresta, apenas o comprimento fresado no afetado de maneira significativa. As trs componentes de fora e a rugosidade Rz tm seus valores aumentados com o aumento do avano por aresta e o tempo de usinagem do corpo de prova reduzido. Os resultados indicam uma condio tima de corte sob vc = 169,6168 m.min-1 e fz = 0,10 mm.rev-1, com um D timo equivalente a 0,68685. Este valor indica a qualidade da otimizao segundo os valores fornecidos ao aplicativo MINITABTM. Quanto mais prximo da unidade, maior o grau de confiabilidade nos valores estimados para os parmetros. Estes valores foram empregados na usinagem dos corpos de prova (Tab. 4.8), conforme o desenho apresentado na Fig. 4.10, descrito na metodologia do procedimento experimental. Outras anlises foram feitas para a ferramenta de metal duro (GC1025), restringindo fatores tais como: maior L e menores Fz e Rz; maior L e menores Fx e Fy; maior L e menor Fz e maior L e menor Rz. Em todos estes casos o D timo sempre superou o valor 0,91 e resultou em vc = 120 m.min-1 e fz = 0,10 mm.rev-1. Estes parmetros tambm foram empregados na usinagem dos corpos de prova.
184
Figura 5.144 Otimizao da vc e fz para a ferramenta da classe GC1025.
Os resultados do estudo efetuado com a ferramenta cermet (CT530), so mostrados na Fig. 5.145. Nesta so apresentados os resultados obtidos, com a maximizao do parmetro L e a minimizao dos parmetros Fx, Fy, Fz, Rz e t. O resultado da otimizao sugere os valores de entrada como vc = 167,3552 m.min-1 e fz = 0,1023 mm.rev-1, com um D timo equivalente a 0,70343. Observa-se que os resultados para a ferramenta CT530 foram bastante semelhantes aos obtidos com a ferramenta GC1025. Na avaliao da influncia da velocidade de corte sobre comprimento fresado, foras resultantes e rugosidade as curvas apresentam comportamentos anlogos. Na avaliao da influncia do avano por aresta estes comportamentos se repetem, exceo da curva que representa a fora resultante Fz que apresentou um comportamento logartmico no emprego da ferramenta GC1025 e exponencial com a CT530 e da rugosidade Rz, que apresentou uma curva com comportamento exponencial com o emprego da classe GC1025 e logartmico com a CT530.
185
Foram ainda estudadas outras combinaes, chegando-se aos mesmos valores indicados para as ferramentas de metal duro, anteriormente descrito, ou seja, vc = 120 m.min-1 e fz = 0,10 mm.rev-1, com valores de D timo superiores a 0,90. Estes parmetros tambm foram empregados na usinagem dos corpos de prova utilizando a ferramenta cermet.
Figura 5.145 Otimizao da vc e fz para a ferramenta da classe CT530.
As ferramentas da classe GC4040 no foram utilizadas na usinagem dos corpos de prova do ao VHSUPER temperado por apresentarem resultados de vida muito inferiores aos das ferramentas GC1025 e CT530 nas mesmas condies de corte.
186
5.2.7
Desvios dimensionais e geomtricos
O mesmo procedimento de medio proposto para o corpo de prova recozido (Fig. 4.10), foi empregado para o ao temperado. Na medio da usinagem do contorno externo, a variao dimensional entre os planos verticais da pea, B x B (150 mm) e C x C (150 mm), pode ser avaliada conforme Fig. 5.146. Para os testes 6 e 7, com a ferramenta de metal duro GC1025, utilizando-se vc = 170 e 120 m.min-1, respectivamente, e fz = 0,10 mm.rev-1, verifica-se que a variao obtida entre os planos C x C (150 mm), resultantes do movimento da ferramenta paralelo ao eixo X do centro de usinagem bem menor que a variao obtida entre os planos B x B (150 mm), resultantes do movimento da ferramenta paralelamente ao eixo Y. Em ambos os casos, a maior velocidade de corte (teste 6) resultou em menor variao dimensional.
6 GC1025 vc = 170 m.min-1 discordante 7 GC1025 vc = 120 m.min-1 discordante 8 CT530 vc = 167 m.min-1 discordante 9 CT530 vc = 120 m.min-1 discordante 10 CT530 vc = 120 m.min-1 concordante
0 50
Variao dimensional C x C' (150 mm) Variao dimensional B x B' (150 mm)
100 150 Variao (m)
200
250
Figura 5.146 Variao dimensional dos planos verticais B x B e C x C (fz = 0,10 mm.rev-1).
Na comparao dos testes 8 e 9 (CT530, utilizando-se vc = 167
e 120 m.min-1,
respectivamente, com fz = 0,10 mm.rev-1) verifica-se que os resultados foram similares, o mesmo ocorrendo na comparao dos resultados dos testes 7 e 9, para as ferramentas de metal duro e cermet, utilizando vc = 120 m.min-1 e fz = 0,10 mm.rev-1. Na comparao entre fresamento discordante e concordante, obtido com a ferramenta cermet (CT530, utilizando-se vc = 120 m.min-1 e fz = 0,10 mm.rev-1) para os testes 9 e 10, respectivamente, observa-se que a variao dimensional maior quando o fresamento concordante, da mesma forma que ocorreu com o corpo de prova em ao recozido.
187
Na avaliao da usinagem dos bolses, foram verificadas as diferenas absolutas na cavidade circular e no comprimento e na largura da cavidade retangular, apresentados na Fig. 5.147. No emprego da ferramenta GC1025, testes 6 e 7, utilizando-se vc = 170 e 120 m.min-1, respectivamente, com fz = 0,10 mm.rev-1, no foram encontradas diferenas significativas nas medies. O mesmo ocorre com os testes 8 e 9 com a ferramenta cermet (vc = 167 e 120 m.min-1, respectivamente, com fz = 0,10 mm.rev-1), exceo da variao da menor dimenso da cavidade retangular. Para os testes 9 e 10 (CT530, vc = 120 m.min-1 e fz = 0,10 mm.rev-1), entretanto, relativos ao fresamento discordante e concordante, respectivamente, as diferenas so quase o dobro para o segundo sentido de fresamento. Estima-se que o mesmo entendimento definido na usinagem do corpo de prova em ao recozido possa ser aplicado para o ao temperado, ou seja, na comparao dos testes 7 e 9, para as ferramentas de metal duro e cermet, utilizando vc = 120 m.min-1 e fz = 0,10 mm.rev-1, constata-se que o metal duro gerou maior variao do que o cermet.
6 GC1025 vc = 170 m.min-1 discordante 7 GC1025 vc = 120 m.min-1 discordante 8 CT530 vc = 167 m.min-1 discordante 9 CT530 vc = 120 m.min discordante 10 CT530 vc = 120 m.min-1 concordante
0 50 100 150 Variao (m) 200 250
-1
Var. dimetro da cavidade circular (70 mm) Var. co mprimento da cavidade retangular (1 30 mm) Var. largura da cavidade retangular (80 mm)
Figura 5.147 Variao dimensional no dimetro da cavidade circular, no comprimento e na largura da cavidade retangular (fz = 0,10 mm.rev-1).
Neste teste com o ao no estado temperado, tambm foram efetuadas avaliaes de desvios de forma, posio e orientao. Na avaliao de circularidade dos quatro arcos de raio 30 mm, dentre vinte valores medidos, todos ficaram abaixo de 9 m (Fig. 5.148).
188
Arco Inf. Interno Arco Sup. Interno Arco Inf. Externo Arco Sup. Externo
Variao (m)
10
Figura 5.148 Variao de circularidade nos arcos de raio 30 mm (fz = 0,10 mm.rev-1).
Na medio da cilindricidade da cavidade circular o mximo valor foi de 16 m, metade do valor encontrado na usinagem do ao recozido (Fig. 5.149).
0 5 10 Variao (m) 15 20
Cilindricidade
Figura 5.149 Variao de cilindricidade na cavidade circular 70 mm (fz = 0,10 mm.rev-1).
Nas avaliaes de paralelismo, quatro medies foram efetuadas em cada pea, totalizando vinte medidas que apresentaram valores inferiores a 45 m, tambm quase metade do valor encontrado na medio do corpo de prova executado com o ao recozido (Fig. 5.150). As medies de inclinao apresentaram valores menores que 30.
189
6 GC1025 vc = 170 m.min-1 discordante 7 GC1025 vc = 120 m.min-1 discordante 8 CT530 vc = 167 m.min-1 discordante
// E x E'
9 CT530 vc = 120 m.min discordante 10 CT530 vc = 120 m.min concordante

0 10 20 30 Variao (m)
-1
-1
// D x D' // C x C' // B x B' 40 50
Figura 5.150 Variao de paralelismo das faces BB, CC, DD e EE (fz = 0,10 mm.rev-1).
As menores diferenas encontradas nas medies do corpo de prova em ao temperado em relao ao corpo de prova em ao recozido se justificam pela menor velocidade de corte e avano empregados na usinagem do primeiro. A menor deformao elstica do ao temperado, devido sua maior dureza em relao ao ao recozido, tambm pode ser considerada nesta comparao, embora de maneira geral as foras de usinagem do ao temperado tenham sido superiores s obtidas na usinagem do ao recozido.
5.2.8
Discusso dos resultados
Aps a realizao dos ensaios de fresamento frontal do ao VHSUPER no estado temperado, concluiu-se que:
Vida de ferramentas: ao contrrio do ocorrido no fresamento do ao recozido, a ferramenta da classe GC4040 apresentou vida mais curta do que a da classe CT530, a qual tambm foi superada pela ferramenta de metal duro GC1025 sob todos os parmetros de corte empregados. Os parmetros de corte que proporcionaram a vida mais longa com esta classe foram vc = 120 m.min-1 e fz = 0,15 mm.rev-1, resultando em um comprimento fresado L = 88,8 m. Com estes parmetros, a pastilha GC1025 superou a CT530 em 123% e a GC4040 em 346%.
190
Com a mesma pastilha GC1025 mantendo constante o avano fz = 0,15 mm.rev-1, mas aumentando a velocidade de corte para vc = 200 e 280 m.min-1 , a vida mais longa ultrapassa 203% e 553%, respectivamente, os resultados obtidos com vc = 120 m.min-1. No emprego de vc = 120 m.min-1 e fz = 0,10 mm.rev-1, a classe GC1025 tambm apresenta a vida mais longa, superando a CT530 em 73% e a GC4040 em 451%. Na usinagem do material endurecido, a pastilha da classe GC1025 se apresenta como opo mais recomendada do que a GC4040, pois possui revestimento com dureza maior (3000 HV contra 2500 HV), alm de possuir um substrato com dureza mais elevada (1650 HV contra 1250 HV). tambm superior da classe CT530, no que se refere vida, pois os cermets so mais indicados para usinagem contnua de acabamento.
Mecanismos de desgaste: na anlise das fotografias referentes s pastilhas GC1025 e GC4040 percebe-se que h maior perda do recobrimento e exposio do substrato na segunda, quando ambas so submetidas a mesmos parmetros de corte. Com o aumento da dureza do corpo de prova ocorre uma diminuio de sua tenacidade, fazendo com que a rea de contato do cavaco com a ferramenta tambm diminua, reduzindo a eficcia do recobrimento. Como a ferramenta GC1025 apresenta maior dureza que a GC4040 e tambm devido ao fato de que na primeira o recobrimento obtido por deposio fsica de vapor, que induz tenses compressivas residuais (quando na ferramenta GC4040 o recobrimento obtido por deposio qumica mdia temperatura MT-CVD), a pastilha da classe GC1025 proporciona vida mais longa que a GC4040.
Rugosidade da superfcie fresada: a anlise dos grficos de rugosidade em funo de L mostrou que no existem tendncias ntidas e com boa correlao com os demais parmetros, mas possvel observar que o comportamento das curvas permite inferir que o maior avano resultou em maiores valores de rugosidade. Os valores de rugosidade aumentam com o aumento do avano e da velocidade de corte. O aumento de Rz em funo do aumento do avano atribudo ao aumento da profundidade das marcas de avano, enquanto o efeito da velocidade de corte
191
est relacionado com o aumento da vibrao do conjunto fresa / pastilhas a altas rotaes do eixo rvore.
Foras de usinagem: na anlise das componentes de fora Fx, Fy e Fz o avano foi mais influente do que a velocidade de corte. Para Fx, com o emprego de fz = 0,20 mm.rev-1, para a classe GC1025, foi obtida uma fora entre 60 e 65% maior do que com fz = 0,10 mm.rev-1. No emprego da classe CT530 estes valores variaram entre 58 e 66% e com a GC4040 entre 45 e 52%, dependendo da velocidade de corte. No caso da componente Fy, para as mesmas condies (fz = 0,20 mm.rev-1 em relao a fz = 0,10 mm.rev-1) a pastilha GC1025 apresentou um aumento entre 36 e 54%, a CT530 entre 35 e 49 e a GC4040 entre 14 e 46%. Para a fora Fz, tambm com os parmetros acima, os percentuais variaram entre 27 e 67% para GC1025, 21 e 44% para CT530 e 14 e 35% para GC4040, dependendo da velocidade de corte, embora os valores absolutos tenham sido maiores do que os de Fx e Fy. Assim, na comparao da componente Fz com Fx, o aumento das resultantes mais expressivo, variando entre 85 e 160% para a classe GC1025, 55 e 157% para a CT530 e 66 e 192% para a GC4040. Comparando Fz com Fy, o aumento varia entre 118 e 146% para a GC1025, 96 e 169% para a CT530 e entre 103 e 167% para a classe GC4040. A variao da velocidade de corte influenciou de forma mais discreta a variao das componentes Fx e Fy, entretanto, com a resultante Fz estas variaes foram ligeiramente maiores. Comparando os valores de Fz encontrados para vc = 120 m.min-1 com os obtidos com o emprego de vc = 280 m.min-1 tem-se, para a classe GC1025 incremento de 21% com fz = 0,10 mm.rev-1, 5% com fz = 0,15 mm.rev-1 e uma diminuio de 8% para fz = 0,20 mm.rev-1, que foi a nica exceo. Para a classe CT530, estes valores de aumento da resultante Fz foram: 5, 10 e 25% para fz = 0,10, 0,15 e 0,20 mm.rev-1 respectivamente. Com o emprego da pastilha da classe GC4040 o aumento foi de 29, 16 e 41% para fz = 0,10, 0,15 e 0,20 mm.rev-1, respectivamente, sendo esta a que apresentou os maiores valores.
Temperatura de fresamento: a medio da temperatura na regio de contato peaferramenta, em funo dos parmetros de corte definidos, permitiu concluir que a
192
velocidade de corte exerceu maior influncia nos resultados do que o avano de corte. Na anlise dos grficos elaborados para o comportamento da temperatura mdia em funo da velocidade de corte, para a pastilha da classe GC1025, verifica-se que o aumento da velocidade resultou na diminuio dos valores de temperatura obtidos. Comparando-se o resultado para vc = 280 m.min-1 com o obtido para vc = 120 m.min-1 a diminuio foi de 28, 34 e 4% para os avanos fz = 0,10, 0,15 e 0,20 mm.rev-1, respectivamente. Para a ferramenta cermet, com as mesmas variveis, ocorreu um aumento da mdia da temperatura medida em 74, 48 e 72% para os avanos fz = 0,10, 0,15 e 0,20 mm.rev-1, respectivamente. Nas mesmas condies, para a classe GC4040, o aumento foi de 16, 25 e 52%.
Otimizao dos parmetros de corte: foi possvel identificar os parmetros timos de usinagem, levando-se em conta todos fatores analisados ou fazendo-se a escolha dos mais significativos, uma vez que nos resultados de otimizao so obtidas a variveis de sada mais indicadas, como comprimento fresado L, rugosidade Rz, foras nos eixos cartesianos Fx, Fy e Fz e tempo de usinagem do corpo de prova t, em funo das variveis de entrada, como velocidade de corte e avano por aresta. Na otimizao com o emprego de todos estes dados, relativos aos testes efetuados com as ferramentas GC1025, foi obtida uma condio tima de corte (D timo = 0,68685), indicando os parmetros vc = 169,6168 m.min-1 e fz = 0,10 mm.rev-1. Com restrio de outros fatores como: maior L e menores Fz e Rz; maior L e menores Fx e Fy; maior L e menor Fz e maior L e menor Rz, os resultados indicaram os parmetros vc = 120 m.min-1 e fz = 0,10 mm.rev-1. No estudo com a ferramenta cermet com todos os parmetros, o resultado da otimizao sugere os parmetros de corte vc = 167,3552 m.min-1 e fz = 0,1023 mm.rev-1 (D timo = 0,70343). As outras combinaes estudadas, a exemplo do que foi feito com a ferramenta GC1025, tambm indicaram vc = 120 m.min-1 e fz = 0,10 mm.rev-1.
Desvios dimensionais e geomtricos: nas medies da distncia entre os ressaltos BB as variaes foram maiores do que as ocorridas com os ressaltos CC,
193
repetindo o comportamento ocorrido na medio do mesmo parmetro no ao recozido. Com as ferramentas de metal duro GC1025, testes 6 e 7, foram empregados fz = 0,10 mm.rev-1 e vc = 170 e 120 m.min-1, respectivamente. Com a menor velocidade de corte o desvio superou em 83% o resultado obtido para CC e 46% para BB. Com a ferramenta cermet, testes 8 e 9, com o mesmo avano e vc = 167 e 120 m.min-1, a menor velocidade tambm resultou em maior desvio, mas em menor proporo do que o obtido com o metal duro, sendo apenas 1% para CC e 7% para BB. Entretanto, com a mudana do sentido de corte de discordante para concordante (teste 9 e 10), os valores aumentaram substancialmente para o segundo sentido, resultando em 83% para BB e 125% para CC. A outra comparao possvel, testes 7 e 9, resultaram em valores praticamente iguais para as duas classes de ferramentas empregadas, no superando 2% para BB. Na avaliao das variaes nas dimenses das cavidades retangular e circular a alterao de sentido de corte de discordante para concordante foi causadora das maiores diferenas entre as variaes dimensionais. O sentido concordante causou diferenas de 141% a mais do que o discordante, para a cavidade circular e 125 e 63% a mais para o comprimento de 130 e de 80 mm da cavidade retangular, respectivamente. Os quatro arcos de raio 30 mm foram avaliados quanto circularidade, apresentando pequenas variaes, em torno de 4 m. A maior diferena obtida (9
m) foi com a utilizao da ferramenta cermet, com fz = 0,10 mm.rev-1 e vc = 120
m.min-1 e sentido concordante. Na medio da cilindricidade da cavidade circular ( 70 mm) os valores se situaram entre 12 e 15 m para o fresamento discordante e 9 m para o concordante.
CONCLUSO
194
6 CONCLUSO
De maneira resumida, aps a realizao dos ensaios de fresamento frontal do ao VHSUPER no estado recozido, pode-se concluir que:
No que se refere vida de ferramenta:
A classe GC4040 apresentou vida mais longa que a classe CT530 e esta superou a classe GC1025.
A vida das ferramentas aumentou proporcionalmente ao aumento do avano, na faixa de testes empregada.
Quanto aos mecanismos de desgaste:

A classe GC1025 sofreu com desgaste abrasivo, adeso e deteriorao da aresta. A classe CT530 apresentou desgaste abrasivo e trincas. A GC4040 manteve integridade de aresta e menor adeso.
Quanto rugosidade:
Os valores encontrados apresentaram tendncia a aumentar com a evoluo dos testes de vida. A classe CT530 superou as demais classes, proporcionando melhor acabamento.
Em relao s foras de usinagem:
O aumento do avano se mostrou como o parmetro mais importante no aumento da fora resultante.
A classe GC4040 apresentou os maiores valores de fora passiva em relao s demais.
CONCLUSO
195
Para o ao VHSUPER no estado temperado, aps a realizao dos ensaios de fresamento, pode-se concluir de maneira resumida que:
No que concerne aos estudos de vida de ferramentas:
A ferramenta da classe GC4040 apresentou vida mais curta que a classe CT530 e esta foi superada pela classe GC1025.
A vida das ferramentas diminuiu de forma proporcional ao aumento do avano, na faixa de testes empregada.
A classe GC1025 melhor opo que a classe GC4040 pois possui revestimento e substrato mais duro. O cermet mais indicado para usinagem contnua de acabamento.
Na avaliao dos mecanismos de desgaste:
Percebe-se que h maior perda do recobrimento e exposio do substrato na classe GC4040 em relao classe GC1025 quando ambas so submetidas a mesmos parmetros de corte.
Maior dureza do corpo de prova significa menor tenacidade e menor rea de contato cavaco / ferramenta, com reduo da eficcia do recobrimento.
Como a classe GC1025 tem maior dureza que a classe GC4040 e tambm devido ao fato de que na primeira o recobrimento obtido por PVD, que induz tenses compressivas residuais e na classe GC4040 o recobrimento obtido por MT-CVD, a classe GC1025 proporciona vida mais longa que a classe GC4040.
No estudo dos parmetros de rugosidade:
No existem tendncias ntidas e com boa correlao, mas possvel observar que o comportamento das curvas permite inferir que o maior avano resultou em maiores valores de rugosidade.
A rugosidade aumenta com o aumento do avano e velocidade de corte. O aumento do parmetro de rugosidade Rz em funo do aumento do avano atribudo ao aumento da profundidade das marcas de avano.
CONCLUSO
196
O efeito da velocidade de corte est relacionado com o aumento da vibrao do conjunto fresa / pastilhas a altas rotaes do eixo rvore.
Na anlise das foras de usinagem:
O aumento do avano tambm se mostrou neste caso como o parmetro mais importante no aumento da fora.
De forma mais discreta a classe GC4040 apresentou, neste caso, os maiores valores de fora passiva em relao s demais.
Quanto temperatura de fresamento:
A temperatura na regio de contato pea-ferramenta sofre maior influncia da velocidade de corte do que do avano.
Para a classe GC1025, maior velocidade de corte implica em menor temperatura obtida e para as classes CT530 e GC4040, maior velocidade de corte resulta em aumento da temperatura.
Na anlise da otimizao dos parmetros de corte verifica-se que:
Na otimizao com o emprego de todos os dados relativos aos testes efetuados com as ferramentas, foi obtida uma condio tima de corte para: GC1025 D timo = 0,68685 vc = 169,6168 m.min-1 fz = 0,10 mm.rev-1 CT530 D timo = 0,70343 vc = 167,3552 m.min-1 fz = 0,1023 mm.rev-1
Com restrio de outros fatores como: maior L e menores Fz e Rz; maior L e menores Fx e Fy; maior L e menor Fz e maior L e menor Rz, os resultados indicaram os mesmos parmetros para as duas classes: vc = 120 m.min-1 fz = 0,10 mm.rev-1
Aps as medies efetuadas na mquina de medio por coordenadas, foram analisados os resultados obtidos e concluiu-se que:
CONCLUSO
197
Nas medies da distncia entre os ressaltos BB as variaes foram maiores do que as ocorridas com os ressaltos CC, tanto para os modelos em ao recozido como temperado.
De forma geral, as variaes medidas nos modelos recozidos foram maiores do que as obtidas com o ao temperado.
As medies dos desvios dimensionais e geomtricos dos modelos no estado temperado e no estado recozido apresentaram coincidncias no resultado do sentido de fresamento. Em ambas as situaes, na maioria dos casos, o sentido concordante resultou em maiores valores de desvios dimensionais e geomtricos do que nas mesmas condies de corte com o sentido discordante.
Comparando-se os resultados obtidos no fresamento do ao recozido com o ao temperado, nota-se que:
Ocorreu uma inverso nos resultados de vida de ferramenta para as classes de metal duro utilizadas, na aplicao das mesmas na usinagem dos aos no estado recozido e no estado temperado. A vida da ferramenta cermet se manteve entre a vida destas duas neste quesito. No ao recozido sobressaiu-se a GC4040, que resultou em vida mais longa, devido ao seu revestimento multicamada contendo alumina. No ao temperado, a GC1025, principalmente devido elevada dureza de seu recobrimento e de seu substrato foi a que apresentou vida mais longa.
Na usinagem do ao recozido a ferramenta da classe GC1025 apresentou adeso de material, desgaste abrasivo e deteriorao da aresta de corte, com arrancamento da camada de recobrimento. A CT530 apresentou sinais de trincas, devido a choques trmicos e a GC4040 apresentou maior integridade de aresta, menor adeso que a GC1025 e pouco desgaste de cratera. Na usinagem do ao temperado a perda do recobrimento foi menor na GC1025 e maior na GC4040, expondo o substrato desta ltima e reduzindo muito sua vida. A pastilha de cermet apresentou lascamentos na aresta de corte.
Na anlise das foras de usinagem, o avano foi fator mais influente do que a velocidade de corte, independentemente do grau de dureza dos corpos de prova
CONCLUSO
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utilizados. A fora passiva tambm foi maior, nos dois casos, em comparao com as foras Fx e Fy.
As medies dos desvios dimensionais e geomtricos dos corpos de prova no estado temperado e no estado recozido apresentaram coincidncias no resultado do sentido de fresamento. Em ambas as situaes, na maioria dos casos, o sentido concordante resultou em maiores valores de desvios dimensionais e geomtricos do que nas mesmas condies de corte com o sentido discordante.
PROPOSTA DE CONTINUIDADE
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7 PROPOSTA DE CONTINUIDADE
As pesquisas relativas ao fresamento de aos para moldes e matrizes, possuem incontveis caminhos para se desenvolver. Sugere-se que, dentre as possibilidades existentes, se concentrem esforos nos seguintes campos:
Estudos relativos medio de temperatura no fresamento: por meio de furos de pequenos dimetros, podem ser inseridos grupos de termopares, permitindo a anlise de gradientes de temperatura na regio de corte, inclusive com aplicao de fluidos de corte e MQL.
Estratgias de usinagem de moldes e matrizes: podem ser estudadas com o emprego de aplicativos de CAD/CAM, que tm se desenvolvido de forma bastante rpida. Estudos compreendendo os diversos tipos de curvas de movimentao das ferramentas sobre o modelo a fresar, por meio da interpolao de trajetrias, contidas nos programas de controle numrico, tais como: interpolao linear, interpolao circular, spline, Bzier, B-spline e NURBS, so um campo frtil para desenvolvimento de pesquisas.
Usinagem a altas velocidades (HSM): o segmento tem se desenvolvido muito nos ltimos anos com o objetivo de reduzir custos de produo de moldes e estampos. possvel o estudo de convnios com instituies que possuam mquinas HSM e, por meio de intercmbio de discentes e docentes, trazer benefcios mtuos para as partes. Estas metodologias de usinagem tm encontrado aplicao na usinagem de aos temperados.
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BIBLIOGRAFIA COMPLEMENTAR
1. ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS ABNT. NBR 8404. Indicao do Estado de Superfcies em Desenhos Tcnicos: Procedimentos. Rio de Janeiro, 1984. 14 p. 2. ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS ABNT. NBR 6405. Rugosidade das Superfcies. Rio de Janeiro, 1988. 10 p. 3. ASKELAND, D. R. The Science And Engineering Of Materials. 3rd ed. Boston, USA: PWS Publishing Company. 1994. 169 p. 4. COUTINHO, C. B. Materiais Metlicos Para Engenharia. Belo Horizonte: Fundao Christiano Ottoni. 1992. 405 p. ISBN 85-85447-02-8. (669 C871m 1992) 5. FIELD, M.; Kahles, J. F. e Koster, W. P. Surface Finish and Surface Integrity. Metals Handbook. 19th ed. USA: American Society for Metals ASM International Handbook Committee. v. 16, p. 19 36. 1989. 6. FRANA, J. L., Vasconcellos, A. C., Magalhes, M. H. A., Borges, S. M. Manual para Normalizao de Publicaes Tcnico-Cientficas. 7. ed. rev. Belo Horizonte: Ed. UFMG. 2004. 242 p. Coleo Aprender. 7. GONALVES JNIOR, A. A. Metrologia - Parte I. Florianpolis: Laboratrio de Metrologia e Automatizao LABMETRO, Departamento de Engenharia Mecnica, Universidade Federal de Santa Catarina UFSC, Apostila. 2002. 126 f.

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA

JOS LUIZ SILVA RIBEIRO

BELO HORIZONTE, 27 DE AGOSTO DE 2007

JOS LUIZ SILVA RIBEIRO

Belo Horizonte Escola de Engenharia da UFMG 2007

UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

Dedico este trabalho a Cristina Nogueira Vieira

A todos aqueles que colaboraram na execuo deste trabalho.

Meus sinceros agradecimentos.

x xxiii xxv xxvii xxix xxxii xxxiii 1 3 3 5 5 6 7 13 17 19 25 31 34 36 37 40 44

Qualidade de superfcies fresadas 3.6.1 Sistemas de medio da rugosidade

Metodologia 4.2.1 Ao VHSUPER recozido 4.2.2 Ao VHSUPER temperado

CONCLUSO PROPOSTA DE CONTINUIDADE REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

170 171 172 172

Tabela 3.1 Tabela 3.2

Propriedades de impacto longitudinal de barras de ao AISI H13, revenidas a diferentes temperaturas. 10 10 12 24 30

Comparao de propriedades fsicas e caractersticas mecnicas de materiais utilizados em ferramentas de usinagem. 39 74

Tabela 3.10 Tabela 4.1

Tabela 4.2 Tabela 4.3

Condies de corte recomendadas pelo catlogo do fabricante para aos temperados. 83 89 93 94

Tabela 4.5 Tabela 4.6 Tabela 4.7

Tabela 4.8 Tabela 5.1

Tabela 5.2 Tabela 5.3

139 162 173 182

Tabela 5.4 Tabela 5.5 Tabela 5.6

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

HSS HSS PM HV INDA ISO MEV MQL MT CVD PA CVD PTW

LISTA DE ABREVIATURAS DE COMPOSTOS QUMICOS

TaN TiAlN TiC TiCN TiN TiO2 VN WC Y2O3 ZrO2

KT KB KM le lm L n rn Ra Rt Rz T t VB VB1 VBmax VBN VBC vc ve vf Zi Zn

[adimensional] [graus] [graus] [graus] [adimensional] [C] [graus] [graus]

Keywords: milling, tool steel, coated carbide, cermet, milling forces.

Aos para moldes e matrizes

Fonte: GERDAU Aos Finos Piratini, 2003, p. 39.

(%) 13,0 13,1 13,5 14,4 15,4

400 475 500 530 550 600 625 650

Aos para trabalho a frio

Fonte: GERDAU Aos Finos Piratini, 2003, p. 40.

Figura 3.1 Curva de revenido do ao VHSUPER. Fonte: VILLARES METALS, 2005b, p. 2.

Ferramentas de metal duro

Ferramentas de metal duro revestidas

Resistncia Oxidao (C)

Coeficiente de Atrito Contra o Ao a Seco

1930-2200 1650-2150 2700-3000 3000-3500 2700 4000 3200 2700 -

2300 1750 3000 3300

600 700 400 800 950 950 600

0,4-0,5 0,5 0,3 0,7 0,8 -

0,4 0,5 0,4 0,25 0,4

3000 3000-3200 3200

0,4 0,25-0,35 0,35

Cermicas base de alumina

Metal Duro 2100 - 10

Fonte: MACHADO e DA SILVA, 1999, p. 141-142.

98% CBN 2% AlB2/AlN

Figura 3.4 Desgaste uniforme de flanco, conforme ISO 8688-1 (1989).

O parmetro Ra pode ser simplificado e calculado atravs da EQ. (3.2):

Rugosidade total (Rt): a rugosidade total Rt [m] corresponde distncia vertical

Relao entre parmetros de usinagem e acabamento superficial

Figura 3.7 Componentes das foras de usinagem nos processos de fresamento.

Figura 3.8 Regies de gerao de calor em usinagem.

Mtodo de medio pelo mtodo calorimtrico

Figura 3.9 Mtodo do termopar pea-ferramenta (LONGBOTTOM e LANHAM, 2005).