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II CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE PRODUO Ponta Grossa, PR, Brasil, 28 a 30 de novembro de 2012

Desenvolvimento e anlise de um modelo de implantao da MCC aplicado na reduo de falhas em sistemas industriais
Leandro Roberto Baran (SENAI-PR) leandro.baran@senai.pr.br Prof. Dr. Flavio Trojan (UTFPR-PG) trojan@utfpr.edu.br

Resumo
Os sistemas industriais contemporneos so obrigados a operar dentro de limites, parmetros e metas estabelecidas, objetivando reduo de custos e a garantia da disponibilidade e confiabilidade. A Manuteno Centrada em Confiabilidade (MCC) uma tcnica que pode auxiliar organizaes a desenvolverem um programa de manuteno sistemtica, atingindo os objetivos em relao ao custobenefcio de forma eficaz. A MCC combina outras tcnicas e ferramentas em uma metodologia estruturada para seleo das aes de manuteno, reduzindo os custos e atividades desnecessrias bem como aumentando a confiabilidade do sistema, atravs da reduo de ocorrncias das falhas. Este trabalho descreve o desenvolvimento de um modelo de implantao da MCC e sua aplicao em um Sistema de Controle de Tenso, visando a reduo de suas falhas funcionais, atravs da seleo dos componentes crticos e identificao das atividades de manuteno com base no contexto operacional de cada componente e as consequncias decorrentes de suas falhas. Palavras chave: Manuteno Centrada em Confiabilidade, Reduo de Falhas, Modelo de Implantao.

Development and testing of a model of implantation in MCC applied reduction of faults in industrial systems
Abstract
The contemporary industrial systems are required to operate within limits, parameters and targets, aiming to reduce costs and ensure availability and reliability. The Reliability Centered Maintenance (RCM) is a technique that can help organizations develop a systematic maintenance program, achieving objectives in relation to cost-effectively benefit. The RCM combines other techniques and tools in a structured methodology for selection of maintenance actions, reducing costs and unnecessary activities and increasing system reliability by reducing the occurrences of failures. This paper describes the development of a model for implementation of RCM and its application in a Voltage Control System, aimed at reducing their functional failures, through the selection of critical components and identification of maintenance activities based on the context of each operating component and the consequences of their failures. Key-words: Reliability Centered Maintenance, Failure Reduction, Deployment Model.

1. Introduo O ambiente econmico contemporneo evidencia a necessidade de mudar o contexto no qual a funo da manuteno vista dentro das organizaes, deixando de ser apenas uma despesa necessria, para ser enfatizada como uma ferramenta estratgica para o sucesso da organizao. Tsang (2002) afirma que o desenvolvimento de tcnicas e mtodos de manuteno deve fazer frente : (i) estratgias atuais de operao; (ii) expectativas de preservao ambientais e de segurana por parte da sociedade; (iii) mudanas tecnolgicas crescentes e; (iv) mudanas organizacionais.

II CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE PRODUO Ponta Grossa, PR, Brasil, 28 a 30 de novembro de 2012 Esses fatores refletem a necessidade de um planejamento de manuteno eficiente, com atividades que se adaptem ao processo de produo, estabelecidas em funo da prioridade desse processo, atendendo a prazos, metas e a um melhor custo-benefcio. Como objetivo principal este trabalho visa apresentar a metodologia MCC, criando um modelo orientado e adaptado para reduo e preveno de falhas em sistemas industriais, avaliando seus resultados atravs de um estudo de caso em um sistema industrial. O modelo de implantao foi desenvolvido atravs de uma anlise de diferentes verses de MCC encontradas na literatura, observando os pontos essenciais em cada uma dessas verses e os requisitos mnimos necessrios para uma aplicao na manuteno de sistemas industriais. Para validar a eficcia do modelo o mesmo foi aplicado na reduo das falhas incidentes em um Sistema de Controle de Tenso. 2. Manuteno Sistemas de produo industriais esto sujeitos deteriorao em consequncia do uso e vida til, levando ao aumento dos custos de produo, menor qualidade e a possibilidade de um acidente (DOHI, et al., 2001). Portanto um processo de manuteno importante para reduzir a probabilidade dessas ocorrncias. Dhillon (2006) apresenta manuteno como: todas as aes necessrias para manter um ativo ou restaur-lo, para uma condio satisfatria. Kardec e Nasfic (2009) afirmam que alm de manter a condio do ativo, a manuteno deve garantir sua confiabilidade e disponibilidade, atendendo ao processo com segurana, preservando o meio-ambiente e com custos adequados, sendo essa a misso da manuteno. 2.1 Tipos de Manuteno Alsyouf (2009) afirma que os mtodos de manuteno podem assumir trs formas: manuteno corretiva, manuteno preventiva ou Manuteno Baseada nas Condies (CBM), tambm conhecida como manuteno preditiva. Mobley et al. (2008) afirmam que a diferena entre esses mtodos est no momento em que a atividade de manuteno executada. 2.1.1 Manuteno Corretiva Bloom (2006) define manuteno corretiva como: todo ao de reparo executada em uma mquina ou equipamento em falha visando restabelec-lo a uma condio operacional satisfatria. Filho (2008) divide a manuteno corretiva em duas classes: corretiva planejada, onde o reparo ou remoo da falha realizado em data posterior a falha, e corretiva no planejada ou de emergncia, onde o reparo ocorre logo aps a falha. 2.1.2 Manuteno Preventiva Nesse mtodo todas as aes de manuteno e reparo so executadas quando o sistema apresenta condies operacionais, ainda que com algum defeito, podendo ser realizadas em intervalos de tempo predeterminados, em funo da vida til e do ciclo de operao ou em funo da condio do sistema (FILHO, 2008; MOBLEY et al.. 2008). Dhillon (2006) enfoca a manuteno preventiva como um programa de manuteno, composto de tcnicas preditivas, tarefas de manuteno baseadas no tempo e manuteno corretiva para fornecer um suporte abrangente para toda a produo de plantas ou sistemas de manufatura. 2.1.3 Manuteno Preditiva A manuteno preditiva consiste em toda a ao de acompanhamento ou monitoramento das

II CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE PRODUO Ponta Grossa, PR, Brasil, 28 a 30 de novembro de 2012 condies de um sistema, seus parmetros operacionais e sua eventual degradao, sendo realizada atravs de medies ou inspees que no interfiram na operao do sistema (FILHO, 2008; MARAL, 2000). Maral (2000) define como critrio de seleo para aplicao de tcnicas preditivas a relevncia do sistema ou equipamento no processo produtivo, atravs de parmetros como: criticidade de uma falha do sistema, tempo de operao, sistemas ou componentes sobressalentes, caracterstica das falhas, possibilidade de monitoramento e custos de inspeo. A escolha do mtodo de manuteno adequado depender de razes tcnicas e econmicas para cada equipamento ou sistema, podendo-se optar por um mtodo isolado ou uma mescla dos trs. Um programa de manuteno eficaz ser alcanado atravs de uma combinao apropriada, a partir de vantagens e desvantagens dos diferentes mtodos de manuteno existentes (MARAL, 2000; PAPIC et al., 2009). 3. Manuteno Centrada em Confiabilidade A Manuteno Centrada em Confiabilidade (MCC), do ingls Reliability Centered Maintenance (RCM), uma abordagem criada no final da dcada de 60, inicialmente orientada para a indstria aeronutica, com o objetivo de direcionar os esforos da manuteno para componentes e sistemas onde a confiabilidade fundamental. Seu principal objetivo garantir o desempenho, a segurana e preservao do ambiente a um melhor custobenefcio (MOUBRAY, 1997; SIQUEIRA, 2009; WANG e HWANG, 2004). Garza (2002) afirma que alm da introduo de novos conceitos, a MCC apresenta um novo foco para a manuteno em relao ao modelo tradicional, embasando as suas aes em novos objetivos, visando evitar ou reduzir as consequncias e efeitos significantes de uma falha, priorizando as necessidades do processo de produo e no do componente ou equipamento de maneira isolada. 3.1 Processo de Implantao A metodologia MCC procura responder sete questes apresentadas de forma sequencial sobre o sistema ou processo em anlise, respondidas atravs do trabalho em uma sequncia estruturada de etapas, onde cada etapa possui ferramentas de modelagem e anlise de sistemas que documentam os critrios e dados utilizados na resoluo de cada questo (BACKLUND, 2003; MOUBRAY, 1997). O processo de implantao da MCC na manuteno de um equipamento ou sistema pode ser resumido em sete etapas (MOUBRAY, 1997; SIQUEIRA, 2009; SMITH e HINCHCLIFFE, 2004): Etapa 1: Identificao das Funes do Sistema; Etapa 2: Anlise dos Modos de Falha e Efeitos; Etapa 3: Seleo das Funes Significantes; Etapa 4: Seleo das Atividades Aplicveis; Etapa 5: Avaliao da Efetividade das Atividades; Etapa 6: Seleo das Atividades Aplicveis e Efetivas; Etapa 7: Definio da Periodicidade das Atividades. Os processos de anlise e possveis relacionamentos presentes em cada etapa da implantao so ilustrados na figura 1:

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Figura 1 Diagrama de Implantao da MCC Fonte Leverette, J. C. (2006, p. 24)

3.2 Funes do Sistema O objetivo desta etapa determinar todas as funes realizadas pelo sistema e subsistemas, observando o contexto operacional e o padro de desempenho para cada funo. As aes presentes nesta etapa so (MOUBRAY, 1997): Definio do nvel de anlise: etapa onde se estabelece a que profundidade do sistema (sistema, subsistemas, componentes, etc.) ser realizada a anlise e quais parmetros sero utilizados para a sua seleo (SMITH e HINCHCLIFFE, 2004); Seleo dos sistemas: seleo dos sistemas prioritrios conforme seu impacto sobre segurana, ambiente, operao e custo. Smith (1993) acrescenta como critrios o volume e custo das tarefas da manuteno preventivas, manutenes corretivas com alto custo ou frequncia e sistemas com grande impacto nas paradas de produo; Coleta de informaes: criao de uma base de dados para as anlises posteriores e complementada conforme a necessidade do processo de implantao, podendo ser utilizados manuais (operao, manuteno e projetos), instrues de operao, dados de falhas, diagramas de funcionamento e esquemas tcnicos da instalao; Identificao dos sistemas: define os limites do sistema, descrevendo-os, identificando suas entradas e sadas e seu contexto de operao, gerando documentos para anlise das funes; Identificar funes do sistema: descrio das aes ou exigncias que o sistema ou subsistema deve realizar, em termos de capacidade de desempenho e dentro dos limites especificados, identificando-as para todos os modos de operao do equipamento (MOBLEY, 2008).

3.3 Anlise de Falhas Moubray (1997) define falha como a interrupo ou alterao na capacidade de um item desempenhar sua funo requerida. Identificada as funes do sistema, o objetivo desta etapa

II CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE PRODUO Ponta Grossa, PR, Brasil, 28 a 30 de novembro de 2012 consiste em determinar como o mesmo pode parar de realizar esta funo, identificando e classificando as falhas do sistema, observando seu mecanismo, modos de falhas, para enfim determinar as causas dessa falha no sistema. Smith e Hinchcliffe (2004) destacam dois pontos chaves nessa etapa do processo: (i) o foco da anlise est na perda da funo e no na perda do equipamento; (ii) falhas so mais do que apenas uma declarao nica e simples de perda de uma funo, pois a maioria das funes apresentam duas ou mais condies de perda, onde nem todas so igualmente importantes. 3.4 Documentao das Falhas Para Backlund (2003) e Bloom (2006) a documentao e a anlise das falhas na metodologia MCC podem ser realizadas pelas ferramentas: (i) Anlise dos Modos de Falha e Efeitos (FMEA - Failure Mode and Effects Analysis); e (ii) Anlise Crtica dos Modos de Falha e Efeitos (FMECA - Failure Mode Effects & Criticality Analysis). Almannai et al. (2008) definem FMEA como um mtodo sistemtico com foco na preveno de falhas de um sistema, projeto e/ou processo, atravs de uma abordagem de identificao, frequncia e impacto dos modos de falhas sobre os mesmos. O procedimento FMEA uma sequncia de passos lgicos, iniciando com a anlise de elementos de menor nvel (subsistemas ou componentes), identificando os modos, potenciais e mecanismos de falha, traando efeito dessa falha nos vrios nveis do sistema (MOBLEY, 1999). O FMECA composto de duas anlises separadas, o FMEA e uma Anlise de Criticidade (CA). O FMEA analisa diferentes modos de falha e seus efeitos enquanto a CA prioriza o seu nvel de importncia com base na taxa e na gravidade do efeito da falha (TM 5-698-4, 2006). 3.5 Efeitos das falhas A identificao dos efeitos das falhas tem como objetivo guiar a anlise das consequncias das falhas para processo no qual o sistema analisado est inserido, assegurando a relao do modo de falha analisado, com a falha funcional do sistema em questo e eliminando os modos de falhas que no impactam ou prejudiquem o sistema de forma significativa (SMITH e HINCHCLIFFE, 2004). Um dos mtodos para avaliao da criticidade a utilizao do nmero de risco (RPN), do ingls Risk Priority Number. Jian-ming et al. (2011) observam que o RPN uma metodologia de anlise dos riscos associados as falhas potenciais, com foco na priorizao das aes de manuteno. A avaliao do RPN pode ser realizada atravs da equao 1: RPN = S x F x O
Equao 1

Onde (S) expressa severidade do modo de falha, (F) a sua frequncia e (D) o nvel de deteco. Para Wessels e Sautter (2009) a anlise de criticidade fornece uma avaliao final dos efeitos de um modo de falha, podendo ser conduzida em uma abordagem quantitativa, atravs de uma anlise estatstica das taxas de falha, modos de falhas e efeitos ou qualitativa, quando no h dados disponveis sobre as falhas, sendo necessrio classificar a criticidade de forma subjetiva pelos membros da equipe.

II CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE PRODUO Ponta Grossa, PR, Brasil, 28 a 30 de novembro de 2012 3.6 Anlise e Deciso O objetivo desta etapa selecionar as atividades de manuteno preventivas com base em sua aplicabilidade e eficcia, atravs da sua capacidade de reduzir, eliminar, prevenir ou detectar uma falha conciliada a uma anlise de viabilidade econmica e tcnica da mesma, composta de (MOUBRAY, 1997): - Avaliao das consequncias das falhas, decorrente do seu impacto sobre os fatores: (i) segurana; (ii) meio ambiente; (iii) operao; e (iv) econmico; - A priorizao das funes significantes para deciso das tarefas de manuteno pode ser realizada atravs de um fluxo de deciso utilizando como critrios: (i) evidncia da falha durante operao normal do sistema; (ii) segurana operacional e meio ambiente; (iii) operao do sistema; e (iv) aspectos econmicos. 3.6.1 Lgica de deciso Escolhidas as funes significantes, a metodologias MCC utiliza uma lgica estruturada conduzida atravs de um fluxo de deciso, baseado em uma srie de perguntas sobre a falha funcional e os modos de falha associados a ela. Isto auxiliar para determinar a necessidade e a periodicidade das medidas preventivas e outras tarefas de manuteno (NAVSEA, 2007; NASA, 2004). 3.6.2 Seleo das atividades de manuteno Etapa onde so estabelecidos os requisitos de natureza tcnica e prtica para determinar as aes e mtodos de manuteno a serem utilizados. Para Bloom (2006) a deciso por uma atividade de manuteno deve ser baseada em sua aplicabilidade e efetividade, de forma que se apliquem na eliminao ou reduo da falha do objeto em anlise, com segurana e com critrios econmicos e operacionais adequados. Moubray (1997) sugere a seguinte ordem de prioridade na seleo entre as atividades de manuteno: (i) inspeo preditiva; (ii) restaurao preventiva; (iii) substituio preventiva; (iv) deteco da falha; e (v) atividades default. 3.7 Processo de Atualizao e Reviso Durante todo processo de anlise MCC e aps sua concluso, recomenda-se a formao de uma equipe responsvel pela auditoria e por informar possveis atualizaes e correes para otimizao da metodologia. Kobbacy e Murthy (2008) afirmam que a atualizao do MCC deve ser realizada em trs perspectivas: (i) atualizaes de curto prazo, com a reviso dos resultados de anlises anteriores e da documentao do MCC; (ii) atualizaes de mdio prazo com a validao e anlise das atividades de manuteno atuais e as selecionadas na anlise; (iii) atualizaes de longo prazo, com a reviso de toda anlise, observando alm do sistema analisado, toda a planta e suas relaes exteriores. 4. Modelo proposto de implantao Baseando-se nos objetivos da MCC e nas etapas analisadas anteriormente, um programa de implantao da MCC foi proposto nesse estudo, com base no seguinte fluxo: Seleo do sistema e coleta de informaes; Identificao das Funes e Falhas do Sistema; Anlise FMECA; Seleo das atividades de manuteno; Plano de Manuteno; Melhoria contnua.

II CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE PRODUO Ponta Grossa, PR, Brasil, 28 a 30 de novembro de 2012 4.1 Aplicao do Modelo Proposto O modelo de implantao proposto foi aplicado no Subsistema de Controle de Tenso do Desbobinador de Alumnio, de uma indstria de embalagens cartonadas. O sistema de estudo considerado crtico por fazer parte da linha principal da fbrica. O objetivo da aplicao do MCC foi a reduo no nmero de pequenas paradas ocasionadas no Controle de Tenso. O Sistema Desbobinador de Alumnio como um todo era responsvel por 17% de todas as paradas de mquina no processo de Laminao, sendo que desse percentual, 41% das falhas eram relacionadas ao Controle de Tenso. 4.1.1 Seleo do Sistema e Coleta de Informaes Nessa etapa definiu-se a equipe responsvel pela anlise, implantao e execuo da MCC, formada na sua maioria por tcnicos da equipe de manuteno, com apoio de profissionais da rea de segurana. Durante o escopo ficou definido a anlise ao nvel componente do Sistema de Controle de Tenso e sistemas que interagiam com esse, sendo os parmetros de criticidade escolhidos para anlise: segurana operacional, impactos operacionais e econmicos. Outra tarefa realizada durante esta etapa foi o estudo sobre o sistema em questo, com coleta de dados de manuteno, operao e projeto, parmetros operacionais e sobre possveis atualizaes do sistema. 4.1.2 Identificao das funes do sistema Com auxilio de planilha da MCC e documentos de projeto foram identificadas as fronteiras do sistema em anlise, com suas entradas e sadas, informaes de funes, dispositivos de proteo e redundncia e detalhes tcnicos, possibilitando a criao de diagramas funcionais do sistema. A figura 03 apresenta o diagrama funcional do controle de tenso resultante dessa etapa.

Figura 2 Diagrama Funcional do Sistema de Controle de Tenso Fonte Autores (2011)

II CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE PRODUO Ponta Grossa, PR, Brasil, 28 a 30 de novembro de 2012 4.1.3 Seleo dos Sistemas e Componentes Crticos Durante esta etapa foram classificados os componentes crticos do sistema, com base no impacto de suas falhas em: segurana, produo, qualidade, meio-ambiente, tempo de reparo, tempo entre falhas e custo de manuteno. Utilizando Pareto aliado a Regra 80/20 identificou-se 09 componentes crticos, de um total de 30 que compunham o sistema. 4.1.4 Anlise FMECA Em virtude de o sistema apresentar apenas uma funo principal, foram identificadas duas falhas funcionais do sistema para a mesma: (i) falha no controle de tenso da folha de alumnio; e (ii) falha de sincronismo de velocidade. Com a utilizao da anlise FMECA identificou-se identificados 6 modos de falha para as falhas funcionais do Controle de Tenso, resultando em 73 modos de falhas dos componentes do sistema. Como s foram analisados os componentes crticos, todos os modos de falha apresentados nesta etapa foram conduzidos etapa decisional para seleo de atividades. 4.1.5 Seleo das atividades de manuteno Para anlise das tarefas utilizou-se o diagrama decisional (figura 03) e os critrios de aplicabilidade e efetividade de cada tarefa. A primeira parte da anlise foi realizada no formulrio de esquema decisional, onde os modos de falha dos componentes foram classificados quanto a sua visibilidade e natureza do seu impacto. Aps concluso do esquema decisional, realizou-se a avaliao do RPN de cada modo de falha, e sua seleo das tarefas atravs do diagrama decisional. Foi necessrio um diagrama de deciso para os modos de falha avaliados com um risco insignificante, para isso foi utilizado um diagrama decisional em funo do RPN. Concludo o processo de seleo, as atividades selecionadas foram documentadas no diagrama decisional, junto com as informaes dos modos de falha, sendo tambm inseridas no plano de manuteno do sistema, incorporando-se a rotina de manuteno do mesmo. A anlise completa resultou na identificao de setenta e seis atividades de manuteno, das quais cinquenta e cinco foram aceitas pela equipe de anlise e identificadas como viveis, sendo sete atividades de deteco de falha (sendo trs delas realizadas pela operao), vinte e trs atividades de inspeo preditiva, seis atividades de substituio preventiva e dezenove mudanas de projeto. 4.1.6 Processo de Atualizao e Melhoria Contnua da Anlise Durante o processo de anlise e aps a sua concluso foram realizadas auditorias com objetivo de avaliar os resultados obtidos e corrigir possveis discrepncias e falhas da equipe de anlise. Finalizada a anlise e o processo de implantao, foram monitoradas as ocorrncias de todo o Sistema de Laminao, mais especificamente o Desbobinador de Alumnio e o Controle de Tenso visando comprovar e atualizar o processo de implantao da MCC.

H
A perda de funo causada por este modo de falha evidente aos operadores em condies normais de operao?

S
No
O modo de falha causa uma perda de funo ou outro dano que poderia matar ou ferir algum?

E
No
O modo de falha causa uma perda de funo que leva a infrao de padres ou leis ambientais?

O
No
O modo de falha tem efeito de reduo da capacidade operacional ou alto custo de reparo?

No

Sim Sim

Sim

Sim

H1
tcnica e economicamente vivel a aplicao da inspeo preditiva? Esta atividade garante a disponibilidade desejada? Reduz o risco da falha? Existe uma condio de falha em potencial mensurvel? Qual a condio? Qual o intervalo P-F? O intervalo P-F til e consistente? A atividade pode ser feita em intervalos menores que o P-F? Esta atividade garante a disponibilidade desejada? Reduz o risco da falha? tcnica e economicamente vivel a aplicao da inspeo preditiva? Esta atividade garante a disponibilidade desejada? Reduz o risco da falha? Existe uma condio de falha em potencial mensurvel? Qual a condio? Qual o intervalo P-F? O intervalo P-F til e consistente? A atividade pode ser feita em intervalos menores que o P-F?

tcnica e economicamente vivel a aplicao da inspeo preditiva?

S1

O1

N1

tcnica e economicamente vivel a aplicao da inspeo preditiva? Existe uma condio de falha em potencial mensurvel? Qual a condio? Qual o intervalo P-F? O intervalo P-F til e consistente? A atividade pode ser feita em intervalos menores que o P-F? Esta atividade garante a disponibilidade desejada? Reduz o risco da falha?

Existe uma condio de falha em potencial mensurvel? Qual a condio? Qual o intervalo P-F? O intervalo P-F til e consistente? A atividade pode ser feita em intervalos menores que o P-F?

No No No

Sim
INSPEO PREDITIVA

Sim

Sim

INSPEO PREDITIVA

Sim No

H2
tcnica e economicamente vivel a aplicao da restaurao preventiva? Esta atividade garante a disponibilidade desejada? Reduz o risco da falha? A probabilidade de falha aumenta consideravelmente aps um tempo de uso? Que tempo? As falhas ocorrem aps este tempo? A reviso leva s condies originais? Esta atividade garante a disponibilidade desejada? Reduz o risco da falha? A probabilidade de falha aumenta consideravelmente aps um tempo de uso? Que tempo? As falhas ocorrem aps este tempo? A reviso leva s condies originais?

tcnica e economicamente vivel a aplicao da restaurao preventiva?

S2

O2

tcnica e economicamente vivel a aplicao da restaurao preventiva? Esta atividade garante a disponibilidade desejada? Reduz o risco da falha?

N2

tcnica e economicamente vivel a aplicao da restaurao preventiva? A probabilidade de falha aumenta consideravelmente aps um tempo de uso? Que tempo? As falhas ocorrem aps este tempo? A reviso leva s condies originais? Esta atividade garante a disponibilidade desejada? Reduz o risco da falha?

A probabilidade de falha aumenta consideravelmente aps um tempo de uso? Que tempo? As falhas ocorrem aps este tempo? A reviso leva s condies originais?

Sim No No
RESTAURAO PREVENTIVA

Sim No

Sim

RESTAURAO Sim PREVENTIVA


tcnica e economicamente vivel a aplicao da substituio preventiva?

No

H3
tcnica e economicamente vivel a aplicao da substituio preventiva? Esta atividade garante a disponibilidade desejada? Reduz o risco da falha? Esta atividade garante a disponibilidade desejada? Reduz o risco da falha? A probabilidade de falha aumenta consideravelmente aps um tempo de uso? Que tempo? As falhas ocorrem aps este tempo? A substit. leva s condies originais?

tcnica e economicamente vivel a aplicao da substituio preventiva?

S3

O3

N3
A probabilidade de falha aumenta consideravelmente aps um tempo de uso? Que tempo? As falhas ocorrem aps este tempo? A substit. leva s condies originais? Esta atividade garante a disponibilidade desejada? Reduz o risco da falha?

tcnica e economicamente vivel a aplicao da substituio preventiva? A probabilidade de falha aumenta consideravelmente aps um tempo de uso? Que tempo? As falhas ocorrem aps este tempo? A substit. leva s condies originais? Esta atividade garante a disponibilidade desejada? Reduz o risco da falha?

A probabilidade de falha aumenta consideravelmente aps um tempo de uso? Que tempo? As falhas ocorrem aps este tempo? A substit. leva s condies originais?

Sim No No
SUBSTITUIO PREVENTIVA

Sim No
REPARO FUNCIONAL

Sim
tcnica e economicamente vivel uma combinao das tarefas acima?

SUBSTITUIO PREVENTIVA

Sim

No
REPARO FUNCIONAL

Figura 3 Diagrama Decisional Fonte Adaptado pelo autor de Moubray (1997, p. 184)
S4
Esta atividade garante a disponibilidade desejada? Reduz o risco da falha?

H4

tcnica e economicamente vivel uma deteco de falha?

possvel verificar se o item falhou? A execuo da tarefa vivel dentro dos intervalos necessrios?

COMBINAR TAREFAS

Sim

No

MUDANA PROJETO

CUSTO REPROJETO

CUSTO REPROJETO

Sim

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MUDANA PROJETO
A falha pode afetar segurana ou meio ambiente?

H5
No
REPARO FUNCIONAL

No

DETECO DE FALHA CUSTO REPROJETO

Sim

II CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE PRODUO Ponta Grossa, PR, Brasil, 28 a 30 de novembro de 2012 5. Consideraes Finais Esse trabalho props contribuir com metodologia de implantao da MCC com foco na reduo e eliminao de falhas em sistemas industriais. Do ponto de vista terico foram identificadas, atravs de uma reviso da literatura, as etapas essenciais que garantem o sucesso de implantao da MCC em um processo industrial. O resultado do estudo de caso validou o modelo de implantao proposto no trabalho, onde a reduo da incidncia de falhas foi de 47% em no primeiro ano aps a implantao, chegando a uma reduo de 80% com a reviso e atualizao da MCC, comprovando sua eficcia na reduo de modos de falhas especficos de um sistema e na manuteno desse resultado. Referncias
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