PROPUESTA DE IMPLEMENTACION DE CONTROL DE CALIDAD EN LA FUENTE EN EL PROCESO DE PRODUCCION EN UNA EMPRESA DE EMPAQUES EN PAPEL Y CARTON

JULIN ALEJANDRO CAMPOS CHACN 1090809 DAVID VLEZ RODRGUEZ 1065480

UNIVERSIDAD SAN BUENAVENTURA SECCIONAL CALI PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL SANTIAGO DE CALI 2011

PROPUESTA DE IMPLEMENTACION DE CONTROL DE CALIDAD EN LA FUENTE EN EL PROCESO DE PRODUCCION EN UNA EMPRESA DE EMPAQUES EN PAPEL Y CARTON

JULIAN ALEJANDRO CAMPOS CHACON DAVID VELEZ RODRIGUEZ

LINEA DE INVESTIGACIN

ASESOR Mg ARMANDO MEJA

UNIVERSIDAD SAN BUENAVENTURA SECCIONAL CALI PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL SANTIAGO DE CALI 2011
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AGRADECIMIENTOS

Al finalizar este trabajo que hemos realizado con tanto esfuerzo y dedicacin, damos gracias en primer lugar a Dios por darnos la sabidura y la fuerza para llevar a cabo de manera satisfactoria, esta etapa que hemos culminado y darle la bienvenida a nuevas metas en nuestras vidas. Agradecemos a nuestros padres y hermanos, que han sido nuestra gua y compaa en nuestro proceso de formacin como Ingenieros Industriales brindndonos su apoyo incondicional. A Armando Meja nuestro asesor por su constante actitud de motivacin, comprensin y disposicin, frente a las dificultades e inquietudes que se presentaron en nuestro camino de aprendizaje. Por ltimo pero no menos importante agradecemos a la universidad de San Buenaventura de Cali, por tener los mejores y ms calificados maestros con un gran potencial intelectual y humano, que participaron durante nuestro proceso como estudiantes.

TABLA DE CONTENIDO

Pg. RESUMEN ABSTRACT INTRODUCCIN 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 2. OBJETIVOS 2.1 OBJETIVO GENERAL 2.2 OBJETIVOS ESPECFICOS 3. JUSTIFICACIN 4. ALCANCE 5. MARCO REFERENCIAL 5.1 MARCO CONCEPTUAL 5.1.1 Control de calidad 5.1.2 Control estadstico de proceso 5.1.3 Impresin Offset 5.2 MARCO TERICO 5.2.1 Control de calidad en la fuente 6. METODOLOGA 6.1 TIPO DE ESTUDIO 6.2 FUENTES DE RECOLECCIN DE INFORMACIN 9 9 10 11 13 13 13 14 15 16 16 16 16 17 18 18 20 20 20

6.2.1 Fuentes primarias 6.2.2 Fuentes secundarias 7. ANLISIS DE LA SITUACIN ACTUAL 7.1 CARACTERIZACIN DE LA EMPRESA 7.1.1 Identificacin de actividades de la empresa en el sector 7.1.2 Antecedentes 7.1.3 Portafolio de productos 7.1.4 Valores estratgicos 7.1.5 Los clientes 7.1.6 La competencia 7.1.7 Los proveedores 7.1.8 La demanda 7.1.9 El proceso 7.2 DIAGNSTICO DEL PROCESO DE PRODUCCIN DE LITOGRAFA 7.2.1 Diagrama de Paretto 8. IDENTIFICACIN DE LAS CAUSAS 8.1 DETERMINACIN DE LA VARIABLE A MEDIR 8.2 COSTO DE LOS REPROCESOS 9. IMPLEMENTACIN DE MEJORAS MEDIANTE EL CONTROL ESTADSTICO DE PROCESOS 9.1 CLCULO DE LOS LMITES DE CONTROL DE PRUEBA 9.2 PRUEBA DE NORMALIDAD

20 21 22 22 22 24 24 25 25 26 27 28 28 31 31 38 40 42 45

48 60

9.3 ANLISIS DE CAPACIDAD DE DATOS NORMALES 9.4 PLANIFICACIN DEL DISEO DE EXPERIMENTOS 9.5.1 Formulacin de la hiptesis del diseo de experimentos 9.5.2 Anlisis de los datos de la variable respuesta calidad del producto 9.6 ANLISIS DE LOS DATOS E INTERPRETACIN DE LA VARIABLE RESPUESTA DENSIDAD DEL COLOR NEGRO 10. BENEFICIOS DE LA PROPUESTA 10.1 CUMPLIMIENTO DE OBJETIVOS ESPECFICOS 10.2 VALIDACIN DEL SISTEMA DE CONTROL 11. CONCLUSIONES 12. RECOMENDACIONES BIBLIOGRAFA ANEXOS

64 76 80 80 87

92 92 98 103 104 105 108

LISTA DE TABLAS

Pg. Tabla 1. Cantidad de devoluciones recibidas de enero a julio 2010 por rea Tabla 2. Relacin de costo de fallas en las reas del proceso de produccin Tabla 3. Clientes ms afectados por las fallas de calidad Tabla 4. Productos ms afectados por las fallas de calidad Tabla 5. Ponderacin de las causas que provocan el problema de devoluciones Tabla 6. Devoluciones recibidas por defecto, por mquina julio a diciembre/2010 Tabla 7. Devoluciones valorizadas por defecto, por mquina julio a diciemb/2010 Tabla 8. Valores recomendados de la densidad de la tinta a nivel mundial Tabla 9. Valores recopilados de la densidad de la tinta del color cyan Tabla 10. Valores recopilados de la densidad de la tinta del color magenta Tabla 11. Valores recopilados de la densidad de la tinta del color amarillo Tabla 12. Valores recopilados de la densidad de la tinta de color negro Tabla 13. Rango de valores del Cp y significado Tabla 14. Cuadro resumen de ndices de capacidad por cada color Tabla 15. Factores que influyen en la densidad de la tinta con sus niveles Tabla 16. Criterios de calificacin de la calidad del producto Tabla 17. Matriz de diseo en orden estndar Tabla 18. Resultados de la variable respuesta calidad del producto Tabla 19. Efectos estimados en la calidad del producto Tabla 20. Anlisis de varianza de la calidad del producto Tabla 21. Resultados de la variable respuesta densidad del color negro Tabla 22. Efectos estimados en la densidad del color negro Tabla 23. Comparativo de valores para el color negro Tabla 24. Comportamiento del motivo variacin de la tonalidad por mes Tabla 25. Comportamiento del motivo variacin de la tonalidad por mes Tabla 26. Cantidad de devoluciones recibidas por mes y por mquina Tabla 27. Costo de devoluciones recibidas por mes y por mquina 32 33 34 36 40 41 43 46 49 52 55 57 65 75 77 78 79 80 80 87 88 88 96 100 100 101 102

LISTA DE FIGURAS
Pg. Figura 1. Diagrama de flujo del proceso de impresin de litografa Figura 2. Diagrama de Pareto de las devoluciones recibidas por rea Figura 3. Pareto de relacin de costos de fallas en las reas del proceso de produccin Figura 4. Pareto de clientes ms afectados por las fallas de calidad Figura 5. Pareto de productos ms afectados por las fallas de calidad Figura 6. Diagrama causa-efecto del problema de devoluciones Figura 7. Cantidad de rdenes de produccin por categora Figura 8. Grfica de control X-R de la variable densidad Figura 9. Grfica de control X-R de la densidad de la tinta de color magenta Figura 10. Grfica de control X-R de densidad de la tinta del color amarillo Figura 11. Grfica de control X-R de la densidad de la tinta de color negro Figura 12. Prueba de normalidad de los datos de la densidad del cyan Figura 13. Prueba de normalidad de los datos de la densidad del magenta Figura 14. Prueba de normalidad de los datos de la densidad del amarillo Figura 15. Prueba de normalidad de los datos de densidad del color negro Figura 16. Anlisis de capacidad del color cyan Figura 17. Anlisis de capacidad del color magenta Figura 18. Anlisis de capacidad del color amarillo Figura 19. Anlisis de capacidad del color negro Figura 20. Representacin grfica de la aleatoriedad de los datos Figura 21. Grfico de Daniel Figura 22. Efecto de interaccin de los factores conductividad y alcohol Figura 23. Efecto de interaccin sobre la calidad del producto Figura 24. Grfica de efectos principales Figura 25. Grfica de efectos principales sobre densidad color negro Figura 26. Efecto de interaccin sobre la densidad de color negro Figura 27. Anlisis de capacidad del color negro Figura 28. Curva caracterstica de operacin para valores de K=1 Figura 29. Comportamiento del motivo variacin de la tonalidad por mes 35 37 39 47 51 54 56 58 61 62 63 64 66 69 71 73 81 83 84 85 86 89 90 95 97 100 30 32 34

RESUMEN La industria grfica, en especial las imprentas, necesitan da a da ofrecer mejores Productos a sus clientes, no slo por la alta competencia que existe en el mercado, sino por las exigencias que tiene el cliente tanto del producto como del servicio antes de tomar una decisin de compra. La diferenciacin de la calidad en el producto junto con el manejo apropiado de los costos de produccin, permiten que una empresa pueda ofrecer mejores servicios a sus clientes permitiendo que, se distinga entre otras empresas y logre mantenerse o finalmente desaparecer del mercado.

Este trabajo se realiza debido a los constantes reclamos que recibe la compaa por parte de sus clientes, lo que ha generado en muchos casos problemas de devolucin, reprocesos, e incluso prdida de clientes. Por lo tanto el problema cientfico, surge como resultado de existir inconvenientes en el proceso de impresin de la lnea de litografa que inciden en la calidad del producto terminado provocando devoluciones que incrementan los costos de no calidad.

El objetivo general de este trabajo es el desarrollo de un sistema de control de variables en el proceso de impresin de litografa con el fin de mejorar la calidad del producto y disminuir los costos de de no calidad.

A travs de herramientas para la mejora de la calidad, la aplicacin de grficos de control y estudios de capacidad, se identifican las causas que inciden en el proceso de impresin, y su capacidad para satisfacer las necesidades de los clientes, posteriormente a travs de la aplicacin de diseo de experimentos, se establecen los factores que en mayor medida influyen en el comportamiento de la variable respuesta.

Finalmente se demuestra como al realizar un seguimiento del comportamiento de la variable que influye mayormente en el problema de las devoluciones se logra controlar el proceso de impresin de litografa, generando una mejora de la calidad del producto; al no recibir devoluciones de trabajos provenientes de la mquina SM-74, en los siguientes meses.

INTRODUCCIN

En la actualidad esta empresa se encuentra desarrollando una serie de proyectos, apuntando estos a hacer de la organizacin, un grupo ms competitivo, ms dinmico y flexible para afrontar los retos que la globalizacin est imponiendo y para garantizar la permanencia en el mercado como un grupo lder en cada uno de los campos que se desempean sus empresas.

El proyecto que se desarroll va encaminado al tema de reduccin de costos de no calidad, asociado a los costos por daos y costos por reclamos, y apunta a disminuir dichos costos comparndolo con los costos del ao inmediatamente anterior; para la realizacin de dicho proyecto, se debern realizar investigaciones relacionadas con el tema de calidad, de control de procesos y de la principal estrategia a implementar denominada control en la fuente, las cuales sern apoyadas no solo por la empresa, la idea es implementar control en la fuente en las maquinas impresoras, que ya se a identificado como el pareto entre las maquinas de la planta.

En este sentido el estudio se estructur en 4 captulos con el cual permiti responder al objetivo general del mismo. Entre ellos se encuentran los siguientes:

Anlisis de la situacin actual: En este primer captulo se procedi a desarrollar el diagnstico del rea objeto de estudio donde primeramente se caracteriz la empresa para despus identificar de manera cualitativa y cuantitativa los principales problemas de calidad que afronta en su proceso productivo.

Identificacin de las causas: En este segundo estudio se analiza las principales causas del problema de no calidad y se cuantifica el costo que este problema le representa a la empresa.

Implementacin de las mejoras: En este tercer acpite se desarrolla el sistema de control de calidad en la fuente que se le propone a la empresa para que mejore su proceso litogrfico, mediante herramientas de control estadstico.

Beneficios de la propuesta: Finalmente este ltimo captulo se relaciona los principales beneficios que la propuesta le trae a la empresa, mostrando el impacto financiero que tiene sobre sus costos de calidad.

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1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Esta es una empresa que se encuentra en el sector de la produccin de empaques de papel y cartn; el ano del 2009 tuvo unos costos de no calidad de $816183.644 millones de pesos, razn por la cual necesita desarrollar un proyecto en el que se encuentre la manera de disminuir este costo y mantener la alta calidad de los productos, y que se preserve en el tiempo ofrecindole beneficios econmicos a la organizacin y una alta imagen de Calidad hacia los clientes, se encuentra que en la actualidad los costos de no calidad son alimentados por dos tems, los costos por DAOS internos, son costos asociados a productos que no cumple con las especificaciones de calidad para ser enviado al cliente y es producto que debe ser destruido, el ao pasado los daos fueron de $238406.368 millones de pesos,

Se ha identificado que el rea que mayor participacin tiene en los daos y reclamos es el rea de impresin, que a generado unos daos de $171.936.135 millones de pesos equivalentes al 71% del total de los daos
DAOS IMPRESIN 2009
$ 300

Millones

$ 250

$ 200

$ 238
$ 150

$ 100

$ 172

$ 50

$-

TOTAL DAOS 2009

IMPRESIN 2009

El otro tem que compone los costos de no calidad hace referencia a los costos de RECLAMOS por el cliente que es producto que no se detecto su falla en especificaciones de calidad en los controles que se realizan internamente en la planta y fue enviado al cliente quien si descubre el fallo y emite un reclamo contra la empresa, ese reclamo es de dos tipos correctivo, que es con una derogacin del cliente y no realiza devolucin de producto, y reclamo devolutivo el cual si tiene una devolucin de producto parcial o total y se debe proceder con la reposicin de material o con la nota crdito para la devolucin del dinero, los reclamos el ao pasado fueron de $577777.276 millones de pesos., el rea de impresin a

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generado unos reclamos de $159.276495 millones de pesos equivalentes al 28% del total de los reclamos. Por lo que nace la siguiente incgnita. Cmo disminuir los costos de no calidad asociados a daos y reclamos de producto?

RECLAMOS 2009 IMPRESIN

Millones

$ 700 $ 600 $ 500 $ 400 $ 300 $ 200 $ 100 $-

$ 578

$ 159
TOTAL RECLAMOS 2009 IMPRESIN 2009

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2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

Implementar Control de Calidad en la fuente en el proceso de impresin offset en una empresa de empaques en papel y cartn.

2.2 OBJETIVOS ESPECFICOS

Establecer un anlisis de la situacin actual que permita conocer las caractersticas de calidad que mayormente se ve afectada por la variabilidad del proceso de impresin de litografa incidiendo en la calidad del producto terminado, y consecuentemente en los costos de produccin.

Determinar las causas que provocan que se genere la variabilidad de dicha caracterstica y a su vez del proceso de impresin de litografa que influyen en la calidad del producto terminado y por consiguiente en los costos de produccin.

Implementar una herramienta de mejoramiento y control estadstico de procesos que disminuya la variabilidad del proceso de impresin de litografa y por consiguiente se logre el incremento de la calidad del producto terminado y la disminucin de los costos de produccin.

Identificar los beneficios de la propuesta mostrando su impacto financiero en la empresa.

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3. JUSTIFICACIN

Los beneficios que traer el desarrollo de este proyecto a la empresa Son los siguientes.

Disminucin de los costos de no Calidad en la empresa.

Mejora del indicador de satisfaccin de Calidad medido por el cliente,

Aumento de los indicadores de rendimiento de la maquina identificada debido a la reduccin de sus danos de producto.

Apoyo muy significativo a la rentabilidad de la empresa al atacar uno de sus indicadores de costo ms altos.

Tras el xito del proyecto, migrar con el mismo a las dems plantas de la empresa y realizar ese mismo desarrollo.

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4. ALCANCE

En este trabajo se espera generar resultados en materia de disminucin de costos de no calidad, la principal herramienta de Ingeniera Industrial es Control de calidad en la fuente, con el cual se espera controlar variables del proceso y del producto criticas para el buen desempeo, desarrollo y funcionalidad del mismo.

Se a identificado que al corregir los problemas de DAOS de producto, directamente esto tendr impacto en la disminucin de los RECLAMOS por lo que la reduccin de COSTOS DE NO CALIDAD tienden a disminuir. Se espera sensibilizar a todos los operarios involucrados en el proceso para que siempre estn enterados de los resultados de su trabajo y as conseguir un objetivo global.

Esta establecido que respecto al estado mecnico de las maquinas y a su mantenimiento es un tema que no se tendr en cuenta en este trabajo.

El departamento de produccin tiene unos inters en relacin de productividad y competitividad, por lo que el tema de calidad del producto en ocasiones genera acciones que se oponen a continuar realizando productos que cumplen con competitividad y productividad es un dilema y una gestin que no ser tenida en cuenta en este trabajo.

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5. MARCO REFERENCIAL

5.1 MARCO CONCEPTUAL

5.1.1 Control de calidad

El control de la calidad son todos los mecanismos, acciones, herramientas que realizamos para detectar la presencia de errores. La funcin del control de calidad existe primordialmente como una organizacin de servicio, para conocer las especificaciones establecidas por la ingeniera del producto y proporcionar asistencia al departamento de fabricacin, para que la produccin alcance estas especificaciones. Como tal, la funcin consiste en la coleccin y anlisis de grandes cantidades de datos que despus se presentan a diferentes departamentos para iniciar una accin correctiva adecuada.

Todo producto que no cumpla las caractersticas mnimas para decir que es correcto, ser eliminado, sin poderse corregir los posibles defectos de fabricacin que podran evitar esos costos aadidos y desperdicios de material.

Para controlar la calidad de un producto se realizan inspecciones o pruebas de muestreo para verificar que las caractersticas del mismo sean ptimas. El nico inconveniente de estas pruebas es el gasto que conlleva el control de cada producto fabricado, ya que se eliminan los defectuosos, sin posibilidad de reutilizarlo.

5.1.2 Control estadstico de proceso

Los grficos de control, basndose en tcnicas estadsticas, permiten usar criterios objetivos para distinguir variaciones de fondo de eventos de importancia. Casi toda su potencia est en la capacidad de monitorizar el centro del proceso y su variacin alrededor del centro. Recopilando datos de mediciones en diferentes sitios en el proceso, se pueden detectar y corregir variaciones en el proceso que

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puedan afectar a la calidad del producto o servicio final, reduciendo desechos y evitando que los problemas lleguen al cliente final. Con su nfasis en la deteccin precoz y prevencin de problemas, CEP tiene una clara ventaja frente a los mtodos de calidad como inspeccin, que aplican recursos para detectar y corregir problemas al final del producto o servicio, cuando ya es demasiado tarde. Adems de reducir desechos, CEP puede tener como consecuencia una reduccin del tiempo necesario para producir el producto o servicio. Esto es debido parcialmente a que la probabilidad de que el producto final se tenga que re trabajar es menor, pero tambin puede ocurrir que al usar CEP, identifiquemos los cuellos de botella, paradas y otros tipos de esperas dentro del proceso. Reducciones del tiempo de ciclo del proceso relacionado con mejoras de rentabilidad han hecho del SPC una herramienta valiosa desde el punto de vista de la reduccin de costes y de la satisfaccin del cliente final.

5.1.3 Impresin Offset

La impresin offset es un mtodo de reproduccin de documentos e imgenes sobre papel o materiales similares, desarrollado por Ira Rubel a comienzos del siglo XX, que consiste en aplicar una tinta, generalmente oleosa, sobre una plancha metlica, compuesta generalmente de una aleacin de aluminio. Constituye un proceso similar al de la litografa. La plancha toma la tinta en las zonas donde hay un compuesto hidrfobo (tambin conocido como olefilo) y el resto de la plancha (zona hidrfila) se moja con agua para que repela la tinta; la imagen o el texto se trasfiere por presin a una mantilla de caucho, para pasarla, finalmente, al papel por presin.

La prensa se denomina offset (del ingls: indirecto) porque el diseo se transfiere de la plancha de impresin al rodillo de goma citado, antes de producir la impresin sobre el papel. Este trmino se gener por contraposicin al sistema dominante anterior que fue la litografa, en el que la tinta pasaba directamente al papel.

Es precisamente esta caracterstica la que confiere una calidad excepcional a este tipo de impresin, puesto que el recubrimiento de caucho del rodillo de impresin es capaz de impregnar, con la tinta que lleva adherida, superficies con rugosidades o texturas irregulares. Obviamente, esto es debido a las propiedades elsticas del caucho que no presentan los rodillos metlicos.

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5.2 MARCO TEORICO

Las investigaciones realizados por kaoru Ishikawa un estudioso de la calidad, que a partir de 1949 particip en la promocin del control de calidad y control estadstico de procesos, kaoru Ishikawa encontr que los defectos de calidad son causantes de problemas tanto para las industrias como para los clientes.

5.2.1 Control de calidad en la fuente

El control de calidad en la fuente (CEF), es una metodologa por medio de la cual se transfiere la informacin y los conocimientos necesarios a los operarios, con el fin de lograr el control de variables de producto y de proceso desde la fuente y garantizar el cumplimiento de especificaciones del producto en cada subproceso, La implementacin del Control de Calidad den la fuente (CEF) tiene como objetivo establecer la cultura de autocontrol en los procesos, basada en el concepto de la inspeccin, medicin y ensayo, que permita obtener de cada uno de ellos un producto con calidad certificada, con un impacto directo en la reduccin de los costos de no calidad

Para su proceso de implementacin se realiza todo un anlisis bajo el modelo PHVA, en el que se definen claramente todos los tems.

Para adoptar y monitorear el proceso de planeacin de manera efectiva, ayuda el uso del modelo P.H.V.A. (planear, hacer, verificar y actuar), siempre y cuando se constituyan en un proceso sin fin, es decir, que se planee, se tome una accin, se verifiquen si los resultados eran los esperados y se acte sobre dichos resultados para reiniciar el proceso. El P.H.V.A. dinamiza la relacin entre el operario y los procesos y busca su control con base a su establecimiento, mantenimiento y mejora continua. El control se define como todas las actividades necesarias para alcanzar eficiente y econmicamente todos los objetivos a largo plazo.

La gerencia de procesos en el ciclo P.H.V.A. consiste bsicamente en:

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 Planear: Siendo la definicin de las metas y los mtodos para alcanzarla. Hacer: Consiste en ejecutar la tarea y recoger los datos, despus de haber realizado un proceso de formacin (educar y entrenar). Verificar: Es la evaluacin de los resultados de la tarea ejecutada, identificaci n de los problemas que originan el no-cumplimiento de las tareas (formacin, planeacin). Actuar: Consiste en tomar medidas correctivas para lograr el cumplimiento de las metas.

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6. METODOLOGIA

6.1 TIPO DE ESTUDIO

El tipo de estudio utilizado en este trabajo es descriptivo-analtico, es decir, aquel que busca detallar las caractersticas de cualquier fenmeno que se someta a razonamiento, en este caso el proceso productivo de de impresin offset en una empresa de empaques en papel y cartn. En este tipo de estudio se identifican, se describen las variables de investigacin y se relacionan entre s para ser analizadas posteriormente. Los resultados del anlisis conllevan al planteamiento de soluciones especficas a la problemtica planteada.

En el desarrollo de la investigacin se toma como estrategia metodolgica el control estadstico de proceso con el cual se planea medir e identificar mediante informacin consignada en una base de datos histrica con informacin detallada de daos y reclamos para establecer grficos de parteo e ir sesgando desde proceso hasta maquina, luego se profundiza ms en la informacin y se llega a grficos estadsticos de comportamiento por cliente, producto y defecto, despus de el estudio estadstico se planea apoyarse en una metodologa para la solucin de problemas y la puesta en punto de proyectos denominada PHVA con la cual se estructura la implementacin cual est conformada por una secuencia de actividades utilizadas para solucionar problemas en cualquier rea de trabajo. Las actividades que conforman: la identificacin del problema, observacin, anlisis de la situacin actual, planteamiento de alternativas de solucin, verificacin, normalizacin procedimientos y determinacin de conclusiones y recomendaciones.

6.2. FUENTES DE RECOLECCIN DE INFORMACIN

6.2.1 Fuentes primarias

Se trabajar directamente en el proceso productivo de impresin offset en una empresa de empaques en papel y cartn con el fin de observar el funcionamiento del proceso y el comportamiento de los productos y de esta manera determinar las

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caractersticas ms importantes del proceso impresin y sus variables y cuantificar los aspectos crticos de calidad ms importantes a tener en cuenta. Se realizarn consultas con el gerente de Calidad, el Jefe de Calidad, el Jefe de Produccin y los Operarios con el fin de establecer las pautas necesarias para el desarrollo efectivo del trabajo.

6.2.2 Fuentes secundarias

Se consultarn libros, enciclopedias revistas y material bibliogrfico (folletos, manuales, documentos) directamente relacionados con el tema del proyecto de control de calidad y desarrollo de metodologas PHVA, e impresin Offset. Igualmente a travs de Internet y apoyo en trabajos de investigacin relacionados con el tema.

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7. ANLISIS DE LA SITUACIN ACTUAL

En este captulo se busca indagar sobre el proceso productivo que actualmente realiza la empresa de tal manera que permita identificar los motivos de reclamo ms representativos sobre sus productos.

7.1. CARACTERIZACIN DE LA EMPRESA

Antes de empezar con el diagnstico de la situacin actual de la empresa es necesario indagar los elementos bsicos de la empresa y sus procesos en el rea de estudio para contextualizar de manera clara su problemtica.

7.1.1. Identificacin de actividades de la empresa en el sector

Las empresas que se engloban dentro de las industrias del sector grafico desempean las actividades que se llevan a cavo en la fabricacin del producto impreso, desde el diseo y la preparAcin de los originales para su tratamiento y la elaboracin de la forma impresora, a partir de la cual se harn las copias impresas, hasta dejar el producto totalmente acabado

No suele darse una integracin vertical de todas estas actividades, aunque en algunos casos haya imprentas que dispongan de departamentos de preimpresion a talleres para realizar ciertos acabados

Las nuevas tecnologas favorecen la integracin aunque por otra parte la especializacin de las tareas y las enormes sumas de dinero que requiere la inversin no lo hace asequible.

La evolucin tecnolgica del sector a sido tal que a dado lugar a un cambio desnombradle: De artes graficas a industria graficas

El intento de emborrar una tipografa de empresa de cualquier sector industrial

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lleva consigo el anlisis de las actividades involucradas y, dependiendo de la complejidad y la especificacin de las mismas, su agrupacin por subsectores As, en el sector de las industrias de la comunicacin graficas suelen distinguirse que grupos de empresas segn el tipo de actividades desempeada: Manipulados de papel y cartn Pre-Impresin Impresin Post-Impresin

Actividades

Manipulados de papel y cartn: Aquellas empresas que se dedican a la transformacin del papel y el cartn par que puedan ser utilizados como soporte de un producto impreso, por ejemplo en la confeccin de carpetas, estuches, envases, tapas de libros... a veces tiene lugar antes de la impresin, como la elaboracin de soportes metalizados, plastificados... y como a veces sin posteriores a la impresin, como los barnices, engomados, perforados, troqueados...

Preimpresin: Aquellas empresas que se dedican a la preparacin de originales y detencin de la pelculas para la elaboracin de la forma impresoras se realiza en el taller de impresin, el la actividades, los avances tecnolgicos permiten obtener ya en esta fase las planchas listas para colocarlas en maquina

Impresin: Aquellas empresas que se dedican a la impresin para cualquier sistema: Offset, hueco, hueco, seri, son las que popularmente se han venido llamado imprentas.

En la imprenta no solamente se imprime, lo ms frecuente es que tambin se elabore la forma impresora y se deje el producto acabado.

Post-Impresin: Aquellas empresas cuyas actividades principales se basan en los procesos a los que se someten el producto grafico despus de la impresin para darle el acabado o acabados finales. De hay se conocen tambin con el nombre de empresas de acabados. Tal y como se han definido estos subsectores

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hay muchas actividades que podran englobarse tanto en empresas de manipulados como acabados.

En el caso de la empresa en estudio se desarrolla las actividades de Impresin y post-impresin.

7.1.2. Antecedentes

La empresa objeto de estudio, es una empresa especializada en el diseo, produccin e impresin de cajas plagadizas convencionales o estuches, etiquetas precortadas y cajas de cartn microcorrugado.

La empresa tiene a su cargo a aproximadamente 80 personas, en una planta ubicada en la ciudad de Yumbo con alrededor de 30 mquinas. El proceso de las dos lneas de produccin es del tipo offset, cuyos trabajos no se repiten de forma peridica con lotes de productos limitados. Existen tres turnos de trabajo de ocho horas cada uno, y el tipo de produccin es bajo pedido.

Desde el ao 2004, la compaa tiene su sistema de gestin de calidad certificado bajo la Norma ISO 9001:2000, para los procesos de venta, produccin y despacho de sus productos.

7.1.3. Portafolio de Productos

Plegadizas impresas en offset o rotograbado, hologrficas, metalizadas, con barniz corriente, acuoso o UV. Material impreso en cartn microcorrugado con falutas tipo b y e para cajas, exhibidores, dispensadores, material POP. Etiquetas en papeles esmaltados, impresas por iffset.

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7.1.4. Valores Estratgicos

Los valores estratgicos de la empresa se resumen bsicamente en su misin y visin. Misin

Empresa multinacional que, con sentido social y haciendo las cosas bien, contribuye a la productividad de sus clientes y al desarrollo de las personas, ofreciendo productos y servicios innovadores, competitivos y rentables para garantizar un desarrollo sostenible.

Visin

Consolidarnos como empresa multinacional lder en Amrica Latina y ser el proveedor preferido de productos y servicios, manteniendo un excelente nivel de calidad es nuestra visin

7.1.5. Los Clientes

La empresa es proveedora de compaas nacionales y multinacionales en Colombia y en el exterior, en los mercados de tabaco, alimentos, productos de aseo personal y hogar, electrodomsticos, sector farmacutico y sector editorial. Sus clientes son generalmente empresas que realizan sus pedidos en forma sistemtica; los cuales estn clasificados segn el tipo de exigencia de calidad en tres tipos A (Estricto), B (Normal), C (Flexible).

Los Clientes tipo A; son laboratorios farmacuticos, e industrias de actividad alimenticia, cuyos estndares de calidad son muy exigentes, ya que son clientes que slo aceptan el color de impresin conforme al color pantone o a la muestra aprobada originalmente, que no aceptan variacin de tonos ms all de 0.03 puntos de densidad del color aprobado, exigen que el empaque, donde van su productos, sea impecable y aceptan slo la cantidad exacta en sus despachos.

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Los Clientes tipo B; son empresas comerciales y de distribucin de productos, que no deben cumplir con estndares corporativos y por lo tanto son aquellos clientes que aceptan repintes menores en la impresin, que aceptan variacin de tonos de 0.05 puntos de densidad del color aprobado, que exigen que el empaque, en donde va su producto sea, impecable y que aceptan excesos o faltantes de hasta el 10% en sus despachos.

Los Clientes tipo C; son aquellos clientes que aceptan repintes mayores aunque afecten su presentacin, aceptan la variacin de tonos de 0.07 puntos de densidad del color aprobado, que exigen que el empaque, donde va su producto, sea impecable, y que aceptan cantidad faltante. La clasificacin de cada cliente es realizada por el departamento de ventas, y su categora es comunicada a los siguientes procesos a travs de la sigla correspondiente (A,B,C) descrita en cada Orden de Produccin, junto al nombre del cliente. De esta manera el departamento de control de calidad, reduce o aumenta el nivel de inspeccin y el tamao de la muestra segn la exigencia del cliente, de tal forma que aunque los procesos se mantienen constantes para todos los tipos de clientes, los controles varan segn su exigencia.

7.1.6. La Competencia

En general, las compaas del sector grfico dividen su mercado en tres grandes estratos, el mercado de formularios continuos, el de productos publicitarios, y el sector industrial.

La competencia directa de la compaa, es toda aquella empresa grfica de produccin mediana y grande que dirige sus productos a los mercados industriales.

Debido a que el mercado del sector grfico cada vez se reduce ms, puesto que este tiene que dividirse entre ms compaas1, la diferenciacin que cada una pueda ofrecer al cliente es de mucha importancia, es por esto que en muchos casos, las compaas de la competencia ofrecen sus productos con un precio que iguala e inclusive es menor al costo de produccin con el fin de obtener un cliente,
1

CASALS, R. Actitudes frente a un exceso de capacidad del sector, Adelante Revista Grfica. No. 90 Edicin Sexta, 2006, pp.24 - 25

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logrando una competencia desleal en el mercado. Asimismo, la asesora y el servicio postventa que ofrezca la compaa a sus clientes, permite que un pedido se gane o se pierda.

La maquinaria con que cuenta la competencia, en muchas ocasiones es muy parecida entre s con marcas reconocidas en el mercado como Heidelberg, Roland y Harris.

En algunas empresas, existen ciertos procesos como el barnizado y la manufactura que son tercerizados ya que no generan mucha rentabilidad.

No existen institutos especializados en el sector grfico que ofrezcan temas relacionados a la industria, por lo que la mayora del personal ha adquirido sus conocimientos basados en la experiencia.

7.1.7. Los Proveedores

La materia prima y los materiales utilizados durante todo el proceso, son suministrados por proveedores locales o extranjeros que han sido previamente evaluados y calificados, con el fin de conocer si son capaces de cumplir con los requerimientos de la empresa tanto en calidad del producto como en la calidad del servicio.

Asimismo, los proveedores que suministran insumos al sector grfico son los mismos para todos, por lo que la mayora de las compaas del sector comparten proveedores comunes.

Existen periodos a nivel mundial, en donde el papel se vuelve escaso, debido a que los molinos dejan de producir papel, lo que hace que las imprentas incrementen su nivel de inventario para evitar el aumento de precios de la materia prima.

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7.1.8. La Demanda

Mensualmente el departamento de ventas genera un pronstico de la demanda de los diferentes tipos de papeles y cartulinas, de tal forma que este plan le sirva al departamento de compras para que pueda realizar sus negociaciones con los proveedores y defina su estrategia de abastecimiento.

Aunque son muy pocos los clientes que proyectan sus consumos de impresiones grficas, el departamento de ventas trimestralmente planifica con sus mejores clientes en facturacin las necesidades de consumo en cada tipo de papel. En algunos casos esta proyeccin puede variar debido a que los clientes cambian de estrategia de mercado generando inconvenientes a las imprentas al momento de realizar las compras, ya que adquieren materias primas en un gramaje diferente al que el mercado solicita, provocando en algunas ocasiones sobreinventario o por el contrario prdida de rdenes por falta de material.

7.1.9. El Proceso

El proceso de produccin empieza, en el momento en que el cliente realiza la aprobacin tanto del arte o diseo que desea imprimir, como del precio presentado en la cotizacin; en esta aprobacin, se dejan especificados los requerimientos que el cliente tiene para aceptar el producto terminado en el momento del despacho.

En seguida, el arte en forma digital pasa al siguiente proceso, que es el de diseo y preprensa, en este proceso se realiza una revisin total del arte digital mediante la utilizacin de programas especficos, con el fin de adecuarlo a los formatos de impresin de cada prensa, al mismo tiempo se verifica visualmente la composicin o la cantidad de colores que tiene cada arte digital.

Un diseo o arte puede estar compuesto por cuatro colores bsicos o tambin llamados en la industria grfica colores procesos (cyan, magenta, amarillo y negro) los que al mezclarse uno con otro en diferentes proporciones dan como resultado una gama de colores. Asimismo, el diseo puede tambin tener colores especficos o directos, denominados pantones tales como el dorado, el plateado o colores que no resultan de la mezcla de los cuatro colores anteriores.

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En el proceso de arte y pre-prensa es importante que se identifiquen claramente la cantidad de colores que componen al arte, los que pueden ser de 1 a 6 colores, ya que si existiera un error al definir las especificaciones, este generar mayores errores a mayores costos en los siguientes procesos.

Una vez que se ha preparado el diseo o arte al formato de impresin requerido, se procede a realizar una impresin en pelculas de acetato. El nmero de pelculas a imprimirse depender de la cantidad de colores que tenga el diseo, por lo tanto si un arte tiene 6 colores, se procedern a imprimir 6 pelculas, las que representaran una al color cyan, otra al color magenta, otra al color amarillo, una cuarta al color negro, y dos adicionales que representaran los dos colores directos o pantones.

La impresin de estas pelculas es en formato negativo, comparable con una imagen parecida al de una radiografa, es decir, en color blanco y negro, el control visual de estas pelculas se lo realiza contra una mesa de luz, en la que se revisa, el porcentaje de trama de cada elemento, y adems cualquier tipo de error ya sea de texto o de color que pudiera tener dicha impresin. A continuacin, cada pelcula pasa al siguiente proceso en donde es expuesta a una insoladora que se encuentra en una cmara obscura, esta exposicin va desde niveles de 20 a 30 luxes para copiar las imgenes que estn plasmadas en cada pelcula, a unas planchas de aluminio, que tienen el mismo tamao que el rodillo de cada prensa en la que se va a imprimir el trabajo. De la misma forma, se revelan tantas planchas como pelculas genere el proceso, la que en este caso seran 6.

Una vez que se ha revelado cada plancha, se procede a compararla visualmente con el diseo aprobado por el cliente, para luego entregarla al proceso de impresin, que junto con el papel seleccionado, tanto en material como en gramaje, y las tintas correspondientes a cada plancha, son montadas en la respectiva prensa para proceder a imprimir el trabajo cotizado.

Dependiendo el tipo de trabajo que se cotiz en la venta, se requiere un determinado nmero de procesos al que ste debe ser expuesto, los cuales pueden ser: Conversin de Materia Prima, preparacin de tintas, corte, fondeo, impresin, barnizado, troquelado, plegado y pegado para el caso de cajas, corte de producto terminado y manufactura en la que se realizan procesos cortos como son, numeracin, intercalado y pegado.

En la figura 1, se describe grficamente el flujo de proceso de produccin.

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Figura 1. Diagrama de flujo del proceso de impresin de Litografa

Fuente: Informacin suministrada por el rea de produccin de la empresa

Durante cada proceso, el supervisor de rea junto con el departamento de control de calidad, realizan inspecciones visuales de las caractersticas del producto y las compara con el diseo inicial aprobado por el cliente, de tal forma que se evite cualquier error y el producto cumpla, en cada proceso, con las especificaciones requeridas por el cliente.

Una vez terminado el proceso de produccin, se aplican tcnicas de muestreos

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para revisar el trabajo y proceder a empacarlo y embalarlo, y as enviar el producto terminado al lugar acordado con el cliente. Sin embargo, a pesar de los controles que se realizan en cada proceso, en el ltimo ao se han recibido varios reclamos por parte de los clientes, debido a inconformidades en la calidad del producto, que en algunos casos ha resultado en devoluciones de producto terminado, reprocesos, incremento de los costos de produccin y hasta en prdida de clientes, provocando preocupacin de la alta direccin, ya que se deduce inicialmente, que es debido a la falta de una metodologa clara para controlar el producto durante el proceso de produccin.

7.2. DIAGNSTICO DEL PROCESO DE PRODUCCIN DE LITOGRAFA

Para cuantificar la magnitud del problema que enfrenta actualmente la compaa objeto de estudio, se procedi a realizar el levantamiento de datos a fin de determinar las reas que han tenido ms errores que provocan reprocesos por motivos de devoluciones de producto, generando a su vez incremento en los costos de produccin, y as establecer en qu parte del proceso se esta fallando.

7.2.1. Diagrama de Pareto

Para realizar este anlisis se decidi utilizar la herramienta de Diagrama de Pareto (Tabla 1), en la que se registr el nmero de devoluciones que se han recibido en el ao, adems del rea o proceso que gener el error, as un error de especificaciones en la orden de produccin se debe al proceso de ventas, un error por intensidad de tonos se debe al proceso de diseo, un error de manchas o colores diferentes se debe al proceso de produccin.

Se procede a identificar las reas que ms se repiten y aquellas que no tienen mucha frecuencia se las asigna dentro del rango de otros, de tal forma que se puede apreciar que el rea que ha tenido ms errores es el proceso de produccin. Ver a continuacin en la tabla 1 la cantidad de devoluciones por rea recibidas de Enero a Julio de 2010.

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Tabla 1: Cantidad de devoluciones recibidas de Enero a Julio de 2010, por rea

DEVOLUCIONES
Areas Produccin Ventas Pre-prensa Cliente Otros Total Cantidad Acumulada Cantidad 45 6 4 4 1 60 45 51 55 59 60 Frecuencia Relativa 75,0% 10,0% 6,7% 6,7% 1,7% 100,0% Frecuencia Acumulada 75,0% 85,0% 91,7% 98,3% 100,0%

Fuente: Autores

Como se puede apreciar, el 75% de las devoluciones viene dado por problemas de produccin, mientras que el 23.4% resulta de errores de otras reas como es el caso de errores en la toma de pedidos por parte de ventas (10%), errores en el texto por parte de diseo (6.7%), e incluso errores que el cliente mismo genera por entregar malas especificaciones a la compaa (6.7%), en este caso puntual, las devoluciones no son aceptadas.

El objetivo de este anlisis es determinar el proceso que ms errores ha tenido y a su vez establecer los errores que han causado las devoluciones, de tal forma que se pueda aplicar una metodologa adecuada al rea con ms problemas y as obtener en cada anlisis el verdadero factor que influye en el incremento de costos de produccin provocado por los reprocesos que generan las devoluciones.

Figura 2. Diagrama de Pareto de las devoluciones recibidas por rea

Fuente: Autores

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Del departamento de produccin que es donde ms se produce las devoluciones es necesario mostrar el valor monetario que ha representado esas fallas en cada uno de sus reas productivas.

Tabla 2. Relacin de costo de fallas en las reas del proceso de produccin

AREAS IMPRESION TROQUELADO PROVEEDORES PRE-PRENSA TRANSFORMACION PEGADO VENTAS CALI B MATERIA PRIMA CENTRO DE DISENO BARNIZADO PLASTIFICADO PLANEACION ROTOGRABADO DESPIQUE-EMPAQUE GUILLOTINADO TOTAL $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ 12.876.564 3.557.214 2.865.789 1.407.117 1.061.516 760.082 621.247 404.537 267.712 149.347 145.202 99.791 90.878 43.240 2.112 24.352.348 % ACUM 53% 67% 79% 85% 89% 93% 95% 97% 98% 98% 99% 99% 100% 100% 100%

Fuente: Autores

En la tabla 2 se muestra que las reas del proceso productivo que reportan mayores costos por fallas son el de impresin con un valor de $12.876.564, el de troquelado con un valor de $3.557.214 y el de proveedores con $2.865.789.

De acuerdo al paretto que se muestra a continuacin en la figura 3 se evidencia claramente que en estas tres reas se concentra los principales problemas de costos de no calidad de la empresa.

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Figura 3. Pareto de Relacin de costos de fallas en las reas del proceso de produccin
$ 14.000.000 $ 12.000.000 $ 10.000.000 $ 8.000.000 $ 6.000.000 $ 4.000.000 $ 2.000.000 $60% 40% 20% 0% P R O DUC TO A C UM 120% 100% 80%

P L A S T IF IC A DO

T R A NS F O R MA C IO N

B MA T E R IA P R IMA

Fuente: Autores

Los clientes que fueron ms afectados por estos inconvenientes son los que aparece a continuacin en la tabla 3.

Tabla 3. Clientes ms afectados por las fallas de calidad

CLIENTES CARPAK S.A. CIA COL DE TABACO S.A. INDUSTRIA COLOMBIANA DE CAFE S.A.S. SEATECH INTERNACIONAL INC. CARVAJAL S.A. PROALPET S.A. C.I. PRODUCTOS FAMILIA S.A. SUNBEAM PRODUCTS INC. OSTER DE VENEZUELA,S.A.RIF J-000832315 $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ 5.153.348 1.561.286 1.289.504 1.043.364 1.023.429 1.014.653 1.008.835 1.005.548 487.933 % ACUM 31% 41% 48% 55% 61% 67% 73% 79% 82%

Fuente: Autores

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R O T O G R A B A DO

P R O V E E DO R E S

G UIL L O T INA DO

IMP R E S IO N

V E NT A S C A L I

B A R NIZ A DO

T R O QUE L A DO

P R E -P R E NS A

P L A NE A C IO N

C E NT R O DE DIS E NO

DE S P IQUE E MP A QUE

P E G A DO

$ 1.000.000

$ 2.000.000

$ 3.000.000

$ 4.000.000

$ 5.000.000

$ 6.000.000

$-

C A R P A K S .A . INDUS T R IA C O L O MB IA NA DE C A F E C A R V A J A L S .A . P R O DUC T O S F A MIL IA S .A . O S T E R DE V E NE Z UE L A ,S .A .R IF J J .G .B . NE S T L E P A NA MA , S .A . P R O DUC T .T A B A C A L E R A C O L O MB .L T DA UNIL E V E R A NDINA C O L O MB IA L T DA C A S A L UK E R S .A . B A V A R IA S A T HE R MO G R O UP , C .A .. C .A .T A B A C A L E R A NA C IO NA L R IF J C O L G A T E P A L MO L IV E C O MP A NIA C O L O MB INA DE L C A UC A S .A . T A B A C A L E R A A NDINA S .A .

0% 20% 40% 60% 80% 100% 120%

Fuente: Autores

Figura 4. Pareto de clientes ms afectados por las fallas de calidad

Entre los productos de mayor afectacin por estas fallas de calidad se lograron identificar los siguientes:

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A C UM

P R O DUC TO

Tabla 4. Productos ms afectados por las fallas de calidad

PRODUCTOS CADDY BUSSY ROLLS SMALL PL. PCHIEL HOL 4961/013 FAJA BON YURT BLACK FAJA BONYURT CHOCO KRISPI FAJA BONYURT ZUCARITAS PLEG.N.DIA.X 120 (E.W.) VAN CAMPS ACE OLIVA X3 80G CJ AMERICAN GOLD PHIELO HOL 4961/108414-001 3SOB ITA-USA X3.3G CAJA RON 8 ANOS 750 ML CJ.MB RED 20S DISENO UNO CAREY HIDRA 125GR. VAN CAMPS ACE OLIVA X2 160G 3SOB COL-USA X3.3G CJ.MB RED 20S DISENO DOS CJ.CARIBE (CLARO) LX BOX 20 FAJA BON YURT BLACK T.A.PAGUE 100 LLEVE 150 FLUOC CAJA RON 8 ANOS 375 ML DISP MILO BARRA TRIPLE ACCION 100 CC CJ DERBY LS BOX 20 PICTO AMERICAN GOLD SUAVE X10 $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ 1.453.736 1.386.919 1.363.195 1.167.349 1.103.642 1.086.601 1.083.935 1.003.260 994.145 834.768 808.557 786.806 727.019 679.380 620.090 556.337 491.263 455.745 433.017 374.732 362.133 344.876 341.584 311.057 % ACUM 6% 12% 18% 23% 28% 32% 37% 41% 45% 49% 52% 56% 59% 62% 64% 67% 69% 71% 73% 74% 76% 77% 79% 80%

Fuente: Autores

El pareto de los principales productos afectados por las fallas de calidad es que se muestra a continuacin en la figura 5.

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$ 1.000.000

$ 1.200.000

$ 1.400.000

$ 1.600.000

$ 200.000

$ 400.000

$ 600.000

$ 800.000

$-

C A DDY B US S Y R O L L S S MA L L F A J A B O N Y UR T B L A C K F A J A B O NY UR T Z UC A R IT A S V A N C A MP S A C E O L IV A X 3 80G P HIE L O HO L 4961/108414-001 C A J A R O N 8 A NO S 750 ML C A R E Y HIDR A 125G R . 3S O B C O L -US A X 3.3G C J .C A R IB E (C L A R O ) L X B O X 20 T .A .P A G UE 100 L L E V E 150 DIS P MIL O B A R R A C J DE R B Y L S B O X 20 P IC T O C J MUS T A NG A Z UL 80 MM C J R O Y A L L S B O X 20 P IC T O F A J A B O NY UR T C HO K O G O Z Z O C J A ME R IC A N G O L D X 10 MQ A S T O R A Z UL X 10S P L E G P R E MIE R 125G S L L .A S T O R R O J O 20S P L E G .F L UO C NINO S X 50 P L E G .T INT E X 60G G E NE R IC A DP L NE S C A F E T R D 48X 1.8G . E -T A P A A R C HIV A DO R P R E C O T R IP L E MA X E X IT O 100C C C A J A F O NDUE C J .S T A R L IT E 80MM DIS P L A Y G R IS S L Y G US A NO X F J F INE S S E MUS L I B O NY UR T V A N C A MP S A G UA X 3 80G F A J A R E G E NE R IS T R O Z O S B -T S T Y A R E P A NG R /111198 T A 4 C J .MB G O L D 20S DIS E NO UNO P L E UL T R A WHIT E 100 C C T A R J C O L A DA X 18 S O B R E S
0% 20% 40% 60% 80% 100% 120%

Fuente: Autores

Figura 5. Pareto de Productos ms afectados por las fallas de calidad

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A C UM

P R O DUC TO

8. IDENTIFICACIN DE LAS CAUSAS

Una vez que se detect el proceso que tiene ms errores y por lo tanto ms relacin con las devoluciones que es el proceso de produccin, se procede a utilizar una segunda herramienta que es el Diagrama Causa Efecto, con el fin de analizar en mayor detalle en qu parte del proceso de produccin se estn generando los problemas; por lo que se realiza una reunin de lluvia de ideas en la que se involucra a un grupo de expertos de las reas de produccin y de control de calidad, con el fin de conocer los motivos de las no conformidades detectadas y su influencia en el proceso, de tal forma que se pueda buscar, identificar y analizar las causas principales que provocan el problema, y se acte sobre ellas.

El resultado de la reunin se presenta en la Figura 3, como se puede observar en el diagrama causa-efecto, la mayor parte de las causas asignadas en el proceso de produccin se concentran en la categora mtodo, siendo sta segn los expertos la de mayor incidencia en los problemas de errores y reprocesos por problemas de devolucin, por consiguiente, una vez clasificadas las causas por cada tipo de categora, se procede a calificar a cada una, para determinar aquella que tiene ms peso en la categora, y por lo tanto mayor incidencia en el problema.

En la Tabla 5, se presenta el resultado final del anlisis del Ishikawa ponderado, en donde se empez ponderando con el nmero 1 a la causa que se considera tiene ms incidencia, y se continu la puntuacin en orden ascendente con las siguientes causas que se consideraban menos importantes, de tal forma que la causa que se considera tiene relacin directa con el problema ser considerada como la primera, obteniendo por lo tanto el menor puntaje, mientras que la causa que se considera tiene menor efecto en el problema ser la que tiene el mayor puntaje.

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Figura 6. Diagrama causa-efecto del problema de devoluciones

Fuente: Autores

As con el valor asignado a cada causa segn el criterio de cada experto, se obtiene una variante del Diagrama Causa Efecto denominado el Diagrama Ishikawa ponderado.

Es importante aclarar que, en esta herramienta, para que una causa sea considerada significativa y de influencia en el problema, el resultado del porcentaje de concordancia (C%= cantidad de expertos a favor del criterio dominante/ cantidad total de expertos participantes) debe tener un valor mayor o igual al 60%.

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Tabla 5. Ponderacin de las causas que provocan el problema de devoluciones

PROCESO DE PRODUCCIN
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Motivos Falta de control durante la impresin No cumple con los procedimientos Poca y Mala Iluminacin Descuido del Operador Personal no calificado Materia prima mal refilada Rodillos en mal estado Paradas Frecuentes Mal lavado de unidad Temperatura no adecuada Problemas de troquelado TOTAL Experto 1 1 2 4 3 5 6 7 8 9 11 10 66 Experto 2 2 1 3 4 5 8 6 7 9 11 10 66 Experto 3 1 2 3 4 6 5 7 8 9 10 11 66 Experto 4 1 3 5 4 2 6 9 8 7 11 10 66 Experto 5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 11 10 66 Total 6 10 18 19 23 31 36 39 43 54 51 330 C (%) 80% 60% 60% 80% 60% 60% 60% 80% 80% 80% 80%

Fuente: Autores
Experto 1 = Jefe de Produccin Litografa Experto 2 = Jefe Control de Calidad Experto 3 = Supervisor de Produccin Experto 4 = Inspector de Calidad Experto 5 = Jefe de Mtodos C (%) = Porcentaje de concordancia

As se obtiene que la mayor causa que incide en el proceso de produccin es la falta de control durante el proceso de impresin acompaada en segundo lugar por el no cumplimiento de los procedimientos, como estas causas tienen un porcentaje de concordancia mayor al 60% son consideradas causas relevantes y por lo tanto que inciden en el problema.

8.1. DETERMINACIN DE LA VARIABLE A MEDIR

A partir del uso de las herramientas diagrama de Pareto y diagrama Causa-Efecto, se detect que una de las causas de mayor impacto en los reprocesos producto de las devoluciones del producto terminado, es la falta de control durante el proceso de impresin.

Se procedi por lo tanto a recopilar la informacin de todas las devoluciones recibidas por la compaa en los ltimos meses y se las clasific en la Tabla 3 por motivo de devolucin. Asimismo cada devolucin fue asignada a la prensa en la que fue realizado el trabajo, a fin de determinar la mquina que directa o indirectamente ha generado

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trabajos con problemas, y se implemente los controles necesarios, para que estos puedan ser usados en las otras prensas y a su vez en los otros procesos.

Tabla 6. Devoluciones recibidas por defecto y por mquina de Julio a Diciembre de 2010

Fuente: Autores con base a informacin del rea de produccin de la empresa

Como se puede apreciar en la tabla anterior, del total de devoluciones recibidas por la compaa por diferentes motivos aquel que tuvo mayor frecuencia fueron los que se debieron a problemas de variacin de tonalidad. Dentro del proceso de impresin existen algunas variables de control como son la conductividad, el nivel de pH, el porcentaje de alcohol, y la densidad de la tinta,
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sta ltima vara dependiendo del color y del tipo de papel en el que se va a imprimir cada trabajo.

Existen tambin dentro del proceso de impresin atributos a controlar, como son; registro de impresin, tonalidad, y secado de la tinta, los que se van controlando a nivel visual.

Dentro de las variables que se controlan durante el proceso, la variable que es ms importante es la densidad de la tinta, debido a que una variacin fuera de los lmites de especificacin por cada color implica un reproceso total en el producto, lo que representa adems de aumento de costos para la empresa, retraso en los siguientes procesos de produccin y prdida de tiempo por parte de los clientes. El defecto variacin de la tonalidad est directamente relacionado con la variable densidad de la tinta, por lo que se ratifica, que la variable ms crtica dentro del proceso de impresin es la densidad.

De la misma forma, se identifica que la mquina que gener mayores problemas fue la Prensa SM 74, por lo que a partir de esta tabla se determina que el estudio se basar en encontrar un mtodo que ayude a controlar y mejorar el proceso de impresin en la mquina SM 74 de la lnea de litografa, a fin de disminuir los costos de produccin que se generan por los reprocesos provenientes de las devoluciones de producto terminado.

8.2. COSTO DE LOS REPROCESOS

Una vez identificada la mquina que genera mayores problemas de variacin de tonalidad en los trabajos impresos, que provocan en muchas ocasiones las devoluciones del producto terminado, se procedi a cuantificar en trminos econmicos los efectos que han generado los reprocesos del producto terminado.

Se procedi a costear cada devolucin, clasificndola por tipo de defecto y por prensa que realiz el trabajo. Es as que se puede apreciar que existe relacin entre el impacto econmico que generaron las devoluciones recibidas con el nmero de devoluciones, ratificando por tanto, que aquellos trabajos que fueron impresos en la prensa SM 74, son los que tienen el mayor peso en las

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devoluciones, entre los que se distingue con el mayor impacto econmico el motivo de la variacin de tonalidad ($5.416.008), valor que representa el 22.4% del total del costo de las devoluciones recibidas en la compaa por parte del cliente.

Tabla 7. Devoluciones valorizadas por defecto y por mquina de Julio a Diciembre de 2010
S uma de C . Devoluc in Maquina Motivo GTO C liente No realiz o pedido Dao por cajas dobladas y quebradas Desprendimiento de la tinta E rror de T ipografia E xcedente de P roduccin F alla en la numeracin F allas en el pegado en el cierre automtico Inconformidad del diseo Manchas en la Impresin Materia P rima Incorrecta Medidas Incorrectas P roblemas de embalaje P roblemas de Manufactura Variacin de T onalidad F allas en el troquelado E specificaciones mal indicadas O rden incompleta T O T AL

P M74

S M74 680.400 1.214.820 584.720 953.800

T otal G eneral 680.400 1.214.820 584.720 953.800 414.460 899.200 928.360 541.940 1.137.140 48.000 2.323.580 1.446.620 250.880 6.973.108 2.231.240 1.504.080 2.220.000 24.352.348

414.460 899.200 928.360 478.040 48.000 1.385.600 194.320 504.000 1.535.080 1.053.100 696.160 937.980 1.252.300 250.880 5.416.008 63.900 1.137.140

1.504.080 3.464.320 2.220.000 6.027.540 14.860.488

Fuente: Autores con base a informacin del rea de produccin de la empresa

Es a partir de estos datos recopilados que se concluye, que es importante, realizar la implementacin de controles durante el proceso de impresin, ya que el hecho de que la compaa est certificada con la Norma ISO 9001:2000, no asegura que los procesos estn libres de errores.

Adicionalmente la gran variedad de pedidos que ha recibido la compaa y la falta de estndares establecidos durante el proceso de impresin, han contribuido a que se generen productos defectuosos en los ltimos meses, lo cual se demuestra
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al observar en los diagramas comparativos que la compaa ha sufrido un incremento en sus devoluciones con respecto al mismo periodo del ao anterior.

El hecho que el motivo principal de las devoluciones sea por variacin de la tonalidad, no es un buen indicador de que se estn realizando correctamente los controles durante el proceso, puesto que el tono es la carta de presentacin de toda imprenta, y tener problemas de este tipo durante el proceso, demanda de controles bastantes exigentes y de continuidad en la metodologa implementada, ms an si la mayor parte de las devoluciones recibidas segn lo analizado a travs del uso de diagrama de Pareto, se deben al proceso de produccin.

Aunque el problema de variacin de la tonalidad se genera en las tres prensas, los controles que se aplicarn sern realizados en la mquina que genera mayores problemas, es decir en la prensa SM-74, en donde se detecta que las devoluciones recibidas representan el 22.4% del total del costo de las devoluciones.

Por lo tanto, al implementar el control estadstico durante el proceso de impresin, controlando la variable densidad, se estar contribuyendo con el control y la mejora de uno de los procesos fundamentales de la compaa, adems se trabajar directamente con el problema de mayor impacto econmico, lo que permitir que los costos de produccin que se generan por los reprocesos de las devoluciones del producto terminado disminuyan en forma paulatina, generando beneficios para la empresa y su imagen, logrando que se incremente la satisfaccin de los clientes que solicitan los productos de la imprenta.

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9. IMPLEMENTACIN DE MEJORAS MEDIANTE EL CONTROL ESTADSTICO DE PROCESOS

En el rea de administracin de la produccin es bien conocido que un producto, sujeto a un proceso, inevitablemente sufrir variaciones. Lo importante de estas variaciones es reconocer cules pueden deberse a causas comunes o al azar y cules a causas especiales.

A partir de la informacin que generaron las herramientas de calidad, como el diagrama causa-efecto y el diagrama de Pareto, se identific que una de las causas que influy mayormente en las devoluciones del producto terminado, produciendo reprocesos y por consiguiente mayores costos de produccin es la falta de control durante el proceso de impresin.

Por otro lado, se determin tambin, que uno de los motivos dentro del proceso de impresin que se repeta con mayor frecuencia en las devoluciones del producto, fue la devolucin por variacin de la tonalidad, problema que est estrechamente relacionado con la variable densidad de la tinta.

En este captulo se proceder a especificar cada una de las herramientas que se utilizarn, para monitorear el comportamiento de la variable densidad dentro del proceso de impresin, con el fin de identificar si est sujeta a causas comunes o especiales de variacin, de tal forma que, con los resultados obtenidos se la logre controlar a fin de mejorar el proceso de impresin logrando disminuir el producto defectuoso y por lo tanto potenciales devoluciones resultantes del proceso.

Debido a que en la compaa no se ha implementado ningn tipo de control estadstico y por lo tanto, no se dispone de informacin histrica del comportamiento del proceso de impresin, se utilizar en primer lugar estadstica inferencial de modo que a travs de una muestra preliminar de una orden de produccin activa, se estimarn los valores de y de de la poblacin.

Con el fin de obtener el conocimiento necesario del proceso, es importante que el tamao de la muestra sea lo suficientemente grande para que sea representativa de la poblacin, y a la vez que la toma de la muestra no represente costos muy altos para la empresa, por lo que se decide utilizar una muestra de tamao n = 20, donde cada muestra se compone de 4 lecturas.

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El levantamiento de la informacin que se recopilar de la muestra seleccionada, se lo realizar en plantillas de registros diseadas para el efecto (Anexo A).

Los valores de la densidad de la tinta, han sido establecidos dentro de unos rangos que estn directamente relacionados con la calidad del papel, la lineatura de trama y la formulacin de la tinta. Por lo tanto estos valores, cambian segn el color y el tipo de papel utilizado; aunque, su variacin no es muy dispersa entre cada tipo de papel.

A nivel internacional existe una tabla de estndares con los valores establecidos para cada color y para cada tipo de papel (Tabla 8).

La tabla 8, muestra los valores para los cuatro colores procesos, es decir, cyan (C), magenta (M), amarillo (Y), y negro (K), y para los tres grandes grupos de papeles y cartulinas, que son, con brillo, mates y sin brillo.

A continuacin se representa la tabla con los valores estndares por color y tipo de papel.

Tabla 8. Valores recomendados de la densidad de la tinta a nivel mundial

Fuente: El estndar ISO 12647-2 para impresin en litografa offset. Julio 2004. Disponible en http://www.gusgsm.com/

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Para discernir dentro de esta tabla, qu tipo de especificaciones deben utilizarse en el control estadstico, se procedi a realizar un levantamiento de informacin de los tipos de materia prima utilizada en las rdenes de produccin de los ltimos meses, a fin de establecer aquella que se consume con mayor frecuencia y proceder a aplicar en sta la herramienta de control durante el proceso.

Como se puede apreciar en la (Figura 7), la mayor cantidad de rdenes de produccin que se han trabajado, utilizaron un 29% el papel etiqueta, seguido por otros materiales varios, como cartulina y papel bond con un 23% y papel peridico con un 16%.

Por lo que a partir de este grfico, se llega a la conclusin de que el tipo de materia prima, sobre el cual, se debe aplicar la tcnica de control es el papel etiqueta.

Figura 7. Cantidad de Ordenes de Produccin por Categora

Fuente: Autores

Por consiguiente, para el caso de la densidad de la tinta de cada color, los valores de los lmites de especificacin son entonces aquellos que se recomiendan para papeles recubiertos brillantes y mates (Tabla 8). A nivel general, el hecho de que un proceso est bajo control estadstico no

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implica que cumpla con las especificaciones requeridas por el cliente.

Los lmites de control se guan por la variabilidad natural del proceso (medida mediante ). Los lmites de especificacin se determinan externamente, que en este caso, han sido establecidos por estndares internacionales. El monitoreo del comportamiento de la variable densidad puede realizarse a travs de tres grficas de control;

1) La grfica X-R, que es utilizada cuando los datos pueden ser divididos en subgrupos racionales de igual tamao.

2) La grfica X-S, cuando el tamao de la muestra n vara

3) La grfica I-MR cuando el tamao de la muestra n =1

La grfica de control que se aplicar para analizar el comportamiento de la variable densidad, ser por lo tanto, la grfica X-R, ya que se desea evaluar la localizacin y la dispersin (variacin) dentro del proceso de impresin. Adems, que esta grfica es utilizada para controlar y analizar un proceso en donde los valores de las variables son continuos y los tamaos de las muestras son constantes.

9.1. CLCULO DE LOS LMITES DE CONTROL DE PRUEBA

Una vez establecida la grfica de control que se piensa emplear, se procede a calcular los lmites de control de prueba para cada uno de los cuatro colores procesos, que son aquellos colores bsicos que se utilizan con mayor frecuencia en la industria grfica, estos son: cyan (C), magenta (M), amarillo (Y), y negro (K). As se procede a construir la grfica de control de promedios X y rangos R para los cuatro colores y poder conocer si el proceso se encuentra bajo control estadstico.

Tabla 9. Valores recopilados de la densidad de la tinta del color cyan

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Fuente: Autores

En la tabla 9, se exponen los valores que se obtuvieron de la medicin de la densidad de la tinta del color cyan en 20 muestras con un tamao n = 4, se procedi a calcular el valor promedio de cada subgrupo a fin de calcular los lmites de control para promedios, utilizando la siguiente frmula;

LSC X = X + A2R LCX = X LIC X = X - A2R

LSC X = 1.3066 + 0.729(0.0603) LC X = 1.3066 LIC X=1.3066- 0.729(0.0603)

LSC X = 1.3506 LC X = 1.3066 LIC X = 1.2627

Asimismo, se procedi a calcular los lmites de control para rangos, a travs de las Siguientes frmulas;

LSC R = D4 R LC R = R LIC R = D3 R

LSC R = 2.282 (0.0603) LC R = 0.0603 LIC R= 0 (0.0603) LSC R = 0.1376 LC R = 0.0603 LIC R = 0
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Uno de los puntos ms importantes que debe tomarse en cuenta antes de la realizacin de la grfica de control es como se indic anteriormente, la organizacin de los subgrupos, ya que dependiendo cmo sean agrupados la grfica ser efectiva para el anlisis.

Por lo tanto, en la grfica la organizacin de los subgrupos ser comparando cada corrida ya que lo que se desea analizar es el comportamiento de la densidad a medida que avanza el trabajo.

Si por el otro lado, se organiza los subgrupos por nmero de clavija o tintero, en este caso, el anlisis no sera apropiado, ya que dentro de la impresin existen ciertas reas en donde la tinta se carga en mayor cantidad con respecto a otras reas, puesto que as lo exigen sus imgenes, por lo el anlisis final no ser el adecuado.

As, se procedi a graficar los valores del rango y los valores promedio, de cada subgrupo organizados por corrida o tiraje de impresin.

Con el uso de la herramienta MINITAB, se procedi a ubicar los valores de cada subgrupo en la grfica de control en donde se analiza primeramente el comportamiento del grfico de los rangos, en donde se muestran los valores pertenecientes a cada par clavija o tintero, es decir la variacin dentro del subgrupo, las que en este caso son cuatro.

Se observa que en cuanto a la dispersin el proceso se encuentra bajo control estadstico, puesto que los valores no demuestran ninguna tendencia especfica, y se ubican dentro de los lmites de control.

Seguidamente, se procede a elaborar la grfica de los promedios, con el fin de analizar la variacin que existe entre subgrupos, que en este caso sera entre corridas o tiraje de impresin, las cuales son veinte.

Se observa que los valores promedios de cada subgrupo se encuentran bajo control estadstico en lo que respecta a la localizacin. Figura 8. Grfica de Control X-R de la densidad de la tinta del color cyan

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Fuente: Autores

Una vez graficados los datos es importante confirmar si existe un patrn especfico en determinadas zonas del grfico tanto en el de promedios como en el de rangos. Por lo que se procede a seleccionar en el MINITAB la opcin de pruebas de patrones de inestabilidad con el fin de verificar si existe alguna influencia ajena al proceso, es decir que est afectado por causas especiales. Luego de generar la prueba se puede apreciar en la Figura 8 que no existe un patrn de comportamiento especfico de las grficas, ya que la herramienta MINITAB, identifica estos patrones a travs de una seal como un punto rojo dentro de la grfica. As al no mostrar ninguno, se concluye que el proceso est bajo control estadstico y que est afectado solamente por causas comunes de variacin.

Este procedimiento se realiza para los tres colores restantes, analizando en primer lugar el comportamiento del grfico de rangos, para identificar si el proceso se encuentra bajo control en la dispersin, es decir entre pares de clavijas y se procede luego a realizar el grfico de los promedios, determinando si se encuentra bajo control estadstico en la localizacin, en este caso entre corridas.

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De la misma forma que se realiz para el color cyan, la organizacin de los valores de los subgrupos del color magenta, es por corrida o tiraje de impresin, para analizar el comportamiento de la densidad a medida que avanza el trabajo.

A continuacin se muestran los valores recopilados de la densidad del color magenta y el correspondiente clculo de los valores promedios y del rangos de cada subgrupo.

Tabla 10. Valores recopilados de la densidad de la tinta del color magenta

Fuente: Autores

De la misma forma, a travs de la siguiente frmula se calculan los lmites superior, e inferior a ubicar en el grfico de los promedios;

LSC X = X + A2 R LC X = X LIC X = X - A2 R

LSC X = 1.3775 + 0.729(0.1311) LC X = 1.3775 LIC X=1.3775- 0.729(0.1311) LSC X = 1.4730 LC X = 1.3775 LIC X = 1.2820
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Luego se procedi a calcular los lmites de control superior e inferior para el grfico de los rangos;

LSC R = D4 R LC R = R LIC R = D3 R

LSC R = 2.282 (0.1311) LC R = 0.1311 LIC R= 0 (0.1311)

LSC R = 0.2992 LC R = 0.1311 LIC R = 0

Se puede observar en la grfica de los rangos (Figura 9), que los valores dibujados a partir del clculo del rango o variacin dentro del subgrupo, es decir, los valores que corresponden a la densidad de la tinta del color magenta de cada par de clavijas, se encuentra bajo control estadstico. Aunque en la muestra nmero tres y cuatro los valores promedios de los rangos muestran un ligero incremento, sin embargo, no son lo suficientemente significativos para establecer la presencia de una causa especial de variacin.

Asimismo, en el grfico de promedios, se observa que los valores tienen un comportamiento que denota que el proceso se encuentra bajo control estadstico.

Con el uso de la herramienta MINITAB, se generan las pruebas de patrones y se obtiene que el proceso no tiene influencia de causas especiales ya que no existe ningn patrn asignado y se concluye que el proceso est afectado solamente por causas comunes de variacin.

Figura 9. Grfica de Control X-R de la densidad de la tinta del color magenta

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Fuente: Autores

A continuacin en la tabla 8 se muestra los valores de la densidad del color amarillo, recopilados durante el proceso de impresin en papel etiqueta en la mquina SM-74

Tabla 11. Valores recopilados de la densidad de la tinta del color amarillo

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Fuente: Autores

Se procedi a realizar los clculos de los lmites de inferior y superior basados en los resultados de los valores promedios; LSC X = X + A2 R LC X = X LIC X = X - A2 R

LSC X = 0.96813 + 0.729(0.02686) LC X = 0.96813 LIC X=0.9681-0.729(0.0268)

LSC X = 0.98769 LC X = 0.96813 LIC X = 0.94856

Luego se procedi a calcular los lmites de control superior e inferior para el grfico de los rangos;

LSC R = D4 R LC R = R LIC R = D3 R

LSC R = 2.282 (0.02686) LC R = 0.02686 LIC R= 0 (0.02686) LSC R = 0.06127 LC R = 0.02686 LIC R = 0 El procedimiento usado para los dos colores anteriores, es realizado de la misma

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manera para el color amarillo; en donde se observa a travs del uso de la herramienta del MINITAB, que en grfica de los rangos, el proceso de impresin en la densidad de la tinta amarilla, se encuentra bajo control estadstico.

Seguidamente, se elabora el grfico de los promedios (Figura 10), y se realizan conjuntamente las pruebas de patrones de inestabilidad por causas especiales para verificar si existe algn patrn en la grfica.

Al generar las pruebas de patrones de inestabilidad por causas especiales se determin que no existen causas especiales asignadas en el proceso. Por lo tanto la variacin entre subgrupos, corridas de impresin en el grfico de promedios, se encuentra bajo control estadstico en cuanto a la localizacin.

Figura 10. Grfica de Control X-R de la densidad de la tinta del color amarillo

Fuente: Autores

Finalmente con los valores obtenidos durante el proceso de impresin, se calculan

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los mismos estadgrafos para el color negro, obteniendo lo siguiente;

Tabla 12. Valores recopilados de la densidad de la tinta del color negro

Fuente: Autores

De igual forma se determin los lmites de control superior e inferior para el grfico de los valores promedios de la densidad del color negro;

LSC X = X + A2 R LC X = X LIC X = X - A2 R

LSC X = 1.7621 + 0.729(0.0761) LC X = 1.7621 LIC X=1.7621- 0.729(0.0761)

LSC X = 1.8175 LIC X = 1.7621 LIC X = 1.7067

Y se calcula los lmites de control superior e inferior para el grfico de rangos de la densidad del color negro;

LSC R = D4 R LC R = R LIC R = D3 R LSC R = 2.282 (0.0761) LC R = 0.0761 LIC R= 0 (0.0761)

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LSC R = 0.1735 LC R = 0.0761 LIC R = 0

Se procede a graficar los valores tanto de los promedios como de los rangos obtenidos a travs de la toma de datos de la densidad del color negro, observndose que el proceso se encuentra bajo control estadstico en cuanto a la dispersin dentro del subgrupo, por lo que se procede a realizar el grfico de los promedios.

Figura 11. Grfica de Control X-R de la densidad de la tinta del color negro

Fuente: Autores

De igual manera, se procedi a elaborar la grfica de los promedios y se realiz la prueba de patrones de inestabilidad por causas especiales y se concluy que el proceso de impresin en el color negro se encuentra bajo control estadstico tanto en la dispersin como en la localizacin y que no se detectaron causas especiales que influyen en el proceso, a partir del comportamiento de la grfica.

A partir de la generacin del grfico de rangos, se determin, que el proceso en

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los cuatro colores se encuentra bajo control estadstico en cuanto a la dispersin, variacin dentro de los subgrupos, es decir, que el comportamiento de cada par de clavija dentro del proceso de impresin, se encuentra sujeto a causas comunes de variacin.

Asimismo, con la generacin del grfico de los promedios, se observ, que el proceso se encuentra bajo control estadstico para los cuatro colores en cuanto a la localizacin, o variacin entre subgrupos, es decir que los valores promedios de la densidad obtenidos entre cada corrida estn afectados por causas comunes de variacin.

Debido a que el proceso, est sujeto a causas comunes de variacin, es necesario realizar un anlisis ms detallado para identificarlas dentro del sistema. Adems, se necesita la intervencin de la Gerencia de la compaa, ya que este tipo de variaciones son inherentes al proceso, y para su solucin o eliminacin se requiere cambios en el proceso.

Como los lmites de control de prueba para cada color, ya estn calculados y establecidos y al concluir que los grficos X-R para cada color estn bajo control estadstico; es posible emplear estos lmites para controlar el proceso de la produccin actual.

Sin embargo, se recomienda, que es importante realizar revisiones peridicas de estos lmites de control de prueba con el fin de rectificarlos si es necesario y mantenerlos actualizados.

Puesto que la variacin por causas comunes debe estar dentro de los lmites de especificacin permisibles, se debe seguidamente comparar los datos del proceso con los lmites establecidos en la tabla 8, para conocer si el proceso es capaz o no de cumplirlas.

9.2. PRUEBA DE NORMALIDAD

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En los grficos de control de la densidad de la tinta de los colores cyan, magenta, amarillo y negro, se visualiz que el proceso se encuentra en estado de control estadstico tanto en la dispersin como en la localizacin. No obstante, es necesario conocer si los productos que se obtienen de estos procesos cumplen con las especificaciones y, por lo tanto, si la variabilidad de los datos se encuentra entre los lmites de tolerancia establecidos.

Para esto debe conocerse el comportamiento de los datos que, generalmente, siguen una distribucin Normal, pero ello debe ser comprobado a travs de una prueba de hiptesis en donde se conoce la bondad del ajuste.

A travs del uso de la herramienta del MINITAB se escoge la prueba de Kolmogorov-Smirnov (KS), la cual muestra el p-value como referencia para aceptar o rechazar la hiptesis de la normalidad de los datos.

Este procedimiento se realiza para los valores de la densidad de los cuatro colores. Si los datos recopilados durante el proceso pertenecen a una distribucin normal, se realiza seguidamente el anlisis de capacidad para datos normales.

A continuacin se muestra la prueba de normalidad (Figura 12) para los valores de la densidad del color cyan, en donde se muestra un p-value > 0.15.

Un p-value por debajo de 0.05, revelar que los datos no son normales.

En el caso del color cyan como el p-value > 0.15, permite suponer que la variable densidad de este color sigue una distribucin Normal.

Figura 12. Prueba de normalidad de los datos de la densidad del color cyan

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Fuente: Autores

Por lo tanto, se procede a realizar la misma prueba en los otros colores a fin de analizar la normalidad de los valores de la densidad, y proceder luego a calcular la capacidad de cada proceso.

As con los mismos valores de la densidad del color magenta que se utilizaron para elaborar la grfica de control, se procede a realizar la prueba de normalidad, a travs del uso de la herramienta MINITAB, en donde, se obtiene un p-value de 0.055; lo que permite suponer que los valores de la variable densidad del color magenta siguen una distribucin Normal.

Figura 13. Prueba de normalidad de los datos de la densidad del color magenta

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Fuente: Autores

De igual manera se ejecuta la prueba de normalidad para los valores de la densidad del color amarillo, resultando un p-value > 0.15; por lo que se concluye que los datos recopilados de la densidad de la tinta pertenecen a una distribucin Normal.

Figura 14. Prueba de normalidad de los datos de la densidad del color amarillo

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Fuente: Autores

Finalmente se muestra la prueba de normalidad para los valores de la densidad del color negro, con un p-value > 0.15; y por lo tanto tambin se puede suponer que los datos siguen una distribucin Normal.

Figura 15. Prueba de normalidad de los datos de la densidad del color negro

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Fuente: Autores

Luego de realizar la prueba de normalidad de los cuatro colores, y al obtener que los datos siguen una distribucin normal, y conjuntamente al representar los valores de la densidad de cada color dentro de la grfica de control y al encontrarse bajo control estadstico, es posible realizar el anlisis de capacidad de los datos recopilados.

9.3. ANLISIS DE CAPACIDAD DE DATOS NORMALES

El anlisis de capacidad permite establecer si el proceso es capaz de cumplir con las especificaciones establecida para cada color, la cuales se muestran en la Tabla 12.

En este apartado se utilizan los ndices de capacidad, que son determinados por los cocientes entre la variacin natural del proceso y el nivel de variacin especificada. El programa MINITAB, permite realizar el anlisis de capacidad

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basado en este caso en la distribucin normal.

Los anlisis basados en el modelo normal, calculan tanto la variacin a corto, como la variacin a largo plazo. Los estadgrafos o ndices de capacidad asociados a la variacin a corto plazo son Cp, Cpk, CPU y CPL.; por otro lado, los ndices asociados a la variacin a largo plazo son Pp, Ppk, PPU y PPL.

Para calcular los estadgrafos Cp, Cpk, CPU y CPL, se estima la variacin a corto plazo, a partir de la variacin dentro de los subgrupos, pero no se consideran las diferencias entre los distintos subgrupos. Por tal motivo estos ndices representan la capacidad potencial.

Conviene sealar que el Cp solamente mide la variabilidad del proceso respecto a la permitida por lo lmites de especificaciones: Cp = (LSE LIE)/ 6. Sin embargo, existe el ndice de capacidad real del proceso Cpk que tiene en cuenta adems el desplazamiento respecto al valor nominal. Aunque ambos ndices miden la capacidad del proceso a corto plazo.

As, el resultado que se obtenga del ndice de Capacidad Potencial Cp, se compara con los valores indicados en la tabla 12, en donde se evala al proceso, su capacidad y se lo clasifica en una categora segn la cantidad de veces que cabra en el intervalo 6. Este anlisis es realizado para cada uno de los cuatro colores procesos.

Tabla 13. Rango de Valores del Cp y significado

Por otro lado los estadgrafos Pp, Ppk, PPU y PPL, estiman la capacidad global o

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a largo plazo del proceso. Al calcular tales ndices, se estima la variabilidad a largo plazo considerando para ello todo tipo de variacin, tanto la que se produce dentro de los subgrupos como la que se produce entre ellos.

Se analiza en primer lugar la capacidad del proceso para el color cyan a partir de sus lmites de especificaciones que son LSE = 1.35 y LIE = 1.25.

Figura 16. Anlisis de Capacidad del Color Cyan

Fuente: Autores

Como se observa, el proceso est bastante centrado, ya que el valor nominal es 1.30, mientras que el proceso se comporta con una media de 1.30662, sin embargo la variabilidad supera ampliamente lo establecido, de esta forma la diferencia entre el Cp (0.57) y el Cpk (0.49) no es excesiva pero en ambos casos los resultados son francamente malos, ya que existen valores a ambos lados de la curva que no cumplen con las especificaciones requeridas, obteniendo producto defectuoso durante el proceso. De acuerdo a los resultados obtenidos se puede concluir lo siguiente:

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- A corto plazo

1. Cp = 0.57 La Capacidad potencial del proceso indica que tiene una categora 4 y que por lo tanto el proceso no es adecuado, por lo que resulta necesario establecer, donde radican los problemas para disminuir la variacin y un mejor ajuste al objetivo.

2. CPL = 0.64 y CPU = 0.49 El ndice de capacidad superior es menor que el ndice de capacidad inferior, lo que indica que existe cierto desplazamiento de la densidad hacia valores superiores pero en ningn caso el comportamiento es aceptable.

3. Cpk = 0.49 La capacidad real del proceso no es adecuada, an si se consiguiese eliminar la variabilidad entre los distintos subgrupos.

- A largo plazo

La capacidad a largo plazo se calcula suponiendo que con el tiempo se producir un cierto desplazamiento del proceso y hay tambin un cambio en la forma de calcular la desviacin tpica. El anlisis de los datos es el mismo. Los resultados fueron:

1. Pp = 0.58 2. PPL = 0.66 3. PPU = 0.51

Como se observa los resultados del proceso apenas mejoran los resultados esperados a corto plazo, de hecho, casi son iguales y el anlisis es similar ya que en ningn caso cumple con las especificaciones.

- Partes por milln

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Observando el valor de defectos por milln pueden obtenerse resultados para el corto plazo y para el largo plazo, sin embargo, dados los malos resultados obtenidos, basta sealar que por cada 1.000.000 de impresiones se espera obtener 96.008 defectuosos que no cumplen con las especificaciones, de los cuales existen mayor cantidad de PPM que no cumplen las especificaciones del LSE con respecto a los del lmite inferior.

De igual forma, se procede a realizar el anlisis de capacidad para los valores de la densidad del color magenta, tomando como referencia los lmites de especificaciones que son LSE = 1.45 y LIE = 1.35.

As, para el caso del color magenta se observa que el proceso est sesgado a la izquierda, obteniendo mayor cantidad de producto defectuoso que no cumple con las especificaciones del LIE.

El proceso tiene una media de 1.3775, comparada con el valor nominal de 1.40, y la tendencia del proceso tanto en el corto como en el largo plazo es bastante similar, adems tanto los valores del Cp (0.26) y el Cpk (0.14) denotan que el proceso no es adecuado.

Figura 17. Anlisis de Capacidad del color magenta

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- A corto plazo

1. Cp = 0.26 La Capacidad potencial del proceso indica que tiene una categora 4 y que por lo tanto el proceso no es adecuado, y no cumple con las especificaciones establecidas.

2. CPL = 0.14 y CPU = 0.38 El ndice de capacidad inferior es menor que el ndice de capacidad superior, lo que indica que existe cierto desplazamiento de la densidad hacia valores inferiores, originando 332.969 impresiones defectuosas cuya densidad ser menor que el lmite de especificacin inferior.

3. Cpk = 0.14 La capacidad real del proceso no es adecuada

- A largo plazo

Para el anlisis de capacidad a largo plazo los resultados que se obtuvieron son los siguientes:

1. Pp = 0.28 2. PPL = 0.16

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3. PPU = 0.41

Como se observa existe una diferencia mnima entre la capacidad actual del proceso y la capacidad esperada, por lo que el anlisis se mantiene, resultando que el proceso no es capaz de cumplir con las especificaciones requeridas y que tanto en el corto como en el largo plazo existen mayor cantidad de impresiones defectuosas cuya densidad es menor que el lmite inferior de especificacin.

- Partes por milln

Tanto los valores del corto plazo como aquellos de largo plazo, son totalmente insatisfactorios, obteniendo en el corto plazo que por cada 1.000.000 de impresiones se obtienen 460.471 defectuosos que no cumplen con las especificaciones.

Adems la tendencia de las impresiones defectuosas es obtener valores de densidad menores que el lmite inferior de especificacin.

Para el caso del anlisis de capacidad de los valores de la densidad del color amarillo, los lmites de especificaciones son los siguientes: LSE = 1.05 y LIE = 0.95.

Figura 18. Anlisis de Capacidad del color amarillo

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Fuente: Autores

De la figura 17 se deduce que, los resultados de los valores de la densidad del color amarillo, mantienen un sesgo negativo hacia la izquierda, teniendo una media 0.968125, con respecto al valor nominal de 1.00, esto resulta en tener mayor cantidad de impresiones defectuosas cuya densidad es menor que el lmite inferior de especificacin.

En el corto plazo los valores del Cp (1.28) y el Cpk (0.46) denotan que el proceso no cumple con las especificaciones, precisamente porque se encuentra descentrado. Por lo que obtenemos los siguientes valores:

- A corto plazo

1. Cp = 1.28 La Capacidad potencial del proceso es de categora 2 lo que denota un proceso parcialmente adecuado, sin embargo debido a que el proceso no est centrado porque existe bastante variabilidad de la densidad del color amarillo entre los distintos subgrupos, se considera que el proceso no es adecuado.

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2. CPL = 0.46 y CPU = 2.09 El ndice de capacidad inferior es bastante menor que el ndice de capacidad superior, lo que indica que existe un total desplazamiento de la densidad hacia valores inferiores, resultando en que el proceso est descentrado.

3. Cpk = 0.46 Debido a que el proceso no est centrado la capacidad real del proceso no es adecuada, generando productos defectuosos. Por otra parte si el proceso estuviera centrado, el desempeo del mismo mejorara radicalmente.

- A largo plazo

Complementariamente, los resultados que se obtuvieron para el anlisis de capacidad a largo plazo son los siguientes:

1. Pp = 1.27 2. PPL = 0.46 3. PPU = 2.07

Los resultados de la capacidad en el largo plazo se mantienen con respecto a los de corto plazo, generando 83 396 impresiones con defectos, cuya densidad es menor a las especificaciones del lmite inferior, por lo que el proceso denota un desempeo no adecuado, sin embargo la capacidad del proceso mejorara notablemente si estuviera centrado.

- Partes por milln

El nmero de defectuosos mejora en el largo plazo, sin embargo, debido al desplazamiento de los valores hacia el lado inferior, se obtienen por cada 1.000.000 de impresiones 82 346 defectuosos que no cumplen con las especificaciones, en su mayora por valores de densidad no cumplen con el lmite inferior de especificacin.

El mismo anlisis se hace para el color negro, tomando en consideracin los lmites de especificaciones con los valores: LSE = 1.65 y LIE = 1.55.
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Figura 19. Anlisis de Capacidad del color negro

Fuente: Autores

Una vez ms se demuestra la importancia de realizar un anlisis de capacidad del proceso, luego de realizar grficas de control, puesto que en el caso especfico de los valores de la densidad del color negro, se conclua que el proceso se encontraba bajo control estadstico, tanto en la dispersin como en la localizacin.

Sin embargo, al comparar el proceso con los lmites de especificacin, se concluye a simple vista, que el proceso no es capaz, pues en primer lugar, en cuanto a la localizacin est fuera de las especificaciones teniendo una media 1.76212, con respecto al valor nominal de 1.60, con una variabilidad que supera lo establecido.

De tal forma que si se tomaran los valores del Cp (0.45) para realizar un anlisis, las conclusiones no seran las adecuadas, por lo que es importante comparar

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estos valores con aquellos resultados del Cpk (-1.01) que denotan que el proceso est totalmente descentrado.

Por lo tanto el anlisis de los resultados es como sigue:

- A corto plazo

1. Cp = 0.45 La Capacidad potencial del proceso indica que tiene una categora 4 y que por tanto el proceso no es adecuado, y resulta necesario establecer donde radican los problemas a fin de disminuir la variacin y un mejor ajuste al objetivo

2. CPL = 1.91 y CPU = -1.01 Indiscutiblemente, el anlisis se basa en el valor del CPU el cual denota que el lmite superior natural del proceso se encuentra fuera de los lmites de especificacin demostrando que los valores de la densidad de este color presenten el peor escenario.

3. Cpk = -1.02 El proceso no es capaz de cumplir con las especificaciones requeridas y adems no est centrado.

- A largo plazo

Asimismo, los valores calculados a largo plazo son:

1. Pp = 0.46 2. PPL = 1.95 3. PPU = -1.03

Por los valores obtenidos en el clculo de los ndices, se concluye que el proceso mantiene un desempeo similar tanto en el corto como en el largo plazo, por lo tanto el proceso no es capaz de cumplir con las especificaciones requeridas y adems no se encuentra centrado con respecto a sus lmites.

- Partes por milln Al concluir que el proceso no est centrado con respecto a los lmites de especificacin, el proceso genera una gran cantidad de defectuosos, obteniendo
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que tanto en el corto como en el largo plazo, el 100% de los valores de la densidad de las impresiones del color negro no cumplen con las especificaciones.

Una vez realizado el anlisis de capacidad para cada uno de los cuatro colores, se muestra en la siguiente tabla un resumen de los ndices de capacidad obtenidos con sus respectivos valores Z y a fin de visualizar los resultados de mejor manera.

Tabla 14. Cuadro resumen de ndices de Capacidad por cada color

Como se puede observar en la tabla, a medida que se incrementa el valor de la densidad de la tinta x (Objetivo), disminuye la capacidad real del proceso Cpk as como el nivel de sigma, lo que quiere decir, que generalmente los problemas que se dan durante el proceso de impresin por motivo de tonalidad se debe a las malas formulaciones que existen en la solucin de fuente de la mquina. Es as que una preparacin no adecuada de la solucin de fuente de la mquina no afecta tanto a un color con una densidad menor como a un color con una densidad mayor, ya que el secado, y resistencia al frote suele ser ms rpido en un color como el amarillo comparado con un magenta o con un negro, obtenindose mayores defectos en este color.

Por otro lado, en el caso especfico del negro, generalmente, los operadores de mquina suelen disminuir o aumentar la densidad segn sea el caso para lograr fuerza en el color, ya que en el caso de las etiquetas, la fuerza del color o tono final tiende a disminuir por el nivel de absorcin del papel, provocando que se aumente la densidad. Ahora bien, como los procesos estn sujetos a variaciones comunes es importante

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cambiar la metodologa de trabajo del impresor para solucionar estos problemas, adems que la intervencin de la Gerencia es un elemento vital en estos cambios. Por lo que en primer lugar se debe mantener la herramienta del grfico de control durante el proceso para seguir corroborando los valores obtenidos. Adems, por otro lado, se deben realizar alianzas estratgicas con el proveedor de tintas y de solucin de fuente para que imparta capacitaciones al personal sobre la preparacin correcta del material antes de su puesta en marcha en la mquina. Finalmente, la supervisin constante del personal para que ejecute en forma correcta las mediciones de la densidad de cada color, a fin de asegurar que no existan problemas de variabilidad por motivo de toma incorrecta de los datos.

9.4. PLANIFICACIN DEL DISEO DE EXPERIMENTOS

Al elaborar las grficas de control para los valores promedios de las densidades de los colores cyan, magenta, amarillo y negro, se determin que los procesos se encuentran bajo control estadstico, por lo que se decide utilizar los lmites de control de prueba calculados inicialmente, para monitorear la produccin actual. Adicionalmente al realizar el anlisis de capacidad para los mismos valores de la densidad de cada color, se lleg a la conclusin que los procesos no son capaces de cumplir con las especificaciones establecidas.

La siguiente etapa en la que se debe trabajar es en la mejora del proceso para esto primeramente se debe reducir la variabilidad en los resultados obtenidos en la densidad del color.

Segn la tabla 14 en la que se compara los valores de capacidad obtenidos por cada color, se observ que a medida que el valor de la densidad aumenta, la capacidad del proceso disminuye. Este resultado al analizarlo con expertos del proceso, reflej que la metodologa de preparar la solucin de fuente de la mquina no era la correcta lo que provoca que exista una enorme brecha entre la capacidad de cada color.

En este punto lo que se quiere lograr es por tanto disminuir la variabilidad del proceso, para esto la herramienta indicada a utilizar es el diseo de experimentos (DDE), ya que al detectar los factores que influyen en la variable respuesta es posible establecer procedimientos que permitan solucionar en gran medida el problema que se genera cuando un proceso no es capaz.

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A partir de la observacin del proceso, se detect que existen cuatro factores que influyen en la preparacin de la solucin de fuente y por consiguiente en el proceso de impresin; estos son, el pH, la conductividad, el porcentaje de alcohol, y la temperatura para cada uno de los cuales se considerarn dos niveles de experimentacin, es decir, pH (4.5 y 5.5); conductividad (800 y 1 200) y alcohol (10% y 12%).

Tanto el pH, como la conductividad y el alcohol son factores de tipo controlable, lo contrario sucede con la temperatura, es decir, es un factor no controlable; lo que resulta que el diseo de experimentos se realice con tres factores, cada uno a dos niveles. Por lo tanto el diseo de experimentos queda con 23 factores.

Tabla 15. Factores que influyen en la densidad de la tinta con sus niveles

Debido a que el diseo de experimentos se realiza durante el proceso de impresin de un trabajo actual requerido por el cliente, no se podr pasar intermitentemente de un nivel a otro para todos los factores, por consiguiente las mediciones no se realizarn en forma aleatoria.

Se espera obtener suficiente informacin del experimento realizado, por lo tanto se va a estudiar dos variables respuestas; la primera la calidad del producto impreso, y la segunda la densidad del color, el cual ser aplicado para el color cuyo proceso fue el menos capaz de todos, que en este caso es el color negro.

El valor que recibe la primera variable respuesta ser indicado por expertos del proceso, los cuales calificarn la apariencia de la impresin del producto en un rango del 1 al 10. El segundo valor obtenido para la variable respuesta ser directamente la densidad del color negro.

Para procesar la informacin que se obtendr de la primera variable respuesta, se establecen los siguientes criterios de evaluacin, los cuales toman en cuenta, la densidad de la tinta, la apariencia del producto, el brillo de la impresin y la

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presencia de manchas; as la calificacin de 1 es denotado como mala calidad y la calificacin de 10 es tomada como buena calidad.

Tabla 16. Criterios de calificacin de la calidad del producto Calificacin 1 Significado Densidad elevada en 0.07 puntos en los cuatro colores, impresin opaca, con problemas de secado, con manchas. Densidad elevada en 0.05 puntos en los cuatro colores, impresin opaca, con problemas de secado, con manchas. Densidad elevada en 0.05 puntos en los cuatro colores, impresin opaca, secado lento, ms de cinco manchas. Densidad elevada en 0.03 puntos en los cuatro colores, impresin opaca, secado lento, ms de cinco manchas. Densidad elevada en 0.03 puntos en los cuatro colores, impresin opaca, secado retardado, ms de cinco manchas. Densidad elevada en 0.01 punto en los cuatro colores, impresin con brillo, secado retardado, ms de cinco manchas. Densidad elevada en 0.01 punto en los cuatro colores, impresin con brillo, secado retardado, hasta cinco manchas. Densidad elevada en 0.01 punto en los cuatro colores, impresin con brillo, secado adecuado, hasta tres manchas. Densidad correcta en los cuatro colores, impresin con brillo, secado adecuado, con una mancha. Densidad correcta en los cuatro colores, impresin con brillo, secado adecuado, y sin manchas.

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Con el fin de obtener ms grados de libertad y poder realizar la dcima de hiptesis a partir del error estndar, los experimentos se realizan con una rplica bajo los mismos niveles y factores controlables, analizando mejor los datos

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obtenidos, y revisando la influencia que tiene cada factor sobre el valor de la densidad de la tinta, esto se lo realiza con los expertos de cada rea para definir en las siguientes etapas las acciones a implementar.

Para que todos los anlisis sean comparables entre s, el tipo de material en el que se realiza el control estadstico del proceso, el anlisis de capacidad y el diseo de experimentos es en papel etiqueta. La Orden de Produccin seleccionada contiene los cuatro colores procesos CMYK (cyan, magenta, amarillo y negro) a ser medidos de tal forma que pueda inferirse este comportamiento a las siguientes rdenes de produccin. 9.5. MATRIZ DE DISEO EN ORDEN ESTNDAR Una vez que se seleccionaron los factores que afectan a las variables respuestas con sus respectivos niveles se procede a generar la matriz de diseo en orden estndar, slo y exclusivamente con el fin de comprobar ortogonalidad. Tabla 17. Matriz de diseo en orden estndar

Diseo

9.5.1. Formulacin de la hiptesis del diseo de experimentos

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En los experimentos la hiptesis nula refleja que si es aceptable que los efectos de todos los grupos son idnticos, es decir que los factores no influyen en la variable respuesta y por tanto todas las observaciones constituyen una muestra de una nica poblacin.

Ho: Efectos = 0 H1: Algn Efecto 0

Luego de formular la hiptesis, se procede en el siguiente apartado a realizar cada experimento analizando el resultado de los datos obtenidos, a fin de implementar las acciones necesarias y mejorar los resultados de las variables respuestas.

9.5.2. Anlisis de los datos e interpretacin de la variable respuesta calidad del producto

Tabla 18. Resultados de la variable respuesta calidad del producto

Para evaluar el comportamiento de la varianza, se utiliza el mtodo estadstico que brinda la herramienta MINITAB en donde se utiliza el test de Bartlett cuyo resultado es el siguiente:

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Bartletts Test (normal distribution) Test Statistics: 0.00 p-value: 1.000

Como se puede observar la probabilidad de equivocacin si se afirma que las varianzas son distintas es casi 1, por lo que se decide aceptar la igualdad de varianzas.

De la misma forma, a travs de la figura 19, se procede a evaluar el orden y aleatoriedad de los datos, es decir, mediante este grfico, se puede analizar si la ejecucin del experimento fue realizada al azar, y que por lo tanto no hubo dependencia entre las variables.

Figura 20. Representacin grfica de la aleatoriedad de los datos

Como se indic en prrafos anteriores la secuencia de los experimentos no fue ejecutada en forma aleatoria, ya que estos se realizaron en lnea. El anlisis de est grfica indica que a pesar de no haber ejecutado el experimento al azar no se presentaron patrones que pudieran afectar el resultado final de la variable

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respuesta, lo cual es bastante bueno para cumplir con la condicin requerida por el diseo de experimentos.

Complementariamente, para visualizar cules efectos pueden ser significativos en la variable respuesta, se utiliza el grfico de efectos en papel normal, o tambin llamado Grfico de Daniel. Los efectos no significativos deben seguir una distribucin normal con media 0 y varianza constante. Esto implica que si los efectos se grafican en papel probabilstica Normal, los que no son significativos tendern a formar una lnea recta en esta grfica ubicada a la altura del cero, lo que permite confirmar que tales efectos son efectivamente insignificantes. Por su parte los efectos activos aparecern alejados de la lnea de normalidad, lo que indica que se deben a la existencia de efectos reales que influyen en la respuesta.

As, el grfico de efectos en papel normal, es una poderosa herramienta, que permite visualizar la significacin de los efectos en la variable respuesta, en este caso la calidad del producto, de tal forma que entre ms se aleje un punto de la lnea, ms importante ser el correspondiente efecto.

En la figura 21, se observa que los factores conductividad y alcohol tienen un efecto significativo sobre la variable respuesta calidad del producto, mientras que el factor pH, al no aparecer en el grfico, indica que no tiene un efecto significativo sobre el desempeo de la variable respuesta. Se aprecia adems que entre los factores conductividad y alcohol aquel que tiene mayor efecto sobre la variable respuesta calidad del producto es la conductividad por estar ms alejada de la lnea de normalidad.

Figura 21. Grfico de Daniel (Grfico de efectos en papel normal)

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Se visualiza de igual manera que el efecto de interaccin entre los factores conductividad y alcohol es significativo. Por lo tanto, se procede a analizar el efecto que tiene la conductividad sobre la variable respuesta cuando el alcohol cambia de nivel y de la misma forma se analiza el efecto que tiene el alcohol sobre la variable respuesta cuando la conductividad pasa de su nivel bajo al alto.

El efecto de interaccin de los factores conductividad y alcohol, se lo realiza a travs del uso de la herramienta MINITAB, en donde se obtiene que cuando el alcohol se encuentra en su nivel bajo (10), la calidad del producto tiende a disminuir cuando la conductividad pasa del nivel bajo (800) al nivel alto (1 200).

Y si el alcohol se encuentra en su nivel alto (12), los efectos sobre el deterioro de la calidad del producto son an mayores cuando la conductividad pasa del nivel bajo al nivel alto.

Figura 22. Efecto de interaccin de los factores conductividad y alcohol

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Para el caso de la conductividad se puede observar que las lneas son casi paralelas, por lo tanto se podra indicar que si la conductividad est en su nivel bajo (800) no existe mayor cambio en la variable respuesta cuando el alcohol pasa del nivel bajo (10) al nivel alto (12).

Por lo tanto, lo mejores resultados de la calidad del producto se obtienen cuando tanto la conductividad como el alcohol se encuentran en su nivel bajo, 800 y 10 respectivamente.

En el siguiente grfico se refleja el mismo comportamiento combinando los dos factores.

Figura 23: Efecto de interaccin sobre la calidad del producto

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De la misma forma se muestra en la tabla 18 los efectos estimados en la variable respuesta, calidad del producto.

Tabla 19. Efectos estimados en la calidad del producto

Con esta tabla se determina que basados en el p-value del factor pH (0.472) no

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existe influencia sobre la variable respuesta calidad del producto. As mismo, estadsticamente hablando, su interaccin con el alcohol no es significativa, por lo que no se analiza su comportamiento sobre la variable respuesta.

Los resultados en la calidad del producto disminuyen cuando los factores alcohol y Conductividad pasan de su nivel bajo a su nivel alto siendo estos efectos significativos sobre la variable respuesta.

A continuacin su representacin grfica en donde se puede visualizar claramente el comportamiento de la variable respuesta calidad del producto para cada factor, en donde se ratifica que no existe influencia del valor pH, mientras que los factores alcohol y conductividad afectan notablemente sobre la calidad del producto cuando pasan del nivel bajo al alto respectivamente.

Figura 24. Grfica de Efectos principales

Por lo tanto basados en los resultados del p-value, se puede indicar que los factores que influyen en la variable respuesta son en mayor proporcin la

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conductividad, seguido por la influencia del alcohol. De la misma manera los resultados obtenidos de la interaccin de los factores alcohol y conductividad, reiteran la influencia de estos factores sobre la variable respuesta. Adems que cuando estos factores pasan del nivel bajo al nivel alto, la calidad del producto disminuye, por lo tanto se rechaza Ho, y se concluye que los factores s influyen en la calidad del producto. De tal forma que la mejor calidad del producto se obtiene con la combinacin de la conductividad como del alcohol en su nivel bajo es decir 800 y 10, respectivamente.

Tabla 20. Anlisis de varianza de la calidad del producto

A partir de lo anterior se puede considerar que un modelo lineal resulta adecuado para analizar los resultados obtenidos. Se confirma adems la significacin de los efectos principales (en este caso la conductividad y el alcohol) con un p-value de 0.000 y de los efectos de interaccin (principalmente de la conductividad con el alcohol y del pH con la conductividad) con un p-value 0.01.

9.6. ANLISIS DE LOS DATOS E INTERPRETACIN DE LA VARIABLE RESPUESTA DENSIDAD DEL COLOR NEGRO Los resultados del segundo experimento son similares al primero, aunque existe una diferencia importante, que es el efecto que tiene el factor pH sobre la densidad de la tinta, en este experimento como no se evala la calidad total del trabajo sino que se analiza exclusivamente el comportamiento de la variable densidad, interviene el factor pH en la respuesta.

Tabla 21. Resultados de la variable respuesta densidad del color negro

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Por lo que se obtiene que al igual que el experimento anterior el valor de la conductividad debe mantenerse en su nivel bajo es decir 800, ya que si cambia a nivel alto, los valores de la densidad aumentan, alejndose de los lmites de especificacin y por lo tanto disminuyendo la capacidad del proceso.

Tabla 22. Efectos estimados en la densidad del color negro

De igual manera, aunque el pH tiene un efecto menor que la conductividad, el resultado es similar, es decir, que al aumentar de su nivel bajo (4.5) al nivel alto (5.5), la densidad de la tinta aumenta, disminuyendo la calidad del producto.

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Tabla 23. Anlisis de varianza de la densidad del color negro

Al igual que el primer experimento un modelo lineal es ms apropiado para analizar los resultados (p-value = 0.477), y adems se confirma la significacin de los efectos principales (p-value = 0.000). Figura 25. Grfica de Efectos principales sobre la densidad del color negro

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Por lo tanto con este segundo experimento, se obtiene que los mejores resultados tanto en la calidad del producto como en la densidad de la tinta es manteniendo los tres factores, conductividad, pH y alcohol en sus niveles bajos.

De igual forma se visualiza el efecto de interaccin de los factores Conductividad y pH obtenindose que cuando el pH se encuentra en su nivel bajo (4.5), la densidad del color es menor, asimismo cuando la conductividad pasa del nivel bajo (800) al nivel alto (1 200) la densidad del color negro aumenta provocando que los resultados se excedan de los lmites establecidos.

Figura 26. Efecto de interaccin sobre la densidad del color negro

Tanto en el primer experimento como en el segundo se obtiene como mejor combinacin los factores en sus niveles bajos, por lo que se decide que sta combinacin (pH = 4.5, Conductividad= 800 y Alcohol= 10), ser utilizada en el proceso de impresin de litografa, pues de esta forma se obtiene la menor variabilidad y por lo tanto la mejor capacidad del proceso. Es as que con estos valores se proceder a realizar el seguimiento de la variable densidad y su comportamiento dentro de los lmites de control previamente establecidos.

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Por lo tanto se puede asegurar que la falta de capacidad de los procesos por cumplir las especificaciones, luego de realizar los experimentos, es debido a la mala formulacin de la solucin de fuente, afectada principalmente por los factores conductividad, alcohol y pH.

As al no conocer la formulacin correcta de la solucin de fuente, se experimentaba en lnea con los diferentes niveles, alterando notablemente la calidad final del producto, provocando variacin de tonos en las impresiones las que no cumplan con lo requerido por el cliente, lo que generaba en la mayora de los casos el problema de las devoluciones.

Es as que con el fin de verificar los resultados obtenidos a partir del diseo de experimentos, se procede a utilizar los valores recomendados para cada factor, es decir, en el nivel bajo, durante el proceso de impresin, a fin de monitorear la capacidad de cada proceso.

Complementariamente, para asegurar la continuidad y efectividad de los resultados obtenidos a travs de las tcnicas implementadas, es importante que se realice un plan de capacitacin para el operador (Anexo B) con el fin de que la metodologa quede documentada, y se transmita paso a paso, cada actividad a realizar por el personal involucrado, de tal forma que se tome conciencia y se reconozca la importancia de controlar su trabajo y se detecte en forma eficaz el problema antes de su ocurrencia.

Indiscutiblemente es necesaria la ejecucin de auditorias permanentes a fin de asegurar el cumplimiento de las tareas encomendadas durante el proceso de impresin.

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10. BENEFICIOS DE LA PROPUESTA

Para cerrar el crculo y demostrar la mejora en el proceso de impresin se expondrn en este captulo los resultados esperados luego de implementar la combinacin correcta de cada factor en su nivel bajo durante la formulacin de la solucin de fuente a utilizar en la mquina. Asimismo, se muestra el impacto logrado en la medicin del antes y despus de la variable densidad en el color con el peor escenario, es decir, el color negro, con el desarrollo de grficos de control de monitoreo durante el proceso de impresin, esto con el fin de que se pueda fundamentar el cumplimiento de los objetivos especficos, del objetivo general, adems del beneficio econmico alcanzado para el proceso de impresin en la mquina SM 74 y para la compaa.

10.1. CUMPLIMIENTO DE OBJETIVOS ESPECFICOS

- Objetivo especfico 1: Establecer un anlisis de la situacin actual que permita conocer las caractersticas de calidad que mayormente se ve afectada por la variabilidad del proceso de impresin de litografa incidiendo en la calidad del producto terminado, y consecuentemente en los costos de produccin.

Para realizar un diagnstico de cualquier proceso, el primer paso que se debe tomar en cuenta segn recomendaciones emitidas por autores entendidos en la materia, es la observacin y recopilacin de datos del proceso durante por lo menos tres meses, para poder analizar el flujo de produccin, la utilizacin de recursos tanto humanos como materiales y reconocer los posibles problemas que pudiera tener proceso.

Mientras ms tiempo se observe el proceso, mayor conocimiento se tendr del mismo, y por lo tanto, se detectarn con mayor eficacia las posibles soluciones o cambios que se debern realizar para disminuir o eliminar cualquier problema.

Asimismo, es importante contar con la ayuda de herramientas estadsticas, las que con la interpretacin de los datos y el sentido comn, ayudan a la toma de decisiones acertadas para tratar los problemas detectados.

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Finalmente el apoyo del personal de expertos que tengan las bases estadsticas, la experiencia y el conocimiento del proceso estudiado, ayudan a implementar mejoras puntuales que conlleven a obtener los resultados en menor tiempo. En el caso especfico del proceso de impresin de tipo seriado mediano, con el uso de herramientas de calidad como el diagrama de Pareto, se observ que el proceso dentro de la compaa que gener mayor porcentaje de devoluciones de producto terminado durante los ltimos meses fue el proceso de produccin.

De esta forma, al recopilar la informacin del proceso de produccin referente a la cantidad y sus respectivos valores monetarios de las devoluciones recibidas en los ltimos meses, se detect que la seccin que tuvo mayores problemas y por lo tanto mayor influencia en las devoluciones fue el proceso de impresin de la lnea de litografa.

Seguidamente, en este proceso se observ que el motivo que genera mayor impacto econmico en las devoluciones es debido a la variacin de tonalidad en los productos impresos, en donde se detect que la mayor parte de los trabajos devueltos fueron impresos en la mquina SM-74.

Con esta informacin, se procedi a realizar una reunin de lluvia de ideas con expertos del proceso, en donde se acord que la variable que est relacionada con la tonalidad y por consiguiente vinculada con la mayor parte de las devoluciones, es la densidad de la tinta.

Consecuentemente, una vez identificada la variable que est mayormente afectada por la variacin de los tonos, es decir la densidad de la tinta, se procedi a determinar las causas que provocan esta variabilidad durante el proceso de impresin a fin de implementar las herramientas necesarias que ayuden a controlarla.

- Objetivo especfico 2: Determinar las causas que provocan que se genere la variabilidad de dicha caracterstica y a su vez del proceso de impresin de litografa que influyen en la calidad del producto terminado y por consiguiente en los costos de produccin.

Para demostrar el cumplimiento de este objetivo se utiliz la herramienta de calidad - diagrama causa-efecto-, adicionalmente, se realiz una reunin de tormenta de ideas con la participacin de cinco expertos del proceso, como son el Jefe de Produccin de Litografa, el Jefe de Control de Calidad, el Supervisor de
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Produccin, el Inspector de Calidad y el Jefe de Mtodos, para encontrar las causas que generan la variacin de la densidad de la tinta. Es as que con la ayuda del diagrama, se procedi durante la reunin, a clasificar cada una de las causas, en las cinco categoras principales; o 5Ms mano de obra, materia prima, maquinaria, mtodo, y medio ambiente -, detectndose, que la causa que mayor influencia tiene en el problema, segn los expertos, es un problema de mtodo, especficamente, la falta de control durante el proceso de impresin.

Por lo que con los resultados de este anlisis se determin que la causa que provoca variabilidad en la densidad de la tinta es por un problema de mtodo es decir, la falta de control durante el proceso de impresin.

- Objetivo especfico 3: Implementar una herramienta de mejoramiento y control estadstico de procesos que disminuya la variabilidad del proceso de impresin de litografa y por consiguiente se logre el incremento de la calidad del producto terminado y la disminucin de los costos de produccin.

Una vez realizado el diagnstico y anlisis del proceso, y al determinar que la variable que se debe monitorear es la densidad de la tinta, se procedi inmediatamente a obtener informacin de su comportamiento a travs del uso de la grfica de control X-R, en donde se detect que los valores recopilados de cada color se encuentran bajo control estadstico tanto en la dispersin como en la localizacin.

Se determin adems que los procesos no estn sujetos a variaciones por causas especiales, y que las variaciones detectadas tanto en el grfico de promedios, como en el grfico de rangos, se debe a causas comunes.

De la misma forma se estableci que los procesos no son capaces de cumplir con las especificaciones, por lo que es importante, mantener el sistema de control para identificar cualquier variacin en el largo plazo.

Adicionalmente, se realiz un diseo de experimentos en donde se evalu el comportamiento de dos variables respuestas; calidad del producto y densidad de la tinta, de esta forma, se detect a travs de esta herramienta que para disminuir la variabilidad del proceso de impresin, los factores que intervienen en la formulacin de la solucin de fuente deben utilizarse en su nivel bajo.
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Por lo tanto, basados en los resultados obtenidos del diseo de experimentos se procede a realizar un nuevo estudio de capacidad del color cuyos resultados fueron los del peor escenario en este caso el del color negro.

Para esto, en el mes de noviembre se escogi una orden de produccin de etiquetas, en donde luego de probar la normalidad de los datos, se obtuvieron mejores resultados. Obviamente los resultados no son ptimos pero se puede apreciar que ya se imprime cierta cantidad de producto que cumple con los lmites de especificaciones, aunque el proceso sigue descentrado, existe una disminucin de la cantidad de impresiones defectuosas.

Antes de la implementacin el color negro generaba el 100% de la produccin defectuosa, actualmente aunque no es el ideal se muestra una mejora del proceso en un 50%.

Figura 27. Anlisis de Capacidad del Color Negro

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En la siguiente tabla se muestra los resultados antes y despus de implementar las tcnicas sugeridas, idealmente se podran esperar mejores resultados, sin embargo, al comparar los valores, se puede apreciar una mejora notable del proceso.

Tabla 24. Comparativo de valores para el color Negro

Fuente: Autores

Debido a la variabilidad que presenta el proceso, su capacidad no cumple con las especificaciones, sin embargo, se puede notar que la capacidad real del proceso mejora luego de implementar el control en el proceso. Estos resultados son un monitoreo de una orden de produccin especfica por lo que para corroborar estos datos, es importante seguir con los monitoreos durante el proceso para los otros tres colores y con mayores muestras. Adems es imprescindible realizar ms experimentos en donde intervengan ms factores a fin de encontrar mejores soluciones.

Luego de realizar la comparacin en la tabla 23, se llega a deducir que los lmites de especificacin para el proceso, son bastante exigentes, y que en muchos casos, el aspecto general del producto tiene un mayor peso que el cumplimiento de los valores de densidad previamente establecidos, puesto que en muchos casos, los clientes califican al producto a nivel global y no por cada color. Lo que el cliente finalmente quiere es que entre una impresin y otra no haya tanta variabilidad entre el conjunto de tonos entregados en cada produccin.

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Por lo tanto para continuar con los monitoreos se mantendr la utilizacin de las grficas de control X-R con el mismo tamao de subgrupo, una vez que se disminuya an ms la variabilidad del proceso y se logre centrar el mismo, se proceder a disear nuevas grficas de control con nuevos tamaos de subgrupos, a travs de la utilizacin de la curva caracterstica de operacin. La relacin entre el porcentaje defectuoso en los lotes sometidos a inspeccin y la probabilidad de aceptacin de dichos lotes, permiten generar la curva caracterstica de operacin (CO).

Empleando una curva caracterstica de operacin y considerando un valor de K = 1, es posible evaluar los diferentes valores de potencia de la grfica X-R dependiendo del tamao del subgrupo. Este anlisis permitir establecer el tamao del subgrupo que deber ser tomado para el desarrollo de la grfica. K representa la distancia en sigmas a partir de la cual la grfica de control X-R debe ser capaz de detectar cualquier tipo de cambio en la media del proceso por encima de sigmas (K) seleccionados. En este caso el valor a utilizar de K es de 1 sigma, esto implica que cualquier movimiento de la media del proceso por encima de un sigma debe tener una probabilidad de deteccin importante (potencia de la grfica).

Los valores de potencia (1-beta) presentes para diferentes valores de n (tamaos de subgrupos) pueden ser apreciados en la siguiente figura (Figura 27).

Figura 28. Curva Caracterstica de Operacin para valores de K=1

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Como se puede apreciar en la Figura 27 para un valor de K =1, se pueden tomar muestras de tamao 3 o 4 con un desempeo similar, sin embargo, para que las mediciones sean comparables con las realizadas la primera vez, se mantiene el tamao del subgrupo de 4.

De la misma forma se mantendr la frecuencia con que se realizar el muestreo, ya que segn estndares establecidos en la industria grfica, se recomienda que sea cada cierto nmero de impresiones y no cada periodo de tiempo, que en este caso sera horas.

Como el proceso de impresin es del tipo seriado, los trabajos que se sometan a la tcnica de control, no tendrn la misma duracin de impresin, puesto que depende de la cantidad o tiraje que requiera el cliente, por lo que la frecuencia de toma de subgrupos durante el proceso ser a intervalos predeterminados de cada 200 tiros de impresin por cada orden de trabajo.

10.2. VALIDACIN DEL SISTEMA DE CONTROL

Indiscutiblemente, este es el objetivo ms importante de todos los planteados, ya que al demostrar el cumplimiento de este objetivo, se presenta el sentido propio de este trabajo, en donde se busca a travs de la aplicacin de herramientas para la mejora de la calidad, disminuir la dispersin de la variable densidad de tal forma que el proceso sea capaz de cumplir con las especificaciones establecidas, y se obtenga como resultado de este control la disminucin de las devoluciones en por lo menos la prensa en la que se aplic el sistema de control de variables, es decir, en la mquina SM 74.

De tal forma que, luego de calcular los lmites de control para cada color, y de establecer a travs de los resultados obtenidos en el diseo de experimentos, la mejor combinacin a utilizar para la preparacin de la solucin de fuente en la mquina, se procede a monitorear el comportamiento de las devoluciones y sus correspondientes motivos durante los siguientes meses.

Es importante aclarar, que el monitoreo de la variable densidad se realiz nicamente en la prensa SM 74, ya que en esta mquina fue donde se encontraron la mayor cantidad de defectos por tonalidad. Asimismo, las mediciones y las grficas de control que se utilizaron con sus respectivos lmites

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corresponden exclusivamente a la recopilacin de la informacin de rdenes de produccin que utilizaron papel etiqueta. Durante el proceso de impresin en papel etiqueta, se control la densidad de los cuatro colores, pero se puso nfasis en el control de la densidad del color negro, ya que fue el color que tiene los menores resultados de capacidad con respecto a los otros tres colores.

Los datos que se recopilaron inicialmente para el diagnstico de la situacin de la empresa, corresponden a las devoluciones tanto en valores como en cantidades de los resultados obtenidos durante los meses de Junio a Diciembre (7 meses) de 2010.

Por lo tanto, para validar los resultados obtenidos del sistema implementado, se recopil la informacin relacionada a las devoluciones de los siguientes meses, es decir de enero, febrero, marzo y abril de 2011 (4 meses), de tal forma que se pueda comparar el impacto econmico antes de la implementacin del sistema y despus de su desarrollo en el proceso de impresin de litografa.

En la figura 28, se puede observar el comportamiento en cada mes del defecto variacin de la tonalidad en la mquina SM 74, con respecto al total de las devoluciones, como se aprecia claramente en el grfico, el mes que mayor impacto tuvo en las devoluciones fue el mes de Octubre en el cual se recibi una devolucin de 272 000 etiquetas con variacin del color azul, que en este caso fue un color directo o pantone.

Se puede apreciar adems que en el mes de Enero de 2011 se dejaron de recibir devoluciones en la mquina SM 74 por el motivo variacin de la tonalidad, y que en los siguientes meses, no se recibieron devoluciones por variacin de la tonalidad en ninguna mquina, cabe indicar, que en los meses de Enero a abril la compaa si recibi devoluciones de producto terminado de otros motivos pero no se reportaron devoluciones debido a variacin de la tonalidad.

Lo ideal hubiera sido que no se recibieran devoluciones en los siguientes meses, para demostrar que se super el objetivo planteado, sin embargo; con el control en el proceso de impresin, se pudo lograr que no siguieran aumentando las devoluciones por variacin de la tonalidad.

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Tabla 25. Comportamiento del motivo Variacin de la tonalidad por mes

S uma de C . Devoluc in Maquina Mes GTO J unio J ulio Agosto S eptiembre O ctubre Noviembre Diciembre 504.000 E nero 112.621 T otal 616.621

P M74 221.151 231.682

600.267

S M74 10.205 1.434.009 891.102 715.984 1.843.027 306.967 214.714

241.365 1.294.465

0
5.416.008

T otal G eneral 231.356 1.665.691 891.102 715.984 2.443.294 306.967 718.714 353.986 6.973.108

P art% S M74

4,41% 86,09% 100,00% 100,00% 75,43% 100,00% 29,87% 0,00% 77,67%

Fuente: Autores

Figura 29. Comportamiento del motivo Variacin de la tonalidad por mes

8.000.000 7.000.000 6.000.000 5.000.000 4.000.000 3.000.000 2.000.000 1.000.000 0 SM74 Total General

re em br D e ici em br e En er o ov i
100

ni o

os to

lio

br e

ub

Ju

Ag

Se

pt ie

Aunque los controles aplicados fueron propiamente para observar el comportamiento de la densidad del color, se puede apreciar en la tabla 25 que indirectamente las devoluciones debido a los otros motivos tambin disminuyeron.

O ct

To

Ju

ta l

Esto se debe a que paralelamente al control de la densidad, cada operario de mquina verificaba el comportamiento de las otras variables, de tal forma que el trabajo en su conjunto, es decir, tonalidades, manchas, registros, mejore mes a mes.

Si bien es cierto que los resultados de las devoluciones con respecto al ao anterior se incrementaron, se aprecia que durante el ao existe un control y mejora del proceso de produccin al obtener cada vez menos devoluciones con respecto a los meses anteriores.

Tabla 26. Cantidad de devoluciones recibidas por mes y por mquina

S uma de C . Devoluc in Maquina Mes GTO J unio 1 J ulio 2 Agosto 2 S eptiembre 2 O ctubre Noviembre Diciembre 4 E nero 5 F ebrero Marz o 1 Abril T otal 17

P M74 3 1 1 1 3

1 1 1 1 1
14

S M74 2 4 8 2 11 3 9

6 5 1 1
52

T otal G eneral 6 7 10 5 12 6 14 12 6 3 2 83

Fuente: Autores

De la misma forma se observa en la tabla 26, cmo los costos por las devoluciones recibidas a medida que pasa cada mes van disminuyendo paulatinamente.

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Tabla 27. Costo de devoluciones recibidas por mes y por mquina

S uma de C . Devoluc in Maquina Mes GTO J unio 627.932 J ulio 703.796 Agosto 342.758 S eptiembre 827.988 O ctubre 0 Noviembre 0 Diciembre 961.846 E nero 1.231.185 F ebrero 0 Marz o 128.820 Abril 0 T otal 4.824.325

P M74 357.575 56.196 0 2.080.240 439.749 2.997.991 95.790 826.723 2.242.913 349.993 79.325 9.526.494

S M74 358.846 2.506.478 2.745.374 1.745.377 4.904.743 1.516.604 1.083.066 374.862 1.709.830 43.217 40.093 17.028.490

T otal G eneral 1.344.352 3.266.470 3.088.131 4.653.606 5.344.491 4.514.595 2.140.702 2.432.770 3.952.743 522.030 119.418 31.379.309

El anlisis para el costo de las devoluciones es similar al resultado obtenido en el nmero de devoluciones recibidas, en donde el costo acumulado de los once meses del ao en curso va a ser superior con respecto al ao anterior, ya que estos valores ya eran elevados al realizar el anlisis hasta el mes de Diciembre, por lo que la disminucin de los costos generada por la implementacin del sistema de control de variables se analiza a nivel mensual.

Por lo tanto al cumplir los cuatro objetivos especficos propuestos al inicio de este trabajo, se cumple de forma similar el objetivo general, el cual origin el desarrollo e implementacin de herramientas como Diagrama de Pareto, Diagrama Causa Efecto, Control estadstico de procesos, Grficos de control, Anlisis de capacidad y Diseo de experimentos.

Por lo que se puede demostrar que gracias a la aplicacin de este estudio, se mejor la calidad del producto de la compaa y se logr disminuir los costos de produccin.

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11. CONCLUSIONES Despus de haber desarrollado el tema de estudio se pudieron establecer las siguientes conclusiones: La aplicacin de cada herramienta de calidad dentro del proceso de impresin contribuy en la mejora del proceso y por consiguiente en la disminucin de los costos de no calidad, ayudando a la compaa a reducir paulatinamente sus devoluciones y permitiendo ser ms competitiva en el mercado y recuperar su imagen ante los clientes. Con el uso de herramientas de calidad como el diagrama de Pareto, diagrama causa- efecto y cuadros comparativos se pudo clasificar los inconvenientes que tiene la compaa as como los motivos de las devoluciones, permitiendo que se trabaje sobre los verdaderos problemas, sin gastar recursos materiales y humanos en aquellos que no representan valor econmico para la empresa, como por ejemplo las devoluciones por motivo de materia prima. Dentro de las grficas de control, la prueba de patrones de inestabilidad por causas especiales fue de mucha utilidad ya que demostr que los procesos no se encontraban bajo la influencia de causas especiales, esta aseveracin no se haba tomado en cuenta en estudios anteriores ya que siempre se pens que la influencia del operador durante la corrida de la mquina provocaba una variacin significativa durante el proceso, y principalmente en las clavijas de la mquina, esta afirmacin se rectific al clasificar los valores de la densidad de la tinta en subgrupos racionales por corrida y no por clavija y obtener que el operador no influye como causa especial dentro del proceso de impresin. El anlisis de capacidad de los procesos, demostr claramente como a pesar de de que los valores de los cuatro colores se encontraban bajo control estadstico; estos no son capaces de cumplir con los especificaciones generando gran cantidad de impresiones defectuosas, adems que permiti visualizar en forma grfica el estado del proceso, lo que no se hubiera podido conocer si solamente se analizaba los resultados obtenidos de las grficas de control X-R. Al comparar los ndices de capacidad por cada color, se detect que a medida que el valor de la densidad aumenta, la capacidad del proceso disminuye. Adicionalmente, se encontr que la falta de capacidad del proceso se debe a una mala formulacin de la solucin de fuente.

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12. RECOMENDACIONES

Las siguientes son las recomendaciones propuestas para mantener el cumplimiento de los objetivos planteados inicialmente:

Continuar con la recopilacin de datos tanto de las devoluciones, como de las rdenes de produccin en cantidades y en valores, para obtener mayor informacin del comportamiento en los siguientes periodos.

Utilizar los lmites de control de prueba calculados en este trabajo, a fin de monitorear el comportamiento del proceso, y verificar en el transcurso del tiempo si es necesario realizar un ajuste o cambiarlo a la realidad del proceso. Aplicar el control del proceso de la variable densidad en los otros tipos de materia prima y en las otras dos prensas, a fin de establecer los lmites de control de prueba para cada tipo de papel y prensa, y analizar la capacidad del proceso en dichos equipos.

Continuar con experimentos en el proceso de impresin y de ser posible incorporar nuevos factores de investigacin con el fin de encontrar mejores soluciones.

Estudiar la factibilidad de desarrollar un estudio similar, en las otras reas de la empresa, con el fin de implantar las tcnicas y tecnologas propuestas en el proceso de impresin litografa, y alcanzar mayor eficiencia y ahorro de recursos, en cada uno de los procesos ya sean a nivel administrativo o a nivel de produccin.

Comparar el impacto econmico logrado, en cada proyecto desarrollado, con el fin de demostrar a la alta direccin las mejoras alcanzadas y su correspondiente ahorro en trminos monetarios.

Desarrollar procedimientos o instructivos de trabajos referentes a las tcnicas implementadas a fin de dejar documentado el uso de las herramientas, y difundirlos a travs de un plan de capacitacin para el operador a fin de asegurar la continuidad de las tcnicas implementadas.

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ANEXOS

ANEXO A. Plantilla para recopilar datos del proceso de Impresin

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ANEXO B. PLAN DE CAPACITACIN DEL EMPLEADO

PLAN DE CAPACITACIN INTERNO AREA: Produccin Litografa DIRIGIDO A: Prensistas y Ayudantes LUGAR: Sala de sesiones y sala de prensa

REQUERIMIENTOS PARA LA CAPACITACIN:

(*) Especificar los recursos materiales o humanos para cumplir con la capacitacin y el lugar donde el empleado ser capacitado.

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