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Su primera aplicacin formal fue en una innovacin en la industria aeroespacial en la dcada de los 60. Sirve para proyectos de productos o procesos industriales o administrativos. Como su desarrollo es formalmente documentado permite: - Estandarizar procedimientos. - Hacer un registro histrico de anlisis de fallas que posteriormente se puede usar para revisiones. - Seleccionar o priorizar Proyectos de Mejora, que son modificaciones de los proyectos.
FMEA: cundo
Antes del evento y no despus del hecho. Producto o proceso nuevo Alteraciones significativas del producto o proceso Transferencia de herramienta existente de una instalacin a otra Cambio del proveedor Existencia de problemas de calidad en el producto/proceso Proyecto nuevo Alteracin de material prima Nuevos tipos de falla descubiertos en pruebas. Al vencer la fecha de revisin peridica definida por el rea responsable por la coordinacin del estudio.
FMEA: quin
Equipo multidisciplinario con representantes de reas de : Desarrollo de productos, materiales, proceso, calidad, produccin, servicios, proveedores. Coordinador (de actividades) Convocar el grupo de trabajo Programar reuniones Trabajar con formulario estandarizado. Elaboracin de cronograma de implantaciones. Distribucin de copias a los involucrados. Programar y coordinar reuniones del FMEA.
MODOS DE FALLAS (TIPOS). EVENTOS QUE LLEVAN ASOCIADOS UNA DISMINUCION (PARCIAL O TOTAL) DE LA FUNCION DEL PRODUCTO. Describa como el componente falla en trminos fsicos
EFECTOS FORMAS COMO LOS MODOS DE FALLA AFECTAN EL DESEMPEO DEL SISTEMA, DESDE EL PUNTO DE VISTA DEL CLIENTE.
Resultados Esperados
Identificar items crticos y de seguridad; Determinar cules caractersticas del producto/proceso necesitan controles adicionales; Revisar los controles existentes, buscando la eliminacin de los controles innecesarios y mejorando aquellos ineficientes; Indicacin de operaciones y/o circunstancias en que el proceso puede fallar y promoviendo mejora continua; Indicacin de prioridades de implantacin para acciones correctivas/preventivas.
Definir el equipo responsable por la ejecucin Definir los tems del sistema a considerar Preparacin previa: Colecta de datos Anlisis preliminar Identificacin de los tipos de falla y sus efectos Identificacin de las causas de las fallas Identificacin de los controles actuales Anlisis de las fallas p/determinacin de ndices Anlisis de las recomendaciones Revisin de los procedimientos Llenado de formularios Reflexin sobre el proceso.
APENDICE
Criterios para Determinacin de los Indices Empleados en la FMEA V.1.- Indice de Ocurrencia
Evala la probabilidad de ocurrir la causa de una falla a partir del resultado este tipo de falla en el producto.
PROBABILIDAD DE OCURRENCIA Muy remota Muy pequea Pequea Moderada Alta Muy Alta
OCURRENCIA Excepcional Muy pocas veces Pocas veces Ocasional, algunas veces Frecuente Invevitablemente, con certeza ocurrir una falla.
INDICE DE OCURRENCIA*
OTRO ENFOQUE
INDICE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
FRECUENCIA RELATIVA Menor que 1 en 500,000 1 en 50,000 - 1 en 500,000 1 en 5,000 - 1 en 50,000 1 en 1,000 - 1 en 5,000 1 en 200 - 1 en 1,000 1 en 50 - 1 en 200 1 en 15 - 1 en 50 1 en 5 - 1 en 15 1 en 2 - 1 en 5 Mayor o igual que 1 en 2
Cpk 1,67 (+5,00) 1,5 (+4,5) 1,33 (+4,0) 1,17(+3,5) 1, (3,0) 0,83 (+25) 0,67 (+2,0) 0,5 (+1,5) 0,33 (+1,0) 0,22 (+0,67)
INDICE
1 2a3
-
CONCEPTO
Muy alta probabilidad de deteccin. Alta probabilidad de deteccin . En procesos, acciones correctivas son tomadas en por lo menos 90% de las veces en que sus parmetros salen fuera de control. Moderada probabilidad de deteccin. Solamente 50% de las veces en que el proceso sale de control son tomadas acciones correctivas. Pequea probabilidad de deteccin. Nvel de control muy bajo. Hata el 90% de las piezas pueden estar fuera de especificacin. Muy pequea probabilidad de deteccin. No hay ningn tipo de control o inspeccin. Muy remota probabilidad de deteccin. La falla no puede ser detectada.
4a6
7a8
9 10
Actual Nombre de Funcin de Fallas posibles Acc. Correctiva Resultado Item Componente/ Componente/ Indices Recomen Modo Efecto Causa Controles Tomada Indices Rev Responsables Proceso Proceso Actuales O G D R daciones O G D R
1 Carcasa de eje trasero Soportar un conjunto de eje Fractu ra Prdida de Prdida de control del vehculo Material inadecua do Prdida deTrabamien Cmulo ajuste en to del eje de la posici trasero toleran n central cias Ninguno 1 10 10 1 00 Verificar Verificado y 1 10 1 especificacin aprobado del material Especifi Reevaluar Alterado 1 10 4 5 10 10 5 00 cac. espesura dimetro 2562 mnima de las externo paredes del tubo Reevaluar rayo de curvatura Test de resistenacia Revisin de clculo Rayo alterado 1 10 1 10 Rodriguez Espesor indadecuado Ninguno 3 10 10 300 Realizar test deAlteracin durabilidad en del proyecto carcasa 1 10 10 100 Sr. Souza
40
Ruptura Prdida del Prdida Ninguno 2 10 10 2 00 del control del de plange vehculo tensiones del cubo rayo de rueda inadecua do Declive deTrabamien la pared to del eje del eje trasero central
PROBABILIDAD DE OCURRENCIA MUY REMOTA MUY PEQUEA PEQUEA MODERADA ALTA MUY ALTA
10
60
GRAVEDAD APENAS PERCEPTIBLE POCA IMPORTANCIA MODERADAMENTE GRAVE GRAVE EXTREMADAMENTE GRAVE
PROBABILIDAD DE DETECCIN MUY ALTA ALTA MODERADA PEQUEA MUY PEQUEA REMOTA
Actual Nombre de Funcin de Fallas posibles Accin Correctiva Resultado Item Componente/ Componente/ Indices Revisado Responsables Indices Recomen Modo Efecto Causa Controles Tomada Proceso Proceso Actuales O G D R daciones O G D R
PROBABILIDAD DE OCURRENCIA MUY REMOTA MUY PEQUEA PEQUEA MODERADA ALTA MUY ALTA
GRAVEDAD APENAS PERCEPTIBLE POCA IMPORTANCIA MODERADAMENTE GRAVE GRAVE EXTREMADAMENTE GRAVE
PROBABILIDAD DE DETECCIN MUY ALTA ALTA MODERADA PEQUEA MUY PEQUEA REMOTA