Agosto 2005

Lean Management Calidad Total Mantenimiento y Operaciones Gestin Energtica Gestin Ambiental Seguridad y Salud RR.HH.

TPM, RCM o ambos?

Ing. Francis Paredes Rodrguez (*)

En

los ltimos aos en nuestro medio se vienen aplicando diferentes estrategias y/o herramientas para la mejora de la productividad y calidad, como por ejemplo: Just in Time, Lean Manufacturing, Six Sigma, Teora de Restricciones, Balanced Scorecard, Gestin por procesos (Ejm.: ISO 9001:2000), etc. En este contexto, el rea de mantenimiento ha sido bombardeada a travs de seminarios, cursos, congresos, etc., por soluciones a los problemas que enfrenta dicha rea. Dentro de ests soluciones, tenemos por ejm.: Gestin de activos, TPM (Total Productive Maintenance), RCM (Reliability Centered Maintenance), Lean Maintenance, Optimizacin del Mantenimiento, PAS-55, Mantenimiento Proactivo, etc., etc. De las muchas soluciones, vemos que la mayora de los departamentos o reas de mantenimiento pertenecientes a empresas, que empiezan a implementar enfoques sistmicos para la mejora continua, como por ejemplo: Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing), Six Sigma, Teora de restricciones (TOC), o la Gestin por procesos, finalmente seleccionan a los finalistas

(segn las experiencias del autor) y as nos encontramos con que las estrategias consideradas para mejorar la gestin de activos, son: TPM y RCM. Siempre con la visin de que, en un corto plazo y acorde con los objetivos de la empresa, se alcance una alta confiabilidad operacional de los equipos productivos y por ende se contribuya a mejorar la competitividad de la organizacin. Sin embargo, muchos de los directivos de mantenimiento no tienen muy en claro cmo implementar efectivamente el RCM, el TPM o tal vez ambos de forma integral. En este artculo, se pretende contribuir con informacin para ayudar a entenderlas y as luego, poder seleccionar e implementar estas estrategias ya sea independientemente o integradas. Pero, primeramente veamos algunos puntos que nos ayuden a clarificar conceptos. El mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) naci en la industria aeronutica en los EE.UU. en los aos 1968-70 a raz de un famoso estudio realizado por Stanley Nowlan y Howard Heap para la empresa United Airlines. Hasta entonces, United Airlines operaba una flota

Cmo combinar el TPM y el RCM?.....Son excluyentes o no?...Cules son sus diferencias, cules sus similitudes?....qu conviene implementar primero?.....
(*) Francis Paredes Rodrguez

Ing. Mecnico de la Pontificia Universidad Catlica del Per. Director y Consultor Senior del Instituto de Ingeniera Aplicada-IDIA. Especializado en TQM (Total Quality Mangament) en Japn, Productividad y Competitividad en Italia, Francia y Espaa por la OIT, Gestin ambiental rentable en Alemania, Produccin ms Limpia en Colombia y Conservacin de la Energa en Japn. Asesor, consultor y capacitador de empresas lderes, para la implementacin y aplicacin de sistemas de gestin (ISO 9001:2000, ISO 14001, OHSAS 18001) y de estrategias clase mundial, tales como Lean Manufacturing, TPM (Mantenimiento Productivo Total), 5S, SMED, Kaizen, Just In Time, RCM, Six Sigma, ACR. Auditor Lder ISO 9001:2000 IRAMIQM. Ms de 18 aos de experiencia en la Industria. Ha sido Jefe de Mantenimiento y coordinador de mejora continua y de TPM en alicorp S.A.A. y SubGerente de Mantenimiento y Proyectos en PRODAC S.A. empresa del grupo Belga BEKAERT lder mundial en la fabricacin de alambres y derivados. Es uno de los primeros impulsadores de la filosofa Lean en el Per. Docente de la PUCP en el Programa de especializacin en Produccin y Operaciones. Ha colaborado como capacitador/consultor de empresas lderes, entre las cules se encuentran: alicorp S.A.A., Minera Yanacocha S.R.L., Cementos Lima .S.A., Gloria S.A., Kimberly Clark Per y Ecuador, Kraft Foods Per S.A., Ecopetrol de Colombia, Monmeros de Colombia, PetroEcuador, Minera Barrick S.A., ABB S.A, Minera Poderosa, PROTISA, ENERSUR S.A. (Tractebel), EGASA, Luz del Sur S.A. Southern Per CC, Doe Run Per S.R.L., Good Year S.A., C.H. San Gabn, Faber Castell S:A,, ElectroPer, Cogorno S.A. Boyles Bros Diamantina,

IDIA - Tecnologa, Investigacin, Capacitacin y Asesora para la mejora continua de la calidad y productividad [ 996330510 (RPM #531179) / 336 6850 (anx. 107) / www.idia.org.pe / fparedes@idia.org.pe/ fparedes@ lean-vision.com ]

Agosto 2005

de aviones Boeing 707, y su poltica principal de mantenimiento fue la de mantenimiento preventivo basado en el tiempo (recambios de piezas despus de un cierto nmero de horas de vuelo o aterrizajes). Con la introduccin de una flota de nuevos aviones Boeing 747, la empresa se dio cuenta que no era rentable mantener la flota de la misma manera, ya que el 747 posee aproximadamente tres veces ms componentes en comparacin al 707.

El objetivo primario del RCM es preservar la funcin del sistema. Esto exige un proceso sistemtico para definir los lmites y funciones del sistema y para analizar modos de fallo que se traducen en prdida de funcin, as como aplicar las tareas que preservan la funcin del sistema. Una definicin amplia de RCM puede ser: Es un proceso que se usa para determinar lo que debe hacerse para asegurar que un elemento fsico continua desempeando las funciones

El RCM nos proporciona una metodologa para predecir las fallas de los equipos y componentes, y ajustar sus requisitos de mantenimiento en forma proactiva. Hoy en da, se encuentra implementado en muchas industrias y en las fuerzas armadas de los principales pases desarrollados. El Mantenimiento Productivo Total, por otro lado, es la traduccin de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema japons de mantenimiento industrial desarrollado en la industria automotriz. Una de las primeras empresas en introducir estos conceptos fue la Nippon Denso Co. Ltd. fabricante de piezas auxiliares del automvil. El trmino TPM fue definido en 1971 por el Japan Institute of Plant Engineers, hoy Japan Institute for Plant Maintenance (JIPM) y aunque tiene ms de 30 aos en Japn, en el continente americano el trmino comienza a tomar fuerza durante la dcada de los 90s. El TPM se considera como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantener equipos, ya que ayuda a crear capacidades competitivas a travs de la eliminacin rigurosa y sistemtica de las deficiencias de los sistemas operativos. El JIPM (Instituto Japons de Mantenimiento de Plantas) define el TPM como un sistema orientado a lograr:

Fig. 1 . Flujograma de Implantacin del RCM Por esto, se contrat a Nowlan y Heap para analizar datos de pruebas de falla de componentes, estudio que dio como resultado que solamente una proporcin pequea de los componentes fallaron por desgaste o fatiga. deseadas en su operacional presente. contexto

El RCM, luego, hace una serie de preguntas acerca de cada uno de los elementos seleccionados como sigue:

Con esto, United Airlines pudo ajustar la poltica de mantenimiento de los componentes del 747 tomando en cuenta el contexto operacional de los componentes, prevenir las fallas? sus patrones tpicos de falla y las Qu sucede si no consecuencias de falla a la prevenirse la falla? integridad operacional.

Cules son las funciones? De qu forma puede fallar? cero defectos Qu causa que falle? cero averas Qu sucede cuando falla? cero accidentes Qu ocurre si falla? El TPM es un concepto que se Qu se puede hacer para basa en la mxima utilizacin de
puede

los sistemas productivos, el cual investiga sobre las relaciones de todo el sistema hombre-equipoentorno y desarrolla los

IDIA - Tecnologa, Investigacin, Capacitacin y Asesora para la mejora continua de la calidad y productividad [ 996330510 (RPM #531179) / 336 6850 (anx. 107) / www.idia.org.pe / fparedes@idia.org.pe/ fparedes@ lean-vision.com ]

Agosto 2005

potenciales ocultos en el sistema, es la repuesta que muchas empresas esperaban desde hace tiempo. El TPM es una estrategia que necesita de algn tiempo para mostrar resultados. Se considera que un tiempo justo, a fin de obtener la magnitud real del beneficio del uso del TPM, sera de tres a cuatro aos despus de su instalacin. A pesar de ello, rpidamente se observar mejora en muchos aspectos tcnicos y de motivacin del personal, si tenemos o consideramos que se debe aplicar primero a un rea o proceso piloto. El modelo original TPM propuesto por el JIPM sugiere (ver fig. 2), utilizar 8 pilares especficos para acciones concretas diversas, las cuales se deben implantar en forma gradual y progresiva,

"condiciones bsicas del equipo (sin problemas de suciedad/contaminacin o lubricacin, sin solturas o desajustes)" son mandatorias y donde el nivel de habilidades de los operadores (pilotos), su comportamiento, capacitacin y entrenamiento son de un alto estndar. Desafortunadamente en la mayora de las operaciones de manufactura, produccin u operaciones mineras de nuestra realidad, esas "condiciones bsicas del equipo" y las habilidades y niveles de comportamiento de los operadores, son escasas o no existen y, por lo tanto, van debilitando la base de cualquier aplicacin de RCM. Por esta razn, la aplicacin del TPM como una estrategia de mejora en toda la compaa es altamente aconsejable, para

completa del RCM o un acercamiento parcial al RCM, siguiendo el proceso bsico del mismo. El resultado negativo de aplicar RCM en un ambiente dnde las condiciones bsicas del equipo y errores del operador son causantes de la variacin significativa de la vida de los componentes o partes de los equipos, ser el de bloquear la capacidad de costear eficazmente y de perfeccionar las tcticas de mantenimiento y estrategias de stock de partes o repuestos. Otro punto importante a tener presente, es que el RCM se promueve como una estrategia de definicin de las tareas o actividades de mantenimiento ms efectivas en funcin de la criticidad de los activos, mientras que el TPM reconoce que la funcin de mantenimiento sola no puede mejorar la fiabilidad. Factores como "la falta de cuidado del operador", las pobres prcticas operacionales, las pobres "condiciones bsicas" del equipo, y la carga adversa del equipo debido a los cambios en los requerimientos de procesamiento (introduccin de diferentes productos, materias primas, variables de proceso, etc.), impacta en la confiabilidad del equipo. A menos que todos los empleados se involucren activamente en reconocer la necesidad de eliminar o reducir todas las prdidas y enfocarse en la "prevencin de defectos" o la "temprana identificacin y eliminacin de defectos", las fallas nunca sern eliminadas con costos efectivos en un ambiente manufacturero o minero. En este punto es bueno resaltar que el JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) a travs de su exVicepresidente y Consultor Senior Tokutaro

Cero averas CERO defectos PERDIDAS Cero Cero accidentes

)
SEGURIDAD y AMBIENTE TPM EN AREAS ADMINISTRATIVAS

GESTION TEMPRANA DE EQUIPOS

MEJORA ENFOCADA

CAPACITACION Y ENTRENAMIENTO

MANTENIMIENTO AUTONOMO

COMPROMISO DE LA GERENCIA PARTICIPACION DE TODO EL PERSONAL

Fig. 2 . TPM, estrategia global de empresa asegurando cada paso dado mediante acciones de mejora permanente y de autocontrol del personal involucrado. La Relacin entre RCM y TPM Los preceptos originales para el RCM fueron desarrollados en la industria aeronutica, donde las asegurar principalmente mediante la aplicacin del pilar Mantenimiento Autnomo que: - "las condiciones bsicas del equipo" son establecidas; y que - se desarrollen operadores "competentes en equipos", antes de intentar una aplicacin

IDIA - Tecnologa, Investigacin, Capacitacin y Asesora para la mejora continua de la calidad y productividad [ 996330510 (RPM #531179) / 336 6850 (anx. 107) / www.idia.org.pe / fparedes@idia.org.pe/ fparedes@ lean-vision.com ]

MANTENIMIENTO PLANIFICADO

MANTENIMIENTO DE CALIDAD

Agosto 2005

Suzuki, expresa en el libro TPM en Industrias de Proceso: Un enfoque bsico para reducir los fallos de proceso es seleccionar el sistema de mantenimiento ms apropiado para cada equipo o componente funcionalmente importante. Para determinar esto, usar el enfoque de mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM), con base en los registros de fallos y principios fsicos (Cap. 5, Pg. 172). As entonces, vemos que el TPM en su Pilar Mantenimiento Planificado, Paso 2: Restaurar el deterioro y corregir debilidades, sugiere el empleo del RCM. Este es el punto de partida para comprender como integrar el RCM con el TPM, teniendo como marco estratgico el enfoque global que el TPM posee.

Conclusin

El TPM es un sistema integrado de acciones de Bibliografa mejora continua, que a travs de los pilares o procesos TPM en Industrias de Procesos fundamentales, facilitan la Tokutaro Suzuki. puesta en prctica de una RCM II - Mantenimiento Centrado estrategia global de empresa en la Confiabilidad - John Moubray permitiendo crear un ambiente de trabajo participativo y de alta capacidad para resolver problemas en forma autnoma promoviendo el trabajo individual de alta colaboracin grupal. Por otro lado, el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) es una metodologa de anlisis sistemtico, objetivo y documentado, til para el desarrollo u optimizacin de un plan eficiente de mantenimiento.

para ello, a todos los miembros de la organizacin.

Por lo tanto, podemos concluir que el RCM es un proceso de definir las tareas a aplicar a los sistemas productivos (tareas Debe reconocerse que una proactivas y tareas a falta de) implementacin de TPM no se de la mejor manera, mientras efecta en un corto plazo. Es un que el TPM nos dice como proceso de mejora continua deben aplicarse las tcticas de basada en cambiar tanto el rea mantenimiento ms apropiadas de trabajo como los equipos, a para los equipos o componentes fin de lograr un ambiente de (por ejemplo, siguiendo los siete trabajo limpio, ordenado y seguro, pasos del Pilar Mantenimiento logrado a travs de un JALAR Autnomo). Pero, adems de que es lo opuesto a EMPUJAR esto ltimo, debemos enfatizar el proceso de cambio de cultura. que el TPM permite crear una cultura organizacional Una mejora significativa debe ser centrada en la mejora continua evidente dentro de seis meses, (Kaizen) y en la bsqueda sin embargo la aplicacin permanente del cero defectos, completa puede tomar algunos cero averas y cero accidentes aos para permitir los beneficios (Cero Prdidas), involucrando plenos de la nueva cultura creada por el TPM. Este tiempo depende obviamente de dnde se encuentre la compaa en relacin a la calidad, las actividades de mantenimiento y los recursos a ser asignados para introducir este nuevo pensamiento de gestin de equipos.
TPM: Pilar Mantenimiento Autnomo. Identificacin de una anormalidad mediante Tarjeta de anormalidades

IDIA - Tecnologa, Investigacin, Capacitacin y Asesora para la mejora continua de la calidad y productividad [ 996330510 (RPM #531179) / 336 6850 (anx. 107) / www.idia.org.pe / fparedes@idia.org.pe/ fparedes@ lean-vision.com ]