Você está na página 1de 11

1. INTRODUO Em qualquer rea da engenharia muito importante saber os fatores que influenciam na execuo de um determinado projeto.

. Por exemplo, no dimensionamento de um sistema hidrulico, faz-se necessrio conhecer, dentre outros fatores, a perda de carga entre quaisquer pontos, ou seja, o quanto da energia aplicada ao sistema est sendo dissipada na forma de energia trmica ou dissipada devido s formas geomtricas do mesmo (perdas singulares). Tal conhecimento a base para o dimensionamento de adutoras, bombas, etc. Neste relatrio sero apresentados os resultados do experimento realizado no Instituto de Pesquisas Hidrulicas da UFRGS.

2. OBJETIVOS O objetivo do experimento , a partir da determinao da perda de carga linear (ao longo de um trecho de uma instalao de seo circular, em um escoamento de gua em regime plenamente desenvolvido, permanente, incompressvel) calcular a rugosidade equivalente do trecho de canalizao. Essa determinao feita atravs da medio da diferena de presses entre dois pontos de um conduto forado.

3. MATERIAIS E MTODOS Utilizou-se uma instalao de condutos circulares, no qual a gua proveniente de um reservatrio superior introduzida at chegar a um tubo Venturi. Nestes condutos esto instalados dois manmetros, um ligado ao tubo Venturi (manmetro de Hg mercrio) e outro (manmetro de CS2 Dissulfeto de carbono) ligado no conduto em dois pontos, distante 3 metros um do outro. Foram-nos passados alguns dados sobre os condutos e os manmetros: -Densidade do mercrio (Hg): 13,6 -Densidade do dissulfeto de carbono (CS2): 1,36 -Dimetro interno do conduto entre os pontos 10 e 12 da Figura 1: 108 mm -Comprimento do trecho estudado: 3m -Temperatura da gua: 18 C O manmetro situado no ponto 2, da Figura 1, o manmetro de mercrio, que possibilita o clculo da vazo do conduto, e o manmetro de dissulfeto de carbono situado entre os pontos 10 e 12 da Figura 1, possibilita determinar a perda de carga total entre os dois pontos do conduto ao qual o manmetro est ligado. LEGENDA:
1: Registro para controle de vazo de entrada 2: Localizao do manmetro de mercrio 10-12: Localizao do manmetro de CS2

Figura 1. Desenho esquemtico da instalao dos Condutos Forados do Laboratrio de Ensino do IPH UFRGS (Fonte: Luis Augusto Endres, http://chasqueweb.ufrgs.br/~lendres/graduacao/iph01107/Venturi.pdf) O mtodo para obteno dos resultados de vazo e de perda de carga do conduto foi o seguinte: o registro de gaveta do sistema experimentado foi aberto pouco, para que pudssemos pegar a primeira leitura dos manmetros, a qual somente poderia ser realizada aps estabilizar os manmetros, fazamos as leituras de suas diferenas de alturas, que eram anotadas em um quadro. Em seguida, era aberto mais um pouco o registro, para que mudasse (aumentasse) novamente a vazo do conduto, consequentemente obtendo outras diferenas de alturas dos manmetros aps a estabilizao. Por fim o registro foi aberto totalmente para que ocorresse a vazo mxima, e foram feitas as ltimas leituras dos manmetros, conforme procedimento anterior. No item 4 Anlises e Resultados, apresentada a tabela 1 com as medies feitas nos manmetros e os respectivos clculos para obteno da rugosidade.

4- ANLISES E RESULTADOS 4.1 CLCULO DAS VAZES: A frmula determinada experimentalmente para o clculo de vazes no tubo de Venturi da instalao do laboratrio de ensino a seguinte:

Q = 4,15 x (H)1/2
Onde: Q = vazo volumtrica (l/s); H = diferena na altura de lquido no manmetro de Hg (mm). H foram obtidos em experimento e mencionados na Tabela 1

Manmetro de Hg Manmetro de CS2 H (mm) Q (l/s) h (mm) 1 190 - 180 = 10 13,123 517 444 = 121 198 171 = 27 21,564 682 328 = 354 2 3 206 162 = 44 27,527 790 220 = 570 Tabela 1 Dados obtidos (H e h) e calculados (Q)

4.2 CLCULO DA PERDA DE CARGA NO TRECHO Com a diferena h de altura entre as colunas de lquido no manmetro de dissulfeto de carbono (tabela 1), calcula-se a diferena de presso entre os dois pontos onde o manmetro est conectado.

Figura 2. Modelo da instalao do manmetro de CS2 na Estao de Condutos Forados.

Por manometria, temos: pA = pB *pA = p2 + a.H20 + H. L 5

*pB = p1 + a.H20 + H. H2O p2 + a.H20 + H. L = p1 + a.H20 + H. H2O p1- p2 = H. (L - H2O) Aplicando-se Bernoulli entre os pontos 1 e 2:

Z1 + p1 + V1 - hp = Z2 + p2 + V2 H20 2g H20 2g
Como Z1 = Z2, e V1 = V2, a perda de carga ser dada por

hp = h CS2 x (dL 1)
Onde: hp = perda de carga total (m); H = diferena de altura entre as colunas de lquido manomtrico (m); dL = 1,584 Com esta frmula deduzida, calculam-se as respectivas perdas de carga para cada vazo: Tabela 2 Clculo das Perdas de Cargas (hp) 4.3 PERDA DE CARGA UNITRIA a perda de carga por unidade de comprimento do conduto. Ou seja, se pega a perda de carga e divide-se pelo comprimento onde est instalado o manmetro de CS2 (3 h (m) hp1 0,121 0,354 hp2 hp3 0,570 metros). uma grandeza adimensional.

(dL 1)
(1,584 -1) (1,584 -1) (1,584 -1)

Perda de Carga (m) 0,070 0,206 0,332

J = hp / L
Onde: J = perda de carga unitria (m/m); hp = perda de carga total (m); L = comprimento (m). hp / 3 Perda de Carga Unitria (m) 0,070 / 3 0,023 J1 J2 0,206 / 3 0,068 0,332 / 3 0,110 J3 Tabela 3- Valores calculados da Perda de Carga Linear (J) 6

4.4 - NMERO DE REYNOLDS Para o clculo do nmero de Reynolds, utiliza-se a seguinte equao:

Re = (V x D) /
Onde: Re = nmero de Reynolds V = velocidade do escoamento (m/s) D = dimetro do conduto (m) = viscosidade cinemtica da gua (m/s). Mas para calcular Reynolds, primeiramente precisamos calcular a velocidade (V) e o coeficiente de viscosidade cinemtica (). Obtm-se a velocidade do escoamento atravs da equao:

V = Q/A
Assim ficando:

com rea

A = ( x D) /4

V = (4 x Q) / ( x D) : (4 x Q) / ( x D)
V1 V2 V3 (4 x 0,013123) / ( x 0,108) (4 x 0,021564) / ( x 0,108) Velocidade (m/s) 1,432 2,354

(4 x 0,027527) / ( x 0,108) 3,005 Tabela 4 Valores calculados das Velocidades

E o coeficiente de viscosidade:
No laboratrio j havia sido medida a temperatura da gua em 18 C. Com isso calculamos o coeficiente de viscosidade cinemtico () atravs da seguinte equao:

= (1,78 x 10-6) / (1 + 0,0337 + 0,000221)


Onde: = viscosidade cinemtica da gua (m/s); = temperatura da gua ( c); =18C = 1,0606 x 10-6 m/s Ento o nmero de Reynolds fica:

(V x D) /
Re1 Re2 (1,432 x 0,108) / (1,0606 x 10 ) (2,354 x 0,108) / (1,0606 x 10 )
-6 -6

Reynolds (Re) 145867 239681 7

(3,005 x 0,108) / (1,0606 x 10-6) Re3 305973 Tabela 5 Valores calculados dos nmeros de Reynolds (Re) Como os valores obtidos de Reynolds so muito superiores a 4000, os escoamentos so turbulentos. 4.5 FATOR DE PERDA DE CARGA Como os resultados obtidos da tabela 5 nos mostram que o escoamento se encontra em regime turbulento, o fator perda de carga obtido atravs da frmula de DarcyWeisbach.

f = (2 x g x J x D) / (V)
Onde: f = fator perda de carga (adimensional); g = acelerao da gravidade, tomada como 9,806 (m/s); J = perda de carga unitria (m/m); D = dimetro do conduto, dado 0,108 (m); V = velocidade do escoamento (m/s).

(2 x g x J x D) / (V)
f1 f2 f3 (2 x 9,806 x 0,023 x 0,108) / (1,432) (2 x 9,806 x 0,068 x 0,108) / (2,354)

Fator de perda de carga 0,0237 0,0259

(2 x 9,806 x 0,110 x 0,108) / (3,005) 0,0258 Tabela 6 Valores calculados dos fatores de perda de carga (f)

4.6 - RUGOSIDADE DO CONDUTO: A rugosidade do conduto calculada atravs da seguinte frmula de Equao de ColebrookWhite:

f = 0,25 x [log ((e/ (3,71D)) + 2,51/ (Ref))]-2


Onde: 8

f = fator perda de carga (adimensional); e = rugosidade do conduto (mm); D = dimetro do conduto (mm); Re = nmero de Reynolds (adimensional).

Rugosidade no conduto (mm)


e1 e2 0,019409 0,026853

e3 0,026484 e mdio 0,024286 Tabela 7 Valores calculados das rugosidades (e) Dividindo-se agora as rugosidades equivalentes pelo dimetro do conduto, obtmse a rugosidade relativa para o conduto: e1/ D 0,019409 / 108 0,026853 / 108 0,026426 / 108

Rugosidade relativa (mm)


0,0001797 0,0002486 0,00024468

e1 e2 e3

e mdio 0,024286 / 108 0,00022487 Tabela 8 Valores calculados da rugosidade relativa (e)

4.7 DIAGRAMA DE MOODY A partir do clculo da rugosidade relativa e do nmero de Reynolds possvel plotar os pontos no Diagrama de Moody.

Grfico 1. Diagrama de Moody. (Fonte: http://www.mspc.eng.br/fldetc/fluid_0550.shtml)

4.8 COMPARAO ENTRE RUGOSIDADE CALCULADA E RUGOSIDADES TABELADAS: Para se encontrar a rugosidade equivalente real do conduto, levamos em conta a tabela de Nikuradse, tabela qual encontramos que nosso conduto em questo se trata de um conduto de ferro fundido, novo e no revestido. O valor obtido atravs dos clculos do experimento foi de e=0,06354 (rugosidade mdia entre as 3 vazes), se aproximando da mnima encontrada na tabela a seguir. Material
Tubos de ferro fundido novo no revestido

Rugosidade absoluta ( em mm) Mxima Aconselhada Mnima


0,4 0,25 0,15

Tabela 9 - Valores de rugosidades absolutas para tubos de ferro fundido novo no revestido

4.9 REPRESENTAO DA PERDA DE CARGA UNITRIA (J) COM A VAZO (Q)

10

Faremos agora uma anlise no grfico de perda de carga x vazo, no qual estimaremos trs valores para a rugosidade relativa do conjunto, para D=0,108m, g=9,806 temperatura da gua 18 e viscosidade 1,0606 x 10-6 e as seguintes rugosidades: 1/D = 0, para conduto liso

2/D =0,00022487 para a rugosidade mdia obtida atravs da experincia (tabela 8) 3/D = 0,003703, para o pior caso de tubo no revestido de ferro fundido novo (0,4 mm)
Vazo Q [m^3/s] 0,001 0,010 0,020 0,030 0,040 Velocidade V [m/s] 0,1091598 1,0915977 2,1831954 3,2747931 4,3663908 11115,04 111150,42 222300,84 333451,26 444601,68 Reynolds Fator de Perda de Carga f f1 0,030075 0,017738 0,015528 0,014446 0,013762 f2 0,039236 0,034169 0,033828 0,033713 0,033654 f3 0,069062 0,067097 0,066985 0,066948 0,066929 Perda de Carga hp [m] hp1 0,000508 0,029937 0,104827 0,219429 0,371617 hp2 0,000662 0,057668 0,228370 0,512077 0,908788 hp3 0,001166 0,113242 0,452210 1,016903 1,807322

Tabela 10 Clculos estimados para as 3 rugosidades

Grfico 2: grfico Hp x Q Analisando o grfico nota-se claramente que quanto maior for sua rugosidade, maior tambm ser sua perda de carga. Assim como com o aumento da velocidade, podemos notar que tambm a um aumento nas perdas.

5 - CONCLUSO Aps o trmino do experimento, conclui-se que o conduto em estudo era de tubo de ferro fundido.

11

Para chegarmos at esse resultado, fizemos medies nos manmetros instalados na tubulao, e a partir da foi possvel calcular a vazo para cada ensaio, o que nos possibilitou determinar a rugosidade mdia equivalente do conduto da instalao (em=0,00022 ou 0,22 em mm). Comparando esse valor de rugosidade com valores tabelados, conseguimos estabelecer qual era o material constituinte do conduto.

12

6 BIBLIOGRAFIA

Endres, Luis Augusto Magalhes, http://chasqueweb.ufrgs.br/~lendres/graduacao/iph01107/Venturi.pdf Endres, Luis Augusto Magalhes Mecnica dos Fludos II Projeto Pastas. 2007/02. Ed. Grfica da UFRGS. Maestri, R.D., Ungaretti, R.L., Borges, A.L.O. e Rosauro, N.L. Hidrulica I. Projeto Pastas. 2006/02. Ed. Grfica da UFRGS. http://www.mspc.eng.br/fldetc/fluid_0550.shtml

13