Laminado

El laminado es un proceso de deformacin volumtrica en el que se reduce el espesor inicial del material trabajado, mediante las fuerzas de compresin que ejercen dos rodillos sobre la pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya el material entre ellos, ejerciendo fuerzas de compresin y de cizallamiento, originadas por el rozamiento que se produce entre los rodillos y el metal. Los procesos de laminado requieren gran inversin de capital; debido a ello los molinos de laminado se usan para la produccin de grandes cantidades de productos estndar. Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayora, en caliente por la gran deformacin ejercida sobre el material trabajado. Adems, los materiales laminados en caliente tienen propiedades isotrpicas y carecen de tensiones residuales. Los principales inconvenientes que presenta el laminado en caliente son que el producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y que la superficie de la pieza queda cubierta por una capa de xido caracterstica, en cambio, la laminacin en fro se lleva a cabo a la temperatura ambiente, por lo que produce acritud, necesitando a veces someter a la pieza a un proceso de recocido para estabilizar el material. A veces, cuando la deformacin es muy profunda, debe recocerse entre deformacin y deformacin, ya que la acritud puede ser tan alta que impida la deformacin.

Metales para laminacin

En principio todos los metales vlidos para forja tambin son vlidos para laminacin. Desde el punto de vista industrial, todos los materiales son vlidos para laminar, resultando de mayor importancia y trascendencia los aceros. Tambin se pueden laminar, aunque con menor importancia que el acero, el aluminio, el cobre y sus aleaciones. Se pueden laminar tanto materiales blandos como duros, pudiendo laminar tambin metales nobles (ora, plata y platino).

Principales aplicaciones del laminado

El laminado se utiliza en los procesos de fabricacin de los aceros, aluminio, cobre, magnesio, plomo, estao, zinc, y sus aleaciones. Casi todos los metales utilizados en la industria, han sufrido una laminacin en alguna etapa de su conformacin. Aunque la principal aplicacin del laminado es la laminacin del acero. La laminacin del acero

La principal aplicacin de la laminacin es la produccin de acero. La temperatura de la laminacin del acero es de unos 1200 C, los lingotes de acero iniciales, que se obtienen porfundicin, se elevan a dicha temperatura en unos hornos llamados fosas de recalentamiento y el proceso en el que elevamos la temperatura del lingote recibe el nombre de recalentado. Laminado de anillos

En la laminacin de anillos consiste en una deformacin que lamina las paredes gruesas de un anillo para obtener un anillo de paredes ms delgadas, y por tanto, de un dimetro mayor al inicial. El laminado de anillos se aplica generalmente en procesos de trabajo en fri para anillos pequeos y de trabajo caliente para anillos ms grandes. Se utiliza, entre otros, para la fabricacin de collares para rodamiento de bolas y rodillos, llantas de acero para ruedas de ferrocarril, etc. Las paredes de los anillos no solo se limitan a formas rectas, tambin este proceso permite formas ms complejas. Este proceso tiene como principal ventaja el ahorro de materias primas. Laminacin de cuerdas

La laminacin de cuerdas se usa para formar cuerdas en partes cilndricas mediante su laminacin entre dados. La mayora de las maquinas laminadoras de cuerdas realizan las operaciones de laminado de cuerdas en fro, la forma y tamao de la cuerda depende del tipo de dados con que estn equipadas dichas maquinas.Existen dos tipos de dados:Dados planos que se mueven alternativamente entre si y dados redondos que giran relativamente entre si para lograr la accin de laminado. Entre las ventajas de este proceso estn la alta velocidad, mejor utilizacin del material, cuerdas ms fuertes debido al endurecimiento del material, mejor resistencia a la fatiga y superficies ms lisas. Laminacin de engranajes

La laminacin de engranajes es un proceso de formado en fro que produce ciertos engranajes. Este tipo de laminacim es similar al de laminado de cuerdas, y la difernecia reside en que las caractersticas de deformacin de los cilindros o discos se orientan paralelo a su eje (en ngulo para los engranajes helicoidales) y no espiral como en el laminado de cuerdas. En este proceso encontramos algunas ventajas como: alta velocidad, mejor aprovechamiento del material, mayor resistencia a la fatiga.

Laminado de polvos

El polvo puede comprimirse en una operacin para formar tiras de material metlico. El proceso por lo general se efecta de manera continua o semicontinua. Los polvos se compactan entre los rodillos para formar una tira verde que se alimenta directamente a un horno de sinterizado despus se enfra, se lamina y se resinteriza. Laminado de roscas

Este proceso de laminado se realiza en fro se pueden formar roscas rectas o cnicas en varillas redondas cuando stas pasan a travs de dados para darles la forma. Las roscas se forman sobre el alambre o varilla en cada carrera de un par de dados planos reciprocantes, en este proceso se mantiene el volumen constante ya que no existe eliminacin de material. Los productos tpicos son: pernos, tornillos y piezas roscadas. El proceso puede generar formas similares como ranuras y formas de engrane. Este mtodo tiene la ventaja de generar roscas sin ninguna prdida de material (desperdicio) y con buena resistencia (debido al trabajo en fro) adems provoca sobre la superficie de la pieza esfuerzos residuales a la compresin, mejorando la vida bajo condiciones de fatiga, el acabado superficial que se obtiene es muy terso. El laminado de roscas es muy superior a otros mtodos de fabricacin de roscas, ya que el maquinado de las roscas corta a travs de las lneas de flujo de grano del material, en tanto que el laminado de las roscas mejora la resistencia de la rosca ya que ste deja un patrn de flujo de grano. La fabricacin de roscas en los metales dctiles se caracteriza por la suavidad del proceso. No obstante, despus se suelen someter a un tratamiento trmico y a un maquinado o rectificado final. Para metales en condicin dura, las roscas se maquinan o se rectifican.

Deformaciones producidas en la laminacin con cilindros lisos

Recalcado a la entrada: las fuerzas de los cilindros sobre el material producen en este una especie de recalcado, que se traduce en un ligero aumento de la seccin de la pieza. Deformacin masiva: tiene lugar en el plano que pasa por los ejes de los cilindros, llamado plano de laminacin. Dilatacin a la salida: al salir el material de los cilindros aumenta su seccin ligeramente debido a la elasticidad del material. Para evitar que las superficies queden abombadas, se deben utilizar cilindros abombados. Ensanchamiento: la anchura del material aumenta relativamente poco cuando sale de los cilindros en comparacin con la forja. Esto se debe a que el movimiento de rotacin de los cilindros produce un flujo del material, de tal modo, que si se aumenta la velocidad de los rodillos, se consigue la misma anchura que la inicial. Alargamiento: al disminuir el espesor del material y aumentar muy poco su anchura, se produce una disminucin de la seccin y un notable alargamiento de la pieza laminada. Como a la velocidad de entrada del tocho hay que sumarle el aumento de longitud, la velocidad del avance del material es superior a la velocidad de entrada. A este fenmeno s le denomina aceleracin.

Caractersticas de los rodillos

La unidad de laminacin ms elemental se compone de dos cilindros cuyos portacojinetes, denominados ampuesas, estn apoyados en dos bastidores compuestos cada uno por una base, dos columnas y un larguero que los une. Ambos bastidores estn unidos entre s por otros elementos que mantienen la posicin. Si los bastidores que soportan las ampuesas son de una pieza se denominan cajas cerradas y si su larguero es desmontable, cajas abiertas.

Ese laminador elemental puede estar formado por ms de dos cilindros, tanto de eje horizontal como de eje vertical. Al menos uno de los cilindros debe moverse longitudinalmente (verticalmente si es de eje vertical y horizontalmente si es de eje horizontal) para poder ajustar la distancia entre los cilindros. Hay que tener en cuenta que si el ajuste hay que realizarlo despus de cada pasada del material, el ajuste se realiza mediante motores, llamando a ese conjunto de elementos calibrador (conjunto que permite la adaptacin de la distancia entre los cilindros en cada pasada). Los cilindros de laminacin se componen de tres partes principales: Cuerpo o tabla Cuello Muones o trefles La robustez de los cilindros de laminacin viene definida por la relacin entre la longitud de la tabla y su dimetro: 2 L/D 3 Los cilindros suelen estar construidos en fundicin de distintos tipos, aunque tambin pueden construirse en acero. Los cojinetes tambin se pueden hacer de distintos tipos y formas, siendo de bronce con elementos antifriccin como aleantes o de resinas especiales. El accionamiento de los cilindros se realiza mediante motores elctricos acoplados a una caja de reduccin y una de piones que acopla los cilindros entre s y con la caja de reduccin. Normalmente los motores son de corriente alterna, salvo en los grandes trenes de laminacin, donde son de corriente continua.

Rodillos
Los materiales utilizados para la fabricacin de rodillos deben ser resistentes mecnicamente y resistentes al desgaste, normalmente se utilizan fundiciones de hierro, acero fundido y e acero forjado, para rodillos de pequeos dimetros se utilizan carburos de tungsteno. Los rodillos de acero forjado tienen ms resistencia, tenacidad y rigidez que los rodillos de hierro fundido aunque estas ventajas se ven reflejadas en el coste ya que son ms caros. Los rodillos que se utilizan en la laminacin en fro son rectificados hasta alcanzar un acabado fino., para aplicaciones especiales los rodillos adems se pulen. Estos rodillos no deben ser utilizados en la laminacin en caliente, ya que pueden llegar a agrietarse por ciclado trmico y astillarse.

Tipos de laminadores
Dos: estn formados por una caja con dos cilindros que pueden ser reversibles. Tros: estn formados por tres cilindros que se sitan sobre un mismo plano vertical. Dos alternativos: en estos, a uno de los cilindros de los trenes tro se le mete un rbol de transmisin. Doble do: son dos cajas do. Cuartos: son cuatro cilindros en un mismo plano vertical. Tambin puede haber de 6 o 12 cilindros Existen cajas universales, que llevan cilindros verticales y horizontales y que pueden ser para trabajar en un plano vertical o en varios. Tambin hay cajas basculantes, que cambian de posicin dentro de un mismo plano y los ejes tambin pueden cambiar de sentido.

Trenes de laminacin
Es un conjunto de laminadores para que el material vaya pasando sucesivamente de uno a otro hasta obtener el perfil deseado. Pueden ser: Abiertos o en lnea Continuos o en tndem Existen varios tipos de trenes: Desbastadores: los trenes desbastadores o BLOOMINGSLABBING parten del lingote que viene de la fundicin. La capacidad del tren puede llegar hasta las 18000Tn. Se llama BLOOMING a los que se dedican a laminar tochos y suelen ser de seccin cuadrada normalmente. Los SLABBING son los que laminan las petacas que tambin son de seccin rectangular. Estos trenes pueden ser a su vez de distinto tipo. Puede ocurrir que haya trenes de uno y otro tipo o que haya trenes que sirvan para los dos. En estos trenes, el cilindro inferior es fijo y el superior se mueve (se desplaza unos 2m). Cada cilindro va con su propio sistema de accionamiento, es decir, directos y de corriente continua. Los trenes BLOOMING europeos estn formados por canales relativamente profundos y una parte plana en el extremo de la tabla. Los americanos estn formados por una parte central plana y tres o cuatro canales en los extremos. En los americanos, el trabajo va acompaado de un aporte de agua pulverizada. Palanquilla: es el tren que procesa un producto ya desbastado en los trenes BLOOMING, produciendo una reduccin del producto de

entre 4 y 125cm. Tambin se denominan llantones y tienen un espesor de entre 1 y 125cm y una anchura entre 20 y 60cm. Normalmente son continuos. Antes las cajas eran horizontales, pero actualmente lo que se hace es ir introduciendo los tochos en cajas verticales desplazables.

Anlisis del laminado plano

El laminado plano comprende el laminado de piezas con seccin transversal rectangular con un ancho mayor que el espesor. En el laminado plano se reduce el espesor de la pieza una cantidad, que llamamos -draft- diferencia: Donde: d = diferencia (mm); t0 = espesor inicial (mm); tf = espesor final (mm). En ocasiones, la diferencia se expresa en relacin al espesor inicial como la reduccin: En el caso de que se produzcan varias operaciones de laminado, la reduccin es la suma de los adelgazamientos dividida entre el espesor inicial. En la operacin de laminado, al reducirse el espesor, aumenta el ancho y la longitud del material de trabajo. Como tal, existe una relacin

respecto a las dimensiones iniciales debido a la conservacin del material, de modo que el volumen inicial es igual al volumen final:

Donde: w0 , L0 corresponden al ancho y largo iniciales de trabajo (mm); wf , Lf son ancho y largo finales de trabajo (mm). En el laminado plano tambin permanece constante la velocidad volumtrica del material, por tanto, la velocidad de entrada (inicial) y salida (final) del material se relacionan de la siguiente manera:

Donde: v0 y vf son las velocidades de entrada y salida del material de trabajo, respectivamente. La superficie de los rodillos, que esta en contacto con el material a lo largo de un arco definido por el ngulo: ,tiene una velocidad superficial: sta velocidad es menor que: y mayor que: A lo largo de la superficie de contacto con los rodillos la velocidad del material va cambiando gradualmente y hay un punto a lo largo del arco en el que la velocidad del material es la misma que la de los rodillos. Este punto recibe el nombre de punto neutro. A ambos lados de dicho punto se producen deslizamientos y friccin entre el material y los rodillos. La cantidad de deslizamiento que se produce entre el material y los rodillos se mide como deslizamiento hacia delante:

Donde: s = deslizamiento hacia adelante, vf = velocidad final del trabajo (salida) (m/s); vr = velocidad del rodillo (m/s). Expresamos en forma de ecuacin la deformacin real a partir del espesor inicial y final del material de trabajo. Utilizamos la deformacin real para obtener el esfuerzo de fluencia promedio , que se utiliza para obtener las estimaciones de fuerza y potencia de la operacin de laminado:

Existe un lmite mximo para el d que puede alcanzarse en la operacin de laminado plano:

Donde: dmax = diferencia mxima (mm); = coeficiente de friccin,que depende de algunos factores como la lubricacin, el material, la temperatura, etc y R = radio del rodillo (mm). La estimacin de la fuerza necesaria para la operacin de laminado se obtiene de la ecuacin:

Tambin podemos estimar el momento de torsin para cada rodillo: Para calcular la longitud de contacto, usamos la siguiente ecuacin:

Y finalmente, para obtener la potencia necesaria para realizar la operacin de laminado, usamos la ecuacin:

Donde P = potencia (W); N = velocidad de rotacin (rev/min); F = fuerza de laminado (N); L = longitud de contacto (m).

Como reducir la fuerza de laminacin

Estas fuerzas pueden llegar a causar aplastamiento de los rodillos y deflexin que afectan de forma negativa al proceso de laminado. Adems el tren de laminacin (carcasa, cuas y rodamientos) puede estirarse debido a estas fuerzas de forma que el hueco de laminacin se abra significativamente. En consecuencia los rodillos deben de ajustarse ms cerca de lo que se ha calculado as compensar esta deflexin y se obtendr el espesor deseado.

Procedimientos para reducir fuerzas de laminacin.

a) Reducir la friccin. b) Reducir el rea de contacto reduciendo el dimetro de los rodillos. c) Efectuando reducciones ms pequeas por pasada, a fin de reducir el rea de contacto. d) Reducir la resistencia del material elevando la temperatura en el proceso. Otro mtodo es aplicando tensiones longitudinales a la tira durante la laminacin ya que stas reducen los esfuerzos a la compresin requeridos para deformar plsticamente. Las tensiones aplicadas a la tira pueden ser aplicadas en la zona de entrada (tensin posterior) o en la zona de salida (tensin anterior o frontal) o en ambas.

La tensin posterior es aplicada a la hoja sometiendo al rollo de suministro que alimenta la hoja a una accin de frenado mediante un procedimiento adecuado. La tensin anterior se aplica al aumentar la velocidad de rotacin al rollo tensor. Si la laminacin se efecta nicamente aplicando tensin anterior sin aplicar potencia a los rodillos se llama laminacin Stecke

Lubricantes
La laminacin en caliente de las aleaciones con hierro generalmente se realiza sin lubricantes, aunque se puede utilizar el grafito. Se usan soluciones en base agua para romper la cascarilla sobre el material laminado y para enfriar los rodillos.Las aleaciones no ferrosas se laminan en caliente y se utilizan aceites compuestos, cidos grasos y emulsiones. La laminacin en fro se realiza con lubricantes de baja viscosidad o con lubricantes solubles en agua, como emulsiones, aceites minerales, parafina y aceites grasos. En el tratamiento trmico de las palanquillas y de las placas el medio que se utiliza para su calentamiento tambin puede servir como lubricante.

Forjado
Al igual que la laminacin y la extrusin, es un proceso de conformado por deformacin plstica que puede realizarse en caliente o en fro y en el que la deformacin del material se produce por la aplicacin de fuerzas de compresin.

Es un mtodo de manufactura de piezas metlicas, que consisten en la deformacin plstica de un metal, ocasionada por esfuerzos impuestos sobre l, ya sea por impacto o por presin. En el proceso, el metal fluye en la direccin de menor resistencia, as que generalmente ocurrir un alargamiento lateral al menos que se le contenga. El grupo de metales ms importantes lo constituyen el acero y sus aleaciones, ciertos materiales no ferrosos, como el aluminio y sus aleaciones. Existen dos clases de forja, en matriz abierta y en matriz cerrada. Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.

Clases de Forjado
Forjado en matriz abierta, el metal no esta completamente contenido en el dado, el forjado con martinete es un ejemplo caracterstico de este mtodo. La pieza es formada debido a rpidos y sucesivos golpes del martillo. Utilizada en la produccin de piezas pesadas con tolerancias grandes y en lotes pequeos y medianos. Forjado en matriz cerrada se utiliza mucho para alta produccin. En el proceso, el metal es formado prensndose entre un por de dados. El dado superior se fija generalmente al ariete de una prensa de forja o a un martillo, mientras que el inferior queda sujeto al yunque. Juntos constituyen la matriz cerrada. El mtodo permite obtener piezas de gran

complejidad y exactitud, as como un buen acabado. Utilizada en la produccin de piezas de peso reducido, de precisin y en lotes de 1000 a 10000 unidades. En ciertas ocasiones la forja libre y la forja cerrada se pueden combinar favorablemente, por ejemplo, en la produccin de piezas de precisin, es muy comn preformar primero el metal en matriz abierta, y luego realizar el acabado final en matrices cerradas. Cabe mencionar que existen dos clases de forjado el denominado en caliente, que se realiza arriba de la temperatura de recristalizacin y el llamado forjado en fro que se efecta por debajo de esta. Las piezas forjados se emplean ampliamente en herramientas de mano, partes de automviles, caimanes, ferrocarriles, en la industria aeroespacial y muchas otras.

Tipos de Forjado Forjado en caliente

Aparentemente el proceso es sencillo, es decir, calentar el metal y de uno o dos golpes forzarlo a llenar la cavidad del dado. En realidad, el metal est muy lejos de ser lquido, por lo tanto, no fluye tan fcilmente a las cavidades de la matriz. As que, para forjar piezas, excepto aquellas de forma sencilla, es necesario tener en cuenta lo siguiente: Cortar y preformar la pieza. El corte se puede hacer con sierra a cizalla y preformada con una prensa de forja. Se utiliza el preformada cuando la pieza a forjar tiene una geometra complicada a su pesa unitaria es relativamente alta, con esta operacin se modifica la configuracin inicial del metal, facilitando as su forjado final, requiere adems de un calentamiento inicial. Calentar un trozo de metal cortado y/o preformado en hornos de tipo elctrico, de resistencia, de induccin, de alta frecuencia o de combustible lquido o gaseoso. Los aceros (incluyendo el acero inoxidable) son calentados aproximadamente a 1230 C, en cambio, el aluminio se calienta a 425 C. Esta fase de calentamiento se requiere a pesar de que el metal haya sido previamente calentado para su preformado. La pieza ya caliente, se coloca en la matriz de la prensa o martinete. Dependiendo de su forma o tamao y complejidad ser el numero de pasos y cavidades de la matriz, donde proporcionalmente se le ira dando forma al producto. Cuando la pieza ha sido formada, pasa a unas prensas cortadoras de menor capacidad, para en efectuar en ellas el desbarbado. Se debe realizar inmediatamente despus del formado final para aprovechar la elevada temperatura de la pieza y hacer el corte con una fuerza menor. Una vez que la pieza se ha forjado y desbarbado, se le somete normalmente a un tratamiento trmico con el propsito de aliviarle

esfuerzos originados por la deformacin y reducir la dureza en caso de aceros de alto contenido de carbn. Los mtodos ms usuales para ablandar el acero son el recocido y el normalizado. Las partes hechas por el proceso de forja en caliente, pueden pesar desde 200 grs. hasta 2 toneladas, sin embargo, la mayora de las piezas pesan de 2 a 50 Kg.

Estampado
El estampado difiere de la forja con martillo en el que se usa ms bien una impresin cerrada que dados de cara abierta. La forja se produce por presin o impacto, lo cual obliga al metal caliente y flexible a llenar la forma de los dados, en esta operacin existe un flujo drstico del metal en los dados causado por los golpes repetidos sobre el metal.

Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la pieza. A medida que avanza el proceso, ya sea empleando martillos o prensas, el material se va deformando y adaptando a las matrices hasta que adquiere la geometra deseada. Este proceso debe realizarse con un cordn de rebaba que sirve para aportar la presin necesaria al llenar las zonas finales de la pieza, especialmente si los radios de acuerdo de las pieza son de pequeo tamao y puede estar sin rebaba, dependiendo de si las matrices llevan incorporada una zona de desahogo para alojar el material sobrante (rebaba) o no. Se utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones y geometras pueden variar ampliamente. Las dimensiones de estas piezas van desde unos pocos milmetros de longitud y gramos de peso hasta varios metros y toneladas, y sus geometras pueden ser simples o complejas.cave mencionar que es el forjado de estampa

Para asegurar el flujo propio del metal durante los golpes intermitentes, las operaciones se dividen en un nmero de pasos. Cada paso cambia la forma gradualmente, controlando el flujo del metal hasta que se obtiene la forma final. El numero de pasos requeridos vara de acuerdo al tamao y forma de la pieza, las cualidades de forja del metal y las tolerancias requeridos. Para productos de formas grandes y complicadas, puede requerir usar ms de un juego de dados. Las temperaturas aproximados del forjado son: acero de 1100 a 1250 C.; cobre y sus aleaciones de 750 a 925 C.; magnesio 315 C. y aluminio 370 a 450 C. la forja de acero en dados cerrados vara en tamao desde unos cuantos gramos hasta 10 mg. Los dos principales tipos de martillos de estampado son el martinete de vapor y el martinete de cada libre o martinete de tabln. En el primero, el apisonador y el martillo son levantados por vapor, y la fuerza del golpe es controlada por el estrangulamiento del vapor. En el martinete del tipo de cada libre, la presin de impacto es desarrollada por la fuerza de cada del apisonador y el dado cuando golpea sobre el dado que esta fijo.

Recalcado
A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este adems puede realizarse en fro. Consiste en la concentracin o acumulacin de material en una zona determinada y limitada de una pieza (normalmente en forma de barra). Por tanto, una consecuencia directa de este proceso es que disminuye la longitud de la barra inicial y aumenta la seccin transversal de sta en la zona recalcada. Si el proceso se realiza en fri y en los extremos de las piezas se denomina encabezado en fro.

Forja abierta
Este tipo de forja consiste en martillar el metal caliente ya sea con herramienta manuales o entre dos plano en un martillo de vapor. La forja manual, como la hecha por el herrero, es la forma ms antigua de forjado. La naturaleza del proceso es tal que no se obtienen tolerancias cerradas, ni pueden hacerse formas complicadas. El rango de forjado por forja abierta, va desde unos cuantos kilogramos y sobrepasa los 90 mg.

Fuerza necesaria para realizar el forjado

donde si se trata de forja con estampa A es el rea proyectada de la pieza incluyendo la rebaba y Kf (factor de forma) se obtiene de tablas.

En forja libre A es el rea de contacto entre la matriz y la pieza y Kf se obtiene de:

donde es el coeficiente de rozamiento entre el material y la prensa, y D y h son el dimetro (o longitud de contacto) y la altura de la pieza en el instante calculado. Clculo del esfuerzo de fluencia:

donde K es el coeficiente de resistencia a la fluencia del material y n es el coeficiente de endurecimiento por acritud. Clculo de la deformacin:

donde hi es la altura inicial del bruto de partida y hf es la altura final.

Aplicaciones
La forja tiene multitud de aplicaciones en distintos campos, algunas de ellas son las siguientes: Bielas, cigeales, ejes, rejas, barandillas, cabezas de tornillos, de pernos, remaches, clavos, etc.