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UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

Curso de Ps-Graduao em Engenharia Metalrgica e de Minas


DISSERTAO DE MESTRADO
AVALIAO DA RESISTNCIA CORROSO
DE AOS IF REVESTIDOS COM ZINCO
E LIGAS DE ZINCO-FERRO DESTINADOS
INDSTRIA AUTOMOBILSTICA
Autor: Rodrigo Jos Alves Marques
Orientadora: Prof.
a
Dr.
a
Geralda Cristina D. de Godoy
maio de 2008
ii
UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS
Curso de Ps-Graduao em Engenharia Metalrgica e de Minas
Rodrigo Jos Alves Marques
AVALIAO DA RESISTNCIA CORROSO DE
AOS IF REVESTIDOS COM ZINCO E LIGAS DE
ZINCO-FERRO DESTINADOS INDSTRIA
AUTOMOBILSTICA
Dissertao de Mestrado Apresentada ao Curso de Ps-Graduao em
Engenharia Metalrgica e de Minas da Universidade Federal de Minas Gerais
rea de concentrao: Cincia e Engenharia de Materiais
Orientadora: Prof.
a
Dr.
a
Geralda Cristina D. de Godoy
Escola de Engenharia da UFMG
Belo Horizonte
maio de 2008
iii
A minha esposa e filhos,
aos meus pais, irmos e
aos amigos de sempre.
iv
AGRADECIMENTOS
minha orientadora, Prof.
a
Dr.
a
Geralda Cristina D. de Godoy, pelo apoio, incentivo e
orientao durante todas as etapas de elaborao deste estudo.
Superintendncia Geral da Usina, Superintendncia de Metalurgia e Garantia da
Qualidade e Gerncia de Controle Integrado de Produtos Laminados a Frio e
Revestidos, pela oportunidade, apoio e confiana no desenvolvimento deste estudo.
Superintendncia do Centro de Pesquisa e Desenvolvimento da Usiminas que
disponibilizou seus laboratrios e equipamentos para anlise.
Usiparts Sistemas Automotivos, por disponibilizar suas instalaes, materiais de
consumo e equipamentos para realizao do processo de pintura completa dos
corpos-de-prova objeto deste estudo.
Ao Eng.
o
Dr. Evandro de Azevedo Alvarenga, pela amizade, disponibilidade e apoio
cientfico, que foram essenciais para o desenvolvimento deste trabalho.
Aos funcionrios do Laboratrio de Corroso e Tratamentos Superficiais, em especial
ao tcnico J os Geraldo Moreira, que muito contriburam para o desenvolvimento
prtico deste trabalho.
v
SUMRIO
LISTA DE FIGURAS ................................................................................................... vii
LISTA DE TABELAS .................................................................................................... xi
LISTA DE SMBOLOS................................................................................................. xii
RESUMO................................................................................................................... xiv
ABSTRACT................................................................................................................ xvi
1 INTRODUO........................................................................................................1
2 OBJ ETIVOS............................................................................................................6
3 REVISO BIBLIOGRFICA....................................................................................7
3.1 Aos Livres de Elementos Intersticiais (IF)...................................................7
3.1.1 Principais elementos estabilizadores...............................................7
3.1.2 Caractersticas bsicas dos aos IF ................................................8
3.2 Aos Revestidos com Zinco e Ligas de Zinco-Ferro.....................................8
3.2.1 Linha contnua de eletrogalvanizao (EGL)...................................9
3.2.2 Linha contnua de galvanizao por imerso a quente (CGL) .......10
3.2.3 Caractersticas do revestimento metlico......................................11
3.3 Pr-tratamento de Fosfatizao dos Aos..................................................14
3.4 Processo de Pintura Automotiva................................................................19
3.5 Caractersticas bsicas das tintas..............................................................19
3.5.1 Principais componentes das tintas................................................20
3.5.2 Proteo contra corroso por efeito barreira das tintas .................21
3.6 Tipos de Corroso em Carrocerias de Automveis ....................................22
3.6.1 Corroso Perfurante......................................................................23
3.6.2 Corroso Cosmtica......................................................................26
3.7 Mecanismos de Corroso de Aos Revestidos com Zinco.........................26
3.7.1 Mecanismos da corroso de aos revestidos, fosfatizados e
pintados .........................................................................................27
3.8 Testes de Corroso....................................................................................36
3.8.1 Testes acelerados cclicos de corroso.........................................36
3.8.2 Efeito das condies do teste........................................................39
4 METODOLOGIA ...................................................................................................42
4.1 Materiais utilizados.....................................................................................42
4.1.1 Preparao dos corpos-de-prova para os testes de corroso .......43
4.2 Caracterizao dos corpos-de-prova..........................................................45
vi
4.2.1 Caracterizao dos aos...............................................................45
4.2.2 Caracterizao do revestimento metlico......................................45
4.2.3 Determinao da eficincia do desengraxamento.........................46
4.2.4 Caracterizao da camada de fosfato...........................................47
4.2.5 Caracterizao da pelcula de tinta ...............................................48
4.3 Testes Acelerados Cclicos de Corroso....................................................49
4.3.1 Teste acelerado cclico de corroso SAE J 2334/Modo manual .....50
4.3.2 Teste acelerado cclico de corroso GM 9540P ............................51
4.3.3 Teste de campo com asperso de soluo salina ISO 11474.......52
4.3.4 Avaliao dos corpos-de-prova aps os testes de Corroso.........53
4.3.5 Nmero de corpos-de-prova e durao dos testes........................55
5 RESULTADOS E DISCUSSO.............................................................................57
5.1 Caracterizao dos Materiais.....................................................................57
5.1.1 Caracterizao dos aos...............................................................57
5.1.2 Caracterizao do revestimento metlico......................................57
5.1.3 Avaliao do desengraxamento industrial .....................................63
5.1.4 Caracterizao da camada de fosfato...........................................64
5.1.5 Avaliao da pelcula seca de tinta ...............................................71
5.2 Resultados dos Testes Acelerados de Corroso........................................73
5.2.1 Agressividade dos testes de corroso para o ao-carbono
comum...........................................................................................73
5.2.2 Teste acelerado cclico de corroso SAE J 2334/Modo manual .....73
5.2.3 Teste acelerado cclico de corroso GM 9540P ............................82
5.2.4 Teste de campo com asperso de soluo salina - ISO 11474.....89
5.2.5 Influncia da massa de revestimento metlico na resistncia
corroso dos aos GA40 e GA60...................................................94
6 CONCLUSES.....................................................................................................98
7 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS...................................................100
8 RELEVNCIA DOS RESULTADOS....................................................................101
9 TRABALHOS ELABORADOS .............................................................................102
10 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ..................................................................103
ANEXOS...................................................................................................................109
vii
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 Participao dos principais produtores de chapas revestidas com
zinco no mercado brasileiro
(1)
. ..........................................................................1
Figura 1.2 Principais setores consumidores de chapas revestidas com zinco no
mercado brasileiro. Fonte: Superintendncia de Marketing do Sistema
Usiminas, maio/2008........................................................................................2
Figura 1.3 Produo de veculos no setor automotivo brasileiro. Fonte:
ANFAVEA n. 260 (jan./2008)............................................................................2
Figura 3.1 Esquema do processo de galvanizao eletroltica da Usiminas
(16)
...........9
Figura 3.2 Esquema de uma clula vertical de eletrodeposio GRAVITEL
(16)
. .......10
Figura 3.3 Esquema da linha de galvanizao por imerso a quente da
Unigal
(17)
.........................................................................................................11
Figura 3.4 Detalhe do diagrama Fe-Zn, para regio acima de 70% de zinco
(20)
. ......12
Figura 3.5 Seo transversal de um ao galvanizado por imerso a quente
(GA), com tempo de imerso de um minuto em banho de zinco fundente
a 450
o
C
(24)
. .....................................................................................................14
Figura 3.6 Exemplos de corroses cosmtica e perfurante .....................................22
Figura 3.7 Localizao da corroso perfurante e cosmtica na carroceria
(35)
...........23
Figura 3.8 Porcentagem mdia de penetrao da corroso para 40, 80, 120 e
160 ciclos de teste acelerado cclico de corroso SAE J 2334
(36)
. ...................24
Figura 3.9 Porcentagem mdia de penetrao da corroso para 40, 80 e 160
ciclos do teste acelerado cclico de corroso GM 9540P
(36)
............................24
Figura 3.10 Resultados do teste de corroso perfurante para amostras de aos
eletrogalvanizados seguido de aplicao de primer (Fosfato por imerso,
pintura eletrofortica, 20 m)
(38)
......................................................................25
Figura 3.11 Crescimento da corroso cosmtica sob filme de tinta para chapas
de ao laminado a frio, galvannealed e eletrogalvanizado usados em
painel externo da corroceria de veculos de teste
(38)
.......................................26
Figura 3.12 Modos de delaminao possveis em um ao com revestimento
metlico, fosfatizado e pintado. ......................................................................28
Figura 3.13 Representao esquemtica da deteriorao sob pelcula de
tinta
(39)
. ...........................................................................................................29
Figura 3.14 Representao esquemtica das interaes de um ao revestido
com zinco, fosfatizado e pintado, com o meio ambiente, principalmente
se contm ons cloreto (Cl

) e metais alcalinos (Na


+
, Ca
+2
)
(52)
. .......................35
Figura 3.15 Avano da corroso em teste no-acelerado (atmosfera marinha) e
teste de nvoa salina (SST)
(45)
. ......................................................................39
Figura 3.16 Reduo de espessura aps um ms de exposio em vrias
condies de teste. CC: ao laminado a Frio; EG: ao eletrogalvanizado;
GA: ao galvannealed
(45)
. Volvo Modificado: asperso de gua do mar
duas vezes por semana..................................................................................40
viii
Figura 3.17 Avano da corroso em amostras com pintura eletrofortica aps
trs meses de exposio em vrios testes de corroso. Mesmos
materiais da figura 3.16
(45)
. Volvo Modificado: asperso de gua do mar
duas vezes por semana..................................................................................41
Figura 4.1 Aspecto do corpo-de-prova antes do teste de corroso. .........................45
Figura 4.2 Desenho esquemtico do arranjo dos carretis no corpo-de-prova e
seu suporte de fixao para o teste de aderncia da pelcula seca de
tinta por trao. ..............................................................................................49
Figura 4.3 Cmaras utilizadas no teste acelerado cclico de corroso
SAE J 2334/Modo manual...............................................................................51
Figura 4.4 Cmara Q-Fog fabricado pela The Q-Panel Company............................52
Figura 4.5 Miniestao de Corroso da Usiminas para a realizao de testes
de campo com asperso de soluo salina, segundo norma
ISO 11474
(66)
. .................................................................................................52
Figura 4.6 Detalhe do equipamento utilizado para determinao do avano
mdio da corroso..........................................................................................53
Figura 4.7 Detalhe do equipamento utilizado para determinao da penetrao
mxima da corroso, aps testes de corroso. ..............................................55
Figura 5.1 Morfologia da camada de zinco do ao EG60, observada por
microscopia eletrnica de varredura...............................................................59
Figura 5.2 Morfologia da camada de zinco do ao GI60, observada por
microscopia eletrnica de varredura...............................................................60
Figura 5.3 Morfologia da camada de Zn-Fe do ao GA60, observada por
microscopia eletrnica de varredura...............................................................61
Figura 5.4 Morfologia da camada de Zn-Fe ao GA40, observada por
microscopia eletrnica de varredura...............................................................62
Figura 5.5 Morfologia da camada de fosfato do ao IFNR, observada por
microscopia eletrnica de varredura...............................................................66
Figura 5.6 Morfologia da camada de fosfato do ao EG60, observada por
microscopia eletrnica de varredura...............................................................67
Figura 5.7 Morfologia da camada de fosfato do ao GI60, observada por
microscopia eletrnica de varredura...............................................................68
Figura 5.8 Morfologia da camada de fosfato do ao GA60, observada por
microscopia eletrnica de varredura...............................................................69
Figura 5.9 Morfologia da camada de fosfato do ao GA40, observada por
microscopia eletrnica de varredura...............................................................70
Figura 5.10 Resultado de avano mdio de corroso do teste acelerado cclico
de corroso SAE J 2334/Modo manual, realizado com aos EG60, GI60,
GA60 e GA40, aps 1440h, 4320h e 5760h, comparativamente ao ao
IFNR...............................................................................................................74
Figura 5.11 Avano mdio de corroso versus durao do teste acelerado
cclico de corroso SAE J 2334/Modo manual, realizado com ao IFNR,
aps 1440h, 4320h e 5760h...........................................................................75
ix
Figura 5.12 Avano mdio de corroso versus durao do teste acelerado
cclico de corroso SAE J 2334/Modo manual, realizado com aos EG60,
GI60, GA60 e GA40, aps 1440h, 4320h e 5760h..........................................75
Figura 5.13 Penetrao mxima de corroso versus durao do teste
acelerado cclico de corroso SAE J 2334/Modo manual, realizado com
ao IFNR, aps 1440h, 4320h e 5760h. .........................................................76
Figura 5.14 Penetrao mxima de corroso versus durao do teste
acelerado cclico de corroso SAE J 2334/Modo manual, realizado com
aos EG60, GI60, GA60 e GA40, aps 1440h, 4320h e 5760h. .....................76
Figura 5.15 Aspecto dos corpos-de-prova dos aos IFNR, EG60, GI60, GA60 e
GA40 aps 1440 horas de teste acelerado de corroso SAE J 2334/Modo
manual. ..........................................................................................................77
Figura 5.16 Aspecto dos corpos-de-prova dos aos IFNR, EG60, GI60, GA60 e
GA40 aps 4320 horas de teste acelerado de corroso SAE J 2334/
Modo manual..................................................................................................78
Figura 5.17 Aspecto dos corpos-de-prova dos aos IFNR, EG60, GI60, GA60 e
GA40 aps 5760 horas de teste acelerado de corroso SAE J 2334/
Modo manual..................................................................................................79
Figura 5.18 Resultado de avano mdio de corroso do teste acelerado cclico
de corroso GM 9540P, realizado com aos EG60, GI60, GA60 e GA40,
aps 1920h, 3840h e 5760h, comparativamente ao ao IFNR. ......................83
Figura 5.19 Avano mdio de corroso versus durao do teste acelerado
cclico de corroso GM 9540P, realizado no ao IFNR, aps 1920h,
3840h e 5760h. ..............................................................................................84
Figura 5.20 Avano mdio de corroso versus durao do teste acelerado
cclico de corroso GM 9540P, realizado com aos EG60, GI60, GA60 e
GA40, aps 1920h, 3840h e 5760h. ...............................................................84
Figura 5.21 Penetrao mxima de corroso versus durao do teste
acelerado cclico de corroso GM 9540P, realizado no ao IFNR, aps
1920h, 3840h e 5760h....................................................................................85
Figura 5.22 Penetrao mxima de corroso versus durao do teste
acelerado cclico de corroso GM 9540P, realizado com aos EG60,
GI60, GA60 e GA40, aps 1920h, 3840h e 5760h..........................................85
Figura 5.23 Aspecto dos corpos-de-prova dos aos IFNR, EG60, GI60, GA60 e
GA40 aps 1920 horas de teste acelerado de corroso GM 9540P. ..............86
Figura 5.24 Aspecto dos corpos-de-prova dos aos IFNR, EG60, GI60, GA60 e
GA40 aps 3840 horas de teste acelerado de corroso GM 9540P. ..............87
Figura 5.25 Aspecto dos corpos-de-prova dos aos IFNR, EG60, GI60, GA60 e
GA40 aps 5760 horas de teste acelerado de corroso GM 9540P. ..............88
Figura 5.26 Resultados de avano mdio de corroso do teste de campo com
asperso de soluo salina, ISO 11474, realizado com os aos IFNR,
EG60, GI60, GA60 e GA40, aps 8 e 12 meses.............................................91
Figura 5.27 Resultados de penetrao mxima de corroso do teste de campo
com asperso de soluo salina, ISO 11474, realizado com os aos
IFNR, EG60, GI60, GA60 e GA40, aps 8 e 12 meses de exposio.............91
x
Figura 5.28 Aspecto dos corpos-de-prova dos aos IFNR, EG60, GI60, GA60 e
GA40 aps 8 meses de teste de campo com asperso de soluo salina,
ISO 11474. .....................................................................................................92
Figura 5.29 Aspecto dos corpos-de-prova dos aos IFNR, EG60, GI60, GA60 e
GA40 aps 12 meses de teste de campo com asperso de soluo
salina, ISO 11474...........................................................................................93
Figura 5.30 Influncia da massa de revestimento metlico na resistncia ao
avano mdio de corroso do ao Usigal-GA (GA40 e GA60) aps
1440h, 4320h e 5760h do teste SAE J 2334/Modo manual. ............................95
Figura 5.31 Influncia da massa de revestimento metlico na resistncia ao
avano mdio de corroso do ao Usigal-GA (GA40 e GA60) aps
1920h, 3840h e 5760h de teste GM 9540P. ...................................................95
Figura 5.32 Influncia da massa de revestimento metlico na resistncia ao
avano mdio de corroso ao Usigal-GA (GA40 e GA60) aps oito e
doze meses de teste de campo com asperso de soluo salina, ISO 11
474. ................................................................................................................96
xi
LISTA DE TABELAS
Tabela III.1 Caractersticas e propriedades do sistema Fe-Zn
(18,19)
. .........................13
Tabela IV.1 Identificao e dimenses dos corpos-de-prova. ..................................43
Tabela IV.2 Caractersticas do processo de pr-tratamento para pintura da
Usiparts Sistemas Automotivos. .....................................................................43
Tabela IV.3 Caractersticas do processo de pintura da Usiparts Sistemas
Automotivos....................................................................................................44
Tabela IV.4 Nmero de corpos-de-prova utilizados no estudo. ................................56
Tabela IV.5 Teste SAE J 2334/Modo manual durao, perodo de superfcie
mida (PSU), agressividade e equipamento..................................................56
Tabela IV.6 Teste GM 9540P durao, perodo de superfcie mida (PSU),
agressividade do teste e equipamento. ..........................................................56
Tabela IV.7 Teste ISO 11474 perodo de superfcie mida (PSU),
agressividade do teste e equipamento. ..........................................................56
Tabela V.1 Composio qumica dos aos utilizados no estudo. .............................57
Tabela V.2 Resultados de massa de camada mdia, de composio qumica e
de caracterizao das camadas de zinco e ligas de zinco-ferro dos aos
eletrogalvanizados e galvanizados a quente. .................................................58
Tabela V.3 Avaliao do desengraxamento industrial dos aos em estudo. ............64
Tabela V.4 Resultados de massa de camada mdia, de composio qumica,
de morfologia, de tamanho e de fases cristalinas da camada de fosfato
dos aos em estudo, fosfatizados industrialmente..........................................65
Tabela V.5 Resultados de espessura mdia e de aderncia da pelcula seca
de tinta dos aos utilizados, fosfatizados e pintados industrialmente..............71
Tabela V.6 Perodo de superfcie mida e agressividade mdia dos testes
acelerados......................................................................................................73
Tabela V.7 Resultados de massa de camada mdia, de avano mdio e de
penetrao mxima de corroso do teste SAE J 2334/Mtodo manual
realizado com os aos IFNR, EG60, GI60, GA60 e GA40, fosfatizados e
pintados industrialmente.................................................................................74
Tabela V.8 Resultados massa de camada mdia, de avano mdio e de
penetrao mxima de corroso do teste GM 9540P realizado com os
aos IFNR, EG60, GI60, GA60 e GA40, fosfatizados e pintados
industrialmente. ..............................................................................................83
Tabela V.9 Resultados de massa de camada mdia, avano mdio e de
penetrao mxima de corroso do teste de campo com asperso de
soluo salina, realizado com os aos IFNR, EG60, GI60, GA60 e GA40,
fosfatizados e pintados industrialmente..........................................................90
xii
LISTA DE SMBOLOS
Anfavea =Associao Nacional dos Fabricantes de Veculos Automotores
Ar =Coeficiente de anisotropia planar
A/SP =Auto/Steel Partnership Montadoras/Usinas siderrgicas
AISI =American Iron and Steel Institute
ASTM =American Society for Testing Materials
CCD =Couple charge device Cmara CCD monocromtica
CCT =Cyclic Corrosion Test - Teste Cclico de Corroso
CGL =Continuous Galvanizing Line Linha contnua de galvanizao
a quente
CTF =Corrosion Task Force Fora Tarefa de Corroso
EDDS =Extra Deep Drawing Steel Ao de estampagem extraprofunda
EG =Ao eletrogalvanizado pelo processo Gravitel
EG60 =Ao IF eletrogalvanizado com camada de zinco de 60 g/m
2
por
face
EGL =Electrolytic Galvanizing Line Linha de galvanizao eletroltica
FTIR =Espectroscopia de Infravermelho por Transformada de Fourier
GA =Ao galvanizado a quente com tratamento trmico da camada
de zinco galvannealed
GA60 =Ao galvanizado a quente com tratamento da camada de zinco,
com camada de 60 g/m
2
por face
GA40 =Ao galvanizado a quente com tratamento da camada de zinco,
com camada de 40 g/m
2
por face
GI =Ao galvanizado a quente sem tratamento da camada de zinco
cristais de zinco minimizados
GI60 =Ao galvanizado a quente sem tratamento trmico da camada
de zinco, com camada de 60 g/m
2
por face
Gravitel =Processo de deposio eletroltica de zinco desenvolvido pela
empresa austraca Andritz/Ruthner-Division
% p/p =frao percentual da massa de um determinado elemento
qumico em relao massa da amostra
IF =Ao interstitial free ao livre de Intersticiais
IFNR =Ao interstitial free ao livre de Intersticiais, sem revestimento
metlico
IF-Ti =Ao interstitial free ao livre de intersticiais, estabilizado ao Ti
xiii
IF-Nb =Ao interstitial free ao livre de intersticiais, estabilizado ao Nb
IF-Nb+Ti =Ao interstitial free ao livre de intersticiais, estabilizado ao Ti
e Nb
Me =Metal
Rm =Coeficiente de anisotropia normal
SAE =Society of Automotive Engineers
SAE/ACAP =Society of Automotive Engineers/Automotive Corrosion and
Prevention Committee
SST =Salt Spray Test - Teste de nvoa salina
ULC =Ultra Low Carbon Ultrabaixo carbono
V
ECS
=Potencial do eletrodo em relao ao eletrodo de calomelano
saturado [V]
xiv
RESUMO
Uma das maiores mudanas ocorridas nos ltimos anos em relao aplicao do
ao como elemento estrutural, foi a utilizao de aos revestidos com zinco para
situaes que exigem maior resistncia corroso. A presso dos usurios finais e
dos fabricantes, que ocorreu na dcada de 80, foram as principais responsveis por
esse aumento do uso de aos galvanizados. Um outro fator, que contribuiu para essa
mudana foi o sbito aumento da qualidade dos produtos revestidos. Uma ampla
gama de produtos de ao galvanizados est disponvel a partir de linhas de produo
de tiras contnuas, tecnologicamente avanadas (eletrogalvanizao e galvanizao a
quente) oferecendo especificaes de revestimento com requisitos especiais da
indstria automobilstica (qualidade superficial, conformabilidade, soldabilidade e
controle de espessura de camada, etc.).
Dentro desse contexto, a resistncia corroso de aos ultrabaixo carbono livre de
tomos intersticiais sem revestimento metlico, eletrogalvanizado e galvanizados a
quente com zinco e ligas de zinco-ferro, fosfatizados e pintados na indstria
automobilstica, foi avaliada neste trabalho por intermdio de testes acelerados cclicos
de corroso e de campo com asperso de soluo salina. Foram empregados os
seguintes testes: o SAE J 2334:2003/Modo manual, o GM 9540P:1997 e o
ISO 11474:1998, todos freqentemente utilizados pelo setor automotivo.
Para realizao deste estudo, foram produzidos, em escala industrial, aos IF,
revestido com zinco (EG e GI) e ligas de zinco-ferro (GA) com massas de camada de
60/60 g/m
2
e 40/40 g/m
2
. Como referencia, para a avaliao da resistncia corroso,
utilizou-se um ao IF, sem revestimento metlico, fosfatizado e pintado.
Os corpos-de-prova utilizados neste estudo foram adequadamente pintados numa
linha de pintura automotiva industrial. Antes da realizao dos testes acelerados
cclicos de corroso, o revestimento metlico, a camada de fosfato e a pelcula seca
de tinta foram caracterizados.
Como resultado, observou-se que, para a mesma massa de revestimento metlico, o
ao revestido com ligas de zinco-ferro apresentou melhor resistncia corroso que
os aos revestidos apenas com zinco puro. Atribuiu-se esse melhor desempenho s
caractersticas morfolgicas do revestimento do ao com ligas zinco-ferro. A melhor
aderncia pintura se deve superfcie spera/rugosa.
xv
Verificou-se que a massa de camada influenciou a resistncia corroso dos aos
galvanizados a quente com tratamento da camada de zinco, fosfatizados e pintados.
Verificou-se tambm, que foram necessrios trs testes SAE J 2334/Modo manual
completos (4320h ou seis meses) para se obter dados mensurveis e confiveis;
enquanto com o teste GM 9540P apenas um teste completo (1920h ou 2,6 meses) foi
suficiente. Para tornar o teste SAE J 2334/Modo manual mais rpido preciso atuar
isoladamente ou em conjunto, na concentrao dos agentes corrosivos, no tempo de
pulverizao de sua soluo ou no perodo de superfcie mida dos corpos-de-prova
expostos no teste.
O teste GM 9540P, aps 3840h, mostrou-se muito agressivo para os aos deste
estudo, principalmente para o ao galvannealed, GA40, de menor massa de
revestimento.
Os resultados do teste de campo com asperso de soluo salina mostraram a
mesma tendncia verificada para os testes acelerados cclicos de corroso.
xvi
ABSTRACT
One of the most important changes in the last twenty years regarding steel application
as a structural element, was the use of zinc and zinc-iron steel coated products for
situations which require a major corrosion resistance. The consumer and competitor
pressures responsible for the upsurge in the use of galvanized steel, which was
experienced in the 1980s, have already been referred to. A further factor, which
contributed to this, however, was the coincident uplift in the quality of the coated
products. A much wider range of galvanized sheet products now became available
from technologically advanced continuous strip production lines (both electrogalvanized
and hot dip) offering coating specifications which recognized the special requirements
of the automotive producer (surface finish, formability, soldability, thickness control,
etc.).
The corrosion resistance of interstitial free steel (IF), electrogalvanized and hot-dip
galvanized with zinc and zinc-iron alloy, phosphatized and painted in the automotive
industry, was evaluated by means of accelerated corrosion tests. Cyclic accelerated
corrosion tests (SAE J 2334:2003/Manual mode and GM 9540P:1997) and an
Accelerated Outdoor Test by Intermittent Spraying of a Salt Solution (ISO 11474:1998)
were conducted in order to evaluate the corrosion resistance of the steels, all of which
are standard tests used by the automotive sector.
For this purpose, ultra low carbon steels zinc (EG and GI) and zinc-iron (GA -
galvannealed steel) coated with coating mass of 60/60 g/m
2
and 40/40 g/m
2
were
produced in an industrial scale. As a reference for the evaluation of the corrosion
resistance, an ultra low carbon steel (IF), phosphated and painted were used.
The test specimens used in this study were properly painted by an automotive industry.
Before the accelerated corrosion tests the metallic coating (Zn & Zn-Fe), phosphate
layers and the dry paint film were characterized.
As result, it was observed that, for the same zinc mass, the steel coated with zinc-iron
alloy had presented better corrosion resistance than that of the steels coated only with
pure zinc. The better performance of the zinc-iron alloyed material was attributed to its
morphological characteristics. The better paint adhesion (adhesive bonding)
experienced with the fissure/rougher surface.
xvii
It has been demonstrated that the zinc-iron layer mass play an important role in the
corrosion resistance of phosphated and painted steels galvannealed steels.
As a result, it was found that using the test SAE J 2334/Manual Operation took three
completed tests (4320h or 6 months) to achieve measurable and reliable data, as with
the test GM 9540P it took only one complete test (1920h or 2 to 3 months). To get the
test SAE J 2334/Manual operation's results quicker it is necessary to act alone or
together on the concentration of corrosive agents and/or the time of exposure to salt
solution and humidity conditions of the specimens exposed in the test.
The test GM 9540P, after 3840h, has showed very aggressive for the steel sheets used
in this study, mainly for the galvannealed steel, GA40, of lower coating mass.
The results of the accelerated outdoor test by intermittent spraying of a salt solution
has showed the same tendency verified for the cyclic accelerated corrosion tests
SAE J 2334 (180 cycles) and GM 9540P (80 or 160 cycles).
1
1 INTRODUO
Uma das maiores mudanas ocorridas nos ltimos anos em relao aplicao do
ao como elemento estrutural foi a utilizao de aos revestidos com zinco para
situaes que exigem maior resistncia corroso.
Na indstria automobilstica, o ao tem sido o principal material utilizado para
fabricao de carrocerias. Alm de ser um material facilmente reciclvel, o ao
apresenta elevada conformabilidade, boa resistncia estrutural e custo razovel. Nos
ltimos anos, a exigncia do mercado consumidor por uma chapa de ao de melhor
resistncia corroso, tornou-se uma constante fonte de preocupao por parte das
montadoras. O uso de chapas de ao galvanizado no setor automotivo brasileiro
aumentou nos ltimos anos, passando de uma mdia de 20% em 1996 para 65% em
2007, devido necessidade de aumentar a durabilidade dos veculos, tornando-os
ainda mais resistentes corroso.
A capacidade brasileira de produo de aos revestidos com zinco de
2.740 mil t/ano, dividida praticamente entre trs grandes produtores, conforme
apresentado na figura 1.1.
VEGA DO SUL
18%
USIMINAS
28%
CSN
54%
Figura 1.1 Participao dos principais produtores de chapas revestidas com zinco no
mercado brasileiro
(1)
.
No Brasil o setor automotivo tambm o grande responsvel pela demanda de
chapas revestidas, consumindo em 2005: 785 mil t, em 2006: 894 mil t e em 2007:
1.069 t. A participao no mercado interno dos principais usurios nacionais de
chapas revestidas com zinco pode ser vista na figura 1.2
(1)
. A expectativa de um
2
aumento de demanda uma vez que a produo de veculos tambm crescente,
conforme figura 1.3.
AUTOMOBILSTICO
50%
CONSTRUO
CIVIL
18%
DISTRIBUIO
19%
TUBOS
3%
UTILIDADES
DOMSTICAS
8%
OUTROS
2%
Figura 1.2 Principais setores consumidores de chapas revestidas com zinco no
mercado brasileiro. Fonte: Superintendncia de Marketing do Sistema
Usiminas, maio/2008.
0
500
1.000
1.500
2.000
2.500
3.000
U
N
I
D
A
D
E
S

P
R
O
D
U
Z
I
D
A
S

(
m
i
l
)
1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007
ANO DE PRODUO
Figura 1.3 Produo de veculos no setor automotivo brasileiro. Fonte: ANFAVEA
n. 260 (jan./2008).
A excelente resistncia corroso em diferentes ambientes, a facilidade que se liga
quimicamente ao ferro e a capacidade de proteg-lo galvanicamente em pequenas
descontinuidades do revestimento tornaram o zinco um dos mais importantes
revestimentos usados para proteger o ao da corroso atmosfrica. De acordo com
Zhang et alli
(2)
, mundialmente, a utilizao de zinco para galvanizao de aos resulta
num consumo anual de mais de trs milhes de toneladas, o que representa de 65% a
3
70% da produo mundial desse metal, incluindo a reciclagem. Com o
desenvolvimento tecnolgico dos processos de galvanizao, houve uma melhora
considervel na qualidade dos produtos revestidos, aumentando sua utilizao em
peas que sofrem maior conformao e/ou painis expostos. Normalmente utilizam-se
aos IF (interstitial free) como substrato metlico para essas aplicaes. Dois
processos de revestimento metlico distintos so amplamente empregados pela
indstria siderrgica atualmente:
- Galvanizao eletroltica contnua, que produz chapas de ao revestidas com zinco,
depositado na superfcie do material por meio da eletrodeposio de ons de zinco
em soluo.
- Galvanizao contnua por imerso a quente, que produz chapas de ao revestidas
com zinco puro ou ligas de zinco-ferro, obtidas pela imerso da tira em um pote de
zinco fundente, que adere superfcie do material.
Sejam por questes legislativas e/ou como ferramenta para aumentar mercado, as
indstrias buscam cada vez mais a garantia de desempenho dos produtos por um
determinado tempo. Dentro dessa dinmica, a resistncia corroso dos materiais
uma caracterstica importante, pois a corroso um processo que pode provocar
falhas, assim como, denegrir a imagem dos produtos. Muitos setores industriais como
o automobilstico, o de construo civil e o de eletrodomsticos, esto melhorando a
resistncia corroso de seus produtos utilizando aos com revestimento metlico.
Historicamente, sob a tica dos proprietrios de veculos, especificamente os de
veculos particulares, o perodo compreendido entre os anos 60 e 80 representou a
pior fase para a indstria automobilstica da Amrica do Norte. O fator mais importante
que contribuiu para essa percepo foi a reduzida durabilidade dos componentes dos
veculos em termos de corroso, em particular, a carroceria. O rpido crescimento da
indstria automobilstica se traduziu em mudanas nos processos produtivos, bem
como nos materiais e especificaes de produtos, que parece terem sido as maiores
contribuies para o aumento da expectativa de durabilidade dos veculos
(3)
.
Os testes de corroso constituem-se numa parte importante do desenvolvimento,
seleo, qualificao e validao de materiais resistentes corroso para fabricao
de automveis. Embora os dados de corroso mais confiveis se originem do
monitoramento de longo prazo do desempenho de veculos nas vias de rodagem, os
requisitos de tempo e custo para esse teste so elevados. Por outro lado, os testes de
4
corroso acelerados de laboratrio so relativamente rpidos e de baixos custos, mas
freqentemente so de confiabilidade questionvel. Vrios tipos de testes de corroso
cclicos foram desenvolvidos e os resultados entre eles variavam significativamente.
Por outro lado, os efeitos dos vrios parmetros dos testes de corroso cclicos como
o tempo, a temperatura, a umidade relativa e a concentrao salina no so ainda
bem compreendidos.
Pelas razes acima, havia uma clara demanda para o desenvolvimento de um teste de
corroso cclico de laboratrio, padronizado e melhor que os existentes. Para atender
a esse requisito, o Automotive Applications Committe associado ao American Iron and
Steel Institute (AISI) organizou e fundou em 1984 o Corrosion Task Force (CTF),
atualmente chamado de Corrosion Project Team (CPT), com a misso de desenvolver
um teste de laboratrio padronizado e melhor do que os existentes. O CPT juntou-se
ao Automotive Corrosion and Prevention Committe da Society of Automotive
Engineers (SAE/ACAP) e ambos iniciaram o desenvolvimento de um teste de corroso
cosmtica. Em 1995, o Auto/Steel Partnership (A/SP), grupo tcnico fundado em 1987,
com o objetivo de reunir as indstrias de ao e os fabricantes de veculos a fim de
tratar de assuntos crticos de ambas as indstrias, juntou-se ao grupo
(4-9)
.
Essa equipe trabalhou sem limitao de tempo no desenvolvimento do conhecimento
dos mecanismos de corroso e sua correlao com os mecanismos obtidos nos
ambientes controlados
(7)
. Vinte anos mais tarde, aps envolvimento de mais de 130
laboratrios, campos de prova e testes de corroso em ambiente externo, esse
trabalho em equipe resultou na publicao, em junho de 1998 , da primeira verso da
norma SAE denominada Cosmetic Corrosion Lab. Test
(3,9)
. Atualmente, esta norma
encontra-se na verso de dezembro de 2003, denominada Laboratory Cyclic Corrosion
Test SAE J2334
(64)
.
Os resultados obtidos com a utilizao dessa norma mostraram uma excelente
correlao com os dados reais obtidos em veculos que rodaram durante cinco anos
nos Estados Unidos e Canad. Esse teste vem sendo utilizado largamente pelos
fabricantes de veculos e seus fornecedores
(9)
.
Neste contexto, o objetivo deste trabalho avaliar a propagao do processo corrosivo
a partir de uma danificao mecnica intencional (risco) realizada no sistema de
pintura completo, atingindo o substrato de ao. Para essa avaliao foram utilizados
corpos-de-prova provenientes de quatro tipos de ao IF, sendo dois revestidos com
5
zinco (EG e GI) e dois revestidos com ligas de zinco-ferro (GA), fosfatizados e
pintados em uma indstria automobilstica.
Os aos avaliados neste estudo foram produzidos pela Usiminas e esto listados a
seguir:
- ao ultrabaixo carbono livre de tomos intersticiais, estabilizado ao titnio,
eletrogalvanizado com zinco com camada de 60/60 g/m
2
, denominado neste estudo
EG60;
- ao ultrabaixo carbono livre de tomos intersticiais, estabilizado ao titnio,
galvanizado por imerso a quente com zinco com camada de 60/60 g/m
2
,
denominado neste estudo GI60;
- ao ultrabaixo carbono livre de tomos intersticiais, estabilizado ao titnio e nibio,
galvanizado por imerso a quente e com tratamento trmico da camada de zinco
para formao de ligas ZnFe com camada de 60/60 g/m
2
, denominado neste
estudo GA60 e
- ao ultrabaixo carbono livre de tomos intersticiais, estabilizado ao titnio e nibio,
galvanizado por imerso a quente e com tratamento trmico da camada de zinco
para formao de ligas ZnFe com camada de 40/40 g/m
2
, denominado neste
estudo GA40.
Todos os corpos-de-prova dos aos utilizados neste estudo foram fosfatizados e
pintados com sistema completo de pintura na Usiparts Sistemas Automotivos,
empresa do Sistema Usiminas localizada em Pouso Alegre, Minas Gerais; ou seja,
pintura catafortica com resina epxi modificada, seguida de tintas de fundo e de
acabamento de resina polister e verniz acrlico alto slido.
Para avaliar a resistncia corroso foram utilizadas trs metodologias padronizadas:
o teste acelerado cclico de corroso SAE J 2334:2003, modo manual, GM 9540P:1997
e de campo com asperso de soluo salina, ISO 11474:1998(E).
6
2 OBJETIVOS
Geral - Avaliar o desempenho quanto a resistncia corroso de quatro tipos de aos
IF revestidos com zinco e ligas de zinco-ferro, fosfatizados e pintados, utilizados pela
indstria automobilstica na fabricao de carrocerias, por meio de testes acelerados
cclicos de corroso, em escala de laboratrio e de campo. Para fins de referncia,
utilizou-se um ao ultrabaixo carbono livre de tomos intersticiais, estabilizado ao
titnio, sem revestimento metlico, denominado IFNR.
Especfico - Avaliar o desempenho dos aos com revestimento metlicos,
fosfatizados e pintados, frente ao novo teste padronizado pela norma
SAE J 2334/Modo manual.
7
3 REVISO BIBLIOGRFICA
3.1 Aos Livres de Elementos Intersticiais (IF)
A principal caracterstica dos aos IF (interstitial free) a sua excelente
conformabilidade em relao aos aos carbono-mangans, acalmados ao alumnio
convencionais, proporcionando caractersticas fundamentais para fabricao de peas
de difcil conformao para a indstria automobilstica
(10)
, como:
- Baixo limite de escoamento (LE);
- Alto valor de coeficiente de anisotropia normal (Rm) e
- Resistncia ao envelhecimento por precipitao.
Os aos IF notabilizam-se por apresentarem nveis ultrabaixos de elementos
intersticiais como o carbono e o nitrognio, o que alcanado durante o processo de
refino na aciaria e pela adio de elementos formadores de carbonetos e nitretos
(elementos estabilizadores). A reduo dos teores de carbono favorece a formao de
uma textura de recristalizao favorvel conformao de peas, ou seja, uma grande
proporo de gros orientados com os planos {111}, paralelos ao plano da chapa e
direes <110>, <123>e <112>alinhadas com a direo de laminao
(11)
.
3.1.1 Principais elementos estabilizadores
Existem basicamente trs tipos de aos IF, com caractersticas de estampagem
extraprofunda, produzidos atualmente
(12)
:
- Estabilizados com titnio (IF-Ti);
- Estabilizados com nibio (IF-Nb) e
- Estabilizados com titnio e nibio (IF-Ti+Nb)
Os mecanismos de estabilizao dos trs tipos de ao listados acima diferem
ligeiramente entre si. Nos aos IF-Nb+Ti, o titnio combina com o nitrognio, formando
TiN, e o nibio combina com o carbono, formando NbC. Nos aos IF-Nb, o nibio
combina com o carbono, formando NbC, e o nitrognio combina com o alumnio,
formando AlN. Finalmente, nos aos IF-Ti feita adio de titnio suficiente para a
formao de TiN e TiC
(13)
como compostos principais.
8
Podem existir ainda aos IF de alta resistncia e aos ultrabaixo carbono
envelhecveis durante a cura da pintura de peas conformadas
(13)
. O aumento de
resistncia dos aos IF pode ser conseguido por endurecimento por soluo slida,
refino de gro ou partculas de segunda fase.
3.1.2 Caractersticas bsicas dos aos IF
Para a definio de qual tipo de ao a ser produzido ou utilizado, deve-se considerar
algumas caractersticas bsicas de cada ao, bem como a capacidade tecnolgica
disponvel para sua fabricao.
O ao IF que se tem mostrado menos sensvel s variaes de composio qumica e
variveis de processo o ao IF-Ti; no entanto, apresentam maiores ndices de
anisotropia planar (Ar). Assim, para aplicaes em que baixos valores desse
parmetro so desejados, obtendo reduo do defeito orelhamento, prefervel o
uso de aos IF-Nb ou IF-Ti+Nb. Os Aos IF-Ti so, ainda, os mais susceptveis ao
fenmeno de fragilizao por deformao secundria
(12,14)
.
Os aos IF-Nb e IF-Ti+Nb so mais empregados em materiais revestidos por imerso
a quente, com tratamento trmico da camada de zinco, por apresentarem melhor
aderncia da camada de revestimento, aumentando a resistncia perda de massa
durante os processos de conformao.
3.2 Aos Revestidos com Zinco e Ligas de Zinco-Ferro
A produo de material com revestimento metlico iniciou-se no sculo 20 e consistia
em imergir pequenas peas ou chapas em um banho de zinco fundente
(15)
. A evoluo
dos processos de revestimento, a introduo do conceito de galvanizao de chapas
em processo contnuo e o desenvolvimento tecnolgico possibilitaram o crescimento
de dois processos distintos que so amplamente utilizados pela indstria: a
galvanizao eletroltica e a galvanizao por imerso a quente. Esses processos de
revestimento de aos laminados planos tm como objetivo aumentar a resistncia
corroso dos aos, por meio da deposio de zinco ou de ligas de zinco na superfcie
da tira, formando uma barreira protetora entre o substrato metlico e o meio ambiente.
O revestimento de zinco composto por zinco hexagonal nos aos EG e GI e de
solues slidas intermetlicas intermedirias de zinco-ferro no ao GA
(galvannealed). Para produo de materiais eletrogalvanizados, a principal reao
qumica observada a de reduo de zinco. No processo de galvanizao por imerso
9
a quente a formao da camada de revestimento metlico ocorre quando a chapa de
ao entra em contato com o zinco fundente.
3.2.1 Linha contnua de eletrogalvanizao (EGL)
O processo de eletrogalvanizao utiliza como matria-prima bobinas de ao j
recozidas e encruadas, que so soldadas umas s outras, de forma a manter a sua
continuidade. Em seguida, a tira submetida a um processo de limpeza antes de ser
revestida para retirar os resduos de leo de laminao e/ou oxidao presentes na
superfcie, que podem afetar a aderncia do revestimento. Na linha de
eletrogalvanizao da Usiminas (figura 3.1), a etapa de limpeza composta
seqencialmente por uma limpeza alcalina por pulverizao com escovamento, de
limpeza eletroltica e lavagem com gua desmineralizada. Concluindo a etapa de
limpeza, o material passa por tanques verticais de decapagem eletroltica com soluo
de cido sulfrico para remover quaisquer vestgios de xidos e ativar a superfcie,
seguida de nova lavagem com gua desmineralizada
(16)
.
Figura 3.1 Esquema do processo de galvanizao eletroltica da Usiminas
(16)
.
Na etapa de recobrimento, a massa de camada depositada na chapa funo da
intensidade de corrente e do tempo de eletrodeposio (lei de Faraday), ou seja, do
tempo em que a chapa fica em contato com o eletrlito, que controlado pela
velocidade da linha. O processo utilizado pela Usiminas do tipo GRAVITEL
(figura 3.2 ), com vinte clulas verticais que funcionam na condio no inundada.
Cada clula possui quatro caixas de nodo, nas quais o eletrlito escoa sobre a chapa
por um vertedouro existente no topo de cada uma delas. Os ons de zinco presentes
no eletrlito so reduzidos a zinco metlico na superfcie da chapa. Aps passar pela
ltima clula de eletrodeposio a tira lavada com gua desmineralizada e, se for o
10
caso, pode receber ps-tratamento de fosfatizao, que consiste em aplicar, por
pulverizao, sobre o revestimento de zinco, uma camada de fosfato tri-catinico de
Zn, Mn e Ni, com massa variando de 0,8 g/m
2
a 2,2 g/m
2
. O fosfato age como
superfcie de ancoragem para esquemas de pintura e como lubrificante slido durante
os processos de conformao. Alternativamente, a tira pode ser passivada ou no com
uma soluo base de zircnio, oleadas (ou no) e bobinada, estando o produto
eletrogalvanizado (EG) pronto para ser beneficiado.
Figura 3.2 Esquema de uma clula vertical de eletrodeposio GRAVITEL
(16)
.
3.2.2 Linha contnua de galvanizao por imerso a quente (CGL)
A matria-prima usada no processo contnuo de galvanizao por imerso a quente da
Usiminas/Unigal so bobinas laminadas a frio sem recozimento (full hard). Essas
bobinas so soldadas na entrada da linha e seguem continuamente para a seo de
lavagem/limpeza e de recozimento contnuo (figura 3.3 ). Em seguida ao recozimento,
a tira imersa em um pote de zinco fundente. Aps alguns segundos de imerso, a
tira recoberta passa por jatos de ar ou nitrognio a alta presso para remover o
excesso de zinco e controlar a espessura da camada depositada sobre a superfcie da
tira. Se o revestimento desejado for GI, o material resfriado em uma torre com ar e
nvoa de gua at atingir a temperatura de aproximadamente 320C, permitindo a
solidificao completa da camada de revestimento. Quando o revestimento desejado
for GA, a tira recoberta entra em um forno vertical de aquecimento por induo e
11
posteriormente em um forno de aquecimento eltrico com temperaturas entre 470C a
570C, para converso do revestimento de zinco em solues slidas intermetlicas
intermedirias de zinco-ferro contendo entre 7% p/p e 16% p/p de ferro, sendo
resfriada da mesma forma descrita para revestimento GI. Na seqncia, a tira dos dois
tipos de revestimento passa por um laminador de encruamento e, posteriormente,
poder ser submetida ou no a tratamento qumico, oleada (ou no) e bobinada
(17)
.
Figura 3.3 Esquema da linha de galvanizao por imerso a quente da Unigal
(17)
.
A produo de revestimento GI e GA , portanto, realizada na mesma linha de
produo sendo que para material GI os fornos de induo e eltrico permanecem
desligados e o teor de alumnio no pote de zinco fundido alterado.
3.2.3 Caractersticas do revestimento metlico
Conforme mencionado anteriormente, o revestimento metlico composto por zinco
hexagonal nos materiais EG e GI e por solues slidas intermetlicas intermedirias
de zinco-ferro no material GA.
Na produo do material GI, o teor de alumnio no banho de zinco fundente situa-se
em torno de 0,25% p/p enquanto que para o material GA (galvannealed) esse teor
por volta de 0,10% p/p. No caso do revestimento de zinco hexagonal, objetiva-se inibir
a reao de nucleao e o crescimento das solues slidas intermetlicas
intermedirias de Zn-Fe que so possveis de se formar, j que o alumnio mais
reativo com o ferro do que com o zinco. Nesse caso, a camada de Fe-Al deve ser
espessa o suficiente para que, durante o tempo de imerso da tira no banho de zinco
12
fundente, no haja interdifuso de Fe e de Zn nos nveis necessrios para formar as
respectivas solues slidas intermetlicas intermedirias.
No revestimento GA, a interdifuso de Fe e de Zn obtida principalmente durante o
tratamento trmico, aps o pote de zinco fundente, formando as principais solues
slidas intermetlicas intermedirias
(18)
:
- menos de 0,03% p/p de Fe. Principal constituinte: fase eta (q - zinco hexagonal);
- de 5% p/p a 6% p/p de Fe. Principal constituinte: fase zeta (, - FeZn
13
);
- de 7% p/p a 12% p/p de Fe. Principal constituinte: fase delta (o - FeZn
7
);
- de 17% p/p a 19% p/p de Fe. Principal constituinte: fase gama 1 (I
1
FeZn
4
) e
- de 23% p/p a 28% p/p de Fe. Principal constituinte: fase gama (I - Fe
11
Zn
40
).
O tipo de camada presente e sua distribuio no revestimento so funes das
condies empregadas no processo de galvanizao. Observa-se no diagrama Fe-Zn,
apresentado na figura 3.4 , que a camada zeta (,) instvel acima de 530
o
C. Para
concentraes da ordem de 12% de ferro, as solues slidas intermetlicas
intermedirias delta (o
1
), gama 1 (I
1
) e gama (I) predominam para um grande domnio
de temperaturas. As propriedades das principais solues slidas intemetlicas
intermedirias do sistema Fe-Zn esto apresentadas na tabela III.1
(18,19)
.
Figura 3.4 Detalhe do diagrama Fe-Zn, para regio acima de 70% de zinco
(20)
.
13
Tabela III.1 Caractersticas e propriedades do sistema Fe-Zn
(18,19)
.
Soluo
slida
% p/p Fe
Principal
Fase
Frmula
Qumica
Sistema
Cristalino
AH
(kJ .mol
-1
)
AG 450
o
C
(kJ .mol
-1
)
Densidade
(g/cm
3
)
Dureza
(HV)
<0,03 q Zn Hexagonal
no
disponvel
no
disponvel
no
disponvel
37
5 6 , FeZn
13
Monoclnico -11,7 -2,8 7,010 270
7 12 o FeZn
7
Hexagonal -11,5 -3,5 6,865 450-470
17 19 I
1
FeZn
4
CFC -11,7 -4,1 - 500-550
23 28 I Fe
11
Zn
40
CCC -10,9 -4,2 7,301 450
O revestimento galvannealed (GA) apresenta resistncia corroso superior do
zinco hexagonal (GI), quando na condio de fosfatizado e pintado, conferindo-lhe
caractersticas especiais. O sistema galvannealed +pintura produz um efeito sinrgico
favorvel, de modo que a vida em servio do revestimento combinado
significativamente maior do que a vida esperada da soma dos revestimentos aplicados
individualmente
(21)
.
Esse efeito est tambm relacionado com a melhor pintabilidade do revestimento
galvannealed, isto , o efeito da sinergia entre um revestimento com boa ancoragem e
a pelcula de tinta. Durante a reao de formao de ligas Zn-Fe, a morfologia lisa do
zinco hexagonal d lugar a uma superfcie levemente rugosa, evidenciada pela
colorao cinza fosca e pela presena de grande quantidade de microtrincas,
provavelmente causadas pela mudana de volume durante a formao das solues
slidas intermetlicas. Essa superfcie apresenta-se como um perfeito substrato para a
ancoragem de um filme orgnico
(22)
.
Um outro fato que comprova esse melhor desempenho que o potencial de eletrodo
de cada uma das fases presentes zeta (,), delta (o) e gama (I) serem diferentes
(-870 mV
ECS
, -820 mV
ECS
e -770 mV
ECS
, respectivamente) e menos negativo em uma
soluo de cloreto de sdio e sulfato de zinco do que um revestimento composto de
Zn hexagonal (-1,03 V
ECS
). Esse desempenho est relacionado natureza mais nobre
e menos reativa da liga e novamente a melhor aderncia de pintura. Entretanto, alguns
fabricantes de veculos ainda optam pelo revestimento de zinco hexagonal
simplesmente pelo fato dele ser mais eficiente na proteo de bordas (maior atividade
andica nas regies de extremidades) e devido ao aspecto menos agressivo, do ponto
de vista esttico, de seu produto de corroso de colorao esbranquiada quando
comparado com o produto de corroso de colorao avermelhada dos aos
14
galvannealed, observado nos testes acelerados de corroso, no to bvio nos testes
no-acelerados de exposio ao intemperismo natural ou em servio
(23)
.
De um modo geral, as diversas camadas de ligas Zn-Fe presentes em um
revestimento obtido por galvanizao a quente apresentam-se de forma estratificada,
de acordo com o enriquecimento de ferro na camada de revestimento metlico. Na
figura 3.5 apresenta-se a microestrutura de uma seo transversal de uma chapa de
ao galvanizada em condies normais, com temperatura de zinco fundente na faixa
de 440
o
C a 480
o
C. A soluo slida intermetlica intermediria representada pela fase
I, que contm maior teor de ferro, forma-se na interface com o substrato. A seguir,
formada uma camada mais espessa de ligas Zn-Fe, representada pela fase o
1
e outra
pela fase , e, finalmente, uma camada de zinco hexagonal, tendo como principal
constituinte a fase q
(24)
. As camadas I e I
1
so de difcil distino sendo usual o
emprego somente da camada I para descrever suas caractersticas, propriedades e
efeitos.
substrato

Figura 3.5 Seo transversal de um ao galvanizado por imerso a quente (GA),


com tempo de imerso de um minuto em banho de zinco fundente a
450
o
C
(24)
.
3.3 Pr-tratamento de Fosfatizao dos Aos
A fosfatizao um processo de tratamento de superfcie em que metais como o ferro,
o zinco e o alumnio e suas ligas so tratados com uma soluo de cido fosfrico e
outros aditivos. A camada de fosfato inibe processos corrosivos e constitui-se, em
virtude da sua rugosidade, em excelente base para pintura. A reao entre a superfcie
15
dos metais e a soluo de fosfatizao resulta na formao de uma camada de fosfato
cristalino insolvel.
As etapas normalmente utilizadas no processo de fosfatizao so: desengraxamento,
ativao e fosfatizao. Entre cada etapa, normalmente o material lavado com gua
desmineralizada
(25)
.
O desengraxe um estgio para remoo de leos, gorduras e contaminantes que
podem ter influncia negativa no processo de converso qumica ou fosfatizao da
superfcie metlica. Segundo Sankara
(26)
, o teor de carbono na superfcie do ao
destinado a fosfatizao deve situar-se dentro de limites especificados.
Contaminaes maiores do que 8 mg/m
2
deterioram a camada de fosfato e
consequentemente a resistncia corroso aps pintura. Outros autores argumentam
que o ideal seria um teor mximo de 7 mg/m
2
ou at mesmo 4,3 mg/m
2
para um bom
desempenho, uma vez que somente obtm-se bons resultados de resistncia
corroso quando o teor de resduo carbono se situa entre 4,3 mg/m
2
e 6,4 mg/m
2
.
A soluo de desengraxe normalmente contm uma mistura de compostos alcalinos
inorgnicos e surfactantes. Os compostos tpicos utilizados so: hidrxidos,
carbonatos, fosfatos ou silicatos. O pH da soluo de limpeza normalmente est entre
8,5 a 12. No caso de aos galvanizados a escolha de solues para limpeza alcalina
limitada, pois a soluo pode reagir com o zinco e at destruir o revestimento.
Conforme Raush et alli
(27)
, os pr-tratamentos de limpeza superficial utilizados antes
da etapa de fosfatizao podem afetar consideravelmente a taxa de crescimento da
camada, sua espessura e o tamanho do cristal de fosfato.
A etapa de ativao realizada com o objetivo de refinar o tamanho do cristal de
fosfato. Solues de fosfato de titnio coloidal so usualmente utilizadas como
ativador qumico. O fosfato de titnio freqentemente incorporado soluo de
limpeza ou, alternativamente, adicionado gua desmineralizada que lava a superfcie
da chapa logo antes da fosfatizao. Durante o estgio de ativao, as partculas de
fosfato de titnio so absorvidas na superfcie da chapa, agindo como agentes
nucleantes na formao de cristais de fosfato. Os seguintes efeitos so observados:
aumento do nmero de cristais por unidade de rea, cristais menores, peso da
camada e tempo de fosfatizao reduzidos. A soluo de fosfato de titnio
normalmente utilizada em concentrao de 2 g/l e com pH entre 9 e 10. Sua
concentrao diminui continuamente com a utilizao do banho, sendo necessrio
controlar sua reposio. Outros compostos tais como solues diludas de sulfatos de
16
cobre e de nquel, cidos oxlicos e polifosfonatos, tambm ajudam a aumentar o
nmero de ncleos.
Uma importante reao no processo de formao da camada de fosfato de zinco a
nucleao dos cristais de fosfato. Conforme Tegehall e Augustsson
(28)
, o nmero de
ncleos formados influencia fortemente nas propriedades da camada de fosfato. Um
grande nmero de ncleos resulta em uma camada com cristais finos e um
revestimento mais compacto, sendo por isso indicado para superfcies que sero
submetidas a processos de pintura, pois proporciona maior aderncia da camada de
tinta. De outra maneira, um pequeno nmero de ncleos produz uma camada
grosseira que no fornece boa cobertura da superfcie, necessitando ainda de mais
tempo para completar o processo. Camada constituda de cristais grandes indicada
para superfcies que recebero leos lubrificantes e sero submetidas a processos de
conformao.
Para a formao da camada de fosfato necessrio haver duas reaes: a primeira
a reao qumica de ataque cido do substrato metlico pelo cido fosfrico; a
segunda, a reao de quebra do equilbrio hidroltico entre o cido fosfrico, os
fosfatos solveis monocido e bicido e o fosfato tercirio insolvel, todos de um metal
alcalino ou de um metal pesado.
A formao da camada de fosfato sobre os aos o resultado de cinco etapas
fundamentais
(29)
.
- Dissoluo do filme de xido presente na superfcie do substrato metlico (no se
trata daquele xido formado em conseqncia do processo de corroso intensa);
- Ataque eletroqumico da superfcie metlica pelo cido presente na soluo
fosfatizante, ocasionando o deslocamento do equilbrio da reao entre o fosfato de
zinco primrio e o fosfato de zinco tercirio;
- Precipitao de cristais de fosfatos extremamente pequenos, formando uma
camada, algumas vezes, denominada amorfa;
- Cristalizao grosseira dos fosfatos formados e
- Reorganizao cristalina, dando origem estrutura final do revestimento.
O ataque do cido fosfrico ao substrato metlico altera o valor de pH e,
conseqentemente, quebra o equilbrio hidroltico do banho fosfatizante, causando a
precipitao dos fosfatos tercirios insolveis de metais alcalinos ou metais pesados,
17
formando assim a camada de fosfato. No caso do revestimento de superfcies
metlicas com solues fosfatizantes base de zinco, tem-se as reaes
representadas pelas equaes (1) a (3)
(30)
.
(1) Me + 2H
3
PO
4
Me(H
2
PO
4
)
2
+ H
2
| (1)
(2) Me(H
2
PO
4
)
2
Me(HPO
4
) + H
3
PO
4
(2)
(3) 3Me(HPO
4
) Me
3
(PO
4
)
2
+ + H
3
PO
4
(3)
Quando um corpo-de-prova ou uma pea entra em contato com uma soluo
fosfatizante, seja por meio de um processo de imerso, ou de pulverizao, ou ambos,
iniciam-se nas reas andicas o ataque ao metal (Me) pelo cido livre presente na
soluo fosfatizante (cido fosfrico), provocando a dissoluo do metal. Como
resultado disso, formam-se o fosfato primrio do metal, solvel na soluo fosfatizante,
e hidrognio molecular, que liberado para a atmosfera, equao (1). O consumo de
cido, devido reao qumica entre o metal do substrato metlico e o cido fosfrico
causa a elevao do valor de pH prximo superfcie do metal, que, por sua vez,
provoca um distrbio no equilbrio hidroltico da soluo fosfatizante. Para compensar
esse desequilbrio, ocorre uma reao de hidrlise, na qual o fosfato de zinco primrio
[Me(H
2
PO
4
)
2
], que solvel, convertido em fosfato tercirio do metal [Me
3
(PO
4
)
2
],
que insolvel e esse, por sua vez, precipita sobre a superfcie do metal,
equaes (2) e (3). Os fosfatos primrios bivalentes de ferro, zinco e mangans so
facilmente solveis em gua, enquanto os fosfatos secundrios e tercirios, desses
mesmos elementos qumicos so insolveis em gua, exceto por uma pequena
solubilidade do fosfato de zinco. A camada de fosfato formada sobre a superfcie do
ao constituda basicamente de xFeHPO
4
.yZn
3
(PO
4
)
3
.zH
2
O, sendo a hopeta e a
fosfofilita as principais fases, cujas reaes de formao so, respectivamente, as
seguintes:
Substrato de ao:
(4) Fe + 2H
3
PO
4
Fe(H
2
PO
4
)
2
+ H
2
| (4)
(5) 3Fe(H
2
PO
4
)
2
Fe
3
(PO
4
)
2
+ + 4H
3
PO
4
(5)
(6) 2Zn(H
2
PO
4
)
2
+Fe(H
2
PO
4
)
2

> < O H
2
Zn
2
Fe(PO
4
)
2
.4H
2
O+ +4H
3
PO
4
(6)
Fosfofilita
18
Substrato revestido com zinco:
(7) Zn + 2H
3
PO
4
Zn(H
2
PO
4
)
2
+ H
2
| (7)
(8) 3Zn(H
2
PO
4
)
2
3ZnHPO
4
+ 3H
3
PO
4
(8)
(9) 3ZnHPO
4

> < O H
2
Zn
3
(PO
4
)
2
.4H
2
O+ + H
3
PO
4
(9)
Hopeta
Em banhos fosfatizantes por imerso e sem agitao, a relao entre a quantidade de
fosfofilita [Zn
2
Fe(PO
4
)
2
.4H
2
O] e de hopeta [Zn
3
(PO
4
)
2
.4H
2
O], presentes na camada de
fosfato, de 95% para a primeira e 5% para a segunda. No caso da fosfatizao por
asperso a camada de fosfato ser praticamente constituda da fase hopeta
[Zn
3
(PO
4
)
2
.4H
2
O], no havendo contribuio do metal base (Fe) na formao da
camada de fosfato cristalina. Isto facilmente explicado tendo em vista que a agitao
da soluo fosfatizante, provocada pela asperso, no permite que os ons ferro,
formados pela reao andica de dissoluo, tenham tempo de se concentrar prximo
superfcie do substrato metlico e assim fazer parte na formao da camada de
fosfato. Os ons ferro so constantemente diludos na soluo fosfatizante. Outros
autores
(31)
informam, ainda, que no processo de fosfatizao por imerso,
comparativamente ao processo por asperso, a camada de fosfato no muito
uniforme porque distrbios ocorrem na camada intermediria, que se forma entre a
soluo fosfatizante e o substrato metlico, pela difuso irregular dessa soluo no
incio da reao de fosfatizao e pelas marcas causadas pelos movimentos
ondulatrios do banho de fosfato. No entanto, a aplicao da soluo fosfatizante por
asperso durante perodos de tempo prolongados pode no produzir camadas de
fosfato com propriedades satisfatrias, intrnsecas ao processo por imerso, em
funo de problemas de difuso da soluo fosfatizante que ocorrem, prxima
superfcie do substrato metlico, no incio da reao de fosfatizao. Da mesma forma,
a fora de impacto do processo de fosfatizao por asperso pode causar perdas das
propriedades da camada de fosfato.
Conforme apresentado nas equaes (1) a (3) a deposio da camada de fosfato,
durante o processo de fosfatizao, um fenmeno eminentemente eletroqumico,
influenciado pela natureza do substrato metlico, sendo que o incio da sua formao
no ocorre sobre toda a superfcie metlica, mas somente nas reas catdicas, devido
justamente, a sua natureza eletroqumica. No incio do processo de fosfatizao a
maior parte da superfcie do ao exibe comportamento andico (cerca de 99% da rea
19
total), enquanto as regies catdicas so confinadas aos contornos de gros
(principais stios ativos), xidos residuais, heterogeneidades nas texturas dos cristais,
locais na estrutura do metal que exibem diferenas fsicas e eletroqumicas, como, por
exemplo, em materiais trabalhados a frio
(29)
.
3.4 Processo de Pintura Automotiva
At o final dos anos 80, a proteo dos painis de aos sem revestimento metlico era
confiada integralmente ao pr-tratamento e s camadas subsequentes de pintura.
Entretanto, mesmo com a utilizao de revestimento de zinco, o efeito na pintura ainda
crtico, pois o zinco apenas retarda o processo de corroso e, alm disto, pode
provocar o efeito adicional da presena de juntas bimetlicas (par galvnico) em
qualquer interface zinco-ferro formada durante a etapa de montagem da carroceria.
Uma linha contnua de pintura automotiva compreende basicamente dos seguintes
estgios:
a) Pr-tratamento: fosfatizao por imerso total;
b) Pintura eletrofortica catdica ou catafortica (e-coat): aplicao catdica de um
filme de 25 m a 30 m de espessura. A principal finalidade aumentar a proteo
contra corroso.
c) Tinta de fundo (surfacer): camada de 25 m a 30 m de espessura.
d) Tinta de acabamento (base colour coat): aplicao de uma camada de 15 m a
25 m de espessura na cor final desejada pelo cliente.
e) Verniz (clear coat): aplicao de uma camada de 35 m a 50 m para proporcionar
brilho e realar a cor.
3.5 Caractersticas bsicas das tintas
A utilizao de revestimentos orgnicos para proteger os metais ativos uma medida
tecnicamente correta, pois permitem s indstrias aproveitar as vantagens oferecidas
pelos metais, tais como, resistncia mecnica e conformabilidade, previne-os da
corroso e acrescenta, em uma nica etapa, uma ou mais propriedades superficiais
exigidas pelos usurios. Dentre essas propriedades destacam-se a cor, a resistncia
ao desgaste, a reduo de rudos e o isolamento eletrnico.
A pintura caracteriza-se por uma camada de material que consiste essencialmente de
pigmentos dispersos numa soluo contendo um meio aglutinante. Os principais
20
componentes so: (a) veculo fixo ou aglomerante, (b) pigmentos, (c) solventes
volteis e (d) aditivos como: secantes, plastificantes, estabilizantes,
antissedimentantes, nivelantes, antiespumante, agentes endurecedores, compostos
ativadores da superfcie e agentes de disperso.
A camada de pintura usada tanto para proteger o material do substrato de uma
deteriorao quanto para proporcionar certa aparncia esttica. A tinta protege o
substrato da corroso por dois mecanismos bsicos: (1) atuando como uma barreira
para a gua, oxignio e outros produtos qumicos corrosivos especiais e (2) atuando
como um reservatrio de inibidores de corroso
(31)
. O efeito barreira da tinta pode ser
otimizado pelo aumento da espessura e pela utilizao de pigmentos e enchimentos
que tornam a tinta menos permevel gua e ao oxignio e pelo aumento de sua
resistncia degradao.
Uma superfcie metlica corri muito pouco quando pintada adequadamente. A
corroso ocorre somente em locais onde a pintura foi danificada ou deteriorou-se.
Iniciando-se nos locais danificados tais como cortes, riscos e trincas, a corroso
propaga sob a pintura, causando a delaminao e o empolamento. A natureza e a
extenso da corroso so determinadas pelo tipo de substrato, sistema de pintura e as
condies ambientais.
3.5.1 Principais componentes das tintas
O principal componente das tintas o veculo, que inclui solventes e resinas ou leos,
etc., e determinam suas propriedades qumicas e fsicas, mas podem ser modificados
pela natureza e proporo dos pigmentos
(33,34)
. Os veculos so usualmente polmeros
de peso molecular relativamente baixo. A funo dos solventes volteis no veculo
controlar a viscosidade da tinta visando facilitar a produo e aplicao subseqente.
Os aditivos so adicionados ao veculo para melhorar as caractersticas de fragilidade
e inibir a ocorrncia de fissuras e/ou rachaduras.
A funo bsica do pigmento na pintura final proporcionar cor e opacidade, alm de
atuar como barreira para espcies corrosivas contribuindo para a resistncia
corroso e a durabilidade do sistema como um todo. O efeito de proteo contra
corroso dos pigmentos realizado de diversas maneiras. As reaes dos pigmentos
com os veculos reduzem o nmero de grupos hidroflicos, conseqentemente
aumentando a resistncia da tinta para a penetrao de espcies agressivas. Alm
disso, os pigmentos e seus produtos de reao inibem a corroso do substrato
21
metlico pela habilidade de tamponar o meio, mantendo o pH do eletrlito na tinta
constante. Alm disso, alguns pigmentos tais como cromatos, podem extrair algumas
espcies inicas para inibir a reao na interface tinta/metal ou passivar a superfcie
do metal.
Geralmente, uma nica camada de tinta no possui todas as propriedades requeridas,
e, em aplicaes reais, usual aplicar mltiplas camadas de tinta que compreende a
pintura eletrofortica (e-coat), o acabamento e, possivelmente, uma ou duas pinturas
intermedirias. A pintura eletrofofrica (e-coat) a primeira camada do esquema de
pintura. Suas principais funes so promover aderncia adequada e propiciar uma
boa proteo contra corroso do substrato metlico. A resina utilizada nessa pintura
pode conter pigmentos inibidores de corroso, como o cromato de zinco e ps de
zinco. A maior causa da perda de aderncia , segundo diversos pesquisadores,
atribuda ruptura das camadas orgnicas, pelos ons hidroxila, produzidos por
reaes catdicas. O acabamento ou pintura final devem encobrir as possveis
deficincias da pintura eletrofortica, alm de fornecer a cor requerida e o brilho
final
(32,33)
.
3.5.2 Proteo contra corroso por efeito barreira das tintas
Para uma pintura no danificada, as espcies corrosivas tais como gua e oxignio
tm que difundir atravs da tinta para alcanar e reagir com a superfcie do metal. A
taxa de difuso tem sido investigada em vrios estudos.
A durabilidade de uma pintura basicamente determinada por: (1) resistncia interna
da pelcula de tinta e (2) aderncia ao substrato
(33)
. Os mecanismos de degradao
comuns de uma pintura incluem abraso, impacto, trincas ou fissuras a temperaturas
elevadas ou baixas, quebra da ligao dentro da matriz do polmero devido reaes de
hidrlise, oxidao ou exposio luz ultravioleta e ciclos de congelamento e
descongelamento. O resultado de tal degradao permite o acesso de agentes
corrosivos interface substrato/revestimento sem necessidade de difuso atravs da
matriz. Com o passar do tempo, a elasticidade da pelcula de tinta usualmente diminui.
Portanto, expanses e contraes do metal base causadas por mudanas severas de
temperaturas podem resultar na formao de descontinuidades numa pelcula
relativamente inelstica. Na prtica, entretanto, falhas prematuras da pintura so
usualmente devidas preparao insuficiente e ao tratamento da superfcie do metal.
22
As propriedades qumicas e fsicas de vrias tintas e seus modos de falha foram
descritas em detalhes por Leidheiser
(32)
e Suzuki
(33)
.
3.6 Tipos de Corroso em Carrocerias de Autom veis
A corroso de metais pintados, particularmente as carrocerias de automveis,
geralmente caracterizada como corroso cosmtica ou perfurante. A corroso de
chapas de ao pintadas que se inicia na superfcie interna do painel da carroceria,
penetra atravs da chapa e, eventualmente, surge na superfcie externa como uma
oxidao vermelha conhecida como corroso perfurante. Essa freqentemente
ocorre em locais onde o desengraxamento, a fosfatizao e a pintura so dificultadas,
tais como dobras e frestas ou em trincas que coletam poeira, sais, gua e/ou vapor.
O termo corroso cosmtica aplicado a um ataque que iniciado na superfcie
externa, usualmente em regies onde a pintura foi danificada. Embora esse tipo de
corroso possa eventualmente levar perfurao, a principal preocupao com a
aparncia. A corroso cosmtica normalmente relacionada com: (1) corroso
vermelha mancha avermelhada e esfoliao na regio do risco na pintura; (2)
deteriorao da tinta corroso sob a pelcula de tinta e perda de aderncia na regio
do risco e (3) perfuraes remoo da pintura devido aos efeitos combinados de
corroso e danos causados por impactos por pedras e pequenos fragmentos
presentes nas vias de rodagem. Em resumo, a direo de propagao das corroses
cosmtica e perfurante pode ser descrita como sendo paralela e perpendicular
superfcie, respectivamente, como mostrado na figura 3.6 .
perfurante
cosmtica
Figura 3.6 Exemplos de corroses cosmtica e perfurante .
23
3.6.1 Corroso Perfurante
A corroso interna causa grandes danos nos veculos e geralmente ocorre em locais
de difcil acesso e invisveis aos usurios at que ocorra a perfurao da chapa,
figura 3.7 . Para minimizar esse problema de corroso, as chapas de ao utilizadas
para a confeco das carrocerias eram pintadas na parte interna apenas com tinta rica
em zinco. No entanto, essa medida era insuficiente, pois durante a conformao, a
tinta era danificada e nesses locais, a corroso desenvolvia-se rapidamente. As
regies soldadas tambm so susceptveis corroso como qualquer outra parte
metlica. A umidade, as borras, os ps, as lamas que entram pela regio inferior das
portas, pelas junes dos painis e por pequenos orifcios, podem causar a corroso
interna. Ao se acumularem nas partes internas dos veculos fazem com que o eletrlito
corrosivo permanea em contato ntimo com a superfcie do metal e ao mesmo tempo
retardam ou previnem a evaporao da gua, provocando o processo corrosivo.
Figura 3.7 Localizao da corroso perfurante e cosmtica na carroceria
(35)
.
A resistncia corroso perfurante de um material pintado usualmente avaliada pela
profundidade da penetrao. Nas figuras 3.8 e 3.9 mostra-se a penetrao mdia
relativa da corroso para 8 tipos de materiais aps os testes acelerados cclicos de
corroso SAE J 2334 e GM 9540P
(35)
, respectivamente:
- CRS: ao laminado a frio;
- EG40, EG60 e EG100 (ao eletrogalvanizado com camadas de 40 g/m
2
, 60 g/m
2
e
100 g/m
2
, respectivamente);
- A50 (ao galvannealed com camada de 50 g/m
2
);
- EG60-EC e A50-EC (ao eletrogalvanizado e ao galvannealed com pintura
eletrofortica, E-coat, de 3m) e
- ao ZnNi30 +UC (ao eletrogalvanizado, ZnNi, com revestimento orgnico).
24
A profundidade de penetrao na regio do risco muito menor para aos revestidos
com zinco e ligas de zinco do que para aos no revestidos.
0
20
40
60
80
100
P
E
R
C
E
N
T
A
G
E
M

M

D
I
A

D
E

P
E
N
E
T
R
A

O

(
%
)
CRS EG60 EG40 EG100 A50 EG60 + EC A50 + EC ZnNi 30 + UC
TIPOS DE AOS
40 ciclos
80 ciclos
120 ci cl os
160 ci cl os
Figura 3.8 Porcentagem mdia de penetrao da corroso para 40, 80, 120 e 160
ciclos de teste acelerado cclico de corroso SAE J 2334
(36)
.
Conforme figura 3.8, na maior parte dos casos, os resultados obtidos para os oito
materiais testados, segundo o teste acelerado cclico de corroso SAE J 2334,
mostram um aumento da perfurao mdia relativa com o aumento do tempo de
exposio. O material EG100 e os materiais revestidos com zinco e suas ligas e com
revestimento orgnico, demonstraram melhor desempenho.
0
20
40
60
80
100
P
E
R
C
E
N
T
A
G
E
M

M

D
I
A

D
E

P
E
N
E
T
R
A

O

D
A

C
O
R
R
O
S

O

(
%
)
CRS EG60 EG40 EG100 A50 EG60 + EC A50 + EC ZnNi30 + UC
TIPOS DE AOS
40 ci cl os
80 ci cl os
160 ciclos
Figura 3.9 Porcentagem mdia de penetrao da corroso para 40, 80 e 160 ciclos
do teste acelerado cclico de corroso GM 9540P
(36)
.
25
Verifica-se na figura 3.9 que com exceo do material ZnNi30+UC, que apresentou um
ataque muito pequeno em todos os trs ciclos, os outros sete materiais mostram um
aumento da penetrao mdia com o aumento do tempo de exposio, no teste GM.
Segundo Davidson et alli, os testes acelerados cclicos de corroso de laboratrio,
SAE J 2334 e GM 9540P, apresentam resultados razoavelmente consistentes com o
desempenho observado nos testes de campo e podem ser usados com razovel
confiana para prever o comportamento da corroso perfurante nos veculos.
A penetrao da corroso em locais onde a tinta danificada, tais como na regio do
risco, pode ser comparada corroso de uma superfcie no pintada. Na figura 3.10
mostra-se que a penetrao da corroso de amostras pintadas com um primer (e-coat)
reduzida com o aumento do peso da camada e a composio da soluo de
asperso tambm exerce um efeito significativo na taxa de corroso.
Diferentemente dos aos laminados a frio, os aos com revestimento metlico exibem
uma significativa penetrao da corroso somente aps um perodo de induo
(37)
. O
tempo de induo para aos com revestimento metlico atribudo a resistncia
corroso e a ao galvnica. Portanto, um aumento da massa da camada geralmente
aumenta o tempo de induo e retarda a perfurao do material. Aps o perodo de
induo, o revestimento consumido e a taxa de corroso dos aos com revestimento
torna-se similar a dos aos sem revestimento. Os revestimentos de zinco hexagonal
so mais efetivos do que revestimentos de ligas de Zn em reduzir a penetrao da
corroso do ao, devido maior ao galvnica entre o ao e o revestimento
(37)
.
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0 20 40 60 80 100 120 140
PESO DA CAMADA (g/m
2
)
R
E
D
U

O

D
E

E
S
P
E
S
S
U
R
A

M

X
I
M
A

(
m
m
)
1% NaCl
0,1% NaCl
0,01% NaCl
Eletrogal vanizado
Zn-Ni
Lami nado
fri o
Gal vannealed
Galvani zado - GI
Figura 3.10 Resultados do teste de corroso perfurante para amostras de aos
eletrogalvanizados seguido de aplicao de primer (Fosfato por imerso,
pintura eletrofortica, 20 m)
(38)
.
26
3.6.2 Corroso Cosmtica
A corroso cosmtica, na maioria das vezes, avaliada pela medida do avano mdio
da corroso. Muitos fatores tais como composio do revestimento, espessura do
revestimento, tratamento da superfcie, condio do teste, tipo de danificao
mecnica da tinta e tipo de tinta, podem afetar a corroso cosmtica dos aos
pintados. Dados coletados em pesquisas de campo, figura 3.11, mostraram que, em
geral, painis de ao revestidos com zinco ou ligas de zinco apresentam um avano
da corroso sob a pintura muito mais lento do que os aos laminados a frio
(38)
.
0,0
1,0
2,0
3,0
4,0
5,0
6,0
0 1 2 3
TEMPO (Anos)
A
V
A
N

O

M

X
I
M
O

A

P
A
R
T
I
R

D
O

R
I
S
C
O

(
m
m
)
Laminado frio
Galvannealed (45)
Eletrogalvanizado (90)
Figura 3.11 Crescimento da corroso cosmtica sob filme de tinta para chapas de
ao laminado a frio, galvannealed e eletrogalvanizado usados em painel
externo da corroceria de veculos de teste
(38)
.
3.7 Mecanismos de Corroso de Aos Revestidos com Zinco
O conhecimento do comportamento frente corroso dos aos com revestimento
metlico, fosfatizados e pintados, vem crescendo rapidamente nas duas ltimas
dcadas, devido s extensas pesquisas e ao desenvolvimento de carrocerias de
automveis mais resistentes corroso. Existem diversos estudos publicados sobre o
desempenho no campo e os mecanismos de corroso de vrios produtos de ao com
pintura
(39-50)
.
A instabilidade termodinmica, que quase todos os metais apresentam, faz com que
eles tenham uma tendncia natural a sofrerem degradao.
Praticamente todos os metais encontram-se na natureza sob a forma de xidos,
hidrxidos, sulfetos, cloretos, etc. Grande quantidade de energia (trmica ou eltrica)
27
precisa ser despendida para deles extrarem-se os metais. Quanto mais energia for
empregada nessa transformao, maior ser a tendncia de o metal voltar a forma
primitiva (xido ou sal), que a mais estvel.
Quase todos os materiais metlicos encontram-se, portanto, num estado instvel e
tendem, espontaneamente, a reagir com o meio ambiente e formar novamente
compostos de menor contedo de energia e, conseqentemente, mais estveis. A
corroso pode ser definida como a deteriorao de um material, geralmente metlico,
por ao qumica ou eletroqumica do meio ambiente aliada ou no a esforos
mecnicos
(29)
.
As reaes nos processos corrosivos so heterogneas, pois a reao se d entre
uma fase slida (metal, cermico ou polmero) e ao menos uma fase liquida ou gasosa
(meio agressivo). Essas fases, parceiros de reao, constituem um sistema aberto,
pois se observam tambm interaes com o exterior e, ainda, no curso da corroso de
qualquer material metlico, ele cede energia livre ao meio ambiente.
A grande importncia do zinco como elemento protetor do ao se baseia no fato dele
ser um elemento ativo dentro da srie eletroqumica dos metais. O seu potencial
eletroqumico frente ao eletrodo padro de hidrognio -0,77 V, enquanto o potencial
eletroqumico do ferro frente ao mesmo eletrodo -0,44 V. Logo, pode-se afirmar que
em condies normais o ferro possui carter andico em relao ao hidrognio, mas
catdico em relao ao zinco. Por isso que, quando o ferro e o zinco entram em
contato entre si em um meio eletroliticamente condutor, o zinco passa a ser o nodo
(eletrodo onde ocorre a oxidao ou perda de eltrons) e o ferro o ctodo (eletrodo
onde ocorre a reduo ou ganho de eltrons). Desta forma o zinco sofre um processo
corrosivo enquanto o ferro vai sendo simultaneamente protegido. De maneira similar,
os revestimentos de zinco, evitam a corroso do ao, especialmente em regies onde
existem pequenas falhas ou defeitos do revestimento protetor.
3.7.1 Mecanismos da corroso de aos revestidos, fosfatizados e pintados
O mecanismo da corroso sob pintura em aos revestidos com zinco e ligas de zinco
tem sido motivo constante de estudos
(39-50)
. A interao de mltiplos componentes tais
como o ao, o revestimento metlico, as camadas de tinta e o meio ambiente, torna a
corroso sob pintura um fenmeno muito complexo. Em geral, a corroso sob a
pintura inicia-se em locais onde a tinta foi danificada. A corroso ocorre com a
deteriorao do revestimento ou com a delaminao da pelcula de tinta seguido pela
28
corroso do substrato que, aps certo tempo, leva a perfurao da chapa de ao.
Geralmente, o produto de corroso que formado pode mecanicamente provocar a
delaminao da pelcula de tinta. A delaminao pode ocorrer em diferentes interfaces
num sistema composto de ao, revestimento metlico, fosfato e tinta, dependendo do
material e das condies ambientais:
1) interface fosfato/tinta - devido a perda de aderncia;
2) dentro da camada de fosfato - devido a fratura mecnica;
3) interface fosfato/revestimento - devido a dissoluo do fosfato;
4) dissoluo do revestimento e
5) interface ao/revestimento - devido a falhas mecnicas.
Esses possveis modos de delaminao da pelcula de tinta encontram-se
esquematizados na figura 3.12 .
Figura 3.12 Modos de delaminao possveis em um ao com revestimento metlico,
fosfatizado e pintado.
As causas da delaminao da pelcula seca de tinta na frente de corroso, como
reportado por vrios pesquisadores
(39-43)
podem ser fsicas, andicas, catdicas,
mecnicas ou uma combinao delas. A causa predominante numa situao
especfica de corroso, pode ser devido a variaes no revestimento metlico
(40)
, na
camada de fostato
(42,43)
, na tinta
(44)
e nas condies do teste.
Shastry e Townsend
(40)
verificaram que existem diferenas significativas no
mecanismo de ruptura da pintura a partir do risco em substratos de aos revestidos e
no revestidos com metais. No caso de um substrato de ao sem revestimento
29
metlico, a interface de falha resulta da dissoluo do fosfato, enquanto para ao com
revestimento metlico, a dissoluo andica do revestimento metlico parece ser o
fator predominante no controle da delaminao a partir do risco. A expanso do
produto de corroso causa a delaminao da pelcula de tinta. A velocidade de
delaminao est relacionada com a taxa de corroso andica do revestimento de
metlico.
A delaminao catdica tem sido identificada como causa comum do progresso da
frente de corroso
(40,42)
. Em uma clula local de corroso, na regio do risco, o
revestimento metlico (zinco) serve como nodo e a rea da superfcie pintada ao
redor serve como ctodo. Devido a reao catdica ser primariamente a reduo do
oxignio difundindo atravs da pintura ou dos produtos de corroso, a alta alcalinidade
resultante dessa reao catdica pode causar a dissoluo da camada de fosfato,
ocasionando a delaminao da pintura. A delaminao catdica da pintura pode ser
produzida pela passagem de uma corrente catdica no ao galvanizado fosfatizado.
Quando a pelcula de tinta fina ou de natureza porosa, o oxignio e a gua podem
facilmente penetrar nessa pelcula de tinta e reagir com o revestimento, causando com
isso a dissoluo da camada de fosfato. A reduo do oxignio na frente de
delaminao considerada a etapa controladora do processo de delaminao. Na
figura 3.13 representa-se esquematicamente o processo de corroso causado pela
delaminao catdica.
A ao galvnica entre o zinco e o ao foi tambm considerada a causa da
deteriorao da interface pintura/revestimento metlico devido a delaminao
catdica. Ento, a relao entre a rea do ctodo (ao) e a do revestimento (nodo)
para certo defeito pode determinar a extenso da formao de bolhas na pelcula de
tinta.
Figura 3.13 Representao esquemtica da deteriorao sob pelcula de tinta
(39)
.
30
O avano da corroso sob a pelcula de tinta pode tambm ser diretamente causado
pela dissoluo andica do revestimento de zinco
(38-40)
. Kurokawa et alli
(45)
encontraram que, em um teste de corroso cclico, a frente de dissoluo andica sob
a pelcula de tinta no ao revestido com metais cida enquanto o produto de
corroso atrs da frente de dissoluo bsico.
De acordo com Van Ooij et alli
(46)
, o mecanismo de propagao da corroso sob
pintura inicialmente andico, isto , dissoluo do revestimento, para todos os
sistemas.
A delaminao mecnica da pintura, devido ao abaulamento provocado pelo produto
de corroso, tem sido identificada em muitas circunstncias como a causa da
deteriorao da interface entre o fosfato e a superfcie do revestimento. Standish et
alli
(47)
mostraram que o abaulamento da tinta, resultante da dissoluo que ocorre no
cristal de fosfato de zinco, a causa do avano lateral da corroso em peas pintadas.
O melhor desempenho dos aos galvanizados pintados quando comparado com os
aos laminados a frio pintados atribudo ao menor volume e ao efeito barreira dos
produtos de corroso do zinco, em condies de exposio cclica ou natural. Os
mesmos autores tambm mostraram que um desempenho oposto pode ser observado
num teste de asperso de nvoa salina.
Van Ooij e colaboradores
(43,46)
demonstraram que o processo de corroso (na regio
do risco de um teste envolvendo ciclos alternados de umidificao e secagem) inicia-
se com a dissoluo andica da camada de zinco exposta, com o ao base sendo o
ctodo. A formao gradual de produto de corroso de zinco causa o efeito cunha,
rompendo o cristal de fosfato na interface zinco/fosfato. A rea catdica nesse estgio
inicial est atrs da frente de corroso. Assim que a frente de corroso se propaga,
distanciando-se do risco, pequenas clulas de corroso se formam frente da frente
de corroso, e, quando as espcies corrosivas comeam a se difundir pela pintura,
essas reas tornam-se as principais reas catdicas, nas quais gerado um ambiente
alcalino. Tal situao implica numa dissoluo alcalina parcial ou eventualmente
completa dos cristais de fosfato. Uma vez que a rea catdica esta frente da frente
de corroso e a dissoluo dos cristais de fosfato ocorre, a taxa global de corroso
aumentada.
O mecanismo de corroso dos aos ou de seus revestimentos metlicos
predominantemente o de delaminao catdica. Isso pode ocorrer em conseqncia
do substrato metlico usado, da composio qumica de sua camada de passivao e
31
de seus produtos de corroso. Essa delaminao tambm pode ocorrer em virtude do
fenmeno de transporte dos ons e da composio qumica do meio ambiente a que o
produto est exposto.
O processo de delaminao catdica da pelcula seca de tinta de aos revestidos com
zinco foi explicado in situ por Frberth et alli
(48)
. Para explicar o mecanismo da
corroso dos aos revestidos e pintados esses pesquisadores consideraram duas
situaes. Na primeira, a danificao da pintura atingia somente a pelcula de tinta,
mantendo a camada de zinco intacta
(49)
, e na segunda a danificao atingia tanto a
pelcula de tinta como a camada de zinco, deixando o ao exposto
(50)
, conforme
mostrado a seguir:
a) Delaminao catdica da pelcula de tinta em um defeito com a camada de
zinco intacta.
A delaminao da pelcula de tinta pode ser interpretada em termos da formao de
uma pilha galvnica. Na regio do defeito (regio andica) a dissoluo do zinco
ocorre sem nenhuma inibio e tem como par catdico a reao de reduo do
oxignio, que acontece, simultaneamente, na interface zinco/pelcula de tinta, nas
vizinhanas do defeito. Isso faz com que o potencial catdico se desloque em relao
quele da interface zinco/pelcula de tinta intacta. O processo galvnico que se
estabelece na regio de danificao da pelcula de tinta exige tanto o transporte de
eltrons da regio andica para a regio catdica, como o transporte de ctions na
mesma direo. Essa corrente entre a regio andica e a catdica provoca uma queda
hmica no potencial, formando um gradiente de potencial na regio delaminada.
A formao da pilha galvnica (nodo/ctodo) somente possvel se houver
transporte de carga pelos ctions do nodo para o ctodo. De acordo com Frbeth et
alli
(49)
, aps teste de corroso por imerso em soluo 0,5 mol/l de cloreto de sdio
(NaCl) em cmara com 95% de umidade, a distribuio de sdio, determinada por
microanlise por espectrometria de raios-X por disperso de energia, na regio em
que ocorreu delaminao da pelcula de tinta correlaciona-se muito bem com o perfil
de potencial medido por intermdio da tcnica eletroqumica de varredura com
eletrodo de Kelvin (enquanto os ons cloretos praticamente no existem sob a pelcula
de tinta). Essa tcnica oferece um mtodo mais direto de avaliar o potencial, com o
poder de mapear mais facilmente as variaes de potenciais locais e monitorar
atividades que ocorrem na interface metal/tinta.
32
Na regio em que a pelcula de tinta sofreu delaminao catdica, em conseqncia
da alcalinizao do meio observa-se a formao de uma camada espessa, mas muito
bsica, de xido/hidrxido de zinco, obviamente devido reao andica que ocorre
nessa regio delaminada. O crescimento dos xidos de zinco, aps a delaminao
catdica, pode ser interpretado em termos das seguintes reaes andicas, cujo
mecanismo de formao, em meios alcalinos e para xidos com espessura em torno
de 50 nm, o de dissoluo/precipitao
(50)
:
(10) Zn + OH

ZnOH + e

(10)
(11) ZnOH
+
+ 2OH

Zn(OH)
3

+ 2e

(11)
(12) Zn(OH)
3

+ OH

Zn(OH)
4
2
(12)
(13) Zn(OH)
4
2
Zn(OH)
2
+ 2OH

(13)
(14) Zn + 2OH

Zn(OH)
2
+ 2e

(14)
(15) Zn + 2OH

ZnO + H
2
O + 2e

(15)
A reao representada pela equao (10), entre o zinco e o on hidroxila, controlada
pelo transporte de massa (gradiente de concentrao) e causa no equilbrio o
tamponamento do meio, com valor de pH entre 10 e 11
(49)
. Por isso, ao contrrio do
que ocorre com o ao, o processo galvnico, existente entre a regio com defeito e a
regio intacta, no estabilizado pela passivao da superfcie do metal, mas varia de
alguma forma em que pelo menos uma parte da reao andica ocorre na regio
delaminada. Por causa disso, forma-se um caminho muito curto de transferncia de
carga entre a regio andica e a catdica e esse pode ser o motivo pelo qual os
revestimentos de zinco apresentam taxa de delaminao catdica maior do que a do
ao.
Segundo Rekners et alli
(51)
o transporte de ctions ao longo da interface
metal/revestimento orgnico pode ser dividida em dois estgios:
- Perodo de induo antes dos ctions serem liberados dentro do defeito e
- Perodo subseqente de propagao, durante o qual os ons acumulam-se dentro
do defeito.
33
No caso dos testes de corroso, o perodo de induo pode ser considerado como o
de tempo de exposio despendido at o aparecimento da primeira bolha (blister) e o
perodo de propagao aquele em que a bolha ocorre e cresce.
b) Delaminao catdica da pelcula de tinta em um defeito que atinge o
substrato de ao
Quando a danificao atinge a camada de zinco deixando o ao exposto, a regio do
defeito, que no caso anterior apresentava potencial catdico, comporta-se como uma
regio andica, em que ocorre uma dissoluo ativa do zinco. Na regio vizinha do
defeito, em que a camada de zinco ainda permanece intacta, o comportamento o
mesmo do caso da delaminao catdica.
A gua e o oxignio podem difundir atravs da pelcula de tinta e atingir a interface
zinco/pelcula de tinta a uma taxa relativamente alta. Mas a ausncia de ons causa a
formao de uma camada dupla de difuso muito extensa, provocando a inibio das
reaes eletroqumicas e fazendo como que o potencial seja aquele do zinco
passivado. De acordo com Frbeth et alli
(49)
, na regio de delaminao prxima ao
defeito, o potencial eletroqumico praticamente igual ao do eletrodo Zn/Zn
2+
em
soluo de cloreto de sdio, mostrando que nessa regio ocorre uma dissoluo ativa
do zinco, indo alm da linha que delimita o defeito.
Como j foi mencionado, a formao de ctions pela dissoluo do zinco deve ser
balanceada ou pela formao de ons hidroxila na mesma regio ou pelo transporte de
ons a partir da regio do defeito para a rea andica. Os eltrons livres, formados
pela dissoluo do zinco, podem reduzir o oxignio no prprio local do defeito, ou em
alguma rea da pelcula de tinta prxima da regio andica.
A cintica da delaminao catdica depende da posio, da forma da regio catdica
e da espessura da camada de zinco. Como o local do defeito constitudo de ferro
j que o defeito atinge a superfcie do ao devido a danificao da camada de zinco
no deve haver, praticamente, a reao andica do ferro formando ons ferrosos, pois
de acordo com Frbeth et alli
(49)
o potencial nessa regio de -0,7 V
ECS
. Mas, apesar
disso, pode ocorrer a reao de reduo do oxignio (equao (16)), a uma taxa
controlada pelo transporte de massa (gradiente de concentrao) atravs da camada
de eletrlito. Dessa forma, deve existir uma corrente fluindo da regio andica (zinco)
para a regio do defeito, de modo a proteg-lo catodicamente, uma vez que essa a
principal funo da camada de zinco.
34
(16) O
2
+ H
2
O + 2e

2OH

(16)
Como foi visto anteriormente, o aparecimento de uma rea catdica no local do
processo galvnico induz um fluxo de corrente da rea andica para a rea catdica,
provocando uma queda hmica no potencial entre essas duas reas. A regio catdica
que vai se formando na frente da regio andica causar, novamente, o surgimento de
uma reao andica, devido alcalinizao do meio, facilitando com isso a
delaminao andica atrs dela. Frbeth et alli
(49)
determinaram o perfil de distribuio
de ons em um corpo-de-prova de teste, aps 420 minutos de imerso em soluo 0,5
mol/l de cloreto de sdio (NaCl), em funo do potencial medido por meio da tcnica
eletroqumica de varredura com eletrodo de Kelvin. Durante o teste foi observada a
presena de duas etapas de crescimento do potencial e que os ons ferro e cloreto
correlacionaram muito bem com o primeiro potencial e o on sdio com o segundo
potencial. O primeiro potencial est relacionado ao limite da rea andica e o segundo
interface intacta zinco/pelcula de tinta. Esse resultado mostra que entre esses dois
potenciais existe uma regio catdica, onde a reao de reduo do oxignio leva
formao de ons hidroxila, provocando o transporte de ctions no seu interior.
Assim, o mecanismo de corroso nos aos revestidos com zinco em que essa camada
de revestimento foi danificada, figura 3.0a, pode ser descrito como uma complexa
combinao da corroso andica do ao exposto prximo ao defeito com a
delaminao catdica que ocorre logo na frente da corroso andica, figura 3.0b. No
incio da delaminao todo o ao protegido catodicamente pelo zinco, como
conseqncia do par galvnico formado na zona andica. Com o aumento do tempo
de corroso, o papel do ctodo local passa a ser assumido cada vez mais pela zona
delaminada catodicamente, deixando o metal desprotegido. O produto de corroso
formado ir depender do metal base, do revestimento de zinco e do ambiente no qual
o material foi exposto. O produto de corroso passa a ter um efeito importante na
propagao da corroso, pois medida que vai se formando e crescendo exerce uma
ao mecnica, semelhante ao de uma cunha, sobre a interface metal/pelcula de
tinta, figura 3.0c . O efeito cunha provoca a delaminao da pelcula de tinta, expondo
novas superfcies ao eletrlito. O melhor desempenho apresentado pelos aos
revestidos com zinco, comparativamente aos aos carbono comuns, atribudo
gerao de xidos de menor volume sob a pelcula de tinta, proteo por barreira
proporcionada pelos xidos e proteo catdica conferida pela camada de zinco ao
ao.
35
a) Corpo-de-prova com poros e danificao
mecnica na pelcula seca de tinta.
b) Incio do processo corrosivo nas
regies de poros e de danificao
mecnica e da pelcula seca de tinta.
c) Efeito cunha do produto de corroso,
criando novas frentes de corroso sob a
pelcula seca de tinta.
Figura 3.14 Representao esquemtica das interaes de um ao revestido com
zinco, fosfatizado e pintado, com o meio ambiente, principalmente se
contm ons cloreto (Cl

) e metais alcalinos (Na


+
, Ca
+2
)
(52)
.
De acordo com Leidheiser
(53)
, existe uma diferena marcante entre as propriedades
catalisadoras dos metais para a reao catdica, que ocorre em meios
moderadamente corrosivos, principalmente, para a reao de reduo do oxignio,
Segundo o autor, o alumnio no um bom catalisador, o estanho um catalisador
moderado e o cobre, ferro e o zinco so excelentes catalisadores para a reao de
reduo do oxignio, o que faz com que esses trs ltimos metais sejam mais
susceptveis delaminao catdica. Trs mtodos tm sido apresentados para inibir
a reao de reduo do oxignio; dois deles so teis para o zinco e um para o ao.
So eles:
- adies de pequenas quantidades de nquel ou cobalto ao xido formado sobre a
camada de zinco essa adio modifica o xido de zinco formado sobre a
superfcie do zinco, reduzindo sua capacidade cataltica para a reao de reduo
do oxignio. O nquel menos efetivo do que o cobalto devido a maior solubilidade
do hidrxido de nquel comparativamente ao hidrxido de cobalto;
36
- pr-tratamento da camada de zinco em uma soluo de cromatizao comercial,
seguido de uma passivao catdica em soluo de cloreto de sdio a 3% p/p, no
potencial de -1,6 V
ECS
. A natureza da superfcie inibidora ainda no bem
compreendida e
- ancoragem de uma molcula orgnica, tal como a 8-hidroxiquinolina (C
9
H
6
NOH), na
superfcie do ao, mantendo simultaneamente seus ons superficiais na forma de
ons frricos. A superfcie resultante muito ruim para o transporte de eltrons do
metal para a interface metal/eletrlito, restringindo a velocidade da reao de
reduo do oxignio.
Segundo a literatura
(53)
, o melhor desempenho de um esquema de pintura obtido
quando a razo entre a rea de superfcie catdica e andica do metal pintado a
mesma do material no pintado. O desempenho ser insatisfatrio quando essa razo
torna-se maior. Uma rea catdica maior conseqncia da delaminao da pintura,
que proporciona uma maior rea sujeita corroso. A constatao de um potencial
mais nobre do que o potencial de corroso do material no pintado um sinal de
alerta para o fato de que a ligao metal/revestimento orgnico est deteriorando.
3.8 Testes de Corroso
3.8.1 Testes acelerados cclicos de corroso
Uma metodologia adequada para avaliao da resistncia corroso utilizando testes
acelerados deve simular o mais fielmente possvel a condio ambiental real a que o
material ser exposto, de modo a reproduzir o mecanismo pelo qual o processo
corrosivo se inicia e desenvolve. Dessa forma, os resultados forneceriam o
desempenho relativo dos materiais que corresponderia, a princpio, ao intemperismo
natural.
Com o propsito acima mencionado, foram desenvolvidas diversas metodologias para
acelerar o processo corrosivo em corpos-de-prova pintados. Entretanto, nenhuma
ainda se consagrou como uma referncia universal, ficando seu uso restrito a um
grupo de empresas ou mesmo a uma empresa isoladamente. Basicamente, a maioria
dessas metodologias consiste em submeter os corpos-de-prova a diferentes ciclos de
exposio, em etapas que contemplam os principais parmetros envolvidos em um
processo corrosivo, como a umidade relativa, a temperatura, os agentes corrosivos Cl
-
e SO
2
. Por outro lado, a radiao ultravioleta, que tambm um parmetro importante
37
na degradao de revestimentos orgnicos, pouco utilizada nestes testes. Como as
condies e a durao de cada etapa variam de teste para teste, os resultados podem
apresentar diferenas qualitativas e/ou quantitativas. Em termos qualitativos, o teste
pode ser muito ou pouco agressivo e no evidenciar as diferenas relativas de
desempenho dos materiais avaliados. Pelo lado quantitativo, as diferenas relativas de
desempenho dos materiais podem ser distorcidas, mesmo que a ordem qualitativa
seja mantida. grande, portanto, a necessidade de desenvolver ou identificar um teste
de corroso universalmente aceito, que possibilite uma comparao adequada de
resultados obtidos por diferentes empresas.
Diferentes tipos de testes de corroso podem ser usados para avaliar e entender a
corroso sob pintura. Dependendo do objetivo proposto, o teste de corroso
projetado para se ter uma ou todas das seguintes propostas:
a) simular a corroso num ambiente real;
b) acelerar o processo de corroso;
c) ser reprodutvel;
d) fornecer uma estimativa da corroso em servio.
Entretanto, usualmente muito difcil projetar um teste de corroso que rena todas
essas propriedades. Praticamente, os testes de corroso podem ser divididos em dois
grupos: aqueles conduzidos em ambientes nos quais as condies tais como
temperatura, umidade relativa, nvoa salina, concentrao de soluo de asperso,
etc., podem ser controlados e aqueles conduzidos em ambientes reais nos quais
essas condies no podem ser controladas. Usualmente, o primeiro grupo de testes
fornece a maior velocidade e reprodutibilidade enquanto o segundo grupo fornece
melhor simulao e estimativa de vida. Miyoshi
(54)
, classificou os mtodos de testes de
corroso para materiais automotivos pintados conforme abaixo:
- teste de campo: As carrocerias dos veculos em uso so avaliadas quanto ao grau
de danificao cosmtica e nmero de pontos com perfurao;
- teste em veculo monitorado: Os veculos so testados sobre condies de
dirigibilidade conhecidas;
- testes em pista de prova: Os veculos so conduzidos em vias contendo sal, poeira
e lama durante o dia e mantidos numa cmara mida durante noite;
38
- testes em veculos expostos: Os veculos so expostos na beira-mar e
periodicamente aspergidos com uma soluo;
- testes em veculos: Os corpos-de-prova so montados sob ou sobre os veculos
que sero utilizados dentro de certas condies pr-estabelecidas e
- testes de laboratrio: Os dois testes mais freqentemente usados so o teste de
nvoa salina (SST) e o teste cclico de corroso (CCT). Um CCT inclui vrias
etapas tais como nvoa salina, secagem, umidade relativa, refrigerao, etc. Existe
um grande numero de testes cclicos de corroso disponveis que envolvem vrias
combinaes de temperatura, umidade, composio qumica da soluo de
asperso ou de imerso, presso, durao, simulao de batidas de pedras, etc.
Um CCT destinado a acelerar e tambm simular um processo de corroso que, por
exemplo, ocorre numa carroceria de automvel. Atualmente, a maioria dos fabricantes
de veculos utiliza algum tipo de teste de corroso cclico de laboratrio para avaliar as
chapas de ao revestidas. Com o objetivo de fornecer uma classificao confivel e
universalmente aceita de chapas de ao com caractersticas de proteo contra
corroso cosmtica para o setor automotivo, foi feito um esforo pelos fabricantes de
veculos e pelas indstrias siderrgicas no sentido de desenvolver um CCT
padronizado. Os efeitos dos vrios parmetros que influenciavam esses testes
acelerados de corroso padro foram relacionados por Townsend
(55)
.
Corpos-de-prova de vrias configuraes podem ser utilizados, dependendo do
objetivo prtico. Estruturas dobradas ou painis sobrepostos so normalmente usados
para avaliar a corroso perfurante enquanto painis planos so principalmente usados
para avaliao da corroso cosmtica. J que a corroso sob pintura normalmente se
inicia em defeitos na pintura ou pontos com danificaes, defeitos podem ser
artificialmente introduzidos antes do teste por meio de riscos, picos/perfuraes,
cortes, etc.
Os parmetros mais comuns para avaliar a corroso sob pintura so a determinao
da percentagem de rea oxidada, a esfoliao da tinta, a profundidade de penetrao
e o avano da corroso a partir do risco. A aderncia a mido da tinta sobre o
substrato metlico pode ser avaliada por meio do mtodo da grade. Nesse teste, a
tinta riscada com linhas perpendiculares espaadas de poucos milmetros. Aps o
teste de corroso, o nmero de quadrados de tinta removidos por uma fita adesiva
usado como uma indicao da perda de aderncia. Alm de testes de exposio,
39
medidas eletroqumicas so freqentemente utilizadas para estudar o mecanismo da
corroso sob pintura medindo-se a porosidade da tinta, a difuso, a impedncia, a
delaminao andica e catdica, etc.
3.8.2 Efeito das condies do teste
Atualmente, quase todos os fabricantes de veculos e de ao usam algum tipo de teste
acelerado de corroso, em escala de laboratrio, para avaliar as chapas de ao
revestidas
(55)
. Os vrios testes diferem nas condies empregadas, e, portanto, os
resultados variam na mesma proporo.
A corroso sob pintura depende fortemente das condies do teste tais como
temperatura, taxa de secagem, nvel de impurezas, seqncia e freqncia do ciclo e
tipo e durao da umidade (gua ou vapor), conforme mostrado por Miyoshi
(54)
. Tm
sido tambm reportado por diversos autores
(5,42,47)
que em testes de corroso em
ambiente real ou cclico a taxa de corroso sob pintura dos aos revestidos com zinco
muito menor do que a dos aos laminados a frio. O inverso pode ser observado
quando o teste de corroso o de exposio em cmara de nvoa salina como
mostrado na figura 3.0
(45)
. O teste de nvoa salina contnuo acelera o processo de
corroso, mas geralmente seus resultados no refletem o desempenho quanto
corroso de aos pintados expostos ao intemperismo natural, pois os xidos formados
so continuamente solubilizados.
0
2
4
6
8
10
0 10 20 30 40 50 60
TEMPO (di as)
A
V
A
N

O

(
m
m
)
Eletrogalvanizado
Galvanneal ed
Carbono-comum
0
5
10
15
20
0 90 180 270 360 450 540 630 720 810
TEMPO (dias)
A
V
A
N

O

(
m
m
)
El et rogal vani zado
Gal vannealed
Carbono-comum
a) Teste de nvoa salina b) Teste em atmosfera marinha - Okinawa
Figura 3.15 Avano da corroso em teste no-acelerado (atmosfera marinha) e teste
de nvoa salina (SST)
(45)
.
Um fator importante num teste acelerado cclico de corroso so os ciclos alternados
de umidificao e secagem. Para avaliar a influncia do ambiente corrosivo na
corroso perfurante, Kurokava et alli
(45)
prepararam corpos-de-prova de ao laminado
40
a frio (CR), ao eletrogalvanizado (EG 40 g/m
2
) e ao galvannealed (GA 45 g/m
2
),
todos com uma pelcula de tinta eletrofortica (E-coat) de 10 m de espessura e com
uma regio de 10 mm de largura no centro do corpo-de-prova, exibindo o metal base.
Esse procedimento teve como objetivo simular reas da corroceria onde a pintura no
possvel, como os locais com dobras tais como a regio das portas. Na figura 3.16
mostra-se a relao entre as condies do teste de corroso e a reduo de
espessura devido corroso na rea exposta do metal base aps um ms de
exposio nos seguintes testes de corroso:
- SST - teste de nvoa salina;
- CCT - teste acelerado cclico de corroso;
- Volvo modificado: teste de campo com asperso de gua salina duas vezes por
semana e
- exposio martima na ilha subtropical de Okinawa/J apo - teste no-acelerado de
corroso
SST CCT-1 CCT-2 CCT-3 CCT-4 CCT-5 Exposi o mari nha
Frao de
umi dade (%)
Teste de
corroso
100 80 75 65 50 38
Vol vo
Modificado
Oki nawa
0,0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
R
E
D
U

O

D
E

E
S
P
E
S
S
U
R
A

M

X
I
M
A
D
E
V
I
D
O


C
O
R
R
O
S

O

(
m
m
)
CC
EG
GA
Figura 3.16 Reduo de espessura aps um ms de exposio em vrias condies
de teste. CC: ao laminado a Frio; EG: ao eletrogalvanizado; GA: ao
galvannealed
(45)
. Volvo Modificado: asperso de gua do mar duas
vezes por semana.
Embora os valores de reduo de espessura variem com as condies dos testes, em
todos as situaes, a maior reduo de espessura foi observada na amostra de
material laminado a frio (CR). Essa tendncia no depende do nvel de umidade. A
penetrao da corroso varia com a porcentagem do tempo de umidificao no tempo
total do teste
(45)
.
41
Na figura 3.17 ilustra-se o efeito da frao de umidade no avano da corroso em
amostras pintadas
(45)
. Foi verificado que para um dado tempo total de umidade, a taxa
de corroso de aos revestidos com zinco muito maior quando as amostras so
continuamente umedecidas do que quando so periodicamente secadas.
0
5
10
15
20
25
A
V
A
N

O
(
m
m
)
CR
EG
GA
SST CCT-1 CCT-2 CCT-3 CCT-4 CCT-5 Exposio marinha
Frao de
umi dade (%)
Teste de
corroso
100 80 75 65 50 38
Vol vo
Modi fi cado
Okinawa
Figura 3.17 Avano da corroso em amostras com pintura eletrofortica aps trs
meses de exposio em vrios testes de corroso. Mesmos materiais da
figura 3.16
(45)
. Volvo Modificado: asperso de gua do mar duas vezes
por semana.
O tipo de umidade tambm importante na determinao do comportamento da
corroso. Standish et alli
(47)
afirmaram que o empolamento causado pelo produto de
corroso que ocorre em ambiente atmosfrico diferente daqueles testes onde a
soluo flui continuamente, tais como o teste de nvoa salina. Zhang e Tran
(56)
encontraram que variaes na proporo dos tempos de asperso e de secagem
resultam em mudanas significativas na quantidade do produto de corroso formado
na superfcie. O efeito da freqncia de ciclos de umidificao e secagem foi reportado
por Kurokawa et alli
(45)
para mostrar sua importante influncia na penetrao da
corroso de aos laminados a frio e revestidos. importante para os testes acelerados
produzir resultados que mostram uma correlao definida com aqueles realizados em
ambiente natural. Muitos esforos de pesquisa tm sido despendidos para desenvolver
tais testes
(54,55)
. Em testes simulados, os ciclos de umidificao e secagem so crticos
para formao de produtos de corroso que apresentem uma estrutura e morfologia
similar queles formados em ambientes naturais.
42
4 METODOLOGIA
Este captulo apresenta a metodologia empregada para caracterizao dos aos em
estudo, os procedimentos adotados na preparao dos corpos-de-prova at a
condio com o esquema de pintura completo, a realizao dos testes acelerados
cclicos de corroso: SAE J 2334:2003/Modo manual, GM 9540P:1997 e
ISO 11474:1998(E), bem como a avaliao dos parmetros de resistncia corroso.
Os testes GM 9540P e o ISO 11474 foram utilizados como referncia uma vez que o
objetivo especfico deste trabalho foi avaliar o desempenho dos aos revestidos,
fosfatizados e pintados, frente ao novo teste padronizado da norma
SAE J 2334/Modo manual.
4.1 Materiais utilizados
Para realizao deste estudo as amostras dos aos foram retiradas diretamente da
linha de laminao frio da USIMINAS e de galvanizao a quente da Unigal, na
forma de produto acabado pronto para despacho, ou seja:
- Ao ultrabaixo carbono livre de tomos intersticiais sem revestimento metlico -
(IFNR);
- Ao ultrabaixo carbono livre de tomos intersticiais eletrogalvanizado com camada
nominal de 60/60 g/m
2
- (EG60);
- Ao ultrabaixo carbono livre de tomos intersticiais galvanizado por imerso a
quente com camada nominal de 60/60 g/m
2
, sem tratamento trmico da camada de
zinco, apresentando cristais minimizados - (GI60);
- Ao ultrabaixo carbono livre de tomos intersticiais galvanizado por imerso a
quente com camada nominal de 60/60 g/m
2
, com tratamento trmico da camada de
zinco para a formao de solues slidas intermetlicas intermedirias de zinco-
ferro - (GA60) e
- Ao ultrabaixo carbono livre de tomos intersticiais galvanizado por imerso a
quente com camada nominal de 40/40 g/m
2
, com tratamento trmico da camada de
zinco para a formao de solues slidas intermetlicas intermedirias de zinco-
ferro - (GA40).
43
A identificao de cada tipo de ao e as dimenses dos corpos de prova encontram-se
relacionadas na tabela IV.1.
Tabela IV.1 Identificao e dimenses dos corpos-de-prova.
Tipos de Aos Identificao Dimenses (mm)
Ao Ultrabaixo carbono IF no revestido IFNR 0,70 x 100 x 150
Ao Usigalve 60/60 g/m
2
EG60 0,75 x 100 x 150
Ao Usigal-GI 60/60 g/m
2
GI60 0,80 x 100 x 150
Ao Usigal-GA 60/60 g/m
2
GA60 0,85 x 100 x 150
Ao Usigal-GA 40/40 g/m
2
GA40 0,75 x 100 x 150
4.1.1 Preparao dos corpos-de-prova para os testes de corroso
Os corpos-de-prova mencionados na tabela IV.1 foram fosfatizados e pintados na linha
industrial da Usiparts Sistemas Automotivos, empresa do Sistema Usiminas localizada
em Pouso Alegre, Minas Gerais.
O processo de pintura industrial envolveu o desengraxamento, a fosfatizao e pintura
automotiva completa. Nas tabelas IV.2 e IV.3 apresenta-se com maior detalhe cada
uma dessas etapas.
Tabela IV.2 Caractersticas do processo de pr-tratamento para pintura da Usiparts
Sistemas Automotivos.
Tempo de Durao
(s)
Processo Produto
Imerso Escorrimento
Temperatura
(
o
C)
Pr-desengraxe
Parco Cleaner 1522
NA DA da Henkel
300 28 55 a 65
Desengraxe
Parco Cleaner 1522
NA DA da Henkel
300 28 55 a 65
Lavagem gua industrial 90 28 Ambiente
Refino Fixodine 45 40 Ambiente
Fosfatizao Granodine 958 R 191 34 48 a 54
Lavagem gua industrial 60 35 Ambiente
Passivao Parcolene 90 A 45 40 Ambiente
Lavagem Desmineralizada 45 34 Ambiente
44
Tabela IV.3 Caractersticas do processo de pintura da Usiparts Sistemas
Automotivos.
Processo Produto
Tempo de Durao
da Imerso/Asperso
(s)
Temperatura
(
o
C)
Pintura
eletrofortica
(e-coat)
Resina Cormax VI
EP/Pasta Cormax
VI EP
da Dupont
24 165
Lavagem gua industrial 220 Ambiente
Secagem Estufa 24 165
Tinta de fundo
(primer surfacer)
Primer polister
branco da Dupont
24 140
Secagem Estufa 24 150
Tinta de
acabamento
(base coat)
FES MS branco
diamante da
Dupont
5 140
Verniz
(clear coat)
Verniz acrlico alto
slido da Dupont
5 140
Secagem Estufa 30 140
OBS.: FES =fundo efeito slido; MS =mdio slido; EP =edge protect
Aps o processo de pintura na linha industrial e antes dos testes acelerados de
corroso, as bordas e as regies de furos dos corpos-de-prova, bem como as reas
contendo marcas de identificao foram protegidas por uma demo de tinta
bicomponente epxi poliamida. Em seguida, as pelculas de tinta das superfcies dos
corpos-de-prova em anlise foram danificadas mecanicamente com ferramenta de
usinagem, com ponta de carbeto de tungstnio, at atingir o metal base, formando um
ngulo interno de 60 15. O entalhe foi feito na diagonal dos corpos-de-prova,
observando-se uma distncia da extremidade do risco at as suas bordas de,
aproximadamente, 20 mm, norma NBR 8754
(57)
, figura 4.1.
45
Figura 4.1 Aspecto do corpo-de-prova antes do teste de corroso.
4.2 Caracterizao dos corpos-de-prova
4.2.1 Caracterizao dos aos
Para caracterizar a composio qumica de cada um dos aos desse estudo, foram
determinados os teores dos elementos qumicos C, Mn, Si, P, S, Al, Cu, Cr, Ni, Ti, Nb
e N. Para os elementos C e S as anlises foram realizadas em equipamento marca
LECO modelo CS 444 e o mtodo de anlise empregado foi o de infravermelho e
termocondutivimetria em forno de induo, respectivamente. Para o Al, o mtodo
utilizado foi o de espectrometria de plasma, utilizando-se um aparelho da marca
SPECTRO, modelo FLAME. Todos os demais elementos foram determinados pela
tcnica espectrometria tica (Spark-OES) marca ARL modelos 3460 e 4460.
4.2.2 Caracterizao do revestimento metlico
As camadas de zinco ou ligas de zinco-ferro dos aos em estudo foram caracterizadas
quanto a massa, composio qumica, fases presentes e morfologia de seus cristais.
As massa da camada de zinco ou ligas de zinco-ferro foi determinada pelo mtodo de
perda de massa segundo a norma ASTM A 90
(59)
. Foram utilizados cinco corpos-de-
prova para cada um dos aos em estudo, nas dimenses 50 mm x 70 mm. Esses
corpos-de-prova foram inicialmente pesados, depois imersos durante 15 segundos a
60 segundos em soluo prpria para remoo da camada de zinco, constituda de
cido clordrico 1:1 v/v, com adio de inibidor de corroso hexametilenotetramina
(3,5 g/L) para evitar a interferncia do substrato metlico. Aps a remoo da camada
de zinco, que pode ser observada quando cessar a evoluo de hidrognio (gerao
46
de bolhas) os corpos-de-prova foram lavados com gua destilada, secados com
nitrognio e pesados novamente. A massa da camada de zinco (M
Zn
), foi calculada
pela diferena entre os pesos inicial e final dividida pela rea superficial total do corpo-
de-prova utilizando-se a equao (17), a seguir:
(17)
( )
A
M M
M
f i
Zn

= (17)
onde:
M
Zn
= massa da camada de zinco (g/m
2
);
M
i
= massa inicial do corpo-de-prova (g)
M
f
= massa final do corpo-de-prova (g);
A =
rea do corpo-de-prova (m
2
).
As solues obtidas na remoo da camada de zinco foram analisadas por
espectrometria de emisso a plasma para determinar o teor de zinco, de ferro, de
alumnio e de silcio. O equipamento utilizado nessas anlises foi o espectrmetro de
emisso tica por plasma de acoplamento indutivo (ICPOES) Spectroflame Modula da
Spectro GmbH.
A morfologia dos cristais de zinco dos aos revestidos foi avaliada por microscopia
eletrnica de varredura, utilizando o microscpio eletrnico de varredura modelo
EVO 50 da Zeiss, com tenso de acelerao de 20 kV acoplado a espectrmetro por
disperso de energia (EDS), modelo INCA 350 e espectrmetro por disperso de
comprimento de onda (WDS), modelo INCA 500i, ambos da Oxford.
Para a anlise das fases presentes na camada de zinco, por difratometria de raios-X,
utilizou-se o difratmetro Rigaku, srie Geigerflex, com tubo de cobre, com tempo de
contagem (step time) de 1 segundo e com espaamento de aquisio de dados (step
size) de 0,02

.
4.2.3 Determinao da eficincia do desengraxamento
Para se determinar a eficincia do desengraxamento industrial, comparam-se o leo
ou resduo carbonoso obtido aps o desengraxamento dos corpos-de-prova na linha
industrial com aquele obtido em laboratrio.

As condies do desengraxamento na
linha industrial encontram-se descritas na tabela IV.2. Para o desengraxamento dos
corpos-de-prova realizado em laboratrio, utilizou-se o produto Parco cleaner da
Henkel, na concentrao de 2% p/v e na temperatura de 60C.
47
A anlise de resduo carbonoso do material no revestido foi feita no equipamento
LECO RC112 e dos materiais com revestimento metlico no equipamento LECO
RC412, ambos fabricados pela Leco Corporation, prprios para determinao de
carbono superficial em chapas de aos, revestidas ou no com zinco.
Foram utilizados cinco corpos-de-prova de cada material, cortados nas dimenses de
25 mm x 100 mm. Esses corpos-de-prova foram manuseados com pina bem limpa
para evitar contaminao. A amostra foi colocada dentro do forno em uma atmosfera
com fluxo de oxignio aquecido a 400C para os materiais revestidos e 600C para o
material no revestido, onde o resduo carbonoso liberado, arrastado, convertido
para dixido de carbono e medido por um detetor de radiao infravermelha. O
resultado obtido ajustado por um microprocessador, usando um fator de calibrao.
4.2.4 Caracterizao da camada de fosfato
A camada de fosfato dos aos em estudo, inclusive a do ao IF no revestido, foi
caracterizada quanto massa, composio qumica, fases presentes e morfologia dos
seus cristais.
A massa da camada de fosfato foi determinada pelo mtodo de perda de massa
segundo a norma ASTM A 90
(59)
. Para a determinao da massa da camada de fosfato
foram utilizados cinco corpos-de-prova de cada ao em estudo nas dimenses
50 mm x 70 mm. Esses corpos-de-prova foram inicialmente pesados e, em seguida,
imersos em uma soluo para remoo da camada de fosfato, a base de trixido de
cromo a 0,5% p/v (CrO
3
) e a 70
o
C 2C, permanecendo os corpos-de-prova imersos
durante cinco minutos. Os cinco corpos-de-prova foram novamente lavados com gua
destilada, secos em nitrognio e pesados novamente.
A massa da camada de fosfato foi calculada utilizando-se a equao (18), a seguir:
(18)
( )
A
M M
M
f i
P

= (18)
onde:
M
P
= massa da camada de fosfato (g/m
2
);
M
i
= massa inicial do corpo-de-prova (g);
M
f
= massa final do corpo-de-prova (g);
A = rea do corpo-de-prova (m
2
).
48
As solues obtidas durante a remoo das camadas de fosfato foram submetidas
anlise qumica por espectrometria de plasma para a determinao das concentraes
de zinco, de ferro, de fsforo, de mangans e de nquel. O equipamento utilizado foi o
mesmo do item 4.2.2.
As analises de fases e de morfologia superficial e tamanho dos cristais de fosfato
foram feitas respectivamente por difratometria de raios-X e microscopia eletrnica de
varredura com aumento de 1000 vezes e 3.000 vezes. A microscopia eletrnica de
varredura (MEV) permite a anlise de superfcies irregulares por apresentar boa
profundidade de foco. As anlises por espectroscopia em infravermelho por
transformada de Fourier, para identificao de compostos presentes na camada de
fosfato dos aos GA60 e GA40, foram realizadas no equipamento FTIR,
Espectrmetro Nicolet Modelo Magna 750, srie II, utilizando-se o acessrio de
reflectncia especular com ngulo fixo de 52, resoluo espectral de 4 cm
-1
e 20
varreduras. Os demais equipamentos utilizados foram os mesmos do item 4.2.2.
4.2.5 Caracterizao da pelcula de tinta
A pelcula seca de tinta foi avaliada quanto espessura e a aderncia. A espessura da
pelcula seca de tinta foi determinada em todos os corpos-de-prova dos aos
estudados utilizando-se de um medidor de espessura por induo magntica Fischer,
modelo Fischerscope MMS Multi Measuring System, de acordo com a norma
NBR 10443
(60)
. O princpio de medio o de induo magntica em que uma corrente
alternada energizada produz um campo magntico de baixa freqncia de
profundidade que depende da distncia entre a sonda e o substrato. O sinal da medida
obtido convertido em valores de espessura de revestimento.
A aderncia da pelcula de tinta foi determinada tanto pelo mtodo da grade, conforme
norma NBR 11003
(61)
, como pelo mtodo da trao
(63)
. Para os dois mtodos foram
utilizados cinco corpos-de-prova de cada ao em estudo.
Para a determinao da aderncia pelo mtodo da grade foram feitos nos corpos-de-
prova cortes cruzados em ngulo reto, com dispositivo composto por um conjunto de
seis gumes, de modo a alcanar o substrato, formando-se uma grade de 25
quadrados. A distncia entre os gumes funo da espessura da pelcula seca de
tinta e no caso desse estudo foi de 2,0 mm.
Para a determinao da aderncia pelo mtodo da trao, foi colado sobre a pelcula
seca de tinta um carretel de ao de dimetro mdio 19,0 mm (figura 4.0a), utilizando-
49
se para isso uma mistura na proporo 1:1 de dois adesivos bicomponentes
estruturais a base de resina acrlica modificada (SGA 3925 e SGA 3930, lote P08A01,
validade: janeiro/08 a abril/08) da Threebond. A cura do adesivo foi feita temperatura
ambiente por um perodo de 24 horas. Aps a cura do adesivo, os carretis de ao
foram destacados, utilizando-se uma mquina de trao do tipo Instron 8502 de 10
toneladas, com velocidade de trao de 5 mm/min at a ruptura, figura 4.0b.
6
0
m
m
6
0
m
m
6
0
m
m
130 mm a 150 mm
carretel de
ensaio
corpo-de-
prova
19,7 mm
4,7 mm
1
4
,0
m
m
a) Disposio dos carretis no
corpo-de-prova
b) Suporte de fixao do corpo-de-prova
na mquina de trao Instron 8502
Figura 4.2 Desenho esquemtico do arranjo dos carretis no corpo-de-prova e seu
suporte de fixao para o teste de aderncia da pelcula seca de tinta por
trao.
4.3 Testes Acelerados Cclicos de Corroso
Para esse estudo, foram selecionadas 3 metodologias, sendo duas em escala de
laboratrio e uma de campo. O perodo de superfcie mida (PSU) dos testes
realizados em laboratrio foi calculado pela equao (19):
(19)
ciclo do total tempo
mida cmara de tempo salina nvoa de tempo
PSU
+
= (19)
A agressividade dos testes de corroso foi calculada mediante a utilizao de corpos-
de-prova de ao carbono (SAE 1006) no revestido e sem pintura. Estes corpos-de-
prova so usados para medir a agressividade ou corrosividade dos testes em termos
de perda de massa e permitir uma comparao entre eles.
50
Para avaliar a agressividade dos testes foram utilizados corpos-de-prova de 100 mm x
150 mm. Cada corpo-de-prova foi devidamente identificado, desengraxado, pesados e
posicionado nos suportes juntamente com os corpos-de-prova objeto do estudo. Aps
cada perodo de 20 ciclos, 5 corpos-de-provas foram retirados para a determinao da
perda de massa, expressa em Kg Fe/m
2
.ano.
Para execuo dos testes acelerados cclicos de laboratrio, SAE J 2334 e GM 9540P
foram testados quinze corpos-de-prova fosfatizados e pintados por ao/teste
acelerado, nas dimenses 100 mm x 150 mm. Para cada perodo ou teste completo
retirou-se cinco corpos-de-prova para avaliao da resistncia corroso do sistema
de pintura.
Aps cada teste de corroso foi feita uma documentao fotogrfica da superfcie dos
corpos-de-prova antes e aps a raspagem com esptula da regio de danificao
mecnica (pelcula de tinta solta), de acordo com a norma NBR 6924
(68)
.
As metodologias empregadas esto descritas nos itens 4.3.1 a 4.3.3.
4.3.1 Teste acelerado cclico de corroso SAE J2334/Modo manual
O teste SAE J 2334/Modo manual
(64)
completo tem durao mnima de 1440h,
eqivalendo a 60 ciclos de 24h. O procedimento de execuo desse teste de segunda-
feira a sexta-feira o seguinte:
- 1
a
Etapa - 6 horas de exposio em cmara mida com 100% de umidade relativa
e temperatura de 50C 2C;
- 2
a
Etapa - 15 minutos de aplicao de soluo salina (soluo 0,5% p/v de NaCl +
0,1% p/v de CaCl
2
+0,075% p/v de NaHCO
3
,) temperatura de ambiente e
- 3
a
Etapa - 17 horas e 45 minutos de secagem a 50% de umidade relativa e
temperatura de 60
o
C 2C.
Aos sbados e domingos os corpos-de-prova permanecem em cmara com umidade
relativa de 50% 5% temperatura de 60
o
C 2
o
C. Nesse teste, empregou-se trs
cmaras, conforme figura 4.0, sendo uma fabricada pela Erichsen (umidade saturada);
outra pela Equilam (pulverizao de soluo salina) e a ltima pela Satake (umidade e
temperatura controladas). O perodo de superfcie mida desse teste, calculado de
acordo com a equao (19), foi de 18%.
51
a) Cmara Erichsen b) Cmara Equilam c) Cmara Satake
Figura 4.3 Cmaras utilizadas no teste acelerado cclico de corroso
SAE J 2334/Modo manual.
4.3.2 Teste acelerado cclico de corroso GM 9540P
O teste GM 9540P
(65)
foi desenvolvido pela General Motors, para avaliao de
conjuntos montados, componentes e esquemas de pintura de veculos.
Genericamente, esse teste compreende trs perodos de 8 horas, sendo o primeiro
realizado temperatura ambiente no qual os corpos-de-prova recebem quatro
asperses de soluo salina mista durante 15 minutos cada uma, o segundo perodo
feito em cmara mida 49C e o terceiro em cmara seca 60C.
A durao do teste GM 9540P pode ser de 80, 160 ou 240 ciclos e cada ciclo tem
durao de 24 horas. O procedimento adotado para realizao do teste GM 9540P foi
o seguinte:
- Etapa 1 - aplicao de nvoa salina mista (0,9% p/v de NaCl, 0,1% p/v de CaCl
2
e
0,25% p/v de NaHCO
3
pH: 6 a 9) durante 15 minutos, seguida de intervalo de
75 minutos em cmara com umidade relativa entre 40% e 50%, 25C 2C. Essa
etapa deve ser repetida quatro vezes antes de passar para a etapa 2;
- Etapa 2 - 2h em cmara com umidade relativa entre 40% e 50%, 25C 2C;
- Etapa 3 - 8h em cmara mida com umidade relativa entre 95% e 100%,
49C 2C;
- Etapa 4 - 8h de cmara com umidade relativa menor que 30%, 60C 2C.
52
O perodo de superfcie mida desse teste, calculado segundo a equao (19) foi de
37%. Para realizao do teste GM 9540P foi utilizado o equipamento para testes
cclicos de corroso Q-Fog da Q-Panel Company, com volume de 1.100 litros,
figura 4.4 .
Figura 4.4 Cmara Q-Fog fabricado pela The Q-Panel Company.
4.3.3 Teste de campo com asperso de soluo salina ISO 11474
O teste de campo com asperso de soluo salina foi realizado de acordo com a
norma ISO 11474
(66)
. Neste estudo foram feitas asperses duas vezes por semana
(tera e sexta) com soluo 3% p/v de cloreto de sdio (NaCl). Os corpos-de-prova
foram expostos na Miniestao de Corroso da Usiminas, figura 4.5 . Essa estao
est localizada dentro e no mesmo nvel da planta industrial da Usiminas (247 m), na
latitude 192909S e longitude 323201O, em Ipatinga-MG.
Figura 4.5 Miniestao de Corroso da Usiminas para a realizao de testes de
campo com asperso de soluo salina, segundo norma ISO 11474
(66)
.
53
A durao do teste de campo com asperso de soluo salina adotada neste estudo
foi de oito (8) e doze meses (12), com exposio de dez corpos-de-prova de cada
material, nas dimenses de 100 mm x 150 mm. Ao final de cada perodo, retirou-se
cinco corpos-de-prova de cada ao para avaliao da resistncia corroso.
A Miniestao de Corroso da Usiminas considerada como sendo de baixa a mdia
agressividade (C2 a C3)
(67)
; mas em virtude da asperso de soluo salina sua
agressividade foi em mdia de 2,6 kg Fe/m
2
.ano, acima daquela em ambiente marinho
(~0,6 kg Fe/m
2
.ano)
(69)
. De acordo com a norma ISO 9223
(67)
, para os testes de
corroso, ao intemperismo natural, o perodo de superfcie mida em torno de 50%.
4.3.4 Avaliao dos corpos-de-prova aps os testes de Corroso
Para avaliar a resistncia corroso, mediu-se o avano mdio e a penetrao
mxima de corroso, conforme norma NBR 8754
(57)
.
Para medir o avano mdio de corroso, inicialmente removeu-se com esptula a
pelcula seca de tinta no aderente nas regies ao longo do risco, figura 4.0. Em
seguida, o avano da corroso foi medido empregando-se a tcnica de anlise de
imagem. Essa tcnica foi desenvolvida na Usiminas e consiste de uma cmara CCD
(couple charge device) monocromtica, uma placa para aquisio de imagem modelo
PCI 1407 e software de aquisio e processamento desenvolvido na Usiminas,
fazendo-se uso da linguagem de programao LabVIEW 6.1 da National Instrument,
figura 4.0.
a) Avano mdio da corroso
b) Avano e penetrao da
corroso
c) Equipamento utilizado para
determinao do avano
Figura 4.6 Detalhe do equipamento utilizado para determinao do avano mdio da
corroso.
54
Anlise Estatstica do Avano Mdio da Corroso
A determinao do avano mdio da corroso ao longo do risco pode ser realizada
pelo mtodo convencional utilizando escala milimetrada ou pelo mtodo de anlise de
imagem desenvolvido na Usiminas.
No primeiro caso, normalmente so realizados no mnimo dez (10) medies por
corpo-de-prova, empregando-se uma rgua com escala milimetrada. De todo modo, o
nmero de medies no muito grande devido ao tempo em que se leva para
realiz-las. Aps as medies, calcula-se a mdia aritmtica entre as medidas
efetuadas, anotando-se tambm os valores mximos, mnimos e o desvio padro. No
mtodo por anlise de imagens, utilizado neste estudo, obtm-se um nmero maior de
medidas de avano, superior a quatrocentos (400) por corpo-de-prova. Os resultados
individuais e a estatstica elementar dessas medies ficam disponveis em forma
eletrnica, permitindo qualquer tipo de anlise por meio de softwares estatsticos.
Dessa forma, o mtodo de anlise por imagem oferece melhor estimativa da mdia
populacional, refletindo em anlises estatsticas mais confiveis. Alm disto, pelo
teorema do limite central
(58)
, a distribuio de mdias amostrais ser aproximadamente
normal para grandes amostras e medida em que o tamanho da amostra aumenta, a
variabilidade da distribuio amostral diminui.
No presente estudo, para os clculos estatsticos foram utilizados trs corpos-de-prova
para cada ao/perodo de teste. Os testes de hiptese de igualdade ou no entre os
avanos mdios da corroso dos aos foram realizados utilizando-se anlise de
varincia com um nico fator (anova) devido a robustez do mtodo. O nvel de
significncia adotado para todos os clculos foi de 5%.
Anlise da Penetrao Mxima da Corroso
A penetrao mxima de corroso, ao longo do risco e no sentido perpendicular
superfcie, foi medida utilizando-se tcnica metalogrfica e o analisador de imagens
Axio Imager A1m da Zeizz, figura 4.0a. Para cada corpo-de-prova, embutiu-se quinze
sees transversais. Em cada uma dessas sees transversais realizou-se dois
lixamentos/polimentos (iniciando com lixa #100 e na seqncia lixas #320, #800 e
#1200 e, por ltimo polimento grosso e fino com pastas de diamante com partculas de
4 m e 1 m, respectivamente). Para cada lixamento/polimento mediu-se a penetrao
mxima de corroso, obtendo-se um total de 30 medidas por corpo-de-prova/perodo
de teste, figura 4.0.
55
a) Sistema utilizado para determinao da
penetrao da corroso
b) Penetrao mxima da corroso
Figura 4.7 Detalhe do equipamento utilizado para determinao da penetrao
mxima da corroso, aps testes de corroso.
4.3.5 Nmero de corpos-de-prova e durao dos testes
A tabela IV.4 apresenta para cada tipo de ao o nmero de corpos-de-prova utilizados
neste estudo.
As tabelas IV.5 a IV.7 apresentam a durao (ciclos e nmero de horas), o perodo de
superfcie mida (PSU), a agressividade do teste em termos de perda de massa de
Ferro por rea e ano de ao carbono-comum, bem como os equipamentos utilizados
nos testes acelerados cclicos SAE J 2334, GM 9540P e de campo com asperso de
soluo salina (ISO 11474).
56
Tabela IV.4 Nmero de corpos-de-prova utilizados no estudo.
Nmero de corpos-de-prova
Sem Pintura Pintados
Teste de aderncia da
pelcula seca de tinta
Teste de Corroso
Tipos de
Aos
Massa
mdia da
camada
de zinco
(g/m
2
)
Referncia Aps
desengraxe
Fosfatizado
Grade Trao SAE J 2334 GM 9540P ISO 11474
IFNR 0,0 5 10 5 5 5 15 15 10
EG60 59,8 5 10 5 5 5 15 15 10
GI60 60,7 5 10 5 5 5 15 15 10
GA60 61,4 5 10 5 5 5 15 15 10
GA40 39,6 5 10 5 5 5 15 15 10
Tabela IV.5 Teste SAE J 2334/Modo manual durao, perodo de superfcie mida (PSU), agressividade e equipamento.
Teste
1 Teste
60 ciclos
2 Testes
120 ciclos
3 Testes
180 ciclos
4 Testes
180 ciclos
Perodo de
superfcie
mida (%)
Agressividade do
teste
Equipamento
SAE J 2334 1.440 horas 2.880 horas 4.320 horas 5.760 horas 18 3,0 kg Fe/m
2
.ano
Etapa 1: Cmara Erichsen;
Etapa 2: Cmara Equilam;
Etapa 3: Cmara Satake
Tabela IV.6 Teste GM 9540P durao, perodo de superfcie mida (PSU), agressividade do teste e equipamento.
Teste
1 Teste
80 ciclos
2 Testes
160 ciclos
3 Testes
240 ciclos
Perodo de
superfcie
mida (%)
Agressividade do teste Equipamento
GM 9540P/B 1.920 horas 3.840 horas 5.760 horas 37 12,0 kg Fe/m
2
.ano
Cmara automtica Q-Fog
da Q-Panel Company
Tabela IV.7 Teste ISO 11474 perodo de superfcie mida (PSU), agressividade do teste e equipamento.
Teste Durao
Asperso de
soluo salina
Perodo de
superfcie
mida (%)
Agressividade do teste Equipamento
ISO 11474 >seis meses
2 vezes por
semana
50 2,6 kg Fe/m
2
.ano Miniestao de Corroso da Usiminas
57
5 RESULTADOS E DISCUSSO
5.1 Caracterizao dos Materiais
Inicialmente, so apresentados os resultados de composio qumica dos aos; as
massas e as composies qumicas das camadas de revestimentos metlicos e de
fosfato; a avaliao do desengraxamento industrial e laboratorial dos corpos-de-prova
(teor de resduo oleoso/carbonoso); a anlise da pelcula seca de tinta e, por ltimo, os
resultados dos testes de resistncia corroso dos aos.
5.1.1 Caracterizao dos aos
Conforme apresentado na tabela V.1, todos os aos estudados possuem composio
qumica tpica de ao ultrabaixo carbono livre de tomos intersticiais (IF). A principal
diferena, no que tange a composio qumica, est no agente estabilizador utilizado
no processo de fabricao dos aos Usigal-GA 60/60 g/m
2
e

Usigal-GA 40/40 g/m
2
,
que so estabilizados ao titnio e nibio conforme descrito no item 3.1.
Tabela V.1 Composio qumica dos aos utilizados no estudo.
Composio Qumica (% p/p)
Ao
C Mn Si P S Al
sol
Cu Nb Ti Cr Ni N
Ultrabaixo carbono
IFNR
0,0012 0,12 0,01 0,010 0,007 0,040 0,02 0,003 0,061 0,03 0,02 0,0027
Usigalve 60/60
EG60
0,0017 0,13 0,01 0,010 0,007 0,038 0,02 0,003 0,068 0,01 0,02 0,0030
Usigal-GI 60/60
GI60
0,0013 0,13 0,01 0,015 0,010 0,050 0,02 0,003 0,066 0,02 0,02 0,0030
Usigal-GA 60/60
GA60
0,0019 0,12 0,01 0,013 0,009 0,034 0,02 0,019 0,022 0,02 0,03 0,0030
Usigal-GA 40/40
GA40
0,0027 0,14 0,01 0,012 0,010 0,048 0,02 0,017 0,023 0,01 0,02 0,0030
5.1.2 Caracterizao do revestimento metlico
Pelos resultados apresentados na tabela V.2, as massas de zinco e de ligas de zinco-
ferro dos aos esto em conformidade com as previamente selecionadas para este
estudo, tabela IV.1. Em relao composio qumica dos revestimentos metlicos,
58
verifica-se que os teores de ferro, de alumnio, de silcio e de estanho esto de acordo
com cada tipo de material.
Tabela V.2 Resultados de massa de camada mdia, de composio qumica e de
caracterizao das camadas de zinco e ligas de zinco-ferro dos aos
eletrogalvanizados e galvanizados a quente.
Camada de Zinco e Ligas de Zinco-Ferro
Composio Qumica (% p/p)
Tipos de
Ao
Massa de
Camada
(g/m
2
)
Zn Fe Al Si Sn
Principais fases
intermetlicas
intermedirias
(a)
EG60 59,9 98,9 0,01 <0,003 0,036 <0,003 q - eta
GI60 60,7 97,7 0,33 0,506 0,058 <0,003 q - eta
GA60 61,4 90,6 8,61 0,199 0,046 0,004
GA40 39,6 87,6 10,91 0,211 0,058 <0,005
, - zeta
o - delta
I - gama
OBS.: a) determinado por difratometria de raios-X, anexo II.
Os teores mais elevados de ferro e de alumnio obtidos para os revestimentos
metlicos dos aos galvanizados a quente so os esperados. No caso do ao
galvanizado a quente sem tratamento trmico da camada de zinco (Usigal-GI),
adiciona-se mais alumnio (~0,25% Al p/p) no pote de zinco fundente para evitar a
formao de ligas de Zn-Fe na superfcie do ao. No caso dos aos Usigal-GA, o teor
de alumnio adicionado menor (~0,10% Al p/p), pois sua finalidade controlar as
reaes de formao de ligas intermetlicas entre o ferro do ao e o zinco, durante a
etapa de tratamento trmico do revestimento metlico.
Verificou-se por meio de tcnica estatstica de anlise de varincias (anova), que as
massas de camadas mdias de revestimento metlico dos aos EG60, GI60 e GA60
so semelhantes, ao nvel de significncia de 5%
(58)
.
Observaes do aspecto superficial dos revestimentos metlicos em estudo,
analisados via microscopia eletrnica de varredura e por espectrometria de raios-X por
disperso de energia, so apresentadas nas figura 5.0 a 5.0. Pode-se observar que
os revestimentos metlicos so compactos, a camada de revestimento metlico possui
morfologia e composio tpica, variando conforme o processo de fabricao
empregado.
59
a) Microanlise por espectrometria de raios-X por
disperso de energia
b) Aspecto geral 1000x c) Detalhes da superfcie 3000x
Figura 5.1 Morfologia da camada de zinco do ao EG60, observada por microscopia
eletrnica de varredura.
60
a) Microanlise por espectrometria de raios-X por
disperso de energia
b) Aspecto geral 1000x c) Detalhes da superfcie 3000x
Figura 5.2 Morfologia da camada de zinco do ao GI60, observada por microscopia
eletrnica de varredura.
61
a) Microanlise por espectrometria de raios-X por
disperso de energia
b) Aspecto geral 1000x c) Detalhes da superfcie 3000x
Figura 5.3 Morfologia da camada de Zn-Fe do ao GA60, observada por microscopia
eletrnica de varredura.
62
a) Microanlise por espectrometria de raios-X por
disperso de energia
b) Aspecto geral 1000x c) Detalhes da superfcie 3000x
Figura 5.4 Morfologia da camada de Zn-Fe ao GA40, observada por microscopia
eletrnica de varredura.
63
Conforme apresentado na figura 5.0, o revestimento do ao EG60 formado por
cristais de zinco relativamente pequenos, hexagonais e orientados aleatoriamente. As
anlises de difrao de raios-X realizadas nesse revestimento identificaram a fase
q -eta (zinco hexagonal) como a principal fase cristalina presente e cristais de zinco
com textura cristalogrfica preferencial segundo planos piramidais de baixo ngulo.
Essa caracterstica peculiar do processo Gravitel empregado na produo do ao
EG60, conforme apresentado no item 3.2.1.
Por meio da figura 5.0, observa-se que os cristais da camada de zinco do ao GI60
so do tipo minimizado. As anlises por difratometria de raios-X identificaram a fase
q - eta como sendo a principal da camada do revestimento metlico e que seus cristais
apresentam textura cristalogrfica exclusiva de planos basais. Essas caractersticas
resultam do processo de galvanizao a quente utilizado na produo desse ao,
como descrito no item 3.2.2.
Os aos GA60 e GA40, galvanizados a quente com tratamento trmico da camada de
zinco, apresentaram superfcie irregular, figuras 5.0 e 5.0. Pelos resultados de
difratometria de raios-X, a camada de revestimento metlico destes dois aos
constituda de solues slidas intermetlicas intermedirias, sendo as principais
representadas pelas fases zeta (, - FeZn
13
), delta (o - FeZn
7
) e gama (I - Fe
3
Zn
10
). As
presenas de bastonetes tpicos da fase zeta (,) e de cristais colunares da delta (o)
foram confirmadas pela anlise por microscopia eletrnica de varredura. As
irregularidades na camada de revestimento dos aos Usigal-GA, devido a presena
das solues slidas citadas, criam uma boa superfcie de ancoragem para esquemas
de pintura. Alm disso, verifica-se na tabela V.2 que os teores de ferro presentes nas
camadas dos aos GA60 e GA40 foram 8,61% p/p e 10,91% p/p, valores considerados
normais para essa qualidade, segundo Guttmann
(18)
.
5.1.3 Avaliao do desengraxamento industrial
De acordo com os dados apresentados na tabela V.3, os teores de resduo carbonoso
do ao IFNR e oleoso dos aos EG60 e GI60 so considerados como adequados para
os sistemas de pintura destinado indstria automobilstica (<8 mg/m
2
)
(26)
. Segundo
ainda essa tabela, os resultados de resduo carbonoso e oleoso dos aos
mencionados anteriormente obtidos industrialmente foram maiores que os de
laboratrio. Isso significa que o processo industrial utilizado ainda tem como melhorar
a eficincia de sua etapa de desengraxamento.
64
No caso do ao GA40, apesar de seu resduo oleoso de laboratrio ter sido acima do
recomendado, o obtido industrialmente foi menor 8 mg/m
2
, o que no interferir nos
resultados de resistncia corroso, uma vez que somente corpos-de-prova
desengraxados industrialmente foram avaliados neste estudo. Por outro lado, o
resduo oleoso industrial do ao GA60 foi maior que 8 mg/m
2
, podendo comprometer o
processo de fosfatizao desse ao.
Tabela V.3 Avaliao do desengraxamento industrial dos aos em estudo.
Resduo Carbonoso/Oleoso (mg/m
2
)
Tipos de Ao
Laboratrio
(a)
Industrial
(b)
IFNR 0,6 0,2 4,7 1,2
EG60 2,2 0,7 4,4 0,7
GI60 1,9 0,6 3,8 0,5
GA60 12,7 1,7 11,8 2,3
GA40 9,7 3,1 7,0 1,2
OBS.: a) Parco Cleaner B 653 da Henkel.
b) Parco Cleaner 1522 NA DA da Henkel.
5.1.4 Caracterizao da camada de fosfato
As camadas de fosfato dos aos foram caracterizadas quanto a massa, composio
qumica, morfologia, tamanho e fases cristalinas presentes, conforme mostram as
tabela V.4 e figuras 5.0 a 5.0. Observa-se que os resultados obtidos de massa de
camada de fosfato podem ser divididos em trs grupos. No primeiro grupo tem-se,
isoladamente, apenas o ao IFNR, cuja massa de camada foi a menor de todas, ou
seja, de 1,6 g/m
2
. A faixa recomendada para os aos-carbono varia muito entre
autores, sendo que para Alvarenga
(69)
a melhor faixa de 1,5 g/m
2
a 2,5 g/m
2
,
enquanto para Sankara
(26)
de 2,0 g/m
2
a 3,0 g/m
2
.

No segundo grupo esto os aos
EG60 e GI60, com massa de fosfato entre 2,0 g/m
2
a 2,5 g/m
2
. No terceiro grupo, com
os maiores valores de massa de fosfato, acima de 3,0 g/m
2
, esto os aos GA60 e
GA40. A faixa normalmente encontrada para os aos com revestimento metlico,
segundo Sankara, de 2,5 g/m
2
a 4,0 g/m
2
. Comumente, a indstria automobilstica
trabalha com massa de fosfato variando de 1,5 g/m
2
a 4,0 g/m
2(69)
, independente do
tipo de ao. Valores muito abaixo dessa faixa causam problemas de porosidade e
muito acima de causam fragilidade da camada de fosfato.
65
Tabela V.4 Resultados de massa de camada mdia, de composio qumica, de
morfologia, de tamanho e de fases cristalinas da camada de fosfato dos
aos em estudo, fosfatizados industrialmente.
Camada de Fosfato
Composio Qumica (% p/p)
Tipos de
Aos
Massa de
Camada
(g/m
2
)
Zn Fe P Mn Ni
Tamanho
de Cristais
(m)
Fases
(a)
IFNR 1,61 0,04 32,0 6,8 13,9 2,8 0,7 1,44 0,20 fosfofilita
EG60 2,45 0,12 49,6 <0,07 10,6 1,9 1,1 2,08 0,27 hopeta
GI60 2,11 0,05 50,5 <0,09 11,2 2,1 1,0 2,47 0,90 hopeta
GA60 3,41 0,05 43,5 0,3 11,51 2,4 0,9 3,77 0,77
GA40 3,35 0,19 42,6 0,4 11,7 2,4 0,9 3,03 0,31
hopeta e
fosfofilita
Obs.: a) Anlise por difratometria de raios-X e espectroscopia em Infravermelho, anexo II e
III, respectivamente.
Os tamanhos dos cristais de fosfato podem ser agrupados em duas classes segundo
os valores mencionados na tabela V.4. Os menores tamanhos de cristais foram os dos
aos IFNR, EG60 e GI60, com valores entre 1,4 m e 2,5 m. Os maiores tamanhos
foram os dos aos GA60 e GA40, com tamanho de cristais de fosfato entre 3,0 m a
3,8 m. Estes resultados esto dentro do esperado e praticamente iguais aos
praticados pela Usiminas em sua Linha de Galvanizao Eletroltica (<5 m). Cristais
de fosfato menores melhoram a cobertura do ao promovida pela camada de fosfato,
diminuindo sua porosidade.
Em relao composio qumica, no foram encontrados elementos qumicos
estranhos camada de fosfato e os teores de zinco, ferro, fsforo, mangans e nquel
mencionados na tabela V.4 esto dentro das faixas normalmente obtidas pela indstria
automobilstica.
Quanto morfologia da camada de fosfato, analisada por microscopia eletrnica de
varredura, a do ao IFNR mostrou cristais uniformes, cristalinos e com forma
paralelepipdica, figura 5.0. A principal fase cristalina encontrada por difratometria de
raios-X foi a fosfofilita [Zn
2
Fe(PO
4
)
2
.4H
2
O].
Quanto aos aos EG60, GI60, GA60 e GA40, seus cristais de fosfato tambm so
uniformes e cristalinos, mas apresentaram aparncia variando daquela de uma agulha
a de uma ptala, figuras 5.0 , 5.0 , 5.0 e 5.0 . A principal fase cristalina encontrada na
camada de fosfato dos aos EG60 e GI60 foi a hopeta [Zn
3
(PO
4
)
2
.4H
2
O], anexo II.
Enquanto nos aos GA60 e GA40, alm da hopeta, observou-se traos de fosfofilita,
confirmados por anlise qumica (tabela V.4), difratometria de raios-X (anexo II) e
66
espectroscopia em infravermelho (anexo III). A fosfofilita mais resistente processos
de desidratao/hidratao e a meios alcalinos do que a hopeta
(26)
.
a) Microanlise por espectrometria de raios-X por
disperso de energia
b) Aspecto geral 1000x c) Detalhes da superfcie 3000x
Figura 5.5 Morfologia da camada de fosfato do ao IFNR, observada por microscopia
eletrnica de varredura.
67
a) Microanlise por espectrometria de raios-X por
disperso de energia
b) Aspecto geral 1000x c) Detalhes da superfcie 3000x
Figura 5.6 Morfologia da camada de fosfato do ao EG60, observada por
microscopia eletrnica de varredura.
68
a) Microanlise por espectrometria de raios-X por
disperso de energia
b) Aspecto geral 1000x c) Detalhes da superfcie 3000x
Figura 5.7 Morfologia da camada de fosfato do ao GI60, observada por microscopia
eletrnica de varredura.
69
a) Microanlise por espectrometria de raios-X por
disperso de energia
b) Aspecto geral 1000x c) Detalhes da superfcie 3000x
Figura 5.8 Morfologia da camada de fosfato do ao GA60, observada por
microscopia eletrnica de varredura.
70
a) Microanlise por espectrometria de raios-X por
disperso de energia
b) Aspecto geral 1000x c) Detalhes da superfcie 3000x
Figura 5.9 Morfologia da camada de fosfato do ao GA40, observada por
microscopia eletrnica de varredura.
71
Os resultados da microanlise semiquantitativa por espectrometria de raios-X por
disperso de energia realizada na camada de fosfato dos aos em estudo, no
mostraram a presena de elementos qumicos estranhos camada de fosfato,
figuras 5.0 a 5.0.
Como todos os corpos-de-prova foram processados de uma s vez na linha de
fosfatizao da Usiparts, utilizando-se a mesma soluo fosfatizante (Granodine 958R)
e as mesmas condies de processamento, atribuiu-se as diferenas de morfologia ao
prprio substrato metlico.
5.1.5 Avaliao da pelcula seca de tinta
Os resultados da avaliao da espessura e da aderncia da pelcula seca de tinta dos
aos em estudo so apresentados na tabela V.5.
Tabela V.5 Resultados de espessura mdia e de aderncia da pelcula seca de tinta
dos aos utilizados, fosfatizados e pintados industrialmente.
Pelcula Seca de Tinta
Aderncia Tipos de Aos
Espessura
(m)
Mtodo da
grade(a)
Trao (MPa)
IFNR 118,5 12,0 grau 0 1,18 0,23
EG60 118,5 12,0 grau 0 1,36 0,08
GI60 121,9 10,2 grau 0 0,89 0,07
GA60 119,9 10,7 grau 0 0,60 0,12
GA40 128,4 11,0 grau 0 0,64 0,04
OBS.: a) de acordo com a norma NBR 11003
(61)
, onde o grau 0 corresponde a
nenhuma rea quadriculada destacada e o grau grau 4 a cerca de 65% da
rea avaliada com destacamento.
A espessura mdia da pelcula seca de tinta aplicada sobre os aos em estudo foi bem
homognea, variando de 118 m a 129 m, com mdia de 122,0 m 11,6 m,
correspondendo a um coeficiente de variao mdio de 9,5%. Estatisticamente, ao
nvel de significncia de 5%
(58)
, essa variao no significativa, principalmente, para
aplicaes industriais como a da indstria automobilstica e, praticamente, no
compromete o desempenho dos corpos-de-prova nos testes de corroso.
Com relao aderncia da pelcula seca de tinta, todas as amostras receberam
classificao grau 0 pelo mtodo da grade, ou seja, nenhuma pelcula seca de tinta
72
foi removida pela fita adesiva utilizada no teste. Com base nesse resultado o esquema
de pintura da indstria est aprovado segundo a norma NBR 11003
(61)
. Conforme
Alvarenga
(62)
,

esse resultado deve ser interpretado com cautela, pois durante a
execuo do teste utiliza-se uma fita adesiva do tipo durex especificada pela norma
NBR 11003 cuja fora de adeso , normalmente, inferior fora de aderncia da
pelcula de tinta e, conseqentemente, os resultados so comumente favorveis a
uma boa aderncia do sistema de pintura. O ideal seria utilizar uma fita adesiva com
fora de adeso superior a do sistema de pintura e sempre remover alguma
quantidade de quadrculas de tinta, de modo a se obter uma classificao de
aderncia, seja qualitativa ou quantitativa. Como os esquemas de pintura esto
continuamente sendo melhorados, encontrar uma fita adesiva que atenda o requisito
de adeso no uma tarefa fcil.
Quanto ao teste de aderncia por trao o melhor resultado foi obtido com o ao
EG60, seguidos dos aos IFNR, GI60, GA40 e GA60. O motivo para essa diferena
ainda no est muito claro na literatura. O teste de aderncia por trao uma
tentativa de suprir a deficincia do teste de aderncia por grade, porm esbarra na
especificao do tipo de adesivo e no equipamento utilizado para a trao. No entanto,
sabe-se que a aderncia da pelcula seca de tinta influncia na resistncia corroso
de aos fosfatizados e pintados.
Vale comentar que o resduo carbonoso, a massa da camada de fosfato e a aderncia
da pelcula seca de tinta esto interligados, pois o princpio de tudo a limpeza
superficial. Um material com deficincia de limpeza superficial (resduo carbonoso
acima de certos limites) no ser bem fosfatizado e, portanto, ter sua capacidade de
ancorar pelculas orgnicas avariadas e, por conseguinte, no apresentar boa
aderncia da pelcula de tinta.
Os resultados de caracterizaes apresentados nos itens 5.1.1 a 5.1.5 composio
qumica dos aos; massa, composio qumica e morfologia das camadas de
revestimento metlico e de fosfato; espessura e aderncia da pelcula seca de tinta
mostraram que os corpos-de-prova foram preparados adequadamente, apresentando,
portanto, condies de serem submetidos aos testes acelerados de corroso
selecionados neste estudo para avaliao da influncia do tipo de revestimento
metlico na resistncia corroso de aos IF revestidos com zinco ou ligas de zinco-
ferro, fosfatizados e pintados em uma indstria automobilstica.
73
5.2 Resultados dos Testes Acelerados de Corroso
5.2.1 Agressividade dos testes de corroso para o ao-carbono comum
Na tabela V.6 apresenta-se o perodo de superfcie mida e a agressividade dos
testes SAE J 2334/Modo manual, GM 9540P e ISO 11474, expressa em kg Fe/m
2
.ano.
Verifica-se que o perodo de superfcie mida e a agressividade do teste GM 9540P
so, respectivamente, duas e quatro vezes maior que a do teste SAE J 2334.
Tabela V.6 Perodo de superfcie mida e agressividade mdia dos testes
acelerados.
Tipo de Teste Tipo de Soluo Salina
Perodo de
Superfcie mida
(%)
Agressividade
Mdia
(a)
kg Fe/m
2
.ano
SAE J 2334
(Modo manual)
0,5% p/v de NaCl +
0,1% p/v de CaCl
2
+
0,075% p/v de NaHCO
3
.
18 3,0
GM 9540P
0,9% p/v de NaCl +
0,1% p/v de CaCl
2
+
0,25% p/v de NaHCO
3
37 12,0
ISO 11474 3,0% p/v de NaCl 50
(b)
2,6
Obs.: a) mdia de perda de massa de cinco corpos-de-prova de ao carbono, sem
revestimento, monitorada durante a realizao do teste.
b) de acordo com a norma ISO 9223.
Quanto ao teste de campo com asperso de soluo salina (ISO 11474) a sua
agressividade foi cerca de 4,5 vezes e 13% menores que a dos testes GM 9540P e
SAE J 2334, respectivamente.
5.2.2 Teste acelerado cclico de corroso SAE J2334/Modo manual
Os resultados de avano mdio e de penetrao mxima de corroso do teste
acelerado cclico de corroso SAE J 2334/Mtodo manual, aps 1440h (60 ciclos),
4320h (180 ciclos) e 5760h (240 ciclos), encontram-se na tabela V.7 e nas
figuras 5.10 a 5.14. O aspecto dos corpos-de-prova aps os testes pode ser visto nas
figuras 5.0 a 5.0.
74
Tabela V.7 Resultados de massa de camada mdia, de avano mdio e de
penetrao mxima de corroso do teste SAE J 2334/Mtodo manual
realizado com os aos IFNR, EG60, GI60, GA60 e GA40, fosfatizados e
pintados industrialmente.
Resultados do Teste de Corroso (mm)
Avano Mdio Penetrao Mxima
Tipos de
Ao
Massa de
Camada de
Zinco
(g/m
2
)
1440
horas
4320
horas
5760
horas
1440
horas
4320
horas
5760
horas
IFNR 0,00 9,2 32,3 48,3 0,24 furou furou
EG60 59,8 1,0 2,7 3,2 0,09 0,11 0,10
GI60 60,7 2,1 4,0 4,5 0,15 0,12 0,10
GA60 61,4 1,4 1,9 3,1 0,17 0,14 0,28
GA40 39,6 1,8 2,1 7,5 0,18 0,37 furou
OBS.: Agressividade mdia medida durante o teste: 3,0 kg Fe/m
2
.ano
9,2
1,0
2,1
1,4
1,8
32,3
2,7
4,0
1,9
2,1
48,3
3,2
4,5
3,1
7,5
0,0
10,0
20,0
30,0
40,0
50,0
IF NR EG60 GI60 GA60 GA40
TIPO DE AO
A
V
A
N

O

M

D
I
O

D
A

C
O
R
R
O
S

O

(
m
m
)
1440h 4320h 5760h
Figura 5.10 Resultado de avano mdio de corroso do teste acelerado cclico de
corroso SAE J 2334/Modo manual, realizado com aos EG60, GI60,
GA60 e GA40, aps 1440h, 4320h e 5760h, comparativamente ao ao
IFNR.
75
48,3
32,3
9,2
0,0
10,0
20,0
30,0
40,0
50,0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
DURAO DO TESTE (h)
A
V
A
N

O

M

D
I
O

D
A

C
O
R
R
O
S

O

(
m
m
)
Figura 5.11 Avano mdio de corroso versus durao do teste acelerado cclico de
corroso SAE J 2334/Modo manual, realizado com ao IFNR, aps
1440h, 4320h e 5760h.
4,5
7,5
1,0
2,7
3,2
2,1
4,0
1,4
1,9
3,1
1,8
2,1
0,0
2,0
4,0
6,0
8,0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
DURAO DO TESTE (h)
A
V
A
N

O

M

D
I
O

D
A

C
O
R
R
O
S

O

(
m
m
)
EG60
GI60
GA60
GA40
Figura 5.12 Avano mdio de corroso versus durao do teste acelerado cclico de
corroso SAE J 2334/Modo manual, realizado com aos EG60, GI60,
GA60 e GA40, aps 1440h, 4320h e 5760h.
76
0,00
0,20
0,40
0,60
0,80
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
DURAO DO TESTE (h)
P
E
N
T
R
A

O

M

X
I
M
A

D
A

C
O
R
R
O
S

O

(
m
m
)
furou
Figura 5.13 Penetrao mxima de corroso versus durao do teste acelerado
cclico de corroso SAE J 2334/Modo manual, realizado com ao IFNR,
aps 1440h, 4320h e 5760h.
0,10 0,10
0,28
0,37
0,11
0,09
0,12
0,15
0,14
0,17
0,18
0,00
0,20
0,40
0,60
0,80
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
DURAO DO TESTE (h)
P
E
N
T
R
A

O

M

X
I
M
A

D
A

C
O
R
R
O
S

O

(
m
m
)
EG60
GI60
GA60
GA40
furou
Figura 5.14 Penetrao mxima de corroso versus durao do teste acelerado
cclico de corroso SAE J 2334/Modo manual, realizado com aos EG60,
GI60, GA60 e GA40, aps 1440h, 4320h e 5760h.
77
a) Ao IFNR b) Ao EG60
c) Ao GI60 d) Ao GA60 e) Ao GA40
Figura 5.15 Aspecto dos corpos-de-prova dos aos IFNR, EG60, GI60, GA60 e
GA40 aps 1440 horas de teste acelerado de corroso SAE J 2334/Modo
manual.
78
a) Ao IFNR b) Ao EG60
c) Ao GI60 d) Ao GA60 e) Ao GA40
Figura 5.16 Aspecto dos corpos-de-prova dos aos IFNR, EG60, GI60, GA60 e
GA40 aps 4320 horas de teste acelerado de corroso SAE J 2334/
Modo manual.
79
a) Ao IFNR b) Ao EG60
c) Ao GI60 d) Ao GA60 e) Ao GA40
Figura 5.17 Aspecto dos corpos-de-prova dos aos IFNR, EG60, GI60, GA60 e
GA40 aps 5760 horas de teste acelerado de corroso SAE J 2334/
Modo manual.
80
Conforme tabela V.7 e figura 5.10, o avano mdio da corroso de todos os aos
aumentou com o tempo de durao dos testes, sendo mais rpido para o ao IFNR,
como esperado.
De acordo com a anlise estatstica (anova) realizada com os dados da tabela V.7,
verificou-se para 1440h de teste que o avano mdio da corroso de todos os aos
EG60, GI60 e GA60 apresentaram resultados semelhantes, ao nvel de significncia
de 5%
(58)
.
Durante o transcorrer do experimento, observou-se visualmente que com 2880h de
teste houve evoluo do processo corrosivo, mas no o suficiente para distinguir a
resistncia corroso dos aos revestidos com zinco e por esse motivo no foram
feitas avaliaes para esse perodo.
Por outro lado, aps 4320h de teste acelerado cclico de corroso SAE J 2334 j foi
possvel distinguir melhor os aos em estudo. O ao IFNR apresentou o maior avano
mdio da corroso dentre os aos avaliados, como esperado, tabela V.7, figuras 5.11.
Dentre os aos com revestimento metlico, o melhor resultado de avano mdio de
corroso foi obtido pelo ao GA60, seguido dos aos GA40, EG60 e GI60, figura 5.12.
O fato do ao ultrabaixo carbono IFNR apresentar desempenho de resistncia
corroso inferior ao dos demais aos comprova a adequao do teste SAE J 2334 em
discernir a resistncia corroso de aos fosfatizados e pintados, conforme
comprovado em outros estudos
(36,45,54)
.
Observou-se que o avano mdio da corroso do ao GA40 com 4320h de teste em
relao aos aos EG60 e GI60 foi aparentemente menor, podendo ser explicado pela
superfcie spera de sua camada de revestimento metlico; que, de um modo ou de
outro, auxiliou na aderncia da pelcula seca de tinta e com isso na resistncia
corroso do ao. Mas, como esperado, no transcorrer do teste a massa da camada de
revestimento metlico passa a ter papel preponderante na resistncia corroso (vide
item 5.2.5); pois ao ser consumida durante o teste deixa de proteger catodicamente o
ao (eletrodo de sacrifcio) medida que a frente de corroso avana a partir da
danificao mecnica feita na pelcula de tinta. Assim, como pode ser visto na
tabela V.7 e figura 5.12, o avano mdio da corroso do ao GA40 com 5760h de
teste foi o maior dentre os aos com revestimento metlico, uma vez que sua massa
de revestimento no foi suficiente para protege-lo durante tanto tempo nas condies
do referido teste. A massa de camada de zinco tambm influencia na penetrao
mxima da corroso, como ser explicado mais adiante.
81
Observa-se pela figura 5.12 que no transcorrer do teste SAE J 2334 houve uma
inverso nos resultados de avano mdio da corroso dos aos EG60 e GA60, o que
no se confirmou nos testes GM 9540P e ISO 11474 mostrados a seguir. Essa
inverso nos resultados desses dois aos com o tempo de teste SAE J 2334 pode ter
sido ocasionada pela baixa agressividade desse teste. No modo manual os corpos-de-
prova passam 48 horas (finais de semana) praticamente secos, permitindo que a
camada de fosfato e a pelcula seca de tinta recuperem, grosso modo, suas condies
fsico-qumicas iniciais. Com o decorrer do tempo de teste essa recuperao j no
to eficiente, devido formao de xidos e ao seu efeito cunha
(22,42,52)
. Alm disso,
como as condies superficiais dos aos EG60 e GA60 so diferentes, zinco
hexagonal e solues slidas intermetlicas intermedirias de zinco-ferro
respectivamente, as fases presentes na camada de fosfato tambm so diferentes.
Sobre o zinco hexagonal formou-se apenas a hopeta [Zn
3
(PO
4
)
2
.4H
2
O], (anexo II), e
sobre as solues slidas de zinco-ferro formaram-se tanto a hopeta como certa
quantidade de fosfofilita [Zn
2
Fe(PO
4
)
2
.4H
2
O], confirmados por anlises qumicas
(tabela V.4), por difratometria de raios-X (anexo II), espectroscopia em infravermelho
(anexo III) e microanlise por espectrometria de raios-X por disperso de energia
(figuras 5.0 e 5.0). A fosfofilita mais resistente desidratao e a meios alcalinos do
que a hopeta, destacando-se, a longo prazo, sua melhor condio como superfcie de
ancoragem para esquemas de pintura, o que viria a favorecer o ao GA60.
Quanto penetrao mxima da corroso, o ao IFNR apresentou perfurao, com
4320h de teste e o ao GA40 com 5760h, tabela V.7 e figuras 5.13 e 5.14.
Descartando-se os resultados de 1440h de teste por no terem sido neste estudo
suficientes para distinguir os aos com revestimentos metlicos em ternos de avano
mdio da corroso, constata-se que com 4320h de teste os aos EG60 e GI60
apresentaram valores de penetrao mxima da corroso muito prximos, ou seja,
0,11 mm e 0,12 mm, enquanto o do ao GA60 foi um pouco maior, ou seja, 0,14 mm e
o do ao GA40 o maior entre os aos com revestimento metlico, isto , 0,37 mm.
Esses resultados confirmam o comentrio anterior sobre o aparente melhor resultado
do ao GA40 em relao aos aos EG60 e GI60, em termos de avano mdio da
corroso. A anlise de desempenho de determinado sistema de pintura tem que levar
em conta o tipo de teste, o avano mdio e a penetrao mxima da corroso.
Os resultados de penetrao mxima da corroso mostram a importncia da camada
de zinco na preveno da corroso e, conseqentemente, na integridade estrutural do
82
material, principalmente se for levado em conta que os de maior massa de
revestimento metlico no apresentaram perfurao.
Pelos aspectos dos corpos-de-prova aps cada etapa do teste SAE J 2334 avaliada,
nota-se que o processo corrosivo desenvolveu-se apenas na regio de danificao
mecnica da pelcula seca de tinta, figuras 5.0 a 5.0. Esses resultados evidenciam
uma homogeneidade na aplicao do esquema de pintura e a adequao na proteo
de bordas e furao.
Do ponto de vista de durao do teste, concluiu-se que um ou dois testes
SAE J 2334/Modo manual completos (1440h e 2880h) no foram suficientes para
distinguir os aos com revestimento metlico. Por outro lado, com trs testes
completos (4320h) j foi possvel distinguir a resistncia ao avano mdio da corroso
dos aos em estudo. Para tempos maiores como o realizado neste estudo (5760h ou
oito meses) o teste torna-se invivel do ponto de vista de um teste acelerado, pois
aproxima-se muito do teste de campo com asperso de soluo salina que pode ser
realizado em um prazo menor, por exemplo, seis meses, ou mesmo dentro desse
mesmo prazo de 8 meses, conforme ser mostrado no item 5.2.4, e com resultados
mais confiveis, pois trata-se de um teste de exposio ao intemperismo natural, mais
prximo ao dos materiais em servio.
5.2.3 Teste acelerado cclico de corroso GM 9540P
Os resultados de avano mdio e de penetrao mxima de corroso do teste
acelerado cclico GM 9540P, aps 1920h (80 ciclos), 3840h (160 ciclos) e 5760h
(240 ciclos), encontram-se na tabela V.8 e figuras 5.18 a 5.22. O aspecto dos corpos-
de-prova aps os testes pode ser visto nas figuras 5.0 a 5.0.
Da mesma forma que o observado no teste SAE, o avano mdio e a penetrao
mxima da corroso evoluram com o tempo de durao do teste GM 9540P para
todos os materiais, sendo que para o ao IFNR essa evoluo se deu a uma taxa mais
elevada, tabela V.8 e figura 5.19.
Conforme apresentado na tabela V.8 e nas figuras 5.19 e 5.20, com apenas 1920h
(80 ciclos) ou no mximo 3840h (160 ciclos) de teste GM 9540P, ou seja um ou dois
testes completos, j foi possvel classificar os aos quanto resistncia corroso.
Com 1920 h de teste, o melhor resultado de avano mdio da corroso foi o do ao
GA60, seguido pelos aos EG60, GA40, GI60 e IFNR. Essa classificao foi
semelhante obtida no teste SAE J 2334 com 4320h de durao descrito no item 5.2.2
83
e a que ser apresentada no teste de campo com asperso de soluo salina descrito
no item 5.2.4.
Tabela V.8 Resultados massa de camada mdia, de avano mdio e de penetrao
mxima de corroso do teste GM 9540P realizado com os aos IFNR,
EG60, GI60, GA60 e GA40, fosfatizados e pintados industrialmente.
Resultado do Teste de Corroso
Avano Mdio
(mm)
Penetrao Mxima
(mm)
Tipos de
Ao
Massa de
Camada de
Zinco
(g/m
2
)
1920
horas
3840
horas
5760
horas
1920
horas
3840
horas
5760
horas
IFNR 0,0 22,4 34,9 61,2 furou furou furou
EG60 59,8 3,4 5,5 11,2 0,10 0,16 0,27
GI60 60,7 5,9 6,2 10,3 0,13 0,09 0,22
GA60 61,4 2,8 4,9 14,4 0,12 0,26 0,34
GA40 39,6 4,2 18,5 33,3 0,15 0,47 furou
OBS.: Agressividade mdia medida durante o teste: 12 kg Fe/m
2
.ano
22,4
3,4
5,9
2,8
4,2
34,9
5,5
6,2
4,9
18,5
61,2
11,2
10,3
14,4
33,3
0
20
40
60
IF NR EG60 GI60 GA60 GA40
TIPO DE AO - TESTE GM 9540P
A
V
A
N

O

M

D
I
O

D
A

C
O
R
R
O
S

O

(
m
m
)
1920h 3840h 5760h
Figura 5.18 Resultado de avano mdio de corroso do teste acelerado cclico de
corroso GM 9540P, realizado com aos EG60, GI60, GA60 e GA40,
aps 1920h, 3840h e 5760h, comparativamente ao ao IFNR.
84
22,4
34,9
61,2
0,0
20,0
40,0
60,0
80,0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
DURAO DO TESTE (horas)
A
V
A
N

O

M

D
I
O

D
A

C
O
R
R
O
S

O

(
m
m
)
Figura 5.19 Avano mdio de corroso versus durao do teste acelerado cclico de
corroso GM 9540P, realizado no ao IFNR, aps 1920h, 3840h e
5760h.
18,5
11,2
3,4
5,5
10,3
5,9
6,2
14,4
2,8
4,9
33,3
4,2
0,0
7,0
14,0
21,0
28,0
35,0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
DURAO DO TESTE (h)
A
V
A
N

O

M

D
I
O

D
A

C
O
R
R
O
S

O

(
m
m
)
EG60
GI60
GA60
GA40
Figura 5.20 Avano mdio de corroso versus durao do teste acelerado cclico de
corroso GM 9540P, realizado com aos EG60, GI60, GA60 e GA40,
aps 1920h, 3840h e 5760h.
85
0,00
0,20
0,40
0,60
0,80
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
DURAO DO TESTE (h)
P
E
N
T
R
A

O

M

X
I
M
A

D
A

C
O
R
R
O
S

O

(
m
m
)
furou
Figura 5.21 Penetrao mxima de corroso versus durao do teste acelerado
cclico de corroso GM 9540P, realizado no ao IFNR, aps 1920h,
3840h e 5760h.
0,27
0,22
0,34
0,16
0,10 0,09
0,13
0,26
0,12
0,47
0,15
0,00
0,20
0,40
0,60
0,80
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
DURAO DO TESTE (h)
P
E
N
T
R
A

O

M

X
I
M
A

D
A

C
O
R
R
O
S

O

(
m
m
)
EG60
GI60
GA60
GA40
furou
Figura 5.22 Penetrao mxima de corroso versus durao do teste acelerado
cclico de corroso GM 9540P, realizado com aos EG60, GI60, GA60 e
GA40, aps 1920h, 3840h e 5760h.
86
a) Ao IFNR b) Ao EG60
c) Ao GI60 d) Ao GA60 e) Ao GA40
Figura 5.23 Aspecto dos corpos-de-prova dos aos IFNR, EG60, GI60, GA60 e
GA40 aps 1920 horas de teste acelerado de corroso GM 9540P.
87
a) Ao IFNR b) Ao EG60
c) Ao GI60 d) Ao GA60 e) Ao GA40
Figura 5.24 Aspecto dos corpos-de-prova dos aos IFNR, EG60, GI60, GA60 e
GA40 aps 3840 horas de teste acelerado de corroso GM 9540P.
88
a) Ao IFNR b) Ao EG60
c) Ao GI60 d) Ao GA60 e) Ao GA40
Figura 5.25 Aspecto dos corpos-de-prova dos aos IFNR, EG60, GI60, GA60 e
GA40 aps 5760 horas de teste acelerado de corroso GM 9540P.
89
Quanto penetrao mxima da corroso, com 1920h de teste GM 9540P o ao IFNR
j apresentou perfurao, tabela V.8 e figura 5.21. Dentre os aos revestidos, somente
o ao GA40 apresentou perfurao total e mesmo assim aps 5760h (240 ciclos),
figura 5.22. Por esse resultado constata-se a importncia da massa de revestimento
metlico na resistncia corroso dos aos.
O aspecto dos corpos-de-prova aps o presente teste confirma as classificaes
mencionadas anteriormente, figuras 5.0 a 5.0. Por essas figuras verifica-se,
semelhantemente ao teste SAE J 2334/Modo manual, que houve processo corrosivo
apenas no entorno da regio de danificao mecnica da pelcula seca de tinta,
mostrando a uniformidade do esquema de pintura e a adequao das protees de
bordas e furao. Pode-se notar, tambm, o aspecto dos aos que sofreram
perfurao total na regio do risco.
O teste GM 9540P, por ser mais agressivo que o teste SAE J 2334/Modo manual
demanda, naturalmente, menor tempo para avaliar a resistncia corroso de
materiais com revestimento metlico, fosfatizado e pintados. A presena de trs tipos
de sais, mais a freqncia de asperso, e principalmente o perodo de superfcie
mida (PSU) mais alto foram determinantes para a maior agressividade do teste.
O avano mdio e a penetrao mxima de corroso do ao IFNR em todos os testes
foram os mais altos, porque esse ao, alm de no possuir camada de zinco para
proteg-lo, seja pelo efeito barreira ou galvnico, apresenta como produto de corroso
um xido de ferro volumoso, poroso, pouco aderente e devido ao seu efeito cunha sob
a pelcula seca de tinta acelerou o processo corrosivo
(47)
. Esse mesmo fenmeno
ocorreu para o ao GA40 aps seu revestimento metlico, na regio de risco, ter sido
consumido pelo processo galvnico, medida que o teste de corroso transcorreu,
deixando o ao exposto ao processo corrosivo.
5.2.4 Teste de campo com asperso de soluo salina - ISO 11474
Os resultados de avano mdio e de penetrao mxima de corroso de oito (8)
meses e doze (12) meses de teste de campo com asperso de soluo salina
encontram-se na tabela V.9 e nas figuras 5.26 e 5.27. Os aspectos dos corpos-de-
prova aps o teste pode ser visto nas figuras 5.0 e 5.0.
Para o sistema de pintura utilizado neste estudo, oito (8) meses de teste de campo
com asperso de soluo salina foram suficientes para distinguir a resistncia
corroso dos aos em questo. O teste de campo com asperso de soluo salina
90
um teste acelerado de corroso, porm, realizado com se fosse um teste no-
acelerado de corroso, com exposio ao intemperismo natural. Por isso, a durao
desse teste maior que o dos testes acelerados cclicos de corroso e menor que a
dos no-acelerados.
Tabela V.9 Resultados de massa de camada mdia, avano mdio e de penetrao
mxima de corroso do teste de campo com asperso de soluo salina,
realizado com os aos IFNR, EG60, GI60, GA60 e GA40, fosfatizados e
pintados industrialmente.
Resultado do Teste de Corroso
Avano Mdio
(mm)
Penetrao Mxima
(mm)
Tipos de
Ao
Massa de
Camada de
Zinco
(g/m
2
)
8 meses 12 meses 8 meses 12 meses
IFNR 0,0 23,0 32,7 0,63 furou
EG60 59,8 1,7 4,2 0,08 0,11
GI60 60,7 4,0 5,4 0,15 0,12
GA60 61,4 0,5 0,9 0,09 0,10
GA40 39,6 3,9 5,0 0,10 0,16
OBS.: Agressividade mdia medida durante o teste: 2,6 kg Fe/m
2
.ano
Segundo os dados apresentados na tabela V.9 e figura 5.26, o ao GA60 obteve o
melhor resultado de avano mdio da corroso dentre os aos avaliados para 8 e 12
meses de exposio. Em seguida, vieram os aos EG60, GI60/GA40 e IFNR. Essa
seqncia de classificao confirma os resultados mencionados anteriormente nos
testes acelerados cclicos realizados em laboratrio. Destaca-se que o desempenho
do ao GA40 comparativamente ao ao GI60 foi, estatisticamente
(58)
, ao nvel de
significncia de 5% (anova), semelhantes, para 8 meses e 12 meses durao,
respectivamente.
Entre os aos revestidos com zinco sem tratamento trmico dessa camada, atribui-se
o melhor resultado de avano mdio da corroso do ao EG60 comparativamente ao
ao GI60 morfologia de seus cristais de zinco, que auxiliam na ancoragem da
pelcula de tinta, figuras 5.0 e 5.0.
Pelos dados de penetrao mxima da corroso verifica-se que os valores dos aos
EG60 e GA60 foram os melhores. Depois tem-se os dos aos GA40, GI60 e IFNR,
tabela V.9 e figura 5.27.
Os resultados do teste de campo com asperso de soluo salina tendem a ser mais
confiveis do que aqueles dos testes realizados em laboratrio, pois trata-se de teste
91
de exposio ao intemperismo natural, muito mais prximo das condies nas quais
os materiais ficam sujeitos. Portanto, acredita-se que as classificaes de resistncia
corroso obtidas com o teste de campo com asperso de soluo salina so as que
mais se aproximam daquelas dos materiais em servio.
32,7
4,2
5,4
0,9
5,0
23,0
1,7
4,0
0,5
3,9
0,0
10,0
20,0
30,0
40,0
A
V
A
N

O

M

D
I
O

D
A

C
O
R
R
O
S

O

(
m
m
)
IFNR EG60 GI60 GA60 GA40
8
12
TIPO DE AO
Figura 5.26 Resultados de avano mdio de corroso do teste de campo com
asperso de soluo salina, ISO 11474, realizado com os aos IFNR,
EG60, GI60, GA60 e GA40, aps 8 e 12 meses.
0,11
0,12
0,10
0,16
0,63
0,08
0,15
0,09 0,10
0,00
0,20
0,40
0,60
0,80
P
E
N
E
T
R
A

O

M

X
I
M
A

D
A

C
O
R
R
O
S

O

(
m
m
)
IFNR EG60 GI60 GA60 GA40
8
12
TIPO DE AO
furou
Figura 5.27 Resultados de penetrao mxima de corroso do teste de campo com
asperso de soluo salina, ISO 11474, realizado com os aos IFNR,
EG60, GI60, GA60 e GA40, aps 8 e 12 meses de exposio.
92
a) Ao IFNR b) Ao EG60
c) Ao GI60 d) Ao GA60 e) Ao GA40
Figura 5.28 Aspecto dos corpos-de-prova dos aos IFNR, EG60, GI60, GA60 e
GA40 aps 8 meses de teste de campo com asperso de soluo salina,
ISO 11474.
93
a) Ao IFNR b) Ao EG60
c) Ao GI60 d) Ao GA60 e) Ao GA40
Figura 5.29 Aspecto dos corpos-de-prova dos aos IFNR, EG60, GI60, GA60 e
GA40 aps 12 meses de teste de campo com asperso de soluo
salina, ISO 11474.
94
Conforme apresentado nas figuras 5.0 e 5.0, o processo corrosivo tambm ocorreu
somente na regio de danificao mecnica da pelcula seca de tinta e, neste caso,
houve perfurao apenas no ao IFNR, aps 12 meses de exposio.
O melhor desempenho do ao GA60, para o sistema de pintura adotado neste
trabalho, pode ser atribudo s caractersticas do revestimento metlico. Como
mostrado nas figuras 5.0 e 5.0, a formao de compostos intermetlicos intermedirios
de zinco-ferro devido ao tratamento trmico aplicado na camada de zinco dos aos
GA60 e GA40 proporcionam superfcie desse revestimento irregularidades que
auxiliam na ancoragem do esquema de pintura
(22)
. Alm disso, a presena do
elemento qumico ferro no revestimento metlico permite a formao de fosfofilita
durante o processo de fosfatizao, contribuindo para que a camada de fosfato
apresente melhor resistncia a meios alcalinos e a processos de
desidratao/hidratao, promovendo maior resistncia corroso do sistema de
pintura.
No caso do ao GA40 o que influenciou seu desempenho foi a sua menor massa de
revestimento metlico.
5.2.5 Influncia da massa de revestimento metlico na resistncia corroso
dos aos GA40 e GA60
Nas figuras 5.30 a 5.32 apresenta-se a anlise da influncia da massa de revestimento
metlico na resistncia corroso dos aos GA40 e GA60, referentes aos testes
realizados neste estudo.
Pela anlise das figuras mencionadas anteriormente, medida que a massa de
revestimento metlico aumentou houve uma reduo do avano mdio de corroso,
conforme esperado, independentemente do tipo de teste e de sua durao.
95
9,2
1,4 1,8
32,3
1,9
2,1
48,3
3,1
7,5
0,0
10,0
20,0
30,0
40,0
50,0
0 10 20 30 40 50 60 70
MASSA DO REVESTIMENTO METLICO (g/m
2
)
A
V
A
N

O

M

D
I
O

D
A

C
O
R
R
O
S

O

(
m
m
)
1440 horas
4320 horas
5760 horas
Figura 5.30 Influncia da massa de revestimento metlico na resistncia ao avano
mdio de corroso do ao Usigal-GA (GA40 e GA60) aps 1440h, 4320h
e 5760h do teste SAE J 2334/Modo manual.
14,4
2,8
4,2
22,4
4,9
18,5
34,9
33,3
61,2
0,0
20,0
40,0
60,0
0 10 20 30 40 50 60 70
MASSA DO REVESTIMENTO METLICO (g/m
2
)
A
V
A
N

O

M

D
I
O

D
A

C
O
R
R
O
S

O

(
m
m
)
1920 horas
3840 horas
5760 horas
Figura 5.31 Influncia da massa de revestimento metlico na resistncia ao avano
mdio de corroso do ao Usigal-GA (GA40 e GA60) aps 1920h, 3840h
e 5760h de teste GM 9540P.
96
23,0
3,9
0,5
32,7
0,9
5,0
0,0
5,0
10,0
15,0
20,0
25,0
30,0
35,0
0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0
MASSA DO REVESTIMENTO METLICO (g/m
2
)
A
V
A
N

O

M

D
I
O

D
A

C
O
R
R
O
S

O

(
m
m
)
8 meses
12 meses
Figura 5.32 Influncia da massa de revestimento metlico na resistncia ao avano
mdio de corroso ao Usigal-GA (GA40 e GA60) aps oito e doze
meses de teste de campo com asperso de soluo salina, ISO 11 474.
Evidentemente, quanto maior for a massa de revestimento metlico maior ser a
barreira fsica e a proteo catdica proporcionada pelo revestimento contra os
agentes corrosivos presentes no meio de teste.
No entanto, para que a proteo por barreira oferecida pelo revestimento metlico seja
efetiva, necessrio que haja uma camada de revestimento entre o ao e o meio
ambiente. Da mesma forma, para que a proteo catdica do zinco seja eficiente,
indispensvel que os eltrons oriundos da dissoluo do zinco corrente andica
sejam em nmero suficiente para contrabalanar os eltrons necessrios para que o
ao no sofra corroso corrente catdica. Em ambos os casos a massa de
revestimento determinante.
Assim, quando a espessura da camada de zinco muito reduzida, os mecanismos de
proteo por barreira e catdico no conseguem proteger o ao, deixando-o
prematuramente exposto s condies ambientais. Os xidos de zinco formados
durante o processo corrosivo so normalmente mais compactos que os de ferro
(52)
.
Como os xidos de ferro so volumosos, porosos e pouco aderentes, medida que
vo crescendo passam a exercer uma ao mecnica, semelhante a de uma cunha,
sob a pelcula seca de tinta
(43,46,47,52)
, criando dessa forma novas frentes de corroso.
Com o tempo ocorrer a perfurao do material, pois a quantidade de zinco disponvel
97
tambm no ser suficiente para proteger catodicamente o ao nas regies
danificadas da pelcula de tinta.
98
6 CONCLUSES
Os resultados de caracterizao composio qumica dos aos, massa, composio
qumica e morfologia do revestimento metlico e da camada de fosfato, espessura e
aderncia da pelcula seca de tinta mostraram que os corpos-de-prova foram
amostrados e preparados corretamente, estando aptos a serem submetidos aos testes
de avaliao de resistncia corroso escolhidos neste trabalho.
Observou-se que o ao IFNR apresentou, em todos os testes, maior avano mdio e
maior penetrao mxima da corroso em relao aos aos com revestimento
metlico: EG60, GI60, GA40 e GA60.
Verificou-se, tambm, em todos os testes de corroso, que para o esquema de pintura
automobilstico adotado o ao galvanizado a quente (GA60) com tratamento trmico
da camada de zinco para a formao de solues slidas intermetlicas intermedirias
de zinco-ferro apresentou a melhor resistncia corroso do que os aos revestidos
com zinco hexagonal e sem esse tratamento (EG e GI). Atribuiu-se esse melhor
desempenho s caractersticas fsico-qumicas das camadas de zinco-ferro do ao
GA60. As presenas de ferro na forma de compostos intermetlicos intermedirios de
zinco-ferro e desses compostos intermetlicos na superfcie do revestimento
contribuem para a melhor aderncia da pelcula seca de tinta. O primeiro, permite a
formao de camadas de fosfato com fases cristalinas (fosfofilita) mais resistentes a
meios alcalinos e a processos de desidratao/hidratao e o segundo a formao de
irregularidades que atuam como superfcie de ancoragem, complementando a funo
da camada de fosfato.
Com a melhoria do sistema de pintura praticado pela indstria automobilstica, o tempo
despendido nos testes acelerados cclicos de corroso aumentou de um modo geral.
Em particular, o emprego do teste SAE J 2334/Modo manual para avaliar a resistncia
de aos revestidos com zinco fosfatizados e pintados demandou muito tempo,
podendo comprometer o desenvolvimento de melhorias e at mesmo de novos
produtos. No presente estudo foram necessrios entre 60 dias a 180 dias para
classificar a resistncia corroso dos aos, o que para um teste acelerado muito
tempo. Como no teste SAE J 2334/Modo manual os corpos-de-prova ficam secos nos
finais de semana e, conseqentemente, interrompe-se o processo corrosivo, o tempo
real em que os corpos-de-prova so submetidos a ciclos de umidificao e secagem e
de ataque por agentes corrosivos, ou seja, em processo de corroso, reduz em cerca
99
de 30%. Essa situao pode exigir mais tempo de exposio dos corpos-de-prova
para a obteno de resultados significativos. Alm disso, a concentrao de sais na
soluo de asperso do teste SAE J 2334 foi abrandada propositadamente pela equipe
que o elaborou
(9)
, tornando-o menos agressivo, o que refora a necessidade de maior
tempo de teste comparativamente ao GM 9540P.
Para aqueles laboratrios que no possuem cmara de teste automtica capaz de
executar o teste em questo, a soluo ou substitu-lo por outros mais rpidos, ou
atuar na concentrao e no tempo de asperso de sua soluo salina, ou ainda no
tempo de superfcie mida dos corpos-de-prova.
Sugere-se como alternativa ao teste SAE J 2334/Modo manual a utilizao do teste
GM 9540P ou do teste de campo com asperso de soluo salina descrito na norma
ISO 11474.
O teste de campo com asperso de soluo salina apresentou resultados comparveis
aos do teste GM 9540P e vantagens de durao muito menor do que a dos testes no-
acelerados de corroso, alm de custo mais baixo do que os testes acelerados cclicos
de corroso.
Como era esperado, medida que a massa de revestimento metlico dos aos
galvannealed (GA) aumentou houve uma reduo do avano mdio de corroso,
independentemente do tipo de teste e de sua durao. Atribuiu-se este resultado ao
efeito barreira e proteo catdica proporcionada pelo revestimento metlico contra
os agentes corrosivos presentes no meio de teste.
O teste GM 9540P, aps 3840h, mostrou-se muito agressivo para os aos deste
estudo, principalmente para o ao galvannealed, GA40, de menor massa de
revestimento.
100
7 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS
a) Repetir o presente estudo utilizando-se o teste SAE J 2334 no modo automtico, de
modo avaliar a adequao dessa condio de teste em discernir aos fosfatizados
e pintados;
b) Utilizar sistemas de pintura de outras indstrias automobilsticas para efeitos
comparativos;
c) Desenvolver estudos para determinar adesivos mais adequados para o teste de
aderncia de pelculas secas de tintas pelo mtodo de trao.
101
8 RELEVNCIA DOS RESULTADOS
Os resultados deste estudo considerados relevantes foram os seguintes:
- O trabalho mostra a importncia do tipo e da massa de revestimento metlico na
resistncia corroso de aos fosfatizados e pintados na indstria automobilstica.
A reduo pura e simples da massa de zinco com o objetivo de reduzir custos pode
levar a resultados de resistncia corroso que comprometem a vida til dos
produtos.
- Para os aos e esquemas de pintura adotados neste estudo, o teste
SAEJ 2334:2003/Mtodo manual somente foi capaz de distinguir a resistncia
corroso aps 3 testes completos(180 ciclos), ou seja, seis meses. Tal fato,
praticamente inviabiliza a utilizao do mtodo manual no desenvolvimento de
materiais e esquemas de pintura.
102
9 TRABALHOS ELABORADOS
1. MARQUES, R. J . A.; ALVARENGA, E. A.; MOREIRA J . G.; GODOY, G. C. D.;
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Automobilstica. In: INTERCORR 2008. 28
o
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CORROSO E 2 INTERNATIONAL CORROSION MEETING. Recife-PE, 12 a
16 de maio de 2008.
2. MARQUES, R. J . A.; ALVARENGA, E. A.; GODOY, G. C. D.; SCHVARTZMAN,
M. M. A. M. -Avaliao da Capacidade do Teste SAE J 2334/Modo manual em
Distinguir a Resistncia Corroso de Aos Revestidos com Zinco,
Fosfatizados e Pintados. In: CONTRIBUIO TCNICA AO 63 CONGRESSO
ANUAL DA ASSOCIAO BRASILEIRA DE METALURGIA E MATERIAIS.
Santos, SP, 28/julho a 1/agosto de 2008.
103
10 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
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J aneiro, out./1982.
109
ANEXOS
1. Resultados de anlise por difratometria de raios-X da camada de zinco de aos
eletrogalvanizados e galvanizados a quente
2. Resultados de anlise por difratometria de raios-X da camada de fosfato de aos
eletrogalvanizados e galvanizados a quente.
3. Resultados de anlise por espectroscopia em infravermelho por transformada de
Fourier da camada de fosfato dos aos galvanizados a quente com tratamento
trmico da camada de zinco
110
ANEXO I - Resultados de Anlise por Difratometria de Raios-X da
Camada de Zinco de Aos Eletrogal vanizados e Gal vanizados a
Quente
Figura AI.1 - Resultado de determinao de fases na camada de zinco do ao EG60
por difratometria de raios-X.
Figura AI.2 - Resultado de determinao de fases na camada de zinco do ao GI60
por difratometria de raios-X.
111
Figura AI.3 - Resultado de determinao de fases (solues slidas intermetlicas
intermedirias) na camada de zinco do ao GA60 por difratometria de
raios-X.
Figura AI.4 - Resultado de determinao de fases (solues slidas intermetlicas
intermedirias) na camada de zinco do ao GA40 por difratometria de
raios-X.
112
ANEXO II - Resultados de Anlise por Difratometria de Raios-X da
Camada de Fosfato de Aos Eletrogal vani zados e Gal vanizados a
Quente
Figura AII.1 - Resultado de determinao de fases na camada de fosfato do ao IFNR
por difratometria de raios-X.
Figura AII.2 Resultado de determinao de fases na camada de fosfato do ao EG60
por difratometria de raios-X.
113
Figura AII.3 Resultado de determinao de fases na camada de fosfato do ao GI60
por difratometria de raios-X.
Figura AII.4 Resultado de determinao de fases na camada de fosfato do ao GA60
por difratometria de raios-X.
114
Figura AII.5 Resultado de determinao de fases na camada de fosfato do ao GA40
por difratometria de raios-X.
115
ANEXO III - Resultados de Anli se por Espectroscopia em
Infravermelho por Transformada de Fourier da Camada de Fosfato
dos Aos Gal vani zados a Quente com Tratamento Trmico da
Camada de Zinco.
fosfofilita hopeta
Figura AIII.1 Resultado do espectro em infravermelho da camada de fosfato do ao
GA60.
fosfofilita
hopeta
Figura AIII.2 Resultado do espectro em infravermelho da camada de fosfato do ao
GA40.