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UNIVERSIDAD POLITECNICA SALESIANA CARRERA DE INGENIERIA MECANICA ING.

MILTON SALOMON JAMI TEMA N1 ALEACIONES DE ALUMINIO SEPT 2010- FEBRERO 2011

PROPIEDADES DEL ALUMINIO EN INGENIERA El aluminio posee una combinacin de propiedades que lo convierten en un material extraordinariamente til en ingeniera. El aluminio tiene una densidad baja, que le confiere una utilidad particularmente importante para el transporte de productos manufacturados. El aluminio tiene una buena resistencia a la corrosin en la mayora de los entornos naturales debido a la pelcula de oxido que ese forma en su superficie. A pesar de que el aluminio tiene poca resistencia, puede ser aleado hasta alcanzar una resistencia de hasta aproximadamente 100 ksi (690Mpa). El aluminio no es toxico y se utiliza ampliamente para empaquetar y contener alimentos. Las buenas propiedades elctricas del aluminio lo hacen adecuado para muchas aplicaciones dentro de la industria elctrica. Sus propiedades lo convierten a este metal en uno de los ms importantes a nivel de industrial. ALEACIONES DE ALUMINIO FORJADO Las aleaciones de aluminio forjado son clasificadas de acuerdo con los elementos aleantes principales que contenga la aleacin. Para identificar las aleaciones de aluminio forjado se utiliza una designacin numrica de cuatro dgitos. El primer digito indica el grupo de aleaciones que contienen elementos aleantes especficos. Los dos ltimos dgitos identifican la aleacin de aluminio o indican la pureza en aluminio. El segundo digito indica la modificacin de la aleacin original o los limites de impurezas.

Designaciones del grado de endurecimiento bsico F.Tal como se fabrico. Sin control sobre la cuanta del endurecimiento por

deformacin, ningn lmite de propiedades mecnicas. O.Recocido y recristalizado. Endurecimiento con mnima resistencia y mxima

ductilidad. H.T.O Subdivisiones del endurecimiento por deformacin H1.Solo endurecido por deformacin. El grado de endurecimiento por indica por el segundo digito y varia desde el numero deformacin se Endurecimiento por deformacin. Tratado trmicamente para producir endurecimientos estables adems de F u

un de endurecimiento (H12)

hasta endurecimiento total (H18), que se produce con aproximadamente, un 75% de reduccin de rea. H2.Endurecimiento endurecimiento recocido parcial de por deformacin y recocido parcial. Los tramos del por

desde la cuarta parte hasta la totalidad que se obtienen mayores

materiales trabajados en frio con

resistencias

inicialmente que las deseadas. Los grados

de endurecimiento son H22, H24, H26 y H28.

H3.-

Endurecimiento por deformacin y estabilizado. Grados de aleaciones de aluminio-magnesio endurecidas por

endurecimiento

para

reblandecidas por envejecimiento que son

deformacin y despus calentadas a bajas temperaturas para de

incrementar la ductilidad y estabilizar las propiedades mecnicas. Los grados endurecimiento son H32, H34, H36 y H38. Subdivisiones del tratamiento trmico T1.altas Envejecimiento natural. Se enfra el producto desde un proceso de temperaturas y se envejece de modo natural hasta estable. T3.Tratamiento trmico en solucin, trabajado en frio y envejecimiento natural moldeado

una condicin sustancialmente

hasta

una condicin sustancialmente estable. T4.Tratamiento trmico en solucin y envejecimiento natural hasta una condicin

sustancialmente estable. T5.Enfriado desde el proceso de modelado a altas temperaturas y despus envejecimiento artificial. T6.T7.T8.Tratamiento trmico en solucin y envejecimiento artificial. Tratamiento trmico en solucin y estabilizado. Tratamiento trmico en solucin, trabajado en frio y envejecimiento artificial.

ALEACIONES DE ALUMINIO FORJADO NO TRATABLES TRMICAMENTE Las aleaciones de aluminio forjado pueden dividirse en dos grupos: aleaciones de aluminio no tratables trmicamente y tratables trmicamente. Las aleaciones de aluminio no tratable trmicamente no pueden ser reforzadas por precipitacin y solamente pueden ser trabajadas en frio para aumentar su resistencia. Los tres grupos mas importantes de aleaciones de aluminio forjado no tratables trmicamente son los grupos 1xxx, 3xxx y 5xxx. Aleaciones 1xxx.estas aleaciones tienen un contenido de aluminio mnimo del 99.0%

siendo las principales impurezas hierro y silicio (elementos aleantes). Se aporta una adicin del 0.12% de cobre para obtener mayor resistencia. La aleacin 1100 tiene una resistencia a la

traccin de unos 13ksi en condiciones de recocido y se destina principalmente para aplicaciones de trabajo de laminacin en metales. Aleaciones 3xxx.el elemento principal de las aleaciones de este grupo es el magnesio y

refuerza el aluminio principalmente por reforzamiento en solucin solida. La aleacin mas importante en este grupo es la 3003, que es esencialmente una aleacin 1100 con la adicin de aproximadamente un 1.25% de magnesio. La aleacin 3003 tiene una resistencia a la traccin de unos 16ksi en condicin de recocido y es la aleacin de uso general que se emplea frecuentemente cuando se quiere buena trabajabilidad. Aleaciones 5xxx.El magnesio es el principal elemento aleante de las aleaciones de este

grupo y se aade para conseguir reforzamiento en solucin solida, en cantidades de hasta aproximadamente un 5%. Una de las aleaciones industriales mas importantes de este grupo es la 5052, que contiene alrededor del 2.5% de magnesio y del 0.2% de cromo. En la condicin de recocido la aleacin 5052 tiene una resistencia al atraccin de unos 28ksi. Esta aleacin se utiliza tambin en trabajos de laminacin de metales, particularmente para autobuses, camiones y aplicaciones marinas.

ALEACIONES DE ALUMINIO FORJADO TRATABLES TRMICAMENTE Algunas aleaciones de aluminio pueden reforzarse por precipitacin mediante tratamientos trmicos. Todas las aleaciones de aluminio forjado tratable trmicamente de los grupos 2xxx, 6xxx y 7xxx se refuerzan por precipitacin. Aleaciones 2xxx.El principal elemento aleante de este grupo es el cobre, pero la mayor

parte de estas aleaciones contienen tambin magnesio. Tambin se aaden pequeas cantidades de otros elementos. Una de las aleaciones ms importantes de este grupo es la 2024 que contiene alrededor de un 4.5% Cu, un 1.5% de Mg y un 0.6% de Mn. La aleacin 2024 en la condicin T6 tiene una resistencia a la traccin de unos 64ksi y se utiliza por ejemplo para estructuras de aviones. Aleaciones 6xxx.Los principales elementos aleante para el grupo 6xxx son magnesio y

silicio, que se combinan entre si para formar un compuesto intermetalico Mg2Si, que en forma de precipitado refuerza este grupo de aleaciones. La aleacin 6061 es una de las aleaciones mas importantes de este grupo y tiene una combinacin aproximada de 1.0% de Mg, 0.6% de Si, 0.3% de Cu y 0.2% de Cr. Esta aleacin en las condiciones T6 del tratamiento trmico posee una resistencia al atraccin de unos 42ksi y es utilizada para fines estructurales de carcter general. Aleaciones 7xxx.Los principales elementos aleantes de este grupo son cinc, magnesio y

cobre. El cinc y el magnesio se combinan para formar el compuesto intermetalico MgZn2 , que es el precipitado bsico que refuerza estas aleaciones cuando son tratadas trmicamente. La aleacin 7075 es una de las aleaciones mas importantes de este grupo y tiene una

composicin de 5.6% de Zn, 2.5% de Mg, 1.6% de Cu y 0.25% de Cr. La aleacin 7075 cuando es tratada trmicamente a endurecimiento T6 tiene una resistencia al a traccin de unos 73ksi y se usa principalmente en estructuras de aviones.

ALEACIONES DE ALUMINIO PARA FUNDICIN Las aleaciones de aluminio para la fundicin se encuentran agrupadas segn los elementos aleantes principales que puedan contener, mediante la utilizacin de un nmero de cuatro dgitos con un periodo entre los dos ltimos dgitos como se muestra en la siguiente tabla.

Aleaciones de magnesio El magnesio, que a menudo se extrae electrolticamente del cloruro de magnesio concentrado en el agua de mar, es ms ligero que el aluminio con una densidad de 1.74 g/cm3 y se funde a una temperatura ligeramente inferior que el aluminio. En consecuencia, las aleaciones de magnesio se utilizan en aplicaciones aeroespaciales, en maquinaria de alta velocidad y en equipo de manejo y de transporte de materiales. Sin embargo, el magnesio tiene un bajo mdulo de elasticidad (6.5 X 106 psi) y una inadecuada resistencia a la fatiga, a la termo fluencia y al desgaste. El magnesio tambin representa un riesgo durante la fundicin y el maquinado, ya que se combina con facilidad con el oxgeno y se quema. Finalmente, la respuesta del magnesio a los diferentes mecanismos de endurecimiento es relativamente mala.

El endurecimiento por deformacin produce un efecto relativamente pequeo en el magnesio puro, debido a que su coeficiente de endurecimiento por deformacin es bajo. Especificaciones ASTM
Tienen 2 letras iniciales de la A a la Z excepto la I y la O, estas representan el tipo de aleaciones, composicin en peso porcentaje de aleacin Tiene de 2 a 3 nmeros que es la composicin del peso.

Por ejemplo: AZ91C T6 AyZ 91 C T6 Al y Zn

9% de Aluminio tercera modificacin de la aleacin material tratado trmicamente por disolucin

Aleaciones comunes AZ91D Aleaciones de Magnesio para fundicin AM60B Aleacin de Magnesio al Manganeso, se usa en los aros de autos AS41XB Resiste a elevadas temperaturas AS21XB Aleacin para fundicin de matriz Las mas comunes y mas utilizadas son: AM100A-T6, AM100K1, AM100MIA Para fundicin AM100-T6 ZK61A-T6 Aleaciones de Cu El Cobre (Cu) a alearse con el Zinc (Zn) como principal elemento de aleacin se obtiene el latn. Se dividen en latones para: Forja Cu ZnPb Latones de Plomo Cu Zn Sn Latones al Estao Fundicin Cu Zn Sn Latones cobrizos Cu Mn + bronce Latones ordinarios Para forja AZ80A-T5 ZK40A-T

Bronce SAE 40 o ASTM B145(4A) Con este tipo de material se fabrican vlvulas parta agua, vapor, cuerpos para impulsores de bombas de agua. Cu Sn Pb Zn 84% 6% 6% 4% torsin 1700 Kg/cm2 cortante 900 Kg/cm2 tensin 2000 Kg/cm2 compresin 3900 Kg/cm2

SAE 430 o ASTM B-147 (8C)

Es conocido como el bronce naval, se usa para hacer engranajes, levas, coronas, vstagos y partes de cilindros hidrulicos. Cu Zn Al Mn Fe Otros 60% 26% 5% 5% 2% 2% torsion 3300 Kg/cm2 cortante 3300 Kg/cm2 tension 5000 Kg/cm2 compresion 7500 Kg/cm2 7,84 g/cm2 a 20C

SAE 62 o ASTM 143 (1A)

Es el bronce al Estao, posee una gran resistencia al desgaste y resistencia a productos con elementos cidos. Cu Sn Zn Ni 86% 10% 3% 1% torsion 3000 Kg/cm2 cortante 1300 Kg/cm2 tension 5500 Kg/cm2 compresion 2000 Kg/cm2 8,75 g/cm2 a 20C

SAE 64 o ASTM 144(A3)

Se lo conoce como bronce al Plomo, se utiliza para piezas de trabajos pesados baja altas presiones y altas velocidades ya que es auto lubricante. Con el se fabrican chumaceras, cojinetes, bujes para trenes de laminacin, trituradoras, molinos, trapiches, etc.

Cu Sn Pb Zn

78% 10% 11% 1%

torsion 2600 Kg/cm2 cortante 1150 Kg/cm2 tension 7500 Kg/cm2 compresion 2000 Kg/cm2 8,95 g/cm2 a 20C

SAE 65 o ASTM B159 (D)

Bronce al Estao, se usa a velocidades bajas. Se fabrica engranajes, vlvulas y tornillos Cu Sn 89% 11% torsion 4100 Kg/cm2 cortante 1900 Kg/cm2 tension 7000 Kg/cm2 8,7 g/cm2 a 20C

SAE 68 o ASTM B 148 (9B)

Bronce al Aluminio, se caracteriza por ser duro, se usa para accesorios de decapado, , patines, tuercas, engranajes, accesorios, y pinzas para soldar, equipos marinos y agitadores. Cu Al Ni Fe 86% 10% 1% 3% torsion 4000 Kg/cm2 cortante 2000 Kg/cm2

SAE 660

Es un bronce al Plomo, similar al SAE 64, es antifriccin, resiste al desgaste. Se fabrican bujes, chumaceras y las cosas ya mencionadas en el SAE 64. Cu Sn Pb Zn 80% 8% 8% 3% torsion 2150 Kg/cm2 cortante 1000 Kg/cm2 compresion 4500 Kg/cm2 tension 1700 Kg/cm2 8,93 g/cm2 a 20C

ALEACIONES DE ALUMINIO-BERILIO (Al-Be). Be es ms ligero, ms tenas que el acero Se aplica en naves aeroespaciales, es frgil, reactivo y toxico, posee una estructura hexagonal compacta. Si a elevadas temperaturas es expuesto al medio ambiente, las aleaciones se oxidan con mucha facilidad. ALEACIONES COBRE-PLOMO (Cu-Pb). Las aleaciones base cobre tienen densidades mas elevadas que los aceros, tienen una mejor resistencia a la fatiga, a la termo fluencia y al desgaste, muchas de estas aleaciones tienen una excelente ductilidad, resistencia a la corrosin, conductividades elctrica y trmica. Sus aplicaciones para aleaciones base cobre son bombas, vlvulas y piezas de plomera. La reaccin Cu-Pb es monotectica, el material final es auto lubricante ya que el Pb ayuda a proporcionar lubricacin, el Pb mejora las caractersticas de maquinado. Pero el uso de aleaciones Cu-Pb tiene graves consecuencias ambientales, lo cual se debera usar nuevas aleaciones libres de Pb.

ALEACIONES NIQUEL-COBALTO (Ni-Co). Se usa para piezas que van a estar expuestas al medio ambiente, evitan la corrosin. Poseen una alta resistencia mecnica a elevadas temperaturas. Poseen una alta resistencia mecnica a la deformacin a elevadas temperaturas, porque el Ni tiene una estructura cubica centrada en las caras (FCC), con esto da una buena formabilidad. Mientras el Co tiene una estructura (FCC) por encima de los 417C y una estructura (HC) a temperaturas inferiores. El Ni como el Co, tienen gran resistencia al desgaste y gracias a su resistencia a los fluidos corporales humanos, se utilizan para fabricar prtesis. MONEL. Cuando se aade un porcentaje de Cu al Ni, eleva la resistencia, entonces si el porcentaje es hasta un 66% se llama Monel. Este es un material muy resistente en agua salada a elevadas temperaturas por su fuerza y su resistencia a la corrosin. Esta aleacin se endurece mediante tratamiento trmico de envejecimiento. SUPER ALEACIONES. Son aleaciones de nquel, hierro-nquel y cobalto que contienen grandes cantidades de elementos de aleacin, con la finalidad de producir una combinacin de alta resistencia a temperaturas elevadas, resistencia a la termo fluencia y resistencia a la corrosin. Las sper aleaciones contienen elementos de aleaciones resistentes a elevadas temperaturas, superiores a 1000C. Ejemplo de utilizacin es en el material de las chaquetas de los autos, paletas, alabes para turbinas y motores a reaccin. Su endurecimiento generalmente es por solucin solida, endurecimiento por dispersin, y por precipitacin. Existen 3 tipos de sper aleaciones. 1. A base de Nquel (Ni).

2. A base de Hierro-Nquel (Fe-Ni). 3. A base de Cobalto (Co). A BASE DE NQUEL (Ni). Esta aleado con Al, Cr, Mo, Th, Ta, Zr, B, estos elementos producen endurecimiento de la aleacin en solucin solida, por consiguiente es una aleacin resistente a la termo fluencia. APLICACIONES: labes, turbinas de gas, motores de reaccin, e intercambiadores de calor. A BASE DE HIERRO-NIQUEL (Fe-Ni). Mas el Ti, Zr, Cr, Mo, W, con el porcentaje de carbono de hierro forman los carburos dando como resultado una aleacin resistente al desgaste abrasivo. A BASE DE COBALTO (Co). Mas el Ti, Ni, se obtiene dureza mediante tratamiento de envejecimiento, es una aleacin resistente a la termo fluencia. ALEACIONES DE TITANIO. Poseen excelente resistencia a la corrosin, permite aplicaciones en equipo de procesamiento qumico, componentes marinos e implantes biomdicos como prtesis de cadera, las aleaciones de Ti se utilizan en equipo deportivo, como en las masas de los palos de golf. Es alotrpico con una estructura cristalina (HC) de Fe a bajas temperaturas. Una estructura (BCC) de Fe sobre los 82 C. Se endurece por solucin solida. Existen 4 tipos de Al de Ti 1. Comercialmente puro: Es dbil, se utiliza para aprovechar su resistencia a la corrosin superior, las impurezas como el oxigeno aumentan la resistencia del Ti, pero reduce su resistencia a la corrosin, sus aplicaciones son en intercambiadores de calor, tuberas, reactores, bombas y vlvulas para las industrias qumica y petroqumica. 2. Ti: Esta aleado 5%Al y 2.5%Sn, lo que proporciona endurecimiento por solucin solida a la estructura (HC) de la fase alfa, es soldable, dctil, conformable, resistente a la corrosin y oxidacin y a la termo fluencia, el enfriamiento rpido provoca una estructura de grano alfa acircular lo que proporciona buena resistencia a la fatiga, en

cambio el enfriamiento en horno da una estructura alfa mas en forma de placas que proporciona una mejor resistencia a la termo fluencia. 3. Ti : Aunque grandes adiciones de Va y Mo, producen a temperatura ambiente una estructura completamente Mediante el enfriamiento rpido, obtiene una estructura meta estable. El endurecimiento se logra tanto gracias a la gran cantidad de los elementos de aleacin endurecedores en solucin solida como por envejecimiento de la estructura metaestable por precipitacin de Aplicacin: se incluyen diversos elementos mecnicos de unin de alta resistencia mecnica, vigas y otros dispositivos para aplicaciones aeroespaciales 4. Ti : Con un adecuado balance de estabilizadores y se produce una mezcla y a temperatura ambiente. La aleacin Ti 6% Al 4%, un ejemplo de este principio, es por mucho la mas comn de todas las aleaciones de Ti , Debido a que estas aleaciones contienen 2 fases, se pueden utilizar tratamientos trmicos para controlar tanto la microestructura como las propiedades . El recocido logra una combinacin de ductilidad alta, propiedades uniformes y una buena resistencia mecnica.

ALEACIONES Fe-C.

= Ferrita
Estructura FCC 2.86 0.008% Mxima solubilidad Estructura Magntica.

=768C a 910C
2.9 a 810C 2.905 a 900C Es no magntico.

= Austenita
910C a 1400C Estructura FCC 3.6 a 910C

3.68 a 1400C Disuelta fcilmente en C. 0.85%C 723C 1.76%C 1130C Es Magntico.

= Lnea de transformacin. 1400C


Reduciendo Parmetro de RED 2.93 Estructura BCC. Mxima solubilidad 0,07% 1490C

ALEACIONES HIERRO CARBONO (Fe-C) Depende de tres factores: I. II. III. Por su composicin qumica. Por su constitucin. Por su estructura.

COMPOSICIN QUMICA. Hasta: i. ii. iii. iv. 0.89% Aceros al carbono (Aceros Hipoeutectoide) 0.89% a 1.76% C Aceros Aleados (Aceros hipereutectoide) 1.76% a 4.3% C Fundiciones (Fundicin hipoeutctica) Gris. 4.3% a 6.67% C (Fundiciones Hipereutcticas) Blancas.

CONSTITUCIN:

= Ferrita.
Cm = Cementita (Fe3C)
=Perlita 86.5%Fe y 13,5% Cementita.

=Austenita (Hierro Gama)


Mxima Solubilidad. 1.76% 1130C Martensita: Constituyente ms duro, solucin sobresaturada de C en Fe( ). Se obtiene por enfriamientos muy rpidos.

Trostita: Se obtiene por la transformacin isotrmica de la austenita 500 y 600C Sorbita: Transformacin isotrmica de la austenita 600 a 650C Bainita: Transformacin isotrmica de la austenita 250 a 500C

Ledeburita: Significa fluidez perfecta. Estructura que pasa sin descomposicin ni segregacin del estado slido al estado lquido. (4.3% de C.): Constituyente formado 48%(perlita) + 52%(cementita). Ms del 0.89% si toman dureza.

ESTRUCTURA: Vara segn los constituyentes que est formada la aleacin Estructura: Microgrficas y Macrogrficas (ESTADO ALOTRPICO

DEPENDIENTES)

Estructura Microgrfica: Aquellas que analizan el comportamiento de sus granos El grano crece con el aumento de de temperatura si no con el tiempo de permanencia a dicha temperatura.

Estructura Macrogrfica: Analizan la fibra del material Analizan las inclusiones metlicas Analizan los elementos emulsionados y las impurezas.

Inclusiones Metlicas: Carburos que se forman con las diferentes aleaciones y el porcentaje de carbn. Ej. Mn + %C

Carburo de Mn.

Elementos Emulsionados: Aquellos que forman espacios muy pequeos en la masa del acero (presencia de cobre y plomo). Impurezas: Son los sulfuros formados por los elementos de aleacin (xidos, Silicatos) Ej. AL203 o Sulfuro de Mn.

Reaccin Peritctica: Es el punto de reaccin del lquido con 0.53% de C. +Fe ( ) a T 1450C. La se disuelve hasta un 0.17% de C. siendo la ( ) es una fase de alta temperatura. L(0.53%) + (0.09%C.) (0.17%C.)

Reaccin Eutctica: El lquido del 4.3% C. forma austenita ( ) del 2,8% de C. ms el compuesto intermetlico con el 6.67% de C.

L(4.3%) Auatenita (2.08%)+ (Fe3C 6.67%) (Slo en fundicones) STA REACCIN NO SE DA EN LOS ACEROS. Reaccin Eutectide: La (austenita) slida de 0.8% de C. produce Fe( ) 0.02% de C. + FeC (Carburo hierro) 0.06% de C.

Estas reacciones esperimentan nicamente un estado slido especialmente en los tratamientos trmicos (TTT). Austenita ( 0.8% C) ferrita (0.02% C + Fe3C (6.67% C) nicamente en estado slido.

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