BAB I PERENCANAAN KONVEYOR SABUK

1.1 Material Yang Diangkut Dalam merencanakan sebuah konveyor sabuk, peninjauan terhadap material yang diangkut perlu dilakukan. Peninjauan ini bertujuan untuk mendapatkan data-data mengenai karakteristik material dan variable-variabel yang diperlukan dalam perencanaan konveyor ini.

1.1.1 Karakteristik Material Pada perencanaan ini karakterial material yang diangkut adalah material kayu gergajian. Bentuk dan ukuran material yang dipindahkan merupakan factor penting yang berhubungan langsung dalam merencanakan dimensi sebuah konveyor, meliputi kekuatan dan kemampuan konveyor dalam pengoperasiannya. a. Jenis kayu : Meranti b. Ukuran kemasan kayu : 8 cm x 16 cm c. Panjang : 6000 mm d. Berat kemasan : 40 kg e. Dengan kadar air : 15 %

1.2.1 Data Perencanaan Kapasitas angkut, Q = 30 ton perjam Panjang lintasan, L = 50 meter Sudut tanjakan, = 00 Kecepatan, V = 0,8 m/s Berat tiap kemasan, G = 40 Kg Lebar sabuk B = 0,762 meter

1.2.2 Perencanaan Sabuk Sabuk direncanakan ditumpu dengan menggunakan flat roller idler

Gambar 1.1 Dimensi sabuk

A. Berat sabuk Pada perencanaan ini, dipilih sabuk yang terbuat dari bahan katun yang mempunyai kekuatan tarik, Kt = 30 Kg/Cm2 ( A. Spivakovsky, Conveyor and related Equipment.) dengan cover kwalitas I yang terbuat dari bahan karet campuran sintasis

Gambar 1.2 Penampang sabuk Jumlah lapisan sabuk yang dianjurkan untuk lebar sabuk 800 mm adalah i = 4 sampai 8 (tabel . 7, lihat lampiran), dipilih i = 4 Tebal lapisan sabuk, 2 = 1,25 mm (ref. 2, hal. 71) Tebal lapisan top cover, 1 = 1,0 mm Tebal lapisan bottom cover 3 = 1,0 mm, (table 2-1) Tebal sabuk keseluruhan adalah, = 1 + 2 + 3 = 7,0 mm

Tabel 1-1 Tebal Cover untuk textile belt yang dilapis dengan karet

Sumber : Referensi ( A. Spivakovsky, Conveyor and related Equipment.)

Sesuai dengan referensi ( A. Spivakovsky, Conveyor and related Equipment.) berat sabuk persatuan panjang adalah: qp = 1,1 . B (1 + 1 + 2 . 1 + 3 ) = 1,1 . 0,762 (1,0 + 1,25 . 4 + 1,0 ) = 5,87 kg/m (I - 1)

3.2.3 Beban-beban yang Diterima Sabuk Beban-beban yang diterima oleh sabuk terdiri dari beban yang diangkut. Berat sabuk sendiri dan tahanan-tahanan yang terjadi disepanjang sistem konveyor sabuk. Tahanan-tahanan yang terjadi pada system konveyor sabuk terdapat pada bagian sisi tegang, bagian lengkung sabuk dan sisi kendornya. Adapun besarnya tahanan-tahanan tersebut dapat dihitung dengan menggunakan rumus berikut

a. Tahanan pada sisi tegang sabuk

Gambar 3.3 Tahanan sabuk = (q + qb + q'p ) L. w'

Wt Dimana : Q qb
q'p

(I - 2)

= berat muatan persatuan panjang, kg/m = berat sabuk persatuan panjang, kg/m = berat bagian roll yang berputar, kg/m = panjang lintasan conveyor, m = koefisien tahanan idler roll terhadap bearing = 0,022 (lihat tabel 2 - 2)

L w' w'

b. Tahanan pada sisi balik sabuk Wb = ( qb + q''p ) L W' (I - 3)

Dimana q''P adalah berat idler roll yang berputar pada sisi balik sabuk

Tabel 1 2 Faktor tahanan idler pada bantalan

Sumber : Referensi ( A. Spivakovsky, Conveyor and related Equipment.) halaman 104

c. Tahanan pada lengkung sabuk Besarnya tahanan yang terjadi pada saat sabuk melalui pulley merupakan selisih tegangan tarik antara sisi kencang sabuk dengan sisi kendornya.

Gambar 3.4 Tahanan pada Bagian Lengkung Sabuk Keterangan: Tt = tegangan tarik pada sisi tegang sabuk, Kg Tk= tegangan tarik pada sisi kendor sabuk, Kg = sudut lingkup sabuk pada pulley, radian

Rasio tegangan yang terjadi antara kedua sisi pada flat belt dapat dilihat pada gambar berikut

Gambar 1.5 Tegangan pada sabuk Untuk elemen sabuk sepanjang P - Q dengan sudut lingkungan pada pusat pulley , gaya gaya yang bekerja adalah: -Tegangan sabuk T pada titik P -Tegangan sabuk T + T pada titik Q -Gaya normal reaksi RN dan -Gaya gesek F = RN, dimana adalah koefisien gesek antara sabuk dengan pulley Penjumlahan dari gaya - gaya horizontal menghasilkan : RN = ( T + T) sin + T sin (i)

Untuk harga 2 , sin 2 = 2 sehingga persamaan menjadi : RN = (T ) + T) = T + ST Karena T RN <<< dapat diabaikan, maka: (ii) +T

= T

Penjumlahan dari gaya - gaya yang bekerja pada arah vertical diperoleh: F Untuk RN = ( T + T) cos <<< , cos = (T ) + T) = T + ST Sehingga x T + T - T atau RN Dengan menggabungkan persamaan (ii) dan (iv) akan di dapatkan: T = atau = . (iv) + T cos = 1 dan F = x RN , +T (iii)

Dengan menggunakan integrasi, diperoleh : Ln = = . atau Tt = . . Tk (I-4)

Besarnya tegangan efektif Te merupakan selisih antara tegangan pada sisi tegang sabuk dengan tegangan pada sisi kendornya Te = Tt - Tk = Tk ( . 1) (I-5) Harga koefisien gesek , untuk pulley yang terbuat dari baja atau besi cor dengan bahan sabuk dari katun adalah sebesar = 0,20 (tabel .21, lihat lampiran) Selanjutnya berdasarkan gambar 2.4 tegangan konveyor sabuk pada titik 1 2 adalah :

T2

= T1 . . = 1,87 T1

Tahanan sabuk antara titik 2 3 Wt. 2-3 = (q + qb + q'b ) L. w' Wt. 2-3 = (20 + 5,87 + 5,86 ) 45. 0,022 = 31,41 Kg Tegangan tarik pada titik 3 - 4 T3 = T2 + Wt . 2 3 = 1,87 T1 + 31,41 T3 = T4 . . = 0,33 T3 Tahanan sabuk antara titik 4 - 5 Wt. 4-5 = (qb + q'b ) L. w' Wt. 2-3 = (5,87 + 2,93) 0,75. 0,022 = 0,15 Kg T5 = T4 + Wk . 4 5 = 0,62 T1 + 10,52 Tegangan sabuk pada titik 5 6 T6 = T5 . . = 1,04 T5 = 0,022 = 1020 = 0,30 = 2100

Tahanan sabuk antara titik 6 - 7 Wk. 6-7 = (qb + q''b ) L. w' = (5,87 + 2,93) 43,5. 0,022 = 8,42 Kg Tegangan tarik sabuk antara titik 7 - 8 T7 = T6 + Wk . 6 3 = 1,04 T5 + 8,42 = 0,65 T1 + 19,36 T8 = T7 . . = 1,04 T7 Tahanan sabuk antara titik 8 - 1 Wk. 8-1 = (qb + q''b ) L . w' = (5,87 + 2,93) 0,75 . 0,022 = 0,15 Kg Tegangan tarik sabuk antara titik 7 - 8 T1 = T8 + Wk . 8 1 = 0,68 T1 + 19,51 = 60,96 Kg = 0,020 = 1020

3.2.4 Distribusi Tegangan Tarik disepanjang Sabuk Konveyor Sabuk Setelah teggangan tarik sabuk pada titik 1 diperloleh, maka gaya tarik pada titik-titik lainnya dapat dihitung. Hasil perhitungan secara lengkap beserta distribusi tegangan disepanjang sabuk dapat dilihat pada gambar berikut: - T1 - T3 - T5 - T7 = 60,96 N = 145,41 N = 48,13 N = 58,48 N - T2 - T4 - T6 - T8 = 114 N = 47,98 N = 50,06 N = 60,81 N

Gambar 3.6 Distribusi tegangan tarik disepanjang sabuk

Dari gambar diatas dapat diketahui bahwa gaya tarik maksimum terjadi pada titik -3, dimana sabuk diputar oleh pulley penggerak yaitu sebesar, T = 145, 41 Kg

3.2.5 Pemeriksaan Kekuatan Sabuk Untuk mengetahui kemampuan sabuk dalam mengangkut beban, kekuatan sabuk perlu diperiksa dengan cara menghitung besarnya faktor keamanan. Besarnya faktor keamanan ( A. Spivakovsky, Conveyor and related Equipment.) adalah: Dimana: Kt Kt Tm B = Kekuatan tarik sabuk persatuan lebar. Unuk sabuk dengan bahan katun biasa = 30 Kg/Cm = Tegangan tarik maksimum yang diterima sabuk. = Lebar sabuk, 762 mm = = 15,77 = (I - 6)

Dari perhitungan diatas terlihat bahwa faktor keamanan sabuk cukup besar. Hal ini berarti sabuk yang dipilih dapat dipergunakan

3.2.6 Pemeriksaan Jumlah Lapisan Sabuk Jumlah lapisan sabuk minimum dapat dicari dengan menggunakan persamaan 111, referensi 2 (I - 7)

Dimana k adalah faktor keamanan yang besarnya tergantung dari jumlah lapisan sabuk. Menurut tabel 2 3, besarnya k = 9,0

Tabel 2-3 Faktor keamanan untuk pemilihan jumlah lapisan sabuk

Sehingga jumlah lapisan sabuk minimum adalah : = 9,0 145,4130 .76,20 = 1,0 Terlihat bahwa jumlah lapisan sabuk yang dipilih telah memenuhi persyaratan

3.2.7 Perencanaan Roller Idler Konveyor sabuk yang direncanakan untuk mengangkut kertas merupakan jenis flat konveyor sabuk. Sehingga hanya ada satu jenis idler yang dipergunakan yaitu flat roll idler.

Menurut referensi ( A. Spivakovsky, Conveyor and related Equipment.) dianjurkan untuk lebar belt 400 - 800 mm, diameter roller, D = 108 mm. Panjang roller direncanakan, Bf = 900 mm Konstruksi flat roller idler terdiri dari silinder baja yang ditumpu pada poros yang dilengkapi dengan bantalan dan rumah bantalan. Pemantauan roller idler seperti terlihat pada gambar berikut:

Jarak spasi tiap roller pada sisi tegang sabuk, 11 adalah 1300. Sedangkan untuk return idler, 12 = 11 . 2 = 2600 mm (tabel.10, lihat lampiran)

a. Berat roller idler Berat bagian roller yang berputar persatuan panjang sabuk dapat dicari dengan menggunakan persamaan 140 dan persamaan 141, referensi ( A. Spivakovsky, Conveyor and related Equipment.) Pada sisi tegang sabuk = = = 5,86 Kg/m -Pada sisi balik sabuk " = = 2,93 Kg/m (I-9) (I - 8)

b. Kecepatan putar roller idler -Pada sisi tegang sabuk = = = 141,47 rpm (I-10)

c. Beban pada roller Beban-beban yang diterima oleh roller idler terdiri dari berat muatan kertas, berat sabuk dan berat shell roller idler sendiri

Gambar 3.9 Distribusi beban pada roller Beban angkut berupa unit muatan. Sehinggga distibusi muatan yang diterima oleh roller tidak merata. Dalam perhitungan ini akan dicari beban maksimum yang diterima oleh sebuah roller

Dengan metode Clapayron diperoleh: 1= 2 = = . (2 12) 20 .30 (1302 302)+ 5,87 .(1,3)2 . 65 . (1302 652) + 5,86 .(1,3)2 . 130 (1302 02) = (9600000 + 8173087 + 21757769) (i) (I-12) (ii) (I-11)

= 15322,037 / EI = 1 = 2 =

Dengan menggabungkan persamaan (i) dan (ii) akan didapatkan: = =========== 41825,30 = 43,33 Mb Mb = 965,27 Kg-Cm

Rb

= 5,86 . 1,3 + 5,87 . 1,3 + 20.30130 + 2.130 = 7,62 + 7,62 + 4,6 + 13,74

Rb

= 33,58 Kg Gaya ini merupakan gaya yang harus ditanggung oleh sebuah roller idler. Gaya

lintang tersebut diasumsikan terdistribusi secara merata disepanjang roller.

Reaksi tumpuan : R1 = R2 Rb/2 = 16,79 Kg

Momen bending maksimum Terjadi pada jarak x=1/2 L Mm = R1.x qr .x2 = 3505,5 Kg.mm

Tegangan normal maksimum yang terjadi pada roller adalah : max = Dimana Wb adalah momen tahanan terhadap bending : max =

(I-13)

Roller idler direncanakan memiliki diameter dalam sebesar, d = 98 mm, maka besarnya tegangan maksimum yang terjadi adalah max = 0,89 Kg/mm2. Untuk ini dapat dipergunakan bahan plat tebal, t = 6 mm baja St 50 yang memiliki kekuatan lentur maksimum sebesar b = 1700 Kg/Cm2

d. Poros roller idler

Reaksi tumpuan :

R1 = R2Rb /2 = 16,79 Kg Momen bending maksimum Terjadi adalah Mmax = Rr . 30 = 503,7 Kg. Mm

Tegangan normal maksimum yang terjadi pada poros adalah : max = = Direncanakan poros memiliki diameter terkecil, d = 20 mm dan diameter, D = 22 mm dengan radius r = 1 mm dan panjang poros, L= 896 mm. sehingga diperoleh factor konsentrasi tegangan, Ks = 1,5 (gambar 1,2 lihat lampiran). Maka diperoleh harga tegangan normal maksimum max = 72,2 Kg/Cm2. Sehingga poros dapat dibuat dari bahan St 42 -1 yang memiliki kekuatan tarik sebesar, b = 410 N/mm2

3.2.8 Pemilihan Bantalan Rolller Idler Beban yang diterima bantalan berupa beban radial murni maka dapat dipilih jenis Deep Grove Ball - Bearing DIN 625. Dimensi yang sesuai dengan diameter poros dan memiliki umur relative lama adalah bantalan dengan nomor 6004

Gambar 3.10 Penampang bearing Dimensi bantalan : Diameter dalam Diameter luar Lebar bantalan Beban dasar Beban radial Beban aksial Beban ekivalen Umur bantalan d D B C Pr Pa P Lh = 20 mm = 42 mm = 12 mm = 453,60 Kg = 16,79 Kg =0 = Pr = 16,79 Kg

Lh

( )

(I-14)

= 2323011 jam

3.2.9 Perencanaan Pulley Pulley idler direncanakan dibuat dari bahan yang sama dengan pulley penggerak. Tetapi pada permukaan pulley penggerak dilapisi dengan karet. Hal ini dimaksudkan agar harga koefisien gesek sama besarnya dengan perhitungan sebelumnya, yaitu sebesar = 0,20 untuk idler pulley dan 0,3 untuk pulley penggerak Kedua jenis pulley baik untuk idler maupun sebagai penggerak, direncanakan memiliki konstruksi yang sama, yaitu terdiri dari silinder tipis yang ditumpu oleh poros dan dilengkapi dengan bantalan. Konstruksi pulley beserta bantalan dan rumah bantalannya dapat dilihat pada gambar berikut

Gambar 3.11 Kontruksi pulley

a. Lebar pulley Untuk menjaga agar sabuk tidak mudah terlepas dari pulley, maka lebar sabuk dianjurkan berkisar antara 100 sampai 200 mm lebih besar dari lebar sabuk (referensi buku A. Spivakovsky, Conveyor and related Equipment., halaman 84). Lebar pulley direncanakan Bp = B + 1,38 mm = 500 mm

b. Diameter pulley Diameter minimum pulley dapat dicari dengan , referensi ( A. Spivakovsky, Conveyor and related Equipment.) Dp k . i (I-15)

Dimana k adalah factor yang besarnya tergantung dari jumlah lapisan sabuk yang dipergunakan. Untuk i = 2 sampai 6 harga k = 125 sampai 150 (ref. 2, hal. 84). Dipilih k = 125 Dp = 125 . 4 = 500 mm

3.2.10 Pemeriksaan Kekuatan Pulley Dari perhitungan tegangan sabuk diketahui bahwa beban terbesar diterima oleh pulley penggerak. Dengan demikian pemeriksaan kekuatan cukup dilakukan pada pulley penggerak saja.

a. Tekanan pada permukaan pulley

Gaya yang bekerja pada elemen luasan dF adalah: F radial = 0 P . dF = S . Sin

+ (s + dS) sin

Untuk <<, maka sin P. r . b . = S.

+ (S + ds ) ; karena ds

<< dapat diabaikan.

Sehingga didapat persamaan : p. r. b . = S . untuk r = R dan b = B, maka: P = = = P = 0,08 Kg/Cm2 (I-16)

b. Tegangan pada pulley Dengan menggunakan penurunan rumus lama diperoleh: Tegangan pada permukaan dalam =Pi
D0 D0 Di Di D0 D0 Di

- 2Po

(I-17)

Tegangan pada permukaan luar out = 2 Pi ` Dimana: Pi = Tekanan pada permukaan dalam, Pi = 0
Di D0 Di

- Po

D0 D0

Di Di

(I-18)

P0 = Tekanan pada permukaan luar, Pi = P D0 = Diameter luar pulley, D0 = 500 mm Di = Diameter dalam pulley, D = 470 mm Dari kedua persamaan diatas terlihat bahwa tegangan terbesar terjadi pada permukaan dalam pulley, yang berupa tegangan kompresi. max = 2Po = max
Di D0 S B D0 D1 Di

= -7 Kg/m2

Dari pemeriksaan tekanan terhadap permukaan pulley dan tegangan maksimumnya, dapat diambil kesimpulan bahwa pulley yang direncanakan dari bahan St 34 -1 tersebut cukup aman

3.2.11 Daya Motor Penggerak Besarnya daya yang diperlukan untuk menggerakkan konveyor sabuk adalah: N = 75 Dimana : Te = gaya tarik efektif pada pulley penggerak = T3 - T4 = 97,43 Kg V Sf 7g = Kecepatan linier konveyor sabuk, V = 0,8 m/s = Faktor keamanan, diambil Sf = 3,0 = Efisiensi transmisi roda gigi reduksi, diasumsikan 7 g = 0,70 N =
97 43 0 8 3 0 75 0 70 Te V Sf 7g

(I-19)

= 4,5 HP

3.3 Perencanaan Take Up

Seperti terlihat pada gambar 2.1 pengencangan sabuk dilakukan dengan cara menarik idler pulley menjauhi terminalnya dengan kabel yang dibebani melalui sebuah katrol.

a. Berat take up

Berat take up yang dipergunakan untuk menarik pulley, sebanding dengan penjumlahan tegangan sabuk pada titik -1 dan titik -2

GTU = T1 + T2 = 60,96 + 114 GTU = 174,96 Kg

b. Take up travel Panjang lingkaran take up maksimum adalah: X = 0,01 . L = 0,01 . 50 = 0,5 meter (dibuat X = 0,25 meter ) (I- 20)

3.4 Perencanaan Roller Konveyor Sebagai tambahan, disini akan direncanakan roller konveyor untuk memindahkan kayu gergajian dari unit pemotongan menuju ke unit potong. Dalam perencanaan ini, untuk mengangkut kayu potongan yang berada di atas roller, cukup digerakkan dengan tangan (dengan mendorong kayu tersebut).

3.4.1 Bagian-bagian Utama Roller Konveyor 3.4.1.1 Roller Seperti halnya pada konveyor sabuk, konstruksi roller terdiri dari silinder yang terbuat dari baja atau besi cor yang bertumpu pada poros dan didukung dengan bantalan gelinding. Dimensi roller ditentukan oleh berat dan lebar beban yang diangkut. Semakin lebar beban angkut, semakin panjang roller yang diperlukan. Panjang m roller pada umumnya berkisar antara 50 sampai 100 mm lebih besar dari lebar muatan.

Gambar 3.12 Penampang roller a. Heavy type b. Extra-heavy type

Roller pitch (jarak antara roller yang satu dengan yang lain), tergantung dari berat dan lebar beban. Biasanya roller pitch berkisar antara sampai 1/5 dari lebar beban angkut. Menurut tabel 2-4 untuk mengangkut kayu gergajian yang memiliki diameter 1100 mm dan berat mencapai 250 Kg, dapat dipilih roller dengan diameter D = 73 mm dan panjang 1200 mm. pitch roller dibuat 220 mm Tabel 2-4 Karakteristk Uppowered konveyor Roller

Sumber : Referensi A. Spivakovsky, Conveyor and related Equipment

3.4.1.2 Frame Rangka roller konveyor terdiri dari baja profil yang disambung antara satu dengan lainnya dengan menggunakan baut atau las. Untuk menumpu roller dan mencegah agar roller tidak dapat bergeser dari tempatnya dipergunakan baja profil siku-siku yang diikatkan pada frame dengan baut.

3.4.2 Perhitungan Roller Konveyor 3.4.2.1 Diameter Poros Roller Beban angkut yang berupa gulungan kertas dengan berat sebesar 250 Kg, harus ditanggung oleh empat buah roller. Apabila berat roller diabaikan, maka beban setiap poros adalah sebesar G = 62,5 Kg Reaksi tumpuan : RA = RB = 62.5/2 Kg = 31, 25 Kg

Momen lentir maksimum Terjadi adalah Mmax = RA . 600 = 18750 Kg mm

- Tegangan normal maksimum pada poros : max = = ============= d = ( ) 1/3

Poros direncanakan dari bahan St. 42-1 yang memiliki kekuatan tarik b = 410 . N/ mm2 , maka diperloleh : d =( ) 1/3

= 16,60 mm Untuk menjaga keamanan terhadap momen torsi konsentrasi tegangan, diameter poros roller dibuat d = 20 mm

3.4.2.2 Umur Bantalan Untuk menumpu poros roller dipilih bantalan dengan nomor 4903 yang memiliki dimensi - Diameter dalam - Diameter luar - Lebar bantalan - Beban dasar - Umur bantalan d = 22 mm D = 43 mm B = 12 mm C = 500 kg Lh

Lh =

( )

Dengan mengasumsikan kecepatan pengangkutan sebesar V = 2 mps, didapatkan putaran roller sebesar Lh = ( )

Lh = 260560 jam

BAB II PERENCANAAN SISTEM TRANSMISI DAYA

Pada perencanaan ini dipergunakan motor listrik sebagai penggerak. Daya motor yang dihasilkan oleh motor penggeramk ditransmisikan ke pulley melalui system roda gigi reduksi. Untuk memperbesar efisiensi transmisi, maka dipilih system transmisi sederhana yang terdiri dari duabuah kopling tetap dan empat pasang roda gigi lurus. Mengingat system yang direncanakan terdiri dari dua buah konveyor dengan spesifikasi gerakan dan kecepatan yang berbeda, maka dalam perencanaan system transmisi daya juga terdapat sedikit perbedan. Untuk mendapatkan gerakan periodic (intermitten) pada konveyor sabuk, dipergunakan mekanisme tambahan yang berupa roda genewa. Hal tersebut dianggap lebih ekonomis dari pada pengaturan motor listrik dengan metoda pemutusan arus ataupun dengan menggunakan kopling elektromagnetis.

Gambar 4.1 Sistem transmisi daya Pada penggunaan kopling elektromagnetis, kemungkinan terjadinya slip sangat besar. Sehingga ketetapan gerakan sulit diharapkan. Sedangkan apabila dilakukan dengan cara pemutusan arus pada system motor penggerak, maka arus asut yang dibutuhkan akan sangat besar (mencapai 3 sampai 5 kali arus nominal). Untuk menggerakkan konveyor sabuk diperlukan daya yang cukup besar dengan putaran poros rendah. Hal ini berarti dibutuhkan torsi yang besar. Dengan bentuk gerakan konveyor yang periodik, kemungkinan terjadinya beban kejut tak dapat dihindarkan. Untuk mengatasi hal ini dipergunakan kopling gesek yang dapat mereduksi beban kejut.

4.1 Pemilihan Motor Penggerak Pada perencanaan ini dipilih motor AC sebagai penggerak, karena harganya relative murah dan penyediaan sumber daya juga lebih mudah diperoleh dibandingkan dengan motor DC. Karakteristik motor AC dapat dilihat pada kurva momen dan kuat arus terhadap putaran poros output.

Gambar 4.2 Karekteristik motor listrik Ac Dari karakteristik motor diatas terlihat bahwa pada saat start (diputar sebelum ada beban, putaran n = 0 ) diperlukan torsi serta arus yang besar. Sehingga apabila dipergunakan untuk menggerakkan beban yang berat, arus listrik yang mengalir menjadi sangat besar dan dapat menyebabkan motor terbakar. Untuk mencegah hal ini perlu diupayakan agar putaran poros naik secara perlahan-lahan. Pemilihan motor penggerak disesuaikan dengan keperluan serta mempertimbangkan factor keamanan yang cukup. Daya keluaran serta torsi yang dihaslkan dan putaran motor, dapat dipilih dengan menentukan jumlah kutub dan performance motor yang tepat. Untuk menggerakkan konveyor sabuk, dipergunakan motor listrik tiga fase tertutup seluruhnya dengan spesifikasi menurut Asea Motor Catalogue sebagai berikut: Keterangan : Jenis motor : motor induksi 6 kutub Sumber tegangan : AC - 415 v - 50 Hz Nomor penunjukan : MBT 160 A Daya output rata-rata : 4,0 KW Putaran poros output : 3000 rpm Faktor daya : 0,70 Effisiensi : 80 % Momen rate : 45 Nm Momen girasi GD2 : 0,00575 Kgm2 Berat motor : 52 Kg Starting : Y / (star - Delta)

4.2 Perencanaan Kopling Gesek Kopling ini menggunakan satu plat atau lebih yang dipasang diantara poros output dan input. Penerusan daya terjadi dengan adanya gesekan antara plat yang saling berpasangan. Bahan gesek biasanya terbuat dari serat untuk kekuatan, kemudian diimpregnasi dengan bahan ikat seperti damar untuk paduan dan diberi bahan tambahan guna mempertinggi koefisien gesek. Dalam keadaan bekerja kopling gesek tidak diperbolehkan terjadi slip.

4.2.1 Teori Dasar Pada perencanaan ini diasumsikan bahwa: - Tekanan permukaan seragam pada permukaan gesek - Keausan seragam pada seluruh permukaan gesek - Selama kopling bekerja tidak terjadi slip a. Gaya-gaya yang bekerja

Gambar 4.3 Prinsip kerja kopling gesek Gaya normal dN N N Gaya gesek dF F F = . dN = Df = = . P. (II -2) = P . dA = P . 2 . = dN = = .2. . r. Dr dr (II -1)

. P ( ro2 r12 )

( ro2 r12 )

 Momen puntir dMr Mr Mr = r . dF = . P. 2 . R2 . dr = = = . .P ( ro3 r13)

(II -3)

b. Umur plat kopling Pada dasarnya perhitungan umur kopling gesek merupakan laju keausan dari permukaan gesek. Besarnya laju keausan permukaan berbanding lurus dengan kerja gesek. Sedangkan kerja gesek sebanding dengan gaya gesek kopling. Umur dari kopling gesek dipengaruhi oleh temperature kerja kopling. Makin tinggi temperature permukaan gesek akan semakin cepat laju keausan permukaan yang menyebabkan umur kopling semakin pendek. Penghubungan kopling yang terlalu sering akan mengakibatkan kerugian daya. Besarnya rugi daya tersebut diubah menjadi kalor untuk menaikkan temperature permukaan gesek yang berarti juga memperpendek umur kopling.

4.2.2 Perhitungan Kopling 4.2.2.1 Perhitungan Plat Gesek Pada perencanaan ini dipilih bahan gesek untuk plat yang terbuat dari tenunan asbes dengan damar buatan yang memiliki koefisien gesek = 0,4 dengan tekanan bidang maksimum yang diijinkan b = 0,05 sampai 2,0 N / mm2 (referensi SKF general catalogue bearing 1970, diasumsikan b = 0,05 N/mm2

a. Luas permukaan gesek Momen torsi yang dipindahkan dari motor listrik sebesar 45 Nm pada putaran 745 rpm. Diameter rata-rata plat kopling direncanakan d = 120 mm, maka besarnya gaya gesek kopling adalah : F = = F = 750 Newton (II-4)

- Luas bidang gesek F = A. b ======== A = = A b. Lebar bidang gesek Kopling gesek yang direncanakan terdapat dua permukaan gesek, sehingga lebar bidang gesek setiap permukaan adalah: b = 22 =
4 F r 60 F b 7500 05

(II-5)

= 15000 mm

(II-6)

7500

= 9,95 mm - Diameter bidang gesek Diameter luar d0

======== dibuat b = 60 mm

=d+b = 150 mm

Diameter dalam di

=d-b = 90 mm

4.2.2.2 Perhitungan Pegas Piringan Untuk menekan plat gesek dari kopling dipergunakan pegas piringan. Hal ini dimaksudkan untuk menghemaht tempat. Bentuk dari pegas ini dapat dilihat pada gambar 4.5

Gambar 4.5 Penampang pegas piringan Defleksi maksimum pada saat pegas dibebani sama dengan tinggi panas, h. Dalam praktek sehari-hari biasanya defleksi pegas berkisar antara 1,0 sampai 2,0 kali tebal pegas, t .

a. Beban pegas Beban yang diterima pegas merupakan gaya normal yang diperlukan untuk menekan plat gesek kopling. Dengan demikian : P = =
750 04 F

(II-7)

= 1875 Newton

b. Dimensi pegas Dalam perencanaan ini dibuat pegas piringan dengan ukuran sebagai berikut : Diameter luar d0 = 160 mm Diameter dalam di = 50 mm Tinggi pegas ht = 5,0 mm Tebal pegas t = 3, 0 mm Tegangan ijin bahan b =2.000 N/mm2 (DIN 2093, bahan pegas yang dinormalisasi memiliki b = 2200 2400 N/mm2 )

c. Pemeriksaan pegas Besar gaya pegas Fp = Dimana :

4E 1 v2 4 E t4 f 1 v2 d0 2t ht f ht t f

[(t t )

2 t + 1)]

(II-8)

= 9,23.105 N/mm2 (ref. 6 hal. 218)

Dari tabel 12/4 (lihat lampiran) didapatkan : = 0, 79 = 1,46 = 1,81 f = 0,75 ht sehingga diperoleh : Fp = 7135,37 Newton Gaya ini jauh lebih besar dari pada gaya normal yang diperlukan untuk menekan plat gesek yang besarnya adalah P = 1875 Newton. Dengan demikian maka perencanaan pegas dapat dipergunakan dengan baik.

4.2.2.3 Perhitungan Pegas Kopling Untuk meredam beban kejut pada saat start maupun ketika terjadi perubahan pembebanan, dipergunakan pegas sekrup sebanyak 6 buah.

a. Gaya pegas Gaya maksimum yang bekerja pada pegas pada pegas merupakan gaya gesek yang dittimbulkan plat kopling untuk meneruskan momen torsi. Sehingga F = 750 Newton Kemampuan pegas untuk menahan beban dinamis dinotasikan dengan persamaan 12/50 referensi 6 FD = . . d3 / k . 8 . D (II-9)

b. Dimensi pegas Pegas direncanakan dibuat menurut standart DIN 17224 dengan modulus geser G = 73000 dan tegangan tarik yang di ijinkan b = 590 N/mm2. Diameter kawat Pegas direncanakan memiliki diameter D = 5d, dari tabel 12/5 (lihat lampiran) didapatkan d=( k = 1,29 sehingga :
8wF k

k) 1/3 1,29 )1/3 =============== dibuat d = 1,6 mm

(II-10)

=(

8 5 125 590

= 1,5 mm D=5.d = 8,0 mm Jumlah lilitan aktif

Defleksi pegas direncanakan = 5 mm , maka : i =

d G D

(II-11)

= 5 buah lilitan Tegangan pegas p = =

8wF d3 1 63

k 1,29

(II-12)

8 5 125

p = 501,25 N/mm karena p < ijin , maka pegas aman di pakai

4.3 Perencanaan Transmisi Roda Gigi Untuk meneruskan daya dari motor listrik ke pulley penggerak, dipergunakan system transmisi roda gigi lurus. Dari data sebelumnya telah diketahui: - Putaran poros output motor penggerak n = 745 rpm - Kecepatan sabuk konveyor sabuk v = 0,8 mps - Diameter pulley penggerak Dp = 500 mm Dengan asumsi bahwa tidak terjadi slip antara pulley penggerak dengan sabuk, maka putaran pulley adalah: np =
60 V Dp

= 30,55 rpm Indeks yang diberikan pada rloda genewa adalah 4:5, maka putaran pena penggerak adalah: n rg = 5/4 . np = 38,1875 rpm Perbandingan transmisi (i) i = nrg = 19,51 Untuk memenuhi perbandingan transmisi sebesar ini, dipergunakan empat pasang roda gigi. Dengan metode trial and error diperoleh perbandingan transmisi untuk masingmasing tingkat.

Gambar 4.6 Susunan roda gigi transmisi

4.3.1 Transmisi Tingkat Pertama Dengan menggunakan metode Nieman direncanakan pasangan roda gigi sebagai berikut: - Modul - Sudut tekan m = 4 mm (dipilih) o = 200

- Diameter pitch pinion do1 = 80 mm

- Perbandingan transmisi i = 1,90

Gambar 4.7 Transmisi roda gigi tingkat pertama Dengan demikian maka besaran-besaran yang lain dapat ditentukan : a. Dimensi roda gigi Diameter pitch roda gigi pasangan (d02) d02 = i d01 = 152 mm Jumlah gigi (Z) Z1 = Z2 = = 20 = 38 (II-14a) (III-14b) (II-13)

Faktor korigasi (X) X1 = X2 = 0 Untuk factor korigasi X1 = X2, maka akan didapatkan harga-harga jarak sumbu poros (a0), sudut tekan (0) dan diameter pitch tetap, yaitu : a0 = ab, 0 = 0 dan d0 = dh Diameter kepala (dk) dk1 dk2 = d01 + 2 m (1 + X1) = 88 mm = d02 + 2 m (1 + X2) = 160 mm Sudut tekan puncak (k) Cos k1 = = 0,8245 ========== k1 = 31,320 Cos k2 = = 0,8927 ========== k2 = 26,780 Tinggi kepala (hk) hk1 = 0,5 (dk1 - db1) = 4,0 mm hk2 = 0,5 (dk2 - db2) = 4,0 mm (II-17b) (II-17a) (II-16b) (II-16a) (II-15b) (II-15a)

 Lebar gigi (b) Untuk pinion yang ditumpu pada salah satu sisinya, perbandingan b/d = 0,7 dan b/d 1,2 untuk roda gigi yang ditumpu pada kedua ujungnya (referensi 7 halaman 411). b = 0,7 d = 56 mm ========== dibuat b = 30 mm b. Kondisi operasi Momen puntir yang diteruskan roda gigi (Mp) Mp = 716, 2
N n

(II-18)

= 7,1 Kg-mm Gaya tangensial pada lingkaran kontak (U) U =d

Mp 2

(II-19)

= 177,5 Kg Gaya tangensial per lebar gigi (u) u = u/b = 5,92 Kg/mm Intensitas beban nominal (B) B = b db = 0.074 Kg/mm2 Kecepatan tangensial (V) V =
db 10 n U

(II-20)

(II-21)

(II-22)

= 3,12 mps

c. Faktor kesalahan gigi Dari tabel 22/12 (lihat lampiran), untuk kecepatan tangensial roda gigi V = 3,12 mps, dapat dipilih kwalitas gigi no 9 DIN 3962 dengan splash lubricant dan finish machined. Sehingga diperoleh faktor ge= 4 dan gr = 2,0. Direncanakan pinion di tumpu pada salah satu sisinya (over hanging), maka gk = 0,3 Berdasarkan DIN 3961, kesalahan dasar pitch (fe) fe ge (3 + 0,3 m + 0,2 ) = 23,96 Kesalahan arah gigi (fr) Berdasarkan FZG, fr gr ) (II-24) (II-23)

= 10,95 Kesalahan arah gigi efektif fRw = 0,75 fr + gk u . Cs d. Faktor pembebanan Faktor beban kejut (Cs) Dari tabel 22/18 (lihat lampiran), untuk pasangan roda gigi dengan penggerak motor listrik yang dipergunakan untuk menggerakkan belt conveyor, besarnya factor pembebanan kejut Cs = 1,1. Sehingga diperoleh factor kesalahan gigi efektif : fRw = 0,75 . 10,95 + 0,3 . 5,92 . 1,1 = 10,17 Factor kesalahan gigi yang diperhitungkan adalah kesalahan yang terbesar, yaitu f= fe = 23,96 Faktor beban dinamis (CD) CD =1+u
Udyn Cs sp 1

(II-25) (II-26)

(II-27)

Untuk roda gigi lurus, overlap rasio = 0. Pada kecepatan tangensial V = 3,12 mps dan u . Cs + 0,26 f = 12,74 dari gambar 22/37 didapatkan harga gaya tangensial dinamis pelebar permukaan, U dyn = 2,1 Kg/mm, maka didapatkan harga factor beban dinamis sebesar: CD = 1 + 5 92 = 1,32 Faktor distribusi beban (CT) T = U Cs
Cz fRw b CD 2 10 11

(II-28)

Dari tabel 3-2, untuk bahan baja dengan baja didapatkan harga Cz = 1,0. Maka diperoleh: T = 177 5
1 0 10 17 30 1 1 1 32

= 1,18 Tabel 4-2 Faktor Distribusi muatan

Sumber : Referensi 7 halaman 132 Diasumsikan bahwa distribusi beban pada permukaan gigi berbentuk parabolik, dengan intrapolasi dari tabel 22/19 didapatkan CT = 1,28

 Intensitas beban efektif (Bw) Bw = Cs . CD . CT. C. B (II-29) Untuk roda gigi lurus, factor kemiringan gigi C = 1,0 Bw = 1,1 . 1,32 . 1,28 . 1,0 . 0,074 = 0,14 kg/mm2 e. Faktor geometri gigi 1 =
db1 tank1 tan b 2 m

(II-30a)

= 0,78 2 =
db2 tank2 tan b 2 m

(II-30b)

= 0,90 = n = 1 + 2 = 0,78 + 0,90 = 1,68 Kontak rasio efektif (w) w = 1 + (n 1) = 1,41 f. Tekanan permukaan efektif (kw) Faktor koreksi tegangan kaki (qk) Dari gambar 22/40 (lihat lampiran) diperoleh : X1 = 0 ======= ======= qk1 = 2,75 Z1 = 20 ======= X2 = 0 ======= ======= qk2 = 2,45 Z2 = 38 ======= =
14 04 mn m1 V 4 f 6

(II-31)

= 0,67 =
14 w 04

= 0,77 qw1 qw2 = qk1 . q 1 = 1,84 = qk2 . q 2 = 1,89

Dari tabel 22/23 dan 22/24 (lihat lampiran) didapatkan harga, Vc = 3,11 V = 1,0. Untuk roda gigi -1 sebagai penggerak, berlaku: Ye = 1+ Zn tanb (11 = 0,70 kw1 =
i i 1 2 w n

(II-32)

yc y Bw

(II-33a)

= 0,95 Kg/mm2 kw2 =

i i 1

yc y Bw

(II-33b)

= 0,66 Kg/mm2 Tegangan efektif pada kaki gigi (w) w1 = qw1 Z1 Bw = 1,84 . 20 . 0,14 = 5,15 Kg/mm2 w2 = qw2 Z2 Bw = 1,89 . 38 . 0,14 = 10, 05 Kg/mm2 Faktor tegangan permukaan YG YH Yv = 1.0 (tabel 22/26, untuk pasangan roda gigi baja dengan baja, lihat lampiran) = 1,0 = 0,7 + = 0,77 Ys merupakan fungsi dari viscousitas olie pada temperature kerja. Dari tabel 22/28 (lihat lampiran) untuk V = 3,12 mps pada V50 = 100, didapatkan Ys = 1,0
06 8 V

(II-34a)

(II-34b)

g. Pemilihan bahan roda gigi Bahan untuk kedua roda gigi pasangan dipilih baja dki quench dan distemper 37 Mn Si 5 yang memiliki kekuatan tarik dan kekuatan tekan terhadap permukaan masing-masing sebesar 0 = 31,5 Kgf/mm2 dan k0 = 0,7 Kgf/mm2 Tekanan permukaan yang diijinkan (KD) KD = YG . YH . YS . Yv . K0 = 1,0 . 1,0 . 1,0 . 0,77. 0,7 = 0,54 kg/mm2 (II-35)

h. Faktor keamanan Keamanan terhadap permukaan (SG) SG1 = Kw1 =0 95 = 0,57 SG2 = Kw2 =0 66 = 0,82 Keamanan terhadap permukaan (SB) SB1 =w1 = 5 15 = 6,1 ` SB2 =w2 =
0 31 510 10 05 0 31 55 KD 0 54 KD 0 54

(II-36a)

(II-36b)

(II-37a)

(II-37b)

i. Umur Roda Gigi (Lh) Umur roda gigi terhadap tooth breakage adalah tidak terbatas karena besarnya factor keamanan terhadap tooth breakage lebih dari satu. Adapun umur roda gigi terhadap tekanan permukaan adalah: Lh1 =
167 10 3 K n

(II-38a)

= 74,72 jam Lh2 =

167 10 3 K n

SG

(II-38b)

= 81,4 jam 4.3.2 Transmisi Tingkat Kedua Daya dari poros antara diteruskan ke pulley penggerak melalui system transmisi tingkat kedua.

Gambar 2.8 Transmisi tingkat kedua Dengan cara yang sama seperti pada perhitungan transmisi tingkat pertama, diperoleh hargaharga untuk pasangan roda gigi tingkat kedua dan seterusnya. Hasil secara keseluruhan tertera dalam tabel berikut:

Tabel. 2.3 Hasil perhitungan Roda Gigi Transmisi

4.4 Perencanaan Poros Transmisi Sistem transmisi daya yang direncanakan memiliki empat buah poros transmisi. Sebuah poros input, tiga buah poros antara dan sebuah poros output. Beban-beban yang diterima poros adalah momen lentugr karena gaya tekan pada roda gigi dan berat roda gigi sendiri serta momen torski dari motor penggerak .

4.4.1 Perencanaan Poros Input Pada bagian ujung dari poros input yang dihubungkan dengan kopling gesek, terdapat spline (poros bintang) sedangkan untuk menahan roda gigi agar tidak terlepas adari poros dipergunakan clips sebagai berikut: a. Gaya yang bekerja pada poros

Gambar 4.9 Beban pada poros input Berat roda gigi pinion G1 = do2. . b/4 (II-39)

= 1,17 Kg Gaya tangensial pada roda gigi PH =d

Mt

= 112,5Kg

(II-40)

Gaya vertical pada roda gigi Pv = PH tan = 52,41 Kg (II-41)

Gaya horizontal pada poros Fx = PH = 112,5 kg = PV + G1 = 53,58 Kg

Gaya vertikal pada poros Fv

Gaya total pad poros FP = (Fx2 + Fv2)1/2 = 124,61 Kg (II-42)

b. Diameter poros Reaksi tumpuan : RB RA = 6076 = 98, 38 Kg = RB + FP = 222,99 Kg Momen lentur maksimum M = -FP . 45 = 5607,45 Kg/mm Momen lentur ekivalen MV = (M2 + (a/2 . Mt)2)

Dimana a merupakan perbandingan antara kekuatan tarik dengan kekuatan geser poros. Menurut tabel 17/2, ref.6 Untuk tegangan geser dinamis (berubah-ubah), a = 1,7 MV = (5607,452 + (1,7/2 . 4596,09)2) = 6834, 15 Kg/mm2 Diameter poros dmin = 2,17 (1,0 )1/3 (II-43)

Untuk poros pasif, konstanta h = 1,0 (tabel 17/2, lihat lampiran). Pada perencanaan ini dipilih bahan poros baja St.42.11 dengan kekkuatan lentur yang diijinkan b = 320 N/mm2 . Sehingga didapatkan : dmin = 2,17 (1,0. 32 650) 1/3
6834

= 13 mm ======== dibuat d = 24 mm

4.4.1.1 Perencanaan Spline Dari tabel 18/7 (lihat lampiran), dipilih spline sesuai dengan standart DIN 5462 dengan dimensi sebagai berikut : - Diameter dalam di = 23 mm - Diamter luar d0 = 26 mm - Lebar baja b = 6 mm - Jumlah baja i = 6 buah - Panjang spline l = 25 mm Momen torsi yang mampu ditransmisikan adalah Mt = 0,75 P . h. l . rm . i (II-44)

Dimana untuk bahan baja St. 42.11 , kekuatan terhadap tekanan permukaan yang diijinkan adalah sebesar P = 90 N/mm2 untuk harga h = 1,3 mm (tinggi baja yang mendukung), maka besarnya momen torsi yang mampu dipindahkan adalah : Mt = 0,75 . 9,18 . 25. 1,3 . 14 . 6 = 18796,05 Kg/mm Momen ini jauh lebih besar daripada momen yang dipindahkan dari motor listrik yaitu, Mt = 4596,09 Kg/mm. Hal ini berarti perencanaan spline cukup aman dipergunakan

4.4.2 Perencanaan Poros Antara Didalam gear box roda gigi reduksi, terdapat tiga buah poros antara. Karena beban yang diterima ketika poros tersebut hampir sama, maka cukup dibuat dengan ukuran dan bahan yang sama. Dalam perhitungan ini hanya akan diberikan poros yang menerima beban paling besar, yaitu poros yang menumpu roda gigi IV dan V

a. Gaya-gaya yang bekerja Berat roda gigi G4 = d042 . b/4

= 1,17 kg G5 = d052 . b/4

= 2,925 kg Gaya tangensial P4H P5H = P1H = 112,5 Kg = d0 P4H

d0

= 45 Kg Gaya Vertikal P4V P5V = P1V = 52,41 Kg = P5H tan = 16,38 Kg Gaya horizontal pada poros P4X P5X F4y F5y = P4H = 112,5 Kg = P5H = 45 Kg = P4V + G4 = 53,58 Kg = P5V - G5 = 13,45 K

Gaya vertikal pada poros

Reaksi tumpuan:

F4H = 112,5 Kg F5H = 45 Kg F4V = 28,23 Kg F5V = 11,9 Kg Momen lentur bidang vertikal

Mav = F5v . 35 = 416.5 kg/mm Mbv = F4v . 35 = 988,05 kg/mm

Momen lentur bidang horizontal

Mah = 1575 Kg/mm Mbh = 3937,5 Kg/mm Momen lentur maksimum Ma Mb = ( Mav2 + Mah2 )1/2 = 1629, 14 Kg/mm = ( Mbv2 + Mbh2 )1/2 = 4059,57 Kg/mm

Mmax = Mb= 4059,57 Kg/mm Momen lentur eki Mv = (Mmax2+( 2 Mt )2) 1/2
a

= 5868,18 Kg/mm

b. Diameter poros D min = 2,17 (b b ) 1/3 = 12,25 mm Poros antara dibuat berdiameter, d = 20 mm
Mv

4.4.3 Perencanaan Poros Output Poros output merupakan poros yang langsung dihubungkan dengan pulley penggerak melalui sebuah kopling flens. Dengan cara yang sama seperti pada perhitungan sebelumnya, maka poros output dibuat berdiameter d = 24,0 mm

4.5 Perencanaan Pasak Untuk memasang roda gigi pada porosnya dipermukaan pasak. Pada perencanaan ini dipilih pasak bilah benam. Dimensi pasak tergantung dari dimensi poros dan momen torsi yang dipindahkan. Bahkan untuk pasak dipilih baja St. 60-1 yang memiliki kekuatan geser sebesar s = 330 N/mm2 . Terdapat delapan buah roda gigi didalam gear box reduksi. Karena diameter poros roda gigi sama besar, maka dimensi pasak untuk kedelapan roda gigi juga sama besar. Dari tabel 18/5 (lihat lampiran) dipilih pasak menurut standart DIN 6255 dengan ukuran sebagai berikut - Panjang pasak l = 25 mm - Tebal pasak t = 6,4 mm - Tinggi pasak t2 = 2,4 mm

- Lebar pasak b = 8,0 mm Kekuatan bahan pasak terhadap tekanan permukaan adalah sebesar P = 115 N/mm2 a. Tekanan pada permukaan pasak P = ld = 25
2 Mtl h t

(II-45)

2 4596 09 20 7 4

= 6,128 Kg/mm2 Tekanan kerja ini lebih kecil daripada tekanan maksimum yang diijinkan yaitu sebesar PZ = 11,6, Kg/mm2. Sehingga pasak aman terhadap tekanan permukaannya. b. Tegangan geser pada pasak =b
2 Mtl d l 20 25 2 459 09

(II-46)

= 80

= 0,23 Kg/mm2 Dari pemeriksaan kekuatan pasak terhadap tegangan geser dan tekanan terhadap permukaan, memenuhi persyaratan. Hal ini berarti pemilihan pasak dapat dipergunakan.

4.6 Perencanaan Kopling Flens Untuk meneruskan daya dari poros output system transmisi menuju pulley penggerak, dipergunakan kopling tetap. Kopling ini terdiri dari flens yang diikat dengan menggunakan enam buah baut. Bentuk dari kopling flems dapat dilihat pada gambar berikut: Kesetiaan momen di titik A MA Mp F =0 =6F = MP3 . d = 3687,23 .80 (II-47)

= 153,28 Kg

Tegangan geser karena momen puntir db =A =(

4 F F

(II-48) 1/2

pada perencanaan ini dipilih baut dengan bahan baja St. 38 . 11 yang memiliki tegangan geser ijin . b db = 63 N/mm2 =(
4 153 28 6 10

)1/2

= 5,66 mm Karena baut tidak hanya menerima beban tegangan geser melainkan juga tegangan normal karena pre load (beban awal) , maka diameter baut direncanakan db = 8,0 mm

Gambar 2.11 Penampang kopling flens Tegangan geser pada baut =A = =

153 28 82 4 F F db 4

= 3,05 Kg/mm2

Tegangan normal Agar kopling bekerja dengan baik, maka baut pada flens perlu diberi tegangan normal

sebagai beban awal, yang besarnya direncanakan, F0 = 25 kg. Dengan demikian tegangan normal karena beban awal adalah: =db
F 4 25 8
2

F =

= 0,5 kg/mm Tegangan ekivalen

v 2 2

=(

+a

Dimana a merupakan perbandingan antara tarik terhadap geser. Untuk pengencangan buat standart, menurut Huber dan Hencky besarnya konstanta, a = 3. Maka besarnya tegangan ekivalen adalah :
v

= (0,52 + 3,0 . 3,052 ) = 5,31 Kg/mm2

Terlihat bahwa tegangan yang terjadi pada buat lebih kecil dari tegangan diijinkan. Dengan demikian, untuk kopling flens ini dapat dipergunakan baut metric M-8, yang memiliki diameter luar d = 8,0 mm, diameter inti di = 6,647 mm dan diameter efektif de = 7,188 mm

4.7 Perencanaan Bantalan Poros Transmisi Beban yang diterima oleh poros roda gigi transmisi semuanya berupa beban radial. Adapun beban aksial yang ditimbulkan oleh pengaruh defleksi poros, harganya sangat kecil, sehingga dapat diabaikan. Dengan demikian untuk menumpu poros tersebut dapat dipergunakan satu jenis bantalan radial yaitu Deep Groove Ball-bearing, DIN 625. Dalam perencanaan ini dipilih bantalan dengan nomor 6205 yang memiliki ukuran sebagai berikut : Diameter dalam d = 25 mm Diameter luar D = 52 mm Lebar bantalan B = 15 mm Beban dasar statis C = 730 Kg a. Ukuran bantalan poros input - Putaran poros n = 745 rpm - Beban poros p = 124,61 Kg - Umur bantalan Lh Lh =
10 60 n C

( )
P

= 4497, 82 jam b. Umur bantalan poros antara Ada tiga buah poros antara yang ditumpu pada kedua ujungnya. Sehingga dalam perhitungan juga akan diperoleh tiga harga yang berbeda. Untuk menumpu proses antara ini dipergunakan bantalan dengan nomor 6304 yang memiliki dimensi sebagai berikut : Diameter dalam d = 20 mm Diameter luar D = 52 mm Lebar bantalan B = 15 mm Beban dasar C = 785 Kg Dari data sebelumnya telah didapatkan harga-harga Putaran poros n = 298 rpm Beban poros P = 311,53 Kg Umur bantalan Lh Lh = 60
10 n C

(P )

Untuk masing-masing bantalan diperoleh : Lh1 = 894,83 jam Lh2 = 1700,18 jam Lh3 = 2056,20 jam c. Umur bantalan poros output Untuk poros output ini dipergunakan bantalan yang sama seperti pada poros input yaitu nomor 6205 Putaran poros n = 30,55 rpm Beban poros P = 223,2 Kg Umur bantalan Lh Lh =19086,38 jam

4.8 Pemeriksaan Momen Start Motor Penggerak Pada saat start, motor harus mampu menghasilkan torsi yang lebih besar untuk mengatasi beban statis dan beban dinamis dari perlengkapan yang digerakkan M start = M statis + M dinamis Besarnya momen statis dan momen dinamis, masing-masing adalah : M statis = 716200 = 716200 = 3327,7 Kg-mm Mdin Dimana : = Koefisien yang besarnya tergantung dari mekanisme transmisi. Dari referensi 10, hal 334 harganya berkisar antara 1,1 sampai 1,25. Pada perencanaan ini dipilih = 1,25 GD2 nm ts Te V = Momen Girasi total (Kg-m2 ) = Putaran motor pada kedudukan steady (rpm) = Waktu yang dibutuhkan untjuk percepatan motor = Beban nominal, dalam hal ini merupakan tegangan efektif pulley (Kg) = kecepatan linier pulley (m/s) = effisiensi mekanisme transmisi, = 70 % Momen girasi total (GD2) merupakan jumlah dari momen girasi komponen-komponen yang terkait pada shaft yaitu : =
GD nm 375 ts

(II-49)

+ nm

0 975 Te V ts

(II-50)

- Momen girasi rotor, GD2 = 0,00575 Kg/m2 (tabel) - Momen girasi pulley Berat jenis pulley = 7800 Kg/m3

Diameter luar pulley D0 = 500 mm Diameter dalam pulley Di = 470 mm Lebar pulley Bp = 900 mm Berat pulley Gp = 160,44 Kg Momen girasi pulley GD2 = GP (D0 2- D i 2) = 0,03 Kg-m2 Dengan demikian, maka besarnya momen dinamis Mdinamis =
1 25 0 537 745375 375 20 0 975 97 43 0 8 935 0 70 20

= 666,78 + 46,44 = 4040,92 Kg-mm Momen star motor ini lebih kecil daripada momen rate, yaitu sebesar Mp = 4174,55 Kg-mm. Hal ini berarti motor mampu menggerakkan konveyor sabuk, baik pada saat start maupun pada keadaan steady.

4.9 Perencanaan Roda Genewa Untuk mendapatkan gerakan periodic (intermitten moving) pada belt conveyor dipergunakan roda genewa. Mekanisme roda genewa terdiri dari sebuah rangkaian batang penghubung yang merubah gerakan terus-menerus menjadi gerakan terputus-putus. Mekanisme dari roda genewa dapat dilihat pada gambar di bawah ini.

Gambar 2.12 Roda Genewa Batang penghubung 2 merupakan penggerak yang mana terdapat pena yang mengikat suatu celah dari batang 3 yang digerakkan. Celah tersebut diletakkan sedemikian rupa

sehingga pena masuk dan meninggalkannya secara tangesial. Keuntungan dari mekanisme roda genewa adalah memberikan indek (selang waktu untuk berhenti) tanpa menimbulkan beban impact. Rasi kecepatan putaran antara mekanisme penggerak dan yang digerakkan dapat ditentukan dengan menghitung besarnya sudut yang dibentuk antara kedua celah dan jumlah pena pada batang penggerak. Untuk mencegah agar mekanisme yang digerakkan tidak berputar kecuali selama periode pemberian indeks, dipergunakan pelat pengunci. Pelat ini diatur oleh batang penggerak. Sesuai dengan perencanaan, kecepatan konveyor sabuk maka besarnya sudut = 360 / 5 = 720 dengan jumlah pena pada penggerak sebanyak empat buah.

BAB III PERENCANAAN STRUKTUR PENUMPU

Struktur penumpu konveyor sabuk, direncanakan berbentuk frame (rangka) yang terdiri dari batang-batang profil seperti terlihat pada gambar berikut :

Gambar 3.1 Struktur penumpu konveyor sabuk a. Penampang memanjang b. Penampang melintang Dari gambar diatas terlihat bahwa rangka penumpu konveyor sabuk terdiri dari batang melintang dan dua batang memanjang yang berfungsi untuk menumpu flat roller idler. Untuk menahan batang memanjang tersebut dipergunakan sepasang Rangka untuk menumpu roller konveyor hampir sama dengan rangka pada konveyor sabuk. Pada roller konveyor cukup dipergunakan sebuah batang memanjang yang berfungsi sebagai penumpu roller

5.1 Perencanaan Struktur Konveyor Sabuk 5.1.1 Perencanaan Batang Penumpu Roller Idler Beban-beban yang diterima batang penumpu roller idler terdiri dari atas : - Muatan sabuk q = 12,5 Kg/m - Berat sabuk qb = 5,87 Kg/m - Berat roller qP = 5,86 Kg/m - Perlengkapan-perlengkapan lainnya yang berupa bantalan, rumah bantalan, baut dan lain-lain ; diperkirakan qa = 8 Kg/m

Dengan demikian maka beban persatuan panjang yang diterima oleh batang penumpu roller adalah: qtot = (q + qp + qa) = 32,23 Kg/m Beban ini harus ditanggung oleh dua buah batang yang memanjang. Untuk memudahkan perhitungan, distribusi beban beserta berat batang diasumsikan merata. Sehingga beban total yang diterima oleh sebuah batang adalah: Q = qtot . 1 = 32,23 . 5 = 80,577 Kg Batang penumpu roller idler direncanakan baja profil L 100 x 100 x 6,5, dengan dimensi sebagai berikut : (III-2) (III-1)

Gambar 3.2 Profil batang rangka penumpu roller - Berat persatuan panjang G = 10,1 Kg/m - Luas penampang potongan F = 1280 mm2 - Momen tahanan Wx = 16666 mm3 a. Reaksi tumpuan

Gambar 3.3 Reaksi tumpuan Dengan menggunakan dalil 3 momen clapyron akan diperoleh : Sudut belahan karena muatan ba + bc = 24 E l + 24 E l
q La q La

(III-3)

El

Sudut belahan karena momen ba + bc =3 =

Mb La E l Mb 3El

Mb Lc3 3 E l

(III-4)

Dengan menggabungkan kedua persamaan diatas diperoleh:

167 87 El

= =3

10 Mb El

. =============Mb = 50361 Kgmm

Momen bending pada batang Dengan asumsi muatan terletak diatas batang sendi-rol maka akan didapatkan : Mmax = 1/8 . q . La2 = 1/8 . 16,115 . 52 = 50359 Kgmm

Gaya reaksi tumpuan RA = q Mb La

= 40,2875

50361 5000

= 30,215 Kg RB = q +
Mb Lc

+ = 40,2875

50361 5000

50361 5000

= 60,432 Kg Rc = RA = 30,215 Kg Momen bending maksimum Mmax = 1/8 . q . (La)2 = 1/8. 16,115 (2,5)2 = 12589 Kgmm b. Tegangan normal Ymax =
Mmax WL 12589

=16666

= 0, 76 Kg/mm2 Faktor keamanan Untuk batang penumpu roller idler ini dapat dipergunakan baa GST 38 yang memiliki kekuatan tarik terhadap beban dinamis sebesar = 20 N/mm2 Sf =
bw max 2 04 760

= = 2,68

5.1.2 Perencanaan Batang Melintang Batang melintang direncanakan baja profil L 64 x 64 x 5 dengan dimensi sebagai berikut:

Gambar 5.4 Profil batang melintang

- Berat persatuan panjang G = 4,90 Kg/m - Luas penampang potongan F = 581 mm - Momen tahanan bending I/C = 4960 mm Reaksi tumpuan Dari perhitungan sebelumnya telah diperoleh harga gaya reaksi RB = 60,432 Kg. Batang melintang ini sebenarnya tidak menerma beban lentur. Dalam perhitungan ini dilakukan dengan asumsi, paku keling yang menahan batang penumpu roller idler tidak mampu menanggung beban. Reaksi tumpuan

Gambar 3.5 Reaksi tumpuan RM = RN = RB + . G. L

= 60,432 + . 4,9 . 1,10 = 63,13 Kg Momen maksimum Mmax = RM . 50 = 3156,5 Kgmm Yn Tegangan normal =
Mmax c 3156 5

= 4960 0

= 0,64 Kg/mm2

Untuk batang melintang ini dapat dipergunakan baja cor GST 38 yang memiliki kekuatan tarik sebesar Yb= 20 N/mm

5.1.3 Perencanaan Batang Penumpu Return Roller Idler Beban-beban yang diterima oleh batang penumpu return roller idler terdiri atas: Berat sabuk qb = 5,87 Kg/m Berat sabuk qP = 2,93 Kg/m Berat Perlengkapan lainnya diperkirakan qa = 1,5 Kg/m Sebagaimana pada perhitungan batang penumpu roller idler, maka beban pada batang penumpu return roller idler juga diasumsikan terdistribusi merata dan sama besar pada kedua sisinya. Untuk ini dipilih batang profil L 50 x 50 x 5, dengan dimensi - Berat persatuan panjang G = 3,77 Kg/m - Luas penampang potongan F = 480 mm2 - Momen tahanan Wx = 13223 mm

Gambar 3.6 Reaksi tumpuan Beban total persatuan panjang yang diterima oleh satu sisi batang penumpu adalah : Qtot = (q h + qP + qa) + G = 8,92 Kg/m Berat total Q = qtot . L = 44,6 Kg Dengan cara yang sama seperti pada perhitungan sebelumnya akan diperoleh harga-harga : Reaksi tumpuan RC = RD = 22,3 Kg

RE = 44,6 Kg Momen maksimum Mmax = 6968,75 Kgmm Tegangan normal Yn = 0,53 Kg/mm2 Dengan demikian dapat dipilih batang penumpu return roller idler dengan bahan yang sama yaitu GST 38

5.2 Perencanaan Struktur Roller Konveyor Struktur roller konveyor terdiri dari batang memanjang sebagai penumpu roller yang didukung oleh sepasang batang tegak disisi kiri dan kanan. Bentuk struktur roller konveyor dapat dilihat gambar berikut

Gambar 3.7 Struktur rangka roller Konveyor

a. Penampang memanjang b. Penampang melintang

5.2.1 Perencanaan Batang Memanjang Beban-beban yang diterima oleh batang penumpu roller terdiri dari: - Muatan konveyor q = 250 Kg - Berat roller beserta peralatan lainnya yang diperkirakan sebesar qp = 35 Kg / buah

Batang penumpu direncanakan dari baja peroleh L 100 x 100 x 10 yang memiliki dimensi:

Gambar 3.8 Profil batang rangka penumpu roller

- Berat persatuan panjang G = 15,1 Kg/m - Luas penampang potongan F = 1920 mm2 - Momen tahanan Wx = 24965 mm3 Dengan asumsi bahwa beban terdistribusi merata disepanjang batang, maka beban yang diterima oleh setiap batang memanjang adalah: Beban total Q = (q + qp . z ) + G . L = (250 + 35 . 23) + 15,1 . 5 = 603 Kg Beban persatuan panjang qtot = Q/L = 0,1206 Kg/mm

a. Reaksi tumpuan Dengan cara yang sama seperti pada perhitungan sebelumnya akan didapatkan harga-harga:

Gambar 3.9 Diagram momen batang

Gaya reaksi tumpuan Rp = Rr = 301,5 Kg Rq = 603 Kg

Momen pada batang Mq = M max = 376875 Kgmm

Mmax = 188437, 5 Kgmm b. Tegangan normal Yn =

Mmax WX

18837 5 1920 0

= 7,55 Kg/mm2 Untuk batang memanjang ini dapat dipergunakan baja cor GST 38 yang memiliki kekuatan tarik ijin Ybw = 160 N/mm2