CENTRO UNIVERSITRIO DO LESTE DE MINAS GERAIS Unileste-MG

Programa de Mestrado em Engenharia Industrial Linha de Pesquisa: Sntese, Processamento e Caracterizao de Materiais (SPMat)

HLIO BRAZ LOSS

UTILIZAO DE PS DO DESEMPOEIRAMENTO NO CICLO PRODUTIVO DA ACIARIA

CORONEL FABRICIANO 2010

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Trabalho de concluso de Curso de Mestrado em Engenharia Industrial apresentado ao

Concelho do Programa de Ps-Graduao em Engenharia do Centro Universitrio do Leste de Minas Gerais como pr-requisito para obteno do Ttulo de Mestre em Engenharia Industrial.

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HLIO BRAZ LOSS

UTILIZAO DE PS DO DESEMPOEIRAMENTO NO CICLO PRODUTIVO DA ACIARIA

Dissertao de Mestrado apresentada ao programa de Ps-Graduao em Engenharia Industrial do Centro Universitrio do Leste de Minas Gerais, como requisito parcial para obteno do Ttulo de Mestre em Engenharia Industrial.

Orientadora: Profa Dra Cludia Nazar dos Santos

CORONEL FABRICIANO 2010

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HLIO BRAZ LOSS

UTILIZAO DE PS DO DESEMPOEIRAMENTO NO CICLO PRODUTIVO DA ACIARIA

Dissertao de Mestrado submetida banca examinadora designada pelo Conselho de Curso do Programa de Ps-Graduao em Engenharia, Mestrado em Engenharia Industrial, do Centro Universitrio do Leste de Minas Gerais, como parte dos requisitos necessrios obteno do grau de Mestre em Engenharia Industrial.

Aprovada em 10 de Agosto de 2010

Por:

__________________________________ Fabrcio Moura Dias, Dr. Prof. PPGE/Unileste-MG.

______________________________________ Pedro Jos Nolasco Sobrinho, Ps-Dr. Gerente de Pesquisa e Desenvolvimento da Vamtec SA.

__________________________________ Cludia Nazar dos Santos, Dra. Profa. PPGE/Unileste-MG - Orientadora.

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DEDICATRIA

Aos meus pais Vtor Loss e Maria Lilica Feller Loss e a minha esposa Rosilene Brzesky dos Santos Loss e aos meus filhos Hlio Vtor Loss, Hellen Rosi Loss e Emanuellen Rosi Loss pelo incentivo e compreenso nos momentos de ausncia.

AGRADECIMENTOS

Agradeo primeiramente a Deus por estar sempre presente em meus caminhos. A minha esposa e aos meus filhos que sempre me apoiaram e compreenderam com pacincia nos momentos de ausncia. Aos meus pais e irmos, em especial ao meu irmo Luiz Loss, que sempre me apoiaram e me ensinaram o valor da educao. A ABC Tecnologia pela fabricao de briquetes para Shatter Test. Ao Roberto e Igor da Reciclos Reciclagem de Resduos Industriais pela fabricao dos briquetes para testes no MRPL. Ao Dr. Pedro Nolasco pela sua disponibilidade, sugestes e crticas neste projeto. A Professora Doutora Cludia Nazar dos Santos pela orientao e apoio na realizao do trabalho. Aos colegas da ArcelorMittal Inox Brasil (AMIB) que colaboraram na realizao do trabalho e especialmente a: Wander, Adailton, Renato e Robson que no mediram esforos para a realizao das anlises de granulometria, qumica, densidade, Shatter Test e umidade nos laboratrios da aciaria. Ao Edilberto, Janeir, Reinaldo, Joo Bencio e Jeanderson pelo apoio cientfico. Ao Joo Domingos pela compreenso. Ao Ado Adlcio pelos ensinamentos. Ao Engenheiro Ricardo Faria e a Tcnica Dirceni pelas caracterizaes dos materiais no Centro de Pesquisa da AMIB. Ao Edilson Cavalieri pelo acompanhamento e consolidao dos resultados dos testes no MRPL. Aos metalurgistas Leonardo Mota e Leomar pelo acompanhamento da qualidade das placas que usaram os briquetes de resduos. Ao soldador Rogrio Duarte que desenvolveu o amostrador tipo Trier. Ao Jorge Clio e Joel Medeiros da Gerncia de Meio Ambiente pela disponibilidade dos materiais para testes. Ao Dcio Xavier pelos ensinamentos de balano termodinmico. Em especial ao Jos Cordeiro Neves, Max Damzio, Rogrio Geraldo e Otvio Teixeira que foram os grandes incentivadores e apoiadores do Mestrado.

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SUMRIO DEDICATRIA................................................................................................... iv AGRADECIMENTOS .......................................................................................... v SUMRIO .......................................................................................................... vi LISTA DE FIGURAS ........................................................................................... x LISTA DE TABELAS ........................................................................................ xiv LISTA DE SMBOLOS ...................................................................................... xv RESUMO ............................................................................................................1 ABSTRACT .........................................................................................................2 1 INTRODUO .................................................................................................3 2 OBJETIVOS .....................................................................................................4 3 REVISO BIBLIOGRFICA.............................................................................5 3.1 Aos carbono ................................................................................................5 3.2 Aos eltricos................................................................................................6 3.2.1 Aos eltricos de Gros No Orientados (GNO)........................................6 3.2.2 Aos eltricos de Gros Orientados (GO)..................................................7 3.3 Aos inoxidveis ...........................................................................................7 3.4 O Processo MRPL ......................................................................................10 3.4.1 Viso Geral ..............................................................................................10 3.4.2 Sopro........................................................................................................12 3.4.3 Chamin...................................................................................................14 3.4.4 Sistema de adies e adices de ps no vaso .......................................16 3.4.5 Sistema de basculamento do vaso ..........................................................17 3.4.6 Amostragem e temperatura......................................................................18 3.4.7 Sistema de desempoeiramento................................................................20 3.5 Tpicos de termodinmica ..........................................................................21 3.5.1 Oxidao do carbono, silcio, mangans e ferro ......................................22 3.5.2 Desfosforao ..........................................................................................26 3.5.3 Dessulfurao ..........................................................................................27 3.6 Resduos .....................................................................................................28 3.6.1 Resduos slidos e normas brasileiras para resduos slidos..................29

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3.6.2 Gerao dos resduos siderrgicos..........................................................31 3.6.2.1 Gerao de ps do desempoeiramento do MRPL ................................32 3.6.2.2 Gerao de finos metlicos das escrias de carbono e aos eltricos ........................................................................................................33 3.7 Briquetagem................................................................................................35 3.7.1 O processo de briquetagem .....................................................................37 3.7.2 Etapas do Processo de briquetagem .......................................................38 3.7.2.1 Preparao............................................................................................38 3.7.2.2 Mistura ..................................................................................................41 3.7.2.3 Compactao - Prensagem...................................................................41 3.7.2.4 Cura ......................................................................................................44 4 METODOLOGIA ............................................................................................46 4.1 Tcnicas de anlises...................................................................................46 4.1.1 Caracterizao de resduos quanto as potencialidades de riscos ambientais (ABNT NBR 10004:2004) ...........................................................46 4.1.2 Anlise qumica via mida........................................................................47 4.1.3 Densidade pelo mtodo de picnometria ...................................................47 4.1.4 Granulometria ..........................................................................................48 4.1.5 Umidade...................................................................................................49 4.1.6 Shatter Test a frio.....................................................................................49 4.1.7 Microscopia eletrnica de varredura (MEV) acoplado com micro sonda de energia dispersiva de raios X (EDS) .............................................50 4.1.8 Difrao de raios X...................................................................................51 4.2 Identificao dos resduos...........................................................................53 4.2.1 Coleta e retirada das amostras para caracterizaes dos PDM ..............53 4.2.2 Coleta e retirada das amostras para caracterizaes dos FMR...............56 4.3 Produo dos briquetes ..............................................................................57 4.4 Determinao dos tipos de ao para teste industrial dos briquetes ............59 5 RESULTADOS E DISCUSSO .....................................................................60 5.1 Caracterizao quanto as potencialidades de riscos ambientais (ABNT NBR 10004:2004 ..........................................................................................60 5.1.1 Caracterizao do PDM e FMR ...............................................................60

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5.2 Anlise qumica via mida...........................................................................61 5.2.1 Anlise qumica do PDM e FMR ..............................................................61 5.2.2 Anlise qumica do BPDFM .....................................................................62 5.3 Densidade pelo mtodo de picnometria......................................................63 5.3.1 Densidade do PDM e FMR ......................................................................63 5.3.2 Densidade do BPDFM..............................................................................65 5.4 Granulometria .............................................................................................65 5.4.1 Granulometria do PDM e FMR.................................................................65 5.4.2 Granulometria do BPDFM ........................................................................67 5.5 Umidade......................................................................................................67 5.5.1 Umidade do PDM e FMR .........................................................................67 5.5.2 Umidade do BPDFM ................................................................................68 5.6 Shatter Test a frio........................................................................................68 5.6.1 Shatter Test a frio do BPDFM ..................................................................68 5.7 MEV ............................................................................................................70 5.7.1 Caracterizao do PDM e FMR pelo MEV ...............................................70 5.7.2 Caracterizao do BPDFM pelo MEV ......................................................72 5.8 Difrao de raios X......................................................................................73 5.8.1 Difrao de raios X do PDM e FMR .........................................................73 5.8.2 Difrao de raios X do BPDFM ................................................................75 5.9 Anlise termodinmica ................................................................................76 6 TESTE DE USO DOS BRIQUETES BPDFM NO MRPL................................80 6.1 Produo de corridas experimentais...........................................................80 6.1.1 Quantidade de corridas produzidas .........................................................80 6.1.2 Peso ao vazado......................................................................................81 6.1.3 Rendimento metlico ...............................................................................82 6.1.4 Anlise das escrias ................................................................................84 6.1.6 Anlise da qualidade do ao produzido ...................................................86 6.1.7 Anlise custo x benefcio do projeto.........................................................87 7 CONCLUSES ..............................................................................................88 8 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS .............................................90 9 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS...............................................................91

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ANEXO 1 ..........................................................................................................97 ANEXO 2 ..........................................................................................................98 ANEXO 3 ..........................................................................................................99 ANEXO 4 ........................................................................................................100 ANEXO 5 ........................................................................................................101 ANEXO 6 ........................................................................................................102 ANEXO 7 ........................................................................................................103 ANEXO 8 ........................................................................................................104 ANEXO 9 ........................................................................................................105 ANEXO 10.......................................................................................................106 ANEXO 11.......................................................................................................107 ANEXO 12.......................................................................................................108

LISTA DE FIGURAS

Figura 3.1- Fluxograma de produo na rota duplex (Fonte: Bando de Dados (BD) da AMIB, 2010). 1................................................................. Figura 3.2- Fluxograma de produo na rota triplex (Fonte: BD da AMIB, 2010). 2 .................................................................................................... Figura 3.3- Tipos de aos inoxidveis (CHARLES, 2000). 3 ........................ Figura 3.4- Esquema do fundo do MRPL e seus elementos de injeo (COIMBRA, 2008). ................................................................................... Figura 3.5- Esquema de lanas do MRPL (COIMBRA, 2008). .................... Figura 3.6- Lanas de sopro do MRPL (COIMBRA, 2008). ......................... Figura 3.7- Pontos de entrada de gases do MRPL (COIMBRA, 2008). ....... Figura 3.8- Chamin do MRPL (COIMBRA, 2008). ...................................... Figura 3.9- Silos de adio do MRPL (COIMBRA, 2008). ............................ Figura 3.10- Sistema de coleta dos ps do MRPL (COIMBRA, 2008). ........ Figura 3.11- Sistema de medio de temperatura do MRPL (COIMBRA, 2008). ....................................................................................................... Figura 3.12- Sistema de desempoeiramento do MRPL da AMIB (Fonte: o autor). ....................................................................................................... Figura 3.13- Perodos de descarburao em funo do tempo (COIMBRA, 2008). ....................................................................................................... Figura 3.14- Variao do teor de Si em funo do sopro (COIMBRA, 2008). ....................................................................................................... Figura 3.15- Variao do teor de Mn em funo do sopro (COIMBRA, 2008). ....................................................................................................... Figura 3.16- Variao do teor de P em funo do sopro (COIMBRA, 2008). ....................................................................................................... Figura 3.17- Gerao ps desempoeiramento do MRPL (Fonte: BD da AMIB). 17 ................................................................................................. Figura 3.18 Fluxo do processamento das escrias de carbono e aos eltricos da AMIB (Fonte: o autor). 18 ..................................................... 34 33 27 25 24 23 21 19 11 13 13 14 15 16 17 9 10 9

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Figura 3.19- Fluxo da concentrao dos finos metlicos das escrias de carbono e aos eltricos da AMIB (Fonte: Reciclos). 19 ......................... Figura 3.20- Princpio bsico do funcionamento da briquetagem (WWW.sahutconreur.com).20 .................................................................. Figura 3.21- Princpio bsico do funcionamento da briquetagem por maromba (QUIRINO, 2009).21 ................................................................ Figura 3.22- Desuniformidade (QUIRINO, 2009). 22 ................................... Figura 3.23- Representao esquemtica do empacotamento de esferas de diferentes tamanhos (BARBA, 1997). 23 ............................................ Figura 3.24- Variao da compactabilidade de misturas de esferas de dois tamanhos em funo das esferas grandes (BARBA, 1997). 24 .............. Figura 3.25- Influncia na densidade do briquete com a variao do % de ligantes e da presso de prensagem (WILAIPON (2007) adaptado pelo autor). 25 .................................................................................................. Figura 3.26- Curva resistncia mecnica&tempo de cura (OLIVEIRA ET Al., 2003). 26 ............................................................................................ Figura 4.1 Princpio de funcionamento do MEV (Fonte: BD da AMIB). 27 ... Figura 4.2- Difrao de raios X (KAHN, 2009). 28 ...................................... Figura 4.3- Coleta do PDM para produo dos briquetes e caracterizaes (Fonte: o autor). 29 Figura 4.4- Retirada das amostras do PDM e em detalhe o amostrador TRIER (Fonte: o autor).30 ..................................................................... Figura 4.5- Homogeneizao/retirada das alcotas do PDM (Fonte: o 55 55 54 45 50 52 44 43 42 38 40 37 35

autor). 31 .................................................................................................. Figura 4.6- Retirada das amostras dos FMR e homogeneizao/retirada das alcotas do PDM (Fonte: o autor). 32 ................................................ Figura 4.7- Amostras do PDM (E) e FMR (D) (Fonte: o autor).33 ............... Figura 4.8- Briquetes BPDFM (Fonte: o autor).34 ........................................ Figura 5.1- Anlise de densidade por picnometria (Fonte: BD da AMIB). 35 Figura 5.2- Distribuio granulomtrica simples e acumulada do PDM (Fonte: BD da AMIB). 36 ..........................................................................

56 57 58 64

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Figura 5.3- Distribuio granulomtrica simples e acumulada do FMR (Fonte: BD da AMIB). 37 .......................................................................... Figura 5.4- Distribuio granulomtrica simples e acumulada dos briquetes BPDFM (Fonte: BD da AMIB). 38 ............................................ Figura 5.5- Mquina de ensaio Shatter Test da AMIB (Fonte: o autor). 39 .. Figura 5.6- Ensaios de Shatter Test para diferentes briquetes BPDFM (Fonte: BD da AMIB). 40 .......................................................................... Figura 5.7- Resultados quantitativos do PDM e FMR atravs do MEV (Fonte: BD da AMIB). 41 .......................................................................... Figura 5.8- Caracterizao da energia dispersiva de raio-x do PDM e FMR (Fonte: BD da AMIB).42 ........................................................................... Figura 5.9- Resultados quantitativos dos briquetes BPDFM atravs do MEV (Fonte: BD da AMIB). 43 ................................................................. Figura 5.10- Caracterizao da energia dispersiva de raios-x dos briquetes BPDFM (Fonte: BD da AMIB). 44 ............................................ Figura 5.11- Difratograma do PDM e FMR (Fonte: BD da AMIB). 1 ............ Figura 5.12- Espectros das fases identificadas do PDM e FMR (Fonte: BD da AMIB). 2 .............................................................................................. Figura 5.13- Difratograma dos briquetes BPDFM (Fonte: BD da AMIB). 1 .. Figura 5.14- Espectros das fases identificadas dos briquetes BPDFM (Fonte: BD da AMIB). 2 ............................................................................ Figura 6.1- Resultados de ao vazado MRPL (Fonte: BD da AMIB). 1 ....... Figura 6.2- Resultados do rendimento metlico do ao vazado no MRPL (Fonte: BD da AMIB).2 ............................................................................. Figura 6.3- Correlao % briquetes BPDFM na carga (adio) & % rendimento metlico (Fonte: BD da AMIB).3 ........................................... Figura 6.4- Anlise das escrias dos aos carbonos especiais com uso dos BPDFM (Fonte: BD da AMIB).4 ........................................................ Figura 6.5- Anlise das escrias dos aos eltricos GNO com uso dos BPDFM (Fonte: BD da AMIB).5 ............................................................... Figura 6.6- Correlao % briquetes BPDFM na carga (adio) & % FeTotal escria (Fonte: BD da AMIB).6 ................................................... 86 85 85 84 83 76 82 74 75 73 74 72 71 71 69 67 69 66

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Figura 6.7- Qualidade dos aos carbonos especiais e aos eltricos GNO com uso dos briquetes BPDFM (Fonte: BD da AMIB).7 .......................... Figura 6.8- Comparao dos custos x benefcios do projeto (Fonte: o autor). 1 .................................................................................................... 87 86

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LISTA DE TABELAS Tabela III.1- Principais normas brasileiras sobre resduos............................ Tabela III.2- Principais misturas para fabricao de briquetes (SHOKO ET AL., (2004) adaptado pelo autor).............................................................. Tabela IV.1- Identificao dos resduos estudados na pesquisa (Fonte: o autor)......................................................................................................... Tabela IV.2- Composio calculada do FeTotal dos briquetes (Fonte: o autor)......................................................................................................... Tabela V.1- Caracterizao do PDM e FMR (Fonte: BD da AMIB)............... Tabela V.2- Anlise qumica do PDM e FMR (Fonte: BD da AMIB)............. Tabela V.3- Anlise qumica dos briquetes BPDFM (Fonte: BD da AMIB)... Tabela V.4- Anlise de densidade do PDM e FMR (Fonte: BD da AMIB).... Tabela V.5- Anlise de densidade dos briquetes BPDFM (Fonte: BD da AMIB)........................................................................................................ Tabela V.6- Clculo da densidade dos briquetes BPDFM (Fonte: o autor).. Tabela V.7- Anlise de umidade do PDM e FMR (Fonte: BD da AMIB)....... Tabela V.8- Anlise de umidade dos briquetes BPDFM (Fonte: BD da AMIB)........................................................................................................ Tabela V.9- Identificao das fases cristalinas do PDM e FMR (Fonte: BD da AMIB)................................................................................................... Tabela V.10- Identificao das fases cristalinas dos briquetes BPDFM (Fonte: BD da AMIB)................................................................................. Tabela VI.1- Resultados de utilizao dos briquetes BPDFM na produo de aos carbonos especiais e aos eltricos GNO no MRPL (Fonte: BD da AMIB)...................................................................................................
81 75 74 68 65 65 67 58 61 62 63 64 53 39 30

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LISTA DE SMBOLOS

AF AMIB AODL BD CCC CFC D d db FEA FEA-FEA FEA-PTG

Alto Forno ArcelorMittal Inox Brasil Argon Oxygen Descarburization by Lance Banco de Dados Cbica de Corpo Centrado Cbica de Face Centrada Densidade Distncia interplanetar para os planos hkl (ndice de Miller) Densidade do briquete ngulo de incidncia dos raios X Forno Eltrico a Arco Processo de produo de inox com duas cargas dos FEA`s Processo de produo de inox com umas carga do FEA e uma carga do PTG

FER FeTotal FMR

Forno Eltrico de Reduo Ferro Total Finos Metlicos Recuperados das Escrias de aos carbonos e aos eltricos

GNO GO IBS LD M Massaa Massap MassaPA MRPL N n BPDFM

Aos Eltricos de Gros No Orientados Aos Eltricos de Gros Orientados Instituto Brasileiro de Siderurgia Convertedor Linz e Donawitz Vazo ou produtividade da mquina de briquetagem Massa da amostra (g) Massa do picnmetro com gua (g) Massa do picnmetro com gua + amostra (g) Metal Refining Process by Lance Velocidade do rolo de briquetagem (RPM) Nmero inteiro (ordem de difrao) Briquetes dos resduos PDM e FMR

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PDM PTG R T Vb VOD Z

Ps do Desempoeiramento do MRPL Estao de Pr-Tratamento de Gusa Nmero de colunas ao longo do rolo do briquetador Tesla Volume de um briquete Vacuum Oxygen Descarburization Nmero de moldes em uma coluna na circunferncia do rolo do briquetador

Comprimento da onda da radiao incidente Representa a variao da energia de Gibbs quando os reagentes no seu estado padro so convertidos em produtos tambm no seu estado padro.

RESUMO

O convertedor MRPL (Processo de Refino de Metal por Lana) o principal equipamento utilizado na produo de aos carbonos especiais e aos eltricos da ArcelorMittal Inox Brasil (AMIB). Durante as fases de produo destes aos, so gerados gases, escrias e finos provenientes do sistema de desempoeiramento. Os gases so queimados em torres de queima, as escrias so transportadas e recuperados os metlicos contidos na mesma. Mesmo aps a recuperao dos metlicos das escrias, as mesmas apresentam finos metlicos com tamanho mdio de 0,78 mm. Os finos do desempoeiramento so coletados atravs de dutos, cmeras e com posterior transporte e armazenamento no ptio de resduo da AMIB. No presente trabalho, foram feitas as caracterizaes dos finos metlicos das escrias e dos ps do desempoeiramento. Posteriormente foram produzidos briquetes com a mistura destas duas matrias primas e estes foram utilizados na carga metlica do MRPL em substituio a sucata metlica da carga do mesmo. Os resultados obtidos de caracterizao, simulao e produo dos briquetes, sugerem uma melhoria na concentrao dos finos metlicos das escrias do MRPL para que os briquetes possam substituir a carga metlica do convertedor MRPL na produo de aos carbonos especiais e aos de gros no orientados (GNO).

Palavras-Chave: Resduos, MRPL, Briquetes, Caracterizao.

ABSTRACT

The MRPL converter (Metal Refining Process by Lance) is the main equipment used in the production of special carbon steel and electrical steel in ArcelorMittal Inox Brasil (AMIB). During the production stages of these steels, gases, slag and fines coming from the dedusting system are generated. The gases are burned in flare towers, the slags are transported and the metal contained in them is recovered. Even after the recovery of the metallic, the slag has fine metal particles with average size of 0.78 mm. The fines from the dedusting system are collected through ducts, cameras and with subsequent transport and storage in the AMIB's waste yard. In the present work, the characterizations of metallic fine of slag and of dust from the dedusting system were made. Posteriorly were produced briquettes with the mixture of these two raw materials and these were used in the metallic charge of MRPL in substitution the metallic scrap of the charge of the MRPL. The results obtained from characterization, simulation and production of the briquettes suggest an improvement in the concentration of the slag fine metal of the MRPL so that the briquettes can replace the metallic load of the MRPL converter in the production of special carbon steel and non-oriented electric steels (GNO).

Key Words: Wastes, MRPL, Briquettes, Characterization.

1 INTRODUO

A siderurgia a indstria produtora de ao, a qual engloba os processos de obteno de produtos base de ferro (gusa, ferro-esponja, semi-acabados e laminados de aos). O ao se apresenta de vrias formas e especificaes, objetivando atender demanda de diferentes setores, como a indstria automobilstica, construo civil, bens de capital, mquinas e equipamentos, eletrodomsticos, utilidades domsticas, embalagens, recipientes, entre outros (IBS, 2008). O aumento da produo de ao gera um aumento na produo de resduos, como poeiras e lamas e uma forma de diminuir os impactos ambientais provenientes desses resduos a utilizao do processo de reciclagem (NOLASCO-SOBRINHO ET AL., 2004). A gesto dos resduos inclui medidas voltadas ao aumento da eficincia dos processos, de modo a reduzir sua gerao durante o processo de produo de ao bem como dar destinao adequada, priorizando sua recuperao, reutilizao ou reciclagem. Em 2008, 7% dos materiais gerados pelas empresas siderrgicas (1562 kt) foram descartados seguindo

procedimentos autorizados pelos rgos ambientais competentes (IBS, 2009). As aplicaes de tecnologias de reciclagem exigem o estudo de viabilidade econmica do processo, pois os custos envolvidos de recuperao no podem exceder os custos de beneficiamento do produto, obtendo desta forma, uma boa relao custo benefcio para a cadeia produtiva. Uma alternativa de reaproveitamento de resduos na forma de briquetes que uma tcnica muito barata e simples que consiste nas etapas de preparao, mistura, compactao e cura, atendendo a forte cobrana da sociedade e dos rgos ambientais para que os resduos gerados no sejam depositados em aterros e uma preocupao crescente com a sustentabilidade do setor siderrgico.

2 OBJETIVOS

Este trabalho tem como objetivo geral produzir um briquete com os finos gerados no desempoeiramento do MRPL e os finos metlicos das escrias do fluxo produtivo dos aos carbonos especiais e eltricos da ArcelorMittal Inox Brasil (AMIB) e utiliz-los no MRPL como carga metlica para a produo de aos carbonos ligados e aos de gros no orientados (GNO).

Os objetivos especficos so: Caracterizar os ps do desempoeiramento e os finos metlicos das escrias do MRPL; Produzir briquetes com estes ps e finos; Utilizar estes briquetes na carga metlica do MRPL em substituio a sucata metlica; Avaliar as principais caractersticas de processo das corridas com uso dos briquetes dos resduos, comparando-as com as corridas sem o uso dos briquetes.

3 REVISO BIBLIOGRFICA

3.1 Aos carbono

De acordo com Chiaverini (1996), aos so ligas ferro-carbono que podem conter apreciveis concentraes de outros elementos de liga. Existem milhares de ligas que tm diferentes composies e/ou tratamentos trmicos. As propriedades mecnicas so sensveis ao teor de carbono, que normalmente menor do que 1,0% em peso. Alguns dos aos mais comuns so classificados de acordo com a concentrao de carbono, isto , em tipos baixocarbono, mdio-carbono e alto-carbono. Segundo Callister et al (1991), os aos de baixo-carbono so os produzidos em maior escala e com teores de carbono menor que 0,25% em peso e so ligas relativamente macias. Suas aplicaes tpicas incluem componentes de automvel, estruturas em geral, chapas, aos para construo civil e possuem limites de escoamento de 275 MPa, resistncia trao entre 415 e 550 MPa e uma ductilidade de 25%. Dentro do grupo de aos de baixocarbono, temos os aos baixo-carbono ligados que contm elementos de liga tais como cobre, vandio, nquel, cromo, titnio e molibdnio. Para garantir aplicaes especiais e em atmosferas normais, estes aos possuem boa resistncia corroso e indicados onde a resistncia estrutural crtica (por exemplo, pontes, torres, coluna de suporte em edifcios de alta-elevao e vasos de presso) bem como aplicaes em mquinas e implementos agrcolas e ferramentas de corte. Os aos de mdio-carbono tem concentrao de carbono entre 0,25 e 0,60% de carbono. Estas ligas podem ser tratadas termicamente por austenitizao, tmpera e revenimento para melhorar suas propriedades mecnicas. As aplicaes incluem rodas de trens, trilhos de ferrovias, engrenagens, virabrequins e outras partes de mquinas e componentes estruturais de alta resistncia mecnica combinando com boa resistncia a abraso e tenacidade.

Os aos alto-carbono normalmente possuem teores de carbono entre 0,60 a 1,4%. So aos muito duros, com excelente resistncia a abraso e necessitam de um bom tratamento trmico (tmpera seguido de revenimento), para garantir condio de longevidade de uso. As aplicaes mais comuns so as ferramentas de corte e matrizes para transformao mecnica e conformao de materiais, bem como em facas, navalhas, lminas de serra, molas e fios de alta resistncia mecnica.

3.2 Aos eltricos

So materiais magneticamente macios, usados na gerao, transmisso e utilizao da energia eltrica. Os dois tipos mais comuns so: aos de gros no orientados (GNO) e aos de gros orientados (GO).

3.2.1 Aos eltricos de Gros No Orientados (GNO)

Segundo Bohn (2005), o ao GNO, diferentemente do ao GO, no apresenta uma textura pronunciada, ou seja, h uma disperso na orientao dos gros e tem os valores das propriedades magnticas parecidas em todas as direes do plano da chapa, o que o faz adequado para aplicaes que exigem isotropia das propriedades magnticas ao longo do plano da chapa, onde o fluxo magntico muda de direo; tais como motores eltricos e geradores de energia. Portanto, os aos GNO apresentam boas propriedades em qualquer direo considerada. De acordo com Rodrigues et al. (2009), a perda magntica a energia despendida como calor (W/kg), num circuito magntico quando h induo ciclicamente alternada e a permeabilidade magntica a medida da facilidade com a qual um material pode ser magnetizado. Os aos GNO so classificados de acordo com a perda magntica apresentada em condies de testes padronizadas: 1,0 a 1,5 T, 50 a 60 Hz. A

permeabilidade ou induo magntica precisa ser especificada para uma dada condio.

3.2.2 Aos eltricos de Gros Orientados (GO)

Segundo Nolasco-Sobrinho et al. (2000), os aos GO so aplicados na fabricao de ncleo de transformadores, geradores de potncia e outros equipamentos eltricos e se caracterizam por apresentarem excelentes propriedades magnticas na direo de laminao. Este ao apresenta processos tecnolgicos complexos, o que requer pessoal altamente treinado durante a sua elaborao. Dependendo das propriedades magnticas, o ao eltrico GO, includo em uma das cinco categorias (M1 a M5), sendo que os aos na categoria M1 possuem as melhores propriedades magnticas e os aos de categoria M5 possuem as propriedades magnticas em menor escala. Aos com as melhores propriedades magnticas so obtidas com a relao

mangans/enxofre (Mn/S) na faixa de 2,25 a 2,70, bem como para a produo destes aos, necessrio manter baixos nveis dos teores de elementos como alumnio, titnio e fsforo, alm de atender faixas estreitas de carbono, mangans e enxofre, que consequentemente tem grande influncia nas propriedades finais do produto.

3.3 Aos inoxidveis

A ArcelorMittal Inox Brasil (AMIB), na poca Acesita, foi fundada em 31 de outubro de 1944 com o objetivo de produzir aos especiais para o abastecimento do mercado nacional. Em 1951 iniciou a produo de aos comuns e especiais na aciaria e, desde ento, a usina passou por grandes expanses at atingir a atual capacidade instalada de 800 mil toneladas/ano de ao lquido (ZHAI ET AL., 2002).

A AMIB iniciou a produo de aos inoxidveis em 1965 utilizando um forno eltrico a arco. Em 1978 adquiriu o seu primeiro convertedor AODL (Argon Oxygen Descarburization by Lance), transformando-se na principal produtora de aos inoxidveis da Amrica Latina. Em 2002, um novo convertedor AODL foi adquirido, permitindo a empresa chegar a uma capacidade instalada de 400 mil toneladas de aos inoxidveis por ano (ZHAI ET AL., 2002). Atualmente, a produo do ao inoxidvel na aciaria da AMIB, inicia com a fuso de sucata e ferro-ligas, nos fornos eltricos a arco (FEA) e com a produo de ferro gusa nos altos-fornos. O ferro gusa dos altos-fornos desfosforado em uma estao de tratamento (PTG) e misturado ao metal dos fornos eltricos a arco para ento ser carregado no convertedor AODL, onde vai ocorrer o processo de transformao da carga metlica lquida em ao inoxidvel. Este processo denominado FEA-PTG e alm deste processo, a aciaria da AMIB ainda utiliza o processo gusa Inox (sem cargas do FEA) e o processo FEA-FEA (sem cargas de gusa) (FELIX-FILHO, 2009). No convertedor AODL, o ao pode ser produzido em duas rotas diferentes, denominadas de duplex e triplex. Na primeira rota, duplex (figura 3.1), o ao descarburado pelo AODL e os ajustes finais da composio qumica e temperatura so realizados na metalurgia de panela. J na rota triplex (figura 3.2), o ao parcialmente descarburado no AODL e a descarburao final ocorre em um desgasificador a vcuo (VOD). O ao inoxidvel um termo genrico para uma famlia de aos resistentes corroso, contendo acima de 10,5% de cromo (FELIX-FILHO, 2009). Os aos inoxidveis podem conter uma quantidade varivel de elementos de liga como nquel, molibdnio, titnio, nibio e mangans Dependendo de sua composio qumica, podem ser de vrios tipos: austenticos, ferrticos, martensticos e duplex. Na AMIB, o fluxo produtivo e os equipamentos existentes, permitem produzir todos os tipos de aos inoxidveis. As propriedades dos aos inoxidveis fazem deles bons canditados para material de construo. As principais propriedades do ao inoxidvel que o distingue dos outros materiais so: resistncia corroso em alta e baixa

temperatura, boa soldabilidade, resistncia mecnica e a possibilidade de conformao por diversos processos.

Figura 3.1- Fluxograma de produo na rota duplex (Fonte: Bando de Dados (BD) da AMIB, 2010). 1

Figura 3.2- Fluxograma de produo na rota triplex (Fonte: BD da AMIB, 2010). 2

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A figura 3.3 apresenta os tipos de aos inoxidveis.

Figura 3.3- Tipos de aos inoxidveis (CHARLES, 2000). 3

Os aos austenticos tem faixa de cromo de 16 a 25% e faixa de nquel de 7 a 20%, apresentando uma estrutura de CFC tipo ferro gama. Os ferrticos tem faixa de cromo de 12 a 30% com uma estrutura CCC ferro alfa. Os martensticos tem faixa de cromo de 12 a 17%, porm com carbono mais alto que os ferrticos. Os duplex so aos austenticos-ferrticos com faixa de cromo de 13 a 25% e nquel de 3 a 7%.

3.4 O Processo MRPL

3.4.1 Viso Geral

Segundo Coimbra (2008), o MRPL consiste em um convertedor de injeo de gases (oxignio e gs inerte) para a fabricao de aos. Tem um sopro combinado e a injeo dos gases se d pela lana (topo) e atravs de elementos de injeo localizados no fundo do mesmo, conforme a figura 3.4.

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Figura 3.4- Esquema do fundo do MRPL e seus elementos de injeo (COIMBRA, 2008). Segundo Coimbra (2008), o convertedor tem um volume especfico de 0,7 m3/tonelada, ou seja, para o vaso de 80 toneladas de capacidade o seu volume interno (com refratrio) de 56 m3. O convertedor tem apenas uma lana na posio de trabalho para sopro de oxignio. O bico de lana composto de 4 furos e a taxa de sopro mxima empregada de 2,13 Nm3/t/min (160 Nm3/min ou 9600 Nm3/h). No caso dos aos inoxidveis a vazo normalmente utilizada de 140 Nm3/min. Na lana possvel a injeo combinada de oxignio e gs inerte (argnio ou nitrognio) ou a injeo de somente gs inerte (nitrognio para o Slag Splashing sopro no fundo do convertedor para a projeo de escrias na parede do mesmo e com o objetivo de cape-las). Os cinco elementos para injeo de gases inertes do fundo so da forma de plugues poroso com tubos capilares (24 tubos de ao inoxidvel com 0,9 mm de dimetro) e esto posicionados de forma simtrica no fundo do vaso. O sistema de instrumentao e controle para o sopro pelo fundo projetado para permitir a operao de injeo de argnio ou nitrognio a uma taxa de sopro total de 0,166 Nm3/t/min (o que equivale a um mximo de 12,5 Nm3/min, ou seja, 2,5 Nm3/min para cada plugue). A vazo mnima de 0,3 Nm3/min em cada plugue ou 1,5 Nm3/min de vazo total (segurana para evitar o entupimento dos plugues). Os plugues para injeo so controlados individualmente (COIMBRA, 2008).

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A vida til do vaso est em torno de 5500 a 6200 corridas, ocorrendo troca de fundo durante a campanha. O fundo do vaso trocado duas a quatro vezes durante uma campanha refratria do convertedor, com um tempo de troca de 16 horas (incluindo o aquecimento para reinicio de operao). A

mdia da vida do fundo est atualmente em torno de 1500 corridas. O revestimento do fundo e das paredes laterais consiste de tijolos magnsiacarbono. O revestimento permanente (revestimento da camisa) de tijolos magnesianos. O vaso pode ser basculado em 360o e o basculamento consiste de dois motores eltricos e um motor pneumtico (com ar comprimido) de emergncia. Durante o processamento de uma corrida o vaso hidraulicamente travado em relao ao basculamento para minimizar a transmisso da vibrao do vaso para as fundaes. O sistema de adies composto por uma bateria de 16 silos colocados sobre o convertedor e conta com um sistema de balanas e correia transportadora para fazer a descarga no vaso durante o processo. O sistema de desempoeiramento possui uma chamin de suco localizada logo acima do convertedor para a suco dos gases provenientes das reaes e agitaes do MRPL.

3.4.2 Sopro

O sopro o processo de injeo de gases para a produo e refino do ao, objetivando o atendimento a qualidade requerida do ao. Juntamente com as etapas de adies de fundentes, ligas e sucatas, representa a fase mais importante do processo de obteno de ao no MRPL.

3.4.2.1 Sopro pelo topo (lana) O sistema composto de um carro onde esto montadas as lanas que so tambm refrigeradas (figura 3.5). A lana possui trs furos dispostos em

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ngulos, para injeo dos gases (figura 3.6). O acionamento da lana por um motor controlado por inversor de freqncia, que garante o controle da velocidade da mesma. O motor foi projetado de acordo com o torque requerido da carga. Na injeo do topo utilizada uma lana com oxignio para a oxidao do carbono e adequao da composio qumica dos demais elementos, como oxidao do mangans (Mn).

Figura 3.5- Esquema de lanas do MRPL (COIMBRA, 2008).

Figura 3.6- Lanas de sopro do MRPL (COIMBRA, 2008).

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3.4.2.2 Sopro pelo fundo (plugues)

A injeo dos gases pelo fundo tem a funo de garantir a agitao do banho metlico durante a fase de sopro, ressopro e principalmente, na reduo. O sistema composto de cinco plugues (Figura 3.7) que tem seus prprios controles de vazo, presso e controle de abertura. Os valores de vazo e o tipo de gs so fornecidos pelo modelo via prtica de produo, que dividido entre os cinco plugues. Se houver obstruo de um ou mais plugue, automaticamente a vazo distribuda para os outros de modo a garantir um mnimo de agitao (COIMBRA, 2008).

Figura 3.7- Pontos de entrada de gases do MRPL (COIMBRA, 2008).

3.4.3 Chamin

A chamin de suco dos gases provenientes das reaes e agitaes do MRPL refrigerada e dividida em sete segmentos, a partir da boca do vaso at o duto de conexo com a cmara de combusto, onde se inicia o sistema

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de desempoeiramento. Nesta etapa, inicia o processo de coleta de resduos do MRPL. A altura total da chamin de aproximadamente 29 m. O dimetro mdio da tubulao de 2,9 m e a forma construtiva da chamin baseada na solda entre tubo-aleta-tubo. No trecho inferior da chamin (prxima boca do vaso), existem trs aberturas para os seguintes fins: Bocal de alimentao (shut) de ligas e fundentes; Soquete para entrada da lana de oxignio (sopro pelo topo); Sub-lana para coleta de amostra e medio de temperatura.

Os gases que saem do vaso a uma temperatura entre 1600 1800 C so resfriados para 700 C antes da cmara de combusto/coleta de p precipitado. A gua utilizada em todo o sistema recebe um tratamento de abrandamento para evitar desgastes nas tubulaes da chamin. A figura 3.8 apresenta de forma esquemtica a chamin do MRPL.

Figura 3.8- Chamin do MRPL (COIMBRA, 2008).

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3.4.4 Sistema de adies e adices de ps no vaso

O sistema de adies dotado de 16 silos (figura 3.9), que so abastecidos automaticamente, a partir da mesma bateria de silos externos que tambm alimenta os silos do forno panela e do VOD (Vacum Oxygen Descarburization). A partir da sinalizao de nvel baixo nos silos internos do galpo da aciaria, os vibradores/calhas dos silos externos correspondentes aos materiais so acionados. O material transportado por correias, saindo do piso zero at a elevao 39 m, onde esto localizadas as bocas dos silos, que so abastecidos atravs de um dispositivo chamado TRIPPER. Todo o processo pode ser monitorado pelo operador do abastecimento, a partir da sala de controle, localizado no piso zero e que fica prxima moega onde so descarregados os caminhes. Abaixo de cada silo esto instaladas calhas vibratrias que direcionam o material para cinco balanas de pesagem, com capacidade de nove toneladas (COIMBRA, 2008).

Figura 3.9- Silos de adio do MRPL (COIMBRA, 2008).

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Aps as balanas esto as calhas vibratrias que dosam os materiais para a correia transportadora. Possuem acionamento frente e reverso, permitem descarte de misturas e/ou esvaziamento de silos, que por sua vez, direcionam as ligas e fundentes j pesados para um silo-balana, onde feita a descarga para o vaso ou para a panela. A capacidade desta balana tambm de nove toneladas. As adies de ps no vaso, um projeto desenvolvido internamente pelas equipes de operao e manuteno da AMIB. o reaproveitamento de todo o p precipitado na cmara de combusto (circuito primrio do desempoeiramento), retornando-o para o processo. A figura 3.10 mostra o processo de forma esquemtica.

Figura 3.10- Sistema de coleta dos ps do MRPL (COIMBRA, 2008).

3.4.5 Sistema de basculamento do vaso

De acordo com Coimbra (2008), o basculamento do convertedor tem como funo posicionar o vaso em posies de carregamento, sopro, virada de escria e vazamento ou de acordo com as necessidades operacionais e de

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manuteno. O processo contnuo de rotao do vaso do convertedor descreve um movimento de at 360. O acionamento do basculamento feito por dois motores, que so conectados via engrenagem mecnica a um redutor acoplado ao eixo de basculamento do convertedor. Durante operao normal, os motores do convertedor podem ser freiados eletricamente em qualquer posio. Os equipamentos do basculamento podem ser comandados por mesas locais: mesa de escria e mesa de vazamento. Em cada mesa existem duas manetes com duas posies (anti-horrio e horrio). Uma manete bascula o vaso na velocidade alta e a outra na velocidade baixa. A seleo da mesa que bascular o vaso em um determinado momento feita pela mesa de vazamento. A trava hidrulica um equipamento que tem como funo travar o vaso no momento de sopro a fim de evitar oscilaes do mesmo. O equipamento consiste de um sistema hidrulico composto por uma bomba de leo e uma vlvula, que quando energizadas causam a pressurizao da linha e consequentemente, a trava do convertedor. De todos os dispositivos acionados, o mais importante o trava do forno, por ser condio necessria para incio de sopro. Se o forno no for travado a lana de oxignio no desce, inibindo, portanto, o incio desta etapa.

3.4.6 Amostragem e temperatura

A lana de temperatura e retirada de amostra foi projetada para efetuar medies de temperatura e coleta de amostra aps o processo de sopro de oxignio, sendo necessrio para isto que a lana de sopro de oxignio esteja em sua posio superior e o vaso na posio vertical (0). A lana acionada automaticamente pelos operadores para as atividades de medio de temperatura, medio do teor de carbono, retirada de amostras, medida de altura do nvel do banho e medio da altura da sola atravs da mesa de operao, com um controle supervisionado. A lana pode

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tambm ser acionada atravs de um comando manual via caixa de comando local para as atividades de troca/insero de sondas. Para movimento da lana utilizado um carro, cujo objetivo posicionar a lana para o movimento de imerso no interior do vaso atravs do soquete da chamin e retornar o equipamento da lana para a posio de garagem. Ao atingir a posio desejada da lana, inicia-se o movimento de descida. Ao atingir o ponto determinado pelo encolder, a velocidade comutada para a freqncia de 60 Hz, velocidade mxima. Ao aproximar do soquete da lana de sopro de oxignio o movimento alterado para baixa velocidade at atingir a posio determinada pelo nvel terico do banho e profundidade de mergulho, permanecendo a sonda por 6 segundos no banho. Uma viso geral deste sistema apresentado na figura 3.11. Todas as etapas so supervisionadas e as medies de temperatura, retirada de amostras, altura do nvel de banho e sola so selecionados de acordo com a necessidade de operao.

Figura 3.11- Sistema de medio de temperatura do MRPL (COIMBRA, 2008).

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3.4.7 Sistema de desempoeiramento

De acordo com Coimbra (2008), o processo de sopro com oxignio no convertedor MRPL da AMIB, gera uma grande quantidade de gases, cuja composio basicamente de monxido de carbono (CO) que captado por um sistema primrio de exausto. Para captar emisses fugitivas de gases durante o processo de sopro e as emisses existentes no carregamento e vazamento do convertedor, existe um conjunto de coifas e dutos que constituem o sistema secundrio de exausto. O calor gerado no processo de queima retirado em parte na chamin, sendo que, para uma vazo de sopro de 160 Nm3/min, na entrada do duto refrigerado a temperatura atinge entre 750/1000 C e uma vazo de 76925 Nm3/h. No duto refrigerado, essa vazo resfriada at 400 C (COIMBRA, 2008). Aps o duto resfriado, os gases de exausto so misturados com os gases frios do sistema secundrio, com o objetivo de reduzir a temperatura para no mximo 135C na entrada dos filtros. Sendo assim, o sistema secundrio tem como funo, alm de assegurar uma quantidade de ar frio para a obteno da temperatura desejada na mistura dos gases dos dois sistemas de exausto, captar as emisses secundrias de forma a manter o convertedor dentro dos parmetros ambientais especificados. Atravs dos dois ventiladores principais, os gases misturados so levados ao filtro atravs de um longo trecho de duto seco e saem pelo topo para a atmosfera. O p recolhido nas mangas cai nas roscas transportadoras pela parte inferior das cmaras do filtro e encaminhado estao de descarga do p atravs dos transportadores de correntes. Estas correntes direcionam os ps gerados para um silo de estocagem que periodicamente os ps so recolhidos por caminhes basculantes e destinados para o ptio de resduos da AMIB. A figura 3.12 apresenta uma viso geral do sistema de desempoeiramento e suas cmeras de deposio dos ps gerados.

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Figura 3.12- Sistema de desempoeiramento do MRPL da AMIB (Fonte: o autor). A concepo do desempoeiramento do MRPL de um sistema do tipo combinado para captao primria e secundria do MRPL e a captao secundria do AODL, como um equipamento de filtragem nico para os dois convertedores, baseado em filtros de mangas compartimentado.

3.5 Tpicos de termodinmica

Segundo Dey (1976), a oxidao do carbono a reao mais importante na produo de ao porque a responsvel pelo controle do ritmo da produo. Nos processos de produo de ao, o oxignio injetado diretamente dentro do metal lquido. Por causa do resultado rpido das reaes, o controle destes processos dificultado. Se os mecanismos dos processos de descarburao fossem entendidos melhor, tornaria possvel um melhor controle e uma notvel melhoria na eficincia e economia na produo de ao (ATHAYDE-JNIOR, 2005).

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3.5.1 Oxidao do carbono, silcio, mangans e ferro

A descarburao, que a oxidao do carbono, pode ser representada pela equao 3.1:

1/2O2(g)

CO(g)

(Eq. 3.1)

Pela equao acima, termodinamicamente a reduo do carbono favorecida pela reduo da presso parcial do CO. Com o sopro pelo fundo, os teores de oxignio esto localizados abaixo da curva de equilbrio com o carbono. Isto devido ao fato de que a presso parcial de CO na bolha de gs reduzida pela presso dos gases de proteo como o hidrognio e nitrognio (ATHAYDE-JNIOR, 2005). O estudo cintico da reao de descarburao tambm de grande importncia, pois foi verificado que a velocidade dessa reao diretamente proporcional a taxa de injeo de oxignio e dentro do convertedor passa por trs perodos distintos, em funo do tempo de sopro (IKEDA ET AL., 1979). No incio do primeiro perodo, a velocidade de descarburao baixa, ocorrendo preferencialmente a oxidao do silcio. A partir do momento em que a % Si vai reduzindo, a oxidao do carbono se torna mais rpida. A gerao de gs nessa reao um fator que colabora para o aumento de sua velocidade. Quando se inicia o segundo perodo, a velocidade de descarburao atinge o mximo. Nesse ponto, a intensa gerao de gs CO decorrente dessa reao provoca a formao de uma emulso envolvendo metal, gs e escria, que ocupa a maior parte do volume do convertedor e atinge alturas superiores ao bocal da lana de oxignio. Algumas vezes, o volume excessivo dessa emulso pode acarretar o seu transbordamento, causando as projees de escria para fora do convertedor. Nesta fase, a velocidade de descarburao diretamente proporcional vazo de oxignio injetado atravs da lana. medida que a reao de oxidao do carbono vai ocorrendo, o teor desse elemento no metal vai sendo reduzido, at se atingir um ponto a partir do

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qual a taxa de descarburao passa a ser limitada pela disponibilidade de carbono e, ento, inicia o terceiro perodo, caracterizado por uma velocidade de descarburao decrescente. Nesse perodo, a diminuio da gerao de gases causa a destruio da emulso metal-gs-escria. A figura 3.13, apresenta uma viso esquemtica da velocidade de descarburao nos 3 perodos descritos.

Figura 3.13- Perodos de descarburao em funo do tempo (COIMBRA, 2008). Outra etapa de suma importncia para a produo de aos, sejam eles especiais ou aos comuns, a oxidao do silcio representada pela equao 3.2:

Si

O2(g)

SiO2()

(Eq. 3.2)

Devido a sua grande afinidade com o oxignio, o silcio comea a oxidar rapidamente logo no incio do sopro. No final do primeiro perodo, seu teor est bastante reduzido (figura 3.14). Por isso, quando o teor de silcio do gusa lquido muito elevado (descontrole no alto forno) realizada a etapa de dessiliciao no pr-tratamento de gusa. No incio do primeiro perodo cessase a reao de oxidao do Si.

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No perodo na qual a oxidao do Si pronunciada, deve-se criar condies favorveis para a dissoluo da cal na escria, para formao de uma escria bsica que proteja o revestimento refratrio.

Figura 3.14- Variao do teor de Si em funo do sopro (COIMBRA, 2008).

Outro elemento com muita afinidade pelo oxignio o mangans, o qual a sua reao de oxidao pode ser expressa pela equao 3.3:

Mn

1/2O2(g)

MnO()

(Eq. 3.3)

No primeiro perodo ocorre uma acentuada oxidao do mangans, com a reduo do teor desse elemento no metal e o aumento da quantidade de MnO na escria. J no segundo perodo, a cintica de descarburao extremamente favorecida e o grande contato entre metal e escria leva ocorrncia da reao apresentada na equao 3.4:

MnO()

Mn

+ CO(g)

(Eq. 3.4)

Essa reao d origem ao aumento do teor de mangans no metal (pice do Mn na figura 3.15).

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Finalmente, no segundo perodo, com a reduo na velocidade de descarburao e com o prosseguimento do sopro de oxignio, ocorre novamente uma pronunciada oxidao do mangans e seu teor no metal volta a cair. Nesse ponto importante mencionar que a presena do xido de mangans na escria colabora para uma acelerao da dissoluo da cal.

Figura 3.15- Variao do teor de Mn em funo do sopro (COIMBRA, 2008).

Um elemento de controle apurado a oxidao do ferro, pois representa boa parcela do rendimento metlico no processo de produo de ao em um convertedor.

A reao de oxidao do ferro representada pela equao 3.5:

Fe()

+ 1/2O2(g)

FeO()

(Eq. 3.5)

O comportamento dessa reao bastante semelhante ao da oxidao do mangans. No primeiro e terceiro perodo, ocorre uma pronunciada oxidao do ferro, com o aumento da quantidade de FeO na escria. No segundo perodo ocorre a reao apresentada na equao 3.6:

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FeO()

Fe()

+ CO(g)

(Eq. 3.6)

Esta reao uma reao de reduo, com conseqente retorno do ferro ao metal. A presena do xido de ferro na escria colabora tambm com a dissoluo da cal, mais favorecida nos primeiros e terceiros perodos que essa dissoluo mais favorecida. Outro aspecto importante associado reao de oxidao do ferro o seu efeito sobre o rendimento do processo: uma oxidao mais pronunciada leva a uma perda maior de ferro na escria, com a conseqente reduo no peso de ao produzido e no rendimento.

3.5.2 Desfosforao

A desfosforao ocorre basicamente na interface metal-escria e pode ser representada atravs da equao 3.7:

2P +

5/2O2(g) +

4CaO()

P2O5.4CaO()

(Eq. 3.7)

O estudo termodinmico da reao de desfosforao mostra que esta reao favorecida, ou seja, tende a ocorrer no sentido indicado, quando se tem teores de CaO mais elevados na escria. Quando adicionada no

convertedor, o CaO livre da superfcie da partcula de cal entra em contato com o SiO2 da escria lquida formando rapidamente o composto 2CaO.SiO2 (silicato de clcio), que se dissolve na escria, at atingir determinado equilbrio. Este equilbrio, s pode ser destrudo pela ao de uma escria rica em FeO que reage com o 2CaO.SiO2 liberando o CaO livre para voltar a se dissolver reagindo com a SiO2. Quando se tem uma escria inicial rica em FeO, a formao do 2CaO.SiO2 se torna mais difcil. Alm da formao do composto CaO.FeO, outros compostos tambm auxiliam na rpida dissoluo da cal como CaO.MnO, CaO.CaF2, CaO.MgO, etc, principalmente porque diminuem a

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temperatura de fuso da escria, diminuindo a sua viscosidade, o que dificulta ou impede a formao do 2CaO.SiO2. Desse modo, a desfosforao mais pronunciada nos perodos onde a dissoluo da cal na escria acelerada, principalmente nos primeiros e terceiros perodos, onde a oxidao do ferro e mangans mais acentuada. A figura 3.16 apresenta a variao do teor de fsforo no metal durante o sopro.

Figura 3.16- Variao do teor de P em funo do sopro (COIMBRA, 2008).

3.5.3 Dessulfurao

Ao contrrio do fsforo que eliminado apenas atravs da escria, o enxofre pode tambm ser eliminado atravs da fase gasosa na forma de compostos como SO, SO2 e SO3. Entretanto, essa eliminao responsvel pela retirada de apenas 5 a 10% do enxofre total carregado no convertedor. Desse modo ser dada mais ateno dessulfurao atravs da escria. A dessulfurao pela escria pode ser representada pela equao 3.8:

CaO()

CaS()

1/2O2

(Eq. 3.8)

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A anlise termodinmica dessa reao mostra que ela ocorre em maior extenso quando se tem teores de CaO mais elevados na escria como na desfosforao. Desse modo, sua velocidade ser maior no primeiro e principalmente no terceiro perodo. Entretanto, deve-se mencionar que o convertedor no o local mais adequado uma boa dessulfurao e cerca de 50% de todo o enxofre carregado incorporado ou permanente no metal. Nolasco-Sobrinho et al., (2007), aborda a necessidade de aumentar a produtividade, reduzir custos e fabricar aos com exigncias de qualidade cada vez mais rgidas, conduzindo as siderrgicas ao desenvolvimento de novas tcnicas e processos de refino. Uma tcnica de refino de ao muito comum a utilizao de escrias sintticas, que deve ser considerada como ponto de partida no processo de refino secundrio dos aos. A escria sinttica deve ser elaborada de maneira que permita ao aciarista prever sua evoluo durante o tratamento, para que a mesma possa ter um timo desempenho.

3.6 Resduos

Segundo Flohr et al. (2004), os resduos slidos resultam das diversas atividades humanas, dentre elas a atividade industrial que gera resduos em quantidades e com caractersticas tais que necessitam de disposio final adequada. Por apresentarem riscos de poluio ambiental e de sade pblica, esta disposio final deve ocorrer em aterros sanitrios industriais, obras de engenharia preparadas para o tratamento e disposio final destes resduos de forma a gerar o mnimo impacto sobre o ambiente e a sade humana. Atualmente, os resduos slidos industriais que so corretamente destinados a aterros sanitrios industriais sofrem um processo classificatrio prvio ao seu tratamento e disposio final. A classificao dos resduos envolve a identificao do processo ou atividade que lhes deu origem e de seus constituintes e caractersticas e a comparao destes constituintes com listagens de resduos e substncias cujo impacto sade e ao meio ambiente conhecido.

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De acordo Nolasco-Sobrinho et al. (2004), a produo de ao est diretamente ligada gerao de resduos siderrgicos. Em 2009, a produo mundial de ao bruto superou o valor de 1,2 bilhes de toneladas e gerou 400 milhes de toneladas de resduos siderrgicos entre ps, lamas, escrias, carepas e outros.

3.6.1 Resduos slidos e normas brasileiras para resduos slidos

Segundo Nascimento et al. (2007), os resduos slidos industriais e urbanos merecem cada vez mais ateno de especialistas e do poder pblico dos pases que se dedicam ao trabalho de melhoria da qualidade ambiental. Todos os pases, no importando sua localizao ou seu status internacional, produzem milhes de toneladas por dia de resduos, o que justifica a obrigatoriedade da criao de mecanismos que produzam a conscientizao, o desenvolvimento e a implantao de novas tecnologias para reverter este quadro. A aplicao de tecnologias apropriadas e ecolgicas, com a reduo da utilizao de recursos naturais, de desperdcio, da gerao de resduos e poluio, uma ao de prioridade mundial. A produo eficaz e a minimizao da poluio advinda desta um desafio inerente s estratgias de produo mais limpa cujo objetivo principal evitar a gerao de resduos e emisses, a partir de um enfoque preventivo. As mudanas ainda so lentas na diminuio do potencial poluidor do parque industrial brasileiro, principalmente no tocante s indstrias mais antigas, que continuam contribuindo com a maior parcela da carga poluidora gerada e elevado risco de acidentes ambientais sendo, portanto, necessrios altos investimentos de controle ambiental e custos de despoluio para controlar a emisso de poluentes, do lanamento de efluentes e do depsito irregular de resduos perigosos. As normas brasileiras para resduos slidos, envolve a identificao do processo ou atividade que lhes deu origem, de seus constituintes e caractersticas, e a comparao destes constituintes com listagens de resduos

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e substncias cujo impacto sade e ao meio ambiente sejam conhecidos. A tabela III.1 apresenta as principais normas relacionadas com os resduos, bem como a sua classificao:

Tabela III.1- Principais normas brasileiras sobre resduos. Norma / Portaria ABNT NBR 10004:2004 ABNT NBR 10005:2004 Descrio Resduos slidos - Classificao Procedimento para obteno de extrato lixiviado de resduos slidos ABNT NBR 10006:2004 Procedimento para obteno de extrato solubilizado de resduos slidos ABNT NBR 10007:2004 Amostragem de resduos slidos

De acordo com norma da Associao Brasileira de Normas Tcnicas (ABNT NBR 10004:2004), os resduos podem ser so classificados como: Resduo classe I: Resduo classe II: Perigosos No perigosos Classe II A: No Inerte Classe II B: Inerte Os resduos classe I, so considerados perigosos e apresentam as seguintes caractersticas conforme a ABNT NBR 10004: Periculosidade de riscos sade pblica, provocando mortalidade, incidncia de doenas ou acentuando estes ndices; Riscos ao meio ambiente, quando este for gerenciado de forma inadequada; Possuir caractersticas de inflamabilidade, corrosividade, reatividade, toxicidade e patogenicidade ou; Constar nos Anexos A ou B da ABNT NBR 10004:2004.

Segundo Lima et al. (2007), resduos perigosos so aqueles que apresentam periculosidade em funo de suas propriedades fsicas e qumicas

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ou infecto-contagiosa podendo apresentar riscos sade pblica, provocando mortalidade, incidncia de doenas ou acentuando seus ndices e riscos ao meio ambiente, quando o resduo for gerenciado de forma inadequada. Desta forma, o gerenciamento dos resduos industriais pode ser entendido como controle sistemtico da gerao, coleta, segregao na fonte, estocagem, transporte, resduos. Os resduos classe II, os no perigosos, possuem caractersticas de se decomporem com o tempo sem comprometer o meio e as pessoas em seu entorno. Podem ser classe IIA (no-inerte) e classe IIB (inertes). A lista destes resduos encontram-se no anexo H da ABNT NBR 10004:2004. J os resduos classe IIB, resduos inertes, quando amostrados de forma representativa, segundo a ABNT NBR 10007, submetidos a um contato dinmico e esttico com gua destilada ou deionizada temperatura ambiente, conforme ABNT NBR 10006, apresentarem resultados de seus constituintes solubilizados a concentraes superiores aos padres de potabilidade da gua, excetuando-se aspecto, cor, turbidez, dureza e cor. Os resduos classe IIA, resduos no inertes, no se enquadram nas classificaes de resduos classe I perigosos ou de resduos classe II B inertes. Estes resduos podem ter propriedades, tais como: biodegradabilidade, combustibilidade ou solubilidade em gua. processamento, tratamento, recuperao e disposio dos

3.6.2 Gerao dos resduos siderrgicos

Segundo o Instituto Brasileiro de Siderurgia (IBS, 2009), o termo siderurgia tem sido usado para definir a indstria produtora de ao, mas tambm para outros segmentos afins. O ao, sob a forma de produtos semiacabados e laminados, atende a especificaes variadas de setores, como construo civil, indstria automobilstica, eletrodomsticos, mquinas e equipamentos, embalagens, utilidades domsticas e comerciais entre outros. De acordo com Nolasco-Sobrinho et al. (2004), o aumento da produo

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de ao, gera tambm um aumento na produo de resduos, como poeiras e lamas e uma forma de diminuir os impactos ambientais a utilizao do processo de reciclagem. Os principais resduos siderrgicos brasileiros so os ps e finos, lamas, escrias, carepas e outros provenientes das fases reduo, aciaria e laminao de uma siderrgica. De acordo com Dutra et al. (2008), os ps e lamas so coletados nos sistemas de desempoeiramento e nas estaes de tratamento de efluentes. A gesto dos resduos inclui medidas voltadas ao aumento da eficincia dos processos, de modo a reduzir sua gerao e dar-lhes destinao adequada, priorizando sua recuperao, reutilizao ou reciclagem. Segundo o Instituto Brasileiro de Siderurgia (IBS, 2009), em 2008, 93% dos materiais gerados pelas empresas siderrgicas foram reaproveitados para reciclagem, reutilizao, co-processamento ou compostagem, totalizando um volume de 21.922 Kt de reaproveitamento. As aplicaes de tecnologias de reciclagem exigem o estudo de viabilidade econmica do processo, pois os custos envolvidos de recuperao no podem exceder os custos de beneficiamento do produto, obtendo desta forma, uma boa relao custo benefcio para a cadeia produtiva. Por outro lado, existe uma forte cobrana da sociedade e dos rgos ambientais para que os resduos gerados no sejam depositados em aterros e uma preocupao crescente com a sustentabilidade do setor siderrgico.

3.6.2.1 Gerao de ps do desempoeiramento do MRPL

Segundo Melo et al. (2005), o p do MRPL um subproduto gerado durante o processo de sopro com oxignio para o refinamento do ao cuja granulometria inferior a 0,149 mm e rico em xidos de ferro (cerca de 70% em massa) e apresenta entre 10 e 20% de clcio. A figura 3.17 apresenta a gerao deste resduo ao longo dos ltimos 4 anos.

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Figura 3.17- Gerao ps desempoeiramento do MRPL (Fonte: BD da

AMIB). 17

3.6.2.2 Gerao de finos metlicos das escrias de carbono e aos eltricos

Segundo Ramos et al. (2009), a gesto ambiental da escria de aciaria, assim como de outros resduos, deve ser entendida como uma filosofia de gerenciamento observando-se igualmente critrios tcnicos, econmicos e ambientais associados sua gerao, manuseio, processamento, estocagem e destinao final. Os critrios tcnicos do processamento e destinao final devem fundamentar-se na melhor tecnologia disponvel e aplicvel rota selecionada. J os critrios econmicos conferem sustentabilidade ao sistema, e os ambientais previnem possveis impactos que so nocivos biota e sade humana, alm de preservar os recursos naturais. As escrias de carbono e aos eltricos da AMIB so beneficiadas pela Harsco Metals com a retirada dos metlicos maiores que 25 mm, fazendo assim, o primeiro processamento das mesmas. O material remanescente

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enviado para a Reciclos, onde feito um novo processamento das escrias com a retirada dos metlicos menores que 25 mm. Tanto os materiais metlicos maiores que 25 mm recuperados pela Harsco Metals como os menores que 25 mm recuperados pela Reciclos, retornam para a AMIB e so usados como carga metlica no convertedor MRPL. Este fluxo de processamento pode ser visto na figura 3.18.

Figura 3.18 Fluxo do processamento das escrias de carbono e aos eltricos da AMIB (Fonte: o autor). 18

As escrias que geram no final de todos estes processamentos, so doadas e ainda, existem projetos desenvolvidos pela Reciclos, para o seu reaproveitamento, como meio-fios e bloquetes para pavimentao de ruas e avenidas. Estas escrias, mesmo sendo reaproveitadas, ainda possuem metlicos, assim a Reciclos montou uma planta de processamento para a remoo destes, como pode ser vista na figura 3.19. A estimativa que ainda pode ser removido 10% de metlicos nesta escria com um teor metlico da ordem de 50 a 65%.

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Figura 3.19- Fluxo da concentrao dos finos metlicos das escrias de carbono e aos eltricos da AMIB (Fonte: Reciclos). 19

3.7 Briquetagem

De acordo com Carvalho et al. (2004), a necessidade de recuperar partculas finas oriundas de um processo de beneficiamento de minrios ou de resduos provocou o desenvolvimento da tecnologia de aglomerao. Esse avano proporcionou o aproveitamento comercial da frao fina desses materiais, bem como, minimizou o impacto ambiental causado pela produo de material fino ou particulado. Para Brochhi (2006), a briquetagem, que consiste na compactao das partculas do material a elevadas presses formando briquetes, destacou-se como mtodo adequado ao processamento desses materiais e tornou-se o mtodo pioneiro de aglomerao. A primeira patente relacionada

briquetagem foi concedida a William Easby, em 1848. O processo desenvolvido por Easby possibilitava a formao de aglomerados slidos de tamanho e forma variados, a partir de fraes finas de qualquer tipo de carvo, por meio

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da presso exercida sobre esse material. Por esse processo, materiais de pequeno ou quase nenhum valor agregado podiam ser transformados em um produto de elevado valor trmico para mquinas a vapor, forjas, culinria e outras aplicaes, permitindo recuperar grande parte dos finos considerados como rejeito do processo de beneficiamento de carvo. No final do sculo XIX, a presso econmica fez com que vrias empresas buscassem transformar a concepo de Esaby em prtica industrial. A primeira aplicao do processo de briquetagem de finos de carvo mineral foi desenvolvida nos Estados Unidos, sendo essa constituda de vrias etapas. Na primeira, a secagem do carvo seguida da britagem e peneiramento. Na etapa seguinte, a mistura dos finos com 6% de asfalto fundido - e depois a briquetagem propriamente dita, em mquinas de rolos, produzindo slidos aglomerados, que em seguida eram resfriados em um transportador de esteira, antes da sua expedio (CARVALHO ET AL., 2004). Logo aps a Segunda Guerra Mundial, mais de seis milhes de toneladas anuais de briquetes de carvo mineral eram produzidas nos Estados Unidos, antes das indstrias utilizarem o leo diesel e a gasolina como combustvel para aquecimento domstico. O carvo mineral continua, at hoje, como o principal material briquetado. O processo para o seu beneficiamento consiste na cominuio e processos fsico-qumicos necessrios para a remoo de enxofre e cinzas. De acordo com Carvalho et al. (2004), para facilitar o manuseio e o seu transporte, torna-se necessria uma operao complementar de aglomerao. Partculas de carvo menores do que 6,0 mm no podem ser usadas, sem uma etapa de aglomerao, na produo de combustveis sintticos. A briquetagem parcial de carves, durante a coqueificao, melhora a qualidade do coque (aumento da densidade) e possibilita a utilizao de carves fracamente coqueificveis. Os materiais finos, como por exemplo cal, poeiras finas de conversor LD e de aciaria eltrica, lama de aciaria, carvo vegetal, carvo mineral, cromita, dolomita entre outros, uma boa forma de aglomerao a briquetagem (NOLASCO-SOBRINHO ET AL., 2004).

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3.7.1 O processo de briquetagem

O processo de briquetagem o processo de aglomerao de partculas finas em prensas em que as foras de atrao molecular de Van der Waals apresentam uma forte influncia na unio das partculas. Entretanto, as foras de atrao somente tornam-se efetivas quando a distncia entre essas partculas reduzida pela ao de uma elevada fora externa. Na aplicao da presso externa ao material a ser briquetado, podem ser utilizados trs processos: a) briquetagem em prensas de rolos (figura 3.20), onde o material flui continuamente, entre dois rolos paralelos, com cavidades ou moldes dispostos em sua superfcie, de tamanho e forma adequados, rigidamente ligados entre si, girando com a mesma velocidade de rotao, todavia em sentidos contrrios; b) briquetagem por extruso contnua em mquinas do tipo maromba (figura 3.21); c) briquetagem em prensas hidrulicas em que os moldes so preenchidos de forma intermitente.

Todos os mtodos de briquetagem visam de um modo geral o reaproveitamento de diversas matrias primas e em geral na forma de finos que in natura, no seriam possvel o uso ou o uso com baixo rendimento, favorecendo a relao custo & benefcio da briquetagem.

Figura

3 .2 0 -

Princpio

bsico

do

funcionamento

da

briquetagem

(WWW.sahutconreur.com).20

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Figura 3.21- Princpio bsico do funcionamento da briquetagem por maromba (QUIRINO, 2009).21

3.7.2 Etapas do Processo de briquetagem

Por ser o mais utilizado, o processo de briquetagem em mquina de rolos ser detalhado a seguir. Segundo Shoko et al. (2004), o processo pode ser dividido em quatro etapas bsicas: preparao, mistura, compactao e cura.

3.7.2.1 Preparao

A etapa de preparao consiste na determinao das caractersticas de compactao do material a ser briquetado e do tipo de equipamento que deve ser utilizado, para facilitar a adeso das partculas finas. A determinao das propriedades do material permite conhecer no s o valor mximo da presso a ser aplicada, como tambm a taxa de compactao requerida pelo material. O conhecimento do coeficiente de atrito do material permite gerar uma previso do comportamento do mesmo, no momento da sada dos rolos e, tambm, se a superfcie dos briquetes midos poder ser ou

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no danificada durante a queda. Ainda segundo Shoko et al. (2004) e de acordo com a tabela III.2, a quantidade de aglutinante e/ou ligante para garantir um briquete com boa resistncia mecnica depende, entre outros fatores, da qualidade do material a ser briquetado e do prprio aglutinante. No entanto, os principais fatores a determinar essa quantidade de aglutinante so a superfcie especfica do material e a quantidade de partculas finas ou grossas. Quanto menor forem essas, menor ser a quantidade de aglutinante necessria para gerar um briquete de boa qualidade. No caso da briquetagem de carvo, a mistura no pode conter mais de 20% das partculas com tamanho menor do que 0,5 mm e no mais do que 5% de partculas com tamanho menor do que 90 m.

Tabela III.2- Principais misturas para fabricao de briquetes (SHOKO ET AL., (2004) adaptado pelo autor).

De acordo com Quirino (2009), as partculas de finos devem ter uma distribuio granulomtrica adequada para proporcionar qualidade ao briquete e maior economia no processo. A boa distribuio das partculas essencial para haver uma densificao melhor do briquete devido a um maior contato de superfcie, pode ainda reduzir a necessidade dos ligantes e aglutinantes. Em seus estudos sobre briquetagem, ele concluiu que a desuniformidade o ideal. A figura 3.22 apresenta de forma esquemtica a desuniformidade.

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Figura 3.22- Desuniformidade (QUIRINO, 2009). 22

Segundo DAbreu et al. (2004), outro fator importante a umidade do material antes da adio do aglutinante. A umidade ideal depende do material e do tipo de aglutinante utilizado, alm de influenciar o valor da presso a ser aplicada. Para estabilizar e otimizar a umidade nos briquetes importante que sejam tomados cuidados especiais com o controle do processo. O ajuste da quantidade de gua na mistura torna-se ainda mais importante quando se aglomera materiais termos-plsticos e tambm quando so utilizados aglutinantes solveis em gua. Para Alves (2007), aglomerando sementes de mamona, a quantidade de umidade da ordem de 8 a 15% e o tamanho das partculas entre 5 e 45 mm, obtendo assim, uma aglomerao de sucesso. Na briquetagem de carves no coqueificveis ou semi-coque (materiais inertes), torna-se necessrio o uso de carves coqueificveis na mistura. O carvo coqueificvel, nesse processo, apresenta a funo de aglutinante e necessita de um aquecimento a uma temperatura entre 100 e 350C, antes de ser misturado. O carvo no coqueificvel aquecido em torno de 600C, tambm, antes de sua mistura com o carvo coqueificvel. A proporo de carves na mistura deve ser ajustada, para que a temperatura da mistura situe-se na zona de amolecimento do carvo coqueificvel,

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normalmente entre 420-540C (CARVALHO ET AL., 2004).

3.7.2.2 Mistura

A mistura dos reagentes uma das etapas mais importantes da briquetagem. de fundamental importncia que o aglutinante seja distribudo uniformemente por toda superfcie do material a ser briquetado. O misturador dever ser dimensionado de modo que o tempo de residncia da mistura no equipamento no seja elevado. Quando h necessidade de tratamento trmico da mistura, o mesmo pode ser realizado no prprio equipamento por meio da aplicao de vapores saturados ou superaquecidos. Como exemplo, para briquetagem de carvo utilizando piche como aglutinante, a temperatura de descarga da mistura deve estar pelo menos 7C acima do ponto de amolecimento do piche. A mistura deve apresentar uma temperatura entre 85-90C na prensa e uma umidade de 3% 1% (CARVALHO ET AL., 2004). Caso a mistura no seja suficientemente seca no condicionador entre o misturador e a prensa, os gases (na maioria das vezes, vapor d'gua) presos nos briquetes sofrem uma forte compresso. Quando os briquetes deixarem a prensa e a presso for relaxada, os gases expandem, causando fraturas no briquete. No manuseio de materiais com pequena densidade aparente, torna-se necessria a remoo dos grandes volumes de ar antes da alimentao do material na unidade de compactao. Nesses casos torna-se recomendvel a utilizao de alimentadores por meio de vcuo, sendo esse o responsvel pela remoo do ar presente no alimentador.

3.7.2.3 Compactao - Prensagem Segundo Krizan et al. (2009), a compactao o fator mais importante para a produo de briquetes com alta resistncia mecnica e com boa

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densidade. Existe uma relao direta entre a resistncia mecnica e as foras de compresso, provocadas pelos rolos que, montados um diante do outro, giram com velocidade de rotao igual e em sentidos contrrios. A prensagem dos briquetes tem um impacto grande na durabilidade do mesmo, pois, quando a fora de prensagem aumenta, a absoro de umidade atmosfrica diminui. O estudo da presso de compactao complexo e um parmetro muito interessante, porm complicado. Vrios parmetros devem tambm serem analisados para se determinar a presso de compactao entre eles o tipo de material a briquetar, a temperatura do material, comprimento e o dimetro da briquetadeira. De acordo com Pureza (2004), a compactabilidade um das propriedades mais importantes da conformao, pois excerce grande influncia nas propriedades de resistncia mecnica, pososidade, tamanho e absoro de umidade. O valor da compactabilidade pode ser aumentado mediante a adio de esferas de tamanhos distintos, conforme pode ser observado na figura 3.23. Desta forma, de extrema importncia selecionar adequadamente o dimetro das esferas de menor tamanho para que estas possam ocupar os espaos existentes entre as esferas maiores.

Figura 3.23- Representao esquemtica do empacotamento de esferas de diferentes tamanhos (BARBA, 1997). 23 Barba et al. (1997) apresenta tambm um estudo mais detalhado a respeito da compactabilidade de misturas de esferas de dois tamanhos em funo da proporo de esferas grandes na mistura, para distintos valores da

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relao dimetro (RD). De acordo com a figura 3.24, pode-se observar que a medida que aumenta a relao de dimetros (Dmaior/Dmenor), se obtem misturas com maior compactabilidade.

Figura 3.24- Variao da compactabilidade de misturas de esferas de dois tamanhos em funo das esferas grandes (BARBA, 1997). 24 Wilaipon (2007), em seus estudos, aborda que alm da presso de prensagem dos briquetes, os ligantes possuem importncia fundamental para a determinao da densidade, sendo que, a presso da prensa, tem a maior influncia, como pode ser visto na figura 3.25 para ensaios de briquetes de milho.

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Figura 3.25- Influncia na densidade do briquete com a variao do % de ligantes e da presso de prensagem (W ILAIPON (2007) adaptado pelo autor).
25

A determinao da produo em um processo de briquetagem, pode ser expressa por M e calculada em funo do volume de um briquete (Vb), do nmero de moldes em uma coluna na circunferncia do rolo (Z), do nmero de colunas ao longo da largura do rolo (R), da velocidade dos rolos (N, em rpm) e da densidade do briquete (db).

Equao 3.9- Variveis para a produo de briquetes (WILAIPON, 2007).

3.7.2.4 Cura

O processo de cura consiste em dar resistncia mecnica ao briquete de modo que permite a sua movimentao e uso sem degradao. Segundo DAbreu et al. (2004), a tenso de ruptura compresso de

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briquetes de cal hidratada diretamente proporcional ao tempo de cura. De acordo com Oliveira et al. (2003), a resistncia mecnica dos briquetes cresce rapidamente com o tempo, mas se estabiliza com o tempo, como pode ser observado na figura 3.26. A utilizao de ligantes auxilia na resistncia mecnica dos briquetes de cura frio, e so necessrios para um manuseio com mnima degradao e um bom desempenho no processo, evitando assim degradaes que possam levar perdas ao processo.

Figura 3.26- Curva resistncia mecnica&tempo de cura (OLIVEIRA ET Al., 2003). 26

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4 METODOLOGIA

Este trabalho teve as seguintes etapas: coleta dos resduos; identificao e caracterizao dos resduos; identificao, fabricao e caracterizao dos briquetes; anlise termodinmica e testes industriais dos briquetes de resduos para possvel substituio da carga metlica do MRPL.

4.1 Tcnicas de anlises

As tcnicas de anlises atualmente existentes possibilitam inmeras caracterizaes de materiais. Neste trabalho foram utilizadas as tcnicas para a caracterizao dos resduos quanto as potencialidades de riscos ambientais (ABNT NBR 10004:2004), anlise qumica via mida, densidade pelo mtodo de picnometria, granulometria, umidade, Shatter Test a frio, microscopia eletrnica de varredura acoplada com micro sonda e difrao de raios X.

4.1.1 Caracterizao de resduos quanto as potencialidades de riscos ambientais (ABNT NBR 10004:2004)

Segundo o IBS (2009), resduos de atividades industriais, so variados enapresentam caractersticas diversificadas, pois estas dependem do tipo de produto manufaturado. Devem, portanto, ser estudados caso a caso. Adota-se a NBR 10004 da ABNT para se classificar os resduos industriais: Classe I (Perigosos), Classe II (No Perigosos) sendo Classe II A os no Inertes Classe II B os Inertes. Para a determinao destas classes de resduos, so feitos os ensaios de lixiviao conforme NBR 10005:2004, ensaios de solubilizao conforme NBR 10006:2004 bem como anlises complementares para classificao de massa bruta como por exemplo pH, cromo total (CrTotal) e nquel (Ni) e anlises visuais para determinao de cor e aspectos fsicos da amostra.

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4.1.2 Anlise qumica via mida

A anlise qumica via mida uma anlise de caracterizao de elementos de uma amostra podendo utilizar a tcnica de calcinao da amostra com a abertura da mesma por fuso com perxido de sdio (Na2O2). Utilizou equipamentos tais como balana Satorius modelo CP224S, bico de gs, balo volumtrico de 50 mL +/- 0,12 ml e Espectmetro de Emisso tico ICP 5300DV da PerkinElmer. A via mida uma tcnica muito precisa, mas a habilidade do tcnico em laboratrio deve ser de muita experincia, uma vez que se considera o exato momento em que as reaes ocorrem, ou seja, o momento em que se determina a mudana da cor da amostra, para determinao da concentrao do elemento qumica em anlise. uma tcnica de anlise demorada devido as necessidades de um acompanhamento sistemtico das amostras e suas reaes.

4.1.3 Densidade pelo mtodo de picnometria

O mtodo de picnometria consiste na determinao da densidade real de materiais slidos, mediante a medio indireta da massa e do volume do slido em balo volumtrico de fundo chato. Os equipamentos utilizados foram balana Satorius Modelo CP224S e picnmetro de 50 mL marca Blaubrand e gua destilada. As etapas necessrias para determinao da densidade por este mtodo so: 10 20 30 40

Encher o picnmetro com gua e tampar cuidadosamente para que no fique com bolhas; Pesar o picnmetro com gua; Pesar a amostra a ser analisada; Retirar a gua do picnmetro;

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50 60 70

Colocar toda amostra dentro do picnmetro; Completar o picnmetro com gua; Pesar o picnmetro com a amostra e a gua.

O procedimento descrito pode ser resumido na Equao 4.1.

Equao 4.1 - Frmula para determinao de densidade Picnmetro.

Em que: D: Massaa: MassaPA: Massap: densidade massa da amostra (g) massa do picnmetro com gua + amostra (g) massa do picnmetro com gua (g)

4.1.4 Granulometria

A granulometria dos materiais um parmetro fundamental para o desenvolvimento de matrias primas, ligas e metodologias de processamento, tornando esta anlise indispensvel para a caracterizao de materiais. Essa caracterstica tambm um indicativo de qualidade de processo do material fornecido. Atravs desta anlise, determinamos a distribuio granulomtrica de matrias primas, seu tamanho mdio e desvios, que podem influenciar no ritmo de produo de um alto-forno, forno eltrico de reduo ou na capacidade de um sistema de carregamento de qualquer processo siderrgico.

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4.1.5 Umidade

Este procedimento consiste em pesar uma poro de 5 g da amostra e coloc-la para secar em uma estufa a uma temperatura de 1000 +/- 100C por um perodo de 90 minutos. Esta anlise objetiva a determinao do teor de gua contido em uma amostra. uma anlise simples, mas requer cuidados tanto quanto qualquer outro procedimento de anlise complexa.

A umidade calculada pela equao 4.2.

Equao 4.2 - Frmula para determinao de umidade.

Os equipamentos utilizados foram balana Satorius modelo CP224S e estufa Quimis modelo Q317M92.

4.1.6 Shatter Test a frio

O Shatter Test a frio consiste em medir o ndice de degradao de uma amostra de 20 Kg atravs da queda livre do mesmo a uma altura de 1,80 metros e com repetio da queda de quatro vezes. O ndice de queda o percentual de finos gerados aps as quatro quedas para uma peneira de malha de 9,52 mm, determinado pela Equao 4.3.

Equao 4.3- Frmula para determinar o ndice de queda.

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A varivel de degradao de uma matria prima de extrema importncia, pois, as mesmas ao longo de seu manuseio at o uso propriamente dito, passaro por inmeras quedas. Para este teste utilizou mquina de Shatter Test fabricada pela Emalto do laboratrio dde matrias primas da AMIB.

4.1.7 Microscopia eletrnica de varredura (MEV) acoplado com micro sonda de energia dispersiva de raios X (EDS)

O microscpio eletrnico de varredura (MEV) um equipamento capaz de produzir imagens de alta ampliao (at 300.000 x) de resoluo. As imagens fornecidas pelo MEV possuem um carter virtual, pois o que visualizado no monitor do aparelho a transcodificao da energia emitida pelos eltrons, ao contrrio da radiao da luz a qual estamos habitualmente acostumados. O princpio de funcionamento do MEV conforme pode ser observado na figura 4.1, consiste na emisso de feixe de eltrons por filamento capilar de tungstnio (eletrodo negativo), mediante a aplicao de um diferencial de potncia que pode variar de 0,50 a 30 KV. Essa variao de voltagem permite a variao da acelerao dos eltrons, e tambm provoca o aquecimento do filamento. A parte positiva em relao ao filamento do microscpio (eletrodo positivo) atrai fortemente os eltrons gerados, resultando numa acelerao em direo ao eletrodo positivo.

Figura 4.1 Princpio de funcionamento do MEV (Fonte: BD da AMIB). 27

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A correo do percurso dos feixes realizada pelas lentes condensadoras que alinham os feixes em direo abertura da objetiva. A objetiva ajusta o foco dos feixes de eltrons antes dos eltrons atingirem a amostra analisada. Ao retornarem para a posio inicial, liberarem a energia adquirida a qual emitida em comprimento de onda no aspecto de raios X. Um detector instalado na cmera de vcuo do MEV mede a energia associada a esse eltron. Como os eltrons de um determinado tomo possuem energias distintas, possvel no ponto de incidncia do feixe, determinar quais elementos qumicos esto presentes naquele local e assim identificar em instantes o que est sendo observado. A espectrometria de energia dispersiva de raios X - EDS, um acessrio essencial no estudo de caracterizao microscpica de materiais. Quando o feixe de eltrons incide sobre uma amostra, os eltrons mais externos dos tomos e os ons constituintes so excitados, mudando de nveis energticos. O uso do MEV associado ao EDS de grande importncia na caracterizao de materiais, pois o MEV proporciona ntidas imagens e o EDS permite determinar a sua composio qumica pontual, bem como ainda permite o mapeamento da distribuio de elementos qumicos gerando mapas composicionais. O MEV utilizado para as caracterizaes foi o de marca Philips Modelo XL30 S FEG TMP.

4.1.8 Difrao de raios X

A difratometria de raios X uma das tcnicas de caracterizao macroestrutural de materiais cristalinos, encontrando aplicaes em diversos campos do conhecimento, mais particularmente na engenharia e cincias de materiais, engenharias metalrgicas, qumicas e de minas. Os raios X ao atingirem um material podem ser espalhados elasticamente, sem perda de energia pelos eltrons de um tomo (disperso ou

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espalhamento coerente). O fton de raios X aps a coliso com o eltron muda sua trajetria, mantendo, porm, a mesma fase e energia do fton incidente. Sob o ponto de vista da fsica ondulatria, pode-se dizer que a onda eletromagntica instantaneamente absorvida pelo eltron e reemitida: cada eltron atua, portanto, como centro de emisso de raios X. Considerando-se dois ou mais planos de uma estrutura cristalina, as condies para que ocorra a difrao de raios X, vo depender da diferena de caminho percorrido pelos raios X e o comprimento de onda da radiao incidente. Esta condio expressa pela lei de Bragg.

Equao 4.4- Lei de Bragg (KAHN, 2009).

Em que: n = nmero inteiro (ordem de difrao) = comprimento da onda da radiao incidente d = distncia interplanetar para os planos hkl (ndice de Miller) = ngulo de incidncia dos raios X

Figura 4.2- Difrao de raios X (KAHN, 2009). 28

A intensidade difratada, dentre outros fatores, dependente de eltrons no tomo. Adicionalmente, os tomos so distribudos no espao, de tal forma

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que os vrios planos de uma estrutura cristalina possuem diferentes densidades de tomos ou eltrons, fazendo com que as intensidades difratadas sejam, por conseqncia, distintas para os diversos planos cristalinos. O difratmetro utilizado nas caracterizaes foi o de marca Philips modelo XPERT PRO MPD com gonimetro theta/theta.

4.2 Identificao dos resduos

A tabela IV.1 apresenta as identificaes dos resduos estudados nesta pesquisa.

Tabela IV.1- Identificao dos resduos estudados na pesquisa (Fonte: o autor). Nome do resduo PDM FMR Tipo de resduo Poeira Finos metlicos recuperados de escrias Local onde o resduo foi coletado ou produzido na indstria MRPL: Filtros de mangas. Planta de recuperao de metlicos das escrias na Reciclos Reciclagem de

Resduos Industriais.

4.2.1 Coleta e retirada das amostras para caracterizaes dos PDM

Para a retirada do PDM, foram colocados BAG`s sobre a caamba de um caminho basculante (figura 4.3) e destinados Reciclos para a produo dos briquetes.

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Figura 4.3- Coleta do PDM para produo dos briquetes e caracterizaes (Fonte: o autor). 29

A etapa de retirada da amostra a fase mais importante para uma boa representatividade da amostra e seus resultados. Conforme ABNT NBR 1007:2004, amostra representativa a parcela do resduo a ser estudada, obtida atravs de um processo de amostragem, e que, quando analisada, apresenta as mesmas caractersticas e propriedades da massa total. As etapas so normalizadas em inmeras normas ABNT NBR e normas internas das empresas. Preocupados com a etapa de retirada das amostras, foi desenvolvido na oficina mecnica da AMIB o amostrador TRIER

recomendado para resduos slidos conforme norma da ABNT NBR 10007:2004. A figura 4.4 apresenta a retirada das amostras do PDM utilizando o amostrador TRIER na Reciclos. O material para a confeco do amostrador TRIER foi o INOX P409 para atender aos requisitos da referida norma que o princpio de no reatividade com o material a ser coletado e tambm a necessidade de descontaminao total do equipamento para posterior utilizao, pois tambm foram coletadas amostras do FMR, conforme figura 4.6.

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Figura 4.4- Retirada das amostras do PDM e em detalhe o amostrador TRIER (Fonte: o autor).30

Depois de coletadas as amostras, as mesmas foram destinadas ao laboratrio de matrias primas da AMIB para serem devidamente

homogeneizadas, quarteadas e retiradas das alcotas para as devidas caracterizaes (figura 4.5).

Figura 4.5- Homogeneizao/retirada das alcotas do PDM (Fonte: o autor). 31

O quarteamento, conforme ABNT NBR 10007:2004, o processo de diviso em partes iguais de uma amostra pr-homogeneizada, sendo tomadas

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duas partes opostas entre si para constituir uma nova amostra e descartadas as partes restantes. As partes no descartadas so misturadas totalmente e o processo de quarteamento repetido at que se obtenha a amostra desejada.

4.2.2 Coleta e retirada das amostras para caracterizaes dos FMR

Os finos metlicos foram processados na Reciclos e armazenados em BAG`s para a produo dos briquetes. As amostras foram coletadas nos BAGs na Reciclos (figura 4.6), objetivando representatividade conforme a ABNT NBR 10007:2004, utilizando o mesmo amostrador TRIER.

Figura 4.6- Retirada das amostras dos FMR e homogeneizao/retirada das alcotas do PDM (Fonte: o autor). 32

importante ressaltar que os resduos em estudo no so deteriorveis, ou seja, no necessitam de nenhum cuidado adicional em seu manuseio e estocagem o que recomendado pela NBR 10007:2004, conforme a tabela A.1 da referida norma. A figura 4.7 mostra as duas amostras retiradas na Reciclos destinadas ao laboratrio da aciaria e do centro de pesquisa da AMIB sendo a amostra da esquerda PDM e a amostra da direita FMR.

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Figura 4.7- Amostras do PDM (E) e FMR (D) (Fonte: o autor).33

O PDM e FMR foram caracterizados para serem produzidos os briquetes.

4.3 Produo dos briquetes

De acordo com Nolasco-Sobrinho et al. (2004), para resduos na forma de p que o caso do PDM, a briquetagem tem sido uma excelente tcnica de aglomerao. Simulou-se um briquete objetivando um teor de ferro total de aproximadamente 50%, conforme apresentado na tabela IV.2. Segundo Groever et al. (1996), cimento e melao so componentes essenciais para assegurar uma boa resistncia mecnica ao processo de compactao do tipo briquetagem. Desta forma, foram utilizados 5% de cimento ARI CP5 de alta resistncia inicial e 5% de melao de cana-de-accar em p da Indumel como ligante de cura rpida juntamente com os resduos para assegurar uma boa resistncia mecnica e proporcionar uma condio essencial para o manuseio e movimentao, reduzindo assim a degradao dos briquetes ao longo do processo de produo at o uso no convertedor MRPL.

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Os briquetes foram produzidos na Empresa Solver situada no Distrito Industrial de Timteo MG. A mistura dos componentes foram feitas em um misturador tipo Heinrich e utilizou uma prensa de 3000 PSI com capacidade de 1000 t/ms juntamente com 2% de umidade para assegurar uma boa compactabilidade. Estes briquetes foram denominados de BPDFM e possuam dimenses de 15x20x30 mm, conforme pode ser visto na figura 4.8. Aps a produo, os briquetes foram estocados em um galpo coberto para evitar umidade e determinou-se um tempo de 5 dias para a completa cura dos briquetes. Para a utilizao de cimento e melao o recomendado uma cura de 3 a 5 dias. Objetivamos 5 dias para trabalhar com uma segurana maior nas movimentaes. No estoque, e aps os 5 dias de cura, foram coletadas amostras dos briquetes ao longo da pilha, procurando ter o mximo de representatividade para as novas caracterizaes. Aps a coleta de amostras, foi programado o teste industrial no convertedor MRPL e feito, ento, o transporte dos mesmos da Solver para a planta da AMIB, utilizando um caminho basculante de 6 m3.

Tabela IV.2- Composio calculada do FeTotal dos briquetes (Fonte: o autor).

Figura 4.8- Briquetes BPDFM (Fonte: o autor).34

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4.4 Determinao dos tipos de ao para teste industrial dos briquetes

Os principais aos produzidos no MRPL so aos eltricos (GO e GNO) e aos carbonos especiais. Segundo Nolasco-Sobrinho et al. (2000), para que os aos GO alcancem baixas perdas e elevada permeabilidade magntica, h a necessidade de um total controle na etapa de elaborao da aciaria, incluindo rigorosos controles na composio qumica dos elementos, como carbono, enxofre, mangans, silcio, alumnio, titnio e fsforo, alm da baixa contaminao por incluses, requerendo assim, processos tecnolgicos complexos, pessoal altamente treinado e capacitado para a sua produo. Devido a estas exigncias, os briquetes BPDFM no foram usados na produo deste ao de exigncia especial, pois, na caracterizao dos resduos, foram identificados elementos como Al2O3, Cr2O3, Ni e Ti, portanto, os briquetes BPDFM foram usados somente nos aos carbonos especiais e aos eltricos GNO.

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5 RESULTADOS E DISCUSSO

Os principais resultados obtidos com o desenvolvimento deste trabalho foram as caracterizaes dos resduos PDM e FMR, a produo e a caracterizao dos briquetes BPDFM, bem como a anlise termodinmica para verificar a capacidade do MRPL em reduzir os xidos de ferro presentes nos resduos caracterizados.

5.1 Caracterizao quanto as potencialidades de riscos ambientais (ABNT NBR 10004:2004

5.1.1 Caracterizao do PDM e FMR

Os resduos PDM e FMR foram caracterizados pelo mtodo "Standard Methods for the Examination of Water and Wastewater - 21th ed." and "USEPA SW-846 Test Methods for Evaluationg Solid Waste - Physical/Chemical Methods". O PDM apresentou valores de pH, extrato lixiviado crmio total, extrato solubilizado do crmio total, fluoreto e sulfato com V.M.P. (valor mximo permitido) acima das tolerncias e de acordo com referida NBR, este resduo foi classificado como classe I resduo perigoso, necessitando desta forma tratamento e disposies especiais (ABNT NBR 12235). O FMR apresentou o extrato solubilizado de fenis totais, fluoreto e selnio com V.M.P. (valor mximo permitido) acima das tolerncias, classificando este resduo como classe IIA resduo no perigoso e no

inerte, necessitando tambm tratamento e disposies especiais (ABNT NBR 11174). Os resultados das caracterizaes conforme a ABNT NBR 10004:2004 pode ser visto na tabela V.1.

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Tabela V.1- Caracterizao do PDM e FMR (Fonte: BD da AMIB).

5.2 Anlise qumica via mida

5.2.1 Anlise qumica do PDM e FMR

O processo utilizado para a caracterizao qumica dos resduos PDM e FMR foi via mida. Utilizou os procedimentos PPA12-0145V3 Operar ICP 5300DV Mdulo Anlise e PPA12-045V6- Realizar Anlise de Materiais Desconhecidos dos laboratrios da aciaria da AMIB. Os principais elementos caracterizados para o PDM foram: Cr2O3: 0,688%, SiO2: 2,185%, MgO: 5,325%, CaO: 16,93% e FeTotal: 50,97%. Outros elementos caracterizados podem ser visto na tabela V.2. A cromita presente na caracterizao (Cr2O3) proveniente do secundrio do desempoeiramento do AODL (convertedor de produo de aos inox da AMIB) associado aos aos especiais carbono que possuem adies de cromo. De acordo com Nolasco-Sobrinho (2004), elementos presentes como SiO2, MgO e CaO, podem ser explicado pelo processo de formao dos gases CO e CO2 que carreiam estes xidos ao atravessarem a escria. O ferro total (FeTotal) proveniente da atomizao, que so as bolhas dos gases carreando metlicos e sendo succionados pelo desempoeiramento. Dentro desta anlise de FeTotal temos o ferro na forma de Fe metlico, FeO, Fe2O3 e Fe3O4.

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Para o FMR, os principais elementos caracterizados foram: Cr2O3: 3,371%, SiO2: 3,103%, MgO: 3,504%, CaO: 14,54% e FeTotal: 59,40%. Diferente da cromita presente no PDM, no FMR a cromita proveniente das misturas entre as escrias da linha de inox e da linha de carbono e aos eltricos da aciaria da AMIB. Elementos presentes como SiO2, MgO e CaO, so provenientes do processo de separao do FMR das escrias no ser 100% eficiente. No caso do FMR o FeTotal caracterstico do metlico presente e recuperado da escria. Assim como no PDM, no FeTotal analisado, temos o ferro na forma de Fe metlico, FeO, Fe2O3 e Fe3O4. A tabela V.2 apresenta a anlise qumica do FMR.

Tabela V.2- Anlise qumica do PDM e FMR (Fonte: BD da AMIB). Componentes analisados Mo Ni Ti Al2O3 Zn Mn Cr2O3 SiO2 MgO CaO FeTotal PDM (%) 0,015 0,017 0,023 0,412 0,028 0,583 0,688 2,185 5,325 16,93 50,97 FMR (%) Traos 0,100 0,149 0,867 0,016 1,193 3,371 3,103 3,504 14,54 59,40

5.2.2 Anlise qumica do BPDFM

O BPDFM tambm foi caracterizado nos laboratrios da aciaria da AMIB. Os resultados esto apresentados na tabela V.3 e mostram boa relao com a caracterizao do PDM e FMR.

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Tabela V.3- Anlise qumica dos briquetes BPDFM (Fonte: BD da AMIB). Componentes analisados Ni Ti Al2O3 Zn Mn Cr2O3 SiO2 MgO CaO FeO FeTotal BPDFM (%) 0,036 0,155 1,331 0,041 0,9927 0,754 7,499 4,662 15,77 18,650 45,440

Como pode ser observado, a composio calculada apresentada na tabela IV.2 diferentemente do resultado real da tabela V.3 para o FeTotal, pode ser explicado pelas caractersticas da heterogeinidade dos resduos, os quais sero mais detalhados nos captulos 5.7 e 5.8.

5.3 Densidade pelo mtodo de picnometria

5.3.1 Densidade do PDM e FMR

A determinao da densidade da amostra foi feita por meio de picnometria. uma anlise simples (figura 5.1) e atravs da densidade do ao, podemos observar qual o teor metlico do resduo. A tabela V.4 apresenta os resultados de densidade do PDM e do FMR.

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Tabela V.4- Anlise de densidade do PDM e FMR (Fonte: BD da AMIB).

O PDM apresentou uma densidade de 3,96 g/cm3. Considerando uma densidade do ao de 7,8 g/cm3, podemos concluir que o teor metlico PDM de 51%. O FMR apresentou uma densidade de 3,88 g/cm3, o que sugere que o teor metlico do FMR de 50%. De acordo com Nolasco-Sobrinho (2004), a densidade depende do modo de acomodao das partculas durante o ensaio. A densidade pelo mtodo de picnometria, considerado uma anlise de densidade real, mostrou valores muito prximos uns dos outros em intervalos de 3,87 a 3,97 g/cm3.

Figura 5.1- Anlise de densidade por picnometria (Fonte: BD da AMIB). 35

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5.3.2 Densidade do BPDFM

A densidade do BPDFM est apresentada na tabela V.5.

Tabela V.5- Anlise de densidade dos briquetes BPDFM (Fonte: BD da AMIB).

O resultado mdio ponderado foi 3,74 g/cm3. Considerando uma densidade do ao de 7,8 g/cm3, podemos concluir que o teor metlico de 48%. A reduo da densidade final est em funo da utilizao dos elementos utilizados na briquetagem, conforme apresentado na tabela V.6. A diferena entre o real e terico justifica pela heterogeneidade dos resduos, principalmente o FMR.

Tabela V.6- Clculo da densidade dos briquetes BPDFM (Fonte: o autor).

5.4 Granulometria

5.4.1 Granulometria do PDM e FMR

Na caracterizao dos resduos, utilizou as peneiras de malhas da srie de Tyler, conforme procedimento padro da AMIB (PPA12-0001V9- Realizar

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Ensaio Granulomtrico) para se determinar a distribuio granulomtrica dos resduos. O resultado da granulometria do PDM apresentou um tamanho mdio 0,25 mm com todas as partculas menores que 0,85 mm e o FMR apresentou um tamanho mdio 0,78 mm e 62% dos metlicos possuem granulometria maior que 0,30 mm, conforme pode ser visto nas figuras 5.2 e 5.3 respectivamente.

Figura 5.2- Distribuio granulomtrica simples e acumulada do PDM (Fonte: BD da AMIB). 36

Figura 5.3- Distribuio granulomtrica simples e acumulada do FMR (Fonte: BD da AMIB). 37

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5.4.2 Granulometria do BPDFM

O resultado da granulometria apresentou um tamanho mdio 17,33 mm e 85% dos briquetes possuem granulometria maior que 15,90 mm, conforme apresentado na figura 5.4.

Figura 5.4- Distribuio granulomtrica simples e acumulada dos briquetes BPDFM (Fonte: BD da AMIB). 38

5.5 Umidade

5.5.1 Umidade do PDM e FMR

A anlise de umidade foi feita no laboratrio de matrias primas da AMIB e conforme a PPA12-0008V7 Analisar Umidade, e os resultados podem ser visto na tabela V.7.

Tabela V.7- Anlise de umidade do PDM e FMR (Fonte: BD da AMIB).

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A baixa umidade do PDM devido o mesmo ser gerado durante o processo de produo do ao, ou seja, em altas temperaturas, onde os gases de suco do particulados, chegam a temperaturas de 4000C. Diferente do PDM, a umidade maior do FMR proveniente do processo de resfriamento das escrias necessrio ao manuseio e transporte, eliminando assim altas temperaturas e gerao de particulados.

5.5.2 Umidade do BPDFM

A anlise de umidade dos briquetes tambm foi feita no laboratrio de matrias primas da AMIB e o resultado est apresentado na tabela V.8.

Tabela V.8- Anlise de umidade dos briquetes BPDFM (Fonte: BD da AMIB).

A umidade do briquete est acima das umidades do PDM e FMR. O percentual de umidade para a briquetagem dos resduos PDM e FMR foi de 2%, objetivando proporcionar uma boa compactabilidade aos mesmos.

5.6 Shatter Test a frio

5.6.1 Shatter Test a frio do BPDFM

O Shatter Test a frio foi feito no laboratrio de matrias primas da AMIB e conforme a PPA12-0027V7 Realizar Teste de Queda (Shatter Test), conforme pode ser visto na figura 5.5. O briquete utilizado para teste industrial, foi o de composio 50% PDM com 50% FMR. Porm, devido a necessidade de se determinar um briquete

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que possa ter uma maior resistncia mecnica, um briquete com 60% de PDM e 40% de FMR foi feito para se verificar a possibilidade de uma melhor resistncia ao Shatter Test. O resultado est apresentado na figura 5.6.

Figura 5.5- Mquina de ensaio Shatter Test da AMIB (Fonte: o autor). 39

Figura 5.6- Ensaios de Shatter Test para diferentes briquetes BPDFM (Fonte: BD da AMIB). 40

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Os briquetes A, que objeto deste trabalho, teve um ndice de queda melhor, porm, um valor alto para uma aplicao comercial. Este resultado a necessidade de trabalhar melhor o percentual de cada resduo, a capacidade da prensa, o percentual de umidade e tempo de cura, objetivando obter um briquete com ndice de queda menor que 10%. A relao de dimetros mdio do FMR/PDM de 3,12. Observando a figura 3.24, podemos fazer uma analogia com a curva de RD=3,5, concluindo que uma boa mistura obtendo os melhores resultados de compactabilidade ser com 60% de FMR e 40% do PDM.

5.7 MEV

5.7.1 Caracterizao do PDM e FMR pelo MEV As partculas menores que 900 m do PDM, conforme figuras 5.7 e 5.8, apresentam uma mistura de xidos dos elementos Si, Cr, Mn e Fe devido a formao de CO e CO2 que borbulham atravs do ao e carregam na sua superfcie gotas deste metal. Estas partculas ao passarem pela escria adicionam em sua superfcie, juntamente com o ao j aderido, CaO, MgO, SiO2 e outros. Desta forma, podemos concluir que os componentes apresentados nas caracterizaes do PDM atravs do MEV so naturalmente do processo de produo do ao. O PDM apresenta na sua superfcie uma estrutura fina e compacta, caracterstica prpria de finos, como pode ser visto na caracterizao granulomtrica. As partculas tambm menores que 900 m do FMR (figuras 5.7 e 5.8), apresentam misturas de xidos. Neste caso, no provenientes do processo de formao de gases CO e CO2 que carreiam metlicos e xidos, mas devido ao processo de raspagem de escria, panelas com resduos de ao, perdas de processo que contribuem para que a escria possa ter ao. No caso dos xidos CaO, MgO, SiO2 e outros, explica-se pela caractersticas de concentrao dos FMR no obter um metlico de 100%, ou seja, o FMR ainda possui parte de

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escria em sua composio. A caracterstica fsica do FMR de partculas heterogneas e com aspecto grosseiro.

Figura 5.7- Resultados quantitativos do PDM e FMR atravs do MEV (Fonte: BD da AMIB). 41

Figura 5.8- Caracterizao da energia dispersiva de raio-x do PDM e FMR (Fonte: BD da AMIB).42

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5.7.2 Caracterizao do BPDFM pelo MEV

As partculas menores que 40 m do BPDFM, conforme figuras 5.9 e 5.10, apresentaram uma mistura de xidos dos elementos Si, Ca, Mg e Fe. Assim como apresentado nas caracterizaes do PDM e FMR, era de se esperar a presena destes elementos. A caracterstica fsica mostra partculas de granulao grosseira com seus interstcios cobertos por partculas finas, provenientes do PDM, melao e cimento.

Figura 5.9- Resultados quantitativos dos briquetes BPDFM atravs do MEV (Fonte: BD da AMIB). 43

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Figura 5.10- Caracterizao da energia dispersiva de raios-x dos briquetes BPDFM (Fonte: BD da AMIB). 44

5.8 Difrao de raios X

5.8.1 Difrao de raios X do PDM e FMR

A identificao das fases cristalinas (tabela V.9), foi obtida por comparao do difratograma da amostra com o banco de dados ICDD International Center for Diffraction Data (Set 52). No difratograma obtido (figuras 5.11 e 5.12), so assinaladas as linhas de difrao correspondentes s fases identificadas. Cada fase em uma cor distinta. Na difrao de raios X do PDM e FMR, o principal elemento metlico das fases cristalinas presentes, foi o Fe na forma de Fe3O4 e Fe2O3 e elementos caractersticos de escria como o CaO, MgO e SiO2. A difrao de raios X do FMR, apresentou Fe em sua forma metlica, obviamente, elemento esperado devido este resduo ser de origem dos finos metlicos recuperados da escria.

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Tabela V.9- Identificao das fases cristalinas do PDM e FMR (Fonte: BD da AMIB).

Figura 5.11- Difratograma do PDM e FMR (Fonte: BD da AMIB). 1

Figura 5.12- Espectros das fases identificadas do PDM e FMR (Fonte: BD da AMIB). 2

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5.8.2 Difrao de raios X do BPDFM

A identificao das fases cristalinas (tabela V.10), foi obtida por comparao do difratograma da amostra com o banco de dados ICDD International Center for Diffraction Data (Set 52). Na difrao de raios X do BPDFM, o principal elemento metlico das fases cristalinas presentes, tambm foi o Fe na forma de Fe3O4 e Fe2O3 e elementos caractersticos de escria como o CaO, MgO e SiO2, caractersticos do PDM e FMR. No difratograma obtido (figuras 5.13 e 5.14), so assinaladas as linhas de difrao correspondentes s fases identificadas. Cada fase tem uma cor distinta.

Tabela V.10- Identificao das fases cristalinas dos briquetes BPDFM (Fonte: BD da AMIB).

Figura 5.13- Difratograma dos briquetes BPDFM (Fonte: BD da AMIB). 3

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Figura 5.14- Espectros das fases identificadas dos briquetes BPDFM (Fonte: BD da AMIB). 4

5.9 Anlise termodinmica

O objetivo da anlise termodinmica foi verificar a capacidade do MRPL em reduzir os xidos de ferro presentes nos briquetes BPDFM, atravs da Energia Livre de Gibbs (G).
FeO(s) Fe(s) FeO(l) CO(g) C(s) + O2(g) FeO(l) + CO(g) Fe(s) Fe(l) FeO(s) C(s) CO2(g) FeO(l) + CO2(g) + 1/2O2(g) + 1/2O2(g) G G G G G G = = = = = = 63.051 3.300 -7.400 26.816 -94.334 -8.567 - 15,39 x T - 1,82 x T + 4,48 x T + 21,03 x T - 0,29 x T + 8,01 x T

= - 8.567

+ 8,01 x T

(Eq. 5.1)

Considerando: T = 1.600 0C = 1.873 K

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Substituindo T = 1.873 K na equao 5.1, temos:

G = -8.567 + 8,01 x 1.873 G = 6.435,7 cal/mol G = G + RT x LnQ (Eq. 5.2)

Onde: aFe = atividade raoultiana do Fe aFeO = atividade routiana do FeO PCO = Presso parcial do CO PCO2 = Presso parcial do CO2 No equilbrio temos: G = 0
CO2(g) CO2(g) 2C + O2 + C 2CO(g) C CO2 (g) + O2 G G = 94.334 + 0,29 x T

= 2 x (-26.816 21,03 x T)

G G = 40.702 41,77 x T (Eq. 5.4)

= 40.702 -

41,77 x T

Para a temperatura considerada, 1.873 K, temos:

G = -37.533,2 cal/mol G = G + RT x LnKeq (Eq. 5.5)

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Em equilbrio, temos: G = - RT x LnKeq (Eq. 5.6) Substituindo G = -37.533,2 cal/mol na equao 5.6, temos: - 37.533,2 = -1,9872 x 1.873 x LnKeq Keq = exp ((-37.533,2)/(-3.722,03)) Keq = 23.958,51 Em equilbrio, a presses de CO/CO2 representado por:

Em equilbrio tambm temos: Gases CO CO2 Equilbrio 0,5 + X 0,5 - X Presso Parcial (0,5 + X) x PTotal (0,5 - X) x PTotal (Eq. 5.8) (Eq. 5.9)

Substituindo as expresses da equao 5.8, 5.9 na equao 5.7, temos:

Desenvolvendo a equao, temos: (0,5 + X)2 = 23.958,51 x (0,5 X) X1 = 0,49 atm X2 = - 23.959,81 atm

PCO = (0,5 + X) x 1 = 0,99 atm Logo: PCO2 = 0,01 atm

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De acordo com o Slag Atllas, 1995, as atividades raoutianas so: aFe = 1,0 aFeO = 0,3 Substituindo os valores das presses de CO, CO2 e as atividades raoutinas na equao 5.3, temos:

Desenvovendo a equao temos:

G = - 6.186 cal/mol Verificou-se com a anlise termodinmica que como G < 0, a reao nas condies estabelecidas para o clculo do equilbrio termodinmico, ocorre no sentido de favorecer a reduo dos xidos de ferro presentes nos briquetes BPDFM adicionados na carga metlica do convertedor MRPL. Portanto, as condies termodinmicas propiciam a capacidade do MRPL em reduzir os xidos presentes nos briquetes.

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6 TESTE DE USO DOS BRIQUETES BPDFM NO MRPL

Depois de produzidos 100 toneladas (t) e definidos os tipos de aos a serem usados e abastecidos os briquetes no silo de matrias primas do MRPL, verificou junto programao da aciaria da AMIB, qual o perodo de produo dos aos carbonos especiais e aos eltricos GNO. Aps a confirmao da campanha, formulou-se uma orientao aos operadores do MRPL para uso dos briquetes em substituio a sucata metlica do convertedor.

6.1 Produo de corridas experimentais

Os operadores da sala de controle do convertedor MRPL estavam orientados a utilizarem os briquetes em substituio a carga metlica de sucata do MRPL, mas, objetivando manter o peso de vazamento do ao lquido com carga mdia de 80 t para os aos carbonos especiais e 78 t para os aos eltricos GNO.

6.1.1 Quantidade de corridas produzidas

Foram produzidas 5 corridas de GNO com a utilizao de um volume total de briquetes BPDFM de 19.680 Kg. O peso mdio de briquetes por corrida foi de 3.936 Kg. Para a carga slida, que a somatria das adies metlicas no MRPL, a participao dos briquetes foi de 38%, considerado um valor de substituio muito bom para o GNO. Obteve-se corridas com a participao de at 44% da carga metlica. Para as corridas de aos carbonos especiais, foram produzidas 13 corridas, com um volume total de 76.046 Kg de briquetes BPDFM. O peso mdio de briquetes por corrida foi de 5.850 Kg. A participao dos briquetes na carga metlica foi de 58%, considerado um valor de substituio excelente. Obteve-se corridas com a participao de at 100% da

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carga metlica, bem como valores de at 12 t/corrida. A tabela VI.1 apresenta estes resultados.

Tabela VI.1- Resultados de utilizao dos briquetes BPDFM na produo de aos carbonos especiais e aos eltricos GNO no MRPL (Fonte: BD da AMIB).

6.1.2 Peso ao vazado

Na figura 6.1, podemos verificar e comparar as produes realizadas com o histrico sem o uso dos briquetes BPDFM. Observa que o peso do ao vazado foi menor que o esperado indicando que o rendimento do briquete deve ser melhor trabalhado no processo. Uma forma de melhorar o rendimento, melhorar a concentrao do FMR de tal forma a obter um teor metlico melhor e assim, melhor rendimento metlico com conseqncia de uma carga com

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peso de ao vazado dentro dos objetivos do MRPL. Outra forma, reduzir o indice de degradao do briquete e/ou trabalhar melhor o momento de adio para obter o maior rendimento do briquete.

Figura 6.1- Resultados de ao vazado MRPL (Fonte: BD da AMIB). 1

6.1.3 Rendimento metlico

O rendimento metlico para os aos carbonos especiais foi 2,98 pontos percentuais abaixo do histrico do BD da AMIB e para os aos GNO foi de 3,74, conforme pode ser visto na figura 6.2. Este resultado refora o baixo peso mdio registrado nas corridas experimentais com o uso dos briquetes BPDFM. Fato este devido a anlise feita na caracterizao dos finos metlicos das escrias de carbono e aos eltricos, apresentarem um teor metlico baixo. necessrio melhorar a concentrao deste resduo para que o rendimento metlico seja melhorado. Outra forma de melhorar o peso mdio aumentar a taxa de substituio dos briquetes pela sucata metlica. Porm, neste caso, o volume de uso de briquetes eleva-se e pode-se acarretar dificuldades de processo, como taxa de descarburao, tempo de corrida, descontrole da

83

qualidade da escria e a qualidade final das placas de ao devido elementos contaminantes adicionados ao banho metlico. Um fator que pode ter causado esta reduo de rendimento metlico a degradao dos briquetes apresentado pelo ndice de queda do Shatter Test a frio. Os finos gerados podem ter sido succionados pelo desempoeiramento.

Figura 6.2- Resultados do rendimento metlico do ao vazado no MRPL (Fonte: BD da AMIB).2

A correlao apresentada na figura 6.3, mostra que o aumento da participao do BPDFM (adies metlicas), reduz o rendimento metlico. Podemos concluir que ao de aumentar a participao do briquete na carga, fator limitante para obter uma carga melhor ou melhores rendimentos metlicos.

84

Figura 6.3- Correlao % briquetes BPDFM na carga (adio) & % rendimento metlico (Fonte: BD da AMIB).3

6.1.4 Anlise das escrias

Os resultados de peso mdio da corrida e do rendimento metlico ficaram abaixo dos histricos. Baseados nestes resultados, avaliou-se qual o FeTotal da escria, objetivando determinar se houve um aumento deste elemento metlico que pudesse explicar estes resultados. A figura 6.4 apresenta uma elevao destes valores para os aos carbonos especiais e a figura 6.5 para os aos GNO. Desta forma, podemos observar que nem todo Fe constitudo pelo briquete, incorporou na carga metlico do convertedor MRPL, sendo que parte foi para a escria. A basicidade binria da escria (CaO/SiO2), fator primordial para o controle da vida do revestimento refratrio, no houve reduo comparado com o histrico. Pelo contrrio, houve um aumento da basicidade da escria. Este fato pode ser explicado pelo CaO apresentado na caracterizao tanto dos resduos como do briquete BPDFM. O Cr2O3 tambm apresentou elevao, tambm explicado pela caracterizao dos resduos PDM e FMR e do briquete BPDFM.

85

Anlise da Escria - Aos carbono especiais

6,4
22,80

24
21,59 19,84 20,29 19,25 20,15 19,70 18,15

5,6

21 18
3,85 3,50

(CaO/SiO2 e Cr2O3)

4,8 4,0 3,2 2,4 1,6

1,28 3,81 3,91 3,64 3,58 3,47

3,71

12 9
1,40 1,03 0,95

6 3 0

0,8 0,0

1,02

1,17

1,30

1,23

out/09

nov/09

dez/09

jan/10

fev/10 Cr2O3

mar/10

abr/10 FeTotal

BPDFM

CaO/SiO2

Figura 6.4- Anlise das escrias dos aos carbonos especiais com uso dos BPDFM (Fonte: BD da AMIB).4

Anlise da Escria - Aos GNO

6,4
23,00

24 21
18,24 16,51 17,05 17,16 18,37 19,16 17,87

5,6 4,8

18 15

(CaO/SiO2 e Cr 2O3)

3,2 2,4 1,6 0,8 0,0

3,12

3,07

3,02

3,16

3,34

3,25

3,26

3,40

12 9 6

0,87

1,07

0,94 0,57

0,77

0,96 0,68

0,88

3 0

out/09

nov/09

dez/09

jan/10

fev/10 Cr2O3

mar/10

abr/10 FeTotal

BPDFM

CaO/SiO2

Figura 6.5- Anlise das escrias dos aos eltricos GNO com uso dos BPDFM (Fonte: BD da AMIB).5

O aumento da participao do BPDFM na carga metlica, tambm provoca o aumento do FeTotal da escria, conforme pode ser visto na figura 6.6.

(FeTotal)

4,0

(FeTotal)

15

86

Correlao BPDFM na carga metlica (adio) & FeT escria

120

BPDFMna carga m etlica (% )

y = 2,0495x - 0,9096 2 R = 0,1326

100

80

60

40

20

0 16 18 20 22 24 26 28 30

FeT escria (% )

Figura 6.6- Correlao % briquetes BPDFM na carga (adio) & % FeTotal escria (Fonte: BD da AMIB).6

6.1.6 Anlise da qualidade do ao produzido

Todas as corridas produzidas com os briquetes atenderam a especificao qumica na aciaria, conforme pode ser verificado na figura 6.7. O acompanhamento no se limitou somente na aciaria, mas tambm nas etapas de laminao a quente e na laminao a frio.

Figura 6.7- Qualidade dos aos carbonos especiais e aos eltricos GNO com uso dos briquetes BPDFM (Fonte: BD da AMIB).7

87

6.1.7 Anlise custo x benefcio do projeto

O projeto ser economicamente vivel quando os custos envolvidos desde a recuperao dos resduos at a utilizao dos briquetes e somados as perdas de processo, possa ser menor ou igual ao valor da sucata utilizada na carga metlica do MRPL. Uma viso macro destes custos podemos observar na figura 6.8.

Figura 6.8- Comparao dos custos x benefcios do projeto (Fonte: o autor). 1

88

7 CONCLUSES

1.

Foram encontrados teores de FeTotal que possibilitam a utilizao desses resduos em substituio a carga metlica do MRPL, depois de feitas as caracterizaes fsicos e qumicos dos resduos PDM e FMR;

2.

A anlise granulomtrica apresentou um briquete de tamanho mdio de 17,33 mm compatvel com o sistema de carregamento do convertedor MRPL;

3.

A caracterizao granulomtrica do PDM e FMR so distintas, facilitando o processo de briquetagem devido a desuniformidade, pois, uma maior coeso ocorrer durante a compactao devido ao melhor fator de empacotamento;

4.

A caracterizao atravs do MEV apresentou fases Ca, Mg, Cr, Si e Fe, compatvel com a origens do resduo PDM. Para o resduo FMR, observou que o elemento Cr proveniente das misturas de escrias da linha de carbono e aos eltricos com as escrias da linha de inox da aciaria da AMIB;

5.

As principais fases identificadas na caracterizao do PDM atravs da difrao de raios-X foi o Fe2O3 e Fe3O4. J a caracterizao do FMR apresentou ainda Fe metlico;

6.

A densidade apresentada para o resduo PDM mostra um teor metlico de 51%. J para o resduo FMR, necessrio melhorar o teor metlico atravs da melhor concentrao do resduo. Para o resduo PDM no existem tecnologias disponveis economicamente viveis para esta concentrao;

7.

Os testes de Shatter Test realizados com os dois diferentes tipos de briquetes apresentaram ndice de queda (IQ) acima do bjetivado para o processo de carregamento do convertedor MRPL, que de no mximo 10%. necessrio trabalhar a preparao, a mistura, compactao e cura para obter um briquete de maior resistncia mecnica. Uma relao terica onde se obteria a melhor compactabilidade de acordo com Barba (1997) de 60% do FMR e 40% do PDM;

89

8.

O rendimento metlico das corridas experimentais tanto de carbono como de GNO, foram abaixo da srie histrica do convertedor MRPL. Este fato foi evidenciado pelo FeTotal da escria que apresentou um maior percentual. Desta forma, observamos que nem todo Fe do briquete incorporou carga metlica do convertedor MRPL, porm, o balano termodinmico mostra que o MRPL tem condies termodinmicas adequadas para proporcionar uma reduo completa dos xidos de ferro;

9.

A basicidade binria da escria (CaO/SiO2), parmetro importante na vida do revestimento refratrio do forno, no apresentou alterao considervel com uso dos briquetes;

10. No houve comprometimento da composio qumica das corridas com uso dos briquetes BPDFM na aciaria nem nas etapas de laminao a quente e laminao a frio da AMIB; 11. Um teste de maior volume de briquetes deve ser feito para consolidar os resultados de utilizao dos resduos caracterizados neste trabalho, principalmente que o balano termodinmico apresenta a energia livre de Gibbs < 0 (a reao espontnea e os produtos so favorecidos em relao aos reagentes) e os resultados prticos no apresentaram esta caracterstica.

90

8 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

1. Sugere-se fazer um teste de maior volume de briquetes para consolidar os resultados de utilizao dos resduos caracterizados neste trabalho; 2. Trabalhar na concentrao dos finos metlicos das escrias de carbono e aos eltricos; 3. Verificar a possibilidade de sinterizar estes resduos e utiliz-los no forno eltrico de reduo (FER) ou no alto forno (AF); 4. Verificar a possibilidade de produzir um briquete auto-redutor para o FER ou AF.

91

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97

ANEXO 1

Principais caractersticas do Convertedor MRPL da AMIB

Fabricante Capacidade Nominal (t/Corrida) Dimenses do vaso Vazo de sopro de oxignio da lana Vazo dos plugs (Ar e N2) Tempo mdio em min/corrida de vazamento a vazamento (Tap-To-Tap)

MANNESMANN DEMAG 70 a 85

Dimetro: 4900 mm (3700 mm com refratrio) Altura: 7430 mm Volume: 52 m3 (com refratrio) 160 Nm3/min 1,5 a 12,0 Nm3/min

CARBONOS E ELTRICOS (GO e GNO) Alto Carbono e GO: 63 min/corrida Baixo Carbono e GNO: 55 min/corrida

INOXIDVEL 304: 70 minutos/corrida 430: 67 minutos/corrida

98

ANEXO 2

Principais caractersticas dos aos produzidos na AMIB

99

ANEXO 3

Gerao de resduos das siderrgicas brasileiras (Fonte: IBS 2008)

Notas: 1- Definio de resduo fica restrita aos materiais que no tm utilizao tcnica e economicamente vivel. Co-produtos so materiais gerados secundariamente em operaes industriais para os quais foram desenvolvidas tecnologias que permitem sua utilizao, de forma ambientalmente adequada, como matria-prima ou fonte de energia. 2- Em 2.007, uma das empresas do setor internamente considerou na categoria finos e ps os resduos gerados na Shereder.

100

ANEXO 4

Reaproveitamento dos resduos siderrgicos (Fonte: IBS 2008)

101

ANEXO 5

Tipos de resduos siderrgicos (Fonte: IBS 2008)

102

ANEXO 6

Gerao de resduos das siderrgicas brasileiras (Fonte: IBS 2009)

103

ANEXO 7

Destinao dos resduos das siderrgicas brasileiras (Fonte: IBS 2009)

104

ANEXO 8

Recomendaes para pontos de coleta de amostragem para resduos slidos (ABNT NBR 10007:2004)

105

ANEXO 9

Recomendaes dos amostradores para amostragem de resduos slidos (ABNT NBR 10007:2004)

106

ANEXO 10

Fluxo de classificao de resduos (ABNT NBR 10004:2004)

107

ANEXO 11

Tabela A.1 Preservao e armazenamento de amostras slidas (ABNT NBR 10007:2004)

108

ANEXO 12

Cronograma dos tempos do Mestrado