TECNOLGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DEL ORIENTE DEL ESTADO DE MXICO

DIVISIN DE INGENIERA INDUSTRIAL

CUADERNILLO DE APUNTES: PROCESOS DE FABRICACIN

ELABORADO POR: ING. MIRIAM MEDINA DELGADO

LOS REYES, LA PAZ, ESTADO DE MXICO FEBRERO 2010 NDICE Introduccin

UNIDAD 1. Proceso de Obtencin del Hierro y del Acero 1.1 Proceso Tecnolgico de la obtencin del hierro 1 fusin ........ 1 1.1.1 Metalurgia extractiva: produccin del hierro y el acero . ........ 1 1.1.2 Fabricacin del arrabio (hierro de primera fundicin . ............ 1 1.1.3 Principales minerales extraidos del hierro .............................. 3 1.2 Funcionamiento y productos obtenidos .................................... 4 1.2.1 Lingotes y colada continua .............................................. ...... 4 1.2.2 Colada continua . ........................................................ ........... 4 1.2.3 Metalurgia de polvos . ................................................... .......... 5 1.2.4 Produccin y caracterizacin de polvos . ................................ 6 1.2.5 Ventajas y limitaciones de la sinterizacin. ............................. 7 1.2.5.1 Productos fabricados por sinterizacin. ............................... 8 1.3 Afino del Acero .......................................................... .............. 8 1.4 Procesos Tecnolgicos para la obtencin del acero BOF, Horno Elctrico, Convertidores Bessemer,Thomas . ................................. 9 1.4.1 Principales procesos de los hierros y aceros comerciales . .... 9 1.4.1.1Hornos Bessemer . ....................................................... ........ 9 1.4.1.2Horno bsico de oxgeno (BOF) ......................................... 10 1.4.1.3Horno de arco elctrico . ................................................. .... 11 1.5 Clasificacin y aplicacin del acero ......................................... 1 2 1.5.1 Metales de ferrosos ...................................................... ........ 12 1.5.1.1 Tipos de acero . ....................................................... .......... 12 1.5.1.2 Elementos qumicos que se encuentran en el acero ......... 13 1.5.1.3 Formas de los metales . ................................................ ..... 13 1.5.2 Metales de no ferrosos ................................................... ...... 14 1.5.3 Propiedades fsicas de los metales ...................................... 14 1.5.4 Clasificacin de los aceros ................................................ ... 19

UNIDAD 2. Tratamiento trmico del acero 2.1 Generalidades ............................................................. ........... 21 2.2 Clasificacin de los tratamientos trmicos . ............................ 21 2.3 Sin cambios de composicin ................................................... 21 2.3.1 Recocido . ............................................................... ............. 21 2.3.2 Temple . ................................................................. ............... 22 2.3.2.1 Mtodos de enfriamiento................................................... . 22

2.3.2.2 Temperatura recomendada para el templado . .................. 23 2.3.3 Revenido . ............................................................... ............. 24 2.3.3. 1Temperaturade revenido en la herramientas de acero al carbono . ....... ................................................................................ 25 2.3.4 Normalizado. ............................................................. ............ 25 2.4 Con cambios de composicin ................................................. 2 5 2.4.1Cementacin . ............................................................... ......... 25 2.4.2Cianuracin. ................................................................ ........... 26 2.4.3Nitruracin.................................................................. ............ 26 2.5 Tratamiento Termoqumicos . ................................................. 26 2.5.1 Gasificacin . ............................................................. .......... 26 2.5.2 Pirolisis ................................................................ ................. 27

UNIDAD 3. Procesos de cambio de forma 3.1Fundicin y colado (Al alto vaci,Centrifuga, Precisin) . ......... 28 3.1.1 Fundicin centrifuga ....................................................... ...... 28 3.1.1.1 Fundicin centrifuga real . .............................................. .... 29 3.1.1.2 Fundicin semicentrifuga . ............................................... .. 29 3.1.1.3 Centrifugado . ......................................................... ........... 29 3.2 Formado Mecnico(Prensado, Estirado, Cizallado, Doblado).. 30 3.2.1 Embutido profundo y prensado . .......................................... 30 3.2.2 Laminado . .............................................................. ............. 31 3.2.3 Forjado . ............................................................... ................ 31 3.2.4 Estirado . ............................................................... ............... 32 3.2.5 Extrusin . ................................................................ ............ 32 3.2.6 Estirado de alambre . ................................................... ........ 33 3.2.7 Cizallado . ............................................................. ............... 34 3.2.8 Doblado y formado ....................................................... ....... 35 3.3 Maquinado (tradicionales y automatizados . ........................... 36 3.3.1 Maquinado tradicional . ................................................. ....... 36 3.3.2 Taladro . ............................................................... ................ 36 3.3.2.1 Operaciones estndar . ................................................... .. 37

3.3.2.2 Accesorios para el taladro ............................................. ... 39 3.4 Torneado .................................................................. .............. 39 3.4.1 Clasificacin de los tornos . .............................................. .... 40 3.4.2 Nomenclatura de las partes de un torno . ............................. 40 3.4.3 Accesorios para el torno. ................................................ ...... 42 3.4.4 Cuchillas de corte ....................................................... .......... 43 3.4.4.1 Tipos cuchillas para tornear . ......................................... .... 44 3.5 Fresado . .................................................................. ................ 45 3.5.1 Clasificacin de las fresadoras . .......................................... . 46 3.6 Maquinado automatizado . ................................................... .... 47 3.6.1 Centro de torneado C.N.C . ............................................... ... 47

UNIDAD 4. Procesos de Ensamble (No permanentes, Semipermanentes y Permanentes) 4.1 No permanentes . .......................................................... ......... 48 4.2 Semipermanetes.. ........................................................... ......... 48 4.3. Permanentes ............................................................... ........... 48 4.3.1 Soldadura ................................................................ ............. 48 4.3.1.1 Tipos de soldadura ..................................................... ....... 49 4.3.1.2 La unin por soldadura . ................................................. ... 52 4.3.1.3 Uniones adhesivas . .................................................... ....... 53 4.3.1.4 Uniones adhesivas . .................................................... ....... 54 4.4 Ensamble mecnico ............................................................ .... 55 4.5 Diseo para ensamble aotomatizado ...................................... 57 4.6 Dispositivos de montaje . .................................................. ....... 58 UNIDAD 5. Otros procesos industriales plsticos, trmicos plsticos compuestos termofr aguantes 5.1. Generalidades ............................................................. .......... 60 5.1.1. Ventajas y limitaciones de los materiales plsticos.............. 60 5.2. Tipos de plsticos . ........................................................ ........ 61 5.2.1 Termofraguantes .......................................................... ....... 61 5.2.1.1 Fenlicas ................................................................

.......... 61 5.2.1.2 Resinas amnicas ........................................................ ..... 61 5.2.1.3 Resinas furnicas ........................................................ ...... 62 5.2.2 Termoplsticos.............................................................. ........ 62 5.2.2.1 Celulosas .............................................................. ............. 62 5.2.2.2 Poliestirenos .......................................................... ............ 62 5.2.2.3 Polietilenos............................................................ ............. 63 5.2.2.4 Polipropileno .......................................................... ............ 63 5.3 Materias primas ............................................................ ........... 63 5.4 Procesos especiales ........................................................ ........ 64 5.4 Maquinado con chorro abrasivo .............................................. . 64 5.5 Maquinado con chorro de agua ............................................... 64 Bibliografa Anexos Lista de Figuras Lista de Tablas Introduccin

El estudio de los procesos de manufactura proporciona una base para los conocimi entos avanzados de manufactura integrada por computadora. Es de suma imp ortancia que los ingenieros industriales estn preparados para conocer las diferen tes formas en que los materiales pueden procesarse as como las propiedades de cad a uno de los mismos. Los ingenieros industriales deben comprender las ventajas y limitaciones que ofr ece el maquinado convencional contra el maquinado automatizado, con el o bjetivo que los ingenieros sean competitivos y productivos en la industria. El cuadernillo de apuntes est apegado y desarrollado de acuerdo al temario de la materia de procesos de fabricacin, desde el punto de vista terico, sin embargo par a el aspecto prctico, es necesario apoyarse en el manual de prcticas de procesos d e manufactura, prximo a su publicacin. Se pretende que este material de apoyo sea se completa utilidad para el alumno, con el manual de prcticas de la misma materia y otras como son metrologa, dibujo i ndustrial, etc. y que sirvan de base para la materia de manufactura integrada po r computadora, y as pasar el maquinado convencional al maquinado con las diferent es mquinas de control numrico computarizado con las que la institucin cuenta. UNIDAD 1. Proceso de Obtencin del Hierro y del Acero

OBJETIVO: El estudiante conocer el funcionamiento y las partes del equipo utilizado en la o btencin del hierro de primera fusin y acero; su transformacin durante el proceso y tipos de productos obtenidos, as como su aplicacin. UNIDAD 1. Proceso de Obtencin del Hierro y del Acero 1 1.1 Proceso Tecnolgico de la obtencin del hierro de 1 fusin

1.1.1 Metalurgia extractiva: Produccin del hierro y el acero

Hace muchsimos aos, el hierro era un metal raro y precioso. En la actualidad, el acero, una forma purificada del mineral del hierro, se ha convertido en uno de l os servidores ms tiles de la humanidad. La naturaleza proporcion las materias prima s como son: mineral de hierro, el carbn mineral y la piedra caliza y el ingenio h umano lo convirti en un incontable nmero de productos. El acero puede hacerse lo suficientemente duro como para cortar ble como el que se encuentra en el sujetapapeles, flexible como s, o lo bastante fuerte como para soportar un esfuerzo unitario MPa. Puede estirarse para formar alambres de .02 mm de espesor bricar vigas gigantescas para construir edificios y puentes. el vidrio, plega el de los muelle de 3445 o usarse para fa

Tambin es posible hacer que el acero sea resistente al calor, al frio, a la oxida cin y a la accin de sustancias qumicas. 1.1.2 Fabricacin del arrabio (hierro de primera fundicin)

El primer paso en la fabricacin de cualquier hierro o acero es la produccin del ar rabio o hierro de primera fundicin, en el alto horno. Con aproximadamente 40 m de altura, es un enorme cascarn de acero recubierto con ladrillo resistente al calo r. Una vez encendido, el alto horno es de produccin continua, hasta que necesite renovarse la capa de ladrillo, o hasta que disminuya la demanda de arrabio.

El mineral de hierro, el coque y la piedra caliza se miden con todo cuidado y se transportan hasta la parte superior del horno en una vagoneta de concha. Cada i ngrediente se descarga por separado en el horno a travs del sistema de campana, f ormando capas de coque, piedra caliza y mineral de hierro, en la parte superior del horno. Una corriente continua de aire caliente,, que proviene de las estufas cuyas temperaturas son de 650C pasa por el tubo atizador y las toberas para hace r que el coque arda vigorosamente. La temperatura en el fondo del horno alcanza los 1650C o ms. El carbono del coque se combina con el oxgeno del aire para formar monxido de carbono, con lo que se el imina el oxigeno que contiene el mineral de hierro y se libera el hierro metlico. ste fundido, escurre por la carga y se recoge en el fondo del horno. El intenso calor funde tambin la piedra caliza, la cual se combina con las impure zas del mineral y del coque para formar una nata llamada escoria. sta tambin se cu ela hasta el fondo de la carga y flota sobre al arrabio fundido. Cada cuatro o cinco horas se sangra el horno y el hierro fundido, hasta 315 ton. Fluye hacia una vagoneta para el metal fundido o de botella y se lleva a los UNIDAD 1. Proceso de Obtencin del Hierro y del Acero 2 hornos de aceracin. A veces el arrabio se moldea directamente en lingotes corto s que se utilizan en las fundiciones para hacer piezas de hierro fundido. La escoria se extrae a intervalos ms frecuentes y se vierte en una vagoneta para escoria o cazo de colada y finalmente se utiliza para fabricar aislamiento de la na mineral, bloques para construccin y otros productos.

Figura 1. Vista esquemtica de un Alto horno UNIDAD 1. Proceso de Obtencin del Hierro y del Acero 3

El diagrama general de la fusin primaria del hierro integra a la mayora de las act ividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que los diagramas de flujo son una de las herramientas ms utilizadas por los ingenie ros industriales y que de manera automtica los deben utilizar o elaborar.

Extraccin del mineral de hierro Transporte del mineral del hierro Preparacin del mineral: Lavado

Quebrado Cribado Aire

Alto horno Escoria

Arrabio

Explotacin del coque Transporte del mineral de coque Preparacin del mineral: Refinado Calentado

Explotacin de piedra caliza

Transporte de la piedra Preparacin del mineral: Lavado Quebrado Cribado Figura 2. Produccin del hierro y el acero.

1.1.3 Principales minerales extrados del hierro Hematita (mena roja) 70% de hierro Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro Siderita (mena caf pobre) 48.3% de hierro Limonita (mena caf) 60-65% de hierro

Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fun damentales: UNIDAD 1. Proceso de Obtencin del Hierro y del Acero 4

1. 2. 3. 4.

Mineral de hierro Coque Piedra caliza Aire

Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y preparados antes de que se introduzcan al sistema en el que se producir el arrabio. El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbn no est controlado y la cantidad de azufre rebasa los mnimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la fusin primaria del hier ro y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden. A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirs e al alto horno para que tengan la calidad, el tamao y la temperatura adecuada, e sto se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.

1.2 Funcionamiento y productos obtenidos

1.2.1 Lingotes y colada continua: Para fabricar los diferentes objetos tiles en la industria metal metlica, es neces ario que el hierro se presente en barras, lminas, alambres, placas, tubos o perfi les estructurales, los que se obtienen de los procesos de rolado. El proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una f orma determinada, para que al aplicar presin el material metlico adquiera la forma que se necesita. El material metlico que se alimenta a los rodillos debe tener u na forma determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido que ser procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser secciones rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con un ex tremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran tamao con secciones rectang ulares) pueden tener desde 25 Kg. hasta varias toneladas, todo depender de para qu se van a utilizar y con qu tipo de rodillos se van a procesar.

1.2.2 Colada continua

Cuando se requiere un material de seccin constante y en grandes cantidades se pue de utilizar el mtodo de la colada continua, el cual consiste en colocar un molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una vlvula puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde, el que est enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundi do por el molde fro se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde. Poster iormente el material es conformado con una serie de rodillos UNIDAD 1. Proceso de Obtencin del Hierro y del Acero 5 que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez co nformado el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el materi al se corta y almacena. Por este medio se pueden fabricar perfiles, varillas y b arras de diferentes secciones y lminas o placas de varios calibres y longitudes. La colada continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricacin de vari os tipos de materiales de uso comercial.

Figura 3. Proceso de fundicin continua.

1.2.3 Metalurgia de polvos: Se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir de polvos metli cos. En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza este debe mantenerse debajo de la temperatura de fusin de los metales a trabajar. Cuando s e aplica calor en el proceso subsecuente de la metalurgia de los polvos se le conoce como sinterizado, este proceso genera la unin de partculas finas c on lo que se mejora la resistencia de los productos y otras de sus propiedades. Las piezas metlicas producto de los procesos de la metalurgia de los po lvos son producto de la mezcla de diversos polvos de metales que se complementan en sus caractersticas. As se pueden obtener metales con cobalto, tungsteno o graf ito segn para qu va a ser utilizado el material que se fabrica. UNIDAD 1. Proceso de Obtencin del Hierro y del Acero 6 El metal en forma de polvo es ms caro que en forma slida y el proceso es slo recome ndable para la produccin en masa de los productos, en general el costo de producc in de piezas producto de polvo metlico es ms alto que el de la fundicin, sin embargo es justificable y rentable por las propiedades excepcionales que se obtienen co n este procedimiento. Existen productos que no pueden ser fabricados y otros no compiten por las tolerancias que se logran con este mtodo de fabricacin. El proceso de manera general consiste en: 1. 2. 3. 4. 5. Produccin de polvo de los metales que sern utilizados en la pieza Mezclado de los metales participantes Conformado de las piezas por medio de prensas Sinterizado de las piezas Tratamientos trmicos

1.2.4 Produccin y caracterizacin de polvos

El tamao, forma y distribucin de los polvos afectan las caractersticas de las pieza s a producir, por lo que se debe tener especial cuidado en la forma en la que se producen los polvos. Las principales caractersticas de los polvos a considerar s on: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Forma Finura Distribucin Capacidad para fluir Propiedades qumicas Compresibilidad Densidad Propiedades de sinterizacin.

Forma La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo, esta pued e ser esfrica, quebrada, dendrtica. Plana o angular. Finura La finura se refiere al tamao de la partcula, se mide por medio de mallas normaliz adas, las que consisten en Cribas normalizadas, las que se encuentran entre las 36 y 850 micras. Distribucin de los tamaos de partculas Se refiere a las cantidades de los tamaos de las partculas que participan en la co mposicin de una pieza de polvo, esta distribucin de tamaos tiene gran influencia en la fluidez y densidad de las partculas y en la porosidad final del producto. UNIDAD 1. Proceso de Obtencin del Hierro y del Acero 7 Fluidez Es la propiedad que le permite fluir fcilmente de una parte a otra o a la cavidad del molde. Se mide por una tasa de flujo a travs de un orificio normalizado. Propiedades qumicas Son caractersticas de reaccin ante diferentes elementos. Tambin se relacion an con la pureza del polvo utilizado. Compresibilidad Es la relacin que existe entre el volumen inicial del polvo utilizado y el volume n final de la pieza comprimida. Esta propiedad vara considerablemente en funcin de l tamao de las partculas de polvo y afecta directamente a resistencia de las pieza s. Densidad aparente Se expresa en kilogramos por metro cbico. Esta debe ser constante siempre, para q ue la pieza tenga en todas sus partes la misma cantidad de polvo.

1.2.5 Ventajas y limitaciones de la sinterizacin

La sinterizacin es la unin de las partculas por medio del calor. Depender del tipo d e polvo que se est utilizando, por lo que existen tantas temperaturas de sinteriz acin como materiales utilizados.

Ventajas La produccin de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetlicos de capas m oldeadas, slo se puede producir por medio de este proceso. Porosidad controlada. Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad. Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener tambin piez as de alta pureza. No hay prdidas de material No se requieren operarios con alta capacitacin. Limitaciones 1. Los polvos son caros y difciles de almacenar. 2. El costo del equipo para la produccin de los polvos es alto. 3. Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos ms econmicos. 4. Es difcil hacer productos con diseos complicados. 5. Existen algunas dificultades trmicas en el proceso de sinter izado, especialmente con los materiales de bajo punto de fusin. 6. Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosin, como al uminio, magnesio, zirconio y titanio. UNIDAD 1. Proceso de Obtencin del Hierro y del Acero 8 1.2.5.1 Productos fabricados por sinterizacin Filtros metlicos Carburos cementados Engranes y rotores para bombas Escobillas para motores Cojinetes porosos Magnetos Contactos elctricos

1.3 Afino del Acero En los procesos de fabricacin del acero, se obtiene en la colada la calidad, purez a y composiciones deseadas?. La respuesta a esta pregunta, en general, es no. Cualquiera que sea el proceso de obtencin del acero, siempre trae consigo la pres encia de impurezas, gases, incrustaciones y segregaciones que hacen necesario la implementacin de procesos de refinacin posterior, comnmente conocidos como afino del acero. Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en todo el mundo se obtienen a partir de arrabio producido en altos hornos, hay otros mtodos de refinado del hi erro que se han practicado de forma limitada. Uno de ellos es el denominado mtodo directo para fabricar hierro y acero a partir del mineral, sin producir arrabio . En este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de calcinacin rotatorio y se calientan a una temperatura de unos 950 C. El coque caliente despr

ende monxido de carbono, igual que en un alto horno, y reduce los xidos del minera l a hierro metlico. Sin embargo, no tienen lugar las reacciones secundarias que o curren un alto horno, y el horno de calcinacin produce la llamada esponja de hier ro, de mucha mayor pureza que el arrabio. Tambin puede producirse hierro prcticame nte puro mediante electrlisis, haciendo pasar una corriente elctrica a travs de una disolucin de cloruro de hierro. Ni el proceso directo ni el electroltico tienen i mportancia comercial significativa. Finalmente, las tcnicas y procedimientos de refinacin del acero, no se encuentran fcilmente en la literatura tcnica, por cuanto constituyen secretos industriales, q ue son la base de la competitividad. Los modernos mtodos de produccin del acero utilizan el arrabio como materia prima. El afino se efecta por los siguientes mtodos: convertidor (hogar abiert o), proceso de inyeccin por oxgeno (soplado) y con horno elctrico.

En el primer mtodo el afino del arrabio se efecta dentro de un gran recipiente rev estido de una materia refractaria y con el fondo perforado. La colada a una temp eratura de 1300 C se agrega al convertidor que se mantiene en posicin horizontal que evita que el lquido alcance los orificios. El convertidor se UNIDAD 1. Proceso de Obtencin del Hierro y del Acero 9 endereza y comienza el soplado de aire una vez terminada la carga. Con esto se l ogra una temperatura de 1600C. El proceso con el convertidor es muy rpido y dura a lrededor de 20 minutos. Una desventaja de este mtodo es que no permite un control muy exacto del producto . Aqu se emplean tres tipos de procesos: hierro fundido-chatarra, hierro fundidomineral y slo con hierro fundido. El mtodo de soplado consiste en introducir un tubo al recipiente justo en la supe rficie del arrabio, insuflando oxgeno a gran presin, que permite una reduccin rpida de los componentes logrndose as un afino en un corto tiempo y con bueno s resultados de calidad del acero. Recientemente ha alcanzado gran difusin el proceso de horno elctrico, ya sea de ar co o de induccin. Con este proceso se obtienen productos de alta calidad. El horno elctrico est constituido por un horno recubierto de una bveda, es con frec uencia basculante para facilitar el vaciado y la colada. Se emplean hornos de, a rco independientes, hornos de arco directo con solera conductora o sin ella, hor nos de resistencia, hornos de induccin. Los hornos elctricos alcanzan fcilmente las 80 toneladas de arrabio y algunos las 200 toneladas, y permiten la utilizacin de acero homogneo y bien desoxidado. Otra ventaja que presentan es la de fci l control de temperatura; as mismo alcanzan rpidamente temperaturas el evadas. Tambin existe otro proceso para el afino que es el Dplex, consistente en un primer afinado en el convertidor y luego se completa en el horno elctrico.

1.4 Procesos Tecnolgicos para la obtencin del acero BOF, Horno Elctrico, Convertidores Bessemer, Thomas. Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja (es de mayor pureza que el arrab io, producido en horno de calcinacin y un alto horno) es necesario refinar al hi erro para que se transforme en material til para diferentes objetos o artefactos,

o sea en hierro o acero comercial.

1.4.1 Principales procesos de los hierros y aceros comerciales.

1.4.1.1 Hornos Bessemer Es un horno en forma de pera que est forrado con refractario de lnea cida o bsica. E l convertidor se carga con chatarra fra y se le vaca arrabio derretido, posteriorm ente se le inyecta aire a alta presin con lo que se eleva la temperatura por arri ba del punto de fusin del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las i mpurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido s ubstituido por el BOF. UNIDAD 1. Proceso de Obtencin del Hierro y del Acero 10

Figura 4. Horno Bessemer

1.4.1.2 Horno bsico de oxgeno (BOF) Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia de que a este horno en lugar de inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se ele va mucho ms la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nom bre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la lnea bsica y a la inyeccin del oxgeno. La carga del horno est constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operac in del horno es superior a los 1650C y es considerado como el sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henr ry Bessemer a mediados de 1800, slo que como en esa poca la produccin del oxgeno era cara se inici con la inyec cin de aire, con lo que surgi el convertidor Bessemer.

Figura 5. Funcionamiento del horno bsico de oxgeno UNIDAD 1. Proceso de Obtencin del Hierro y del Acero

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1.4.1.3 Horno de arco elctrico Por lo regular son hornos que slo se cargan con chatarra de acero de alta calidad . Son utilizados para la fusin de aceros para herramientas, de alta calidad, de r esistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son par a la produccin de aceros de alta calidad siempre estn recubiertos con ladrillos de la lnea bsica. Existen hornos de arco elctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de materi al fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia. Tambin en estos hornos se inyecta oxgeno puro por medio de una lanza. Los hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafit o los que pueden llegar a tener 760mm de dimetro y longitud de hasta 12 m. La mayora de los hornos operan a 40v y la corriente elctrica es de 12,000 A. Es tos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bveda es de refractario tambin sostenida por un cincho de acero, por lo regul ar enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bveda se mueve n dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una gra viajera. Estos equipos son los ms utilizados en industrias de tamao mediano y pequeo, en don de la produccin del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada, ale aciones especiales, etc.

Figura 6. Horno de arco elctrico. UNIDAD 1. Proceso de Obtencin del Hierro y del Acero 12 1.5 Clasificacin y aplicacin del acero 1.5.1 Metales ferrosos Las tres clases generales de metales ferrosos son el acero, el hierro fundido y el hierro forjado. Los metales ferrosos estn constituidos principalmente por hier ro, que es magntico. El acero es el metal ferroso ms importante que se utiliza en el trabajo del taller mecnico. 1.5.1.1 Tipos de acero. Acero al bajo carbono Comnmente llamado acero de mquina, contiene de .10% a .30% de carbono. Este acero , que se forja, se suelda y se maquina con facilidad, se emplea para hacer cosas como cadenas, remaches, pernos y tornillos, rboles o flechas, etc. Acero de mediano carbono Contiene de .30% a .60% de carbono y se utiliza para forja pesada, ejes de vagon es, rieles, etc. Acero al alto carbono Por lo comn llamado acero de herramientas, contiene de .60% a 1.7% de carbono y p uede endurecerse y templarse. Los martillos, las barretas, etc., se hacen de ace ro con .75% de carbono. Las herramientas de corte, como las brocas, machuelos, e scariadores, etc., se fabrican con acero que contiene de

.90% a 1.0% de carbono. Aceros de aleacin. Son aquellos que tienen ciertos metales (como el cromo, el nquel, el tungsteno, e l vanadio) agregados para darles determinadas caractersticas nuevas. Mediante la adicin de diversas aleaciones, el acero puede hacerse resistente al herrumbre, la corrosin, el calor, la abrasin, el choque y la fatiga. Aceros de alta velocidad Contiene varias cantidades y combinaciones de tungsteno, cromo, vanadio, cobalto y molibdeno. Las herramientas hechas con estos aceros se utilizan para m aquinar materiales duros a altas velocidades y para realizar cortes profundos. S e notan las herramientas de corte de acero de alta velocidad por mantener una ar ista de corte a temperaturas a las que la mayor parte de los aceros se rompera. Aceros de alta resistencia y baja aleacin Contiene un mximo de carbono de .28% y cantidades pequeas de vanadio, columbio, co bre y otros elementos de aleacin. Tienen una resistencia ms alta que la de los ace ros de mediano carbono y son menos caros que otros aceros UNIDAD 1. Proceso de Obtencin del Hierro y del Acero 13 de aleacin. Estos aceros desarrollan una pelcula protectora al exponerse a la atms fera y como consecuencia no requieren pintarse.

1.5.1.2 Elementos qumicos que se encuentran en el acero. El carbono El acero puede variar del .01% al 1.7%. la cantidad de carbono determinar la frag ilidad, dureza y resistencia del acero. El manganeso En el acero al bajo carbono hace que el metal sea dctil y que tenga buenas cualid ades para ser doblado. En el acero alta velocidad lo hace ms tenaz y eleva su tem peratura crtica. Normalmente el contenido de manganeso vara de .39% al .80%, pero puede ser mayor en algunos aceros especiales. El fsforo. Es un elemento indeseable que vuelve frgil al acero y reduce su ductilidad. En lo s aceros satisfactorios, el contenido de fsforo no debe ser mayor al .05%. El silicio. Se agrega silicio al acero para eliminar los gases y los xidos, evitando as que el acero se vuelva poroso y se oxide. Asimismo vuelve al acero ms duro y ms tenaz. E l acero al bajo carbono contiene alrededor del .20% de silicio. El azufre. Es un elemento indeseable, provoca la cristalizacin del acero (fragilidad en ca liente) al calentar el metal hasta llevarlo a un color rojo. Un acero de buena calidad no debe contener ms del .04% de azufre. 1.5.1.3 formas de los metales.

Figura 7. Formas y dimensiones de los materiales UNIDAD 1. Proceso de Obtencin del Hierro y del Acero 14 1.5.2 metales no ferrosos Son los que contienen poco o nada de hierro. Son resistentes a la corrosin y no m agnticos. En el trabajo del taller mecnico, los metales no ferrosos se utilizan e n aquellos casos en los que ferrosos, ms comunes son el aluminio, cobre, plomo, nquel, estao y zinc. Aluminio Se obtiene a partir de un mineral conocido como bauxita. Es un metal blanco y su ave que se emplea cuando se necesita uno que sea ligero y no corrosivo. Normalme nte el aluminio se alea con otros metales para incrementar su resistencia y rigi dez. Se emplea mucho en la fabricacin de aviones debido a que pesa menos de un te rcio de lo que pesara el acero. Cobre Es un metal suave, dctil, maleable, muy tenaz y fuerte. Y tiene un color rojizo y ocupa el segundo lugar, despus de la plata, como conductor elctrico. El cobre con stituye la base de los latones y el bronce. Plomo Es un metal suave, maleable y pesado que tiene un punto de fusin de 327C aproximad amente. Es resistente a la corrosin y se emplea para recubrir tinas y tanques, as como para envolturas de cable. Nquel Es un metal muy duro y resistente a la corrosin. Se usa para chapear el acero y e l latn y se agrega al acero para incrementar su resistencia y tenacidad. Estao Es un metal suave y blanco que tiene un punto se fusin de 232C. es muy maleable y resistente a la corrosin. Se emplea en la fabricacin de la hoja de lata. Zinc Es un elemento blanco azuloso. Bastante duro y frgil. Tiene un punto de fusin de a lrededor de 420C y se emplea para galvanizar el hierro y el acero.

1.5.3 Propiedades fsicas de los metales.

Podemos decir que los ltimos cien aos, se han caracterizado por la masiva utilizac in del acero. UNIDAD 1. Proceso de Obtencin del Hierro y del Acero 15 El motivo principal est centrado en la enormidad de usos que se le puede dar, y l a versatilidad de sus propiedades mecnicas. Otra ventaja, es que algunas de estas propiedades pueden ser modificadas para ajustarse al destino final que se le qu

iera dar al producto. Dentro de las propiedades podemos mencionar las siguientes: Ductilidad Dureza Resistencia Maleabilidad Tenacidad

La primera de ellas, la ductilidad, se refiere a la capacidad del acero para def ormarse, al soportar esfuerzos de traccin sin llegar a la rotura. La dureza se define como la propiedad del acero a oponerse a la penetracin de otr o material. Analizando el caso de la resistencia, especficamente el de la resistencia a la tr accin, tendremos que sta es la fuerza mxima por unidad de rea, que puede soportar el acero al ser estirado. La maleabilidad es la capacidad que presenta el acero de soportar la deformacin, sin romperse, al ser sometido a un esfuerzo de comprensin. Finalmente, la tenacidad viene siendo la conjugacin de dos propiedades: ductilidad y resistencia. Un material tenaz ser aquel que posee una buena ductilidad y una b uena resistencia al mismo tiempo. La forma en que se determinan con qu propiedades cuenta un material, es mediante la realizacin de diferentes pruebas o ensayos. En base a ellos es posible determ inar qu material es el que emplearemos, por ejemplo, en levantar determi nada estructura o edificio. Dentro de los ensayos a que se someten los aceros, destacaremos los ms utilizados : Ensayo Ensayo Ensayo Ensayo de de de de traccin dureza impacto doblado

Ensayo de traccin Debido a la gran cantidad de informacin que puede obtenerse a partir de este ensa yo, es sin duda alguna, uno de los test mecnicos ms empleados para el acero. La versatilidad del ensayo de traccin radica en el hecho de que permite medir al mismo tiempo, tanto la ductilidad, como la resistencia. El valor de resistencia es directamente utilizado en todo lo que se refiere al diseo. Los datos relativos UNIDAD 1. Proceso de Obtencin del Hierro y del Acero 16 a la ductilidad, proveen una buena medida de los lmites hasta los cuales se puede llegar a deformar el acero en cuestin, sin llegar a la rotura del mismo.

Este ensayo consiste es someter una muestra, denominada probeta, de seccin unifor me y conocida, a una fuerza de traccin que va aumentando progresivamente. En form a simultnea se van midiendo los correspondientes alargamientos de la probeta. La figura N 8 muestra un esquema de una mquina para ensayos de traccin. En ellas se estira la probeta a una velocidad constante.

Figura 8 . Esquema de una mquina para ensayos de traccin.

Con los resultados de la elongacin de la probeta, se puede graficar una curva de carga contra alargamiento, que generalmente se registran como valores de esfuerz o y deformacin unitarios, y son independientes de la geometra de la probeta.

Figura 9. Curva esfuerzo-deformacin

Al iniciarse el ensayo, el material se deforma elsticamente; esto significa que s i la carga se elimina, la muestra recupera su longitud inicial. Se dice que el m aterial sobrepas su lmite elstico cuando la carga es de magnitud suficiente para i niciar una deformacin plstica, esto es, no recuperable. En otras palabras , el material no recupera su longitud inicial si se elimina la carga aplicada. El esfuerzo alcanza su mximo en el valor de resistencia mxima a la tensin. En este valor de esfuerzo, se forma en la probeta una estriccin o cuello, la cual es una reduccin localizada en el rea de la seccin transversal, en la que se concentra todo el alargamiento posterior. UNIDAD 1. Proceso de Obtencin del Hierro y del Acero 17 Una vez formado este cuello, el esfuerzo disminuye al aumentar la deformacin y co ntina disminuyendo hasta que la probeta se rompe.

Ensayo de dureza El ensayo de dureza mide la resistencia de un material a la penetracin de un punzn o una cuchilla. Este penetrador es tambin llamado durmetro. El durmetro usualmente consta de una bolita, pirmide o un cono de un m aterial mucho ms duro que el acero que se est midiendo. La profundidad hasta la cual penetra este material nos entrega un valor, el que est tabulando, obtenindose as una medida de la dureza del acero. Su uso est ampliamente extendido, especialmente dentro de las reas de conformado y de tratamiento trmico de los aceros. Una utilizacin prctica, es la de dar una buen a correlacin entre las medidas que entrega y otras propiedades que pueden medirse directamente, como la penetracin del temple de un acero. Dado que el nida puede ser tructivo se le Los ensayos de Brinell. ensayo de dureza puede hacerse fcilmente, la informacin obte evaluada inmediatamente. Por estas razones y por su carcter no des usa ampliamente para control de calidad en produccin. dureza ms utilizados en el campo ingenieril, son el Rockwell y el

Figura 10. Mquina Rockwell.

Dureza Brinell En l, una esfera de 10 mm de dimetro, usualmente de un acero endurecido, se presio na contra la superficie del material bajo una carga esttica de 3.000 kg. El tamao de la huella nos entrega una medida de la dureza bajo las condicion es del ensayo. UNIDAD 1. Proceso de Obtencin del Hierro y del Acero 18 Dureza Rockwell A diferencia del anterior, en el test de Rockwell se aplica primero una carga pe quea (de menos de 10 kg), lo que hace que el indentador penetre hasta una cierta profundidad. Luego se aplica la carga mayor predeterminada. La diferencia en la penetracin nos entrega una medida de la dureza del acero. Ensayo de impacto Utilizado para medir la tenacidad del acero. En esta prueba, una prob eta especial del acero en cuestin, es sometida a un fuerte impacto instantneo, pro ducto del cual sta se rompe muy rpidamente (vase Figura N 4). Este hecho entrega una medida de la energa que se debe aplicar para su fractura, lo que se traduce en u n ndice de su tenacidad.

Figura 11. Mquina Charpy para el ensayo de impacto.

Si bien los resultados de los ensayos de impacto no se utilizan directamente par a el diseo, son muy tiles como herramienta de la produccin, ya que permiten la comp aracin de un acero con otro que ha dado resultados satisfactorios. Existen dos ti pos de ensayo que han alcanzado gran difusin: Charpy e Izod.

Ensayo de doblado Este ensayo sirve para obtener una idea aproximada sobre el comportamiento del a cero a la flexin o esfuerzo de doblado. Se comienza el ensayo, colocando la pieza sobre dos apoyos, cuya separacin est normalizada. Se aplica luego, una fuerza con trolada y que aumenta paulatinamente hasta que la probeta se dobla completamente o comienzan a aparecer las primeras grietas. UNIDAD 1. Proceso de Obtencin del Hierro y del Acero 19

Figura 12. Esquema del ensayo de doblado.

1.5.4 Clasificacin de los aceros Con el fin de estandarizar la composicin de los diferentes tipos de aceros que ha y en el mercado la Society of Automotive Engineers (SAE) y el American Iron and Steel Institute (AISI) han establecido mtodos para identificar los diferentes ti pos de acero que se fabrican. Ambos sistemas son similares para la clasificacin. En ambos sistemas se utilizan cuatro o cinco dgitos para designar al tipo de acer o. En el sistema AISI tambin se indica el proceso de produccin con una letra antes del nmero. Primer dgito. Es un nmero con el que se indica el elemento predominante de aleacin. 1= carbn, 2= nquel, 3= nquel cromo, 4=molibdeno, 5=cromo, 6=cromo vanadio, 8= triple aleacin, 9 =silicio magnesio. Segundo dgito. Es un nmero que indica el porcentaje aproximado en peso del element o de aleacin, sealado en el primer dgito. Por ejemplo un acero 2540, indica que tiene aleacin de nquel y que esta es del 5%. Los dgitos 3 y 4. Indican el contenido promedio de carbono en centsimas, as en el e jemplo anterior se tendra que un acero 2540 es un acero con 5% de nquel y 4% de ca rbn. Cuando en las clasificaciones se tiene una letra al principio esta in dica el proceso que se utiliz para elaborar el acero, siendo los prefijo los sig uientes: A = Acero bsico de hogar abierto B = Acero cido de Bessemer al carbono C= Acero bsico de convertidos de oxgeno D = A cero cido al carbono de hogar abierto E = Acero de horno elctrico A10XXX A= Proceso de fabricacin 10 = Tipo de acero X = % de la aleacin del tipo de acero X X= % de contenido de carbono en centsimas. UNIDAD 1. Proceso de Obtencin del Hierro y del Acero 20 Ejemplos

S.A.E 1040 significa un acero al carbono con .40% de carbono. S.A.E 2317 significa un acero al nquel del 3% aproximado de nquel y .17% de carbon o. S.A.E 2340 significa un acero al nquel del 3% aproximado de nquel y .40% de carbon o.

Sistema SAE, AISI y UNS para clasificar aceros.

Tabla 1 . Clasificacin de los aceros. UNIDAD 2. Tratamiento trmico del acero

OBJETIVO: El estudiante comprender el efecto de los tratamientos trmicos en las aleaciones f errosas y no ferrosas. UNIDAD 2. Tratamiento trmico del acero 21 2.1 Generalidades El objeto de los tratamientos trmicos es mejorar las propiedades de los metales p or medio del calor siendo las propiedades ms afectadas la tenacidad y dureza. Los tratamientos trmicos pueden consistir nicamente en un cambio de estructura, sin variar su composicin o bien una transformacin que vare tambin la composicin del m aterial, especialmente en la superficie. 2.2 Clasificacin de los tratamientos trmicos

Tratamientos trmicos Sin cambios de composicin

Con

cambios de composicin Recocido Templado Revenido Normalizado

Nitruracin Cementacin Cianuracin

Figura 13. Clasificacin de los tratamientos trmicos.

2.3 Sin cambios de composicin 2.3.1 Recocido Se emplea para obtener ablandamiento y maquinabilidad en los aceros. Es un tratamiento parecido al normalizado, pero efectuado de manera que resulte el mayor ablandamiento posible. Se eleva la temperatura de la pieza (600 a 700C) y se deja enfriar lentamente (10 a 25C por hora, generalmente dentro de ceniza o cal) UNIDAD 2. Tratamiento trmico del acero 22

Tabla 2. Tabla de temperaturas.

2.3.2 Temple Tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia del acero. El temple consiste, en un enfriamiento rpido desde una alta temperatura (750C - 900C) a que se ha sometido el acero. Para conseguir que el acero quede templado no basta haberlo calentado a la tempe ratura conveniente, sino que es necesario que la velocidad de

enfriamiento sea la adecuada. 2.3.2.1 Medios de enfriamiento Los medios de enfriamiento ms usados son: agua, aceite y chorro de aire, aunque h ay otros; as tenemos que la inmersin en mercurio u otro buen conductor de calor, p roduce mayor dureza y fragilidad que la inmersin en agua, mientras que el enfriam iento en aceite (temple al aceite), endurece sin fragilidad (debido a la menor a ccin refrigerante del aceite), y eleva por lo tanto la elasticidad, tenacidad y r esistencia a la traccin del acero. UNIDAD 2. Tratamiento trmico del acero 23

Temple al agua Se emplea a temperaturas entre 15 y 20 C. para los aceros al carbn; por este medio el enfriamiento es ms rpido y puede producir grietas a los aceros aleados. Temple al aceite Se emplea para aceros al carbn de menos de 5 mm de espesor y aceros aleados, hay aceites especialmente preparados para este uso, pero se pueden usar aceites de m enos de Engler (no. 20), estando a una temperatura de 50 a 60C. Temple al aire Para emplear al aire como medio de temple, se somete la herramienta o pieza que ha de templarse a una corriente de aire, teniendo cuidado que el enfriamiento se haga con uniformidad y en caso de herramientas, por la parte del filo. Este med io se emplea en los aceros rpidos.

2.3.2.2 Temperaturas recomendadas para el templado Estas temperaturas estars de acuerdo con la cantidad de carbono que contenga el acero y con relacin a esto, mientras ms pobre es el material en carbono, mayor d ebe ser el calentamiento.

Tipo de Acero amiento Suave Agua Semiduro Agua Duro Agua

Temperatura

Tipo de Enfri 845C - 870C 825C - 845C

805C - 825C

Tabla 3. Tabla de temperaturas para el templado.

Despus de haber sido endurecido, el acero queda frgil y puede romperse con el golp e ms ligero, debido a los esfuerzos internos provocados por el enfriamiento bru sco. Para vencer esta fragilidad, el acero se templa; es decir, se vuelve a cale ntar hasta la temperatura deseada o color correspondiente, y, en seguida, se vue

lve a enfriar con rapidez. El templado le da tenacidad al acero y lo hace menos frgil, aunque se pierde un poco de la dureza. Conforme el acero se calienta, camb ia de color, y estos colores indican varias temperaturas de templado. UNIDAD 2. Tratamiento trmico del acero 24

Tabla de colores para el templado Color C F Herramientas

Paja tenue Pala medio Paja oscuro Prpura Azul oscuro Azul claro 220 240 255 270 300 320 430 460 490 520 570 610 Cuchillas, brocas, machuelos Punzones y terrajas, fresas Hojas de corte, caras de martillos Ejes, cinceles de madera, herramientas Cuchillos, cinceles de acero Destornillad ores, muelles Tabla 4. Tabla de colores para el templado. 2.3.3 Revenido Los aceros suelen quedar excesivamente duros y sobre todo muy frgiles despus del t emple, por lo que se le somete a continuacin para evitar dichos efectos a otro tr atamiento llamado revenido. El revenido consiste en un nuevo calentamiento a una temperatura variable, segn el resultado que se desea obtener, seguido de un enfriamiento. Las temperaturas del revenido, se pueden medir aproximadamente por medio del col or. Cuando las piezas que se revienen, estn pulidas, se forma en la superficie un a fina capa de xido que va colorendose segn la temperatura. Las temperaturas de revenido las proporciona el fabricante de aceros aleados.

Tabla de colores de revenido 220C 240C 250C 260C 270C

280C 290C 300C Amarillo claro Amarillo paja Amarillo pardusco Rojo obscuro Rojo prpura Violeta Azul claro Azul obscuro Tabla 5. Tabla de colores para el revenido. UNIDAD 2. Tratamiento trmico del acero 25

2.3.3.1Temperaturas de revenido en las herramientas de acero al carbono Amarillo claro. Herramientas que necesitan gran dureza y no estn sometidas a golpes bruscos: buri les de grabar, rasquetas y ralladores. Amarillo pardusco. Herramientas de corte expuestas a ciertos golpes; buriles para torno, cepillo, m artillos de forjador, punzones, cinceles. Rojo obscuro. Machuelos, brocas. Violeta o azul claro. Herramientas que necesitan gran tenacidad, aunque meno9s dureza; desarmadores, hachas, hojas de tijera. Azul obscuro. Muelles y resortes.

2.3.4 Normalizado. El objeto del normalizado es dar al acero afinamiento de la estructura y elimina r tensiones internas. Se emplea para piezas fundidas, forjadas y laminadas. Consiste en un calentamiento (875 a 940 C) y un enfriamiento a temperatura ambien te. Solo puede efectuarse en aceros al carbono.

2.4 Con cambios de composicin 2.4.1 Cementacin La cementacin es un proceso por el cual se endurece la superficie de una pieza de acero, manteniendo intacto el nucleo del material, que resulta por esto ms tenaz y resistente a los golpes. La cementacin se obtiene calentando la pieza (850 a 950C) y se le mantiene a esta temperatura por cierto tiempo en contacto de materias que pueden ceder carbono ( carbono vegetal, hueso calcinado, etc.) UNIDAD 2. Tratamiento trmico del acero 26

2.4.2 Cianuracin La cianuracin es una variante de la cementacin se diferencia en que las substancia s empleadas (cianuros) contienen tambin nitrgeno por lo que solamente se endurece una capa muy delgada. Los cianuros se emplean en forma de sales fundidas tales como: Cianuro de potasio Cianuro de sodio Cianuro de calcio

El carbono sdico cuyo punto de fusin es de 902C sirve generalmente como materia bas e o fuente de bao de cianuracin. El factor principal del cual depende la profundidad de la capa cianurada, es el tiempo de permanencia del acero en el bao de sales. Los recipientes para contener los cianuros, son usualmente de acero, pero tambin pueden ser de aleacin cromo niquel. El calor puede suministrarse en hornos elctricos o por medio de gas, que regulari cen la temperatura conveniente. No olvide que son venenosas, por lo tanto hay que evitar la inhalacin de los cian uros. 2.4.3 Nitruracin La nitruracin es un procedimiento en el cual por medio de absorcin del nitrgeno se endurece la superficie del acero. El elemento utilizado parea dicho tratamiento es el gas amoniaco parcialmente de scompuesto. El tiempo que deben estar sometidas las piezas a la accin del amoniaco, vara entre 20 y 80 hrs. Nota: este tratamiento debe emplearse en los aceros que los fabricantes indiquen . 2.5 Tratamiento Termoqumicos 2.5.1 Gasificacin La gasificacin es un proceso termoqumico en el que un sustrato carbonoso (Residuo orgnico) es transformado en un gas combustible de bajo poder calorfico, mediante u na serie de reacciones que ocurren a una temperatura UNIDAD 2. Tratamiento trmico del acero 27 determinada en presencia de un agente gasificante (aire, oxgeno y/o vapor de agua ). La eleccin del mtodo para llevar a cabo el proceso de gasificacin depende de varios factores como el tamao y forma del residuo, el aprovechamiento de la energa del g as producido que vaya a hacerse y, por supuesto, de los condicionantes econmicos.

Por su parte el aprovechamiento energtico de este gas pobre puede hacerse quemndol o inmediatamente en una cmara de combustin, o introducindolo en una turbina de gas o un motor de combustin interna. El agente gasificante puede ser tanto aire, oxgeno, aire enriquecido co n oxgeno, vapor de agua o hidrgeno, de modo que se obtienen diferentes mezclas de gases que a su vez pueden tener diferentes utilidades. 2.5.2 Pirlisis La pirlisis se puede definir como la descomposicin trmica de un material en ausenci a de oxgeno o cualquier otro reactante. Esta descomposicin se produce a t ravs de una serie compleja de reacciones qumicas y de procesos de transferencia de materia y calor. La pirlisis tambin aparece como paso previo a la gasificacin y la combustin. Se puede considerar que la pirlisis comienza en torno a los 250 C, llegando a ser prcticamente completa en torno a los 500C, aunque esto est en funcin del tiempo de r esidencia del residuo en el reactor. A partir de la pirlisis pueden obtenerse diferentes productos secundarios tiles en funcin de la tecnologa de tratamiento que se utilice. Los productos primarios formados son los siguientes (en diferentes proporciones segn el proceso empleado): Gases: Compuestos principalmente de CO, CO2, CH4, C2H6 y pequeas cantidades de hi drocarburos ligeros. Lquidos: Compuesto por una gran mezcla de distintos productos como pueden ser: ce tonas, cido actico, compuestos aromticos, y otras fracciones ms pesadas. Slidos: El producto slido de la pirolisis es un residuo carbonoso (char) que pued e ser utilizado como combustible o para la produccin de carbn activo. Existen diferentes tipos de Pirolisis en funcin de las condiciones fsicas en las q ue se realice. As, factores como la velocidad de calentamiento, el tiempo de resi dencia, la presin, etc., tienen una influencia muy grande en la distribucin de pro ductos que se obtienen. La carbonizacin es quiz el proceso de pirolisis conocido desde hace ms tiempo de to dos los mostrados en el cuadro anterior, y el que ms importancia tiene industrial mente para la produccin de carbn vegetal. UNIDAD 3. Procesos de cambio de forma

OBJETIVO: El estudiante reconocer los diferentes procesos que cambian la de las aleaciones ferrosas y no ferrosas, sus ventajas y limitaciones U N I D A D 3. Procesos de cambio de forma 28 3.1 Fundicin y colado (Al alto vaco, Centrifuga, Precisin) forma

Hierro colado o fundicin. La principal diferencia entre acero y hierro colado, es que el primero es plstico y forjable, mientras que el segundo no es lo suficientemente plstico para forj arlo a cualquier temperatura. El hierro colado o fundicin, fundamentalmente es una aleacin a base de: hierro, silicio y carbono. El contenido de carbono es ms elevado que en los aceros que va ran desde 2.5 a 4.0%. Existen dos tipos de hierro colado o fundicin: la fundicin gris y la fundicin blanc a, cuyo nombre lo recibe por el color caracterstico en la fractura de una pieza c olada. Fundicin gris Es excelente para obtener piezas complicadas de maquinaria, pues es muy fluido c uando se halla fundido y llega con bastante facilidad a todas las partes de un m olde, adems de ser maquinable es duro y frgil.

Fundicin blanca Es ms frgil que la fundicin gris se emplea principalmente para obtener el hierro ma leable, el cual se obtiene recociendo la fundicin blanca y convertirla en un hier ro ms dctil y tenaz. El hierro maleable, se emplea principalmente en piezas automotrices, arados, tra ctores, debido a su tenacidad y resistencia al choque. El acero y la fundicin gris, son los dos materiales a los que se les exige el may or nmero de propiedades. El herrero exige propiedades excelentes de forja y soldadura, el mecnico necesita un acero fcil de trabajar, el ajustador de herramientas exige un acero que templ e bien y que tenga una gran resistencia de corte, por ltimo el fundidor exige una fundicin gris que pueda moldear con facilidad. 3.1.1 Fundicin centrfuga La fundicin centrfuga es un mtodo en el que aprovecha la fuerza centrfuga que se pue de general al hacer girar el metal en tordo de un eje. Existen tres tipos de fun dicin centrfuga:

 U N 29

Fundicin centrfuga real Fundicin semicentrfuga Centrifugado I D A D 3. Procesos de cambio de forma

3.1.1.1 Fundicin centrfuga real Figura 14. Mquina de de fundicin centrfuga para fundicin de acero. Es el procedimiento utilizado para la fabricacin de tubos sin costura, camisas y objetos simtricos, los moldes se llenan del material fundido de manera uniforme y se hace girar al molde sobre su eje de rotacin. 3.1.1.2 Fundicin semicentrfuga Es un mtodo en el que el material fundido se hace llegar a los extremos de los mo ldes por la fuerza centrfuga que genera hacer girar a los moldes, los extremos se llenan del material fundido, con buena densidad y uniformidad. El centro tiene poco material o de poca densidad. Por lo regular el centro en este tipo de siste mas de fundicin es maquinado posteriormente. Figura 15. Mtodo de fundicin centrfuga real para cilindros.

3.1.1.3 Centrifugado Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de piezas colocadas simtricamente en la periferia. Al poner a girar el sistema s e genera fuerza centrfuga la que es utilizada para aumentar la uniformidad del me tal que llena las cavidades de los moldes. U N I D A D 3. Procesos de cambio de forma 30 Figura 16. Moldeo centrfugo.

3.2 Formado Mecnico (Prensado, Estirado, Cizallado, Doblado) La deformacin es nicamente uno de los diversos procesos que pueden usarse para obt ener formas intermedias o finales en el metal. El estudio de la plasticidad est comprometido con la relacin entre el flujo del me tal y el esfuerzo aplicado. Si sta puede determinarse, entonces las formas ms requ eridas pueden realizarse por la aplicacin de fuerzas calculadas en direcciones es pecficas y a velocidades controladas. Las maquinas, aparatos, herramientas y diversos artculos mecnicos estn formados por muchas piezas unidas, tales como: pernos, armazones, ruedas, engranajes, tornil los, etc. Todas estas piezas obtienen su forma mediante diferentes procesos mecni cos (Procesos de conformado), fundicin, forja, estirado, laminado, corte de b arras y planchas, y por sobre todo mediante arranque de virutas.

3.2.1 Embutido profundo y prensado El embutido profundo es una extensin del prensado en la que a un tejo de metal, s e le da una tercera dimensin considerable despus de fluir a travs de un dado. El pr ensado simple se lleva a cabo presionando un trozo de metal entre un punzn y una matriz, as como al indentar un blanco y dar al producto una medida rgida. Latas pa ra alimentos y botes para bebidas, son los ejemplos ms comunes. U N I D A D 3. Procesos de cambio de forma 31

Figura 17. Embutido. Este proceso puede llevarse a cabo nicamente en fro. Cualquier intento de estirado en caliente, produce en el metal un cuello y la ruptura. El anillo de presin en la Fig. 12 evita que el blanco se levante de la superficie del dado, dando arrug as radiales o pliegues que tienden a formarse en el metal fluyendo hacia el inte rior desde la periferia del orificio del dado. 3.2.2 Laminado Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasndolo entre un par de rodillos rotatorios. Los rodillos son generalmente cilndricos y producen productos planos tales como lminas o cintas. Tambin pueden estar ranurad os o grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil, as como estampar p atrones en relieve. Este proceso de deformacin puede llevarse a cabo, ya sea en c aliente o en fro. Figura 18. Laminado. El trabajo en caliente es usado muy ampliamente porque es posible realizar un ca mbio en forma rpida y barata. El laminado en fro se lleva a cabo por razones espec iales, tales como la produccin de buenas superficies de acabado o propiedades mecn icas especiales. Se lamina ms metal que el total tratado por todos los otros proc esos. 3.2.3 Forjado En el caso ms simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque y la form a final se obtiene girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe. P ara produccin en masa y el formado de secciones grandes, el martillo es sustituid o por un martinete o dado deslizante en un bastidor e impulsado por una potencia mecnica, hidrulica o vapor. U N I D A D 3. Procesos de cambio de forma 32 Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la explosin en la cabeza de un cilindro sobre un pistn mvil. Los dados que han su stituido al martillo y al yunque pueden variar desde un par de herramientas de c ara plana, hasta ejemplares que tiene cavidades apareadas capaces de ser usadas para producir las formas ms complejas. Figura 19. Forjado. Si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o fro, el eleva do gasto de potencia y desgaste en los dados, as como la relativamente pequea ampl

itud de deformacin posible, limita las aplicaciones del forjado en fro. Un ejemplo es el acuado, donde los metales superficiales son impartidos a una pieza de meta l por forjado en fro. El forjado en caliente se est utilizando cada vez ms como un medio para eliminar uniones y por las estructuras particularmente apropiadas u p ropiedades que puede ser conferidas al producto final. Es el mtodo de formado de metal ms antiguo y hay muchos ejemplos que se remontan hasta 1000 aos A. C. 3.2.4 Estirado Este es esencialmente un proceso para la produccin de formas en hojas de metal. L as hojas se estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman plsticamente ha sta asumir los perfiles requeridos. Es un proceso de trabajo en fro y es generalm ente el menos usado de todos los procesos de trabajo.

Figura 20. Estirado. 3.2.5 Extrusin En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a travs de un orificio po r medio de un mbolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido tiene una seccin transversal, igual a la del orificio del dado. U N I D A D 3. Procesos de cambio de forma 33 Hay dos tipos de extrusin, extrusin directa y extrusin indirecta o invertida. En el primer caso, el mbolo y el dado estn en los extremos opuestos del cilindro y el m aterial es empujado contra y a travs del dado. En la extrusin indirecta el dado es sujetado en el extremo de un mbolo hueco y es forzado contra el cilindro, de man era que el metal es extruido hacia atrs, a travs del dado.

Figura 21. Extrusin

La extrusin puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en fro, pero es predominantemente un proceso de trabajo en caliente. La nica excepcin a esto es la extrusin por impacto, en la cual el aluminio o trozos de plomo son extruidos por un rpido golpe para obtener productos como los tubos de pasta de dientes. En tod os los procesos de extrusin hay una relacin crtica entre las dimensiones del cilind

ro y las de la cavidad del contenedor, especialmente en la seccin transversal. El proceso se efecta a una temperatura de 450 a 500 C con el fin de garantizar la extrusin. El diseo de la matriz se hace de acuerdo con las necesidades del mercado o del cl iente particular. La extrusin nos permite obtener secciones transversales slidas o tubulares que en otros metales sera imposible obtener sin recurrir al ensamble de varias piezas.

3.2.6 Estirado de alambre Una varilla de metal se aguza en uno de sus extremos y luego es estirada a travs del orificio cnico de un dado. La varilla que entra al dado tiene un dimetro mayor y sale con un dimetro menor. En los primeros ejemplos de este proceso, fueron es tiradas longitudes cortas manualmente a travs de una serie de agujeros de tamao de creciente en una "placa de estirado" de hierro colado o de acero forjado. En l as instalaciones modernas, grandes longitudes son estiradas continuamente a tra vs de una serie de dados usando un nmero de U N I D A D 3. Procesos de cambio de forma 34 poleas mecnicamente guiadas, que pueden producir muy grandes cantidades de alambr e, de grandes longitudes a alta velocidad, usando muy poca fuerza humana. Usando la forma de orificio apropiada, es posible estirar una variedad de formas tales como valos, cuadrados, hexgonos, etc., mediante este proceso. 3.2.7 Cizallado El corte del metal implica su sostenimiento a un esfuerzo de corte, superior a s u resistencia lmite, entre filos cortantes adyacentes como se muestra en la figur a 22. Conforme el punzn desciende sobre el metal, la presin produce una deforma cin plstica que tiene lugar como en B en la figura. El metal se somete a un esfuer zo muy alto entre los filos de la matriz y el punzn, y las fracturas se inician e n ambos lados de la lmina a medida que contina la deformacin. Cuando se alcanza el lmite de resistencia del material la fractura progresa; si el juego es correcto, y ambos filos tienen el mismo aguzado, las fracturas se encuentran en el centro de la lmina como se muestra en C. el valor del juego, que desempea un papel import ante en el diseo de matrices depende de la dureza del material. Para el acero deb er ser del 5 al 8 % del espesor del material por lado. Si se usa un juego inadecu ado, las fracturas no coinciden, y en cambio, deben atravesar todo el espesor de la lmina, consumiendo ms potencia.

a) Punzn en contacto con la lmina. b) Deformacin plstica. c) Fractura completa.

a)

b)

c)

Figura 22. Proceso de cizallado de metal con punzn y matriz.

Cizallas de escuadrar Esta mquina se usa exclusivamente para cizallar lminas de acero y se fabrica tant o `para operacin manual como la operada con motor. Se puede colocar lmina con un a ncho mayor de 3m. Estn provistas de pisadores hidrulicos cada 300mm para prevenir cualquier movimiento de la lmina durante el corte. En la operacin, la lmina avanza sobre la bancada de manera que la lnea de corte se encuentre bajo la cuchilla. Cu ando se acciona el pedal, los pisadores descienden y las cuchillas cortan progre sivamente a lo largo de la lmina. U N I D A D 3. Procesos de cambio de forma 35 3.2.8 Doblado y formado Se puede efectuar con el mismo equipo que se usa para corte, esto es, prensas o peradas con manivela, excntrico y leva. En donde est considerado el doblado, e l metal se somete a esfuerzos tanto en tensin como de compresin con valores infe riores a la resistencia lmite del material, sin un cambio apreciable del espesor. Tal como en una prensa dobladora, el doblado simple implica un doblez recto a lo largo de la lmina de metal. Para disear una seccin rectangular a doblar, uno debe determinar cunto metal se de be dejar para el doblez, pues las fibras exteriores se alargan y las interiores se cortan. Durante la operacin, el eje neutro de la seccin se mueve hacia el lado de la compresin, lo cual arroja ms fibras en tensin. Todo el espesor disminuye lige ramente, el ancho aumenta en el lado de la compresin y se acorta en el otro. Aunq ue las longitudes correctas para los dobleces se pueden determinar por frmulas em pricas, estn considerablemente influidas por las propiedades fsicas del metal. El m etal que se ha doblado, retiene algo de su elasticidad original y hay alguna rec uperacin de elasticidad despus de retirar el punzn, a esto se le llama recuperacin e lstica. Figura 23. Recuperacin elstica en operaciones de doblado.

Prensa dobladora Se usan para doblar, formar, rebordear, repujar, desbarbar y punzonar lmina metlic a de bajo calibre. Tales prensas pueden tener espacio para lmina de 6 m de ancho y 16 mm de espesor. La capacidad de presin requerida de una prensa dobladora para un material dado, s e determina por la longitud de la pieza, el espesor del metal y el radio del dob lez. El radio mnimo interior de doblez se limita usualmente a un valor igual al e spesor del material. Para las operaciones de doblado, la presin requerida vara en proporcin a la resistencia a la tensin del material. Las prensas dobladoras tiene n carreras cortas, y estn equipadas generalmente con un mecanismo impulsor excntrico.

Figura 24. Dobladora. U N I D A D 3. Procesos de cambio de forma 36 3.3 Maquinado (Tradicionales y Automatizados)

3.3.1 Maquinado tradicional Proceso mediante el cual se remueve metal para dar forma o acabado a una pieza. Se utilizan mtodos tradicionales como el torneado, el taladrado, el corte, y el a molado, o mtodos menos tradicionales que usan como agentes la electricidad o el u ltrasonido.

3.3.2 Taladro La mquina perforadora o taladros de prensa son esenciales en cualquier taller met al-mecnico. Un taladro consta de un eje (que hace girar la broca y puede avanzar hacia la pieza de trabajo, ya sea automtica o manualmente) y una mesa de trabajo (que sostiene rgidamente la pieza de trabajo en posicin cuando se hace la p erforacin). Un taladro se utiliza principalmente para hace perforaciones en meta les; sin embargo, tambin pueden llevarse a cabo operaciones como roscado, rimado, contrataladro, abocardado, mandrinado y refrentado.

Figura 25. Taladro de banco. U N I D A D 3. Procesos de cambio de forma 37 3.3.2.1 Operaciones estndar Taladrado. Puede definirse como la operacin de producir una perforacin cuando se el imina metal de una masa slida utilizando una herramienta de corte llamada broca e spiral o helicoidal.

Figura 26. Taladrado. Avellanado Es la operacin de producir un ensanchamiento en forma de uso o cono en el extremo de una operacin.

Figura 27. Avellanado. Rimado Es la operacin de dimensionar y producir una perforacin redonda y lisa a partir de una perforacin taladrada o mandrinada previamente, utilizando una herramienta de corte con varios bordes de corte.

Figura 28. Rimado. U N I D A D 3. Procesos de cambio de forma 38 Mandrinado o torneado interior Es la operacin de emparejar y ensanchar una perforacin por medio de una herramient a de corte de un solo filo, generalmente sostenida por una barra de mandrinado. Figura 29. Mandrinado. El careado para tuercas o refrentado. Es la operacin de alisar y escuadrar la superficie alrededor de una peroracin para proporcionar asentamiento para un tornillo de cabeza o una tuerca. Figura 30. Refrentado. Roscado Es la operacin de cortar roscas internas en una perforacin, con una herramienta de corte llamada machuelo. Se utilizan machuelos especiales de maquina o pistola, junto con aditamentos de roscado, cuando esta operacin se realiza mecnicamente con una mquina.

Figura 31. Roscado. U N I D A D 3. Procesos de cambio de forma 39 Contrataladro o caja. Es la operacin de agrandar la parte superior de una perforacin taladrada previamen te hasta una profundidad particular, para producir una caja con hombro

cuadrado para la cabeza de un perno o de un tornillo.

Figura 32. Caja. 3.3.2.2 Accesorios para el taladro Figura 33. Mandril de brocas con llave. Figura 34. Prensa.

3.4 Torneado. Proceso de maquinado que se utiliza para crear piezas cilndricas. El torneado se suele realizar en un torno.

Torno Es la mquina herramienta ms antigua y por lo tanto la ms importante, sin el torno n o habra sido posible el gran avance industrial. En las mquinas de tornear, se forman o trabajan piezas, mediante arranque de viru ta. El modo de trabajar en cada paso de torneado, se rige por la forma, tamao y nm ero de piezas que han de elaborarse, as como por la calidad superficial exigida e n las mismas. U N I D A D 3. Procesos de cambio de forma 40 3.4.1 Clasificacin de los tornos. a) Torno paralelo. b) Torno vertical c) Torno al aire d) Torno semiautomtico e) Torno automtico f) Torno copiador

Figura 35. Torno convencional. 3.4.2 Nomenclatura de las partes de un torno. Figura 36. Partes del Torno paralelo o de piso. U N I D A D 3. Procesos de cambio de forma 41 Principales componentes de un torno paralelo o de piso. 1. Botones de mando 2. Selector de avance

3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31. 32. 33. 34. 35. 36.

Cabezal Engrane Husillo del cabezal Engranes reductores Visor del lubricante Cojinete del husillo Chuck universal Volante de carro trnsversal Carro transversal Luneta mvil (viajera). Porta-herramientas simple Base graduada Carro longitudinal Carro auxiliar Indicador de cartula para roscado Gua pusmtica y bancada del carro principal Luneta Fay Cubierta exterior Contar punto Volante del contrapunto Nivel de aceite Tablero selector de avances y roscados Motor Palancas de embrague Palanca Volante del carro longitudinal Palanca de avance automtico transversal Palanca de la tuerca dividida Tablero Barra para cilindrado Tornillo principal Colector de rebaba y aceite Bomba de lubricacin Soporte de las barras

Torno paralelo Es el ms utilizado debido principalmente a las diversas operaciones que pueden ejecutarse en l mismo, tales como: 1. 2. 3. 4. 5. U N 42 Cilindrado o desbastado Refrentado o careado Cilindro cnico Roscado Taladrado. I D A D 3. Procesos de cambio de forma

Dentro de los tornos paralelos, se encuentran los tornos de banco( es tn montados sobre un banco) y los tornos de piso.

Capacidad del torno Queda determinada por el volteo y distancia entre puntos. 1. Volteo.- es el dimetro mximo que puede tornearse. 2. La distancia entre puntos.- es la distancia entre el punto colocado en el or

ificio del cabezal fijo y punto colocado en el orificio del cabezal mvil.

3.4.3 Accesorios para torno. Los accesorios de torno pueden dividirse en dos categoras:

1. Dispositivos de sujecin, apoyo y propulsin de la pieza de trabajo. Puntos de torno o de centrar Mandriles Platos Husillos Lunetas fijas Lunetas mviles Perros Placas de propulsin

2. Dispositivos de sujecin de la herramienta de corte.

U N 43

Portaherramientas rectos y angulares Portaherramientas para roscado Barras mandrinado o torneado interior Postes de herramienta de tipo torreta Ensamble de poste de herramientas de cambio rpido. I D A D 3. Procesos de cambio de forma

Figura 37. Accesorios para el torno.

3.4.4 Cuchillas de corte El xito de las operaciones en el maquinado de los metales depende en gran parte d el afilado de las herramientas de corte. Las herramientas con poco filo y las incorrectamente afiladas, son causa de que se produzca un esfuerzo muy grande en el mecanismo de avance que se traduce en flexin de la pieza, superficies speras, etc. En las herramientas de corte (buriles), para trabajos en torno, hay tres ngulos q ue son importantes. a) ngulo libre o de incidencia (= 8 a 10)

b) ngulo de salida o desprendimiento (= 8 a 30) c) ngulo de filo (= 45 a 80), dependiendo del material por maquinar. U N I D A D 3. Procesos de cambio de forma 44 Figura 38. ngulos de las herramientas de corte..

3.4.4.1 Cuchillas para tornear

Figura 39. Tipo de cuchillas para tornear.

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Para cilindrar o desbastar por la derecha Para cilindrar o desbastar por la izquierda Para roscas de 60 Para hacer ranuras o gargantas y para rosca cuadrada, llamada tambin de listn. Punta redonda Para rosca ACME de 29 o tornillo SINFN.

Posicin de las herramientas y del carro transversal para la ejecucin de diferentes trabajos. U N I D A D 3. Procesos de cambio de forma 45

Figura 40. Posicin de las herramientas y el carro transversal.

3.5 Fresado. El fresado consiste en maquinar circularmente todas las superficies de formas v ariadas; planas, convexas, cncavas, etc. Este trabajo se efecta con la ayuda de he rramientas especiales llamadas fresas. Las fresas pueden considerarse como herramientas sus ngulos particulares. de cortes mltiples que tienen

La combinacin de dos movimientos: giro de la fresa y avance de la mesa de la velo cidad de corte. Las mquinas para fresar reciben el nombre de fresadoras, en las cuales tambin pued en efectuarse trabajos de divisin, tallado de engranes, cueros y en general todo t

ipo de fresado. U N I D A D 3. Procesos de cambio de forma 46 3.5.1 Clasificacin de las fresadoras: La orientacin del rbol principal, respecto a la superficie de la mesa, determinan el tipo de fresadora. Las principales fresadoras son: Fresadora horizontal.- recibe este nombre debido a que el eje del rbol principal es paralelo a la superficie de la mesa. Figura 41. Fresadora horizontal. Fresadora vertical.- en la cual el eje del rbol principal est en posicin perpendicu lar a la superficie de la mesa. Figura 42. Fresadora vertical..

Fresadoras universales.- reciben dicho nombre debido a que el rbol portafresa, pu eden inclinarse a cualquier ngulo con respecto a la superficie de la mesa, adems p uede adaptarse de de horizontal a vertical y viceversa, por otra parte el carr o transversal, est montado sobre una base graduada en grados geomtricos, lo que permite orientar y fijar al ngulo requerido. U N I D A D 3. Procesos de cambio de forma 47 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. Base Mensula Manivela sensitiva Manguera para refrigeracin Carro transversal Carro longitudinal Contra punto Gato soporte Cabezal divisor Columna Engranes de recambio rbol portafresa

Figura 43. Fresadora universal.

3.6 Maquinado automatizado Conjunto de procesos qumicos, trmicos y elctricos para el maquinado de piezas de me tal. El trmino automatizacin tambin se ha utilizado para describir sistemas no destinado s a la fabricacin en los que dispositivos programados o automticos pueden funciona

r de forma independiente o semiindependiente del control humano. 3.6.1 Centro de torneado CNC A mediados de los aos 60 se hicieron amplios estudios que demostraron que aproxim adamente el 40 % de todas las operaciones de corte de metales se llevan a cabo e n tornos. Hasta entonces, la mayor parte del trabajo se llevaba a cabo en tornos convencionales o revlver, mismos que no eran muy eficientes de acuerdo a los estn dares actuales. Una intensa investigacin llev al desarrollo de centros de torneado controlados numricamente. En aos recientes, stos han sido actualizados a unidades ms poderosas controladas por computadora capaces de mayor precisin y de ritmos ms e levados de produccin. UNIDAD 4. Procesos de Ensamble

OBJETIVO: El estudiante aplicara los distintos tipos de ensamble de manera adecuada a la n aturaleza del proceso y funcionalidad. UNIDAD 4. Procesos de Ensamble (No permanentes, Semipermanentes y Permanentes) 48 La funcin bsica de proceso de ensamble, (montaje) es unir dos o ms partes entre s pa ra formar un conjunto o subconjunto completo. La unin de las partes se puede logr ar con soldadura de arco o de gas, soldadura blanda o dura o con el uso de sujet adores mecnicos o de adhesivos. 4.1 No permanentes. Las efectuadas con otros sujetadores mecnicos no son permanentes los mecnicos son ms costosos y requiere capacidad en la preparacin de partes por unir. 4.2 Semipermanentes. Las operaciones de ensamble mecnico aseguran dos o ms piezas en una unin que puede desarmarse fcilmente. Sujecin mecnica se puede lograr por medio de tornillos, remaches, roblones, pasado res, cuas y uniones por ajuste a presin estos ltimos se consideran sempiternamente, tambin se usan el remachado, ajustes a presin y encajes de expansin tornillos tuer cas y pernos.

Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas. Hay una diferenc ia tcnica entre un tornillo y un perno, que con frecuencia se confunde el su uso

popular. Un tornillo es un sujetador con rosca externa que, por lo general, se ensambla en un orificio roscado ciego. Un perno es un sujetador con rosca externa que se inserta a travs de orificios en las partes y se asegura con una tuerca en el lado opuesto. 4.3 Permanentes. Algunas partes se unen de modo permanente con soldadura elctrica o de gas, soldad ura blanda, o dura y algunos adhesivos. La soldadura se efecta con el uso de calo r, de presin o ambos. El calor producir cierto efecto sobre las partes unidas para satisfacer la amplia variedad de necesidades en la manufactura, se han desarrollado y estn en uso. 4.3.1 Soldadura La soldadura es un proceso de unin de materiales en la cual se funden las superfi cies de contacto de dos (o ms) partes mediante la aplicacin conveniente de calor o presin. La soldadura es un proceso relativamente nuevo, su importancia comercial y tecno lgica se deriva de los siguientes: 1. La soldadura proporciona unin permanente 2. La unin soldada puede ser ms fuerte que los materiales originales. UNIDAD 4. Procesos de Ensamble (No permanentes, Semipermanentes y Permanentes) 49 3. En general, la soldadura es una forma ms econmica de unir componente s, en trminos de uso de materiales y costos de fabricacin. 4. La soldadura no se limita al ambiente de fbrica. Puede realizarse en el campo . 4.3.1.1 Tipos de Soldadura

Figura 44. Juntas bsicas de soldadura. UNIDAD 4. Procesos de Ensamble (No permanentes, Semipermanentes y Permanentes) 50 Figura 45. Soldadura de filete y de ranura UNIDAD 4. Procesos de Ensamble (No permanentes, Semipermanentes y Permanentes) 51 Soldadura por fusin Estos procesos usan el calor para fundir los materiales base. En muchas operacio nes de soldadura por fusin, se aade un metal de aporte a la combinacin fundida para facilitar el proceso y aportar volumen y resistencia a la unin soldada.

Figura 46. Soldadura por fusin.

Soldadura de estado slido Este proceso se refiere a los procesos de unin en los cuales la fusin proviene de la aplicacin de presin solamente o una combinacin de calor y presin. Algunos procesos representativos de este proceso son: Soldadura por difusin. Las partes se colocan juntas bajo presin a una temperatura elevada. Soldadura por friccin. Es un proceso similar al de difusin, solo que la temperatur a se obtiene al friccionar las partes a unir. Soldadura ultrasnica. Se realiza aplicando una presin moderada entre las dos parte s y un movimiento oscilatorio a frecuencias ultrasnicas en una direccin paralela a las superficies de contacto. La combinacin de las fuerzas normales y vibratorias produce intensas tensiones que remueven las pelculas superficiales y obtienen la unin atmica de las partes. Existe otros tipos de soldadura como: 1. Soldadura metlica con arco protegido 2. Soldadura metlica con arco elctrico y gas 3. Soldadura con ncleo fundente 4. Soldadura electro gaseosa 5. Soldadura con arco sumergido UNIDAD 4. Procesos de Ensamble (No permanentes, Semipermanentes y Permanentes) 52 La soldadura por resistencia es principalmente un tipo de soldadura por fusin don de el calor se obtiene mediante la generacin de un gran resistencia elc trica dirigida hacia el flujo de corriente en la unin que se va a soldar

Figura 47. Tipos de soldadura.

4.3.1.2 La Unin por Soladura La soldadura produce una conexin slida entre dos partes denominada unin por soldadu ra, as es como se denomina a este contacto de los bordes o superficies de las partes que han sido unidas. Tipos de uniones a) Unin empalmada. En esta unin, las partes se encuentran en el mismo plano y une n sus bordes. b) Unin de esquina. Las partes en una unin de esquina forman un ngulo recto y se unen en la esquina del ngulo. c) Unin superpuesta. Esta unin consiste de dos partes que se sobreponen d) Unin T. Una parte es perpendicular a la otra cuando se unen e) Unin de bordes. Las partes en una unin de bordes estn paralelas con al menos un

o de sus bordes en comn y la unin se hace en el borde comn. UNIDAD 4. Procesos de Ensamble (No permanentes, Semipermanentes y Permanentes) 53 Figura 48. Tipos de uniones

4.3.1.3 Uniones adhesivas El uso de adhesivos data de pocas antiguas, y el pegado fue probablemente el prim ero de los mtodos de unin permanente utilizada. Los adhesivos tienen un alto rango de aplicaciones de unin y sellado, para integrar materiales similares y diferent es, como metales, plsticos, cermica, madera, papel y cartn entre otros. La unin con adhesivos es un proceso en el cual se usa un material ajeno a los mat eriales que se desea unir para la fijacin de ambas superficies. Generalmente, las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las que se hacen con soldadura, y para eso se toman en cuenta algunos principios: 1. Se debe maximizar el rea de contacto de la unin 2. Los pegados son ms fuertes en cizalla y en tensin, y las uniones deben disearse para que se apliquen tensiones de esos tipos. 3. Los pegados son ms dbiles en hendiduras o desprendimientos, y deben d isearse para evitar este tipo de tensiones.

Figura 49. Tipos de tensiones. a) Transversal b) De cizalla c) De hendidura d) De desprendimiento UNIDAD 4. Procesos de Ensamble (No permanentes, Semipermanentes y Permanentes) 54

Figura 50. Uniones empalmadas.

Figura 51. Uniones en T.

Figura 52. Uniones de esquina.

4.3.1.4 Tipos de Adhesivos Existe una gran cantidad de adhesivos comerciales, pero todos estos pueden clasi ficarse dentro de 4 categoras: 1) naturales, 2) inorgnicos y 3) sintticos. Los adhesivos naturales son materiales derivados de fuentes como plantas y anima les, e incluyen las gomas, el almidn, la dextrina, el flor de soya y el colgeno. E ste tipo de adhesivos se limita aplicaciones de bajo tensin. Lo adhesivos inorgnicos se basan principalmente en el silicio de sodio y el oxicl oruro de magnesio, aunque el costo de estos es relativamente bajo, su resisten cia es similar a los naturales. Los adhesivos sintticos constituyen la categora ms importante en la manufactura; i ncluyen diversos polmeros termoplsticos y duroplsticos UNIDAD 4. Procesos de Ensamble (No permanentes, Semipermanentes y Permanentes) 55 Mtodos de aplicacin de adhesivos 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) Aplicacin con brocha Rodillos manuales Serigrafa Por flujo Por aspersin o atomizacin Con aplicadores automticos Recubrimiento mediante rodillo

4.4 Ensamble Mecnico Tornillos, Tuercas y Pernos

Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas. Hay una diferenc ia tcnica entre un tornillo y un perno, que con frecuencia se confunde el su uso popular. Un tornillo es un sujetador con rosca externa que, por lo general, se e nsambla en un orificio roscado ciego. Un perno es un sujetador con rosca externa que se inserta a travs de orificios en las partes y se asegura con una tuerca en el lado opuesto.

Figura 53. Ensambles tpicos

Existen distintos tipos de cabezas para los tronillos y los pernos, entre estos destacan los de la siguiente figura: Figura 54. Estilos de cabeza disponibles en pernos y tornillos. UNIDAD 4. Procesos de Ensamble (No permanentes, Semipermanentes y Permanentes) 56

Remaches y ojillos Los remaches son sujetadores que se utilizan ampliamente para obtener una unin pe rmanente en forma mecnica. Estos remaches son una punta con cabeza y sin rosca que se usa para unir dos(o ms) partes, la punta pasa a travs de orificios en las partes y despus forma una segunda cabeza en la punta del lado opuesto.

Figura 55. Remaches y ojillos..

Los ojetes u ojillos son sujetadores tubulares de paredes delgadas con un rebo rde en un extremo. Se usan para producir una unin empalmada permanente entre dos (o ms) partes planas. Diseo para ensambles En aos recientes el diseo de ensambles ha recibido mucha atencin, pero sus operaci ones tienen un enorme costo de mano de obra, y para que el diseo sea exitoso se p lantean dos puntos sencillos: 1) disear el producto con la menor cantidad de partes posibles

2) disear las partes restantes para que se ensamblen con facilidad. UNIDAD 4. Procesos de Ensamble (No permanentes, Semipermanentes y Permanentes) 57 Figura 56. Diseo de ensambles.

Se siguen algunos principios para dicho diseo. Usar la menor cantidad de partes posible para reducir la cantidad de ensambles r equeridos a) Reducir la cantidad de sujetadores roscados requeridos b) Estandarizar los

sujetadores c) Reducir dificultades de orientaciones de las partes d) Evitar las partes qu e se enredan. 4.5 Diseo para ensamble automatizado Adems de los mtodos de ensamble manual, hay diversos sistemas automatizados para r ealizar operaciones de ensamble mecnico, entre ellos estn: 1) mquinas de propsito es pecial y 2) sistemas programables. UNIDAD 4. Procesos de Ensamble (No permanentes, Semipermanentes y Permanentes) 58

Las mquinas de propsito especial generalmente consisten en una serie de estaciones de trabajo, en las cuales se aaden partes y/o se ejecutan operaciones de unin.

Los sistemas de ensamble programables se utilizan para producir una variedad lim itada de ensambles distintos. Con frecuencia se emplean robots industriales, ya sea como estaciones de trabajo bajo mltiples o como un robot nico en una estacin. Para facilitar el ensamble automatizado se siguen estos puntos: a) b) Usar la modularidad en el diseo de productos

Reducir la necesidad de que se manejen varios componentes a la vez c) Limitar las direcciones requeridas de acceso d) Componentes de alta calidad e) Usar ajustes de agarre automtico

4.6. Dispositivos de Montaje El trmino dispositivo se utiliza como sinnimo de aparato, es algo que e stablece una disposicin. El robot es uno de los principales dispositivos de montaje o ensamble y otros di spositivos como las gras, poleas, pinzas transportadoras, estas son muy comunes e n la industria automotriz, podemos apreciarlas en las siguientes imgenes. Estos dispositivos se consideran entre las operaciones ms sencillas o directas de realizar, en donde el objetivo primario es mover una pieza de una posicin a otra . Existen otras aplicaciones de manejos de material en las que el robot se utiliza para servir a una mquina de produccin transfiriendo piezas a/o desde las mquinas. Existen tres casos que caen dentro de sta categora de aplicacin: Carga/Descarga de Mquinas. El robot carga una pieza de trabajo en bruto en el pro

ceso y descarga una pieza acabada. Una operacin de mecanizado es un ejemplo de es te caso. UNIDAD 4. Procesos de Ensamble (No permanentes, Semipermanentes y Permanentes) 59 Carga de mquinas. El robot debe de cargar la pieza de trabajo en bruto a los materiales en las mqui nas, pero la pieza se extrae mediante algn otro medio. En una operacin de prensado , el robot se puede programar para cargar lminas de metal en la prensa, pero las piezas acabadas se permite que caigan fuera de la prensa por gravedad. Descarga de mquinas. La mquina produce piezas acabadas a partir de materiales en bruto que se cargan d irectamente en la mquina sin la ayuda de robots. El robot descarga la pieza de la mquina. Ejemplos de sta categora incluyen aplicaciones de fundicin de troquel y mol deado plstico. La aplicacin se tipifica mejor mediante una clula de trabajo con el robot en el ce ntro que consta de la mquina de produccin, el robot y alguna forma de entrega de p iezas. UNIDAD 5. Otros procesos industriales plsticos, trmicos plsticos compuestos termofraguantes

OBJETIVO: El estudiante conocer los procesos industriales ms novedosos; sus caractersticas , aplicaciones y otras alternativas de materiales diferentes a las aleacio nes ferrosas y no ferrosas UNIDAD 5. Otros procesos industriales plsticos, trmicos plsticos compuestos termofr aguantes 60 5.1. Generalidades

La fabricacin de productos plsticos en gran escala, data de una fecha comparativam ente reciente. El descubrimiento de la ebonita o hule duro por Charles Goodyear en 1839 y el descubrimiento del celuloide por J. W. Hyatt en 1869 marcaron el comienzo de esta industria. No fue, sin embargo, sino hasta

1909 cuando uno de los materiales ms importantes, la resina de fenolformaldehdo, f ue desarrollada por el Dr. L.H. Baekeland y sus colegas. Desde entonces la inves tigacin ha agregado numerosos materiales sintticos que varan ampliamente en propied ades fsicas. En general el trmino plstico se aplica a todos los materiales capaces de ser molde ados o modelados. El uso moderno de sta palabra ha cambiado su significado hasta incluir un extenso grupo de materiales orgnicos sintticos que se hacen plsticos por la aplicacin del calor y son capaces de formarse bajo presin. Sustituyen a materi ales tales como el vidrio, madera y metales en la construccin y se hacen muchos a rtculos tiles, incluyendo revestimientos y filamentos para tejidos. 5.1.1. Ventajas y limitaciones de los Materiales plsticos Los productos hechos de materiales plsticos pueden producirse rpidamente con tol erancias dimensionales exactas y excelentes acabados en las superf icies. Con frecuencia has sustituido a loa metales en los casos en que han de se r cualidades esenciales, la ligereza de peso, la resistencia a la corrosin y la r esistencia dielctrica son factores para ser considerados. Estos materiales pueden hacerse ya sea transparentes o en colores, tienden a absorber vibra cin y sonido y a menudo son ms fciles de fabricar que los metales. Existen diferent es clases de plsticos en produccin comercial, que ofrecen hoy en da una amplia vari edad de propiedades fsicas.

El uso de los plsticos queda limitado por su comparativamente baja fuerza, por su poca resistencia al calor y en algunos casos por el alto costo de los materia les y poca estabilidad dimensional. Comparados con los metales, stos son ms suaves , menos dctiles y ms susceptibles a deformaciones a deformaciones bajo carga y que bradizos a baja temperatura. Algunos plsticos son flamables y pueden deteriorars e a la luz del sol. UNIDAD 5. Otros procesos industriales plsticos, trmicos plsticos compuestos termofr aguantes 61 5.2. Tipos de plsticos Los materiales plsticos se pueden clasificar en . 5.2.1Termofraguantes Son formados mediante calor y con o sin presin, resultando un producto que es per manentemente duro. El calor ablanda primero al material, pero al aadirle ms calor o sustancias qumicas especiales, se endurecen por un cambio qumico conocido como polimerizacin y no puede ser reblandecido. La polimerizacin es un proceso qumico que da como resultado la formacin de un nuevo compuesto cuyo peso molecular es un mltiplo del de la sustancia original. Los procesos utilizados para plsticos termofraguantes, incluyen compresin o moldeo de transferencia, colado, laminado o impregnado. 5.2.1.1 Fenlicas Es uno de los principales plsticos termofraguantes que se usan en la a ctualidad en la industria. Dicha resina sinttica se elabora mediante la reaccin de l fenol con el formaldehdo, forma un material duro, de alta resistencia, durable, termofraguantes y termoplsticos

capaz de ser moldeado bajo una amplia variedad de condiciones. Este material ti ene alta resistencia al calor y al agua y puede producirse en una gran variedad en colores. Se usa en la fabricacin de materiales de revestimiento, productos lam inados, ruedas de esmeril y agentes aglutinantes para metal y vidrio, pudiendo m oldearse en muchas formas tiles, tales como cajas moldeadas, clavijas elctricas, t apones de botella, perillas, cartulas, mangos para cuchillos, gabinetes para radi o y otras numerosas partes elctricas. Los compuestos fenlicos son moldeados por compresin o moldeo de transferencia. 5.2.1.2 Resinas amnicas Las resinas ms importantes son formaldehdo de urea y formaldehdo de melanina. Est e componente plstico, tambin termofraguante, se puede obtener en forma de polvo pa ra moldear o en solucin para usarse como liga y adhesivo. A la vez se combina co n una variedad de relleno, mejora las propiedades mecnicas y elctricas. Las buenas caractersticas de flujo de la resina de melanina hacen un modelo de tra nsferencia, conveniente para tales artculos como vajillas, piezas de encendido, p erillas y estuches para rasuradoras. UNIDAD 5. Otros procesos industriales plsticos, trmicos plsticos compuestos termofr aguantes 62 5.2.1.3 Resinas furnicas Las resinas furnicas de obtienen procesando productos agrcolas de desecho, tales c omo olotes, cascaras de arroz y de semillas de algodn, con ciertos cidos. La resin a termofraguante que se obtiene es de color obscuro resistente al agua y tiene e xcelentes cualidades elctricas. Estas resinas tambin son usadas como aglutinantes para arena de corazones de fundicin, como aditivos endurecedores para enyesar, t ambin como agentes adhesivos en compuestos de piso y en productos de grafito. 5.2.2Termoplsticos Son procesados principalmente por inyeccin o moldeo soplado, extrusin, termoformad o y satinado. 5.2.2.1 Celulosas Las celulosas son termoplsticos preparados de varios tratamientos con fibras de a lgodn y madera. Son muy tenaces y se producen en una amplia variedad de colores. Acetato de celulosa. Es un compuesto ms estable que tiene una resistencia mecnica considerable y fcil de ser fabricado en lminas o ser moldeado por inyeccin, compresin y extrusin. Con es te compuesto de fabrican envases de exhibicin, juguetes, perillas, cuerpos de lm paras elctricas, revestimientos de cerdas para brochas de pinturas, etc. Acetato-butirato de celulosa. Es un compuesto para moldeos, es similar al acetato de celulosa y ambos se produ cen en todos loso colores por los mismos procesos, en general se reco noce por su baja absorcin de humedad, por su fuerza, estabilidad dimensional bajo diversas condiciones atmosfricas y por su capacidad para ser extruido continuame nte. Es utilizado para fabricar los siguientes productos: cascos para futbol, ar mazones para anteojos, charolas, cinturones, etc. 5.2.2.2 Poliestirenos Es un material adaptado especialmente para moldeo por inyeccin y extrusin. Algunas

de sus caractersticas ms notables son. Su bajo peso especfico (1.07), es fcil de obtener en colores claros a opaco, resistentes al agua y a la mayor parte de loa gentes qumicos, estabilidad dimensional y buenas caractersticas de aislamiento. UNIDAD 5. Otros procesos industriales plsticos, trmicos plsticos compuestos termofr aguantes 63 5.2.2.3 Polietilenos Los productos de polietileno son flexibles tanto temperatura ambiente normal c omo a bajas temperaturas, son a prueba de agua, no los afecta la mayora de los ag entes qumicos; son capaces de sellar por calor y pueden producirse en muchos colo res. El polietileno es uno de los plsticos ms ligeros, pudiendo flotar en el agua, tiene una densidad de .91 a .96. es uno de los plsticos ms econmicos y sus caract ersticas de resistencia a la humedad favorecen para envolver y para hacer bolsas. Otros productos son: charolas para cubos de hielo, charolas para revelado , telas, material de envoltura, biberones, mangueras para jardn, cables coaxiales y partes aislantes para aplicaciones de alta frecuencia. Estos produc tos se pueden fabricar en moldeo por inyeccin, moldeo soplado o extruirse en lmina s, pelculas, etc. 5.2.2.4 Polipropileno Puede ser procesado por todas las tcnicas termoplsticas. Tiene excelentes propieda des elctricas, alta resistencia al impacto y a la tensin, con buena resistencia a los productos qumicos y al calor. Los monofilamentos de polipropileno se usan par a hacer sogas, redes y telas, tambin se fabrican artculos para hospital y laborato rio, juguetes, muebles, etc.

5.3. Material primas Las materias primas para los compuestos plsticos, son diversos productos agrcolas y muchos otros materiales minerales y orgnicos, incluyendo carbn, gas, petrleo, pi edra caliza, slice y azufre. En el proceso de fabricacin se agregan otros ingredientes tales como polvos color antes, solventes, lubricantes, plastificantes y materiales de relleno. El aserrn, la harina, algodn, fibras de trapo, asbesto, metales pulverizados, graf ito, vidrio, arcilla y tierra diatomcea son los materiales ms importantes usados c omo relleno. Tale productos como asientos para sillas a la intemperie, telas plst icas, recipientes para basura, fundas para mquinas, artculos para equipaje, cascos de seguridad, caas para pescar y partes para instrumentos, son ejemplos de los p roductos que utilizan este relleno. Su empleo reduce los costos de fabricacin, disminuye el encogimiento, mejora la resistencia al calor, suministran resistencia al impacto o le imparten al producto otras propiedades deseables. UNIDAD 5. Otros procesos industriales plsticos, trmicos plsticos compuestos termofr aguantes 64

5.4 Procesos especiales.

5.4.1 Maquinados con chorro abrasivo.

Este maquinado es un proceso mecnico para el corte de materiales duros y quebradi zos. Esto es similar a una rfaga de arena, utilizando pequeas partculas de abrasivo muy finas y control de cierre a baja velocidad. Por medio el aire se llevan par tculas abrasivas que chocan en la pieza a velocidades alrededor de 900 a 18000 m/ min. Se utilizan para el corte, polvos de xido de aluminio o carburo de silicio m ientras que los polvos ligeros como la dolomita o bicarbonato de sodio se usan p ara limpieza, grabado o pulido. Los polvos no son recirculados a causa de posibl e contaminacin lo cual es apto a la obstruccin del sistema. Este maquinado, corta materiales frgiles sin daarlos. Otros usos incluyen vidrio escarchado, remocin de xidos en superficies metlicas, rebabeado, grabado de mode los, taladrado y corte de secciones finas de metal, corte y moldeo de materiales cristalinos. Este no es adecuado para el corte de materiales blandos porque las partculas abrasivas tienden a embutirse. Comparado con procesos convencionale s, la relacin de remocin de material es lenta. 5.5. Maquinados con chorro de agua

El maquinado con chorro de agua o fluido es un proceso que utiliza una corriente de agua de alta velocidad como agente de corte. Estos chorros tien en aproximadamente un dimetro de .25 mm y operan a velocidades de 36000 a 54000 m/min. A tales velocidades, los chorros pueden cortar madera, plsticos, tel as y en algunos casos cermica. Una desventaja de este proceso es la falta de equi po de bombeo adecuado. Bibliografa

1. AMSTEAD B.H. Procesos de manufactura versin SI. Edit. CECSA, 2004, 820p.p.

2. JENSEN Cecil. Dibujo y diseo en ingeniera. Edit. Mc Graw Hill, 2002, 840 p.p. 3. KRAR. S.F. Entrenamiento en el taller mecnico. Edit. Mc Graw Hill, 249 p.p.

4. ALMONTE C. Tecnologa aplicada en la capacitacin de las mquinas herramientas. IPN 312 p.p.

5. ALMONTE C. Capacitacin en el taller ajuste de banco. IPN 265 p.p.

6. KRARK Steve. Tecnologa de las mquinas herramienta. Edit. Alfaomega, 869 p.p. LISTA DE FIGURAS Pg. Figura 1. Vista esquemtica de un alto horno...................................... ...... 2 Figura 2. Produccin del hierro y el acero. ...................................... .......... 3 Figura 3. Proceso de undicin continua. .......................................... .......... 5 Figura 4. Horno Bessemer . ..................................................... ................ 10 Figura 5. Funcionamiento del horno bsico de oxgeno. ......................... 10 Figura 6. Horno de arco elctrico................................................. ............ 11 Figura 7. Formas y dimensiones de los materiales................................ .. 13 Figura 8. Esquema de una mquina para ensayos de traccin. .............. 16 Figura 9. Curva esfuerzo- deformacin............................................. ....... 16 Figura 10. Mquina Rockwell. ..................................................... ............. 17 Figura 11. Mquina Charpy para el ensayo de impacto........................... 18 Figura 12. Esquema del ensayos de doblado. ..................................... .... 19 Figura 13. Clasificacin dse los tratamientos trmicos. ........................... 21 Figura 14. Mquina de fundicin centrfuga para fundicin de acero...... 29 Figura 15. Mtodo de fundicin centrfuga real para cilindros. ............... 29 Figura 16. Modelo centrfugo. .................................................... .............. 30 Figura 17. Embutido............................................................. .................... 31 Figura 18. Laminado. ........................................................... .................... 31 Figura 19. Forjado.............................................................. ...................... 32 Figura 20. Estirado ............................................................ ...................... 32 Figura 21. Extrusin . ........................................................... ................... 33 Figura 22. Proceso de cizallado de metal con punzn y matriz .............. 34 Figura 23. Recuperacin elstica en operaciones de doblado ............... 35 Figura 24. Doblado ............................................................ ..................... 35 Figura 25. Taladro de banco .................................................... ............... 36 Figura 26. Taladrado............................................................ ................... 37 Figura 27. Avellanado ......................................................... ................... 37 Figura 28. Rimado ............................................................. ..................... 37 Figura 29. Mandrinado ......................................................... .................. 38 Figura 30. Refrentado ........................................................ ................... 38

Figura 31. Roscado ........................................................... .................... 38 Figura 32. Caja ............................................................. ....................... 39 Figura 33. Mandril de bocas con llave ........................................ .......... 39 Figura 34. Prensa ............................................................. ..................... 39 Figura 35. Torno convencional .................................................. ............. 40 Figura 36. Partes del torno paralelo o de piso ................................ ....... 40 Figura 37. Accesorios para el torno ........................................... ............ 43 Figura 38. ngulos de las herramientas de corte ................................. .. 44 Figura 39. Tipos de cuchillas para tornear ..................................... ........ 44 Figura 40. Posicin de las herramientas y el carro transversal.............. 45 Figura 41. Fresadora horizontal ............................................... .............. 46 Figura 42. Fresadora vertical ................................................. ................ 46 Figura 43. Fresadora universal ................................................ .............. 47 Figura 44. Juntas bsicas de soldadura .......................................... ....... 49 Figura 45. Soldadura de filete y de ranura ..................................... ........ 50 Figura 46. Soldadura por fusin ................................................. ............ 51 Figura 47. Tipos de soldadura. ................................................. ............... 52 Figura 48. Tipos de uniones. ................................................... ................ 52 Figura 49. Tipos de tensiones .................................................. .............. 53 Figura 50. Uniones empalmadas. ................................................. ........... 54 Figura 51. Uniones en T. ....................................................... .................. 54 Figura 52. Uniones en esquina. ................................................. .............. 54 Figura 53. Ensambles tpicos...................................................... ............. 55 Figura 54. Estilos de cabeza en pernos y tornillos. ............................ ...... 55 Figura 55. Remaches y ojillos. ................................................. ................ 56 Figura 56. Diseo de ensambles. .................................................. .......... 57

LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Clasificacin de los aceros.............................................. ........... 20 Tabla 2. Tablas de temperatura. ................................................ .............. 22 Tabla 2. Tablas de temperaturas para el templado................................ .. 23 Tabla 3. Tabla de colores para el templado. .................................... ........ 24 Tabla 2. Tablas de colores para el revenido. ................................... ........ 24