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GERENCIAMENTO DE EFLUENTES LQUIDOS E GASOSOS NA INDSTRIA DE CELULOSE E PAPEL

lefe Lopes Viana

INTRODUO______________________________________________________________03

1. O Cenrio da Celulose e do Papel_____________________________________________04 2. Processo de Obteno da Celulose da Madeira__________________________________06 3. Descrio do Processo Kraft_________________________________________________06 4. Estocagem e Preparao da Madeira__________________________________________07 5. Cozimento e Deslignificao_________________________________________________08 6. Lavagem e Depurao______________________________________________________09 7. Deslignificao com Oxignio________________________________________________10 8. Branqueamento__________________________________________________________11 9. Depurao da Polpa branqueada e secagem (extrao)___________________________12 10. Sistema de recuperao qumica____________________________________________13 11. Principais consumos e emisses no processo Kraft______________________________15 11.1. Consumo de Madeira___________________________________________________15 11.2. Consumo de gua e gerao de guas residurias_____________________________16 11.3. Preparao da Madeira__________________________________________________17 11.4. Condensados provenientes do cozimento e evaporao________________________17 11.5. Perdas de Licor negro na lavagem__________________________________________18 11.6. guas residurias geradas no Branqueamento________________________________18 11.7. Emisses de Nutrientes de metais_________________________________________18 11.8. Emisses atmosfricas___________________________________________________19 11.9. Caldeira de recuperao_________________________________________________19 11.10. Forno de Cal__________________________________________________________19 11.11. Caldeiras de biomassa e caldeiras auxiliares_________________________________20 11.12. Emisso de substncias odorferas________________________________________20 11.13. Emisses de gases com cloro____________________________________________20 QUADRO RESUMO DAS MELHORES PRTICAS TECNOLGICAS________________________21 ANLISE DE ASPECTOS E IMPACTOS_____________________________________________22 TABELA GERAL DOS PRINCIPAIS ASPECTOS E IMPACTOS_____________________________23
CONSIDERAES FINAIS_____________________________________________________24 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS________________________________________________25

INTRODUO
As indstrias como transformadoras de matrias-primas em produtos manufaturados possuem grande responsabilidade na proteo, manuseio e utilizao de recursos naturais. Justifica-se assim a procura crescente de desenvolvimento de processos e produtos que tragam na sua concepo a otimizao do uso de matrias-primas, a utilizao de tecnologias limpas, bem como a minimizao da gerao de resduos (POTRICH et al., 2007). A indstria de celulose, em mbito mundial, vem se empenhando decisivamente na tentativa de mudar sua imagem de indstria poluidora, devastadora do meio-ambiente. Isso surge como uma resposta aos qualificativos negativos a ela correntemente associados e que encontravam respaldo em uma realidade vigente h menos de duas dcadas atrs (ZENI, 1996). O fato que, alm dos maus odores exalados por suas chamins, decorrncia do cozimento da madeira em solues de sulfates ou sulfitos sem a proteo ambiental de filtros purificadores do ar, verificava-se tambm importante poluio provocada por efluentes lquidos, lanados sem tratamento na natureza, em especial durante a etapa de branqueamento da celulose (ZENI, 1996). As indstrias de celulose e papel geram grande quantidade de resduos slidos, efluentes hdricos e emisses gasosas, que podem ser lanadas ao meio ambiente. Essas indstrias consomem grande volume de gua que aps o uso so devolvidos aos corpos receptores, sob a forma de efluentes (CINQUE et al.,1996). O controle de efluentes industriais baseia-se em anlises qumicas dos despejos, e tem como finalidade reduzir a contaminao nos recursos hdricos (BERTOLLETI, 1990). Esses despejos podem modificar a qualidade da gua, a flora e a fauna causando poluio ambiental (FROEHLICH, 1987). As indstrias esto adotando tecnologias de processos e de controle ambiental que permitem garantir a menor gerao de efluentes hdricos, areos e resduos slidos, permitindo assim o controle e buscando a minimizao dos impactos ambientais (HOUK, 1992). O presente trabalho tem por objetivo descrever o processo de produo de obteno da celulose para produo de papel, efluentes lquidos e gasosos que so emitidos, produtos qumicos utilizados, matriz de aspectos ambientais, gerenciamentos dos resduos, bem como propor alternativas de mudana para reduzir e/ou mitigar as emisses que provocam danos severos ao meio ambiente.

1. O CENRIO DA CELULOSE E DO PAPEL H muito tempo, a necessidade de nossos primeiros antepassados de transmitir palavras e imagens foi plasmada em paredes de pedra, tbuas de argila, tbuas recobertas de cera, peles de animais e outros meios. Depois, aproximadamente 3000 anos AC, os egpcios comearam a escrever em papiros. Os hastes do papiro eram laminados em tiras (como as lascas de bambu na China). Atribui-se a Tsai Lun, um funcionrio chins a inveno do primeiro papel real aproximadamente em 105 DC, transformando amoreiras, redes de pesca de cnhamo e trapos num material que permitia caligrafia numa superfcie lisa. Os rolos de pergaminho continuaram sendo a unidade de armazenagem de informao standard at o aparecimento do cdex ou caderno de folhas dobrveis no sculo quarto DC. As tcnicas de fabrico de papel foram transferidas para o Oeste quando um exrcito rabe venceu s foras chinesas em 751 DC e capturou entre seus prisioneiros de guerra uns poucos fabricantes de papel que foram estabelecidos depois para exercer seu ofcio em Samarkand. Ento a capacidade de fazer papel espalhou-se devagar da sia Islmica para a Europa. A Idade Mdia na Europa foi uma poca de analfabetismo, finalmente interrompida pela inveno no sculo XV do tipo mvel por Gutenberg. A publicao da Bblia de Gutenberg em 1455 e o aumento subseqente de livros produzidos em massa facilitaram a ampla disseminao de idias e informao. Isso provocou o aumento na demanda de papel. Naquela poca, os trapos proporcionavam a principal fonte de fibra. No sculo XIX, os proprietrios de fbricas francesas e inglesas, lutando para superar o poder que tinham os artesos do papel em virtude de seu conhecimento especializado comearam a desenvolver, com a ajuda das novas indstrias de maquinrio da revoluo industrial, mquinas de papel com a tcnica para fazer papel centralizada em mos capitalistas. O surgimento de produo de pasta originada em rvores proporcionou uma fonte de fibras mais barata e mais disponvel (contudo, a rejeio do papel baseado em madeira foi to intenso entre os moradores locais, que as entregas da polpa de papel tinham que ser realizadas noite). A descoberta do cloro elementar em 1774 e a inveno da mquina de fabricao de papel de forma continua de Fourdrinier patenteada em 1807 eventualmente permitiu aos fabricantes extrair quimicamente polpa e branquear as fibras de madeira e aumentar drasticamente a produo criando rolos, em vez de lminas individuais. Na presente fase, o paradigma baseado em rvores, globalmente orientado, veio a dominar a produo de papel do sculo XX enquanto os processos de fabricao industriais e os mtodos florestais se expandiam. A celulose de madeira a principal matria-prima utilizada na fabricao de papel e papelo. A adequao de um tipo especfico de celulose a um determinado fim depende do tipo de madeira e do processo industrial utilizado na transformao (ARACRUZ, 2008).

Figura 01. Plantio de Pinus.

Figura 02. Plantio de Eucalipto.

Figura 03. Celulose branqueada.

Desta forma existem dois tipos de celulose: celulose de fibra curta e celulose de fibra longa. A celulose de fibra curta proveniente de madeira dura, como eucalipto, sendo geralmente mais adequada fabricao de papis sanitrios e papis especiais (revestidos ou no revestidos). Outras espcies de rvores de madeira dura so: carvalho, lamo, btula e accia. J a celulose de fibra longa se origina de rvores de madeira macia. A principal caracterstica da celulose de fibra longa a maior resistncia, se comparada de fibra curta. Assim, geralmente a celulose de fibra curta utilizada para fabricao de papis que necessitam de uma resistncia maior. A madeira dura obtida de rvores como os pinheiros

Figura 04. Cadeia de celulose na madeira.

2. PROCESSO DE OBTENO DA CELULOSE DA MADEIRA


A produo de celulose e papel uma atividade bastante complexa. Consiste de vrios processos, com diversos estgios e produtos. Os aspectos ambientais e tcnicas relevantes para preveno e reduo de emisses e consumo de energia, matrias primas e insumos para a polpao kraft so descritos nos prximos pargrafos (PIOTTO, 2003). No processo qumico de produo de celulose, a madeira aps picada, dissolvida com soda diluda em gua. Metade resultar numa pasta de fibras, que aps um processo de peneiramento, lavagem e branqueamento, resultar numa pasta de celulose branca. A outra metade, lquida, principalmente constituda da substncia que faz ligao entre as fibras e a soda, ser usada como combustvel nas Caldeiras (PIOTTO, 2003). Para cada 20 rvores processadas (cerca de duas toneladas de eucalipto), produz-se aproximadamente uma tonelada de celulose e mais uma tonelada de combustvel, como descrito a seguir.

3. DESCRIO DO PROCESSO KRAFT O processo kraft o mais empregado para a produo de polpa em todo o mundo. Cerca de 80% da polpa produzida utilizando este processo. Ele tambm conhecido como processo sulfato devido reposio das perdas ser feita com sulfato de sdio (PIOTTO, 2003). Os compostos qumicos utilizados no cozimento so o sulfeto e o hidrxido de sdio em pH alcalino (ajustado entre 13 e 14 no incio do cozimento). A produo de celulose pode ser dividida em quatro partes principais: preparao de matrias-primas, deslignificao qumica em circuito fechado recuperando-se energia, branqueamento com circuito aberto e sistema de tratamento de guas residurias. Os sistemas auxiliares de gerao de energia, preparao de madeira e produo dos produtos qumicos do branqueamento esto inclusos nos quatro sistemas citados (PIOTTO, 2003).

Figura 05. Etapas do processamento da celulose. 4. ESTOCAGEM E PREPARAO DA MADEIRA Os principais processos associados a esta etapa so: estocagem de madeira, descascamento, picagem (produo de cavacos) e peneiramento. A madeira pode vir das florestas com ou sem casca e em forma de cavacos ou toras. Para a produo de celulose via processo qumico necessrio utilizar a madeira na forma de cavacos uniformes para garantir um cozimento homogneo e obter o melhor rendimento (PIOTTO, 2003). O descascamento remove as cascas das toras, que so geralmente encaminhadas caldeira de biomassa, para gerao de vapor e energia eltrica. O descascamento (a seco ou via mida) feito em tambor descascador. As toras descascadas so encaminhadas ao picador para a produo de cavacos.

O peneiramento tem como objetivo separar as fraes de cavaco muito finas ou muito acima do tamanho padro (oversized). Os finos so normalmente queimados na caldeira de biomassa, enquanto que a frao oversized volta ao picador (PIOTTO, 2003). Algumas fbricas costumam estocar os cavacos por um perodo de quarenta dias visando obter a degradao enzimtica dos extrativos. Nestes casos, a pilha costuma aquecer-se durante este processo de maturao. Perodos de maturao superiores a 40 dias tendem a reduzir o rendimento do processo.

5. COZIMENTO E DESLIGNIFICAO

No processo kraft, as fibras so separadas durante o cozimento por meio da dissoluo da lignina e de parte das hemiceluloses no licor de cozimento que contm hidrxido e sulfeto de sdio como agentes qumicos ativos.
O cozimento pode ser feito em processo de batelada ou contnuo. Em ambos, h controle de presso, temperatura, tempo de deteno, teor de lcalis e sulfidez. O controle de cozimento (do grau de deslignificao) feito pelo teor residual de lignina - expresso pelo nmero kappa. O teor de lignina pode ser estimado multiplicando-se o nmero kappa pelo fator 0,165 (IPPC, 2000).

Figura 06. Representao esquemtica de um digestor contnuo utilizado para o cozimento da madeira.

Normalmente os cavacos so preaquecidos com vapor antes de entrar no digestor para facilitar a impregnao com o licor de cozimento. O tempo de deteno varia entre 1 a 2 horas, dependendo da temperatura. O kappa no final do cozimento depende do tipo de madeira e das variveis j mencionadas. Para madeira tipo softwood (pinus e spruce) o kappa final (cozimento convencional) cerca de 30 a 35. Para hardwood (eucalipto, birch), este aproximadamente 14 a 22. (IPPC, 2000 e Hoglund, 1999). Como decorrncia da baixa branqueabilidade da polpa e dos problemas ambientais associados ao seu branqueamento, foram desenvolvidos vrios processos de cozimento que permitiram remover mais lignina sem perda de rendimento e/ou perdas das propriedades da polpa. Com isso, o kappa final atingido para madeira softwood em cozimento modificado de 15 a 25. Maiores detalhes sobre os novos mtodos de cozimento esto indicados nos pargrafos que descrevem as melhores tecnologias disponveis BAT.

6. LAVAGEM E DEPURAO A polpa oriunda do digestor contm fibras e licor negro impregnado com lignina, hemiceluloses e outros compostos solubilizados durante o cozimento. Cerca de 50% da madeira dissolvida nesta etapa (PIOTTO, 2003). A lavagem objetiva, portanto, separar o licor das fibras, para que o mesmo possa ser encaminhado para o processo de recuperao (insumos qumicos e energia), enquanto que as fibras so enviadas para a etapa seguinte (deslignificao ou branqueamento). Hoje em dia, tanto em digestores em batelada quanto em contnuos, a lavagem iniciase no prprio digestor, pelo deslocamento do licor quente pelo licor frio. A lavagem subseqente pode ser feita em filtros lavadores, prensas ou difusores. Sistemas eficientes de lavagem reduzem o carreamento de licor para as etapas seguintes, reduzindo tambm o consumo de produtos qumicos na deslignificao (oxignio) e no branqueamento. Como decorrncia do menor arraste h tambm reduo na carga orgnica carreada para as guas residurias (IPPC, 2000). Lavadores tipo prensa e/ou difusores so mais eficientes na remoo dos compostos orgnicos do que tambor lavador e, por esta razo, tem sido os equipamentos mais utilizados no ltimo estgio de lavagem antes do branqueamento (Hoglund, 1999). No final desta etapa, a polpa submetida ao processo de depurao em depuradores (peneiras centrfugas) visando separar o material no processado (ns e palitos).

7. DESLIGNIFICAO COM OXIGNIO

O processo de deslignificao (em uma ou mais etapas) pode continuar aps o cozimento com ou sem lavagem intermediria. A deslignificao com oxignio feita em meio alcalino, utilizando-se normalmente licor branco oxidado como lcali.
Ele contm hidrxido e tiossulfato de sdio decorrente da oxidao do sulfeto presente no licor branco. Devido baixa solubilidade do oxignio no licor, a deslignificao feita em reatores pressurizados em temperaturas elevadas (cerca de 100oC). Para preservar as propriedades da fibra adicionado sulfato de magnsio (PIOTTO, 2003). So utilizados reatores de mdia (10 a 15%) e de alta (25 a 30%) consistncia em estgio nico ou em dois estgios, visando aumentar a seletividade do processo. A deslignificao com oxignio, normalmente, um estgio intermedirio entre o cozimento e a etapa de lavagem da polpa marrom. A lavagem em prensas feita em contra-corrente de modo que o filtrado possa ser recuperado O grau de deslignificao em estgio nico cerca de 40-50% e pode atingir at 70% em estgio duplo (Mjoberg,1999). Embora o sistema seja relativamente seletivo, h perda de rendimento de cerca de 1,5 a 2,5% e a lignina remanescente dever ser removida nas etapas subseqentes IPPC, 2000). A Tabela 01 apresenta os nmeros kappa comumente encontrados aps o cozimento e a deslignificao com oxignio.

Tabela 1. Nmero Kappa para diferentes tipos de cozimento e madeira.

A deslignificao com oxignio permite reduzir o arraste de matria orgnica para as guas residurias e recuperar os produtos qumicos e energia.

8. BRANQUEAMENTO O objetivo do branqueamento obter uma polpa com alvura maior e estvel (baixa reverso), uma vez que a polpa no branqueada possui alvura baixa (menor que 30% ISO). Polpas branqueadas tem alvura superior a 88% ISO. Como as etapas anteriores no removem toda a lignina necessrio o uso de agentes qumicos oxidantes para tal funo. O kappa aps o branqueamento menor do que 1 (PIOTTO, 2003). O branqueamento da polpa feito em mais de um estgio, normalmente quatro ou cinco. Os agentes qumicos mais usados so dixido de cloro, oznio, oxignio e perxido. Ultimamente, tem sido utilizado tambm o cido peractico. O cloro molecular assim como o hipoclorito esto sendo substitudos por outros agentes branqueantes como o perxido, devido formao de subprodutos clorados (AOX e OX). Destes produtos, o oznio e o dixido de cloro devem ser produzidos no local de aplicao, os restantes podem ser comprados. Em virtude da diferena de reatividade e de mecanismos de reao, so empregadas diferentes sequencias de branqueamento (e diferentes tipos de reatores) suplementadas com estgios cidos ou alcalinos (PIOTTO, 2003). Cada sequncia consiste de: Sistemas de mistura; Reatores de fluxo ascendente ou descendente com um tempo de reteno mnimo requerido; Sistema de lavagem (separao do licor das fibras), normalmente utilizando prensas e difusores. Os estgios de branqueamento so designados por smbolos de acordo com o agente qumico empregado, como se segue: Q - Estgio cido onde adicionado um agente quelante (EDTA ou DTPA); Z - Oznio usado na forma de gs; P - Perxido em estado lquido em meio alcalino; D - Dixido de cloro em soluo (ClO2); E - Extrao alcalina usando NaOH; E/O - Extrao alcalina usando oxignio; E/P - Extrao alcalina usando perxido.

Os dois principais mtodos de branqueamento so denominados ECF Elemental Chlorine Free e TCF Totally Chlorine Free, sem o uso de cloro molecular e isento de compostos de cloro, respectivamente.

O processo ECF usa dixido de cloro, complementado por estgios de extrao alcalina, perxido, oxignio e oznio. O processo TCF bastante similar ao ECF exceto pelo fato de no usar compostos base de cloro (PIOTTO, 2003).
Em virtude da baixa seletividade dos agentes braqueantes isentos de cloro, a produo de polpa TCF requer um kappa de sada do digestor menor do que aquele usado para produo de ECF, a fim de obter uma polpa com alvura e resistncia adequadas. Devido ao maior residual de lignina presente nas polpas TCF, estas apresentam reverso de alvura maior do que as polpas ECF (PIOTTO, 2003).

9. DEPURAO DA POLPA BRANQUEADA E SECAGEM (EXTRAO) A depurao feita utilizando-se o mesmo tipo de equipamento que faz a depurao da polpa marrom polpa no branqueada (sada do digestor). Em fbricas integradas, a polpa bombeada para a fabricao de papel com cerca de 4% de consistncia. Em fbricas no integradas, a polpa prensada e depois seca com vapor em um processo multiestgios para ento ser transportada. A folha de celulose seca cortada e embalada em fardos. O teor de slidos da polpa seca de aproximadamente 90 a 92% (PIOTTO, 2003).

10. SISTEMA DE RECUPERAO QUMICA

O sistema de recuperao qumica possui trs funes bsicas: Recuperao dos compostos qumicos inorgnicos usados na polpao (cozimento); Destruio (queima) dos compostos orgnicos para gerao de energia trmica e eltrica; Recuperao de subprodutos orgnicos vendveis (terebentina, tall oil).
O poder calorfico do licor negro normalmente suficiente para gerar a energia necessria fbrica de celulose. As principais unidades que compe a recuperao qumica so: evaporao do licor negro, incinerao do licor na caldeira de recuperao, caustificao e regenerao de cal. As Figuras 07 e 08 ilustram as principais etapas deste processo (PIOTTO, 2003).

Figura 07. Representao esquemtica do ciclo de recuperao de lcalis. Fonte: IPPC (2000).

O licor negro resultante da lavagem da polpa marrom com teor de slidos entre 14-18% deve ser concentrado antes de ser enviado para a queima na caldeira de recuperao. A evaporao em vrios estgios permite elevar este teor para 65 a 75% aproximadamente. Os condensados gerados na evaporao do licor negro e no cozimento apresentam graus variados de contaminao com metanol, compostos reduzidos de enxofre (TRS) e outros compostos orgnicos volteis (PIOTTO, 2003). Estes compostos so removidos em uma coluna de arraste, que integra a de evaporao. Os condensados purificados podem ser usados no processo para lavagem da polpa e na unidade de caustificao.

O licor concentrado incinerado na caldeira de recuperao. O fundido (smelt) dissolvido em licor branco fraco de modo a recuperar o enxofre e sdio. O licor verde clarificado resultante consiste de carbonato e sulfeto de sdio (PIOTTO, 2003).

Figura 08. Representao esquemtica do ciclo de licor e circuito de slidos.

Na etapa seguinte, denominada de caustificao, o carbonato convertido em hidrxido de sdio mediante a adio de cal, aps separao do carbonato. O filtrado o licor branco. Lama de cal lavada e encaminhada ao forno para a calcinao (CaO) e retorno ao processo em circuito fechado. O processo de calcinao endotrmico, requer alta temperatura e uso de combustvel auxiliar (PIOTTO, 2003). O processo de coleta, evaporao e incinerao do licor negro gera substncias (concentrados) odorferas com alto teor de enxofre na forma reduzida (TRS), com sulfeto de hidrognio (H2S), metil mercaptanas (CH3SH), dimetil sulfeto (CH3SCH3), e dimetil dissulfeto (CH3SSCH3). Estes gases so coletados e queimados em incineradores ou no prprio forno de cal. Os gases de combusto so normalmente tratados em lavadores de gases e o fluido de lavagem encaminhado ao sistema de recuperao. Algumas fbricas tambm coletam e incineram os gases diludos provenientes das etapas de pr-tratamento dos cavacos, depurao, lavagem de polpa e tanque dissolvedor (smelt). 14

11. PRINCIPAIS CONSUMOS E EMISSES DO PROCESSO KRAFT No processo de produo de celulose, as guas residurias e as emisses atmosfricas so os aspectos ambientais que recebem maior ateno nos dias de hoje. Entretanto, espera-se que nos prximos anos os aspectos ambientais associados gerao e descarte de resduos slidos sejam os principais alvos de ateno (IPPC, 2000). A Figura 09 apresenta de forma simplificada os principais insumos e emisses do processo kraft.

Figura 9. Representao esquemtica do processo kraft matrias-primas, insumos e resduos gerados. Fonte: IPPC (2000).

11.1 CONSUMO DE MADEIRA


Muitas espcies de madeira podem ser usadas para a produo de celulose. A quantidade de madeira e o rendimento so funo da seletividade do cozimento e do branqueamento. So necessrios 4 a 6,6 m3 de madeira para se produzir uma tonelada de polpa (PIOTTO, 2003). A densidade mdia fica entre 0,4 a 0,6 g/cm3 e varia de espcie para espcie. A quantidade de cascas cerca de 12 a 15% (em peso).

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11.2 CONSUMO DE GUA E GERAO DE GUAS RESIDURIAS O consumo de gua varia muito de fbrica para fbrica, podendo oscilar entre 15 a 100 m3/t. Valores superiores a 50 m3/t normalmente incluem a gua de refrigerao. O consumo de gua pode ser reduzido aumentando-se a recirculao interna, utilizando-se equipamentos de lavagem mais eficientes, reciclando filtrados alcalinos, purificando e reutilizando os condensados, entre outros (HOGLUND, 1999). As guas residurias so tipicamente caracterizadas por substncias orgnicas consumidoras de oxignio, expressas como DBO e DQO. O efluente do branqueamento (quando feito com compostos base de cloro), contm tambm compostos organoclorados denominados: AOX Adsorbable Organic Halogen. Alguns compostos presentes na gua residuria do ptio de madeira apresentam efeitos txicos biota aqutica em decorrncia da presena de extrativos, cidos resinicos, entre outros. Os compostos coloridos presentes nas guas residurias podem causar impactos nos ecossistemas aquticos devido a alteraes na transparncia da gua e na penetrao de luz no meio (PIOTTO, 2003). O volume de gua utilizado tem relao direta com a gerao/emisso de guas residurias, entretanto o potencial poluidor dependente da operao da fbrica e do grau de fechamento de circuitos. As principais fontes de emisso so apresentadas a seguir (Figura 10).

Figura 10. guas residurias tpicas geradas no processo kraft. Fonte: IPPC (2000). 16

11.3 PREPARAO DE MADEIRA

Embora a drenagem de guas pluviais no ptio de madeira possa carrear slidos e substncias orgnicas dissolvidas com potencial poluidor, a maior fonte de poluio o descascamento da madeira (PIOTTO, 2003).
O descascamento consome gua e gera guas residurias que contm matria orgnica facilmente biodegradvel (DQO e DBO) e compostos orgnicos txicos aos ecossistemas aquticos. O descascamento a seco permite reduzir o consumo de gua significativamente e reduz tambm a frao orgnica dissolvida nas guas residurias.As caractersticas tpicas das guas residurias so apresentadas na Tabela 02.
Tabela 2. Caractersticas tpicas das guas residurias geradas no descascamento da madeira.

O teor de slidos das cascas oscila entre 35 a 45% (na madeira). Aps o descascamento, este teor passa a 30 a 35%, que pode ser aumentado para cerca de 40 a 45% por meio de prensas, mas com o inconveniente de gerar uma quantidade maior de gua residuria e com maior carga orgnica (DQO 20-40 kgO2 /m3). 11.4 CONDENSADOS PROVENIENTES DO COZIMENTO E DA EVAPORAO Nas etapas de cozimento e evaporao, so gerados aproximadamente 8 a 10 m3/ADT (ADT = Air-dried tonne - tonelada de polpa seca ao ar) de condensados com concentraes especficas de DQO e DBO em torno de 20 a 30 kgO2/ADT e 7 a 10 kgO2/ADT, respectivamente (PIOTTO, 2003). A DQO formada principalmente por metanol (5 a 10 kg/ADT), etanol e TRS (1 a 2 kg/ADT). Os condensados contaminados contm tambm cetonas, terpenos, fenis e resinas, entre outros compostos orgnicos volteis. O consumo de vapor neste processo est em torno de 0,2 toneladas para cada tonelada de condensado, mas pode ser reduzido at cerca de 0,02 a 0,04. Os gases volatilizados podem ser incinerados em sistemas especficos com lavagem dos gases ou incinerados no forno de cal.

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11.5 PERDAS DE LICOR NEGRO NA LAVAGEM As perdas de licor na lavagem da polpa marrom acarretam no somente a perda de produtos qumicos (Na e S), como tambm aumenta a carga orgnica das guas residurias.

O uso de prensas na lavagem da polpa permite reduzir o consumo de gua na lavagem de 6 a 10 m3/t para 2 a 3 m3/t, aumentando a recuperao de produtos qumicos e a frao de matria orgnica queimada na caldeira de recuperao (PIOTTO, 2003).
As perdas de licor na lavagem podem ser avaliadas pelo arraste de sdio ou de DQO (kg) por tonelada de polpa. Perdas tpicas de DQO esto em torno de 5 a 10 kgO2/t e de 7 a 12 kg O2/t para madeiras softwood e hardwood, respectivamente.

11.6 GUAS RESIDURIAS GERADAS NO BRANQUEAMENTO Uma das principais etapas responsveis pela gerao de guas residurias o branqueamento.Valores tpicos oscilam entre 20-40 m3/t. Em fbricas que tem fechamento parcial de circuitos, a vazo de guas residurias pode ser reduzida a valores entre 5 a 10 m3/t de polpa. A reduo de carga orgnica pode atingir 25 a 50% (PIOTTO, 2003). Os volumes e as caractersticas das guas residurias dependem de inmeros fatores, destacando-se: perdas de lavagem, seqncia de branqueamento, agentes qumicos utilizados no branqueamento, grau de deslignificao e gerao de DQO durante o branqueamento (ataque s fibras, dissolvendo, por exemplo, as hemiceluloses, com conseqente aumento da DQO solvel).

A gerao de DQO pode ser estimada em aproximadamente 2 kg O2 por unidade kappa a ser removida durante o branqueamento.

11.7 EMISSES DE NUTRIENTES E DE METAIS Os nutrientes encontrados nas guas residurias provm da madeira, dos insumos qumicos e da adio de nitrognio (N) e fsforo (P) no tratamento. Os valores mdios de nitrognio e de fsforo encontrados em efluentes brutos so 0,2 a 0,4 kg (como NTK) e 0,05 a 0,10 kg P por ADT, respectivamente (PIOTTO, 2003).

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11.8 EMISSES ATMOSFRICAS As principais emisses so provenientes das seguintes reas/processos: preparo de madeira; cozimento, lavagem da polpa, branqueamento, recuperao de produtos qumicos, evaporao, caldeiras (recuperao, biomassa e auxiliares), forno de cal e secagem da polpa (PIOTTO, 2003). As emisses consistem de TRS, material particulado, NOx, CO, CO2, SO2 e VOC (terpenos). 11.9 CALDEIRA DE RECUPERAO A caldeira de recuperao a maior fonte de emisso atmosfrica em uma fbrica de celulose, principalmente no que se refere a enxofre (SO2), material particulado (sulfato e carbonato de sdio), TRS e NOx (PIOTTO, 2003). As emisses de enxofre podem ser reduzidas em at 80% quando o teor de slidos no licor negro evaporado aumenta de 65-67% a 64-76%, devido elevao da temperatura da fornalha e de melhores condies de queima. Em contrapartida, temperaturas altas favorecem o aumento das emisses de NOx. As emisses caractersticas de NOx so cerca de 1 a 2 kg/t. A reduo das emisses de NOx pode ser obtida alterando-se o sistema de fornecimento de ar e otimizando-se as condies de queima.

11.10 FORNO DE CAL

No forno de cal ocorre o processo de re-caustificao da lama de cal (carbonato de clcio) para produzir xido de clcio que ser utilizado na converso do carbonato de sdio em NaOH. As vazes de gases so de aproximadamente 1.000 Nm3/t (base seca) e a demanda de energia cerca de 1,5 a 1,8 GJ/t de polpa. As principais emisses do forno de cal so material particulado, xidos de nitrognio, TRS e dixido de enxofre. As emisses de dixido de enxofre so provenientes do enxofre presente no combustvel e do carreamento de enxofre na lama de cal. A reduo pode ser obtida controlando-se o teor de enxofre nos combustveis ou usando-se lavadores de gases para remover os compostos presentes nos gases antes da queima (quando estes forem incinerados no forno de cal). As emisses de TRS so constitudas principalmente de H2S e sua formao dentro do forno funo do residual de sulfeto de sdio na lama de cal. O controle pode ser feito pelo ajuste do excesso de ar e pela lavagem adequada da lama de cal, visando reduzir a contaminao com sulfeto (PIOTTO, 2003). O controle do material particulado feito com precipitadores eletrostticos, que retm as partculas de carbonato de sdio condensadas nos gases de exausto.

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11.11 CALDEIRAS DE BIOMASSA E CALDEIRAS AUXILIARES As cascas e cavacos podem ser usados para a gerao de energia. As cascas (com teor de slidos de 45%) tm poder calorfico entre 7 a 8 GJ/t e baixos teores de enxofre. Devido s baixas temperaturas na fornalha, a emisso de gases nitrogenados menor do que quando outro combustvel utilizado, com valores mdios entre 70 a 100 mgNOx/MJ (PIOTTO, 2003).

11.12 EMISSO DE SUBSTNCIAS ODORFERAS As substncias odorferas compem-se de sulfeto de hidrognio, metil mercaptanas, dimetil sulfeto e dimetil dissulfeto. Normalmente, so denominadas como TRS total reduced sulphur. Estas substncias so divididas em concentradas (teor de enxofre > 5 g/m3) e diludas (teor de enxofre < 0,5 g/m3). Os gases concentrados provm do digestor e da evaporao e do arraste dos condensados, representando um volume de cerca de 25 m3/t de polpa. Estes gases so coletados e incinerados no forno de cal, caldeira de recuperao ou em queimadores dedicados (especficos).

A separao do metanol destes gases e a sua injeo na forma lquida podem minimizar este impacto (PIOTTO, 2003).
Estes gases podem ser incinerados na caldeira de recuperao, no forno de cal ou ser absorvidos em lavador de gases. O lavador eficiente principalmente para remoo do gs sulfdrico. Durante o cozimento e a evaporao, parte das substncias odorferas so transferidas para os condensados, que contm metanol e outros compostos que consomem oxignio (geradores de DBO). Estes condensados podem ser tratados em colunas de arraste e reutilizados no processo. O excedente encaminhado para o tratamento de guas residurias.

11.13 EMISSO DE GASES COM CLORO Estes gases so oriundos do processo de branqueamento com compostos clorados e do processo de fabricao do dixido de cloro. Os compostos clorados gerados nestas fontes so parcialmente absorvidos em lavadores de gases antes do seu lanamento para a atmosfera (PIOTTO, 2003). 20

QUADRO RESUMO DAS CARACTERSTICAS DAS MELHORES PRTICAS TECNOLGICAS

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ANLISE DE ASPECTOS E IMPACTOS SEVERIDADE: Representa a magnitude ou a gravidade do impacto sobre o ambiente, considerando ainda sua abrangncia espacial e reversibilidade, podendo ser pontuada conforme o quadro abaixo.

FREQUNCIA: est associada ao aspecto de situao normal e anormal e da probabilidade.

IMPORTNCIA: feita atravs de somatrio dos pontos referentes severidade e frequncia.

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Tabela Geral dos Pincipais Aspectos e Impactos no Processo de Obteno da Celulose

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CONSIDERAES FINAIS

A crescente preocupao com os impactos gerados pela proviso de bens e servios sociedade tem sido indutora do desenvolvimento de novas ferramentas e mtodos que visam a auxiliar na compreenso, controle, ou reduo desses impactos.

A anlise dos processos e atividades vem se mostrando uma importantssima ferramenta aliada aos estudos dessa natureza, onde considera o impacto desde a origem da matria-prima at a confeco final do produto.
A carga poluidora contida nas emisses procedentes dos processos de produo de polpa e papel varia de fbrica para fbrica, dependendo do tipo de polpeamento, qualidade da matria prima empregada e do produto final desejado.

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REFERNCIAS CONSULTADAS ARACRUZ. 2007. Relatrio Anual de Sustentabilidade 2007. So Paulo. Disponvel em: <http://www.aracruz.com.br.>. BERTOLLETI, E. 1990. Toxicidade e concentrao de agentes txicos em efluentes industriais. Cincia e Cultura, So Paulo, v.14, n.3/4, p.271-277. CINQUE, U. C., QUADROS, R. A., ANDRADE, M. A. D. 1996. Avaliao dos efeitos ambientais de acordo com a BS 7750-Uma experincia real. O Papel, So Paulo, n.01, p.29-34. FROEHLICH, C. 1987. Melhoramento de efluentes da indstria de celulose e papel por carvo biolgico. Porto Alegre: UFRGS, 1987. 166p. Dissertao (Mestrado em Engenharia) universidade Federal de Santa Maria. HOGLUND, O. 1999. Environmental Technology in Pulp and Paper Industries. Kvaerner Pulping AB. Markaryd, Sweden.

HOUK, V. S. 1992. The genotoxicity of industrial wastes and effluents- A Review. Mutation Research, v.277, p.91-138.
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PIOTTO, Z. C. 2003. Eco-eficincia na indstria de celulose e papel estudo de Caso. Tese (Doutorado) Escola Politcnica da Universidade de So Paulo. Departamento de Engenharia Hidrulica e Sanitria. 379 p. POTRICH, A. L.; TEIXEIRA, C. E.; FINOTTI, A. R. 2007. Avaliao de impactos ambientais como ferramenta de gesto ambiental aplicada aos resduos slidos do setor de pintura de uma indstria automotiva. Estudos Tecnolgicos em Engenharia - Vol. 3, n 3:162-175. 14p. ZENI, D. D. 1996. A indstria de celulose e o meio-ambiente. Artigo da Faculdade de Estudos Econmicos, SP. 5p.

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