Uma abordagem metodolgica para o desenvolvimento de sistemas automatizados e integrados de manufatura

MARCO ANTONIO BUSETTI

PUCPR
DE

PAULA

EDUARDO ALVES PORTELA SANTOS

Resumo
Este trabalho apresenta uma metodologia de projeto aplicada a sistemas automatizados e integrados de manufatura. A metodologia consiste em um desenvolvimento cclico de trs etapas modelagem, sntese e implementao at o atendimento da aplicao demandada para o sistema real, resultando no projeto do sistema automatizado integrado. Esta forma de desenvolvimento permite uma reviso contnua dos resultados obtidos em cada etapa. Para testar e validar a metodologia, apresentado um exemplo de re-projeto de um prottipo de sistema de manufatura em funo da necessidade de insero de um novo produto.

Palavras-chave
Automao industrial, manufatura integrada, metodologia de projeto, integrao de sistemas, tecnologias de manufatura.

A methodological approach to automated and integrated manufacturing systems development

Abstract
This paper presents a methodology of project applied to automated and integrated manufacturing systems. The methodology consists of a cyclic three stages development modeling, synthesis and implementation till the accomplishment of the application required by the real system, resulting in the project of the automated and integrated system. This kind of development allows a continuous revision of the results of each stage. To submit to a test and to validate the methodology, it is given an example of a re-project of a prototype of a manufacturing system at the time of the introduction of a new product on the market.

Key words
Industrial automation, integrated manufacturing, design methodology, systems integration, manufacturing technologies.

Produo, v. 18, n. 1, p. 008-025, Jan./Abr. 2008

Uma abordagem metodolgica para o desenvolvimento de sistemas automatizados e integrados de manufatura

INTRODUO
Para ser competitiva, a manufatura, mais que qualquer outra atividade ou setor da economia, deve continuamente adaptar-se a mudanas existentes no mercado. O crescimento da competio global est forando as empresas a reduzir o tempo de resposta de lanamento dos seus produtos e a oferecer preos competitivos. A diversidade, as utuaes de demanda, o curto ciclo de vida dos produtos em funo da freqente introduo de novas necessidades, alm do crescimento das expectativas dos clientes em termos de qualidade e tempo de entrega, constituem atualmente os principais desaos com que as empresas devem lidar para permanecerem competitivas e sobreviverem no mercado. Nesse contexto, agilidade e exibilidade so conceitos reconhecidos como requisitos para um sistema de manufatura satisfazer as necessidades de um mercado global competitivo. Isso signica que o sistema deve responder rapidamente a mudanas de produo tanto no que se refere a volume como a variedade, de forma efetiva, convel e a um baixo custo. De maneira geral, o tempo de implantao do sistema automatizado dever ser o menor possvel, uma vez que novos produtos requerem novos requisitos em relao automao (MOORE et al., 2003). Entretanto, Erbe (2002) identica que muitas empresas de manufatura esto encontrando diculdades em buscar na automao uma estratgia competitiva. De acordo com o autor, a principal razo para esta diculdade est relacionada a insuciente exibilidade em sistemas altamente automatizados. A combinao de perdas em conseqncia da converso, o tempo ocioso de equipamentos e o alto custo da manuteno especializada restringem os benefcios econmicos esperados. Assim, muitas empresas esto diminuindo, ou planejam faz-lo, o nvel de automao no cho de fbrica. No contexto nacional, Moraes e Castrucci (2001) armam que as empresas esto despendendo muitos recursos na implantao de um sistema automatizado. Para indicar tal fato, os autores mostram que historicamente at 90% dos esforos de programao so realizados aps o startup inicial do sistema. Isso signica que a maior parcela do tempo utilizada na implantao dedicada deteco e correo de falhas e a otimizaes, em uma etapa posterior instalao do sistema. Nesse contexto, uma srie de trabalhos prope abordagens inovadoras para lidar com o ciclo de desenvolvimento de sistemas automatizados de manufatura. Podem-se citar, inicialmente, os trabalhos que utilizam formalismos matemticos para a construo da estrutura de controle de um sistema de manufatura. Nesse caso, tais formalismos reetem os diferentes tipos e objetivos na an-

lise dos sistemas em estudo. Cassandras e Lafortune (1999) enumeram os principais modelos utilizados: Redes de Petri com e sem temporizao, Redes de Petri Controladas com e sem temporizao, Cadeias de Markov, Teoria das Filas, Processos Semi-Markovianos Generalizados e Simulao, lgebra de Processos, lgebra Max-Plus, Lgica Temporal e Lgica Temporal de Tempo Real, Teoria de Linguagens e Autmatos. Dentre os modelos citados anteriormente, dois merecem ateno: as Redes de Petri Controladas (HOLLOWAY et al., 1997) e o modelo de Ramadge e Wonham (1989), denominado Teoria de Controle Supervisrio (TCS), baseado em Linguagens e Autmatos (CARROL; LONG, 1989). Diferentemente dos outros modelos que enfatizam a anlise de sistemas, alm de construir os controladores atravs de ajustes, os dois modelos citados so dotados de procedimentos de sntese de controladores. Estes modelos, por esta caracterstica, tm dado forte contribuio ao desenvolvimento da teoria de controle de sistemas automatizados de manufatura. O modelo proposto por Ramadge e Wonham (1989) propicia um processo automtico de sntese de supervisores, ao invs dos usuais procedimentos manuais ou heursticos. Alm desta vantagem, o procedimento de sntese de controladores impe que o supervisor obtido sempre atende as especicaes de controle. Assim, novos controladores podem ser rapidamente e automaticamente projetados quando o sistema modicado ou os objetivos de controle trocados. Alm disso, a idia de sntese do supervisor minimamente restritivo, caracterstica desta abordagem, atribui um maior grau de liberdade ao sistema controlado. Por estas razes, o presente trabalho utiliza a TCS como ferramenta formal de obteno de supervisores para sistemas automatizados de manufatura. Identicam-se ainda as ferramentas que tratam da sntese da estrutura de controle, baseadas em formalismos matemticos especcos. Como exemplo, o processo de sntese de controladores na TCS, pode ser realizado atravs das seguintes ferramentas: TCT (WONHAM, 1999), DESCO (FABIAN; HELLGREN, 2000), UKDES (CHANDRA et al., 2002) e VER (BALEMI et al., 1993). A ferramenta computacional SUPREMICA (AKESSON, 2002) possibilita ainda a traduo de uma linguagem formal (autmatos) numa linguagem normalizada de programao de controladores programveis. Assim, possvel, a partir de uma estrutura em autmatos, gerar o cdigo de controlador de acordo com a IEC 61131-3 (1998). O GRAIL, originalmente concebido como uma ferramenta de manipulao de autmatos (RAYMOND; WOOD, 1996), tem agora algoritmos desenvolvidos pelo grupo de Automao da UFSC (CURY, 2001) que tratam todo o processo de sntese de controladores baseado na abordagem de
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Ramadge e Wonham (1989). A grande vantagem do Grail reside no fato deste possuir o cdigo-fonte aberto, permitindo uma maior liberdade ao desenvolvimento de mdulos de programas de acordo com uma realidade especca. Tambm permite ao projetista mudanas e incluses na ferramenta de uma forma mais rpida e sistemtica. Este trabalho apresenta uma abordagem metodolgica para o projeto de sistemas automatizados e integrados de manufatura. A abordagem utiliza a Teoria de Linguagens e Autmatos para a modelagem do sistema de manufatura e das especicaes (por exemplo, requisitos operacionais, de segurana, de roteiros de produo, dentre outros). Decorrente destes modelos, supervisores modulares so concebidos de acordo com a Teoria de Controle Supervisrio. Em seguida, ocorre a implementao dos supervisores modulares conforme estrutura de controle apresentada por Queiroz e Cury (2002b). Para ns de validao, a estrutura de controle inicialmente simulada, permitindo ao projetista a substituio ou modicao de modelos. Gradativamente, partes da estrutura so realizadas em dispositivos de controle que esto acoplados ao sistema real. A consolidao da fase de implementao se d no momento da realizao completa da estrutura de controle concebida na fase de sntese. A abordagem metodolgica consiste na integrao de formalismos matemticos (Teoria de Linguagens e Autmatos e TCS), de ferramenta computacional de sntese GRAIL (CURY, 2001), de bibliotecas de modelos de autmatos (de subsistemas e de especicaes) e de tecnologias (AMTs Advanced Manufacturing Technologies) (GOUVA DA COSTA et al., 2000), e de tcnica de simulao. A contribuio da abordagem proposta, caracterizada por um ciclo de desenvolvimento modelagem, sntese e implementao consiste em tratar o projeto de sistemas automatizados e integrados de manufatura com maior ecincia, eccia e conabilidade quando novas aplicaes forem necessrias. Tais aplicaes podem ser decorrentes da insero de novos produtos, de modicaes em processos e produtos existentes, de novas necessidades de demanda, da modernizao tecnolgica, dentre outros. O presente trabalho apresenta uma reviso conceitual do formalismo matemtico que envolve a modelagem e o controle de sistemas de manufatura, bem como a tcnica de implementao associada. Na seqncia, a metodologia proposta apresentada e discutida. Como teste de aplicao, a abordagem utilizada para o reprojeto de integrao e automao de um prottipo de sistema de manufatura em funo da necessidade de insero de um novo produto (alterao das especicaes). Em seguida, so discutidos aspectos relacionados ecincia, eccia e conabilidade do projeto.
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MODELAGEM E CONTROLE DE SISTEMAS DE MANUFATURA

Os modernos sistemas automatizados de manufatura so caracteristicamente compostos por um grande nmero de subsistemas responsveis pela realizao de tarefas especcas do processo global. Entre esses subsistemas se encontram tipicamente sistemas de produo, como usinagem, soldagem, pintura, montagem, entre outros; de movimentao, como esteiras, mesas giratrias, veculos autoguiados (AGV); e de armazenamento de material (ASRS) (GROOVER, 2001). O principal objetivo do controle de sistemas de manufatura a coordenao dos subsistemas que o compem, de forma que uma srie de tarefas individuais e conjuntas sejam atendidas, garantindo o correto funcionamento global. Diversas abordagens tm sido utilizadas no projeto de controle de sistemas de manufatura, destacando-se a Teoria de Controle Supervisrio (TCS) (RAMADGE; WONHAM, 1989). Esta abordagem permite a sntese automtica de controladores a partir da modelagem da dinmica do sistema em malha aberta (modelos dos subsistemas sem nenhuma ao de controle) e na modelagem dos requisitos desejados (especicaes). O modelo proposto por Ramadge e Wonham (1989) faz uma distino clara entre o sistema a ser controlado, denominado planta, e a entidade que o controla, que recebe o nome de supervisor. A planta um modelo que reete o comportamento sicamente possvel dos subsistemas, isto , todas as aes que estes so capazes de executar na ausncia de qualquer ao de controle. Em geral, este comportamento inclui a capacidade de realizar determinadas atividades que produzam um resultado til, sem contudo se limitar a esse comportamento desejado. Por exemplo, dois robs trabalhando em uma clula de manufatura podem ter acesso a um depsito de uso comum, o que pode ser til para passar peas de um ao outro. No entanto, cria-se com isso a possibilidade fsica de ocorrer um choque entre ambos, o que , em geral, indesejvel (CURY, 2001). O papel do supervisor na TCS , ento, o de exercer uma ao de controle restritiva sobre os subsistemas, de modo a connar seus comportamentos queles que correspondem a uma dada especicao. Uma vantagem deste modelo a de permitir a sntese de supervisores, sendo estes obtidos de forma a restringir o comportamento da planta apenas o necessrio para evitar que esta realize aes proibidas. Desta forma, pode-se vericar se uma dada especicao de comportamento pode ou no ser cumprida e, caso no possa, identicar a parte dessa especicao que pode ser implementada de forma minimamente restritiva. Um critrio de aceitao pode ento ser utilizado para determinar se, com a parte implementvel da especicao, o sistema trabalha de maneira satisfatria.

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Modelagem de Sistemas de Manufatura Na abordagem proposta por Ramadge e Wonham (1989), o sistema espontaneamente gera eventos. classicados como controlveis ( c) quando o evento pode ser desabilitado pelo supervisor, ou no controlveis ( u). Seja * o conjunto de todas as cadeias nitas de elementos em , incluindo a cadeia vazia . Uma linguagem um subconjunto de *. O comportamento de um determinado sistema pode se modelado por linguagens que, quando regulares, so representadas por autmatos. Um autmato uma quntupla G = .(, Q, , q0, Qm), sendo . o conjunto de eventos, Q o conjunto de estados, q0 . Q o estado inicial, Qm Q o subconjunto de estados marcados, e : x Q . Q a funo de transio denida em cada estado de Q para um subconjunto de . Ento, G caracterizado por duas linguagens: a correspondente ao seu comportamento fechado L(G) e a correspondente ao seu comportamento marcado Lm(G). O prexo fechamento de uma linguagem L denotado por . Autmatos so ilustrados por diagramas de transio de estados que so grafos direcionados onde os ns representam os estados e os arcos rotulados representam os eventos. Os estados marcados so representados por crculos concntricos e o estado inicial por um arco de entrada. Arcos com um trao representam eventos controlveis. De acordo com Queiroz e Cury (2002a), no projeto de sistemas de maior complexidade, a modelagem das diversas partes envolvidas geralmente um passo intermedirio na representao do comportamento conjunto do sistema. Tais sistemas so geralmente modelados pela composio de subsistemas de menor porte, podendo estes ser assncronos entre si. Considerando a estrutura descentralizada do sistema de manufatura, pode-se represent-lo como um conjunto de subsistemas completamente assncronos, denominado Sistema Produto (RAMADGE; WONHAM, 1989). Seja um sistema produto composto de subsistemas Gi = .(i, Qi, i, q0i, Qmi), i I={1,...,n}, e, para j=1,...,m, sejam as especicaes genricas, Egen,j, linguagens denidas, respectivamente, em gen,j . Para j=1,...,m, a planta local Gloc,j correspondente a Egen,j denida por com , onde o operador || representa a composio sncrona (RAMADGE e WONHAM, 1989). Assim, a planta local Gloc,j composta somente pelos subsistemas originais diretamente restringidos por Egen,j. Para j=1,...,m, a especicao local Eloc,j denida como Eloc,j = Egen,j || Lm(Gloc,j) (QUEIROZ; CURY, 2002a). Na TCS, o comportamento de um sistema de manufatura modelado como uma seqncia de eventos. O conjunto de todas estas seqncias forma uma linguagem que representa todas as possveis execues do sistema. O problema bsico de controle supervisrio modicar o comportamento em

malha aberta do sistema atravs da eliminao de seqncias indesejadas de eventos, restringindo o seu comportamento especicao desejada. Sntese Modular A abordagem proposta por Ramadge e Wonham (1989) apresenta um problema, que o fato de que a soluo do problema de sntese dada na forma de um supervisor nico, representado por um autmato que pode ter um nmero grande de estados. Isto gera um problema de legibilidade da lgica resultante, ou seja, o engenheiro, tendo diculdades de interpretar esta lgica, tem em geral resistncia em aceit-la. Alm disso, a implementao de um programa de controle que implemente este supervisor monoltico pouco estruturada. Uma soluo para estes problemas a abordagem modular de sntese proposta por Queiroz e Cury (2002a), que explora o carter modular do sistema de manufatura e das especicaes. O resultado um conjunto de supervisores de pequeno porte que atuam conjuntamente. Esta forma de resolver o problema leva a lgicas elementares de maior legibilidade e permite uma melhor estruturao do programa, que pode ser dividido em mdulos de controle. Alm disso, estes mdulos muitas vezes podem ser implementados de forma distribuda, em diferentes processadores atuando sobre partes do sistema. Na abordagem modular o sistema representado atravs de um conjunto de autmatos assncronos e as especicaes so expressas localmente de acordo com os subsistemas afetados. Supervisores timos so sintetizados a partir das especicaes locais e tm posteriormente seu tamanho reduzido por um algoritmo de minimizao. Neste artigo, um supervisor representado por um gerador S, cujas mudanas de estado so ditadas pela ocorrncia de eventos na planta G. A ao de controle de S, denida em cada um dos seus estados, desabilitar em G eventos que no podem ocorrer em S aps uma cadeia observada de eventos. O comportamento do sistema controlado S/G pode ser descrito pelo autmato S||G. Tambm, alm de restringir o comportamento da planta, o supervisor desmarca estados. Em outras palavras, uma tarefa do sistema em malha fechada considerada completa somente quando ela marcada pela planta e pelo supervisor. Um supervisor S no bloqueante se . A condio necessria e suciente para a existncia de um supervisor no bloqueante S que satisfaa uma dada especicao K Lm(G) (Lm(S/G) = K) a controlabilidade de K (RAMADGE; WONHAM, 1989). K controlvel (com relao a G) se a classe de linguagens controlveis contidas em K possui um elemento supremo chamado SupC(K, G). Quando o problema de controle compreende mltiplas especicaes pode-se projetar um supervisor
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monoltico para o conjunto global de especicaes ou um supervisor modular para cada especicao. Na abordagem modular, para j=1,...,m, supervisores no bloqueantes Sloc,j so obtidos diretamente a partir das especicaes locais Eloc,j tal que Lm(Sloc,j/Gloc,j) = SupC(Eloc,j, Gloc,j). Ciclo de Desenvolvimento da Abordagem Modular De acordo com a abordagem modular, o funcionamento livre (sem controle) dos diversos subsistemas pode ser modelado como um conjunto de autmatos assncronos (sem eventos em comum). Dessa forma, Queiroz e Cury (2002a) armam ser vivel a obteno de uma representao por Sistema Produto, conforme discutido na seo anterior. De acordo com a aplicao demandada ao sistema de manufatura, constroem-se especicaes que a atendam. Em seguida, procura-se construir um supervisor local para cada especicao, modelando-o apenas em termos dos subsistemas afetados por sua ao. De posse dos supervisores obtidos no processo de sntese, garante-se que a aplicao demandada ser atendida. O ciclo de desenvolvimento da abordagem modular para sistemas automatizados de manufatura pode ser descrito sinteticamente pela seqncia de passos a seguir: 1. Identicar o conjunto de subsistemas envolvidos no sistema de manufatura; 2. Construir o autmato Gi de cada subsistema i envolvido da forma mais sinttica possvel; 3. Calcular a mais renada Representao por Sistema Produto (RSP), fazendo-se a composio dos subsistemas sncronos; 4. Modelar cada especicao isoladamente, considerando apenas os eventos relevantes; 5. Obter a planta local para cada especicao compondo-se os subsistemas da RSP que tenham eventos em comum com ela; 6. Calcular a linguagem de cada planta local que satisfaa a especicao, atravs do produto sncrono da cada planta local com sua respectiva especicao; 7. Calcular a mxima linguagem controlvel contida em cada especicao local; 8. Vericar a modularidade local das linguagens resultantes; 9. Se no forem modulares, procurar resolver o problema de no modularidade por outra abordagem; 10. Se forem modulares, implementar um supervisor local para cada linguagem controlvel. Estrutura de Controle Modular Local Objetivando a realizao da abordagem modular numa estrutura organizada, o sistema de controle programado em trs nveis hierrquicos (QUEIROZ; CURY, 2002b), de acordo com a Figura 1. Esta estrutura, cuja dinmica explicada a seguir, pode ser implementada em linguagem
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de Controladores Programveis (IEC 61131-3, 1998), em linguagens de PC (C, Java) ou mesmo diretamente em hardware (circuito eltrico, pneumtico ou hidrulico). O nvel dos Supervisores Modulares (SM) implementado exatamente como concebido na abordagem proposta por Ramadge e Wonham (1989). O programa atualiza os estados ativos de acordo com a estrutura dos geradores e com as mudanas de estado no nvel do sistema produto. Um mapa de realimentao associa os estados ativos a um conjunto de sinais de desabilitao que controla o sistema produto. O nvel do Sistema Produto (SP) tem como principal funo executar os comandos que so permitidos e no so desabilitados pelo supervisor. A evoluo paralela dos subsistemas assncronos segue os comandos e respostas do nvel das seqncias operacionais, sinalizando ento as mudanas de estado para os supervisores. O programa necessita garantir que a ao dos supervisores modulares seja sempre atualizada antes de uma nova transio ocorrer no sistema produto. Este cuidado evita o envio de mais de uma mudana de estado para os supervisores instantaneamente. O nvel Seqncias Operacionais (SO) trabalha como uma interface entre o Sistema Produto terico e o sistema real. Neste nvel, o programa interpreta os comandos abstratos como seqncias lgicas que guiam a operao de cada subsistema particular. Este nvel mais baixo de controle gera os sinais de sada e l os sinais de entrada, fornecendo ao Sistema Produto respostas lgicas que reetem a ocorrncia de eventos no controlveis. Durante a etapa de modelagem do sistema fsico recomendado realizar uma abstrao dos detalhes de implementao tecnolgica das diversas atividades e funes realizadas pelo sistema fsico. Este detalhamento realizado no nvel das Seqncias Operacionais, possivelmente atravs de um Sequential Function Chart (SFC) (IEC 848, 1988). Os comandos recebidos pelas seqncias operacionais estaro relacionados s transies do SFC, e as respostas, enviadas pelas mesmas, estaro relacionadas a aes do SFC.

METODOLOGIA PROPOSTA
Esta seo apresenta a metodologia para o projeto de integrao e automao de sistemas de manufatura. A Figura 2 ilustra o ciclo de desenvolvimento do projeto, caracterizado em trs etapas: modelagem, sntese e implementao. Na etapa de modelagem seleciona-se, a partir de bibliotecas de subsistemas e de especicaes, um conjunto de modelos para a representao do sistema real e da aplicao, respectivamente. O resultado desta etapa consiste em dois conjuntos de modelos: dos subsistemas e das especicaes. Na etapa de sntese, os modelos so utilizados na gerao dos supervisores modulares, de acordo com a Teoria de Controle

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Supervisrio (RAMADGE; WONHAM, 1989) e a Teoria de Controle Modular (QUEIROZ; CURY, 2002a). Na etapa de implementao, os trs nveis da estrutura de controle (supervisores modulares, sistema produto e seqncias operacionais) so integrados e implementados gradativamente em trs fases: simulao; insero das tecnologias de controle e comunicao; acoplamento gradativo dos subsistemas. A metodologia consiste em um desenvolvimento cclico de trs etapas modelagem, sntese e implementao at o atendimento da aplicao demandada para o sistema real, resultando no projeto do sistema automatizado e integrado. Esta forma de desenvolvimento permite uma reviso contnua dos resultados obtidos em cada etapa. Por exemplo, o projetista poder receber uma nova necessidade (reviso da aplicao) e selecionar novos modelos de especicaes ou de subsistemas que atendam adequadamente a esta nova necessidade. Outro exemplo pode ocorrer em casos de manuteno do sistema de controle devido ocorrncia sistemtica de erros, panes ou falhas do sistema de manufatura. Nesse caso, novos modelos de especicaes podem ser integrados sistematicamente ao modelo j existente, resultando uma nova estrutura de controle. Uma biblioteca de Tecnologias Avanadas de Manufatura AMTs d suporte a base tecnolgica na denio das seqncias operacionais relacionadas aos subsistemas e na implementao dos supervisores modulares. Segundo Gouva da Costa et al. (2000), o conceito de AMT abrange aparatos de base numrica e computacional (software e hardware), projetados para realizar ou suportar atividades e tarefas da manufatura.

Etapa de Modelagem De acordo com o ciclo de desenvolvimento apresentado na Figura 2, inicialmente deve-se selecionar modelos adequados de todos os subsistemas que compem o sistema real. Em seguida, selecionar modelos de autmatos que representem as especicaes a serem aplicadas ao sistema, sendo que estas denem a coordenao de todos os subsistemas. Em muitos casos a modelagem dos subsistemas consiste em uma tarefa relativamente simples, uma vez que a prpria congurao espacial do sistema real permite ao modelador selecionar os diversos subsistemas existentes. A ateno aqui deve ser considerada na identicao dos estados de cada um dos equipamentos. Deve-se compatibilizar as funes de coordenao esperadas pelo sistema de superviso com a correta identicao dos estados dos diversos subsistemas que compem o sistema real. De maneira geral, nos subsistemas que constituem o sistema de manufatura podem-se identicar os seguintes estados: Estado inativo (geralmente estado inicial); Estados ativos ou em funcionamento (um subsistema eventualmente pode ter diferentes estados de funcionamento); Estado de quebra ou falha; Estado(s) intermedirio(s). Na modelagem das especicaes, faz-se a construo do conjunto de modelos correspondentes aos requisitos a serem impostos aos subsistemas. Cassandras e Lafortune (1999) denem classes de especicaes comumente presentes em sistemas a eventos discretos (nos quais esto includos os sistemas de manufatura). Os autores consideram quatro

Figura 1: Estrutura de controle proposta por Queiroz e Cury (2002b)

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casos em que se baseiam os modelos de especicaes: estados proibidos, alternncia de eventos, cadeias ilegais e renamento de estados. No primeiro caso, identica-se no modelo do sistema real quais estados no so factveis de ocorrer, em funo de restries fsicas ou de segurana. O modelo da especicao simplesmente obtido pela excluso destes estados do sistema. No segundo caso, o requisito de coordenao impe a alternncia entre eventos. Por exemplo, a necessidade de alternar dois eventos a e b, com a ocorrendo primeiro, leva construo de um autmato de dois estados que captura esta alternncia. No terceiro caso, identicam-se como ilegais todas as cadeias do modelo do sistema real que contm determinadas subcadeias. No ltimo caso, necessita-se memorizar como um determinado estado do sistema foi alcanado de forma a especicar qual

comportamento futuro admissvel. Deve-se ento renar tal estado em quantos estados forem necessrios. Em trabalhos anteriores, Santos (2003) prope a criao de bibliotecas de modelos de especicaes relacionadas congurao fsica de sistemas de manufatura. O principal aspecto explorado o tipo de transporte utilizado entre estaes de trabalho. Dessa forma, a utilizao de transportadores sncronos e assncronos (GROOVER, 2001) conduz a um grupo particular de especicaes. A utilizao de posies intermedirias (em funo de restries fsicas ou previso de atraso de transferncia de produtos) entre estaes de trabalho tambm gera modelos de especicaes particulares. Santos (2003) explora outras diversas conguraes possveis em sistemas de manufatura, e a cada uma destas um modelo de especicao associado.

Figura 2: Metodologia para a integrao e automao de sistemas de manufatura.

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Alm da utilizao de bibliotecas, a etapa de modelagem pressupe que todos os subsistemas que compem o sistema de manufatura esto identicados e tm, cada um destes, uma Seqncia Operacional (ver Figura 1) associada. Etapa de Sntese A viabilidade do uso da metodologia proposta na etapa de sntese passa forosamente pela disponibilidade de ferramentas computacionais que a implementem. A ferramenta Grail um ambiente de computao simblico para mquinas de estado nitas, expresses regulares e linguagens nitas. A ferramenta foi elaborada com a inteno de ser usada em ensino e pesquisa (RAYMOND; WOOD, 1996). Posteriormente, foram implementados algoritmos a esta ferramenta, de forma que esta tambm execute o procedimento de sntese de acordo com a TCS e a abordagem modular (CURY, 2001). No Grail o formato de um autmato consiste em uma lista de instrues armazenada em um arquivo ASCII. A seguir apresentado um problema e como resolv-lo utilizando o Grail. Suponha um sistema constitudo de duas mquinas e um buffer, de acordo com a Figura 3. Os eventos c = {a1, a2} indicam incio de operao e depsito de pea no buffer

e os eventos u = {b1, b2} indicam m de operao. As mquinas devem ser modeladas sem a possibilidade de quebra. Os autmatos que representam as mquinas M1 e M2 e os respectivos formatos no Grail so apresentados na Figura 4. A restrio de coordenao, ou especicao, para este sistema consiste em evitar overflow e underflow no buffer. O autmato que modela esta restrio bem como a representao no Grail so apresentados na Figura 5. A parte de modelagem do exemplo est concluda no momento em que cada modelo armazenado em um arquivo. Pode-se ento aplicar os ltros do Grail para encontrar o supervisor minimamente restritivo que atenda especicao selecionada. A Tabela 1 apresenta alguns ltros do Grail. Os passos a seguir mostram os ltros necessrios a cada operao do procedimento de sntese do supervisor: 1. Construir o modelo do sistema, atravs da composio sncrona das mquinas M1 e M2: fmsync M1 M2 > sistema_manufatura Normalmente joga-se o resultado da funo num outro arquivo (> sistema_manufatura);

Figura 3: Ilustrao de um sistema de manufatura.

Figura 4: Representao de dois autmatos na ferramenta Grail.

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2. Realizar a composio da planta com a especicao: fmsync sistema_manufatura especicao > s 3. Encontrar a componente co-acessvel de s: fmtrim s > strim 4. Criar um arquivo de um nico estado com self-loop dos eventos no controlveis (arquivo n-cont, por exemplo): (START) |- 0 0 b_1 0 0 b_2 0 0 -| (FINAL) 5. Encontrar o supervisor minimamente restritivo: fmsupc sistema_manufatura strim ncon > supervisor

6. Obter dados de controle do supervisor obtido: fmcondat sistema_manufatura supervisor > dados_ desabilitaes O resultado nal, o supervisor, corresponde a um autmato que desabilita determinados eventos controlveis em seus estados. Dessa forma o Grail fornece como resultado a representao do autmato supervisor com a respectiva ao de controle em cada estado. A Figura 6 apresenta o resultado fornecido pelo Grail do exemplo tratado. De acordo com a gura 6, o supervisor um autmato de dois estados em que os eventos a_2 e a_1 so desabilitados, respectivamente. A linha pontilhada indica essa desabilitao. Em problemas de maior porte, diversos modelos de subsistemas e um conjunto de especicaes devem resultar num conjunto de supervisores modulares, de acordo com a sntese modular. Assim, o processo de obteno do supervisor deve ser realizado quantas vezes forem necessrias, de acordo com o nmero de especicaes construdas.

Figura 5: Representao do autmato correspondente a especificao no Grail.

Figura 6: Representao do supervisor obtido no Grail.

Tabela 1: Alguns filtros do Grail.

fmsync fmtrim fmsupc fmcondat Realiza a composio sncrona de dois autmatos Encontra a componente trim de um autmato Encontra a mxima linguagem controlvel Informa dados de controle de um autmato

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Etapa de Implementao A estrutura de controle (surpervisores e sistema produto) obtida na etapa de sntese implementada, inicialmente, em um ambiente de simulao. Progressivamente, tanto componentes reais de tecnologia (dispositivos de controle e de comunicao), como seqncias operacionais reais (conectadas aos subsistemas) so agregados a este ambiente de simulao. Esta etapa compreende trs fases, conforme ilustra a Figura 7: i) Os supervisores modulares e o sistema produto so traduzidos em cdigo vlido para plataformas de simulao (por exemplo, ferramentas de simulao, tecnologias de superviso e controle sendo utilizadas como simuladores, entre outros) e as seqncias operacionais so implementadas atravs de rotinas temporizadas; ii) As seqncias operacionais (SO) so progressivamente implementadas em outros dispositivos atravs da insero de tecnologias de controle e comunicao;

iii) O(s) dispositivo(s) que implementa(m) as seqncias operacionais so progressivamente acoplados aos respectivos subsistemas. Na primeira fase da etapa de implementao, faz-se a simulao dos trs nveis (supervisores modulares, sistema produto e seqncias operacionais) da estrutura de controle. A simulao da estrutura de controle til tanto para validar os modelos construdos (subsistemas e especicaes) como para detectar modicaes e incluses necessrias. O projetista pode iniciar o funcionamento do nvel dos supervisores modulares e sistema produto e acompanhar a evoluo de estados e aes de controle associadas. Na segunda fase, tecnologias de controle e comunicao so inseridas ao ambiente de simulao com a nalidade de testar e validar a topologia fsica de controle distribudo das seqncias operacionais (nvel inferior da estrutura de controle). As tecnologias de controle simulam o conjunto de seqncias operacionais, sendo que o projetista pode

Figura 7: Fases da etapa de implementao

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associar a estas, rotinas de temporizao e de interface com botoeiras e sinalizadores. Por exemplo, conhecendo-se o tempo de execuo de atividade de um determinado subsistema, pode-se simular a seqncia operacional atravs de um cdigo de temporizao. Na terceira fase, os dispositivos que implementam as seqncias operacionais so progressivamente acoplados aos respectivos sensores e atuadores dos subsistemas reais. O projetista pode ento substituir gradativamente um subconjunto de SO simuladas por SO reais at a implementao completa da estrutura de controle. Nesta fase tambm ocorre a traduo do conjunto de supervisores modulares e o sistema produto (conjunto de modelos dos subsistemas) em linguagem prpria de programao (IEC 61131-3, 1998) de controladores programveis.

que no se enquadram na tolerncia desejada. A classicao das peas realizada atravs da combinao de sinais de sensores. Por exemplo, a pea metlica identicada atravs da leitura dos sensores indutivo, capacitivo e ptico, enquanto a pea plstica vermelha, atravs dos sensores ptico e capacitivo. Aps realizadas estas operaes, a matria-prima segue para o subsistema G3. O subsistema G3 realiza o transporte entre os subsistemas G2, G4, G5 e G6. Os subsistemas G4 e G5 realizam processos de fabricao especcos. Por m, o subsistema G6 armazena o produto nal de acordo com os atributos obtidos no subsistema G2 (medio e classicao) e com o roteiro de produo realizado. Descrio das aplicaes demandadas Existem trs tipos de matria-prima: material MPA (metlico), material MPB (plstico de cor preta) e material MPC (plstico de cor vermelha). Considera-se inicialmente que a matria-prima est armazenada num nico magazine sem classicao. A aplicao inicial demanda a produo de trs tipos de produto nal: PFA1, PFB1 e PFC1, em funo das trs matrias-prima MPA, MPB e MPC e do roteiro de produo R1. A nova aplicao, em funo de uma necessidade de mercado, demanda a produo de outros trs tipos de produto nal: PFA2, PFB2 e PFC2, em funo das trs matrias-primas MPA, MPB e MPC e do roteiro de produo R2. A quantidade e o tipo de produto nal a ser produzido so denidos pelo usurio de acordo com a demanda externa. A Tabela 1 apresenta o resumo dos produtos nais. O roteiro de produo R1 utiliza os processos de fabricao dos subsistemas G4 e G5 e o R2 utiliza apenas o processo de fabricao do subsistema G4. A Figura 9 ilustra o prottipo de sistema de manufatura com os roteiros de produo R1 e R2. Etapa de modelagem De acordo com a metodologia proposta, a primeira etapa (modelagem) consiste em representar em autmatos os subsistemas que compem o sistema real e o conjunto de especicaes (aplicao). Para tanto, utiliza-se a biblioteca de modelos proposta no presente trabalho. Para a modelagem dos subsistemas pode ser selecionado o modelo de dois estados (estado inativo e estado ativo), apresentado na Figura 10. Para a modelagem das especicaes analisa-se a congurao fsica do sistema, os roteiros de produo e as restries de coordenao, de forma que o uxo de matria entre os subsistemas seja representado corretamente. Na aplicao inicial, para o correto uxo de matria entre os subsistemas G1 e G2 pode ser selecionada uma especicao de excluso mtua entre os mesmos. Esta especicao impe que G1

APLICAO EXPERIMENTAL DA METODOLOGIA

A metodologia proposta no presente trabalho utilizada no projeto e reprojeto de integrao e automao de um prottipo de sistema de manufatura (sistema real). Inicialmente, o projeto desenvolvido considerando-se a produo de uma nica famlia de produtos (aplicao inicial). Em seguida, em virtude de uma nova necessidade de mercado (nova aplicao), o reprojeto desenvolvido considerandose a insero de uma nova famlia de produtos no sistema real j existente. Esta seo apresenta a descrio do sistema real (prottipo), das aplicaes demandadas e das etapas do ciclo de desenvolvimento modelagem, sntese e implementao para o projeto e reprojeto de integrao e automao. Descrio do sistema real (prottipo do sistema de manufatura) O prottipo do sistema, apresentado na Figura 8, executa operaes tpicas na manufatura: processos de fabricao, transporte, medio, armazenamento e classicao. O sistema tem por objetivo principal classicar, processar e armazenar os produtos de acordo com determinados atributos. O sistema composto de seis subsistemas: fornecimento de material (G1), classicao e medio (G2), transporte (G3), processamento 1 (G4), processamento 2 (G5) e armazenamento (G6). O subsistema G1 tem por objetivo armazenar e suprir matria-prima sem classicao ao subsistema G2. O subsistema G2 realiza duas atividades sobre a matria-prima: classica-a quanto ao tipo (cor e material) e realiza a medio da altura. A atividade de medio se d em funo de uma eventual no uniformidade da matria-prima, acarretando a existncia de diferentes classes de tolerncia dimensional. Faz-se necessrio um dispositivo de medio da dimenso, sendo o prprio subsistema G2 capaz de descartar materiais
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e G2 no podem funcionar simultaneamente e, ao mesmo tempo, dene a seqncia de execuo das atividades relacionadas a estes subsistemas. Aps a realizao da classicao e medio pelo subsistema G2, a matria-prima segue para o subsistema de transporte G3. Este denido como um transportador sncrono (mesa giratria) (GROOVER, 2001). Tal subsistema, movendo um produto de uma posio a outra, acarreta a movimentao dos demais produtos para as posies subseqentes. Neste momento, o projetista seleciona modelos considerando as seguintes informaes: transporte sncrono de quatro posies; primeira posio para chegada de peas, segunda e terceira posies para processos e quarta posio para retirada de peas. O conjunto de especicaes relacionado ao transportador sncrono impe

o correto uxo de matria entre os subsistemas G2, G4, G5 e G6. Os modelos das nove especicaes necessrias (Ea, Eb, Ec1, Ec2, Ec3, Ec4, Ed1, Ed2, Ed3) para a aplicao inicial so apresentados na gura 11. Na nova aplicao, mantm-se a especicao de excluso mtua entre os subsistemas G1 e G2. Aps a realizao da classicao e medio pelo subsistema G2, a matriaprima segue para o subsistema de transporte G3. Nesta nova aplicao, o projetista seleciona modelos considerando as seguintes informaes: transporte sncrono de quatro posies; primeira posio para chegada de peas, segunda posio para processo, terceira posio sem operao e quarta posio para retirada de peas. O conjunto de especicaes relacionado ao transportador sncrono impe o correto uxo

Figura 8: Prottipo de sistema de manufatura.

Tabela 1: Descrio da matria-prima e roteiros de produo associados.

PRODUTO FINAL PFA1 PFA2 PFB1 PFB2 PFC1 PFC2 MATRIA-PRIMA MPA MPA MPB MPB MPC MPC ROTEIRO DE PRODUO R1 R2 R1 R2 R1 R2

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de matria entre os subsistemas G2, G4 e G6. Os modelos das nove especicaes necessrias (Ea, Eb, Ec1, Ec2, Ec3, Ec4, Ed1, Ed2, Ed3) para a nova aplicao so apresentados na Figura 12.

Etapa de sntese dos supervisores modulares A prxima etapa sntese corresponde aplicao da TCS e da abordagem modular local. Assim, para cada especicao selecionada (aplicao inicial e nova aplicao),

Figura 9: Roteiros de produo.

(a) R1 [G1 G2 G3 - G4 G3 G5 G3 G6] (b) R2 [G1 G2 G3 G4 G3 G6]

(a)

(b)

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um supervisor obtido utilizando a ferramenta GRAIL. A ao conjunta dos supervisores obtidos restringe o comportamento dos subsistemas (que compem o sistema real) s respectivas aplicaes. Para a aplicao inicial nove supervisores so sintetizados, cada um com uma nalidade especca, a partir das especicaes selecionadas e apresentadas na Figura 11. Por exemplo, considerando a especicao Ed1, a planta local obtida atravs da composio sncrona dos autmatos correspondentes aos subsistemas que compartilham
Figura 10: Modelo dos subsistemas

eventos com esta especicao (Gloc,d1 = G2 || G3 || G4). A especicao local obtida atravs da composio da especicao genrica Ed1 com a correspondente planta local (Eloc,d1= Ed1 || Gloc,d1). Pode-se ento calcular a mxima linguagem controlvel contida na especicao, que SupC (Eloc,d1, Gloc,d1). Em seguida, atravs de um algoritmo de minimizao de supervisores (VAZ; WONHAM, 1986), obtm-se um supervisor com um menor nmero de estados e com a mesma ao de controle. A Tabela 2 apresenta os supervisores calculados a partir dos modelos dos subsistemas e das especicaes selecionados para a aplicao inicial. Por exemplo, a Figura 13 apresenta o supervisor SupC (Gloc,d1 , Eloc,d1), resultante da especicao Ed1. A linha tracejada indica a ao de controle do supervisor, que desabilitar eventos controlveis dos subsistemas G2, G3 e G4. Por exemplo, no estado 1 o supervisor desabilita a ocorrncia do evento 3. Para a nova aplicao, tambm nove supervisores so sintetizados, cada um com uma nalidade especca,

Figura 11 Modelos das especicaes para a aplicao inicial.

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a partir das especicaes selecionadas e apresentadas na Figura 12. Da mesma forma que na aplicao inicial, sintetizam-se nove supervisores modulares para a nova aplicao. Etapa de implementao Em uma primeira fase da etapa de implementao, fazse a simulao dos trs nveis (supervisores modulares, sistema produto e seqncias operacionais) da estrutura de controle. Para tal m, foi utilizada a ferramenta LUCAS (LUCAS Flexible Workcell Controller, 1999), que permite a implementao destes nveis, a criao de interface grca e a simulao. Atravs da interface grca, o projetista pode visualizar, comandar e modicar a evoluo de estados e aes de controle no nvel dos supervisores

modulares e sistema produto. Em uma segunda fase, tecnologias de controle e comunicao so inseridas no ambiente de simulao, tais como controladores programveis (CLPs), redes industriais, interface homem-mquina (IHM), softwares supervisrios, entre outros. Nas aplicaes tratadas, utilizou-se uma rede de comunicao industrial PROFIBUS FMS (PROFIBUS, 2005) entre o LUCAS e seis controladores programveis. Os CLPs simulam o conjunto de seqncias operacionais atravs de rotinas de temporizao e de interface com botoeiras e sinalizadores. Em uma terceira fase, progressivamente os seis controladores programveis so conectados aos sensores e atuadores dos seis subsistemas Gi (i = 1,..,6), conforme ilustra a Figura 14.

Figura 12: Modelos das especificaes para a nova aplicao.

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CONCLUSO E TRABALHOS FUTUROS

O trabalho apresentou uma metodologia para o projeto de sistemas automatizados e integrados de manufatura. A insero da TCS baseada na teoria de Linguagens e Autmatos, de ferramentas computacionais para a sntese e simulao, de biblioteca de modelos de subsistemas e especicaes trouxe uma diminuio do tempo de desenvolvimento do sistema automatizado de manufatura. A TCS uma abordagem formal que permite a sntese automtica de supervisores timos. Aliada a TCS, a abordagem modular traz uma maior agilidade ao projeto, uma vez que gera uma estrutura distribuda do sistema de controle. Essa caracterstica permite uma maior exibilidade ao projetista, uma vez que modicaes e ajustes so mais simples de serem realizados. A biblioteca de modelos, alm de facilitar e sistematizar a etapa de modelagem, permite a reutilizao de modelos em projetos subseqentes. A integrao das etapas de simulao e implementao permitiu uma maior conabilidade na validao, otimizao e realizao da estrutura de controle.

A metodologia proposta no presente trabalho aborda de maneira inovadora o problema de implementao de estruturas de controle em sistemas automatizados de manufatura em que modicaes so corriqueiramente necessrias. A exibilidade exigida atualmente na indstria de manufatura faz com que muitas empresas descartem a automao como uma soluo vivel. Nesse sentido, a utilizao de modelos formais nas etapas da metodologia proposta induz a um projeto convel, em que modicaes podem ser feitas de forma sistemtica. Essa caracterstica evita os problemas oriundos de um projeto e implementao intuitivos, baseados na experincia e inspirao de projetistas da rea. A simulao da estrutura de controle e a implementao progressiva dos dispositivos de controle caracterizam-se tambm como ferramentas importantes para a consolidao da metodologia. Essas ferramentas permitem uma diminuio no tempo de implantao global do sistema automatizado e integrado de manufatura, uma vez que se evita o start-up de uma planta com todo o sistema de software e hardware instalado. Tambm, utilizando-se uma implementao progressiva, a equipe de manuteno pode detectar e

Tabela 2: Modelos utilizados no procedimento de sntese e supervisores locais resultantes (aplicao inicial).
ESPECIFICAO GENRICA Ea Eb Ec1 Ec2 Ec3 Ec4 Ed1 Ed2 Ed3 PLANTA LOCAL Gloc,a = G1 || G2 Gloc,b = G2 || G3 || G4 || G5 Gloc,c1 = G2 || G3 Gloc,c2 = G3 || G4 Gloc,c3 = G3 || G5 Gloc,c4 = G3 || G6 Gloc,d1 = G2 || G3 || G4 Gloc,d2 = G3 || G4 || G5 Gloc,d3 = G3 || G5 || G6 ESPECIFICAO LOCAL Eloc,a = Gloc,a || Ea Eloc,b = Gloc,b || Eb Eloc,c1 = Gloc,c1 || Ec1 Eloc,c2 = Gloc,c2 || Ec2 Eloc,c3 = Gloc,c3 || Ec3 Eloc,c4 = Gloc,c4 || Ec4 Eloc,d1 = Gloc,d1 || Ed1 Eloc,d2 = Gloc,d2 || Ed2 Eloc,d3 = Gloc,d3 || Ed3 MXIMA LINGUAGEM CONTROLVEL (SUPERVISOR MODULAR) SupC(Gloc,a , Eloc,a) SupC(Gloc,b , Eloc,b) SupC(Gloc,c1 , Eloc,c1) SupC(Gloc,c2 , Eloc,c2) SupC(Gloc,c3 , Eloc,c3) SupC(Gloc,c4 , Eloc,c4) SupC(Gloc,d1 , Eloc,d1) SupC(Gloc,d2 , Eloc,d2) SupC(Gloc,d3 , Eloc,d3)

Figura 13: Supervisor SupC (Gloc,c1 , Eloc,c1) para a aplicao inicial.

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corrigir eventuais erros antes e aps a realizao completa de software e hardware. Esse aspecto naturalmente acarreta uma maior conabilidade ao projeto global e permite uma maior agilidade equipe de manuteno. Como resultado dessa abordagem metodolgica tm-se os elementos necessrios para a documentao detalhada do projeto tcnico. Para tal m, existem ainda outros fatores a serem considerados, tais como manuteno, relaes comerciais, custos, atualizaes e revises tcnicas de equipamentos j instalados, dentre outros. Embora a metodologia possa contribuir de forma signicativa no projeto de sistemas automatizados e integrados de manufatura, alguns aspectos trazem diculdades na sua aplicao. Inicialmente, pode-se citar a modelagem de subsistemas e especicaes utilizando-se autmatos. Essa tarefa requer certa experincia tanto na modelagem atravs desse formalismo quanto certa experincia no funcionamento de sistemas automatizados de manufatura. Assim, apesar da vantagem da TCS residir na sntese automtica de supervisores, a construo de modelos para o sistema real e especicaes poder depender da experincia e inspirao do projetista, comprometendo a conabilidade, o tempo necessrio e o custo global do desenvolvimento. Outro aspecto diz respeito ao procedimento de sntese de supervisores da TCS. A viabilidade do uso da metodologia de sntese passa forosamente pela disponibilidade de ferramentas computacionais que a implementem. Algumas destas esto hoje disponveis, porm, em geral, so desenvolvidas

no meio acadmico, e no tm as boas caractersticas de um produto, no que diz respeito a suas interfaces e capacidade de lidar com problemas de porte. O desenvolvimento de ferramentas computacionais comerciais de fundamental importncia para a disseminao e aplicao da metodologia aqui apresentada. Outra diculdade na aplicao da metodologia relacionase implementao progressiva da estrutura de controle. Como essa tcnica utiliza-se de tecnologias de comunicao e controle, muitos problemas de integrao e automao surgem no decorrer da implementao. A principal causa de tais problemas a adoo de pacotes proprietrios (protocolos de comunicao, redes industriais, softwares, dentre outros) por parte dos fabricantes existentes no mercado. Tradicionalmente, cada fabricante de equipamentos, de dispositivos ou de software adota um determinado modelo ou pacote. A diculdade est justamente em lidar sistemas tecnologicamente heterogneos, uma vez que necessrio estabelecer progressivamente a comunicao com os diversos dispositivos que controlam a planta. A metodologia proposta apresenta ainda algumas limitaes que pressupem a continuidade do trabalho desenvolvido. No incio do ciclo, devem ser aprofundados os critrios de segmentao do sistema real em subsistemas, bem como a identicao de um conjunto de especicaes para uma dada aplicao. As bibliotecas de modelos de subsistemas e de especicaes devem ser constantemente atualizadas. A experincia de cada novo projeto deve ser

Figura 14: Estrutura fsica do sistema de controle aps a etapa de implementao.

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utilizada na atualizao das bibliotecas. Entretanto, a seleo dos modelos ainda muito dependente da experincia do projetista. Devem ser pesquisados mtodos para sistematizar a seleo de modelos da biblioteca a partir do sistema real e da aplicao. A biblioteca das Tecnologias Avanadas de Manufatura
Artigo recebido em 12/07/2005 Aprovado para publicao em 27/09/2007

AMTs deve tambm ser constantemente revisada e atualizada. Uma abordagem sistemtica deve ser pesquisada para auxiliar tanto no reconhecimento dos subsistemas a partir das tecnologias, quanto na denio das tecnologias de controle e comunicao necessrias a implementao e realizao da estrutura de controle modular.

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Sobre os autores Marco Antonio Busetti de Paula Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Produo e Sistemas PPGEPS Pontifcia Universidade Catlica do Paran PUCPR End.: Rua Imaculada Conceio, 1155 Prado Velho Curitiba PR 80215 901 Tel: +55 (41) 3271-1344, Fax: +55 (41) 3271-1345 Email: marco.busetti@pucpr.br Eduardo Alves Portela Santos Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Produo e Sistemas PPGEPS Pontifcia Universidade Catlica do Paran PUCPR End.: Rua Imaculada Conceio, 1155 Prado Velho Curitiba PR 80215 901 Tel: +55 (41) 3271-1344, Fax: +55 (41) 3271-1345 Email: eduardo.portela@pucpr.br
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