4.

El proceso de inyeccin.

La inyeccin, es un proceso adecuado para piezas de gran consumo. La materia prima se puede transformar en un producto acabado en un solo paso. Con la inyeccin se pueden obtener piezas de variado peso y con geometras complicadas. Para la economa del proceso es decisivo el nmero de piezas por unidad de tiempo (produccin). Las caractersticas ms importantes del proceso de inyeccin son las siguientes: La pieza se obtiene en una sola etapa. Se necesita poco o ningn trabajo final sobre la pieza obtenida. El proceso es totalmente automatizable. Las condiciones de fabricacin son fcilmente reproducibles. Las piezas acabadas son de una gran calidad.

Para el caso de la inyeccin de plsticos, se han de tener en cuenta las siguientes restricciones: Dimensiones de la pieza. Tendrn que ser reproducibles y de acuerdo a unos valores determinados, lo que implicar minimizar las contracciones de la misma. Propiedades mecnicas. La pieza deber resistir las condiciones de uso a las que est destinada durante un tiempo de vida largo. Peso de la pieza. Es de gran importancia, sobre todo, porque est relacionada con las propiedades de ella. Tiempo de ciclo. Para aumentar la produccin ser necesario minimizar, en lo posible, el tiempo de ciclo de cada pieza. Consumo energtico. Una disminucin del consumo energtico implicar un menor coste de produccin. 4.1.2 Etapas del proceso de inyeccin.

El proceso de obtencin de una pieza de plstico por inyeccin, sigue un orden de operaciones que se repite para cada una de las piezas. Este orden, conocido como ciclo de inyeccin, se puede dividir en las siguientes etapas

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a) Cierre del molde. b) Inyeccin: b1) Fase de llenado y b2) Fase de mantenimiento. c) Plastificacin o dosificacin. d) Apertura del molde y expulsin de la pieza. e) Enfriamiento de la pieza.

Fig. 3.1 Etapas del proceso de inyeccin. 4.1.3 Identificacin de las variables ms importantes.

Existen numerosas variables que pueden afectar al proceso de inyeccin de forma directa o indirecta. Para determinar cules son las mejores condiciones de operacin, desde el punto de vista de productividad y calidad, es importante conocer muy bien el proceso y saber cules de estas variables tienen ms efecto sobre estos dos aspectos.

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A partir de los conocimientos que se tienen sobre el proceso de inyeccin, se puede hacer una clasificacin de las variables que influyen, de forma ms significativa, en la productividad del proceso y en la calidad de la pieza. De mayor a menor importancia, segn pertenezcan a una de estas cuatro categoras: temperaturas, distancias, tiempos y presiones. Es importante mencionar la interdependencia existente entre estas cuatro categoras de variables, de modo que cada una depende de las dems. El cambio de cualquiera de ellas afectar a las otras. 4.1.4 Temperatura de inyeccin. Temperatura de molde. Distancia de carga. Tiempo de inyeccin. Tiempo de mantenimiento. Tiempo de enfriamiento. Tiempos de movimiento. Tiempo de ciclo. Primera presin o presin de inyeccin. Segunda presin o presin de mantenimiento. Contrapresin Defectos en piezas moldeadas por inyeccin.

El procesado de los termoplsticos se encuentra cada da con una gran variedad de dificultades de diferente naturaleza. Las piezas moldeadas por inyeccin se encuentran repetidamente con estos problemas debido principalmente a errores de proceso, lo cual hace que no se cumplan las especificaciones deseadas y se rechace la pieza inyectada, con las consiguientes prdidas econmicas. Es importante, por tanto, conocer cada uno de los problemas y la causa que los provoca. Anlisis del error. Todos los defectos de las piezas inyectadas dependen de una causa, que en algunas ocasiones no puede ser directamente reconocida o clasificada. Se puede evitar la repeticin de un defecto slo despus de haber diagnosticado y corregido su origen. Por tanto, es de vital importancia la integracin del anlisis sistemtico de los errores y fallos en la produccin. Primero, debe ser reconocido el error. Esto no es problema en el caso de defectos superficiales pero, sin embargo, a veces, varios defectos implican cambios estructurales que no pueden ser detectados simple-mente con una inspeccin visual.

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Por esta razn deben introducirse pruebas especiales en el proceso de produccin para determinar rpidamente si la pieza que ha salido del molde posee las especificaciones correctas. El principal objetivo del anlisis del error es determinar el fenmeno fsico responsable del defecto en concreto. Una vez conocido el antecedente, es fcil introducir las medidas oportunas para eliminar el defecto. Defectos en los moldes. La mayor parte de quejas debidas a defectos de piezas de inyeccin de plstico puede ser atribuida a errores triviales del proceso de produccin. Sin embargo, hay que decir que los errores estructurales tanto de la pieza inyectada como del molde, son a menudo la razn por la cual el molde no puede conseguir la calidad requerida de la pieza incluso cambiando lo parmetros de proceso. A continuacin se presenta una lista de algunos de los defectos estructurales ms comunes, adems de la descripcin de los errores de proceso, para determinar si el defecto puede ser corregido cambiando los parmetros de proceso o bien si ha de ser modificado el molde. Defectos ms comunes. El moldeo por inyeccin es un proceso complicado y puede fallar muchas cosas. Algunos defectos comunes en las partes moldeadas por inyeccin son los siguientes:

1 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20.
21.

Rechupes y vacuolas. Zona mate cerca del punto de colada. Estras (estras quemadas, estras de oxidacin, vetas en el material). Pulido no uniforme. Lneas de flujo. Jetting (efecto chorro). Efecto Diesel (reas quemadas por concentracin de gases). Delaminacin en capas (pieles). Efecto stick-slip (irisados circulares micro alas). Grietas o microgrietas. Grietas de tensiones. Falta de llenado completo de la pieza. Marcas del expulsar. Deformacin por la expulsin. Deformacin o alabeo (warpage). Material fro. Lneas de flujo fras. Aire atrapado. Manchas negras. Granza sin fundir.
Compactacin excesiva.

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4.2. Extrusin - soplado El soplado de materiales termoplsticos comenz durante la Segunda Guerra Mundial. El poliestireno (PS) fue el primer material que se us en el desarrollo de las primeras mquinas de soplado, y el polietileno de baja densidad (LDPE), el que se emple en la primera aplicacin comercial de gran volumen (un bote de desodorante). La introduccin del polietileno de alta densidad (HDPE) y la disponibilidad comercial de las mquinas de soplado, condujo en los aos 60 a un gran crecimiento industrial. Hoy en da es el tercer mtodo ms empleado en el procesado de plsticos. Durante muchos aos se emple casi exclusivamente para la produccin de botellas y botes, sin embargo los ltimos desarrollos en el proceso permiten la produccin de piezas de geometra relativamente compleja e irregular, espesor de pared variable, dobles capas, materiales con alta resistencia qumica, etc., y todo ello a un costo razonable. Bsicamente el soplado est pensado para su uso en la fabricacin de productos de plstico huecos; una de sus ventajas principales es su capacidad para producir formas huecas sin la necesidad de tener que unir dos o ms partes moldeadas separadamente. Aunque hay diferencias considerables en los diferentes procesos de soplado, como se ver a continuacin, todos tienen en comn la produccin de un precursor o preforma, su colocacin en un molde hembra cerrado, y la accin de soplarlo con aire para expandir el plstico fundido contra la superficie del molde, creando as el producto final.

Envases obtenidos por extrusin-soplado

Las etapas del proceso de extrusin-soplado comprenden: 1.- Fusin del material plstico 2.- Obtencin del precursor o prison 3.- Introduccin del precursor hueco en el molde de soplado 4.- Insuflado de aire dentro del precursor que se encuentra en el molde

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5.- Enfriado de la pieza moldeada 6.- Desmolde de la pieza

Etapas del proceso de extrusin-soplado

Molde de soplado

Puesto que los moldes en soplado no tienen que soportar elevadas presiones la cantidad de materiales disponibles para su construccin es grande. Para piezas pequeas se emplean moldes de aluminio, acero, aleaciones de cobre-berilio. Los moldes de aluminio presentan muy buena conductividad trmica, son fciles de fabricar y pero su durabilidad no es muy elevada. En comparacin los moldes de acero son ms duraderos y rgidos, y los de Cu/Be son los que presentan mejor conductividad trmica. Los moldes de aluminio son los ms empleados pues son los que presenten el mejor equilibrio entre conductividad trmica, duracin y costo. La mayora de los moldes empleados en soplado no son capaces de proporcionar capacidad tan elevada de enfriamiento como los moldes empleados en inyeccin, lo que pasa por un diseo adecuado de los canales de refrigeracin del molde. En soplado, al igual que ocurra en moldeo rotacional, la pieza se enfra solo por la superficie externa, aparte de la pequea contribucin al enfriamiento que realiza el aire de soplado, de modo que el enfriamiento es bastante deficiente si se compara con el proceso de inyeccin.

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Moldes para extrusin-soplado

Molde y pieza

4.3 Inyeccin soplado

El soplado de materiales termoplsticos comenz a principios de la dcada del cuarenta. El poliestireno (PS) fue el primer material que se us en el desarrollo de las primeras mquinas de soplado, y el polietileno de baja densidad (LDPE), el que se emple en la primera aplicacin comercial de gran volumen (un bote de desodorante). La introduccin del polietileno de alta densidad (HDPE) y la disponibilidad comercial de las mquinas de soplado, condujo en los aos 60 a un gran crecimiento industrial. Hoy en da es el tercer mtodo ms empleado en el procesado de plsticos. Durante muchos aos se emple casi exclusivamente para la produccin de botellas y botes, sin embargo los ltimos desarrollos en el proceso permiten la produccin de piezas de geometra relativamente compleja e irregular, espesor de pared variable, dobles capas, materiales con alta resistencia qumica, etc., y todo ello a un costo razonable. Bsicamente el proceso de soplado est pensado para su uso en la fabricacin de productos de plstico huecos; una de sus ventajas principales es su capacidad para producir formas huecas sin la necesidad de tener que unir dos o ms partes moldeadas separadamente. Aunque hay diferencias considerables en los diferentes procesos de soplado, todos tienen en comn la produccin de un precursor o preforma, su colocacin en un molde hembra cerrado, y la accin de soplarlo con aire para expandir el plstico fundido contra la superficie del molde, creando as el producto final.

Las etapas del proceso de inyeccin-soplado comprenden: 1.- Fusin del material plstico 2.- Obtencin del precursor o preforma 3.- Introduccin del precursor hueco en el molde de soplado 4.- Insuflado de aire dentro del precursor que se encuentra en el molde

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5.- Enfriado de la pieza moldeada 6.- Desmolde de la pieza

Etapas del proceso de inyeccin-soplado

4.3.1 Descripcin del proceso En el proceso de moldeo por inyeccin-soplado, la cantidad exacta de precursor se inyecta sobre una barra central y todava fundido se transfiere a la estacin de soplado, donde se expande hasta su forma final y se enfra en el molde de soplado. El mtodo Gussoni es muy empleado por la industria y utiliza una mesa rotatoria horizontal alrededor de la cual se monta la parte positiva del molde del precursor (barra central). En la primera estacin, la parte negativa del molde del precursor se cierra sobre la positiva, y los precursores son inyectados por una mquina de inyeccin convencional. El molde de inyeccin se abre y el precursor se traslada sobre la barra central hasta la siguiente estacin, donde el molde de soplado se cierra alrededor del precursor caliente, y se sopla a travs de la abertura que hay en la barra central. Despus del enfriamiento, los artculos soplados se retiran del molde. Las figura siguientes representan el proceso global para una mquina de 3 estaciones.

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Estacin 1 Inyeccin de la preforma Estacin 2 Soplado de la preforma Estacin 3 Extraccin de la pieza

Algunas mquinas de moldeo por inyeccin tienen una cuarta estacin que puede usarse para diferentes propsitos, como el tratamiento superficial del material o etiquetado de botellas despus del soplado, el presoplado del precursor antes de la estacin de soplado, proporcionar tiempo extra de enfriamiento, insercin de piezas metlicas en la barra central, etc. Las diferencias entre las mquinas comerciales de inyeccin-soplado residen bsicamente en la disposicin de las diferentes estaciones y en la forma en que la barra central es transferida de una estacin a otra.

Las ventajas del moldeo por inyeccin-soplado respecto al proceso de extrusin-soplado son las siguientes:

- El proceso produce artculos totalmente terminados y no se producen recortes - La alta calidad del moldeo del cuello proporciona una precisin dimensional importante y acabados "aptos para nios" - Los precursores moldeados por inyeccin permiten un control preciso del peso y del espesor de la pared - No hay seal del punto por donde se introduce el perno de soplado en la botella - Alta productividad

Entre los inconvenientes del moldeo por inyeccin se encuentra que no puede usarse para producir botellas con asas, y el coste de la maquinaria es mucho ms elevado que el del moldeo por extrusin-soplado, ya que la produccin de un envase individual requiere un molde de inyeccin una barra central, y un molde de soplado. Este elevado coste puede compensarse por la alta productividad para envases pequeos, donde el nmero de cavidades es elevado. Los procesos de inyeccin no se suelen emplear para producciones cortas o para botellas de un tamao superior a medio litro.

Por otra parte la cantidad de materiales que se pueden emplear en inyeccin-soplado es muy superior a la de los que se emplean en extrusin-soplado, pues en este proceso no se requiere una resistencia del fundido

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elevada. El PET, por ejemplo, que se emplea en botellas de bebidas carbonatadas no tiene un buen comportamiento en extrusin-soplado pero s resulta adecuado para inyeccin-soplado. En la actualidad, las botellas de vidrio para medicamentos estn siendo sustituidas por botellas de PP o PET obtenidas mediante este proceso.

Hay tres factores importantes implicados en la evaluacin de una mquina de moldeo por inyeccin. El primero es la capacidad de plastificacin de la mquina de inyeccin, adems el sistema de cierre de la mquina debe ser suficiente para resistir la presin de llenado y el tercer factor es el tiempo mnimo requerido para realizar los movimientos de los moldes. Esto puede hacerse en un intervalo que va de 1,5 a casi 3 segundos. Todos estos factores deben tenerse en cuenta antes de seleccionar el tipo de mquina adecuado para obtener un producto determinado. El diseo del precursor en los procesos de inyeccin es crtico. Puede disearse para tener un espesor de pared en el cuerpo del precursor de aproximadamente 1 a 5 mm. La longitud del precursor se disea de forma que quede un espacio hasta el extremo del molde de soplado de 1 mm, de modo que la tensin que sufra el material en esa direccin al ser soplado sea mnima. El dimetro de la barra central est prcticamente determinado por la dimensin mxima interna final del envase deseado. Para determinar el espesor de la pared del precursor, es necesario saber qu espesor de pared se desea en el artculo final as como el dimetro mximo interior del artculo moldeado.

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