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MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CONCEPTOS, MODELOS y ANLISIS

3.1 INTRODUCCIN
Si el mantenimiento se define como el aseguramiento de que una instalacin, un sistema de equipos, una flotilla u otro activo fijo continen realizando las funciones para las que fueron creados, entonces el mantenimiento preventivo es una serie de tareas planeadas previamente que se llevan a cabo para contrarrestar las causas conocidas de fallas potenciales de dichas funciones. Esto es diferente a un mantenimiento de reparacin, el cual normalmente se considera como el reemplazo, renovacin o reparacin general del o de los componentes de un equipo o sistema para que sea capaz de realizar la funcin para la que fue creado. El mantenimiento preventivo es el enfoque preferido para la administracin de los activos: puede prevenir una falla prematura y reducir su frecuencia. puede reducir la severidad de la falla y mitigar sus consecuencias. puede proporcionar un aviso de una falla inminente o incipiente para permitir una reparacin planeada. puede reducir el costo global de la administracin de los activos. El mantenimiento de reparacin puede dividirse en dos amplias categoras: reparacin planeada y reparacin no planeada. La reparacin planeada implica, en primer lugar, que todos los recursos necesarios para realizar las tareas han sido planeados previamente y estn disponibles, y en segundo
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MANTENIMIENTO

PREVENTIVO

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Figura 3.1 Distribucin del trabajo.

lugar, que el trabajo se llevar a cabo de acuerdo con un programa establecido. La reparacin no planeada puede tener disponibles un conjunto de instrucciones normales, puede tener a la mano los trabajadores y piezas necesarias, o puede estar insertado en un programa de mantenimiento bajo una base ad hoc, pero no cumple con los criterios de planeacin previa ni de programacin previa. Si el mantenimiento preventivo se considera como trabajo "planeado", la distribucin por horas de mano de obra en una instalacin industrial que funciona correctamente puede ser como la que se describe en la figura 3.1 El mantenimiento preventivo se lleva a cabo para asegurar la disponibilidad y confiabilidad del equipo. La disponibilidad del equipo puede definirse como la probabilidad de que un equipo sea Capaz de funcionar siempre que se le necesite. La confiabilidad de un equipo es la probabilidad de que el equipo est funcionando en el momento t. El objetivo del mantenimiento preventivo es aumentar al mximo la disponibilidad y confiabilidad del equipo llevando a cabo un mantenimiento planeado, que se conoce comnmente como mantenimiento preventivo. Una de las caractersticas principales de un equipo bien diseado es que puede repararse/mantenerse durante el tiempo especificado para ello. Esto se conoce como mantenibilidad o facilidad de mantenimiento y puede definirse como la probabilidad de ser reparado/mantenido durante un tiempo especfico. El mantenimiento preventivo tambin es un medio para proporcionar retroalimentacin a los diseadores de equipo para mejorar su facilidad de mantenimiento. El mantenimiento preventivo puede estar basado en las condiciones o en datos histricos de fallas del equipo. La figura 3.2 muestra una representacin grfica del mantenimiento preventivo. Consta de dos categoras; stas tienen una base estadstica y de confiabilidad o se basan en las condiciones. La primera categora se basa en datos obtenidos de los registros histricos del equipo. La segunda categora se basa en el funcionamiento y las condi-

MANTENIMIENTO

PREVENTIVO

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Con base en la estadstica y la confiabilidad

Figura 3.2 Categoras del mantenimiento preventivo.

ciones del equipo. En la siguiente seccin se ofrece una descripcin detallada del mantenimiento preventivo. En la seccin 3.2 de este captulo se presentan los conceptos del mantenimiento preventivo. La seccin 3.3 presenta varias tcnicas de diagnstico que son tiles en la implementacin de un programa de mantenimiento basado en las condiciones. La seccin 3.4 describe los conceptos necesarios en las decisiones sobre reemplazo. La seccin 3.5 resume los pasos para desarrollar un programa de mantenimiento planeado en una forma sencilla y directa. La seccin 3.6 describe modelos matemticos paraun mantenimiento preventivo y reemplazo ptimos. Se presenta una buena cantidad de modelos. La seccin 3.7 presenta varios modelos matemticos para inspeccin. Estos modelos ayudan a determinar la frecuencia de las inspecciones que permitirn establecer la condicin de un equipo a fin de planear una accin apropiada de mantenimiento. La seccin 3.8 presenta conceptos avanzados para elaborar modelos de mantenimiento preventivo cuando la accin de mantenimiento es imperfecta. La seccin 3.9 describe el concepto de modelos de tiempo de demora y su uso para determinar el mantenimiento preventivo.

3.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo (MP) se defini como una serie de tareas planeadas previamente, que se llevan a cabo para contrarrestar las causas conocidas de fallas potenciales de las funciones para las que fue creado un

MANTENIMIENTO

PREVENTIVO

79

activo. Puede planearse y programarse con base en el tiempo, el uso o la condicin del equipo. Es el enfoque preferido frente al mantenimiento correctivo por cuatro razones principales: La frecuencia de fallas prematuras puede reducirse mediante una lubricacin adecuada, ajustes, limpieza e inspecciones promovidas por la medicin del desempeo. Si la falla no puede prevenirse, la inspeccin y la medicin peridicas pueden ayudar a reducir la severidad de la falla y el posible efecto domin en otros componentes del sistema del equipo, mitigando de esta forma las consecuencias negativas para la seguridad, el ambiente o la capacidad de produccin. En donde podamos vigilar la degradacin gradual de una funcin o un parmetro, como la calidad de un producto o la vibracin de una mquina, puede detectarse el aviso de una falla inminente. Finalmente, hay importantes diferencias en costos tanto directos (por ejemplo, materiales) como indirectos (por ejemplo, prdidas de produccin) debido a que una interrupcin no planeada a menudo provoca un gran dao a los programas de produccin y a la produccin misma, y debido tambin a que el costo real de un mantenimiento de emergencia es mayor que uno planeado ya que la calidad de la reparacin puede verse afectada de manera negativa bajo la presin de una emergencia. La pregunta ms crtica en el mantenimiento preventivo es: Qu tarea o serie de tareas deben realizarse para impedir una falla? Obviamente, si entendemos el mecanismo de la falla real del equipo, podemos decidir qu tareas son lgicas para impedir la falla y cules no son pertinentes. Si el programa de MP requiere cambiar las luces delanteras de un automvil cada mes, itendr esto algn impacto en la tasa de fallas? Probablemente no, debido a que el mecanismo de falla no est relacionado con el tiempo, sino con otras variables, como la distancia a la que va un automvil detrs de un gran camin de carga en un camino de arena. Si el mecanismo dominante de falla se basa en el tiempo o se debe al desgaste, es decir, si la probabilidad de la falla aumenta gradualmente con el tiempo, la edad o el uso, entonces las tareas de mantenimiento tienen que basarse en el tiempo. Si, por otra parte, la probabilidad de una falla es constante independientemente del tiempo, la edad o el uso, y existe una degradacin gradual desde el principio de la falla, entonces las tareas de mantenimiento pueden basarse en las condiciones. Las tareas basadas en el tiempo se justifican si un restablecimiento o un reemplazo peridicos de componentes restablecen el equipo al estado en que pueda realizar las funciones para las que fue creado. Esta tarea podra variar en complejidad

MANTENIMIENTO

PREVENTIVO

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desde una reparacin general completa de toda la unidad hasta el simple reemplazo de un filtro. Las tareas basadas en las condiciones, justificadas cuando se desconoce el enfoque de prevencin de fallas, se centran en la medicin de un parme, tro que indique un deterioro o una degradacin en el rendimiento funcional del equipo. Las mediciones y las inspecciones mismas pueden programarse regularmente, pero no las tareas de restauracin o preventivas. Estas mediciones pueden relacionarse directamente con la operacin de la mquina, como la vibracin, la temperatura durante el funcionamiento, el amperaje requerido, los contaminantes en el aceite de lubricacin o el nivel de ruido, o pueden ser una medida sustituta de la operacin de la mquina, como la calidad del producto, sus dimensiones, patrones de desgaste o composicin. En la industria de la aviacin se ha realizado un amplio estudio de distribuciones de fallas reales o curvas de probabilidad condicional de fallas para los sistemas y componentes de los equipos. Estos estudios sugieren que los patrones predominantes muestran una probabilidad constante de falla con la edad, con excepcin de la "mortandad infantil", o falla en el primer perodo despus de la puesta en servicio. Por lo tanto, cuando el equipo es nuevo o ha sido sometido recientemente a una reparacin general, tiene una probabilidad de falla mayor que en un perodo posterior. Esto es atribuible a posibles errores de diseo, manufactura, reparacin general o instalacin, o a procedimientos iniciales inapropiados de operacin y mantenimiento. Una vez que stos se corrigen, las fallas virtualmente ya no se relacionan con la edad. Si se consideran los rodamientos, por ejemplo, slo un pequei'loporcentaje de stos fallan realmente durante el servicio y, de hecho, por lo general duran ms tiempo que el equipo donde se instalan. La mayora de las fallas de los rodamientos ocurren debido a una lubricacin deficiente o inadecuada, a contaminantesslidos o lquidos que entran en el rodamiento, o a un inadecuado manejo o montaje. Cuando los rodamientos se manejan, se montan, se alinean, se sellan y se lubrican correctamente y se mantienen fuera de temperaturas extremas, su modopredominante de falla es la fatiga -envejecimiento-. Por lo tanto, el mantenimientopreventivo sin intrusin con base en las condiciones es la eleccin lgicapara el monitoreo de los rodamientos. El mantenimiento basado en el tiempo (por ejemplo, reparaciones generales) es tcnicamente factible si la pieza tiene una vida promedio identificable. La mayora de las piezas sobreviven dicha edad y la accin restablece la condicin de la pieza a su funcin deseada. El mantenimiento basado en las condiciones es tcnicamente factible si es posible detectar condiciones o funcionamiento degradado, si existe un intervalo de inspeccin prctico, y si el intervalo de tiempo (desde la inspeccin hasta la falla funcional) es suficientemente grande para permitir acciones correctivas o reparaciones. Las figuras 3.3 y 3.4 muestran cundo se debe emplear el mantenimiento basado en el tiempo o el mantenimiento basado en las condiciones.

MANTENIMIENTO

PREVENTIVO

81

Vida promedio

Reparacin general .F Demasiado breve .FCostosa

Reparacin general .F Demasiado larga .F Fallas excesivas

Tiempo

Figura 3.3 Reparacin general basada en el tiempo.

Intervalo de inspeccin

Intervalo de deteccin

Falla incipiente

Intervalo neto

Falla funcional

Tiempo

,......._ ...

Figura 3.4 Mantenimiento basado en las condiciones.

MANTENIMIENTO

PREVENTIVO

81

Debido a que los equipos complejos y sus componentes tendrn varias causas posibles de falla, es necesario desarrollar una serie de acciones de mantenimiento preventivo -algunas basadas en las condiciones y otras basadas en el tiempo- para el mismo equipo, y consolidar stas en un programa de MP. El programa tendr tareas agrupadas por periodicidad (es decir, diaria, semanal o anualmente, por horas de operacin, por ciclos, etc.) y agrupadas por oficio (es decir, mecnico, electricista, operador, tcnico, etc.). Ver la tabla 3.1 El mantenimiento preventivo es el principal requisito para reducir la frecuencia y severidad de las descomposturas de las mquinas. Se utilizan tres amplias medidas para vigilar que el programa de MP sea completo: Cobertura del MP - el porcentaje de equipo crtico para el cual se han desarrollado programas de MP. Cumplimiento del MP - el porcentaje de rutinas del MP que han sido completadas de acuerdo con su programa. Trabajo generado por la rutinas del MP - el nmero de acciones de mantenimiento que han sido solicitadas y tienen como origen rutinas delMP. El mantenimiento preventivo basado en las condiciones requiere monitorear una variable que est estrechamente relacionada con la falla de los equipos. Es necesario identificar qu parmetro debe vigilarse y medirse. A continuacin se presentan una serie de tcnicas de diagnstico que ayudarn a desarrollar un sistema de mantenimiento basado en las condiciones.

TABLA 3.1 Quin

Mecnico

Acciones del programa de mantenimiento preventivo.

Cundo Accin
Inspeccionar/ ajustar Tomar lectura

Equipo
Sistema hidrulico Rodamientos de motor

Condicin
Presin

Medida
2500 lb/pulg! 50lb/pulg2 Banda octava con respecto a la lnea bsica Llenar hasta indicador
mximo con aceite

Semanalmente

Tcnico

Semestralmente

Vibracin

Operador

Mensualmente

Lubricar

Motor reductor

Nivel de la varilla de
inmersin

IOW40 Reemplazar el filtro de aceite con P-OF--4201-86 si op > 10 lb/pulg>

Operador

Diariamente

Verificar

Motor reductor

Presin

del aceite

82

MANTENIMIENfO

PREVENTIVO, CONCEPTOS, MODELOS Y ANUSIS

3.3

TECNOLOGAS DE DIAGNSTICO

Antes de la creacin de tecnologas para evaluar la condicin del equipo, los operadores y el personal de mantenimiento acostumbraban confiar en sus propios sentidos: tacto (temperatura, vibracin, desgaste); olfato (temperatura, contaminacin); vista (vibracin, temperatura, alineacin); odo (ruido, vibracin, cavitacin, desgaste); gusto (contaminacin); y ese "sexto" sentido, que actualmente se duplica como sistemas expertos de diagnstico. El objetivo de la inspeccin era buscar una seal de falla inminente, de manera que la reparacin pudiera planearse, programarse y completarse para minimizar el impacto en las operaciones y el costo total. La dificultad clave en el empleo de los sentidos humanos es la subjetividad en la recopilacin de los datos y su interpretacin, y la cantidad de tiempo disponible para reaccionar despus que se determina la condicin. Las tecnologas de diagnstico se han extendido en todos los sectores industriales durante las ltimas dcadas. Las tcnicas de mantenimiento basado en las condiciones que se aplican ms comnmente son el anlisis de vibraciones, el anlisis de aceites lubricantes, la termografa, el ultrasonido, el monitoreo de efectos elctricos y los penetrantes.

3.3.1

Anlisis de vibraciones

La vibracin puede definirse como el movimiento de una masa desde su punto de reposo a lo largo de todas las posiciones y de regreso al punto de reposo, en donde est lista para repetir el ciclo. El tiempo que requiere para esto es su perodo, y el nmero de repeticiones de este ciclo en un tiempo dado es su frecuencia. La severidad de la vibracin se determina por la amplitud, o el mximo movimiento de su velocidad pico y de su aceleracin pico. El ngulo de fase a menudo se mide cuando se compara el movimiento de una pieza que est vibrando con respecto a una referencia fija. Las mquinas vibrarn a lo largo de un amplio espectro de frecuencias. El anlisis de vibraciones en el monitoreo de condiciones se realiza comparando las caractersticas de las vibraciones de la operacin actual con respecto a una lnea de referencia, la cual se midi cuando se saba que la mquina estaba operando normalmente. La seleccin de los parmetros especficos a medir depende principalmente de la frecuencia de la vibracin. Las tcnicas para el anlisis de vibraciones pueden utilizarse para vigilar el rendimiento del equipo mecnico que gira, realiza movimiento reciprocante o tiene otras acciones dinmicas. Entre los ejemplos se incluyen las cajas de engranes, los rodamientos, motores, bombas, ventiladores, turbinas, transmisiones de banda o cadena, compresores, generadores, transportadores, mquinas reciprocantes y mquinas indexadoras.

r
TECNOLOGAS DE DIAGNSTICO 83

Los siguientes son tres tipos comunes de anlisis de vibraciones: El anlisis de vibraciones de banda amplia monitorea el tren total de la mquina y es til para revisar informacin bsica y tendencias, pero tiene un uso limitado en sealar reas con problemas. El anlisis de vibraciones de banda octava es ms til, con el espectro dividido en una serie de rangos que pueden compararse con valores predeterminados para descubrir desviaciones en la frecuencia de vibraciones. El anlisis de vibraciones de banda estrecha es el ms til como herramienta para diagnstico, con la capacidad para determinar el rea especfica del problema y su causa.

3.3.2 Anlisis de lubricantes

Cuando se analiza el aceite de una mquina, existen varias tcnicas diferentes que pueden aplicarse para determinar la composicin qumica del aceite y buscar materiales extraos en l. La ferrografa y la deteccin de virutas magnticas examinan partculas de desgaste con base de hierro en los aceites lubricantes para determinar el tipo y grado del desgaste, y pueden ayudar a sealar el componente especfico que se est desgastando. El anlisis espectromtrico del aceite mide la presencia y cantidad de contaminantes en el aceite mediante el espectrmetro de emisin atmica u absorcin. Es til para determinar la presencia no slo de hierro, sino tambin de otros elementos metlicos y no metlicos, que pueden estar relacionados con la composicin de las diversas partes de la mquina, como rodamientos, cojinetes, anillos de pistones, etc. Es til cuando las partculas de desgaste estn siendo generadas inicialmente en las primeras etapas de la falla, ya que dichas partculas son pequeas. La cromatografa mide los cambios en las propiedades de los lubricantes, incluyendo la viscosidad, punto de inflamacin, pH, contenido de agua y fraccin insoluble, mediante la absorcin y anlisis selectivos.

3.3.3 Termografia
Los usos ms comunes de la termografa, que mide la temperatura superficial mediante la medicin de radiacin infrarroja, son los de determinar conexiones elctricas deficientes y puntos peligrosos, desgaste del refractario en hornos, y sobrecalentamientos crticos en componentes de calderas y turbinas. Una cmara de rayos infrarrojos muestra variaciones en la temperatura superficial, calibrada para proporcionar la temperatura absoluta o los

MODEWS

PARA

DE

gradientes de temperatura mediante variaciones en blanco y negro. o a color.

3.3.4

Ultrasonido

Existen varias tcnicas para las pruebas de ultrasonido, pero todas ellas se emplean para determinar fallas o anomalas en soldaduras, recubrimientos, tuberas, tubos, estructuras, flechas, etc. Las grietas, huecos, acumulaciones, erosin, corrosin e inclusiones se descubren transmitiendo pulsos u ondas de ultrasonido a travs del material y evaluando la marca resultante para determinar la ubicacin y severidad de la discontinuidad. Esta tcnica tambin se utiliza para medir la cantidad de flujo.

3.3.5

Monitoreo de efectos elctricos

Existen varias pruebas para determinar la corrosin empleando un circuito elctrico sencillo, el cual se monitorea mediante instrumentacin de diferentes grados de complejidad. El Corrator utiliza el mtodo de polarizacin electroqumica en un recipiente con un lquido corrosivo. El Corrometer utiliza la resistencia elctrica a travs de una varilla insertada en el entorno activo (por ejemplo, equipo de proceso en una refinera). Los dispositivos ms comunes utilizados para monitorear o probar los motores o los generadores son los generadores de voltaje, incluyendo fusionadores. stos miden la resistencia del aislamiento y aplican un voltaje de prueba que va de 250 a 10 000 voltios.

3.3.6

Penetrantes

Los penetrantes electrostticos y de tintes lquidos se utilizan para detectar grietas y discontinuidades en superficies provocadas en la manufactura por desgaste, fatiga, procedimientos de mantenimiento y reparacin general, corrosin o desgaste general por agentes atmosfricos. Se aplica el penetrante y se permite que penetre en las anomalas. La superficie se limpia y as el penetrante se revela mediante tcnicas visuales, fluorescentes o electrostticas.

3.4 MODELOS PARA DECISIONES DE REEMPLAZO

La decisin de reparar, actualizar o reemplazar un equipo o refacciones reparables puede ser tomada en la etapa de diseo de un nuevo sistema, en un punto en el ciclo de vida de un equipo cuando ha ocurrido una descompostura o cuando resulta evidente la obsolescencia. Requiere un examen de los costos del ciclo de vida total de la pieza durante la porcin restante de

MODEWS

PARA

DE

su ciclo de vida. El ciclo de vida total del equipo o de la pieza incluye el momento desde su adquisicin hasta su eliminacin final. Se consideran todos los costos desde la compra inicial instalacin, reparacin, reemplazos, actualizacin, movimiento hacia y desde las instalaciones de reparacin, remocin del servicio, desmantelamiento y eliminacin. Las piezas reparables tienen una consideracin adicional, a saber, reparar o reemplazar la pieza cuando se descompone. Se puede reparar la pieza fsicamente? En el caso de piezas complejas como las turbinas, la respuesta generalmente es "s", y en el caso de muchos componentes como los filtros, la respuesta a menudo es "no". Los componentes grandes, de una sola pieza, como las flechas, impulsores, rotores y cubiertas de mquinas son muy costosos y la reparacin puede ser ms econmica que el reemplazo. Si se sabe que el fabricante original del equipo ya no produce la pieza y no existe un sustituto conocido, a menudo es necesario reparar la pieza a cualquier costo, o elevar la decisin al nivel de reemplazo junto con el ensamble inmediato superior frente a la decisin de la reparacin de la pieza SOservible. La decisin de reparar tambin deber estar acompaada de la decisin acerca de la cuadrilla de reparacin ms econmica a utilizar. El costo y la capacidad de reparacin empleando recursos internos, tambin conocido como reparacin orgnica, deber compararse con el costo de envo de la pieza hacia y desde un contratista o taller de apoyo de reparaciones para su reparacin. El mejor momento para tomar decisiones de reemplazo en el caso de piezas reparables es durante la fase de diseo del ciclo de vida del equipo. Gran parte de la informacin necesaria para tomar la decisin se puede obtener fcil y directamente del proveedor del equipo. Cuando transcurren varios aos despus de adquirido el equipo, es ms difcil obtener ese tipo de informacin debido a que el proveedor tal vez ya no est suministrando el mismo equipo. Los costos de reemplazo para el equipo y sus componentes pueden tomarse directamente de los costos de compra del equipo y las listas de las refacciones recomendadas. Los costos de reparacin pueden solicitarse al proveedor y a los centros de reparacin recomendados por el proveedor para compararlos con las propias estimaciones de una reparacin interna. Los datos sobre tasa de fallas sern necesarios para predecir la frecuencia de los eventos de reparacin y poder calcular el costo total durante el ciclo de vida. Nuevamente, ste ser ms fcil de obtener en el momento de compra del equipo, pero tal vez no sea tan exacto como los registros de fallas especficos a la aplicacin del equipo. En ausencia de datos de fallas por parte del fabricante, es posible utilizar datos genricos a partir de tasas de fallas y bases de datos de confiabilidad de la industria en cuestin. El costo total del ciclo de vida de una pieza est compuesto de la suma de los costos de adquisicin, inversin, operacin y soporte, y eliminacin. Cada uno de stos tiene varios costos componentes, pero la decisin de

ELEMENTOS DEL

reparar o reemplazar est principalmente en la evaluacin de los costos de la inversin inicial, operacin y soporte, y en ocasiones en los costos de eliminacin del equipo:

CLC

= Cadquisicin + Cinversift + CO&S

+ Celiminaci6n

(3.1)

en donde Le es el ciclo de vida y O&S es la operacin y el soporte. Los costos de adquisicin a menudo son fijos e incluyen los costos de diseo, evaluacin, ingeniera y administracin del proyecto de la pieza. Los costos de inversin inicial pueden diferir cuando se comparan los diseos reparables y los no reparables. En particular, los costos de refacciones iniciales pueden variar considerablemente, dependiendo de si las refacciones son reparables o no. Si las refacciones son reparables, los costos de dichas reparaciones deben ser considerados como parte de los costos de operacin y soporte. El equipo de soporte para la solucin de problemas, reparacin y prueba de la pieza que est siendo considerada tambin debe ser tomado en cuenta en los costos de inversin inicial. El equipo de soporte puede incluir cualquier cosa, desde herramientas de propsito especial hasta equipo de diagnstico computarizado y programacin del mismo. Tambin deber considerarse el costo de la documentacin tcnica requerida para apoyar las actividades de reparacin, ya que con frecuencia es ms costoso adquirir esta documentacin detallada que aceptar los manuales de operacin normal y mantenimiento del fabricante. Los costos de operacin y soporte incluyen los costos de artculos consumibles usados en la reparacin y operacin de la pieza; los costos de refacciones de reemplazo; los costos de manejo de inventario; los costos del personal para las reparaciones; los costos de las instalaciones para las reparaciones; los costos directos de mantenimiento; los costos de empaque, manejo y almacenamiento; los costos de soporte tcnico; y los costos de modificaciones futuras. Los costos de eliminacin tambin pueden verse afectados si las opciones de diseo de la competencia requieren arreglos especiales para manejo y eliminacin o provisiones para el manejo de desperdicios. Dentro de la categora de costos de operacin y soporte se requiere una atencin especial para evaluar las opciones de reemplazo y de reparacin. Los costos que deben tomarse en cuenta incluyen los siguientes: Reparacin in situ. Remocin, eliminacin y reemplazo con refacciones. Remocin, reemplazo con refacciones, reparacin y regreso de la pieza reparada al inventario. Agente de reparacin que lleva a cabo el trabajo.

ELEMENTOS DEL

La reparacin in situ significa reparar el equipo sin reemplazar piezas reparables con refacciones. Esto a menudo puede hacer que aumenten los costos de tiempo de reparacin y costos de mano de obra asociados, y puede dar por resultado menor tiempo de operacin para el sistema en el que est instalado el equipo. El reemplazo con refacciones de ensambles que han fallado a menudo requiere menor tiempo fuera de servicio, pero requiere tener existencias en inventario de las refacciones que se espera sern requeridas para dichas reparaciones. Los niveles de existencias debern decidirse por adelantado, y estas existencias representan una inversin por parte del propietario y generan la necesidad de ampliar los costos de manejo mientras las existencias estn en inventario y ocupen espacio en la planta. La cantidad de existencias que se va a mantener puede calcularse empleando varios modelos de decisin, que estn disponibles comercialmente y que se estudian en el captulo 7. El mecanismo de falla influye en la seleccin de un curso de accin para el reemplazo del equipo. Por ejemplo, las fallas verdaderamente aleatorias no pueden predecirse o prevenirse, y tampoco pueden eliminarse, mediante un reemplazo basado en el tiempo. No obstante, es necesario decidir cmo manejar el evento aleatorio. Si la falla aleatoria es pequea al inicio y avanza hasta un punto en el que el equipo llega a ser inservible, puede ser posible emplear tcnicas basadas en el tiempo o de monitoreo continuo basado en las condiciones para identificar la falla incipiente antes de que avance demasiado, y luego basar una decisin de reemplazo en la condicin observada. Muchas fallas aleatorias siguen dicho patrn y pueden manejarse como se describi. Ser necesaria la decisin econmica acerca de una reparacin o reemplazo para determinar la accin en el caso de los componentes que han fallado (que se remueven). Otras fallas que impliquen mecanismos que se desgastan, como esfuerzos cclicos o trastornos trmicos, dependen totalmente del tiempo o del uso, y se prestan muy bien para el reemplazo sin el monitoreo de condiciones con base en el tiempo. Nuevamente, la decisin de reparar o reemplazar la pieza desgastada o gastada se basa en un anlisis econmico como se describi con anterioridad.

3.5 ELEMENTOS

DEL MANTENIMIENTO

PLANEADO

El mantenimiento planeado se refiere al trabajo de mantenimiento que se realiza con una planeacin, previsin, control y registros por adelantado. Incluye toda la gama de tipos de mantenimiento y se aplica a las estrategias de reemplazo, mantenimiento preventivo y correctivo. Se cracteriza por lo siguiente: La poltica de mantenimiento se ha establecido cuidadosamente. La aplicacin de la poltica se planea por adelantado.

ELEMENTOS DEL MANTENIMIENTO

PlANEADO

89

El trabajo se controla para que se ajuste al plan original. Se recopilan, analizan y utilizan datos que sirvan de gua a las polticas de mantenimiento futuras. En esta seccin se presentan los pasos para desarrollar un programa de mantenimiento planeado.

3.5.1

Administracin del plan

El primer paso en el desarrollo de un programa completo de mantenimiento planeado consiste en reunir una fuerza de trabajo que inicie y ejecute el plan. Se desginar a una sola persona como jefe de la fuerza de trabajo, adems de que es esencial el compromiso de la direccin para el cumplimiento exitoso del plan. Despus de anunciar el plan y formar la organizacin necesaria para el mismo, la fuerza de trabajo deber emprender la tarea de conformar el programa.

3.5.2

Inventario de las instalaciones

El inventario de las instalaciones es una lista de todas las instalaciones, incluyendo todas las piezas, de un sitio. Se elabora con fines de identificacin. Se deber elaborar una hoja de inventario de todo el equipo que muestre la identificacin de ste, la descripcin de la instalacin, su ubicacin, tipo y prioridad (importancia).

3.5.3

Identificacin del equipo

Es esencial desarrollar un sistema mediante el cual se identifique de manera nica a cada pieza del equipo. Se deber establecer un sistema de cdigos que ayude en este proceso de identificacin. El cdigo deber indicar la ubicacin, tipo y nmero de mquina. Este sistema de cdigos deber diferir de planta a planta y su diseo reflejar la naturaleza de la instalacin.

3.5.4

Registro de las instalaciones

El registro de las instalaciones es un archivo (electrnico o en papel) que contiene los detalles tcnicos acerca de los equipos incluidos en el plan de mantenimiento. Estos datos son los primeros que deben alimentarse al sistema de informacin de mantenimiento. El registro del equipo (partida) debe incluir el nmero de identificacin, ubicacin, tipo de equipo, fabricante, fecha de fabricacin, nmero de serie, especificaciones, tamao, capacidad, velocidad, peso, energa de servicio, detalles de conexin, detalles

ELEMENTOS DEL MANTENIMIENTO

PlANEADO

89

de cimentacin, dimensiones generales, tolerancias, nmero de plano de referencia, nmero de referencia para los manuales de servicio, intercambiabilidad con otras unidades, etc.

3.5.5 Programa especfico de mantenimiento

Debe elaborarse un programa especfico de mantenimiento para cada pieza de equipo dentro del programa general. El programa es una lista completa de las tareas de mantenimiento que se van a realizar en el equipo. El programa incluye el nombre y nmero de identificacin del equipo, su ubicacin, nmero de referencia del programa, lista detallada de las tareas que se llevarn a cabo (inspecciones, mantenimiento preventivo, reemplazos), frecuencia de cada tarea, tipo de tcnicos requeridos para realizar la tarea, tiempo para cada tarea, herramientas especiales que se necesitan, materiales necesarios y detalles acerca de cualquier arreglo de mantenimiento por contrato.

3.5.6 Especificacin del trabajo

La especificacin del trabajo es un documento que describe el procedimien-

to para cada tarea. Su intencin es proporcionar los detalles de cada tarea en el programa de mantenimiento. La especificacin del trabajo deber indicar el nmero de identificacin de la pieza (equipo), ubicacin de la misma, referencia del programa de mantenimiento, nmero de referencia de especificacin del trabajo, frecuencia del trabajo, tipo de tcnicos requeridos para el trabajo, detalles de la tarea, componentes que se van a reemplazar, herramientas y equipos especiales necesarios, planos de referencia, y manuales y procedimientos de seguridad a seguir.

3.5.7 Programa de mantenimiento .

El programa de mantenimiento es una lista donde se asignan las tareas de mantenimiento a perodos de tiempo especficos. Cuando se ejecuta el programa de mantenimiento, debe realizarse mucha coordinacin a fin de balancear la carga de trabajo y cumplir con los requerimientos de produccin. Esta es la etapa en donde se programa el mantenimiento planeado para su ejecucin.

3.5.8 Control del programa

El programa de mantenimiento debe ejecutarse segn se ha planeado. Es . esencial una vigilancia estrecha para observar cualquier desviacin con

MODELOS MATEMTICOS PARA POLTICAS PTIMAS

91

respecto al programa. Si se observan desviaciones, es necesaria una accin de control. En el captulo 4 se detallan los mtodos de control.

3.6

MODELOS MATEMTICOS PARA POLTICAS PTIMAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

En esta seccin se definen varias polticas de mantenimiento preventivo para sistemas que estn sujetos a fallas estocsticas y se formulan los modelos matemticos para determinar el nivel ptimo de cada poltica. En la literatura se han examinado ampliamente dos polticas bsicas de mantenimiento preventivo propuestas por Barlow y Hunter f31. Estas son las polticas basadas en la edad y en el reemplazo a intervalos constantes, las cuales se conocen, respectivamente, como polticas tipo 1 y tipo 11. Los planteamientos de las polticas, sus modelos y generalizacin se presentan en las secciones subsecuentes. La notacin siguiente es necesaria para la formulacin de los modelos: Cp C,
f(t)

= Costo del mantenimiento

preventivo correctivo (fallas)

= Costo del mantenimiento

= Funcin
(f.d.p.)

de densidad de probabilidad de tiempo hasta la falla

F(t) r(/)
N(tp)

= Distribucin = Funcin = Nmero

aleatoria

de tiempo hasta la falla del equipo o sistema; es la integral de f(t) desde -00 hasta t de tasa de fallas de fallas en el intervalo (O, tp); N(tp) es una variable

H(tp)
R(t) M(tp)

= Nmero esperado de fallas en el intervalo (O,t = Confiabilidad o funcin de sobrevivencia = Valor esperado de la distribucin truncada con
p)

una f.d.p. f(t)

truncada en tp
M(tp) EC(tp) UEC(tp)

J~ ..

tf(t) dt 1[1 - R(t p)]

= Costo esperado = Costo esperado

por ciclo por unidad de tiempo

MODELOS MATEMTICOS PARA POLTICAS PTIMAS

91

3.6.1

Reemplazo preventivo ptimo basado en la edad (poltica tipo 1)

Una poltica tipo 1 (reemplazo preventivo con base en la edad) se define de la siguiente manera: llevar a cabo un reemplazo preventivo despus de tp horas de operacin continua sin falla; tp puede ser finito o infinito. En caso de un tp infinito, no se programa ningn mantenimiento preventivo (reemplazo). Siel sistema falla antes de que hayan pasado tp horas, efecte el mantenimiento (reemplazo) en el momento de la falla y re programe el mantenimiento preventivo despus de tp horas de operacin. En esta poltica se supone que el sistema queda tan bien como si estuviera nuevo despus de efectuar el mantenimiento preventivo (reemplazo). Esta poltica es adecuada para un equipo sencillo o una sola unidad en el que la reparacin al momento de la falla (o reemplazo) podra corresponder muy cercanamente a una reparacin general. Un ejemplo de este tipo de equipo es un tubo de vaco. Esta poltica se ilustra en la figura 3.5. En esta situacin hay dos ciclos de operaciones. En un ciclo, el equipo opera hasta el momento del mantenimiento preventivo (reemplazo) tp; Y en el segundo ciclo, el equipo falla antes del mantenimiento planeado. El objetivo del modelo de esta seccin es determinar el tp ptimo, que corresponde al tp en el que el reemplazo preventivo se lleva a cabo despus de que el equipo ha operado continuamente durante tp horas sin falla. El modelo determina el tp que reduce al mnimo el costo total esperado del mantenimiento preventivo y del correctivo por unidad de tiempo de la siguiente manera: Costo total esperado por ciclo iiclo Longi.tu d esn perada del c C

UEC (tp)

(3.2)

Reemplazo por falla Reemplazo preventivo tp

Reemplazo por falla Reemplazo preventivo

t,

,
o
Figura 3.5 Ciclos de la poltica tipo 1.

"

~
Tiempo

9Z

MANTENIMIENTO

PREVENTIVO, CONCEPTOS, MODELOS Y ANLISIS

R(t,)

Figura 3.6 rea bajo la distribucin de probabilidad que representa R(tp).

El costo total esperado por ciclo consiste en el costo de mantenimiento preventivo ms el costo del mantenimiento correctivo (falla), que es (3.3) R(tp) es la probabilidad de que el equipo sobreviva hasta la edad tp' indicada por el rea sombreada en la figura 3.6. La longitud esperada del ciclo consiste en la longitud esperada de un ciclo preventivo ms la longitud esperada de un ciclo de falla: Longitud esperada del ciclo en donde

= tpR(t

p)

+ M(t p )[1 - R(t p)]

(3.4)

(3.5)

M(tp) es la media de la distribucin truncada en t, (ver la figura 3.6). Por lo tanto,

(3.6)

El UEC(tp) es una funcin de una variable, a saber, el tpo Para resolver este tipo de problema se pueden utilizar mtodos como el de la seccin dorada o

MODELOS MATEMTICOS PARA POLTICAS PTIMAS

93

el mtodo de Newton. La siguiente seccin proporciona los detalles del mtodo de la seccin dorada.

3.6.2 Mtodo de la seccin dorada

El algoritmo de esta seccin es un algoritmo de bsqueda directa. Depende de la evaluacin funcional y no utiliza informacin sobre derivadas. Otros mtodos basados en derivadas, como el mtodo de Newton que se presenta en el Apndice A, pueden utilizarse para resolver problemas que buscan el mnimo o el mximo de una funcin de una sola variable. Para emplear este algoritmo, el problema debe plantearse de la siguiente manera: Minimizar g(t) sujeto a a :S t :S b Los pasos del algoritmo son los siguientes:
1. Elija un nivel de tolerancia final permisible, 6, y suponga que el intervalo inicial en el que se encuentra el mnimo es fal,bd =[a,bl y haga Al = al + (1- a)(bl - al),,ul = al + aib, - al) a = 0.618. Evale g(AI) y g(ft 1), haga k = 1, Yvaya al paso 2.

(3.7)

2. Si b, - a, < 6, termine, ya que la solucin ptima es t* = (ak + bk)/2. En caso contrario, si g(Ak) > g(,uk), vaya al paso 3; si g(Ak) :S g(,uk), vaya al paso 4. . 3. Haga ak+ I 4. Haga ak+1

= Ak Ybk+ I = =

b.. Adems, haga Ak+ I

= ,uk Yhaga ,uk+ I = =

ak+

+ a(bk+ I - ak+ 1)' Evale g(ftk+ 1), y vaya al paso 5.

(1-a)(bk+l-ak+I);

a, Y bk+1 = ,uk; tambin haga ,uk+1 = Ak Y Ak+1 evaleg(Ak+1) y vaya al paso 5.

ak + 1

5. Sustituya k por k + 1 Yvaya al paso 1. Para ms detalles sobre las propiedades y la convergencia de este algoritmo, ver a Bazaraa et al. [41. Ejemplo 3.1 Una pieza de equipo tiene una funcin de densidad de probabilidad de tiempo hasta la fallaf(t) que sigue una distribucin uniforme entre [O, 101 semanas. El costo del reemplazo preventivo es de 5 dlares y el costo de reemplazo por falla es de 50 dlares. Determine tp' el tiempo ptimo de reemplazo preventivo. El empleo de una poltica de tipo 1 es apropiada cuando la funcin de tasa de fallas es una funcin creciente del tiempo. En otras palabras, a medida que aumenta la edad del equipo, es ms probable que ste falle.

94

MANTENIMIENTO

PREVENTIVO, CONCEPTOS, MODELOS y ANLISIS

La funcin de densidad de probabilidad falla est dada como

uniforme para el tiempo hasta la

fe') = {~~

o S t S 10
en caso contrario

(3.8)

La funcin de distribucin

para la falla en el tiempo t es

11 1 -dt=-t 010 10 F(t) =

{J
1

Ost<10
si t 2: 10

(3.9)

La confiabilidad

del equipo en el tiempo t es

R(t) = 1 - F(t) = 1 --t

10

(3.10

La funcin de falla est dada por

r(t)-

f(t)
1-F(t)

f(t) =-=
R(t)

10
l...;._!_t 10

1
10-t

El trmino r(t) es una funcin creciente en el rango especificado. Para aplicar el modelo en esta seccin, necesitamos calcular M(tp), a partir de (3.5),

(3.11;

MODEWS

MATEMTICOS PARA POTICAS PTIMAS

9S

El costo esperado por unidad de tiempo es

5 + 4.5t p =---'1 2 t --t p 20 p

(3.12)

El t; ptimo es el valor de tp que minimiza el UEC(tp) dado en (3.12). Una forma sencilla para esto consiste en restringir nuestro perodo a semanas completas y evaluar la funcin en los puntos 1, 2,..., 10 Yseleccionar el valor que proporcione el menor valor UEC(tp). Este enfoque es sencillo; sin embargo, no garantiza el mnimo y en ocasiones es tedioso si el nmero de puntos donde se va a evaluar la funcin es grande. Si se requiere una solucin ms precisa, debe emplearse un mtodo de optimizacin, como el mtodo de la seccin dorada. Mediante el enfoque sencillo que se dio anteriormente, evaluamos la funcin UEC(tp) en los puntos 1, 2,..., 10. Los resultados de la evaluacin, calculados hasta dos decimales, se muestran en la tabla 3.2. El valor mnimo se encuentra en 4 semanas; es decir, el tiempo para llevar a cabo un reemplazo preventivo es cada 4 semanas. A continuacin se aplica el mtodo de la seccin dorada para obtener el ptimo.

ITERACIN 1 a A.I

= 0.618

1- a
.tI

0.382 0.618*10

= 0+

0.382*10

= 3.82

= 0+

= 6.18

TABLA3.2

Evaluacin del costo esperado por unidad de tiempo

2 3 7.25 4 7.18 5 7.33 6 7.62
7

8 8.54

9 9.91

10
ce

UEC(tp)

10

7.78

7.91

96

MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CONCEPTOS, MODELOS Y ANLISIS

UEC()') UEC( )

= UEC(3.82) = = UEC(6.18) =

3.::8 32.81 4.27038

= 7.18 = 7.68
=

fJ.

Debido a que UEC()') S UEC(p), el siguiente intervalo es faz, bz] fO,6.18]. ITERACIN 2

)'z

= 0+

0.382 x 6.18

= 2.36

fJ.2

= 3.82

UEC().z) UEC(fJ.2)

= UEC(2.36) = 2~g~~~2 = 7.50

= UEC(3.82) = 7.18

Debido a que UEC().2) > UEC(P2), el siguiente intervalo donde se encuentra la solucin ptima es fa3, b31 = f2.36, 6.18]. ITERACIN 3

). 3

= 3.82

fJ. 3

= 2.36 + 0.618 x 3.82 = 4.72

UEC().3) UEC(fJ.3)

= UEC(3.82) = 7.18
UEC(4.72)

26.24 3.60608

7.28

Debido a que UEC().2) :5 UEC(fJ.3), el siguiente intervalo es f2.36, 4.72]. ITERACIN 4

[a4,b4] = [2.36,4.72]
).4

UEC().4) UEC(f-l4)

= 3.261 fJ.4 = 3.82 = UEC(3.261) = 19.67 = 7.21 = UEC(3.82) =

2.72862 7.18

MODELOS MATEMTICOS PARA POLTICAS PTIMAS

97

El siguiente intervalo es fas, bs1 ITERACIN 5

f3.26, 4.721.

[as,bs

l = [3.26,4.72]
= 3.82
J1.s = 4.16
23.72 3.29

As UEC(As) UEC(J1.s)

= UEC(3.82) = 7.18
UEC(4.16)
7.21

El siguiente intervalo donde se encuentra la solucin es f3.26, 4.161. Podemos proceder a encontrar la solucin ptima. Sin embargo, si decidimos terminar despus de cinco iteraciones, la solucin ptima se puede aproximareon

t;
p

= 4.16+3.26 = 371 2 .

UEC(3.71)

7.179

que es ligeramente inferior que el mnimo UEC( 4), obtenido mediante una bsqueda sistemtica. Si aproximamos 3.71 al entero ms prximo, obtenemos = 4. Mediante la bsqueda sistemtica o la bsqueda de la seccin dorada, obtuvimos casi las mismas soluciones. Sin embargo, el mtodo de la seccin dorada realiza una bsqueda inteligente y es ms exacto que una bsqueda sistemtica, y generalmente requiere menos clculos que esta ltima. Adems, se encuentra en la mayora de las bibliotecas de software de optimizacin.

3.6.3 Reemplazo preventivo ptimo a intervalos constantes (poltica tipo 11)

Una poltica tipo 11 (reemplazo en bloque) se define de la siguiente manera: Efecte un mantenimiento preventivo en el sistema despus de que haya estado operando un total de tp horas, independientemente del nmero de fallas intermedias. En caso de que ocurra una falla antes de tp' se efecta una reparacin mnima. La reparacin mnima no cambia la tasa de fallas del sistema, y el mantenimiento preventivo renueva el sistema y ste queda como nuevo. Esta poltica es apropiada para sistemas complejos, como motores y turbinas. El objetivo del modelo de esta seccin es determinar el ptimo que minimice el mantenimiento esperado de reparacin y preventivo. Como se mencion anteriormente, se supone que el mantenimiento preventivo deja

MODELOS MATEMTICOS PARA POLTICAS PTIMAS

97

al sistema tan bien como si estuviera nuevo, y las reparaciones mnimas no afectan la tasa de fallas del sistema: Costo total esperado por mantenimiento =-p_re_v_e_n_tl_v_o_:y_r_e-=p_a_r_a_ci_o_n_es_ Longitud esperada del intervalo

UEC(t

p )

El costo total esperado EC(tp) consiste en el costo del mantenimiento preventivo Cp, adems del costo de las reparaciones. El costo de las reparaciones es el costo de una sola reparacin multiplicado por el nmero esperado de reparaciones

(3.13)

Barlow y Hunter f31 han demostrado que el nmero esperado de fallas en el intervalo (O,tp) es la integral de la funcin de la tasa de fallas, es decir, (3.14)

UEC(tp) es una funcin de una sola variable tp' y para encontrar t; se puede utilizar un mtodo de bsqueda directa, como el mtodo de la seccin dorada.
Reemplazo/ mantenimiento preventivo Reemplazo/mantenimiento por fallas

+--------

Un ciclo -----------------..

Figura 3.7 Ciclo de la poltica tipo 11.

MODELOS MATEMTICOS PARA.POLfTICAS PTIMAS

99

Ejemplo 3.2 Calcule la poltica ptima tipo 11para el problema dado en el ejemplo 3.1. Una poltica de tipo 11determina que es el nmero de horas totales de operacin despus de las cuales se efecta un mantenimiento preventivo. El trmino minimiza la siguiente funcin:

(3.15)

Necesitamos d~terminar H(tp), que es el nmero esperado de fallas en el intervalo (O, tp). Este puede obtenerse empleando la frmula (3.13).

H(t

p) = f~P r(t) dt
1_

r (t)

f(t) F(t)

(la funcin de la tasa de fallas)

f(t) r(t)

= 10
1

O S t S 10

10 1 1- -t 10

1 10 - t

(3.16)

, H(t) = f'-dt 1

Jo

10 - tolO

-ln(lO-t)

]'P

= In--

10 - tp

5+501n UEC(tp)

10 10 - t
p

t,

5 50 = -+-In-i,

10 lO-tp

'

Aplicando el procedimiento de bsqueda sistemtica simple que se utiliz en el ejemplo previo para la funcin UEC(q, se obtienen los valores de la tabla 3.3 para valores enteros en el rango (O, 10). El valor de tp que da el menor costo es = 3. Por lo tanto, el mantenimiento preventivo deber realizarse cada 3 semanas. Es mejor aplicar el mtodo de la seccin dorada para encontrar el ptimo, sin restricciones sobre tp como se hizo en el ejemplo anterior.
TABLA3.3
/, UEqtp) 10.27

Evaluacin del costo esperado para el ejemplo 3.2

2 8.07 3 7.61 4 7.63 5 7.93 6 8.47 7 9.30 8 9.57 9 13.35 10
00

MODELOS MATEMTICOS PARA.POLfTICAS PTIMAS

10 0

3.6.4

Extensiones de las polticas 1 y 11

Nguyen y Murthy f141 generalizaron las dos polticas bsicas de mantenimiento preventivo propuestas por Barlow y Hunter f3]. Su poltica tipo 1 es apropiada para un solo sistema, como un motor o un televisor, y su poltica tipo 11es apropiada para un sistema de elementos mltiples, como los focos de una fbrica. Las polticas se describen de la siguiente manera: La poltica tipo 1 se define como sigue: reemplace el sistema despus de (k -1) reparaciones. En el caso de un sistema sometido a (i - 1) reparaciones, ste se repara (o se reemplaza si i = k) en el momento de la falla o a la edad 1'; (1'; es el nmero de horas desde la ltima reparacin o reemplazo), segn lo que ocurra primero. La poltica tipo 11se define como sigue: reemplace el sistema despus de (k - 1) reparaciones. En el caso de un sistema sometido a (i -1) reparaciones, ste siempre se repara (o reemplaza si i = k) a la edad 1';. En caso de falla, se efecta una reparacin mnima. En caso de que k = 1, las dos polticas anteriores se reducen a las propuestas por Barlow y Hunter, que se presentaron en las secciones anteriores. Las dos polticas anteriores se caracterizan por k y T; i = 1,..., k, donde 1'; es la edad de mantenimiento.
3.6.4.1 Poltica geMral ptima de tipo 1 En el siguiente modelo, los costos de mantenimiento consisten en el costo de reemplazo CR, el costo de mantenimiento preventivo C; y el costo de mantenimiento correctivo (por falla) CJ En el caso de un sistema sometido a (i - 1) mantenimientos preventivos, si adoptamos la poltica de realizar una reparacin en el momento de una falla o a la edad T; segn lo que ocurra primero, el costo esperado de mantenimiento preventivo est dado como sigue:

(3.17) donde F,{t) es la distribucin del tiempo hasta la falla de un sistema sometido a (i - 1) reparaciones. Por lo tanto, el costo esperado del ciclo de reemplazo es
k

EC(k, T

j)

= (k -l)C

+ CR + CJ _LF(T
j=}

j)

(3.18)

La longitud esperada del ciclo est dada como

k

L(k. T

j)

= _Lf:
i=1

F;(t)dt

(3.19)

DE

Debido a que se sabe que (3.20) en donde f./-; es el valor esperado de Ti' El modelo que minimiza el costo esperado por unidad de tiempo es
k

(k -l)Cp UEC[k, T1,00.,Tk] =

+ CR + CI + F;(T;)

Io"
;=1

;=1
F;(t)dt

(3.21)

La poltica ptima consiste en seleccionar k y las edades del mantenimiento {Ti(k)}, i = 1,00', k, de manera que se minimice qk, T;, oo., Tkl (3.21).

3.6.4.2 Poltica general ptima de tipo JJ En el caso de la poltica general tipo n, el costo de mantenimiento incluye el costo de reemplazo, el costo del mantenimiento preventivo y las reparaciones mnimas (mantenimiento correctivo). El costo total esperado por unidad de tiempo para la poltica general tipo 11est dado como
k

(k -l)Cp

+ CR + CI I:i
k T;
;=1 ;=1

ri(t)dt

UEC[k,Tpoo.,Tk]

(3.22)

en donde r;(t) es la tasa de fallas en el momento t para un sistema sometido a (i - 1) reparaciones. La funcin de costos en (3.22) puede reducirse utilizando tcnicas de optimizacin para obtener la poltica ptima.

3.7 MODELOS DE INSPECCIN

El principal propsito de las inspecciones es obtener informacin til acerca del estado de una pieza de equipo o un sistema tcnico ms grande. Los inspectores recopilan informacin sobre indicadores tiles como desgaste de rodamientos, lecturas de calibradores, vibraciones, restos de aceite y la calidad del producto. La informacin sobre estos indicadores puede utilizarse para

DE

predecir fallas del equipo y planear acciones adicionales de mantenimiento, dependiendo del estado del equipo. Las inspecciones son tiles y pueden conducir a lo siguiente: reparaciones menos extensas de fallas potenciales si se detectan antes de que creen un dao complementario. planeacin y acciones correctivas apropiadas de manera que puedan realizarse en momentos en que ocasionen la menor alteracin a las operaciones del sistema. El mantenimiento basado en las condiciones (MBC) ha sido ampliamente aceptado en los ltimos aos, debido a que permite que las decisiones de mantenimiento se basen en el estado del equipo. Esto conduce a un mantenimiento ms eficaz en costos reduciendo reparaciones innecesarias, mantenimientos generales y reemplazos. El mtodo MBC depende del monitoreo y anlisis de los datos obtenidos de un sistema de operaciones. El monitoreo y la inspeccin continuos proporcionan al MBC la informacin necesaria acerca del estado del equipo. La frecuencia de las inspecciones y el nivel de monitoreo dependen del costo de la inspeccin y el beneficio que sta logre al proporcionar informacin correcta acerca del estado del sistema y su capacidad para predecir la inminencia de una falla. Por lo tanto, las decisiones de inspeccin son importantes para el xito de cualquier programa de mantenimiento predictivo. En esta seccin se presentarn varios modelos que ayudan a determinar la frecuencia de las inspecciones.

3.7.1

Programa ptimo de inspeccin que minimiza el costo esperado para una sola mquina

Una pieza de equipo se utiliza como parte de un proceso de produccin. El equipo se encuentra ya sea en buen estado o en estado de falla. Es posible detectar el estado de un equipo mediante la inspeccin de sus productos u otros indicadores. Cuando se detecta una falla, el equipo es regresado a un buen estado mediante mantenimiento y el ciclo de produccin comienza otra vez en un horizonte infinito. El modelo de esta seccin determinar el programa ptimo de inspeccin que minimice el costo total esperado por unidad de tiempo asociado con la inspeccin, el mantenimiento y la no deteccin del equipo que haya fallado. ste es el mismo modelo que se estudia en flOl. En cierto sentido, este modelo es equivalente a reemplazar el equipo cuando se detecta- una falla. La poltica de inspeccin consiste en realizar una inspeccin en los momentos Xb X2, X3, , Xn hasta que se detecta una falla. Cuando se detecta una falla, el equipo es llevado a una nueva condicin mediante mantenimiento, y el ciclo de produccin comienza nuevamente con un horizonte infinito.

DE

El modelo emplea la siguiente notacin: f(t)

= =

Funcin de densidad del tiempo hasta la falla del equipo

C = Costo de la inspeccin

Cu

Costo por unidad asociado con una falla no detectada del equipo

C, = Costo de la reparacin T, = Tiempo de reparacin EC(x, X2, ET(x, X2, UEC(X,X2, , xn) , xn) ,xn)

Costo total esperado por ciclo

= Longitud esperada del ciclo = Costo total esperado por unidad

de tiempo

El objetivo consiste en determinar los valores Xl' Xz, , x; que minimicen el UEC(x,XZ,X3, ... ,xn). Si ocurre una falla entre Xk_, Xk en el momento t; el costo del ciclo es (3.23)

y el valor esperado del costo es

(3.24) Sumando para todos los valores de k, obtenemos el costo esperado como sigue:

EC{x,x3,

... ,xn)

'Lf:
k=O
k

+ [(k +l)C +Cu{x +

k 1 j

- t) +Cr ]f(t)dt

= e, +

'Lf:
k=O

..
k

H1

[(k +l)cj +Cu{Xk+1

t)]f(t)dt

(3.25)

Utilizando argumentos similares, la longitud esperada del ciclo es (3.26)

MODELOS DE INSPECCIN

lOS

El costo esperado por unidad de tiempo se obtiene dividiendo el trmino en (3.25) entre el trmino en (3.26) y est dado por

=---------------------------------.t

+T, +

Lf
(lO

k+1

(3.27)

(Xk+1
xk_1

t)f(t)dt

k=O

Otros modelos que maximizan la disponibilidad

se dan con detalle en

f101.

3.7.2

Modelo de maximizacin de utilidades para la inspeccin de una sola mquina

En esta seccin se determina la frecuencia de inspecciones para una mquina sujeta a falla empleando un modelo que maximiza la utilidad por unidad de tiempo. Este modelo ha sido desarrollado por Hariga f91. El modelo est formulado para una mquina que tiene una distribucin de fallas generales. Las inspecciones revelarn las condiciones de la mquina y pueden dar como resultado que se reduzca la severidad de las fallas. La reparacin de una mquina que ha fallado hace que se incurra en un costo de reparacin C; El costo de inspeccin es e y p es la utilidad por unidad de tiempo cuando la mquina est operando. La pregunta a la que da respuesta el modelo es: Qu tan seguido debe inspeccionarse esta mquina para maximizar la utilidad? La utilidad esperada por ciclo P(T) consta de una utilidadP,(T) de un ciclo sin falla multiplicada por la probabilidad de que no ocurra una falla en el ciclo, ms una utilidad P2(T) de un ciclo con falla multiplicada por la probabilidad de falla en el ciclo. Para un ciclo sin falla, P,(T) est dada por (3.28) Para un ciclo con falla, suponga que la falla ocurri en t, t < T. Entonces

P2(T)

= E[ptlt < T]-e -e, =

f~tf(t)dt
o F(T)

-e -e,

(3.29)

MODELOS DE INSPECCIN

lOS

La utilidad esperada por ciclo se obtiene multiplicando los trminos en

(3.28)y (3.29) por sus probabilidades respectivas y sumndolas como sigue: P(T)

= (pT
=

- C )R(T)

+ f:ptf(t) dt - (C + C r )F(T)

(3.30)

Sustituyendo F(T)

1 - R(T), establecemos (3.31)

La utilidad esperada por unidad de tiempo UP(T)

= P(T)/T

est dada por

(3.32) UP(T) es una funcin de una variable que necesita maximizarse.

3.7.3 Modelo de inspeccin para minimizar el costo esperado

con reparaciones mnimas Una sola mquina se utiliza en un proceso de produccin. Cada ciclo de produccin comienza con una mquina nueva (o una a la que se le dio un mantenimiento general para llevarla a una condicin de tan buena como nueva). Despus de un perodo de produccin, el proceso podra pasar a un estado fuera de control, que es equivalente a una falla de la mquina. Cuando el proceso cambia a un estado fuera de control, se realiza una accin de mantenimiento (reparacin mnima) sobre la mquina para que el proceso quede bajo control. La inspeccin se realiza en los momentos TI, Tz, . , T; para observar el estado de la mquina (el proceso) a fin de emprender una accin de mantenimiento apropiada. Se consideran tres tipos de costos: el costo de reemplazo o reparacin general C" el costo de inspeccin C y el costo de reparacin el y el costo aumentado por unidad de tiempo de funcionar en un estado s fuera de control. El objetivo es determinar el valor ptimo de n y T, i = 1,2, ... , n, de manera que se minimice el costo total esperado de operacin por unidad de tiempo. Las suposiciones del modelo son las siguientes:
1. La vida de la mquina es una variable aleatoria con funcin de densi-

dad de probabilidadf(t). 2. Los tiempos de reparacin son insignificantes y la reparacin lleva de nuevo a la mquina a un estado dentro de control. Las reparaciones

MODELOS DE INSPECCIN

107

no cambian la distribucin de las fallas (es decir, las reparaciones son mnimas). El modelo de esta seccin difiere del de la seccin 3.7.1 debido a que incluye reparaciones mnimas, inspecciones y reemplazos. Asimismo, relaciona de una forma ms directa el costo de fallas con el hecho de que el proceso est fuera de control. El costo total esperado durante un ciclo de produccin T consiste en 1) el costo de reemplazo e" 2) el costo de inspeccin netoy 3) el costo esperado debido a reparaciones y funcionamiento en un estado fuera de control durante el ciclo de produccin. El ltimo costo consiste en la suma de n trminos (uno para cada intervalo de inspeccin) que resultan de reparacin y funcionamiento en un estado fuera de control durante el i-simo intervalo de inspeccin. Obviamente, i = 0, 1, 2, 3, ... , n - 1. Por lo tanto,

e 1+1 -

J:T+I [r + S(Ti+l_7;=-.
--::=-:--:-

t) ]f(t)dt
_

F(T;)

(3.33)

donde (3.34)

Luego se obtiene el costo esperado durante un ciclo de produccin sumando todos los componentes de costos dados anteriormente, y est dado como
,,-1

Ee[T,T.,T2,

,T l
ll

= e, +ne

+ el+1
1-0

(3.35)

El costo esperado por unidad de tiempo est dado como

,,-1

e, +ne
uEe[T,T.,T2,,T,,1

+ el+1

TI-o

El modelo puede simplificarse considerando T" = T, Y el objetivo consiste en determinar el nmero de inspecciones n y el momento para cada inspeccin. Adems, se ha demostrado que si la tasa de fallas sigue una distribucin exponencial, entonces las inspecciones se realizan a intervalos iguales, es decir,

MODELOS DE INSPECCIN

107

para todas las i En Banerjee y Chuiv f21 se presenta una anlisis detallado de este modelo y extensiones adicionales.

3.7.4 Modelo para coordinar la inspeccin de un grupo de mquinas

Ben Daya y Duffuaa fSl han ampliado el modelo de la seccin anterior para coordinar la inspeccin de varias mquinas. La coordinacin de las actividades de mantenimiento aprovecha los costos de preparacin y puede resultar en ahorros. En esta seccin se presentar un modelo que desarrolla un programa de inspecciones para un grupo de mquinas. El costo en este modelo consta de dos partes: un costo de preparacin en el que se incurre siempre que tiene lugar una revisin para determinar cules mquinas se van a inspeccionar, independientemente del nmero de mquinas inspeccionadas, y un costo de preparacin asociado con cada mquina que se va a inspeccionar. La segunda parte es el costo de falla, que incluye el costo de reparacin y el costo en que se incurre al operar en un estado fuera de control. El tiempo entre dos preparaciones consecutivas es el ciclo bsico. La coordinacin aprovecha el costo de preparacin para minimizar el costo total esperado. El objetivo del modelo es determinar el tiempo de inspeccin TI para la mquina i como un mltiplo del ciclo bsico de manera que se minimice el costo esperado por unidad de tiempo. Para el planteamiento del modelo se necesita la siguiente notacin:
N

Nmero de mquinas Costo promedio de preparacin, en el que se incurre siempre que se realiza una revisin para inspeccin, independientemente de cules mquinas se inspeccionen Costo de inspeccin de la mquina i Costo de falla de la mquina i durante el intervalo j

= Cij =
a

To = Tiempo entre dos momentos de preparacin consecutivos (denominado ciclo bsico)

T!

= Tiempo entre la (j - 1)sima y laj-sima inspecciones de la mquina i k = Nmero de ciclos bsicos entre dos inspecciones consecutivas de la
mquina i

!t(t) = Funcin de densidad de probabilidad del tiempo para pasar a un estado fuera de control de la mquina i

MANTENIMIENTO

PREVENTIVO IMPERFECTO

109

F(t) r
S

= =

Funcin de distribucin acumulada del tiempo para el cambio Costo de reparacin de la mquina i Costo aumentado por unidad de tiempo de operar la mquina i en un estado fuera de control Tiempo de laj-sima inspeccin de la mquina i Longitud del horizonte de planeacin

=
=

ti}

Las suposiciones del modelo son las siguientes: 1. Un programa de ciclo se repite cada T unidades de tiempo. 2. Al final de cada intervalo de longitud To, se hace una revisin para determinar cul mquina deber inspeccionarse al costo A, que se denomina costo de preparacin. Esta revisin peridica, a intervalos iguales de longitud To, es atractiva desde un punto de vista prctico ya que simplifica la administracin de las actividades de inspeccin. 3. Cada mquina est sujeta a un cambio de un estado de control a un estado fuera de control que slo puede ser detectado mediante una inspeccin. El tiempo para el cambio de la mquina i es una variable aleatoria exponencial con una funcin de densidad de probabilidad [(t) = (l/A;)etf,li. Esta suposicin nos permite utilizar un intervalo constante de inspeccin para cada mquina, es decir, tj + 1 - tj = t~j - t~j_l = T; para todas las j. Esta suposicin se puede moderar fcilmente, y el modelo puede generalizarse para incluir funciones de falla generales. El costo total esperado consta de tres tipos de costos, que pueden calcularse como sigue: 1. Un costo de preparacin en el que se incurre en cada ciclo bsico y se calcula como

(3.36)

2. El costo de inspeccin para cada mquina es el costo de inspeccin para la mquina i, sumado para todas las mquinas:
N

"Jrt.; L
I

(3.37)

i=l

'

MANTENIMIENTO

PREVENTIVO IMPERFECTO

109

3. El costo de falla consiste en el costo de reparacin ms el costo aumentado cuando la mquina est operando en un estado fuera de control. El costo de falla cuando la mquina i queda fuera de control en el tiempo t en el intervalo ft,, t~+ 11est dado como

(3.38)

El costo total se obtiene sumando C + I en (3.38) para todos los intervalos para cada mquina y luego sumando para todas las mquinas. Est dado como

(3.39)

en donde n,

TIT. Por lo tanto, el costo esperado por ciclo de longitud Tes

(3.40)

El costo esperado por unidad de tiempo se obtiene dividiendo TEC(To, T2, ... , Tn) en (3.40) entre T:
C,j+1

TI'

(3.41 )

y T

= kTo, donde k es un entero.

3.8 MANTENIMIENTO PREVENTIVO IMPERFECTO

Los modelos presentados hasta el momento en este captulo y aquellos que se aplican en la mayora de los estudios sobre reparaciones, mantenimiento preventivo y reparaciones generales se basan en dos suposiciones. En un extremo est la suposicin de "tan malo como viejo", que significa que la tasa de fallas del sistema no se reduce con reparaciones mnimas. En el otro extremo est la suposicin de "tan bueno como nuevo", lo cual significa que el sistema se restablece a una condicin de nuevo despus del mantenimiento

MANTENIMIENTO

PREVENTIVO IMPERFECfO

111

preventivo. En la mayora de las situaciones del mundo real, todos los tipos de mantenimiento pueden mejorar el estado del equipo o el sistema hasta un nivel entre estos dos extremos y, en ocasiones, podra quedar peor que antes del mantenimiento preventivo debido a procedimientos deficientes. A finales de la dcada de 1970, Nakagawa f12, 13] YMalik f11] introdujeron el concepto de mantenimiento imperfecto, en el que se asume que el mantenimiento mejorar en algo la condicin del equipo, pero no lo restablecer hasta un estado de nuevo a menos que el equipo se reemplace virtualmente de manera completa. El nivel de mejora depende de la cantidad y calidad de los recursos utilizados para efectuar el mantenimiento. Se han sugerido tres enfoques para modelar el efecto del mantenimiento preventivo sobre el estado del equipo: 1. El equipo despus del MP tiene la misma tasa de fallas que antes del MP o qued tan bueno como nuevo con ciertas probabilidades. 2. La edad del equipo se reduce en x unidades de tiempo despus de cadaMP. 3. La edad y la tasa de fallas del equipo se reducen a sus valores originales al comienzo de todos los MP en proporcin al costo del MP. Se han desarrollado modelos para estos tres planteamientos yen f13] se reportan polticas ptimas de mantenimiento preventivo imperfecto que minimizan el costo esperado por unidad de tiempo.

3.8.1

Suposiciones y notacin de los modelos

Los modelos describen un sistema de una unidad que deber operar en un horizonte infinito bajo las siguientes suposiciones: 1. La unidad comienza a operar en el tiempo O. Tiene una distribucin de fallas F(t) y una funcin de densidad f(t). 2. La tasa de fallas r(t)

= f(t)lf1
kT, k

- F(t)] aumenta de manera montona.

3. La unidad recibe mantenimiento preventivo en los tiempos

1,2, ... , T > O

4. La unidad slo sufre reparaciones mnimas en las fallas entre el mantenimiento preventivo. Las reparaciones mnimas no cambian la tasa de fallas (sta es una poltica de MP tipo 11). 5. Los tiempos de reparacin y MP son insignificantes.

MANTENIMIENTO

PREVENTIVO IMPERFECfO

111

6. El costo del MP es C, y el costo de reparacin es C 7. Eq 1 designa el costo esperado por ciclo, ErCDl designa la duracin esperada del ciclo y UEr 1 el costo esperado por unidad de tiempo.

3.8.2

Modelo del enfoque 1

En esta posibilidad para modelar el mantenimiento imperfecto, el equipo tiene la misma tasa de fallas despus del MP que la que exista antes del MP con probabilidad P, O s P < 1, Yqueda tan bueno como nuevo con probabilidadq = 1-P. El costo total esperado desde el tiempo O hasta el tiempo en que el equipo queda tan bueno como nuevo por el MP perfecto se deriva como sigue. Si el equipo sobrevivi hasta el tiempo jT, entonces el costo comprende el costo del mantenimiento preventivo j y el nmero esperado de reparaciones hasta el tiempo jT. Est dado como
jT

jCp +Cf fa r(t)dt

(3.42)

El costo esperado se obtendr multiplicando el trmino en (3.42) por la probabilidad de supervivencia hasta el tiempo jT, que es ql" - 1. Por lo tanto, el costo esperado est dado por

EC[(P, T)]

= _!qp-l(jC
j=l

<f:Tr(t)dt)

(3.43)

La duracin esperada del ciclo hasta el MP perfecto, empleando el mismo argumento probabilstico, est dada por
.,

E[CD]

= qPH(jT)
=l

(3.44 )

La divisin del costo esperado en (3.43) entre la duracin esperada en (3.44)da por resultado el costo esperado por unidad de tiempo ( )] _ EC[(P, T)] UEC [ P, T E[CD]

_!qpj-l(jCp
--'.j_=I

+ C f:Tr(t)dt)
_

.,

(3.45)

Lqpj-l(jT)
j=1

El trmino anterior puede simplificarse como sigue:

Tambin,

Sustituyendo en (3.45) y simplificando, establecemos

< +Cq2.!
UEC[(P, T)]=
j=I

pj-lf:Tr(t)dt
T

(3.46)

Diferenciando UEq(P,

T)l y fijando

la derivada en 0, obtenemos

(3.47)

A partir de la suposicin acerca de r(t); es claro que el lado izquierdo de la ecuacin anterior est aumentado. Por lo tanto, fo" t dr(t) >

C" / (C q 2) y,

por lo tanto, existe un T finito y nico que satisface a (3.47). El costo esperado resultante es

ce

UEC[(r,

p)] = CpqZ LPj-'r(jT')

j~1

(3.48)

3.8.3 Modelo del enfoque 2

Aqu el equipo se vuelve x unidades de tiempo ms joven despus de cada MP (O :5 x :5 T). Si x = T, entonces el equipo queda tan bueno como nuevo (MP perfecto). Si x = O, entonces el equipo queda tan malo como viejo. Suponga que el equipo es reemplazado despus de N intervalos, es decir, a la edad NT. N es un entero positivo y se incurre en un costo de C, de reemplazo en cada momento de reemplazo. Entonces el costo esperado por unidad de tiempo est dado como
N-I

e, +(N-1)Cp
UEC[(T,N,x)]

+CI j~1 NT

r(t) dt fT+j(T-X) jeT-x) (3.49)

El costo esperado por unidad de tiempo est disminuyendo en x. Por lo tanto, UEC[(T,N,O)]::: UEC[(T,N,x)]::: UEC[(T,N,T)l (3.50)

Si fijamos N y hacemos que T sea una variable entre (O, (0), una condicin necesaria para que un T* finito minimice el UEq(1; N, x)] es que satisfaga a

N-'lfT+j(T-X) t dr(t) j~O jeT-x)

(N-1)C. CJ

+Cr

(3.51 )

La ecuacin (3.51) se obtiene diferenciando (3.49) con respecto a T y simplificando. A continuacin, fijamos T. Entonces una condicin necesaria para que N* minimice a UEq(T, N, x)] es que N* satisfaga a UEC[(T,N'

+ 1,x)]::: UEC[(T,N',x)]
<UEC[(T,N' -l,x)]

(3.52)

UEC[(T,N',x)]

La ecuacin (3.52) ha sido utilizada por Nakagawa para desarrollar polticas ptimas de MP y reemplazo, cuyos detalles estn ms all del alcance de este libro. El lector avanzado puede consultar [11, 12, 13, 151-

3.8.4

Modelo del enfoque 3

El planteamiento nmero 2 para modelar el mantenimiento imperfecto supona que la reduccin en edad fuera independiente del costo del MP. En el tercer planteamiento, se supone que la edad y la tasa de fallas de una pieza de equipo se reducen en una cantidad proporcional al costo C; del MP. En caso de que se suponga que la reduccin en la edad sea proporcional al costo del MP y si el equipo est en un estado estable, la siguiente ecuacin relaciona la nueva edad y la edad vieja como (3.53)

en donde Co es el costo inicial del equipo, y + T es la edad justo antes del MP y y es la edad justo despus del MP. Por lo tanto, (3.54)

As, el costo esperado por unidad de tiempo UEq(T)l est dado por
T

UEC[(T )] =

Cp +C

r(t T

+ y)dt

~C()/CpT

Cp +C

Co/Cp-1

jrr(t)dt (3.55)

Diferenciando la ecuacin anterior, obtenemos la condicin necesaria para el Tptimo: (3.56)

Dados r(t), Co, C, y C, podemos emplear (3.56) para encontrar el T ptimo. En caso de que la tasa de fallas de una pieza de equipo se reduzca a

por cada MP cuando era reY + T) antes del MP, en una situacin de estado estable obtenemos (3.57)

MODELO DE TIEMPO DE

El costo esperado por unidad de tiempo es

(3.58)

Si la edad y se obtiene de (3.54) y se sustituye en (3.58), entonces se obtendr una ecuacin de costo en T solo. La ecuacin resultante puede minimizarse por los mtodos de optimizacin presentados en este captulo.

3.9 MODELO DE TIEMPO DE DEMORA

El concepto de tiempo de demora, en su forma ms sencilJa, define un proceso de falla en dos etapas. En la primera etapa, un defecto se vuelve detectable y, en la segunda, este defecto detectable da lugar con el paso del tiempo a una falla del equipo. El perodo h entre el tiempo cuando el defecto es detectable inicialmente y el tiempo de la falla se conoce como tiempo de demora. Este concepto es entendido por los ingenieros y proporciona el fundamento para la inspeccin y el mantenimiento preventivo. La incorporacin de las verificaciones de inspeccin puede aumentar la disponibilidad del sistema identificando causas potenciales de fallas y eliminndolas. Ha sido posible obtener estimaciones subjetivas de la funcin de densidad de probabilidad f(h) del tiempo de demora h. El conocimiento acerca de f(h) permite la construccin de modelos de la relacin entre el perodo de inspeccin T y otras variables como el tiempo muerto esperado o el costo esperado de operacin por unidad de tiempo. El modelo bsico de inspeccin desarrollado mediante el empleo del concepto de tiempo de demora se presenta en f61. En este modelo se supuso que los defectos surgen y son fijos, ya sea como reparaciones por descompostura o como reparaciones por inspeccin (reparaciones de MP), es decir, identificados por inspeccin y reparados. A medida que aumenta el perodo de inspeccin T, aumenta la probabilidad de que un defecto d lugar a una descompostura P(T). En este modelo se ha estimado P(T) bajo ciertas suposiciones y se desarroll un modelo que estima el costo esperado por unidad de tiempo. A continuacin se presentan las suposiciones del modelo de inspeccin ms senciIJo, el cual se desarroll empleando el concepto de tiempo de demora:
1. Se realiza una inspeccin cada T unidades de tiempo a un costo

el x

requiere d unidades de tiempo, d <<< T. 2. Las inspecciones son perfectas por el hecho de identificar cualquier defecto presente dentro de la planta.

MODELO DE TIEMPO DE

3. Los defectos que se identifican en la inspeccin sern reparados dentro del perodo de inspeccin. 4. El instante inicial en el que puede suponerse que aparezca primeramente un defecto dentro de la planta (conocido como el momento de origen de la falla) est distribuido uniformemente a lo largo del tiempo desde la ltima inspeccin y es independiente de h. Las fallas surgen a razn de k por unidad de tiempo. 5. La funcin de densidad de probabilidad del tiempo de demoraf(h) conocida. es

La suposicin 3 requiere que todas las reparaciones realizadas despus de una inspeccin puedan completarse dentro del perodo fijado d, independientemente del nmero de reparaciones. sta es una suposicin razonable si existe suficiente personal de mantenimiento para efectuar las reparaciones de manera simultnea. La suposicin 4 proporciona una estimacin del nmero esperado de defectos que surgen en el perodo T, a saber, kT. Esto ignora el tiempo muerto debido a las descomposturas, durante el cual no surgirn fallas debido a que la maquinaria est ociosa. Sin embargo, si este tiempo muerto es pequeo comparado con T, entonces el error tambin ser pequeo. Suponga que una falla que se presenta dentro del perodo (O, T) tiene un tiempo de demora en el intervalo (h, h + dh). La probabilidad de este evento se calcula como f(h) dh. Esta falla se reparar como una reparacin por descompostura si la falla se presenta durante el perodo (O, T - h): ver la figura 3.8. En caso contrario, se considera como una reparacin por inspeccin. La probabilidad de que la falla se presente antes de (T - h), dado que se presentar una falla, es (T - hiT) (suposicin 4). La probabilidad de que una falla se repare como una reparacin por descompostura y tenga un tiempo de demora en (h, h + dh) est dada por
T - h f(h)dh T (3.59)

Sumando todos los h posibles, la probabilidad de que una falla se presente como una descompostura P(T) est dada por la ecuacin (3.60).
Inspeccin

Figura 3.8 Proceso del tiempo de demora.

MODELO DE TIEMPO DE

P(T)

Jh=O

(T - h)f(h)dh
T

(3.60)

Si el tiempo muerto promedio para la reparacin por descompostura es d.; el tiempo muerto esperado por unidad de tiempo en el que se incurrir bajo una poltica de inspeccin del perodo T est dado por D(T), donde

D(T)

= _! T+

d [kTdbP(T) +d]

(3.61)

y k es la tasa de llegada de defectos por unidad de tiempo. La ecuacin

(161) puede usarse como una funcin objetivo para determinar la frecuencia ptima de inspecciones T. Un objetivo ms apropiado consiste en minimizar el costo esperado, que consta de los costos esperados de reparacin por descomposturas, mantenimiento preventivo e inspeccin. El costo esperado de las reparaciones por descompostura ef(T) se obtiene multiplicando el costo de la reparacin por descompostura C por el nmero esperado de descomposturas en el intervalo T. Est dado como (3.62) El costo esperado del mantenimiento preventivo ep(T) se obtiene multiplicando el nmero esperado de reparaciones preventivas por el costo de la reparacin preventiva ep (3.63) El costo de inspeccin es C; As, el Costo total esperado por unidad de tiempo es

El modelo anterior se ha ampliado para los casos de inspeccin no perfecta

y situaciones donde no se cumple la suposicin 3. El modelo puede usarse

para determinar la frecuencia ptima de inspecciones y los programas de mantenimiento preventivo, y se ha aplicado en muchos casos para estudio del mantenimiento de plantas de produccin. Los detalles completos de este tema estn ms all del alcance de este libro. El lector puede consultar
rl,6-81-

RESUMEN
En la primera parte de este captulo se presentan los conceptos del mantenimiento preventivo, El mantenimiento preventivo comprende principalmente dos tipos de mantenimiento planeado. El primer tipo es el mantenimiento preventivo que se basa en la estadstica y la confiabilidad y que se deriva a partir de datos histricos. El segundo se basa en las condiciones. La tendencia es apoyarse ms en el mantenimiento preventivo con base en las condiciones. Con este fin, se proporcionan numerosas tcnicas de diagnstico. Se resaltan los aspectos relacionados con las decisiones de reemplazo, y se describe un procedimiento paso a paso para desarrollar un mantenimiento planeado acertado. La segunda parte del captulo se centra en los modelos matemticos del mantenimiento preventivo. Se presentan bastantes modelos para determinar un programa ptimo de mantenimiento preventivo y la frecuencia ptima de las inspecciones. Tambin se incluyen modelos para mantenimiento preventivo cuando las acciones de mantenimiento son imperfectas. Se presenta el concepto de tiempo de demora y se describe su empleo para determinar el mantenimiento preventivo.

EJERCICIOS
3.1 3.2 Por qu el mantenimiento preventivo es generalmente ms eficaz que los otros tipos de estrategias de mantenimiento? Visite una planta en su rea e identifique la necesidad de un mantenimiento basado en las condiciones (MBC). Haga una lista de tcnicas de diagnstico que necesite la planta. Identifique el tipo de monitoreo y de equipo que necesite la planta para que pueda operar el MBC. Cules son los componentes de costo que participan en el ciclo de vida del equipo? Cmo estima cada componente? Visite una planta en su rea y seleccione una pieza de equipo crtico y disee un programa de mantenimiento planeado para l. El tiempo hasta la falla de un equipo sigue una distribucin exponencial con una media de 500 das. Los costos del mantenimiento preventivo y del mantenimiento de fallas son de 50 y 300 dlares, respectivamente. Determine tp, el momento ptimo para el reemplazo preventivo, empleando las siguiente polticas: a. Poltica tipo 1.
b. Poltica tipo 11.

3.3 3.4 3.5

3.6

Resuelva el mismo problema del ejercicio 3.1 si la distribucin de fallas es logartmica normal con parmetro de escala .t 2 Y parmetro de forma a2 0.01.

3.7 Determine 3.8 Determine

el tp ptimo seccin dorada.

del ejemplo

3.2 empleando

el mtodo

de la

el tp ptimo para los ejemplos 3.1 y 3.2 empleando do de Newton.

el mto-

3.9 Una pieza de equipo tiene una distribucin

de tiempos de falla F(t) y una funcin de densidad f(t). Muestre lo siguiente:

a. .t = fo" F{t)dt.
b. r(t)

= f(t)/1-F(t). =

c. El nmero esperado H(tp) de fallas en el intervalo (O, tp) es H(tp)

f;Pr{t)dt.

3.10 Desarrolle un mtodo de optimizacin para encontrar los valores ptimos k, Tt>... , T, para las polticas generalizadas tipo 1 Y tipo 11 de la seccin 3.6.4.

3.11 Considere

el modelo de inspeccin existe un intervalo de inspeccin de cin de fallas. Muestre que el punto de las distribuciones exponencial y en r9l).

de la seccin 3.7.2. Muestre que equilibrio para cualquier distribude equilibrio es nico en los casos de Weibull (los resultados se dan

3.12 Considere el modelo de la seccin 3.7.2. Derive el programa ptimo de inspecciones para la distribucin exponencial con un parmetro A. en trminos de p, e" el y A.. Encuentre el programa si A. 0.01, P =

500, e,

= 4000 Y e = 50.

3.13 Considere el modelo de la seccin 3.7.3. Muestre que si la distribucin de la tasa de fallas es exponencial, entonces las inspecciones se dan a intervalos iguales, es decir, T + I - T Ti - Ti_l'

3.14 Utilice el modelo dado en la seccin 3.7.4 para coordinar las inspecciones de cinco mquinas. Los datos para las mquinas son los siguientes:
Mquinai 0.01 5 10 0.05 2 0.08 5 3 0.02 4 5 0.1 10 5 5 (datos tomados de (3J). 100 200 100 300 200 10 100 10 100 50

A=25, N

3.15 Suponga que la distribucin de fallas para una pieza de equipo es de tipo Weibull con parmetro de forma a = 2 Y parmetro de escala f3 =

50. Muestre lo siguiente: a. La funcin de la tasa de fallas est dada por r( t)

= (Jar

- l.

b. La funcin de la tasa de fallas r(t) crece de manera montona.

c. Calcule T* para los modelos dados para los planteamientos 1 y 3 para el modelado del mantenimiento imperfecto.

REFERENCIAS
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