Anlise Experimental do Comportamento Fadiga em Juntas Soldadas por Frico Linear de Ligas de Alumnio para a Indstria Aeronutica

Lus Miguel Nicolau Aires

Dissertao para obteno do Grau de Mestre em Engenharia de Materiais

Jri
Presidente: Professor Doutor Lus Manuel Guerra da Silva Rosa Orientador: Professor Doutor Pedro Miguel dos Santos Vilaa da Silva Professor Doutor Lus Filipe Galro dos Reis Vogais: Doutor Pedro Miguel Gomes Abrunhosa Amaral

Outubro de 2007

Agradecimentos
Este trabalho no teria sido possvel de realizar sem a colaborao de diversas pessoas e entidades s quais eu desejo prestar aqui, os meus mais sinceros agradecimentos. Ao Professor Pedro Vilaa, o meu orientador, agradeo a confiana depositada na minha pessoa para a realizao deste trabalho, assim como o elevado apoio e solicitude que foi uma constante durante todo o tempo que esta obra demorou a ser efectuada. Ao Mestre Telmo Santos agradeo o apoio nas mais diversas reas deste trabalho. A sua disponibilidade, na discusso dos mais diversos problemas, na realizao das juntas soldadas, na realizao de ensaios de flexo, de ensaios radiogrficos, assim como em outras actividades desta tese de mestrado, foram cruciais. Foi uma constante companhia, e um importante pilar deste trabalho. Ao Professor Lus Reis agradeo toda a sua disponibilidade na realizao dos ensaios de fadiga, assim como os valiosos conhecimentos que me transmitiu nesta rea. Ao Professor Rui Silva, do departamento de materiais da Universidade Nova de Lisboa, agradeo a disponibilidade na realizao de microscopia electrnica de varrimento, assim como as discusses, e conhecimentos transmitidos sobre alguns assuntos referentes a esta tese. Mestre Beatriz Silva agradeo a disponibilidade na realizao dos ensaios de traco uniaxial, assim como os conhecimentos que me transmitiu sobre o assunto. Ao Engenheiro Valentino Cristino agradeo o apoio prestado em diversas reas laboratoriais. Ao Senhor Pedro e ao Senhor Nelson do LTO da SPM do IST agradeo o apoio prestado na realizao de todas as tarefas oficinais necessrias. Ao Doutor Pedro Amaral agradeo os conhecimentos transmitidos na rea de ensaios de flexo, a sua disponibilidade, assim como a possibilidade de realizar este tipo de ensaios. Aos Engenheiros Pedro Barros e Paulo Tenera do LABEND do ISQ agradeo a sua disponibilidade para a realizao de ensaios radiogrficos. Ao Senhor Daniel, do laboratrio de materiais, desejo agradecer a sua ajuda e disponibilizao de diverso material necessrio realizao da anlise metalogrfica. Aos meus colegas e amigos, Filipe Nascimento, Gonalo Monteiro, Jos Rodrigues, Ana Marques, agradeo o apoio trocado em diversas reas deste trabalho, mas essencialmente pelo apoio mtuo em momentos mais difceis. A criao de uma tese de mestrado um momento importante, mas tambm um caminho difcil e rduo de percorrer. Tornase sempre mais fcil e agradvel quando feito na companhia de outros na mesma situao. A todos os meus colegas e amigos, criados no exterior, e aos feitos nessa casa de nome IST. Obrigado por todo o apoio e amizade que me deram ao longo destes anos. Sei que no haver necessidade de citar nomes, pois ainda so diversos e alm do mais eles sabem quem so. J lhes disse pessoalmente e isso o mais importante Micaela Lopes agradeo toda a ajuda fornecida na formatao desta tese, mas essencialmente a amizade e companhia com que me brindou no decorrer destes ltimos anos. Obrigado. Por fim, agradeo minha famlia e em especial aos meus pais por todo o apoio dado desde que me lembro de existir, e antes. A eles lhes devo somente tudo o que fui, sou e serei. Obrigado.

Resumo
O processo de Soldadura por Frico Linear (SFL) tem-se assumido como uma tecnologia emergente na ligao de diversos materiais metlicos de onde se destacam as ligas de alumnio, muito utilizadas na indstria aeronutica. Assim, o potencial de utilizao do processo SFL na estrutura dos avies extremamente elevado permitindo obter significativas redues de peso e aumentos de produtividade ao substituir outras tecnologias de ligao prviamente utilizadas. Este trabalho de investigao centra-se na anlise de soldabilidade por Frico Linear da liga de alumnio AA2024-T351 com 4mm de espessura, tipicamente usada na construo aeronutica. Para tal, desenvolveram-se parmetros para o processo de SFL e procedeu-se avaliao da influncia de diversos tipos caractersticos de defeitos resultantes da SFL, na resistncia mecnica das juntas soldadas, sob esforos estticos de traco e flexo e ensaios de fadiga sob traco. A eficincia mecnica das juntas soldadas com os diversos tipos de defeitos caractersticos foi estabelecida relativamente ao material base e juntas soldadas sem defeitos. Os ensaios de fadiga compreenderam o traado da curva S-N e anlise metalogrfica das superfcies de fractura. A caracterizao das juntas sob as diversas condies foi complementada com tcnicas de controlo no destrutivo por anlise visual e raios - X, e tcnicas destrutivas por anlise metalogrfica e dureza. Os resultados obtidos revelam a importncia dos parmetros do processo na qualidade das juntas obtidas e permitem estabelecer o nvel de influncia no comportamento mecnico dos tipos de defeitos mais frequentes em SFL de ligas de alumnio para a construo aeronutica.

Palavras-Chave
Soldadura por Frico Linear AA2024-T351 Defeitos em juntas soldadas Fadiga

ii

Abstract
The Friction Stir Welding (FSW) process has assumed itself as an emergent technology in the joining of various metallic materials from where the aluminum alloys stand out, often used in the aeronautical industry. Thus, the potential of use of FSW process in the airplanes structure is extremely high, enabling to get significant weight reductions and productivity increases, substituting many previous joints. This investigation work focus in the analysis of Friction Stir weldability of the aluminum alloy AA2024 - T351 with 4mm of thickness, typically used in the aeronautical construction. Therefore, FSW parameters have been developed, and an evaluation of the influence of various characteristic defects of FSW, in the mechanical resistance, under static tensile and bending loads, and fatigue tests. The mechanical efficiency of welded joints with the various types of defects has been established, and compared to the base material and welded joints without defects. In the fatigue tests S-N curves and metallographic analysis of fractures surfaces were done. The joints characterization under the different conditions was complemented with non destructive control techniques, such as visual analysis and X-rays, and destructive techniques such as metallographic analysis and hardness. The gotten results reveal the importance of the process parameters in the joints quality, allowing to establish the influence of the more frequent FSW defects in the weld of aluminum alloys for the aeronautical construction.

Key Words
Friction Stir Welding AA2024 T351 Welded joints defects Fatigue

iii

ndice
Agradecimentos .......................................................................................................................................................................i Resumo ................................................................................................................................................................................... ii Palavras-Chave ...................................................................................................................................................................... ii Abstract .................................................................................................................................................................................. iii Key Words ............................................................................................................................................................................. iii ndice ..................................................................................................................................................................................... iv Lista de Figuras ................................................................................................................................................................... viii Lista de Tabelas ......................................................................................................................................................................x Lista de Smbolos ................................................................................................................................................................. xii 1 2 Objectivos ....................................................................................................................................................................... 1 Introduo....................................................................................................................................................................... 2 2.1 2.2 3 Introduo aos Temas do Trabalho ..................................................................................................................... 2 Estrutura da Tese................................................................................................................................................. 3

Estado da Arte dos Temas do Trabalho ......................................................................................................................... 4 3.1 3.2 3.2.1 3.2.2 3.3 3.3.1 3.4 3.5 3.5.1 3.5.2 Introduo ............................................................................................................................................................ 4 O Alumnio e as Suas Ligas ................................................................................................................................. 4 Enquadramento Histrico e Social .................................................................................................................. 4 Classificao das Ligas de Alumnio ............................................................................................................... 5 Ligas de Alumnio na Aeronutica ....................................................................................................................... 6 Ligas da Srie 2XXX ....................................................................................................................................... 7 Soldadura do Alumnio ......................................................................................................................................... 9 Processo de Soldadura por Frico Linear ........................................................................................................ 12 Fundamentos do Processo ........................................................................................................................... 12 Parmetros do Processo ............................................................................................................................... 13 Velocidade de Rotao e Velocidade de Avano ................................................................................ 14 Fora Vertical de Forjamento .............................................................................................................. 15 ngulo de Ataque ................................................................................................................................ 16 Geometria da Ferramenta ................................................................................................................... 16

3.5.2.1 3.5.2.2 3.5.2.3 3.5.2.4 3.5.3

Caracterizao Metalogrfica das Juntas ..................................................................................................... 18 iv

3.5.4 3.5.5 3.6 3.6.1 3.6.2 3.6.3 3.7 3.7.1 3.7.2 3.7.3

Aplicaes Industriais da SFL ....................................................................................................................... 20 Vantagens e Desvantagens do Processo de SFL......................................................................................... 21 Defeitos na Soldadura por Frico Linear.......................................................................................................... 22 Falhas na Raiz do Tipo Kissing Bond ........................................................................................................... 23 Vazios Internos do Lado em Avano............................................................................................................. 24 Partculas de 2 fase e xidos ...................................................................................................................... 24 Fadiga ................................................................................................................................................................ 25 Mecanismo de Fractura por Fadiga .............................................................................................................. 25 Ciclos de Tenso de Fadiga.......................................................................................................................... 26 Fadiga no Alumnio ....................................................................................................................................... 27 Fadiga na Liga AA2024 ....................................................................................................................... 28

3.7.3.1 3.7.4 3.8 4

Fadiga em Juntas Soldadas por SFL ............................................................................................................ 28 Concluses ........................................................................................................................................................ 30

Desenvolvimento do Trabalho ...................................................................................................................................... 31 4.1 4.2 4.3 4.3.1 4.3.2 4.3.3 4.3.4 4.3.5 Introduo .......................................................................................................................................................... 31 Caractersticas da Liga Ensaiada ...................................................................................................................... 31 Realizao dos Ensaios de SFL ........................................................................................................................ 32 Equipamento de SFL Utilizado ...................................................................................................................... 32 Ferramenta de SFL Utilizada ........................................................................................................................ 33 Sistema de Fixao das Peas ..................................................................................................................... 35 Parmetros Utilizados nos Ensaios............................................................................................................... 36 Evoluo das Variveis Durante um Ensaio de SFL..................................................................................... 38 Resultados ........................................................................................................................................... 38 Anlise de Resultados ......................................................................................................................... 39

4.3.5.1 4.3.5.2 4.4 4.4.1

Ensaios de Caracterizao dos Cordes de SFL .............................................................................................. 40 Caracterizao Visual das Superfcies.......................................................................................................... 40 Resultados ........................................................................................................................................... 40 Anlise dos Resultados ....................................................................................................................... 41

4.4.1.1 4.4.1.2 4.4.2

Ensaios de Raios X .................................................................................................................................... 41 Resultados ........................................................................................................................................... 42 Anlise de Resultados ......................................................................................................................... 43

4.4.2.1 4.4.2.2 4.4.3

Anlise Metalogrfica .................................................................................................................................... 43 v

4.4.3.1 4.4.3.2 4.4.4

Resultados ........................................................................................................................................... 44 Anlise de Resultados ......................................................................................................................... 49

Ensaios de Dureza ........................................................................................................................................ 50 Resultados ........................................................................................................................................... 51 Anlise de Resultados ......................................................................................................................... 51

4.4.4.1 4.4.4.2 4.4.5

Ensaios de Traco Uniaxial ......................................................................................................................... 52 Resultados ........................................................................................................................................... 53 - Anlise de Resultados .......................................................................................................................... 56

4.4.5.1 4.4.5.2 4.4.6

Ensaios de Flexo ......................................................................................................................................... 59 Concepo de Equipamento de Ensaios de Flexo ............................................................................ 60 Resultados ........................................................................................................................................... 61 Anlise de Resultados ......................................................................................................................... 63

4.4.6.1 4.4.6.2 4.4.6.3 4.4.7

Ensaios de Fadiga......................................................................................................................................... 65 Resultados ........................................................................................................................................... 66 Anlise das Superfcies de Fractura .................................................................................................... 69 Caracterizao das Superfcies de Fractura por MEV ........................................................................ 73 Anlise de Resultados ......................................................................................................................... 75

4.4.7.1 4.4.7.2 4.4.7.3 4.4.7.4 5

Concluses e Propostas para Desenvolvimento Futuro .............................................................................................. 78 5.1 5.2 Concluses ........................................................................................................................................................ 78 Propostas para Desenvolvimento Futuro ........................................................................................................... 79

Referncias Bibliogrficas ............................................................................................................................................ 81 Anexos .....................................................................................................................................................................................i A Desenhos Tcnicos ...........................................................................................................................................................i A.1 Desenho Tcnico do Corpo da Ferramenta, das Bases e Pinos ...............................................................................i A.2 Desenho Tcnico da Mesa de Ensaios .................................................................................................................... iv A.3 Desenho Tcnico do Equipamento de Flexo ..........................................................................................................v B Procedimentos de Ensaio ................................................................................................................................................ vi B.1 Procedimento para Realizao de Ensaios SFL ...................................................................................................... vi B.2 Tabela de Parmetros Utilizados nos Ensaios de Soldadura ................................................................................. vii B.3 Procedimento de Realizao de Ensaios de Raios X ............................................................................................x B.4 Procedimento para Realizao da Anlise Metalogrfica ........................................................................................ xi B.5 Procedimento para a realizao de Ensaios de Dureza ......................................................................................... xii vi

B.6 Procedimento para Realizao dos Ensaios de Flexo em 3 Pontos ................................................................... xiii B.7 Procedimento para a Realizao de Ensaios de Traco ..................................................................................... xiv B.8 Procedimento para a Realizao de Ensaios de Fadiga ........................................................................................ xv C Fotos dos Ensaios Radiogrficos .................................................................................................................................. xvi D Grficos dos Ensaios de Traco ............................................................................................................................... xviii

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Lista de Figuras
Figura 3.1 Propriedades do alumnio ...................................................................................................................................... 5 Figura 3.2 Diagrama esquemtico das ligas de alumnio e respectivo sistema de classificao ........................................... 6 Figura 3.3 Diagrama de fases binrio do alumnio - Cobre ..................................................................................................... 7 Figura 3.4 Micrografias dos constituintes numa liga de alumnio 2024 de alta pureza (H) e de baixa pureza (L) .................. 8 Figura 3.5 Zona do diagrama de fases binrio Al-Cu, mostrando os limites de solubilidade metaestvel para as zonas GP, e ................................................................................................................................................................................... 9 Figura 3.6 Comparao do calor fornecido com soldadura SFL e MIG de modo a se obter penetrao total numa chapa de 4 mm de uma liga de alumnio magnsio[9] ..................................................................................................................... 10 Figura 3.7 Seco transversal de uma liga 6056-T4 soldada por feixe laser ....................................................................... 11 Figura 3.8 Perfil de microdurezas de uma liga de alumnio 6056-T4 soldada por diferentes processos .............................. 11 Figura 3.9 Navio militar que contem mais de 32 km de cordes de SFL. ............................................................................. 12 Figura 3.10 Representao esquemtica da operao de SFL ............................................................................................ 12 Figura 3.11 Representao esquemtica e aproximada da terminologia da SFL ................................................................ 13 Figura 3.12 Exemplo de uma mquina especfica de SFL pela ESAB ................................................................................. 13 Figura 3.13 Gerao de calor do pino e da base da ferramenta de SFL .............................................................................. 14 Figura 3.14 Variao da estrutura do nugget com a variao do factor / V ...................................................................... 15 Figura 3.15 Efeito do aumento de carga axial em SFL de uma liga 7020-T6 ....................................................................... 16 Figura 3.16 Diferentes tipos de bases de ferramentas de SFL ............................................................................................. 17 Figura 3.17 Diferentes pinos para a ferramenta de SFL ....................................................................................................... 17 Figura 3.18 Representao esquemtica e fotografia da seco de um cordo de SFL com as vrias zonas que o constituem o cordo de soldadura ........................................................................................................................................... 19 Figura 3.19 Seces transversais de SFL ............................................................................................................................ 20 Figura 3.20 Exemplo de unies em SFL em estruturas aeronuticas .................................................................................. 20 Figura 3.21 Parte da fuselagem de um avio Eclipse 500 unida por SFL ............................................................................ 21 Figura 3.22 Tipos de defeitos passveis de surgirem numa SFL topo-a-topo ....................................................................... 22 Figura 3.23 Defeitos da SFL em condies nominais do processo ...................................................................................... 23 Figura 3.24 Variao da tenso com o tempo ...................................................................................................................... 26 Figura 4.1 Ilustrao da fresadora convencional e respectivos comandos ........................................................................... 32 Figura 4.2 Esquema tridimensional da ferramenta Modular Dual ......................................................................................... 33 Figura 4.3 Sistema de fixao das placas ............................................................................................................................. 36 Figura 4.4 Totalidade de cordes de SFL realizados durante o decorrer do trabalho .......................................................... 37 Figura 4.5 Grfico ilustrativo da evoluo da posio e da fora no eixo dos xx, da fora no eixo dos zz ........................... 38 Figura 4.6 Grfico ilustrativo da evoluo da velocidade no eixo dos xx, da posio em z e do binrio em z ..................... 38 Figura 4.7 Aspecto visual das superfcies superiores das chapas soldadas com cordes sos (tipo 0) .............................. 40 Figura 4.8 Aspecto visual das superfcies superiores das chapas soldadas com cordes com defeitos (tipo II) ................. 40 Figura 4.9 Aspecto visual das superfcies superiores das chapas soldadas com defeito (tipo I) ......................................... 40 Figura 4.10 Aspecto visual das superfcies superiores das chapas soldadas com defeito (tipo III) ..................................... 41 Figura 4.11 Diversos aspectos dos ensaios de raios X ..................................................................................................... 42

viii

Figura 4.12 Montagem esquemtica a 3 dimenses da estrutura microgrfica do MB ........................................................ 44 Figura 4.13 Macrografia e micrografias do cordo de SFL 10, sem defeitos (defeito tipo 0) aps ensaio de flexo ............ 44 Figura 4.14 Macrografia e micrografias do cordo de SFL 11, sem defeitos (defeito tipo 0) ................................................ 45 Figura 4.15 Macrografia e micrografias do cordo de SFL 14, sem defeitos (defeito tipo 0) ................................................ 45 Figura 4.16 Macrografia e micrografias do cordo de SFL 19, com defeito na raiz (defeito tipo II) ...................................... 46 Figura 4.17 Macrografia e micrografias do cordo de SFL 20, com defeito na raiz (tipo II), aps ensaio de flexo ............ 46 Figura 4.18 Macrografia e micrografias do cordo de SFL 26, com defeito na raiz (defeito tipo I) ....................................... 47 Figura 4.19 - Macrografia e micrografias do cordo de SFL 38, com defeito em volume (defeito tipo III) ............................... 47 Figura 4.20 Macrografia e micrografias do cordo de SFL 44, com defeito em volume (defeito tipo III) .............................. 48 Figura 4.21 Detalhes microgrficos obtidos por microscopia electrnica de varrimento ...................................................... 48 Figura 4.22 Perfil de dureza Vickers num cordo de soldadura sem defeitos, do tipo 0 (11_0) ........................................... 51 Figura 4.23 Equipamento usado para a realizao dos ensaios de traco ......................................................................... 52 Figura 4.24 Ilustrao dos provetes 10, 11 e 14 aps ensaio de traco uniaxial, realizado em amostras soldadas sem defeitos ..................................................................................................................................................................................... 54 Figura 4.25 Ilustrao dos provetes 26, 27 e 29 aps ensaio de traco uniaxial, realizado em amostras soldadas com defeitos na raiz (tipo I); a) imagens da localizao da fenda; b) aspecto da superfcie de fractura ......................................... 55 Figura 4.26 Ilustrao dos provetes 19, 20 e 21 aps ensaio de traco uniaxial, realizado em amostras soldadas com defeitos na raiz (tipo II) ............................................................................................................................................................. 55 Figura 4.27 Ilustrao dos provetes 39 e dois provetes da SFL 44, aps ensaio de traco uniaxial, realizado em amostras soldadas com defeitos em volume (tipo III) .............................................................................................................................. 56 Figura 4.28 Grfico comparativo das diversas propriedades mecnicas em relao ao material base, obtidas nos ensaios realizados ................................................................................................................................................................................. 58 Figura 4.29 Factor EGRET obtido para os ensaios realizados ............................................................................................. 58 Figura 4.30 Relao normalizada entre as propriedades do material base e cada tipo de soldadura, atravs da mdia de valores do grfico da figura 4.28 .............................................................................................................................................. 58 Figura 4.31 Factor EGET para cada grupo de soldadura atravs da mdia de valores do grfico da Figura 4.29 .............. 59 Figura 4.32 Ilustrao do ensaio de flexo ........................................................................................................................... 60 Figura 4.33 Equipamento de flexo ...................................................................................................................................... 60 Figura 4.34 Ilustrao dos grficos de Fora Deslocamento para os ensaios de flexo ................................................... 62 Figura 4.35 Ilustrao dos grficos de Fora Deslocamento para os ensaios de flexo ................................................... 62 Figura 4.36 Ilustrao do grfico de Fora Deslocamento para o ensaio de flexo de cordes de soldadura .................. 62 Figura 4.37 Ilustrao com um grfico de Fora - Deslocamento comparativo de cada tipo de ensaio realizado ............... 63 Figura 4.38 Grfico comparativo das diversas propriedades mecnicas em relao ao material base, obtidas nos ensaios realizados ................................................................................................................................................................................. 64 Figura 4.39 Factor EGREF obtido para os ensaios realizados ............................................................................................. 64 Figura 4.40 Factor EGREF para cada grupo de soldadura ................................................................................................... 65 Figura 4.41 Comparao das curvas S-N para o material de base da liga de alumnio AA2024-T351, juntas soldadas sem defeitos e com defeitos ............................................................................................................................................................ 68 Figura 4.42 Grfico de eficincia dos diversos tipos de soldadura para uma determinada tenso em comparao com o MB ............................................................................................................................................................................................ 68 Figura 4.43 Eficincia de cada tipo de cordo em vida infinita em comparao com o MB ................................................. 69 ix

Figura 4.44 Ilustrao de provetes de fadiga de soldaduras sem defeito (tipo 0) e das superfcies de fractura .................. 69 Figura 4.45 Ilustrao de provetes de fadiga de soldaduras com defeito na raiz (tipo I) e das superfcies de fractura ....... 70 Figura 4.46 Ilustrao de provetes de fadiga de soldaduras com defeito na raiz (tipo II) e das superfcies de fractura ...... 70 Figura 4.47 Ilustrao de provetes de fadiga de soldaduras com defeito em volume (tipo III) e das superfcies de fractura. ................................................................................................................................................................................................. 71 Figura 4.48 Fractografias de um provete de fadiga do MB ................................................................................................... 73 Figura 4.49 Fractografias de um provete de fadiga de juntas soldadas sem defeitos .......................................................... 73 Figura 4.50 Fractografias de um provete de fadiga de juntas soldadas com defeito na raiz (tipo I) ..................................... 74 Figura 4.51 Fractografias de um provete de fadiga de juntas soldadas com defeito na raiz (tipo II) .................................... 74 Figura 4.52 Fractografias de um provete de fadiga de juntas soldadas com defeito em volume (tipo III) ............................ 75 FiguraA.1 Desenho tcnico da base dual de 8mm .................................................................................................................. ii Figura A.2 Desenho tcnico da base dual de 5mm ................................................................................................................. ii Figura A.3 Desenho tcnico dos pinos M8 .............................................................................................................................. iii Figura A.4 Desenho tcnico dos pinos dual M5 facetado e roscado ...................................................................................... iii Figura A.5 Desenho de conjunto da ferramenta Modular Dual ............................................................................................... iv Figura A.6 Desenho tcnico da mesa de apoio construda para a realizao dos ensaios de SFL ....................................... iv Figura A.7 Desenho tcnico do equipamento construdo para realizar ensaios de flexo ......................................................v

Lista de Tabelas
Tabela 4.1 Composio qumica da liga AA2024-T351 ........................................................................................................ 31 Tabela 4.2 Propriedades mecnicas, trmicas e elctricas da liga AA2024 - T351 ............................................................. 32 Tabela 4.3 Diversas combinaes de pinos e bases, dando origem s sete ferramentas utilizadas, durante o processo .. 35 Tabela 4.4 Tabela de resumo da nomenclatura de defeitos, e de como podem ser obtidos ................................................ 36 Tabela 4.5 Resultados dos ensaios radiogrficos realizados ............................................................................................... 42 Tabela 4.6 Compilao dos resultados obtidos nos ensaios estticos de traco uniaxial .................................................. 54 Tabela 4.7 Compilao das caractersticas das superfcies e classificao do tipo rotura obtidos ...................................... 56 Tabela 4.8 Coeficientes de ponderao para cada uma das propriedades mecnicas compiladas no factor EGRET ........ 57 Tabela 4.9 Compilao dos resultados obtidos nos ensaios de flexo ................................................................................. 61 Tabela 4.10 Coeficientes de ponderao para cada uma das propriedades mecnicas compiladas no factor EGREF ...... 63 Tabela 4.11 Resultados obtidos nos ensaios de fadiga do MB ............................................................................................ 66 Tabela 4.12 Resultados obtidos nos ensaios de fadiga dos cordes de soldadura sem defeito (defeito tipo 0) .................. 66 Tabela 4.13 Resultados obtidos nos ensaios de fadiga dos cordes de soldadura com defeito na raiz (defeito tipo I) ....... 67 Tabela 4.14 Resultados obtidos nos ensaios de fadiga dos cordes de soldadura com defeito na raiz (defeito tipo II) ...... 67 Tabela 4.15 Resultados obtidos nos ensaios de fadiga dos cordes de soldadura com defeito em volume (defeito tipo III) ................................................................................................................................................................................................. 67 Tabela 4.16 Anlise da localizao e modo de propagao da fenda nos provetes soldados sem defeitos (tipo 0) ........... 71 Tabela 4.17 Anlise da localizao e modo de propagao da fenda nos provetes soldados com defeito na raiz (tipo I) .. 72 Tabela 4.18 Anlise da localizao e modo de propagao da fenda nos provetes soldados com defeito na raiz (tipo II) . 72 Tabela 4.19 Anlise da localizao e modo de propagao da fenda nos provetes soldados com defeito em volume (tipo III) ............................................................................................................................................................................................. 72 x

Tabela B.6.1 Tabela de parmetros utilizados ........................................................................................................................ ix Tabela B.6.2 Composio e modo de aplicao do contrastante ........................................................................................... xi

xi

Lista de Smbolos
ASTM ISO MB MEV MIG SFL TIG TWI ZAC ZATM American Society for Testing and Materials International Organization for Standardization Material de Base Microscpio Electrnico de Varrimento Metal Inert Gas Soldadura por Frico Linear Tungsten Inert Gas The Welding Institute Zona Afectada pelo Calor Zona Afectada Termo-mecanicamente EGRET Eficincia Global da Resistncia Mecnica das juntas soldadas sujeitas a esforos Estticos de Traco

Variveis 0,2 a m mx min rot A A0 E e F l l0 N base pino R S Ten V ngulo de ataque da ferramenta de SFL em relao s placas a soldar Tenso verdadeira Extenso verdadeira Tenso limite de proporcionalidade a 0,2 % Amplitude de tenso ou tenso alternada Tenso mdia Tenso mxima Tenso mnima Tenso de rotura rea rea inicial Mdulo de Young Extenso nominal Fora Deformao Comprimento inicial entre referncias dos provetes de traco Nmero de ciclos Dimetro da base da ferramenta de SFL Dimetro do pino da ferramenta de SFL Razo de tenses Tenso nominal Tenacidade Velocidade de avano linear da ferramenta de SFL

xii

Velocidade de rotao da ferramenta

xiii

1 Objectivos
Os principais objectivos a atingir com este trabalho so: Obter informao sobre o processo e sobre resultados de outros autores com trabalhos semelhantes, de modo a poder ser realizada uma comparao de resultados, e podendo tambm enquadrar o leitor sobre os mais recentes avanos nesta rea tecnolgica; Compreender e estabelecer uma relao de causalidade entre os parmetros do processo e a qualidade das juntas soldadas obtidas, nomeadamente no que diz respeito ao aparecimento de defeitos, sua morfologia e localizao; Avaliar a influncia dos diferentes tipos de defeitos no comportamento da resistncia mecnica das juntas soldadas, sob esforos estticos de traco uniaxial e flexo em trs pontos, e tambm sob esforos de fadiga, comparando resultados com o material base e juntas soldadas sem defeitos; Desenvolver parmetros de modo a conseguir obter os diversos tipos de juntas soldadas, sem defeitos e com os trs tipos de defeitos mais tpicos da SFL, nomeadamente defeitos na raiz, do tipo camada de xidos e partculas de segunda fase, do tipo kissing bond, e finalmente defeitos em volume; Caracterizar por tcnicas no destrutivas os cordes realizados; Caracterizar por tcnicas destrutivas, como anlise metalogrfica e perfil de durezas tpico, os cordes realizados e o material base; Realizar fractografia nas superfcies de fractura dos provetes de fadiga, analisando as diferentes zonas da fractura; Conceber e construir um dispositivo para realizar ensaios de flexo.

2 Introduo
2.1 Introduo aos Temas do Trabalho
O transporte areo atravessa um perodo de grande desenvolvimento e espera-se que se mantenha, ou mesmo que aumente, a sua taxa de crescimento ao longo das prximas dcadas. conhecido que a soldadura permite reduzir at 30% dos custos e at 10% do peso, para uma estrutura tpica aeronutica, pela substituio dos actuais sistemas mecnicos de ligao (rebites, parafusos e colagem) por soldadura dos sub-componentes que compem a estrutura de base de um avio. Adicionalmente os sistemas de ligao mecnicos so difceis de automatizar, necessitam de vedantes e tm problemas de corroso. Paralelamente, o processo de Soldadura por Frico Linear (SFL) considerado o maior avano tecnolgico, na rea da ligao de materiais, ocorrido na ltima dcada do sculo XX. Este processo foi inventado e patenteado pelo The Welding Institute (TWI) findava o ano de 1991, sendo criada a sua primeira aplicao industrial em 1995. Neste sentido, nos ltimos anos, muita da investigao realizada nesta rea da soldadura tem compreendido o desenvolvimento no mercado de aplicaes deste processo, atravs do estudo de algumas das suas variveis, nomeadamente atravs da concepo de novas ferramentas de soldadura. Estes desenvolvimentos visam possibilitar a soldabilidade de uma maior diversidade de materiais. Alm destes avanos, outros campos de investigao no domnio da SFL estabelecem-se na utilizao de tcnicas que visem o aumento da resistncia e da qualidade das juntas produzidas. Assim, o potencial de utilizao do processo de SFL na estrutura dos avies extremamente elevado. No presente trabalho realiza-se a aplicao e desenvolvimento do processo de SFL na ligao da liga de alumnio AA2024-T351, utilizada na indstria aeronutica. Esta imensa aplicabilidade da SFL torna indispensvel a realizao de investigao nas reas da resistncia mecnica, a esforos estticos e dinmicos. Outra vertente extremamente importante e ainda pouco estudada a influncia de defeitos tpicos deste tipo de processo, nas propriedades mecnicas de juntas soldadas. Num ambiente industrial, em que o parmetro produtividade protagonista, de vital importncia saber se determinado defeito, quer pelo seu tipo, quer pela sua dimenso, vai prejudicar ou no, e como, determinada junta soldada. Obviamente neste campo os ensaios no destrutivos so bastante importantes permitindo detectar e qualificar quantitativamente o defeito. Assim ser possvel durante o processo produtivo avaliar a qualidade da junta, identificando-a como conforme, no conforme ou defeituosa. Existem vrios tipos de defeitos directamente ligados com o controlo dos parmetros do processo. Os defeitos mais significativos so as falhas na raiz, nomeadamente nas formas de ligao fraca ou intermitente e kissing-bond. Ocorrem tambm alinhamentos de partculas de segunda fase e xidos superficiais, incluses e canais vazios de material. Este trabalho consistiu na anlise e obteno de parmetros de soldadura para juntas topo-a-topo da liga de alumnio AA2024-T351, de modo a soldar com qualidade este tipo de juntas. Posteriormente analisaram-se parmetros de soldadura de modo a obter soldaduras com os defeitos tpicos de SFL supracitados. Aps a realizao de todas as soldaduras realizaram-se ensaios no destrutivos, procedeu-se caracterizao metalogrfica e das propriedades mecnicas das soldaduras sem defeitos, defeituosas e do material base. Por fim a anlise da resistncia fadiga visa a comparao do comportamento dos cordes de soldadura sem defeitos e defeituosos com o material de base no que se refere ao nmero de ciclos necessrios fractura. Pretende-se tambm analisar a localizao do incio da fractura e a sua morfologia em cada uma das situaes consideradas. Esta 2

uma das partes mais importantes deste trabalho pois o ensaio de resistncia fadiga o que melhor simula as condies de trabalho a que determinada pea ir estar submetida quando em servio, dando por isso um panorama geral da qualidade das estruturas soldadas, relativamente ao material base.

2.2 Estrutura da Tese

Neste subcaptulo descreve-se a distribuio das diversas matrias tratadas, pelos captulos do relatrio de tese. O resultado da pesquisa bibliogrfica, que se apresenta no captulo 3, servir de apoio e enquadramento, ao trabalho descrito neste relatrio. A pesquisa bibliogrfica encontra-se dividida em 8 partes distintas: (1) Introduo, onde se introduz e apresenta todos os assuntos que sero focados na pesquisa bibliogrfica; (2) Alumnio e as suas ligas, que por ser o principal campo de aplicao da SFL, se faz uma ligeira introduo s suas ligas e nomenclatura; (3) Ligas de alumnio na aeronutica, onde so citadas as principais necessidades desta industria, assim como o tipo de ligas mais utilizados, fazendo uma descrio detalhada das ligas da srie 2XXX; (4) Soldadura do alumnio, onde se enumeram algumas das peculiaridades da soldadura deste metal, assim como as principais dificuldades deste processo, e resultados obtidos com diversos mtodos de soldadura; (5) Processo SFL, onde se faz uma introduo ao processo, descrevendo os principais parmetros, das aplicaes industriais deste tipo de soldadura e finalmente das suas principais vantagens e desvantagens; (6) Defeitos na SFL, onde se citam os principais defeitos que ocorrem neste processo; (7) Aqui citada toda a problemtica do processo de fadiga, definindo-a, falando da mesma em ligas de alumnio, na liga AA2024, e em juntas soldadas por frico linear; (8) Na Concluso, e em jeito de resumo, faz-se uma pequena ligao entre todos os subcaptulos da introduo terica e abre-se o caminho ao trabalho experimental que se inicia no captulo seguinte. Com o objectivo de apresentar e discutir resultados experimentais elaborou-se uma parte experimental, que descrita no captulo 4. Este captulo, que constitui parte principal desta dissertao constitudo por 5 partes: (1) Introduo, onde se citam os principais aspectos que motivaram a escolha deste mtodo experimental; (2) caractersticas da liga ensaiada, onde se resumem as principais propriedades da liga que ser utilizada no decorrer do trabalho experimental; (3) Realizao dos Ensaios de SFL, onde se toca nos principais pontos importantes para a realizao dos ensaios, como o equipamento utilizado, as ferramentas, o sistema de fixao das chapas e os diferentes parmetros utilizados na realizao das soldaduras; (4) Ensaios de caracterizao, que consistiram em caracterizao visual, caracterizao por raios X, anlise metalrgica, ensaios de dureza, ensaios de flexo e finalmente ensaios de fadiga e anlise das superfcies de fractura. No captulo 5, das concluses, faz-se uma reunio dos dados mais importantes obtidos no decorrer desta tese estabelecendo-se as concluses finais e deixando-se sugestes para trabalhos futuros a desenvolver em continuidade do presente trabalho, que devem abrir novas direces de investigao.

3 Estado da Arte dos Temas do Trabalho

3.1 Introduo
Neste captulo ser apresentado o resultado de toda a pesquisa bibliogrfica realizada, que ter como objectivo enquadrar o leitor, nos temas tratados durante todo o decorrer da leitura deste relatrio. Foram escolhidas algumas matrias, ainda que algumas bsicas, fundamentais no entender deste trabalho, e fundamentais num processo como o SFL. Assim este captulo centra-se no processo de ligao de ligas de alumnio, essencialmente a AA2024, com e sem defeitos, e na anlise do seu comportamento esttico e fadiga, considerando as caractersticas associadas ao material e ao processamento do mesmo, do ponto de vista da liga de alumnio e da ligao soldada. Este captulo apresenta assim ao leitor uma introduo sobre as ligas de alumnio, nomenclatura, as suas propriedades e tratamentos. depois citado o importante papel destas ligas na indstria aeronutica, passando-se posteriormente a falar da soldadura deste tipo de ligas, particularizando-se, e levando a um maior detalhe a soldadura no estado slido com a introduo do processo de SFL. Nesta seco so aprofundados e apresentados os pontos mais importantes deste processo, como os seus parmetros, propriedades mecnicas e metalrgicas, fazendo sempre que possvel uma comparao com os processos tradicionais de fuso. Em seguida sintetizaram-se pormenores sobre os defeitos tpicos da SFL, devido ao importante papel que os mesmos vo ter no decorrer deste trabalho. importante conhecer pormenores sobre estes defeitos, de modo que se possa compreender melhor e tentar antever as consequncias do seu aparecimento numa junta soldada. Devido a isso -lhes dedicado um subcaptulo nesta pesquisa bibliogrfica. Seguidamente aprofundam-se conhecimentos tericos sobre a fadiga, como mtodo de anlise da resistncia dos materiais sob esforos mecnicos em regime dinmico, particularizando para as ligas de alumnio, para a liga estudada nesta tese e para juntas soldadas com SFL, comparando sempre que possvel com outros mtodos de soldadura. de salientar que foi feito sempre um esforo para se citar trabalhos de outros autores, tentando sempre que possvel, ilustrar com um ou mais estudos, o assunto tratado.

3.2 O Alumnio e as Suas Ligas

3.2.1 Enquadramento Histrico e Social
O alumnio o terceiro elemento mais abundante na crosta terrestre, precedido apenas pelo oxignio e pelo silcio, constituindo 7,3% da sua massa [1;2;3]. No entanto, no o encontramos na sua forma pura, tal como a larga maioria dos metais, mas sim combinado com outros elementos como o caso do ferro, do oxignio e do silcio. Foi apenas em 1808 que Sir Humphry Davy estabelece a existncia de alumnio e lhe d o nome.

Figura 3.1 Propriedades do alumnio [1]

Em 1821 P. Berthier descobre um material duro, avermelhado com aspecto de barro, contendo cerca de 52% de xido de alumnio perto da vila de Les Baux, no sul de Frana, dando-lhe o nome de Bauxite, o minrio mais comum do qual se passou a extrair o alumnio. S cerca de duas dcadas mais tarde se consegue obter o primeiro mtodo vivel de extraco de alumnio (mtodo de Whler). Finalmente s na ltima dcada do sculo XIX se consegue obter um processo para produzir alumnio em larga escala comercialmente [2]. O alumnio um metal macio, de baixo peso, normalmente com uma aparncia castanha esbatida causada por uma camada fina de oxidao que se forma rapidamente aps o metal ser exposto ao ar. O xido de alumnio tem um ponto de fuso mais alto que o alumnio puro. O alumnio no txico, no magntico e no combustvel. Tem uma tenso de cedncia de 49MPa no estado puro e atinge os 400MPa determinadas ligas. Tem cerca de 1/3 da densidade do ao ou do cobre, malevel, dctil e facilmente maquinvel e vazado. Tem uma excelente resistncia corroso e boa durabilidade, devido camada de xidos que forma, e pode ser reciclado vrias vezes sem deteriorao das propriedades. O alumnio um dos poucos metais que retm reflectncia total, mesmo na forma de p fino, o que lhe d uma funo importante em pinturas metalizadas. A estrutura do alumnio cbica de faces centradas, da a elevada ductilidade do metal puro [1]. O acabamento espelhado do alumnio tem a reflectividade mais elevada de qualquer metal no campo dos 200 400 nm (UV) e na dos 3000 10000nm (IV longnquo), enquanto na faixa dos 400 700 nm (visvel) ligeiramente ultrapassado pela prata e na faixa dos 700 3000 nm (IV prximo) pela prata, ouro e cobre. o segundo metal mais malevel, a seguir ao ouro e o sexto mais dctil. O alumnio um bom condutor trmico e elctrico. O alumnio passvel de se tornar supercondutor, a uma temperatura crtica de 1.2Kelvin [1]. O alumnio s produzido comercialmente acerca de 150 anos, sendo ainda um metal relativamente recente. A humanidade usa o cobre, o chumbo e estanho h milhares de anos e ainda assim, hoje em dia, o alumnio produzido, em quantidades superiores a todas as ligas no ferrosas juntas. A produo anual em 1900 era de cerca de oito mil toneladas, em 1946 era de 681 mil toneladas e em 1999 de 24 milhes de toneladas de alumnio primrio, com uma produo secundria de 7 milhes de toneladas [2].

3.2.2 Classificao das Ligas de Alumnio

As ligas de alumnio dividem-se em 2 grandes grupos que so, as ligas de alumnio para trabalho mecnico e as ligas de alumnio para fundio. No mbito deste trabalho sero citadas apenas as ligas de alumnio para trabalho mecnico [3; 4; 5]. As ligas de alumnio para trabalho mecnico (por exemplo, chapa fina, chapa grossa, extrudido, varo e fio) so classificadas de acordo com o elemento de liga em maior quantidade. usada uma designao com quatro dgitos para identificar as ligas de alumnio para trabalho mecnico. O primeiro dgito indica um grupo de ligas que possuem um ou mais elementos de liga especficos e principais. Os dois ltimos dgitos dizem respeito a modificaes da liga original ou limites de impurezas [3; 4; 5]. Na Figura 3.2 est representado um esquema com a nomenclatura das ligas e respectivos tratamentos mecnicos e trmicos.

Figura 3.2 Diagrama esquemtico das ligas de alumnio e respectivo sistema de classificao

3.3 Ligas de Alumnio na Aeronutica

Na ndustria aernautica so procurados materiais que permitam produzir estruturas com baixa densidade, pois o baixo peso do material uma grande vantagem, visto que o consumo de combustvel aumenta proporcionalmente com este, com custos o mais baixo possivel e que sejam durveis e tolerantes a danos a uma vasta gama de temperaturas, desde temperaturas negativas at temperaturas na ordem das centenas de graus centigrados. As ligas leves tm assim o caminho aberto para serem um dos principais elementos estruturais nesta ndustria. Dentro deste grupo o alumnio vastamente usado devido conjuno das suas boas propriedades mecnicas, aliado ao baixo peso e sua boa resistncia corroso. As ligas de alumnio comearam a ser usadas nesta industria desde a descoberta do fenmeno de endurecimento por tratamento trmico, por parte de Alfred Wilm em Berlim, corria o ano de 1906. O seu trabalho levou ao desenvolvimento do conhecido Duralumnio (Al-3,5Cu-0,5Mg-0,5Mn) que foi rapidamente adoptada na Alemanha para seces estruturais dos dirigveis Zeppelin e para o avio Junkers F13 que fez o seu primeiro vo em 1919. Desde a as ligas de alumnio para trabalho mecnico tm sido os principais materiais para construo de aeronutica, que por sua vez tm sido um importante estmulo para o desenvolvimento de ligas [6]. O Duralumnio foi o precursor das ligas denominadas de srie 2XXX, incluindo a liga 2014 e 2024 que so usadas ainda hoje em dia. O outro grupo de ligas usadas na industria aeronutica so as ligas da srie 7XXX devido s suas excelentes propriedadades mecnicas a par com as ligas da srie 6XXX. 6

3.3.1 Ligas da Srie 2XXX

As ligas da srie 2XXX na classificao da Aluminum Association, so as ligas de alumnio de desenvolvimento mais antigo, sendo que o seu aparecimento data do incio do sculo XX [6; 7].

Figura 3.3 Diagrama de fases binrio do alumnio - Cobre [7].

Este grupo de ligas Al-Cu pode ainda ser subdividido em dois grupos principais: as ligas Al-Cu com teores de magnsio relativamente baixos, como a 2017 e outras como a 2025 e a 2219, e as ligas Al-Cu com teores de magnsio relativamente altos (tambm denominadas Al-Cu-Mg), superiores a 1%, como a 2024 (1,5 % de magnsio) e a 2618 (1,6 % de Mg). A principal diferena entre esses dois subgrupos que nas ligas Al-Cu, mais antigas, s contribuem para o endurecimento por precipitao as fases precursoras da fase (Al2Cu): '' e ', ao passo que nas ligas Al-Cu-Mg igualmente importante a contribuio da fase S', precursora da fase S (Al2CuMg). Se o teor de silcio for relativamente alto, tambm poder ser encontrada nestas ligas a fase quaternria Q (Al4Cu2Mg8Si7) [3; 6; 7]. As ligas Al-Cu(-Mg) podem apresentar diferentes tipos de elementos de liga, adicionados com diversas finalidades, os quais podem levar formao de diversas fases diferentes. A liga 2024, por exemplo, possui mangans em teores relativamente altos, que causa a formao da fase Al12(Fe,Mn)3Si, presente tambm em outras ligas, que sob a forma de partculas dispersides retardam os processos de recristalizao e crescimento de gro. A liga 2011, por exemplo, no apresenta magnsio e mangans em teores elevados, mas sim ferro e silcio, havendo a formao da fase Al7CuFe2 insolvel. Na Figura 3.4 mostra-se os constituintes e as partculas, constituidas essencialmente por Al7CuFe2, numa liga 2024 de baixa e alta pureza. De um modo geral as ligas Al-Cu(-Mg) apresentam elevada resistncia mecnica aps tratamento trmico de endurecimento por precipitao, no entanto, apesar dessa vantagem, apresentam algumas desvantagens quando comparadas com outros tipos de ligas de alumnio, que vo desde a resistncia corroso relativamente baixa e a conformabilidade limitada (so pouco adequadas a processos com elevada deformao, como a extruso, por exemplo). Os valores mais elevados de dureza so obtidos para teores de cobre da ordem de 4 a 6%, dependendo da influncia de outros elementos de liga presentes.

Figura 3.4 Micrografias dos constituintes numa liga de alumnio 2024 de alta pureza (H) e de baixa pureza (L) [8]

Como ligas que apresentam elevados teores de soluto, as ligas Al-Cu(-Mg) apresentam considervel endurecimento quando mantidas por tempos relativamente longos temperatura ambiente. o chamado envelhecimento natural, que recebe essa denominao para o distinguir do envelhecimento artificial obtido atravs de tratamento trmico em fornos. Esse efeito ocorre devido formao das chamadas zonas de Guinier - Preston (GP), em forma de discos formados por um arranjo de tomos de cobre e alumnio nas regies enriquecidas em cobre, e que j so responsveis por um razovel ganho de dureza no material mantido temperatura ambiente. Esse tipo de pr-precipitado (zonas GP) tambm se forma no incio do envelhecimento artificial e essas zonas GP so consideradas precursores dos precipitados intermedirios metaestveis '' e '. O precipitado '', que se forma aps algumas horas de envelhecimento (3 ou 4 horas a 190 C, quando as zonas GP desaparecem), coerente com a matriz e possui formas de plaq ueta, assim como o precipitado ', que se forma algum tempo depois, mas coexiste com o precipitado '' durante um certo intervalo de tempo, o qual corresponde dureza mais elevada que pode ser obtida para as ligas Al-Cu(-Mg). A continuao do tratamento trmico de envelhecimento leva formao do precipitado de equilbrio , cuja composio qumica corresponde exactamente estequiometria Al2Cu. Este o chamado precipitado de equilbrio termodinmico, uma vez que o prosseguimento do envelhecimento no muda suas caractersticas, com excepo do tamanho dessas partculas, que tende a crescer. A formao desse precipitado de equilbrio tambm corresponde ao chamado sobreenvelhecimento da liga Al-Cu(-Mg), que caracterizado por uma acentuada queda de dureza, quando comparado com o intervalo de coexistncia das fases '' e '.

Figura 3.5 Zona do diagrama de fases binrio Al-Cu, mostrando os limites de solubilidade metaestvel para as zonas GP, e [9] '

A presena do magnsio acelera e intensifica o endurecimento durante o envelhecimento natural, o que atribudo ao resultado das complexas interaes entre lacunas e dois tipos de tomos de solutos diferentes, com a formao de pares de tomos de magnsio e cobre afectando o movimento das deslocaes. Apesar de tambm serem conhecidas h muito tempo e produzidas em larga escala os detalhes do processo de precipitao so menos conhecidos no caso das ligas Al-Cu-Mg. Contudo, sabe-se que a fase intermediria endurecedora S' coerente, ao contrrio da fase de equilbrio S. Pequenas adies de magnsio j so suficientes para proporcionar um considervel endurecimento s ligas Al-Cu [3; 6; 7; 8].

3.4 Soldadura do Alumnio

A combinao nica de baixo peso e propriedades mecnicas relativamente boas faz do alumnio o segundo metal mais popular a ser soldado. O alumnio possui determinadas propriedades que fazem com que a sua soldadura seja diferente da soldadura dos aos, o metal mais soldado mundialmente. Estas so: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Uma camada superficial de xido de Aluminio, denominado de Alumina (Al2O3). Alta condutividade trmica. Alto coeficiente de expanso trmica. Baixa temperatura de fuso. Alta afinidade com o oxignio. Ausncia de mudana de cor medida que a temperatura se aproxima da temperatura de fuso

O alumnio um metal activo e reage com o oxignio para produzir um filme duro e fino de alumina superficie. A temperatura de fuso da alumina de aproximadamente 1926C, que cerca 3 vezes maior que a temperatura de fuso do alumnio puro, 660C. Este filme de xido, particularmente medida que se torna mais espesso, absorve humidade do ar [9; 10; 11]. A humidade uma fonte de hidrognio, proveniente da gua, sendo este o elemento causador de porosidade nas soldadura de alumnio. O hidrognio tambm pode ser proveniente de leos, pintura, e sujidade na zona de soldadura. O hidrognio pode vir tambm de xidos e materiais estranhos no elctrodo, no metal de adio, ou no material base. Este elemento entrar posteriormente no banho de fuso, pois solvel no alumnio fundido. medida que o alumnio solidifica vai perdendo a capacidade de dissolver hidrognio e este vai sendo rejeitado da parte slida. Com o arrefecimento rpido 9

da zona fundida da soldadura, o hidrognio retido e causa porosidade, diminuindo as propriedades mecnicas da soldadura, assim como a sua ductilidade [10; 11]. O filme de xido de alumnio tem de ser removido antes de se proceder soldadura. Se no for removido, pequenas partculas de alumina no fundida podem ficar presas no banho de fuso e causaro uma reduo na ductilidade e zonas no fundidas, o que poder causar propagao de fendas e consequente fractura da zona soldada. O alumnio tem tambm uma elevada condutividade trmica, e baixa temperatura de fuso. O alumnio conduz o calor 3 a 5 vezes mais rpido que o ao dependendo do tipo de liga. Isto significa que tem de se fornecer muito mais calor por unidade de tempo ao alumnio de modo a que este funda, apesar de a temperatura de fuso deste ser bastante inferior do ao. Devido a este facto (alta condutividade trmica) muito comum usar-se um pr-aquecimento na soldadura de seces mais espessas. Se a temperatura for muito alta ou o periodo de tempo muito grande, pode tornar-se prejudicial para a o cordo de soldadura, para ambos os tipos de liga, quer tratadas trmicamente, quer endurecidas por trabalho mecnico. O pr-aquecimento do alumnio no deve exceder os 204C, e os componentes devem ser mantidos a essa temperatura, o tempo mnimo necessrio. Devido elevada condutividade trmica deve ser utilizados na soldadura do aluminio, processos de velocidade alta com uma entrega trmica elevada. Os processos TIG,MIG/MAG, soldadura laser e soldadura por feixe de electres so os nicos que preenchem estes requisitos [10;11]. O grau de degradao da ZAC tambm uma das principais preocupaes na soldadura por arco elctrico neste metal. Os processos de arco elctrico convencional (TIG e MIG/MAG) involvem a aplicao de intensidades na ordem dos 103/104 W/cm2 e por vezes tm ainda velocidades de soldadura baixas (< 15 mm/s), o que leva a um excesso de calor fornecido ao material base [9].

Figura 3.6 Comparao do calor fornecido com soldadura SFL e MIG de modo a se obter penetrao total numa chapa de 4 mm de uma liga de alumnio magnsio[9]

Um maior fornecimento de calor ao banho de fuso resulta numa microestrutura grosseira da zona de fuso (caracterizada por uma larga estrutura dendrtica). O alto gradiente trmico no material base da soldadura por laser e por feixe de electres cria modificaes metalrgicas limitadas tornando assim mais reduzida a susceptibilidade fissurao. Tambm devido ao baixo fornecimento de calor, a ZAC produzida por estes processos bastante estreita, como se pode observar na Figura 3.7, o que limita os problemas j citados. 10

Figura 3.7 Seco transversal de uma liga 6056-T4 soldada por feixe laser [9]

Contudo devido elevada temperatura que se obtem no banho de fuso, existe perda de elementos originrios do material base, por exemplo, a vaporizao do magnsio, o que leva a um empobrecimento em elementos de liga estruturais da zona fundida, tendo como efeito uma degradao das propriedades mecnicas da soldadura. As mudanas que ocorrem na zona soldada, como a segregao de elementos e a consequente formao de partculas grosseiras que no contribuem para a melhoria das propriedades mecnicas leva a que noutras zonas haja depleco de elementos que formam solues slidas, no havendo posteriormente a formao de precipitados [9].

Figura 3.8 Perfil de microdurezas de uma liga de alumnio 6056 - T4 soldada por diferentes processos [9]

A perda de precipitados, nas ligas de alumnio para trabalho mecnico tratadas termicamente, com papel preponderante no material, degrada de sobremaneira as propriedades mecnicas da soldadura. Esta perda de elementos, assim como a segregao dos mesmos durante a solidificao faz com que um tratamento trmico ps-soldadura no consiga restabelecer as propriedades perdidas, comparativamente com o material base [9]. Finalmente apesar da elevada condutividade do alumnio ser uma das suas caractersticas menos boas no que soldadura diz respeito, esta pode ser benfica, pois o calor rapidamente conduzido para fora do cordo havendo assim uma rpida solidificao do mesmo. Este fenmeno aliado a elevada tenso superficial permite soldar em todas as posies [10; 11].

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3.5 Processo de Soldadura por Frico Linear

3.5.1 Fundamentos do Processo
O processo de soldadura por frico linear foi inventado e patenteado pelo TWI, em Cambridge, no ano de 1991 e representa, provavelmente, o maior avano da dcada de 90, no mbito dos processos de ligao por soldadura. Consistente com os mtodos de soldadura por frico convencionais, praticados desde a dcada de 50, a soldadura feita no estado slido, no havendo assim fuso, nem material de adio, tornando este processo autogneo. Desde a sua inveno, o processo recebeu bastante destaque e no presente diversas empresas mundiais usam esta tecnologia em produo industrial, particularmente para unir ligas de alumnio [12; 13].

Figura 3.9 Navio militar que contem mais de 32 km de cordes de SFL. Realizado por Friction Stir Link e Marinette Marine [14]

Em Portugal, os primeiros estudos sobre este processo de soldadura iniciaram-se em 1998 no IST, e nos Estaleiros Navais do Mondego decorreu a sua primeira aplicao em 2004 na construo de navios catamar [13]. Na SFL uma ferramenta constituda por um pino localizado no centro de uma base, sendo o dimetro desta superior ao do pino animada por um movimento de rotao e lentamente mergulhada na junta definida pelas peas a ligar que esto juntas e pressionadas uma contra a outra. As peas tm de estar presas numa base de modo a que seja impedido o movimento destas durante a soldadura. Devido frico entra a ferramenta em rotao e o material e principalmente pela deformao plstica dos materiais imposto pelo pino em rotao no seu interior (dissipao viscosa devido ao atrito interno) gera-se calor.

Figura 3.10 Representao esquemtica da operao de SFL

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O transporte do material por fluxo viscoplstico imposto pela base e pelo perfil especial do pino que forja e extrude o material em seu redor, direccionando-o para a parte de trs, enchendo o volume deixado aberto pela sua passagem e resultando no cordo de soldadura. Este processo, de carcter essencialmente estacionrio, decorre sob uma fora vertical de forjamento aplicada pela base da ferramenta. Esta fora vertical de forjagem dever manter-se constante durante todo o processo.

Figura 3.11 Representao esquemtica e aproximada da terminologia da SFL

3.5.2 Parmetros do Processo

Nos primrdios do seu desenvolvimento a SFL era realizada em mquinas que no tinham sido concebidas de raiz para serem utilizadas em SFL, devido essencialmente ao facto de no haver mquinas especficas para esta operao, sendo ainda muita investigao nesta rea feita neste tipo de mquinas. O nvel de instrumentao disponvel para avaliar o processo era muitas vezes mnimo, levando a alguma especulao quanto aos efeitos quantitativos das variveis do processo e geometria da ferramenta. Normalmente estas variaes esto relacionadas com a qualidade e propriedades da soldadura e a capacidade de fazer as mesmas com uma maior velocidade [9]. medida que aumenta a sofisticao nos equipamentos de SFL, como exemplo a mquina apresentada na Figura 3.12, aumenta tambm a capacidade de quantificar os efeitos das variveis do processo.

Figura 3.12 Exemplo de uma mquina especfica de SFL pela ESAB [15]

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3.5.2.1 Velocidade de Rotao e Velocidade de Avano

Para uma dada geometria de ferramenta e material, a temperatura da soldadura governada pela velocidade de rotao da ferramenta , e pela velocidade de avano V, da mesma em relao chapa a soldar. A velocidade de rotao do pino inicia-se antes da identao do pino e s termina aps total extraco do pino e definida pelo nmero de rotaes que a ferramenta d sobre o seu eixo por unidade de tempo, tipicamente em nmero de rotaes por minuto (RPM). A velocidade de avano define a distncia percorrida pela ferramenta por unidade de tempo (mm/min). Estas duas variveis podem ser alteradas de modo a criar soldaduras com mais ou menos fornecimento de energia [4; 9]. A potncia, P, entregue soldadura pode ser calculada pela Equao 3.1, onde T o binrio aplicado (N.m) e a velocidade de rotao (RPM), e F a fora aplicada (N).

Equao 3.1

A energia introduzida na soldadura pode ser calculada pela Equao 3.2, onde a eficincia do processo que tem em conta as perdas de energia por conduo pelas chapas e componentes de fixao da mquina ou por convexo e radiao pela superfcie da placa a soldar e o ar.

Equao 3.2

Da Equao 3.2 podemos retirar uma relao muito importante na SFL que o factor / V, que define as condies dinmicas que dominam o fluxo plstico do material em redor do pino e a gerao de calor resultante do processo. Assim, resulta uma das formas mais comuns de classificao da SFL, em soldadura quente, soldadura em condio intermdia e soldadura fria. Na Figura 3.13 podemos ver a quantidade de calor gerado pelo pino e pela base da ferramenta, com a variao da velocidade de avano [4].

Figura 3.13 Gerao de calor do pino e da base da ferramenta de SFL [9]

Cada uma destas categorias detm um determinado tipo caracterstico de gerao trmica, fluxo plstico e consequente estrutura metalrgica associada. A estrutura metalrgica resultante s vai ser analisada em detalhe mais adiante, no entanto, pode-se desde j estabelecer que tipicamente SFL Quente, correspondem elevados valores para a velocidade de rotao, e baixos valores de velocidade linear, originando grandes zonas afectadas pelo calor (ZAC) e zonas afectadas termo-mecanicamente (ZATM) mais pequenas. SFL Fria, correspondem baixos valores para a velocidade de

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rotao, e elevados valores de velocidade linear, originando zonas afectadas pelo calor mais pequenas e zonas afectadas termo-mecanicamente mais extensas. O nugget tambm influenciado por este factor, tendo bastante importncia na microestrutura do mesmo. Mostrou-se que reduzindo o avano da ferramenta por cada rotao da mesma, o espaamento entre as bandas dentro do nugget diminui. Um espaamento entre as bandas resulta numa estrutura mais homognea do nugget, mas que por sua vez tem alguns pontos menos bons que foram j citados em cima [4; 9]. Mostrou-se ainda tambm que mantendo o factor / V constante, mas aumentando a velocidade da ferramenta, as bandas desaparecem, como se pode ver na Figura 3.14 em que se mostra a microestrutura do nugget de duas placas de AA2024-T3 soldadas por SFL.

Figura 3.14 Variao da estrutura do nugget com a variao do factor / v

Bastante pesquisa tem sido ainda feita sobre estes parmetros na tentativa de tentar perceber o efeito dos mesmos nas SFL. K. Elangovan et al. [18], tentaram perceber os efeitos da velocidade de rotao na SFL, e soldaram chapas de liga de alumnio AA2219 com diferentes tipos de pinos, e a uma velocidade de avano de 45,6mm/s a 1500, 1600 e 1700rpm e verificaram que as soldaduras efectuadas a 1600rpm mostravam sempre melhores propriedades mecnicas, independentemente do tipo de pino. M. Ericsson et al. [19], estudaram o comportamento mecnico e fadiga da liga de alumnio AA6082 com diferentes velocidades de avano e mostraram que estes so relativamente independentes da velocidade de avano no campo das tpicas alta e baixa velocidade de avano para esta liga, o que traz grandes consequncias prticas, pois mostra que maiores velocidades, sempre bem vindas na indstria, pois aumentam a produtividade, podem ser utilizadas sem comprometer as propriedades da soldadura. P. Cavaliere et al. [20], estudaram o comportamento de da liga de alumnio AA6056 ligada por SFL usando trs diferentes rotaes (500, 800 e 1000rpm) e trs diferentes velocidades de avano (40, 56 e 80mm/min). Os testes mecnicos estticos realizados temperatura ambiente mostram que a ductilidade do material atinge os maiores valores para 40 e 56mm/min com a menor velocidade de rotao, e diminuindo drasticamente medida que aumentam a velocidade de rotao e de avano. Os maiores valores de tenso mxima foram obtidos nos casos em que foram utilizados maiores valores de velocidade de avano e de rotao.

3.5.2.2 Fora Vertical de Forjamento

A fora vertical de forjamento um dos parmetros mais importantes a considerar na SFL j que esta tem de ser suficiente para se obter uma consolidao total da soldadura. Sem um controlo activo de carga, uma dada carga pode variar ao logo do comprimento da SFL devido a variaes na superfcie da soldadura. Isto pode levar a perda de qualidade da junta e na textura da superfcie. Uma perda de fora durante a SFL pode levar instabilidade da ferramenta por oscilao da mesma. As foras transversas podem tornar-se muito altas devido ao contacto insuficiente entre a base da ferramenta e a superfcie, o que pode originar um movimento errtico ou desvio da ferramenta do percurso definido [9].

15

A SFL requer assim uma mquina rgida com um controle preciso de posio e o uso de um controle de carga activo, em especial para caminhos curvilneos. A fora na ferramenta na direco de soldadura (eixo dos xx) outra varivel crtica. Se esta fora se tornar muito elevada, a ferramenta pode partir devido flexo e foras de toro. K. Kumar et al. [21; 22], estudaram entre outras coisas, o efeito da carga axial nas propriedades mecnicas de juntas soldadas por SFL. Foram feitas com diferentes cargas axiais, de 4.0,4.6, 5.3, 6.0, 6.7, 7.4, 8.1, e 8.8kN, como se mostra na Figura 3.15. medida que se aumenta a carga os defeitos da mesma vo desaparecendo. Provou-se que a carga ptima neste estudo foi de 8.1kN, onde a soldadura livre de defeitos.

Figura 3.15 Efeito do aumento de carga axial em SFL de uma liga 7020-T6 [21]

3.5.2.3 ngulo de Ataque

ngulo , permite admitir o material para o cordo de soldadura e um aumento gradual da presso aplicada pela base, na superfcie superior das peas a soldar, e assim garantir o correcto fecho e bom aspecto visual da superfcie superior do cordo [4].

3.5.2.4 Geometria da Ferramenta

A geometria da ferramenta um dos parmetros mais importantes da SFL, sendo que a sua geometria influencia directamente o fluxo de material e assegura a necessria presso no interior do cordo. Tendo em vista o melhoramento dos cordes por SFL, do estudo e investigao sobre a ferramenta tem surgido ao longo dos tempos uma grande variedade de bases e pino, os principais constituintes da ferramenta de SFL [4]. Comecemos por falar da base da ferramenta cuja principal funo conter o fluxo de material que extrudido e forjado pelo pino, impedindo que este suba e se liberte. Este material encontra esta barreira fsica e sofre um refluxo. Esta zona pode possuir diversas configuraes, como se observa na Figura 3.16: Plana ou Cncava As bases cncavas tm a vantagem de dirigir melhor o material que escoa na base da ferramenta para o centro, na direco do pino, diminuindo o material que escapa e a formao de rebarba; Lisa ou Estriada As bases lisas precisa de um ngulo de ataque para gerarem as condies adequadas ao fluxo de material. J as bases estriadas no necessitam deste ngulo permitindo soldar perpendicularmente chapa, pois o efeito das estrias suficiente para dirigir o material providenciando uma correcta extruso e forjagem do material; Estrias em Espiral ou Concntricas As estrias em espiral, em relao s concntricas, tm um melhor efeito de direccionamento do material para o centro da base; 16

Com ou Sem Navalhas na periferia No caso de ter navalhas o cordo sai isento de rebarba pois esta cortada pelo movimento de rotao das navalhas.

Figura 3.16 Diferentes tipos de bases de ferramentas de SFL. Legenda: a) Base com estrias em espiral; b) Tipos diferentes de estrias em espiral; c) Estrias concntricas; d) Base plana e base cncava; e) Base com navalhas na periferia

Em relao geometria do pino esta tem uma influncia grande na mistura do material, pois regula o fluxo em torno do pino. No plano longitudinal o fluxo de material aumentado pela geometria do pino e ajuda a acentuar a diferena entre o volume dinmico (volume varrido pelo pino numa rotao de 360) e o esttico medida que este avana na soldadura.

Figura 3.17 Diferentes pinos para a ferramenta de SFL. Legenda: a)Cnico estriado roscado; b)Trifacetado roscado; c) Cilndrico roscado; d) Cnico liso; e)Cnico roscado f) Cnico estriado invertido

Quanto maior esta diferena, mais material pode ser transportado. portanto importante desenhar pinos com um quociente elevado entre estes volumes [4; 9]. Podemos ter assim vrios tipos de pinos, que podem ser vistos na Figura. 3.17: Cilndrico ou Cnico Quando o pino cnico aumenta o efeito de forjagem por parte do pino, melhorando a resistncia da junta e diminuindo a susceptibilidade de existncia de lacunas de material, resultantes de pontos de baixa presso, na zona do nugget; Liso ou Roscado O efeito de rosca permite aumentar o transporte de material na vertical, aumentando a capacidade de extruso de material por parte do pino; Rosca de Passo Constante ou Decrescente A passagem de uma rosca de passo uniforme para uma rosca de passo decrescente, no sentido da base para a extremidade do pino, permite aumentar ainda mais o efeito de forjamento do material; Axissimtrico ou Facetado O facetamento permite reduzir a fora linear de avano da ferramenta, pois diminui a relao entre o volume esttico e dinmico. Introduz tambm uma caracterstica no estacionria no fluxo de material, implicando assim um fenmeno de mistura adicional do material, que resulta numa maior disperso de xidos superficiais; 17

Facetamento com faces Direitas ou Abertura de Canais em Espiral A abertura de canais em espiral tem a mesma funo do facetamento a direito, mas permite induzir um efeito adicional de forjagem, do material contra a placa de suporte; Extremidade Plana ou Convexa O material que passa por baixo do pino sofre um forjamento com o objectivo de garantir o fecho da junta. Este forjamento normalmente mais eficaz no caso convexo, mas obtm-se tambm bons resultados com extremidades planas. Existem alguns estudos realizados acerca do efeito da geometria da ferramenta nas propriedades da soldadura. A. Scialpi et al. [23], estudaram o efeito de 3 diferentes bases todas boleadas na aresta (com estrias, cncava, e lisa), numa liga AA6082-T6 soldada por SFL. No se verificaram grandes diferenas nas propriedades mecnicas das SFL realizadas por cada uma das ferramentas. Nos ensaios mecnicos obtiveram-se tenses de cedncia de 193,181,194 e 283MPa, e tenses mximas de 281,270,256 e 324MPa, para a ferramenta TE, Tc, TL e MB. J no alongamento os resultados so mais distanciados obtendo-se 17.5, 20.1,7.9 e 12.2% de alongamento fractura. K. Elangovan et al. [24], tentaram perceber a influncia do pino na SFL de uma liga AA2219. Usaram pinos cilndrico, cilndrico roscado, cnico liso, quadrado e triangular. Chegou-se concluso que as juntas que usavam o pino quadrado eram as que exibiam as melhores propriedades, comparativamente com as feitas com os outros pinos. Esta ferramenta a par com a triangular tem uma relao Volume dinmico/Volume esttico, elevada e transportam assim mais material. Temos ainda o facto de este tipo de ferramentas introduzirem um efeito de mistura pulsado devido as faces planas que possuem, efeito este que no existe no caso das ferramentas cilndricas ou cnicas. Pinos com uma elevada relao de volumes dinmico e esttico e com uma mistura catica pulsada, exibem melhores caractersticas.

3.5.3 Caracterizao Metalogrfica das Juntas

A microestrutura das juntas soldadas por SFL tem sido alvo de diversos estudos. A microestrutura da zona soldada determina as propriedades mecnicas da mesma. por isso importante que os detalhes da microestrutura estejam bem definidos. A microestrutura das juntas de SFL pode ser separada em 4 regies distintas que so, como pode ser visto na figura 3.18: Nugget Zona Afectada Termo-mecanicamente (ZATM) Zona Afectada pelo Calor (ZAC) Material base (MB) A ZATM a regio fronteiria externa do nugget, onde o material sofreu uma deformao por parte da ferramenta de SFL. As tenses induzidas ao material podem levar recristalizao e consequente formao de reas recristalizadas dentro da ZATM. Em classificaes anteriores esta subzona era tratada como uma regio distinta. Contudo trabalhos realizados mais tarde mostraram ligas de alumnio deformadas a alta temperatura sem recristalizao. Esta zona, caracterstica das ligas de alumnio, pois existem outros materiais que apresentam uma ZATM, totalmente recristalizada, sem a distino entre esta zona e o nugget [4; 9].

18

A zona recristalizada dentro da ZATM no alumnio tradicionalmente tratada por nugget. Esta zona caracterizada por possuir gros recristalizados e equiaxiais.

Figura 3.18 Representao esquemtica e fotografia da seco de um cordo de SFL com as vrias zonas que o constituem o cordo de soldadura [4]

A forma do nugget varia, mas a sua largura normalmente um pouco maior do que a largura do pino. Na Figura 3.14 podemos ver no centro do nugget anis concntricos, normalmente chamados de onion rings. Nesta zona os efeitos trmicos e mecnicos foram suficientes para provocar a recristalizao dinmica do material, resultando numa microestrutura muito fina e equiaxial. Na cauda do nugget, o tamanho do gro provavelmente mais grosseiro, no entanto mais fino do que o gro do material de base. Esta microestrutura pode chegar a ser encontrada imediatamente por baixo da base da ferramenta. A dureza geralmente superior da zona afectada ZATM, mas tipicamente inferior do material de base nos casos em que este foi totalmente endurecido por envelhecimento. Os anis concntricos que as macrografias exibem para o nugget, quando ampliadas, no apresentam significativas diferenas em termos de microestrutura. Esta zona caracterstica da SFL de ligas de alumnio. A zona de contacto entre a chapa e a ferramenta tambm recristaliza e mais larga que o dimetro da base da ferramenta e limitado a uma fina camada abaixo. Se nos movermos para fora da ZATM encontramos a ZAC. A ZAC estende-se aproximadamente desde o centro da soldadura at ao raio da base, para cada lado. A ZAC na SFL similar ZAC da soldadura por processos de fuso e caracterizada, por no haver fluxo de material e estar a uma temperatura relativamente baixa quando comparada com o nugget durante a soldadura. Dependendo do material base, do seu tratamento inicial e da proximidade linha central, pode ocorrer coalescncia de precipitados, dissoluo de precipitados, recuperao ou crescimento de gro, na ZAC. Se a liga a soldar for uma liga de endurecimento por tratamento trmico, como as ligas da srie 2XXX, 6XXX e 7XXX, pode ocorrer o sobreenvelhecimento levando a uma degradao das propriedades mecnicas devido perda de coerncia nos precipitados de endurecimento [4; 9; 25; 26]. Por fim o MB a zona que contem o material que no foi afectado durante a soldadura devido distncia ao centro do cordo. Esta zona pode at ter sofrido algum ciclo trmico durante o processo, mas este no foi o suficiente para afectar a microestrutura ou as propriedades mecnicas da mesma. Yingchun Chen et al. [25], investigaram os efeitos da condio do material base nas caractersticas da SFL. Os resultados experimentais indicaram que a condio do material base tem um efeito significativo na morfologia da soldadura, defeitos e propriedades mecnicas. Na liga AA2219-O no existe uma fronteira clara entre o nugget e a ZATM, e os defeitos tm tendncia a formarem-se na metade inferior da soldadura. Na liga AA2219-T6 h uma interface visvel entre o nugget e a ZATM, e o nugget possui uma morfologia com onion rings. Os defeitos tm tendncia a formarem-se na metade superior da soldadura. Quanto s propriedades mecnicas, em ensaios de traco obtiveram-se uma eficincia das ligas soldadas em relao ao material base de 100% quando a liga se encontrava no estado O e de 82% quando a mesma se encontrava no estado T6. Por fim em relao s zonas de fractura, quando a velocidade de avano est abaixo dos 400mm/min, a liga no estado O tem tendncia a fracturar no MB enquanto no estado T6 tem tendncia a fracturar na ZA C do lado em

19

retrocesso. No caso da velocidade ser maior que a citada os dois tipos de ligas fracturavam na ZAC do lado em avano. Prova-se assim que a morfologia da liga tem propriedades importantes na morfologia e propriedades mecnicas da soldadura.

Figura 3.19 Seces transversais de SFL. a) AA2219-O soldada a 200mm/min; b) AA2219-T6 soldada a 200mm/min; c) AA2219-O soldada a 500mm/min; d) AA2219-T6 soldada a 300mm/min [25]

3.5.4 Aplicaes Industriais da SFL

A indstria aeronutica e aeroespacial pede cada vez mais no quotidiano, programas com vista reduo drstica de custos em aeronaves j existentes e novos conceitos usando materiais avanados para a construo das aeronaves nas prximas dcadas. Um dos aspectos da reduo de custos a substituio de conjuntos por estruturas integrais que so unidas, evitando rebites, parafusos e diminuindo uma grande quantidade de operaes necessrias, como se mostra na Figura 3.20. A SFL consegue oferecer vantagens de reduo de peso e custo de produo ao permitir unir componentes ao invs de os maquinar de uma estrutura slida de maiores dimenses permitindo assim a poupana e evitando desperdcio de material. Esta reduo de custo provem do facto de que muito do material que usado na indstria aeronutica, entre outras, como chapas e perfis extrudidos, terem um aumento de preo proporcional largura de seco do perfil ou chapa, ficando assim mais econmico obter peas com baixa largura e uni-las posteriormente.

Figura 3.20 Exemplo de unies em SFL em estruturas aeronuticas

A SFL oferece ainda a possibilidade de reparar fendas em estruturas da fuselagem, em vez do mtodo tpico de usar placas com o objectivo de parar a propagao da fenda. Esta operao pode levar a diminuio da inspeco em 3.5 vezes. Na Figura 3.21 pode-se observar a fuselagem de um avio eclipse 500 que foi unida por SFL substituindo os tradicionais rebites [27].

20

Figura 3.21 Parte da fuselagem de um avio Eclipse 500 unida por SFL [27]

3.5.5 Vantagens e Desvantagens do Processo de SFL

As vantagens deste processo resultam essencialmente do facto da soldadura ocorrer no estado slido. O processo de certo modo simples e pode ser facilmente automatizado. A SFL fornece importantes vantagens metalrgicas comparada com as soldaduras por fuso em ligas de alumnio. A variao de volume do material muito mais pequena do que se houvesse mudana de fase e a composio da liga mantm-se inaltervel, pois no h perda de elementos de liga atravs de evaporao de constituintes. O Processo de SFL pode tambm soldar ligas de alumnio dissimilares, onde a soldadura por fuso, poderia resultar na formao de compostos intermetlicos indesejados no banho de fuso, devido a combinao de diferentes elementos ou a formao da estequeometria certa, s possvel devido a fuso e consequente mistura de ligas com composies distintas. medida que o calor entregue ao material, no s pela base da ferramenta, mas tambm pelo pino, possvel soldar seces bastante espessas de material em todas as posies. O processo pode ser completamente automatizado e consequentemente a operao de soldadura e a energia fornecida no so afectadas por erro humano. Por fim o processo limpo, sem a emisso de fumos ou radiao e no necessita de cuidados de maior, a no ser os intrnsecos no manuseamento de material electromecnico [4]. Como todos os processos de soldadura, a SFL possui tambm algumas desvantagens que merecem ser citadas. Umas delas a velocidade de avano quando comparada com determinadas tcnicas de soldadura. relativamente lenta comparada, por exemplo, com a tcnica de soldadura por laser, mas extremamente rpida quando comparada com a soldadura em juntas espessas, onde so necessrios vrios passes. A necessidade de segurar as chapas a soldar outra limitao do processo. As chapas tm de estar fixas a uma base posterior de modo a segurar o fluxo viscoplstico de material com parafusos ou outra espcie de fixadores. Este tipo de sistema infelizmente no pode ser automatizado e sempre necessrio a interveno de um operador para soltar e apertar as chapas, o que s por si leva tempo e se mostra uma desvantagem na implementao da SFL na indstria pois diminui a produtividade do processo. Uma recente aplicao na soldadura de chapas finas consiste em usar uma mesa operada por vcuo [29], com o intuito de prender as chapas a base da mesma, o que torna a operao de prender e soltar as chapas mais rpida, mas no dispensa a presena de um operrio para controlar e verificar as operaes. Outra desvantagem da SFL a indentao deixada pelo pino no final de cada soldadura. Este furo na maioria dos casos no desejado como parte especfica da soldadura e tem de ser retirado levando ao desperdcio de algum material. Por fim tem a desvantagem de ter de se fazer um investimento inicial elevado, no sendo o mtodo mais economicamente vivel para produtividades baixas.

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3.6 Defeitos na Soldadura por Frico Linear

Uma boa escolha de parmetros, no caso da SFL, permitir obter um cordo isento de defeitos, o que resultar numa soldadura de melhor qualidade e com melhores propriedades mecnicas, que em geral o que se pretende. No entanto variaes involuntrias ou voluntrias das condies de soldadura podero levar a que haja a formao de defeitos nestas mesmas juntas de SFL, defeitos estes que dependem do tipo de variao imposta ao processo. Estas variaes podem ser de diversos tipos: Alteraes dos parmetros de soldadura Alteraes estruturais pontuais no material base Preparao da junta a ligar pouco cuidada Contaminao tpica da superfcie do MB e m remoo dos contaminantes (xidos, tintas, etc.) Alves R. e Marques J. [28], realizaram um levantamento dos defeitos tpicos da SFL em diversos tipos de juntas, caracterizando a morfologia dos defeitos assim como os seus mecanismos de aparecimento, efeito dos mesmos nas juntas e aplicabilidade das tcnicas de CND. Na Figura 3.22 observa-se os principais defeitos tpicos de juntas topo-a-topo.

Figura 3.22 Tipos de defeitos passveis de surgirem numa SFL topo-a-topo

Muitos destes defeitos no podem ser evitados, ou no se tentam evitar, pois ou so uma caracterstica intrnseca ao processo, ou caso se tentassem evitar seria em sacrifcio de propriedades (mecnicas) muito mais importantes da SFL. Falamos neste caso das estrias, marca de sada da ferramenta ou mesmo o abatimento superficial do cordo. Estes defeitos podem ser identificveis a olho nu e medidos por tcnicas de caracterizao geomtrica. Existem ainda defeitos

22

que so produzidos propositadamente em condies laboratoriais, apenas de estudo, que no se revelam em produo industrial, Figura. 3.23 a). Restam assim quatro defeitos, observveis na Figura 3.23 b), que so: Falta de penetrao Falha na raiz Vazios no lado em avano xidos e partculas de 2 fase na superfcie

Figura 3.23 Defeitos da SFL em condies nominais do processo: a) Janela de parmetros para determinados MB, Fz, espessura e geometria da ferramenta; b) Defeitos alvo da inspeco por CND e respectiva localizao na zona soldada

No mbito deste trabalho no ser estudado o ltimo defeito citado (xidos e partculas de 2 fase na superfcie), pelo que se ir apenas entrar em mais detalhes sobre os restantes.

3.6.1 Falhas na Raiz do Tipo Kissing Bond

Este defeito caracteriza-se por uma separao fsica das duas peas a unir. O nugget no est suficientemente desenvolvido e o material no foi devidamente processado e no se encontra ligado, estando apenas fortemente unido. O kissing bond apresenta uma configurao que evolui da superfcie inferior em direco ao nugget, e apresenta de inicio um desvio no sentido do lado em avano e invertendo esse desvio posteriormente para o lado em retrocesso. Esta caracterstica resultado da deformao plstica que se d sobre a base do pino. Este defeito desaparece medida que se vai aproximando o nugget e tem um comprimento semelhante distncia a que o pino passou da zona inferior das peas a soldar. O comprimento deste defeito varia com as condies de soldadura sendo praticamente inexistente nos ensaios com pino cnico roscado e no ensaio de SFL quente. por outro lado muito evidente nos ensaios com pino cnico liso, SFL com rotao Pull-Up e na SFL das ligas mais duras [13; 28]. Este defeito tem tendncia a ocorrer quando a penetrao insuficiente. tambm possvel de acontecer se o fluxo de calor for insuficiente. Se o comprimento do pino for mal escolhido, e este for curto para a espessura a soldar, a zona da raiz vai ter uma ligao fraca, sem destruir a camada superficial de xidos pelo efeito de mistura catica tpico do SFL. possvel evitar este defeito atravs da realizao da SFL sob controlo da carga vertical de forjamento j que nessas condies a distncia a que o pino passa da superfcie inferior das placas a soldar, pode ser menor, pois no h o risco de

23

danificar o pino por contacto com a placa de suporte, porque nesse caso, a fora vertical iria sofre uma variao (aumento) imediatamente captada pelos sensores corrigindo a sua posio [13; 28; 30]. Em consequncia da existncia deste defeito a ligao na zona da raiz fica enfraquecida, podendo considerar-se mesmo inexistente. Obviamente o comportamento mecnico prejudicado pois h uma diminuio da seco resistente do cordo, por diminuio de rea total e contribui ainda para originar uma zona de concentrao de tenses que se pode revelar crtica no caso de materiais de baixa tenacidade, e que por isso apresentam uma elevada sensibilidade ao entalhe. Em ensaios de traco uniaxial este defeito faz com que haja uma diminuio da rea de seco havendo assim tendncia a que a fractura seja no centro do cordo, na zona do nugget. Em geral a fractura neste tipo de ensaios tem tendncia a dar-se na ZAC ou MB, nas ligas de alumnio em geral, pois o centro da soldadura (se esta no tiver defeitos) nunca o elo mais fraco da ligao devido recristalizao do gro [13; 28].

3.6.2 Vazios Internos do Lado em Avano

Este defeito manifesta-se sobre a forma de um canal longitudinal direco de soldadura mais ou menos contnuo (devido ao carcter estacionrio da SFL). Em geral este tipo de defeito manifesta-se em duas zonas distintas do cordo de SFL. A primeira localizao corresponde a uma posio na zona inferior do nugget junto da interface com a ZATM, do lado em avano, uma zona de clara influncia do pino no fluxo viscoplstico do material, que inclusive resulta numa marca de cor mais escura, com desenvolvimento paralelo superfcie inferior das placa e que se dirige da interface com a ZATM, no lado em avano, para o interior do nugget. A segunda localizao ocorre no lado em avano por baixo da cauda do nugget na interface entre a ZATM e o nugget [13; 28]. Uma das causas inerentes ao aparecimento deste defeito no cordo de soldadura o deficiente fluxo viscoplstico do material que tem origem complexa, resultante do efeito conjugado da falta de presso exercida pela base da ferramenta e pela geometria do pino no ser adequada para a espessura a soldar e para a razo velocidade de rotao / velocidade de avano utilizadas. Quando utilizado o pino cnico liso e o pino roscado com uma rotao do tipo Pull-Up, este defeito bastante evidenciado. Este defeito quando existe aparece mais evidenciado no incio do cordo. Esta atenuao ao longo da fase inicial do cordo provavelmente devido diminuio da viscosidade do material em deformao viscoplstico na vizinhana da ferramenta. Esta evoluo da viscosidade depende do aumento da temperatura que ocorre ao longo da fase transiente inicial at atingir o regime essencialmente estacionrio do processo [13; 28].

3.6.3 Partculas de 2 fase e xidos

As partculas de segunda fase ocorrem sob a forma de precipitados. Estes existem originalmente no material base e vo-se distribuindo de maneira diferente volta do limite de gro medida que se vo aproximando do nugget com o movimento da ferramenta. Devido recristalizao dinmica, no nugget forma-se uma estrutura de gro finamente disseminado. No fim do arrefecimento, vai notar-se uma concentrao de precipitados quer na superfcie superior do cordo, quer na zona da raiz deste, onde surgem alinhamentos de xidos. Os precipitados que aparecem so tipicamente intermetlicos com composio por exemplo de: Cu3FeAl7,Cu3MgAl2 e CuMnAl20 nas ligas 2XXX, Mg2Si na ligas 6XXX e so consequncia do ciclo termo mecnico do processo de SFL.

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Imediatamente abaixo da superfcie de contacto com a base da ferramenta, existe uma zona de xidos alinhados que evidncia a verdadeira interface de escorregamento entre a base e o material a ser soldado. Outra zona que tipicamente apresenta uma zona de xidos, muito fina e descontnua, a zona da raiz do cordo nos casos em que esta zona no apresenta kissing bond. Devido sua morfologia, o alinhamento de partculas de 2 fase origina uma interface, sendo esta zona uma superfcie preferencial para a iniciao de fracturas no caso de ensaios de traco. O aparecimento de alinhamentos de xidos, frequentes na raiz dos cordes, promove uma determinante diminuio da resistncia fadiga das juntas soldadas, da que um pequeno afagamento da superfcie inferior do cordo seja suficiente para aumentar significativamente a vida sob fadiga. Os xidos e precipitados so locais preferenciais de corroso.

3.7 Fadiga
Em muitos tipos de aplicaes, uma pea metlica submetida a tenses repetitivas ou cclicas sofre fractura a tenses muito mais baixas do que as que a pea poderia suportar quando submetida a uma tenso esttica simples. Estas fracturas que ocorrem por aco de tenses repetitivas ou cclicas designam-se por fracturas de fadiga. A rotura por fadiga provocado pela nucleao e propagao mais ou menos lenta de uma ou mais fendas que aparecem numa pea submetida a tenses dinmicas. A ASTM definiu de maneira muito clara o que se entende por fadiga e a traduo dessa definio aqui referida [33]: Fadiga um processo de alterao estrutural permanente, progressivo e localizado, que ocorre num material sujeito a condies que produzem tenses ou extenses dinmicas num ponto ou em vrios pontos, e que pode culminar em fendas ou numa fractura completa aps um nmero suficiente de variaes de carga.

3.7.1 Mecanismo de Fractura por Fadiga

O processo de fadiga pode considerar-se dividido em quatro fases: Nucleao da fenda Ocorre na fase inicial de deteriorao por fadiga Crescimento microscpico da(s) fenda(s) A nucleao da fenda ocorre porque a deformao plstica no um processo completamente reversvel. A deformao plstica numa direco, alternando com a deformao plstica na direco contrria, faz com que na superfcie do provete metlico surjam salincias e sulcos designados por extruses e intruses de escorregamento, assim como a deteriorao no interior do material ao longo de bandas de escorregamento persistentes. As irregularidades superficiais, assim como a deteriorao em bandas de escorregamento persistentes originam fendas na superfcie ou prximo dela, as quais se propagam para o interior do provete segundo planos submetidos a tenses de corte elevadas. Esta designada a fase I do crescimento de uma fenda por fadiga; a velocidade de crescimento da fenda normalmente muito baixa (por exemplo, 10 -10 m/ciclo) Propagao da(s) fenda(s) Durante a fase anterior, num metal policristalino, a fenda cresce apenas alguns dimetros de gro e depois toma a direco perpendicular da tenso de traco mxima no material metlico. Nesta fase do crescimento da fenda, h propagao de uma fenda bem definida com 25

uma velocidade relativamente grande (da ordem dos m/ciclo) e surgem estrias de fadiga medida que a fenda avana. Estas estrias so teis na anlise da fractura por fadiga, pois permitem determinar a origem e a direco de propagao das fendas de fadiga Rotura final - Finalmente, quando a fenda tiver percorrido uma determinada rea e o material, na seco remanescente, no conseguir suportar a carga aplicada, ocorre ruptura do provete por fractura dctil.

3.7.2 Ciclos de Tenso de Fadiga

A fadiga s se manifesta numa pea se a tenso aplicada for dinmica, isto , se variar com o tempo. Um ciclo de tenso de fadiga traduz, assim, a variao da tenso aplicada com o tempo ou com o nmero de ciclos de aplicao de carga. Na Figura 3.24 apresenta-se um exemplo da variao da tenso com o tempo, tipicamente utilizado em provetes obtidos de chapas.

Figura 3.24 Variao da tenso com o tempo [33]

Este grfico tem no eixo das ordenadas a tenso aplicada e no eixo das abcissas o tempo. O ciclo de tenso a menor parte da funo tenso (ou carga) que peridica e repetida. Uma solicitao a amplitude de tenso constante constituda por N ciclos com a mesma onda. A relao entre o tempo e o nmero de ciclos dado pela Equao. 3.3,

Equao 3.3

em que f, a frequncia de aplicao da carga em ciclos/s ou ciclos/min, N o nmero de ciclos e t, o tempo correspondente a esse nmero de ciclos em segundos ou minutos. A funo que descreve o ciclo de tenses (onda de tenses) pode assumir diferentes formas, nomeadamente, sinusoidal, linear, trapezoidal ou triangular. A onda sinusoidal muito frequente em situaes reais e dada pela equao. 3.4.

Equao 3.4

Um carregamento a amplitude de tenso constante tem uma amplitude de tenso que no varia com o tempo. A pea est sempre submetida ao mesmo ciclo de tenses com a mesma amplitude, o que se verifica na prtica com mecanismos que funcionam a velocidade constante. Num ciclo de tenses, define-se a amplitude da tenso como a

26

diferena entre a tenso mxima, mx, ou mnima, min, e a tenso mdia m que se define como o prprio nome indica pela mdia aritmtica entre as mx e min. A amplitude da tenso ou tenso alternada do ciclo, a, dada pela Equao 3.5, e a gama de tenses o dobro
Equao 3.5

da amplitude, dada pela Equao 3.6.

Equao 3.6

A razo de tenses R definida pela relao definida na Equao 3.7

Equao 3.7

3.7.3 Fadiga no Alumnio

De um modo geral, a fractura do alumnio ocorre na forma de dimples, a partir de incluses e partculas de segunda fase. A fractura intergranular, por corte local e delaminao tambm por vezes observada. A presena de incluses e partculas de segunda fase tem uma importncia fundamental na iniciao da fractura por fadiga. relativamente bem conhecido que, contrariamente aos aos, o aumento que foi conseguido na resistncia traco na maioria das ligas no ferrosas no tem sido acompanhado por melhorias proporcionais na resistncia fadiga. Foi tambm notado que a chamada resistncia fadiga mais baixa para as ligas endurecidas por tratamento trmico e, regra geral, quanto mais as propriedades mecnicas da liga so dependentes do endurecimento por precipitao menor a resistncia fadiga. Mostrou-se, em estudos realizados com o intuito de descobrir onde se dava a nucleao da fenda, que analogamente maioria dos metais, a iniciao da fissura se dava normalmente superfcie da pea ou provete. nesta zona que as tenses se localizam devido a presena de concentraes de tenso pr-existentes como entalhes geomtricos, pontos de corroso, bandas de escorregamento onde extruses ou intruses se podem formar, ou em zonas relativamente macias como as zonas livres de precipitados adjacentes aos limites de gro. As fracas propriedades das ligas de alumnio endurecidas por tratamento trmico so tambm atribudas natureza metaestvel da estrutura metalrgica sob condies de tenses cclicas. A localizao da tenso especialmente perniciosa pois os precipitados podem ser removidos de determinadas bandas de escorregamento, remoo esta que vai causar o amaciamento desta banda, levando a uma maior concentrao de tenses que vai acelerar ainda mais o processo de nucleao de fenda. Foi tambm proposto [6], que a remoo dos precipitados ocorre, quer por sobreenvelhecimento quer por ressoluo, sendo a ltima aceita por a grande maioria dos autores. Sugere-se que as partculas nas bandas de escorregamento so cortadas pelas deslocaes e a ressoluo ocorre quando estes se tornam mais pequenos que o tamanho crtico para a estabilidade termodinmica. O comportamento fadiga das ligas endurecidas por precipitao seria melhorado se a deformao induzida pelas tenses cclicas conseguisse ser dispersa de forma mais uniforme, e impedir a formao de bandas de escorregamento ajudaria neste propsito. 27

Os processos termomecnicos onde a deformao plstica, antes ou durante o tratamento trmico, aumentam a densidade de deslocaes, melhora o desempenho de certas ligas fadiga, embora esta melhoria se deva tambm a melhoria das propriedades mecnicas decorrentes do tratamento. As ligas que so envelhecidas a temperaturas mais altas, formando precipitados mais estveis, tm tendncia a obter melhor desempenho fadiga.

3.7.3.1 Fadiga na Liga AA2024

Tal como nas restantes ligas de alumnio a falha por fadiga explora os elos mais fracos (descontinuidades) do material, zonas estas que vo actuar como zona de nucleao de fenda [35]. Merati [36], estudou a nucleao e comportamento fadiga numa liga AA2024-T3 com e sem clad e observou que as caractersticas microestruturais como partculas, tamanho de gro e clad dominam o desempenho fadiga desta liga. Os resultados mostram claramente que dois mecanismos distintos, so responsveis pela fractura por fadiga na liga sem e com clad. As partculas constituintes da liga, e apenas as de maior dimenso, foram a principal descontinuidade a controlar a origem de fendas na liga sem clad. Notou-se tambm que o ferro um dos principais contribuintes na formao de precipitados. No houve tambm evidncias de nucleao de fendas mltipla neste tipo de material. No caso da liga com camada de clad, esta camada foi a principal causa de nucleao de fendas no material e as partculas constituintes da liga no estiveram associadas a nucleao de fenda. Neste tipo de material foi observado mltipla nucleao de fenda. Ngiau, C., et al. [37], estudaram diferentes tipos de ciclos de fadiga nesta liga e observaram que pequenos ciclos intermitentes com amplitudes da ordem dos 50% do limite de resistncia fadiga, podem ter efeitos bastante adversos. Ou seja pequenos ciclos que normalmente no so contabilizados, podem ter um efeito bastante concreto no limite de ciclos desta liga.

3.7.4 Fadiga em Juntas Soldadas por SFL

No mbito do estudo das juntas soldadas por SFL, o comportamento fadiga deste tipo de juntas muito importante, uma vez que as roturas por fadiga so responsveis pela maior parte da runa dos componentes mecnicos. Uma vez que os ensaios de fadiga so os que melhor retratam a real utilizao dos componentes de grande importncia observar e quantificar o comportamentos deste tipo de juntas quando submetidas a este tipo de ensaio. Shusheng Di et al. [26], realizaram um estudo comparativo entre juntas soldadas e o material base na liga AA2024, em chapas de 4mm, e investigaram ainda a influncia do defeito de zig zag na resistncia fadiga. Mostraram que este tipo de defeito uma caracterstica inerente do nugget e pode fazer com que a resistncia a fadiga baixe de 96,19MPa no MB, para 73,71MPa nas juntas soldadas, ou seja uma reduo de 23,4%. Ainda que esta resistncia fadiga seja mais baixa nas juntas soldadas do que no MB, estas mostraram maior resistncia do que junta soldadas, em ambos os lados, por mtodos convencionais de fuso respeitando e ultrapassando a resistncia fadiga destas, citada nas curvas de fadiga do IIW FAT40 e da verso provisria do Eurocdigo 9, categoria 55-6, para componentes em ligas de alumnio. M. Ericsson e R. Sandstrm [19], tentaram determinar se a resistncia fadiga em juntas soldadas por SFL influenciada pela velocidade de rotao da ferramenta, e comparar os resultados da resistncia fadiga com outros processos de soldadura convencionais (MIG pulsado e TIG). A liga de Al-Mg-Si, AA6082, foi soldada por frico linear, sendo comparados dois tratamentos trmicos, T6 e T4, e por MIG e TIG usando apenas a AA6082-T6. A liga AA6082-T4 foi submetida a tratamento de envelhecimento aps a soldadura. Estes autores concluram que a alterao da velocidade de

28

soldadura no influencia consideravelmente as propriedades mecnicas e a resistncia fadiga das juntas soldadas por SFL. No entanto, a velocidades significativamente baixas o resultado dos ensaios de fadiga foi significativamente melhor, devido provavelmente ao aumento da quantidade de calor fornecido soldadura por unidade de comprimento. As soldaduras por MIG pulsado e TIG evidenciam resistncia mecnica esttica e dinmica inferior s soldaduras por SFL. As soldaduras TIG apresentam melhores resultados fadiga que as soldaduras MIG pulsado. Caizhi Zhou, Xinqui Yang e Guohong Luan [30], testaram a resistncia fadiga de juntas soldadas por SFL de alumnio da liga AA2024-T3, e determinaram a influncia dos defeitos na raiz na fadiga deste tipo soldaduras. Os resultados dos testes com defeitos na raiz foram comparados com as recomendaes sugeridas pelo IIW e com os resultados das soldaduras sem defeitos. Foi citado que em geral existem sempre defeitos na raiz das juntas, no caso dos parmetros de soldadura no serem adequados, e comprimento vertical de deste tipo de defeito da ordem dos 0,31-0,33mm, para o comprimento de pino testado, para juntas topo a topo de 4mm. A resistncia fadiga das soldaduras com defeito entre 33 a 80 vezes menor do que a resistncia das mesmas sem defeito, e os valores caractersticos de fadiga aos 2x10 6 ciclos desceram de 120,6MPa para 54,7MPa, respectivamente. P. Cavaliere et al. [38], investigou as propriedades mecnicas e microestruturais de juntas dissimilares soldadas por SFL entre a liga AA2024 e AA7075. A soldadura foi conseguida com sucesso e foi realizada perpendicularmente direco de laminagem. As curvas (S-N) foram obtidas e obtiveram-se valores da ordem dos 44MPa para as juntas soldadas e de 67MPa para a liga AA2024 para um tempo de vida de 2x106 ciclos. Ali A et al. [39; 40], examinaram as propriedades microestruturais e de fadiga de juntas soldadas por SFL de uma liga AA2024-T3. De modo a eliminar o custo associado com a remoo da rebarba e da raiz, por fresagem e outros custos associados com o controlo de qualidade do processo de soldadura foi introduzido o tratamento de granalhagem. As tenses residuais na ZATM, que em geral so de traco, passam a ser de compresso aps este tratamento. Este fenmeno responsvel pelo aumento da resistncia fadiga e pode levar os valores de resistncia do material base, segundo o autor [40]. Este tipo de tratamento j citado na verso provisria do Eurocdigo 9. Durante os ltimos dez anos diversos estudos tm sido realizados sobre esta tcnica, focando-se muito deles sobre a resistncia fadiga das ligas soldadas por SFL. S. Lomolino et al. [41], recolheram dados disponveis de diversa literatura focada na fadiga de ligas de alumnio soldadas por SFL e analisaram estatisticamente estes dados, tirando algumas concluses acerca do comportamento destas juntas fadiga com diferentes parmetros de soldadura e comparando as curvas obtidas com curvas standard ou recomendaes (relacionadas com mtodos de soldadura convencionais por fuso) dadas por normas e entidades reguladoras, oferecendo assim uma comparao quantitativa da influncia da tecnologia de SFL no dimensionamento e design de estruturas de alumnio. Os dados obtidos por estes autores foram recolhidos de literatura diversa, limitando as concluses obtidas, que so: A falha por fadiga de juntas soldadas por SFL ocorre na zona de soldadura, e quando testada sem tratamentos posteriores, ocorre em geral, com a nucleao de fenda na zona superficial da soldadura nas estrias deixadas pela passagem da ferramenta; As soldaduras de juntas constitudas por ligas de alumnio envelhecidas naturalmente apresentam melhor resistncia fadiga do que as ligas envelhecidas artificialmente; Os resultados de resistncia fadiga com ensaios usando a relao de tenses R= - 1, foram sensivelmente melhores do que os ensaios com R=0,1; De modo a melhorar a resistncia fadiga sugere-se que se faa um tratamento de maquinagem ou de afagamento da superfcie soldada;

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Comparando os resultados da analise estatstica dos dados avaliados, com um intervalo de confiana de 95%, com os relatados no Eurocdigo 9, pode-se afirmar que os resultados da fadiga de juntas soldadas por SFL se aproximam dos resultados do MB, e suplantando em muito a resistncia fadiga de juntas soldadas com mtodos convencionais. Finalmente este estudo pretende tambm dar uma perspectiva geral dos dados de fadiga de SFL de modo a auxiliar na criao de estruturas de alumnio soldadas, enquanto no forem criadas normas em relao SFL.

3.8 Concluses
Atravs da reviso bibliogrfica feita anteriormente pretende-se introduzir noes e enquadrar teoricamente o trabalho que ser descrito nos prximos captulos desta tese. Devido ao facto da SFL ser um processo de soldadura relativamente novo, com um potencial elevadssimo, e ainda com diversas reas da sua anatomia e fisiologia por revelar e entender, a maior parte da bibliografia existente, tem ainda o objectivo de aprimorar parmetros e captar certos aspectos intrnsecos mesma. Com o desenvolvimento desta soldadura e com a sua implementao na indstria a crescer cada vez mais, necessrio perceber como os defeitos inerentes SFL, passveis de acontecer por diversas razes iriam afectar a resistncia fadiga de juntas soldadas. Qualificando e quantificando o efeito deste tipo de defeitos possvel saber se a sua ocorrncia grave ou no, aps a sua deteco por ensaios no destrutivos, colocando assim a junta de lado ou deixando a mesma avanar na linha de produo. Este tipo de seleco vai ter consequncias directas na produtividade. Urge assim avaliar a influncia dos defeitos no desempenho das ligas de alumnio. Neste trabalho pretende-se assim aprofundar como os defeitos (kissing bond, falha na raiz e canais) vo influenciar as propriedades mecnicas, em especial no comportamento fadiga, na liga de alumnio AA2024-T351. A importncia da investigao da resistncia fadiga, avaliada atravs do traado de curvas S-N, tem demonstrado particular relevo, quer do ponto de vista do projecto de estruturas, quer em trabalhos de investigao. A anterior introduo terica toca, ainda que superficialmente, em todos os pontos necessrios a uma melhor compreenso de todo o trabalho prtico que se seguir.

30

4 Desenvolvimento do Trabalho
4.1 Introduo
O processo de SFL tem-se revelado como um importante avano no acrscimo de qualidade em ligaes envolvendo ligas de alumnio tendo assim um grande potencial tecnolgico na produo industrial. A indstria aeronutica disso exemplo. A utilizao generalizada da liga de alumnio AA2024-T351 nesta indstria, a importncia de solues na ligao deste material por SFL, assim como prever o efeito dos defeitos tpicos deste tipo de soldadura levou a que se fizesse uma investigao de base experimental de modo a obter cordes de SFL sem defeito e com 3 tipos de defeitos previamente definidos como os mais representativos nesta aplicao. O estudo inicia-se com a apresentao das principais caractersticas da liga escolhida para realizar o trabalho. De seguida so apresentados todos os parmetros operatrios testados no decorrer do trabalho, com o fim de obter os cordes com as caractersticas desejadas. A anlise dos cordes foi feita recorrendo a ensaios destrutivos e no destrutivos. Dentro do grupo dos ensaios no destrutivos foi realizada caracterizao visual e radiografia. Quanto aos ensaios destrutivos, foi realizado anlise metalogrfica, ensaios de dureza, de flexo, de traco e fadiga. A anlise visual teve como objectivo a caracterizao superficial dos cordes, e os ensaios de radiografia a caracterizao de defeitos internos no material e juntas soldadas. Os ensaios destrutivos realizados consistiram na caracterizao metalogrfica das juntas soldadas e na caracterizao da sua resistncia mecnica. A anlise metalogrfica teve como objectivo a caracterizao das alteraes microestruturais do material na zona soldada, assim como, a identificao e caracterizao dos defeitos internos. Os ensaios mecnicos consistiram na realizao de ensaios de flexo em trs pontos (com a raiz do cordo sujeita traco), ensaios de traco uniaxial e fadiga. Foi determinada a eficincia mecnica equivalente das juntas soldadas sob esforos dinmicos de fadiga, para as diferentes condies.

4.2 Caractersticas da Liga Ensaiada

Para a realizao deste trabalho experimental foi seleccionada a liga AA2024-T351. Esta uma liga bastante aplicada em aeronutica e sendo uma liga classificada com m soldabilidade pelos mtodos tradicionais de fuso. Na Tabela 4.1 podemos observar a composio qumica da liga, e na Tabela 4.2 possvel observar algumas propriedades da mesma.

Al
90,7 94,7

Cr
Mx 0,1

Cu
3,8 4,9

Fe
Mx 0,5

Mg
1,2 - 1,8

Mn
0,3 - 0,9

Si
Mx 0,5

Ti
Mx 0,15

Zn
Mx 0,25

Tabela 4.1 Composio qumica da liga AA2024-T351 [42]

31

Propriedades Mecnicas
Propriedade Densidade [Kg/m3] Dureza Brinell Dureza de Vickers Tenso de rotura [MPa] Tenso de cedncia [MPa] Alongamento aps fractura [%] Mdulo de Young [GPa] Coeficiente de Poisson Resistncia ao corte [MPa] Mdulo de corte [GPa] Maquinabilidade [%] Valor 2780 120 137 469 324 20 73,1 0,33 283 28 70 Escala: 0-100 das ligas alumnio 500Kg numa esfera =10mm Convertido do valor de Brinell Notas

Propriedades Trmicas e Elctricas

Resistividade Elctrica [.m] Capacidade Calorfica [J/Kg.K] Condutividade Trmica [W/m.K] Temperatura de Fuso [C] Temperatura Solidus [C] Temperatura Liquidus [C] 5,82

875

121

502

502

638

Tabela 4.2 Propriedades mecnicas, trmicas e elctricas da liga AA2024-T351 [42]

4.3 Realizao dos Ensaios de SFL

4.3.1 Equipamento de SFL Utilizado
Os cordes de soldadura foram obtidos atravs do uso de uma fresadora convencional de 4 graus de liberdade (3,5 eixos), correspondentes rotao do eixo, movimento no plano xy correspondentes ao plano da mesa de trabalho e movimento vertical no eixo do Z, correspondente subida e descida da cabea. Para alm destes quatro movimentos, h ainda a possibilidade de controlar a posio angular da cabea em relao ao plano horizontal definido pela mesa. Este equipamento, devido s suas caractersticas, s permite seleccionar valores discretos de uma matriz de 9 valores, para a velocidade de rotao e para a velocidade de avano, tornando algo reduzidas e com intervalos elevados, as variaes de parmetros na realizao da SFL.

Figura 4.1 Ilustrao da fresadora convencional e respectivos comandos: a) posicionamento angular da cabea; b) accionamento manual do movimento da mesa, no plano da soldadura; c) controlo da velocidade de rotao; d) controlo da velocidade de avano linear; e) posicionamento angular num plano de 45 em relao mesa

32

4.3.2 Ferramenta de SFL Utilizada

A geometria da ferramenta um parmetro extremamente importante na realizao de cordes de SFL. Torna-se assim relevante no s a geometria da base e do pino que constituem a ferramenta, e que se encontram em contacto directo com o material a ligar, mas tambm a forma como o corpo da ferramenta resiste aos esforos mecnicos aplicados e dissipa o calor que se desenvolve no decorrer do processo. O corpo da ferramenta utilizada nos ensaios experimentais foi construda em ao carbono, de mdio carbono, cuja especificao de acordo com a norma europeia (EN) corresponde a C 45 E (1045 na designao AISI e Ck45 K na designao DIN). O material foi maquinado at sua forma final no estado recozido, possuindo uma dureza Vickers de aproximadamente 170HV. Seguidamente foi temperado e revenido sob vcuo, por duas vezes, obtendo-se uma dureza Vickers mdia final de cerca de 500HV. Esta dureza confere-lhe uma resistncia bastante elevada, traduzindo-se num comportamento rgido e no consumvel na interaco com as ligas de alumnio, essencial para o processo de SFL. Aps este tratamento retiraram-se os xidos superficiais, com um tratamento de limpeza com esferas de vidro. Com o objectivo de aumentar a vida da ferramenta, todas as superfcies no roscadas foram sujeitas a um tratamento termoqumico de endurecimento superficial por meio de nitrurao inica, de modo a atingirem uma dureza final na ordem dos 1100HV. Finalmente foi realizado um tratamento de oxidao com vapor de gua, a uma temperatura de 500C para diminuir a adeso entre o alumnio e a ferramenta. Os pinos e a base so constitudos por X40CrMoV5-1 na norma europeia, EN (H13 na designao AISI) e posteriormente foram submetidos ao mesmo tipo de tratamentos que o corpo da ferramenta. Para os ensaios experimentais foi utilizada a ferramenta Modular Dual que permite uma grande versatilidade e combinao de parmetros, permitindo obter diferentes combinaes de bases, pinos e comprimentos de pino. O presente sistema de ferramenta constitudo por 6 componentes para os quais se adoptou a seguinte nomenclatura: 1) Corpo principal, 2) Base dual, 3) Pino dual, 4) Parafuso de afinao vertical, 5) Parafusos de fixao da base dual, 6) Parafuso de fixao do pino dual. A ideia mestra da concepo deste sistema de ferramenta consiste na modularidade dos componentes Base dual (2) e Pino dual (3) e tambm na possibilidade de afinao vertical do comprimento do Pino dual. (3). Adicionalmente, a geometria simtrica destes dois componentes permite uma dupla funcionalidade para ambos: a Base dual (2) tem as duas faces opostas preparadas para entrar em contacto directo com os materiais a soldar ou processar; e o Pino dual (3) caracteriza-se tambm por ter as duas extremidades preparadas para penetrar nos materiais a soldar ou processar. Desta forma, com apenas um conjunto Base dual (2) + Pino dual (3) possvel obter quatro combinaes diferentes de parmetros geomtricos.

Figura 4.2 Esquema tridimensional da ferramenta Modular Dual

33

No decorrer do trabalho realizado utilizaram-se diversas combinaes de pinos e bases, que so seguidamente resumidas na Tabela 4.3 .

Cncava Lisa

Plana Estriada

Base Pino
Cilndrico Roscado M5 (trifacetado)

No Utilizado

Ferramenta 1 Cnico Roscado M8 (triflute)

Ferramenta 2 Escadeado Liso

No Utilizado

Ferramenta 3 Cnico Liso

Ferramenta 4

34

Cnico liso com 4 canais na extremidade No Utilizado

Ferramenta 5 Cnico invertido com estrias na extremidade No Utilizado

Ferramenta 6 Cnico liso com estrias na extremidade

No Utilizado

Ferramenta 7
Tabela 4.3 Diversas combinaes de pinos e bases, dando origem s sete ferramentas utilizadas, durante o processo

Cada ferramenta corresponde a diferentes combinaes obtidas entre bases e pinos distintos, o que vai levar a diferentes propriedades do cordo de soldadura. Esta variao de ferramentas teve como objectivo obter os cordes de SFL sos, assim como cordes defeituosos de modo a poder estudar os seus efeitos, tal como j foi citado. Deste ponto em diante passar-se- a citar cada combinao de base e pino pelo nome dado na Tabela 4.3, para maior facilidade.

4.3.3 Sistema de Fixao das Peas

O sistema de fixao utilizado para a realizao dos cordes de SFL permite a realizao em juntas topo-a-topo ou sobrepostas entre chapas com um comprimento mximo de 300 mm e uma largura mxima de 200mm (Figura 4.3). Este sistema de fixao foi construdo em ao C 45 K, segundo a Norma Europeia (EN), sendo composto por diversos elementos de aperto que se ligam a uma placa de base, maquinada de forma a permitir introduzir todos os constrangimentos que so necessrios aplicar nas peas a ligar, tendo em conta o processo de soldadura de caractersticas essencialmente mecnicas com a existncia de cargas elevadas, em qualquer das trs direces principais. No Anexo A.2 encontra-se o desenho tcnico do sistema de fixao das placas.

35

Figura 4.3 Sistema de fixao das placas: a) montagem na mesa da fresadora onde se onde se realizaram as soldaduras; b) desenho de pormenor dos grampos de aperto rasteiro, modelo Mini-Bulle usados

4.3.4 Parmetros Utilizados nos Ensaios

Os ensaios foram realizados com o intuito de avaliar a influncia de diversos tipos de defeitos nas propriedades mecnicas e metalogrficas dos cordes de SFL. Nesse mbito foi feito um trabalho exaustivo de tentativa de apuramento de parmetros de modo a obter uma maneira sistemtica de introduzir os ditos defeitos. Como de esperar, a reprodutibilidade destes mesmos defeitos complexa pois o que se pretende na vasta maioria das situaes no os obter, enquanto neste trabalho, especificamente, se trabalhou em prol da sua obteno. Foram assim realizados diversos ensaios, com uma variao dos parmetros, de modo a que por tentativa e erro, mas tambm com conhecimento e experincia obtida anteriormente dos fenmenos envolvidos no processo, se desenvolveram mtodos que pudessem levar a reprodutibilidade posterior desses mesmos defeitos. No Anexo B.2, sob a forma de tabela, so ilustrados os diversos parmetros de SFL utilizados em cada ensaio assim como a nomenclatura da amostra, a ferramenta, o dia da sua realizao e notas relevantes em relao ao cordo. Estas notas transmitem importante informao, pois traduzem o resultado do cordo de SFL, indicando o rumo a tomar em relao ao que se pretendia.

Defeito Tipo 0 Tipo I Tipo II Tipo III

Designao e identificao dos cordes utilizados

Soldaduras sem defeitos (10,11,14) Soldadura com defeito na raiz, com presena de xidos e partculas de 2 fase (26,27,29) Soldadura com defeito na raiz do tipo kissing bond (19,20,21) Soldadura com defeito em volume (38,39,44)

Notas
Obtm-se com uma penetrao total do pino. O pino tem um comprimento de 3,8mm Consegue-se com menos penetrao e fora de forjamento. Comprimento do pino de 3,6mm Obtm-se com um comprimento de pino curto, inferior ao Tipo I. Comprimento do pino de 3,3mm Obtm-se com pinos cnicos lisos que criam um deficiente fluxo viscoplstico

Tabela 4.4 Tabela de resumo da nomenclatura de defeitos, e de como podem ser obtidos

36

Na Tabela 4.4 encontra-se explicada a nomenclatura dos defeitos, as suas caractersticas e a sua forma de obteno de forma resumida. Foi ainda produzido durante este trabalho experimental, soldaduras com dois tipos de defeitos, constitudas por defeitos tipo II e tipo III. Estes cordes serviro para trabalhos futuros e no foram utilizados, pois seria difcil de estabelecer a contribuio de cada defeito nos ensaios que sero realizados posteriormente. de salientar que como o objectivo do trabalho muito especfico, pontualmente, alguns cordes eram reaproveitados em resultado de no possurem as caractersticas que se pretendiam, e tambm devido, essencialmente, escassez do material. Esta seleco era feita com base no aspecto visual do cordo, em ensaios de flexo feitos no local, aps serem retiradas amostras do cordo de SFL, e por vezes com micrografias realizadas de forma rpida. Esta informao est resumida nas notas da tabela do Anexo B.2 . Todas as chapas foram soldadas no sentido de laminagem, pois a pratica mais comum na maioria da industria, dado que a chapa fornecida em painis de grande comprimento (nessa direco de laminagem) e menor largura. No Anexo B1, encontra-se o procedimento experimental para a realizao das juntas soldadas por SFL.

Figura 4.4 Totalidade de cordes de SFL realizados durante o decorrer do trabalho

Todas as juntas soldadas, a perfazer um total de cerca de praticamente 12 m de cordo, podem ser vistas em conjunto na Figura 4.4. A vermelho esto agrupadas as soldaduras sem defeito (tipo o), a azul as de defeito na raiz com kissing bond (tipo II), a verde, defeito na raiz com alinhamento de xidos e partculas de segunda fase (tipo I), a roxo temos os cordes com defeitos internos em volume (tipo III) e finalmente, a amarelo, as soldaduras com defeitos mistos. De cada grupo foram seleccionadas 3 juntas soldadas, excepo do defeito misto (tipo M), para serem posteriormente caracterizadas. A partir deste ponto passaremos a adoptar uma nomenclatura que consta do nmero da soldadura, seguido do tipo de defeito.

37

4.3.5 Evoluo das Variveis Durante um Ensaio de SFL

As Figuras 4.5 e 4.6, descrevem como determinados variveis de um ensaio de SFL evoluem no decorrer da realizao de um cordo realizado com controlo de posio (Z=cte). Ser analisada a evoluo ao longo do tempo da posio, velocidade e fora ao longo do eixo dos xx, assim como a fora, a posio, a velocidade de rotao e o binrio aplicados sobre o eixo dos zz. Esta avaliao permitir-nos- tirar importantes concluses e perceber melhor determinados mecanismos que ocorrem durante o processo de soldadura. de notar que o tempo registado vai desde alguns segundos antes de se dar incio ao movimento de rotao da ferramenta, at extraco do pino da chapa e paragem do movimento de rotao da mesma. Estes valores caractersticos foram medidos com um equipamento recentemente adquirido, onde se replicaram as condies tecnolgicas utilizadas na fresadora convencional, criando uma soldadura sem defeitos (tipo 0).

4.3.5.1 Resultados

Figura 4.5 Grfico ilustrativo da evoluo da posio e da fora no eixo dos xx, da fora no eixo dos zz e da velocidade de rotao da ferramenta

Figura 4.6 Grfico ilustrativo da evoluo da velocidade no eixo dos xx, da posio em z e do binrio em z

38

4.3.5.2 Anlise de Resultados

A evoluo de todas as variveis ser analisada em intervalos distintos de tempo, tentando sempre que possvel relacionar as mesmas entre si. As zonas numeradas nas Figuras 4.5 e 4.6 correspondem a: 1. 2. 3. 4. Posicionamento da ferramenta; Penetrao do pino; Soldadura (avano da ferramenta); Extraco do pino

Aos 25 segundos d-se o inicio de rotao da ferramenta a 710rpm. A ferramenta inicia este movimento sem estar em contacto com nenhum material da chapa dai existir apenas um ligeiro aumento do binrio em z, decorrente da inrcia devido ao movimento de rotao. Ao segundo 27, d-se o incio da penetrao do pino nas chapas. A fora em Z, aumenta enquanto o pino vai penetrando nas chapas. Ao segundo 53, observa-se um abaixamento da fora, devido provavelmente a dois fenmenos distintos. Um desses fenmenos deve-se ao facto de que devido deformao mecnica sofrida pelo material, assim como ao atrito existente entre o material e o pino, haver um aumento de temperatura, o que exige uma menor quantidade de fora, em consequncia de um amaciamento do material circundante. Outra das razes o facto de algum material do interior das chapas que adere ao pino, ser expelido para fora, sobre a forma de limalha, diminuindo o volume de material em contacto com o mesmo, havendo consequentemente uma diminuio de fora no eixo dos zz. A conjuno destes dois fenmenos cria um patamar de cerca de 10 segundos entre o segundo 56 e 66. Aps este patamar existe de novo um aumento brusco da fora em Z. Este patamar deve-se ao inicio do contacto entre a base da ferramenta e as chapas. O contacto efectua-se inicialmente pelas estrias, at que toda a base da ferramenta adere s chapas a ligar. Este momento corresponde sensivelmente ao segundo 72. Todas as observaes feitas neste pargrafo podem ser verificadas pela posio em Z, da ferramenta que se mantm constante a cerca de 4mm de altura desde o inicio do grfico e que depois vai descendo at ao zero, atingindo este valor por volta do segundo 70. Entre o segundo 72 e o segundo 76 observa-se um abaixamento do binrio e da fora em Z, em virtude de se atingirem as condies trmicas viscoplsticas necessrias ao desenvolvimento do processo. Aos 77 segundos inicia-se o movimento em x, com uma acelerao inicial, ate que a velocidade se mantm constante nos 22,4cm/s. Este inicio de movimento tambm observado pela variao da posio em X, que at ao momento se tinha mantido constante e que agora comea a aumentar medida que a ferramenta percorre as chapas. A fora em Z mantm-se constante at cerca dos 100 segundos, momento em que comea a aumentar devido a uma pequena impreciso da base de fixao das chapas que no final tem uma ligeira inclinao, aumentando o efeito de penetrao da ferramenta. O binrio em Z, sofre tambm um aumento constante, provavelmente devido ao mesmo fenmeno. Aos 125 segundos o processo de soldadura termina. A velocidade em x diminui at zero, o binrio desce, e a posio em z aumenta em consequncia extraco da ferramenta da junta de soldadura entre as chapas. Por fim a fora em X, tem valores que podem ser rudo elctrico devido ao facto da medio de fora ser baseada na potncia elctrica dos motores. A fora em X zero at ao inicio da soldadura. Esta varivel s interessa considerar a partir do inicio da soldadura. A existe um aumento sbito desta varivel devido ao avano da ferramenta sobre o material. 39

4.4 Ensaios de Caracterizao dos Cordes de SFL

4.4.1 Caracterizao Visual das Superfcies
Aps a realizao das soldaduras procedeu-se observao visual dos cordes seleccionados. A observao foi complementada atravs de fotografia das chapas soldadas e registo dos aspectos principais necessrios para interpretar superficialmente os cordes produzidos. Esta anlise constitui apenas numa interpretao qualitativa ao nvel da superfcie dos cordes obtidos nas diferentes condies estudadas. Os resultados obtidos esto presentes nas Figuras 4.7 a 4.10.

4.4.1.1 Resultados

Figura 4.7 Aspecto visual das superfcies superiores das chapas soldadas com cordes sos (tipo 0)

Figura 4.8 Aspecto visual das superfcies superiores das chapas soldadas com cordes com defeitos (tipo II)

Figura 4.9 Aspecto visual das superfcies superiores das chapas soldadas com defeito (tipo I)

40

Figura 4.10 Aspecto visual das superfcies superiores das chapas soldadas com defeito (tipo III)

4.4.1.2 Anlise dos Resultados

Aps uma anlise visual denota-se que todos os cordes possuem alguma rebarba inicial, devido ao maior tempo de indentao no incio do ensaio. A SFL 44_III, possui rebarba, ao longo de todo o cordo, pois foi realizada com o base cncava, com uma fora algo elevada, forando material a ser expelido para a periferia do mesmo. J as soldaduras realizadas com base estriada, constrangem melhor o fluxo de material, obtendo-se assim um cordo com menos, ou sem rebarba. Observa-se ainda que em todos os ensaios, nos primeiros centmetros de cordo as estrias so irregulares, provavelmente devido ao arranque quase instantneo no movimento linear de avano (elevada acelerao inicial), o que leva a que no se promova uma boa mistura de materiais neste comprimento inicial, mas tambm devido ao facto de no existir material na zona de penetrao do pino, porque o material retirado sob a forma de limalha. As estrias produzidas pela base plana estriada so mais irregulares, do que as produzidas pela base cncava lisa, devido a esta base no ser axissimtrica. Esta a razo pela qual se observa que o cordo 44_III, possui as estrias mais regulares.

4.4.2 Ensaios de Raios X

Foram realizados END, por ensaios de raios-X de modo a poder analisar a integridade estrutural volmica (superficial e interna) dos cordes de SFL, antes de serem realizados os provetes para os ensaios mecnicos. Convm salientar que este mtodo limitado na identificao da posio do defeito e na identificao de defeitos planares perpendiculares direco da radiao. Deste modo foram realizados ensaios de raios X, a dois cordes escolhidos de cada grupo distinto de soldaduras de modo a obter uma boa amostragem em relao a cada parmetro a analisar. Todos os ensaios foram realizados no LEND do ISQ, com um equipamento da marca Scan-Ray, modelo DOA 300/AC-103, com nmero de srie da ampola 252 e nmero de srie do comando 1256. Este equipamento encontra-se calibrado (em Fevereiro de 2007, com um ano de validade) e certificado pelo nmero 154/06. Na realizao destes ensaios utilizou-se filme AGFA D4, cuja pelcula de chumbo do lado da fonte foi retirado. A mquina funcionou segundo os seguintes parmetros: Intensidade = 5mA; Tenso = 70kV; Tempo de exposio = 150s; distncia da fonte ao filme = 800mm. Determinados pormenores da realizao dos ensaios podem ser vistos na Figura 4.10. O procedimento de realizao dos ensaios de raios - X encontra-se no Anexo B.3. 41

Figura 4.11 Diversos aspectos dos ensaios de raios X: a) fonte de emisso de raios X; b) consola de comando do equipamento de raios X; c) Verificao da qualidade da imagem obtida aps revelao do filme; d) Diagrama de exposio para ligas de alumnio; e)Montagem da amostra antes da realizao do ensaio; f) Pormenor das regras de segurana para este tipo de ensaios

4.4.2.1 Resultados
Seguidamente sero apresentados os resultados obtidos, atravs das principais observaes resultantes da observao de cada um dos cordes radiografados, descritas na Tabela 4.4. As fotos de todos os cordes radiografados encontram-se no Anexo C.

Amostra
11_0 14_0 26_I 29_I 19_II 21_II 38_III 39_III

Anlise da Radiografia
Alguma rebarba no incio do cordo. Sem defeitos visveis. Defeito inicial aos 5cm com cerca de 10mm. Rebarba em ambos os lados do cordo nos 5 cm iniciais de soldadura Pequeno defeito inicial aos 5cm com cerca de 2mm. Rebarba em ambos os lados do cordo no inicio Nada a assinalar Pequeno defeito aos 6cm. Rebarba fina em ambos os lados do cordo que so uma constante no lado em retrocesso e que desaparecem sensivelmente a metade do cordo no lado em avano Dois pequenos defeitos iniciais. Um aos 3cm com cerca de 5mm e outro aos 5cm com cerca de 2mm. Ligeira rebarba no lado em avano dos 3 aos 6cm. Variao na tonalidade do cordo no inicio Dois canais do lado ao longo de todo o cordo. Canal ao longo do cordo
Tabela 4.5 Resultados dos ensaios radiogrficos realizados

42

4.4.2.2 Anlise de Resultados

Todos os ensaios radiogrficos realizados revelam uma tonalidade do cordo semelhante do MB, o que mostra que as juntas soldadas tm em geral uma densidade semelhante nas duas zonas mostrando que no existe um abaixamento significativo de espessura no cordo de soldadura. Esta semelhana nos e encontra inicialmente em algumas soldaduras, porque no incio a base penetra mais, o que provoca um abaixamento da espessura que se traduz numa menor absoro de radiao por parte do material. Em algumas soldaduras nota-se um vazio inicial no centro do cordo. Este defeito est relacionado com o facto de inicialmente, e aps a indentao, no haver material para preencher esta zona devido ao material que sai da forma de rebarba, no momento da indentao do pino. Outra das razes o tempo de indentao que insuficiente para que se criem as condies de viscosidade, baixas o suficiente para que o material possa fluir de modo perfeito em torno do pino. Alm disso temos ainda o facto do arranque inicial ocorrer de modo quase instantneo. medida que o ensaio decorre, o material atinge a temperatura ptima, o fluxo de material decorre correctamente e o vazio inicial passa a ser preenchido. As irregularidades nas estrias, j relatadas na caracterizao visual, so confirmadas nos ensaios radiogrficos. O cordo apresenta uma tonalidade diferente em algumas estrias indicando diferentes concentraes de material. possvel ainda observar que os defeitos presentes nas soldaduras no so possveis de detectar, excepo dos defeitos em volume, que aparecem como riscos de menor densidade nas radiografias. Os defeitos na raiz no so visveis, pois os raios X detectam diferenas de densidade do material, e neste tipo de defeito no existe falta de material, mas este est fortemente encostado. Assim, os raios X, no conseguem detectar esta diferena.

4.4.3 Anlise Metalogrfica

A anlise metalogrfica realizada nas amostras no MB e nas diferentes soldaduras em estudo, tem como objectivo observar alteraes induzidas no material em consequncia das diferentes condies de soldadura. Quer-se ainda observar as diferentes alteraes morfolgicas e metalrgicas tpicas, de cada diferente tipo de defeito. Assim, procedeu-se ao corte transversal de amostras retiradas do material base e das chapas soldadas com diferentes parmetros e anlise macrogrfica e microgrfica das amostras. A anlise macrogrfica tem como objectivo a caracterizao da zona de ligao, enquanto que com a anlise microgrfica se obtm uma anlise mais detalhada de determinadas zonas, de modo a poder observar a morfologia do gro, alterao da presena de precipitados, assim como outros aspectos que sero discutidos em mais detalhe. Devido grande quantidade de cordes de soldadura utilizados no decorrer desta tese, vo apenas ser apresentadas montagens macrogrficas e microgrficas de alguns cordes exemplificativos de cada grupo de soldaduras realizado. O procedimento para anlise metalogrfica encontra-se descrito no Anexo B.4. Todas as amostras foram observadas num microscpio ptico, modelo Olympus CK40M, contrastadas com reagente Keller, e a amostra levada ao MEV, foi ainda submetida a um banho de ouro, de modo a se tornar condutora. A caracterizao da estrutura metalogrfica do material da liga AA2024 T351, nas trs seces de corte, relativas direco da laminagem: i) longitudinal; ii) transversal; e iii) transversal-longitudinal, tem por objectivo conhecer a variao da microestrutura ao longo dessas seces. Este estudo reveste-se de particular interesse, devido ao facto dessas variaes poderem ter implicaes na fractura do material, quer devido densidade e concentrao de precipitados presentes, quer tambm pela variao do tamanho de gro nas diferentes seces de corte.

43

4.4.3.1 Resultados
As Figuras 4.12 a 4.21 representam as macrografias e micrografias obtidas do MB e de alguns cordes de soldadura exemplificativos das condies que queremos estudar.

Figura 4.12 Montagem esquemtica a 3 dimenses da estrutura microgrfica do MB com micrografias a diferentes ampliaes

Figura 4.13 Macrografia e micrografias do cordo de SFL 10, sem defeitos (defeito tipo 0) aps ensaio de flexo

44

Figura 4.14 Macrografia e micrografias do cordo de SFL 11, sem defeitos (defeito tipo 0)

Figura 4.15 Macrografia e micrografias do cordo de SFL 14, sem defeitos (defeito tipo 0)

45

Figura 4.16 Macrografia e micrografias do cordo de SFL 19, com defeito na raiz (defeito tipo II)

Figura 4.17 Macrografia e micrografias do cordo de SFL 20, com defeito na raiz (tipo II), aps ensaio de flexo

46

Figura 4.18 Macrografia e micrografias do cordo de SFL 26, com defeito na raiz (defeito tipo I)

Figura 4.19 - Macrografia e micrografias do cordo de SFL 38, com defeito em volume (defeito tipo III)

47

Figura 4.20 Macrografia e micrografias do cordo de SFL 44, com defeito em volume (defeito tipo III)

Figura 4.21 Detalhes microgrficos obtidos por microscopia electrnica de varrimento; a)Zona de interface entre o nugget e a ZATM; b) Outra zona de interface entre o nugget e a ZATM; c)Pormenor de b); d) Gro e respectivo limite do MB

48

4.4.3.2 Anlise de Resultados

Iniciando a anlise pelas micrografias do material base possvel constatar que este material apresenta uma estrutura anisotrpica, com variao da microestrutura ao longo das trs seces de corte. A compilao de vistas de topo, longitudinal e transversal, formando uma imagem a 3 dimenses, torna visvel um tipo de gro alongado, na direco longitudinal (direco de laminagem), que se assemelha a um paraleleppedo. Esta forma de gro caracterstica do processo de laminagem. possvel ainda observar nas macrografias dos cordes de soldadura, na zona do material base, a maior deformao induzida nos gros mais perto da superfcie, tendo-se gros de menor tamanho. A seco longitudinal a que apresenta maior predominncia de precipitados e na seco transversal observa-se uma maior densidade de limites de gro. Estas partculas de segunda fase so na sua maioria CuMgAl2, podendo tambm ocorrer a presena de CuMnAl20 ou Cu3FeAl7. Observando e analisando agora as macrografias dos cordes podemos observar que nas seces transversais dos cordes apresentados, todas as estruturas tpicas da SFL esto presentes e so facilmente identificveis. O nugget apresenta-se com uma estrutura esbranquiada, com uma cauda que se dirige para a periferia da base no lado em avano. ainda observvel a estrutura em camadas, no circulares (no sendo do tipo onion ring), devido morfologia do pino. A altura, largura e forma do mesmo variam ainda com o tipo de cordo em questo. Tendo como termo de comparao o tipo de nugget obtido para os cordes de SFL sos, no caso das soldaduras com defeito na raiz, o nugget tem uma altura menor. No caso dos cordes que possuem defeitos em volume, o nugget tem uma menor largura e apresenta dois tipos de estrutura recristalizada, devido ao refluxo de material. A ZATM e a ZAC so tambm identificveis com alguma facilidade, devido s diferenas de tonalidade que se obtiveram com a contrastao. A ZATM apresenta-se com uma tonalidade mais escura, e por fazer fronteira com o nugget, possvel observar e distinguir esta zona. Apesar da baixa ampliao j possvel ver os gros deformados. A ZAC a estrutura que se segue ZATM. Observa-se em todas as macrografias como uma zona j com um tipo de gro semelhante ao MB, mas com uma tonalidade mais clara. Por fim, observa-se o material base, com as suas caractersticas j citadas. Em relao aos tipos de defeito que queremos observar, s possvel ver o defeito na raiz do tipo kissing bond (tipo II), e o defeito em volume (tipo II). Seguidamente sero analisados os resultados da anlise microestrutural realizada s amostras soldadas. Em primeiro lugar analisar-se- as caractersticas das amostras, de forma genrica, referenciando as zonas da soldadura com estrutura semelhante em todas as amostras. Posteriormente ser analisada de forma detalhada a zona de ligao de cada amostra, analisando a qualidade das mesmas. Para todos os ensaios que foram realizados, e como seria expectvel, a estrutura no interior do nugget, zona de recristalizao dinmica, tem um gro mais fino com as partculas de segunda fase de menor dimenso e com uma distribuio granulomtrica mais homognea. Na ZAC, o gro aumenta ligeiramente de tamanho e perde um pouco da sua forma alongada tpica da operao de laminagem, tornando-se ligeiramente mais arredondado. Apesar de no se ter conseguido auferir concluses em relao ao tamanho dos precipitados, nota-se um aumento do tamanho dos mesmos. Tendo em conta que a fractura nos ensaios de traco das soldaduras ss se d nesta zona, que nesta zona que se obtm menores durezas nos ensaios de durezas, e at num detalhe to simples como a maior susceptibilidade riscagem que se d durante o polimento das amostras, demonstra uma perda de propriedades mecnicas nesta zona. Esta diminuio est provavelmente associada ao aumento exagerado do tamanho dos precipitados, ou redissoluo dos

49

mesmos na matriz. A diminuio das propriedades mecnicas pode tambm estar associada ao aumento do tamanho de gro, diminuindo a tenso de cedncia, em consonncia com a relao de Hall Petch. Em relao ZATM, a deformao plstica sofrida pelos gros bem evidente nesta zona e nota-se especialmente bem na fronteira com a zona recristalizada dinamicamente (nugget). Esta deformao sofrida a temperaturas perto do recozimento, faz com que esta zona tenha caractersticas semelhantes ZAC. Em relao s caractersticas tpicas de cada tipo de soldadura, observamos que o nugget tem uma largura mdia ligeiramente superior ao dimetro do pino. As amostras com defeito na raiz, do tipo kissing bond, apresentam um nugget com menor altura, no abrangendo toda a espessura das placas a soldar, e rodeado por uma estrutura granular semelhante ZATM, devido deformao plstica que foi induzida ao material por baixo do pino. A altura deste defeito em mdia de 0,4mm, valor este que sensivelmente a diferena do comprimento do pino usado nas soldaduras sem defeitos e o comprimento nas soldaduras com defeito tipo II. Neste tipo de defeito distingue-se facilmente uma zona em que as peas esto apenas encostadas, com a superfcie de interface ligeiramente deformada e outra zona ligeiramente deformada, onde apesar de j existir ligao, os xidos no chegaram a ser completamente desfeitos, encontrando-se acumulados no seu seguimento. Este defeito desaparece medida que se vai entrando no nugget. Em flexo, o cordo parte por essa zona, servindo esta como iniciador de fenda, como se pode observar na Figura 4.17. No caso das soldaduras sem defeito, em flexo, o inicio de fenda d-se na ZAC, propagando-se atravs desta, junto ao nugget. No caso das soldaduras com defeito na raiz, do tipo I, observa-se apenas uma zona de xidos descontnua na zona de raiz do cordo, evidenciando o defeito que se pretendia. No caso das soldaduras com defeito em volume, tipo III, foram evidenciados os mesmos, tal como j tinham sido detectados nos ensaios radiogrficos. Os defeitos aparecem no lado em avano, por baixo do nugget, junto da fronteira com a ZATM. Esta zona tem uma clara influncia do pino no fluxo viscoplstico do material, que resulta at numa zona mais escurecida com desenvolvimento paralelo superfcie inferior das placas, e que se dirige da interface com a ZATM, no lado em avano para o interior do nugget. A forma do nugget tambm diferente neste tipo de defeito, derivado da forma do pino que era diferente em cada uma das soldaduras (ferramenta 5 e 7, respectivamente para a soldadura 38 e 44). Nota-se um claro refluxo de material, devido s estrias no inicio de ambos pino. Este refluxo devido elevada presso que as estrias aplicam no material em fluxo viscoplstico, fazendo com que haja uma recristalizao secundria do material. Ao contrrio do material directamente processado pelo pino, h uma recristalizao secundria devido elevada presso no material que empurrado contra a placa de suporte, originando o tipo de nugget que se observa nas Figuras 4.19 e 4.20.

4.4.4 Ensaios de Dureza

Os ensaios de dureza tm como objectivo medir a resistncia indentao quando se aplica uma determinada carga no material. Este tipo de ensaio bastante interessante pois permite fazer uma ligao entre as propriedades metalrgicas e as propriedades mecnicas das juntas soldadas, pois o seu valor caracterstico do ciclo termomecnico a que o material esteve sujeito, e por sua vez indicador de propriedades mecnicas relevantes, por exemplo, tenso mxima ou de rotura do material.

50

Pretendeu-se, durante esta parte do trabalho, realizar um perfil de dureza Vickers ao longo da seco transversal do material, desde o material de base de uma chapa at ao material de base da outra, passando pelas zonas afectadas pelo calor da soldadura (ZAC e ZATM) e nugget, obtendo assim o perfil de durezas de SFL na liga AA2024-T351. A amostra utilizada foi de um dos cordes com ausncia de defeitos, e foi a mesma utilizada durante a anlise metalogrfica (11_0). Nesta amostra realizaram-se medies, no centro da seco transversal, e a 0,5mm do topo e da base, realizando indentaes distanciadas de 1mm e com uma carga de 5 N. Os ensaios foram realizados segundo a norma ISSO 6507-2 [43], encontrando-se o durmetro devidamente calibrado. O procedimento experimental encontra-se apresentado no Anexo B.5.

4.4.4.1 Resultados
Os resultados dos ensaios de dureza Vickers realizados na amostra de referncia apresentam-se na forma de grfico que traa a evoluo da dureza, na forma de perfil, desde o centro do nugget (origem) at ao material de base da amostra, no centro, topo e base como se observa na Figura 4.22.

Figura 4.22 Perfil de dureza Vickers num cordo de soldadura sem defeitos, do tipo 0 (11_0)

4.4.4.2 Anlise de Resultados

Da anlise do grfico apresentado anteriormente pode referir-se que: A dureza do MB maior na base e no topo, com cerca de 150 HV, do que no centro que tem um valor medido mdio de cerca de 140 HV, devido maior deformao induzida nestas zonas pelo processo de laminagem; A dureza do nugget de determinada zona sempre mais baixa do que no MB da mesma zona; 51

A dureza mais baixa em cada perfil localiza-se sempre no lado em retrocesso, na interface entre a ZAC e a ZATM, devido a ser a zona mais quente, sem que haja recristalizao dinmica ou deformao do gro; Os maiores valores de dureza, no nugget, encontram-se na base e no topo. Uma possvel justificao para estas diferenas pode ser explicada pelos efeitos trmicos e mecnicos que ocorrem nas diferentes zonas. No topo e no centro o efeito trmico (Temperatura mxima atingida) maior. J na base, o escoamento de calor por conduo para a base de suporte do cordo maior, fazendo com que se d uma mais rpida recristalizao, com um gro de menor tamanho. Ao nvel do topo o processamento mecnico introduzido pela base com estrias em espiral, deve ser responsvel pelo valor de dureza mais alto nas zonas do nugget. O centro ao receber uma quantidade de calor elevada e sem ser sujeita a nenhum destes fenmenos tem assim, naturalmente, uma dureza mais baixa. Deste modo, pode-se concluir que o cordo, em geral, apresenta sempre valores de dureza inferiores ao MB, com valor mnimo na interface ZAC/ZATM do lado em avano, o que preconiza, na ausncia de defeitos, a fractura nos ensaios de traco, sob carga esttica, ter maior apetncia para ocorrer nesta zona. O mesmo j no transponvel para os ensaios de fadiga, pois nesse caso os efeitos da concentrao de tenses e tenses residuais so preponderantes.

4.4.5 Ensaios de Traco Uniaxial

Os ensaios de traco foram realizados de modo a poder avaliar o desempenho esttico, a nvel de resistncia mecnica do material base, das juntas soldadas com e sem defeitos e posteriormente comparar os resultados obtidos em todos os ensaios. Os ensaios foram realizados de acordo com as normas NP EN 10002 1 [44] e EN 895 [45]. Os ensaios de traco foram realizados num equipamento da marca Instron, modelo 4507, apresentado na Figura 4.23 com uma clula de carga de 200kN e extensmetros bi-axiais de alta resoluo. O procedimento experimental encontra-se descrito no Anexo B.7. Todos os provetes de traco foram retirados do tero final do cordo de soldadura.

Figura 4.23 Equipamento usado para a realizao dos ensaios de traco: a) mquina de traco; b) pormenor dos extensmetros

52

4.4.5.1 Resultados
Os resultados obtidos atravs dos ensaios de traco permitiro obter valores de fora (F) e a evoluo da distncia entre as amarras (l) para cada provete ensaiado. Estes valores foram posteriormente convertidos em valores de tenso nominal (S) e extenso nominal (e), atravs da Equao 4.1

Equao 4.1

Seguidamente, calcularam-se os valores de tenso verdadeira () e de extenso verdadeira () utilizando a Equao 4.2

Equao 4.2

As curvas que se obtiveram atravs destas equaes foram depois separadas nas suas componentes elsticas e plstica e foram, respectivamente, aproximadas pelas leis de Hooke e de Ludwig de modo a obter estimativas dos valores do mdulo de Young (E), tenso de cedncia a 0,2% ( 0,2) e tenacidade (Ten). Obteve-se tambm o valor da tenso de rotura (rot) e alongamento rotura (A). No Anexo D encontram-se apresentados os grficos, dos quais se obtiveram os valores das propriedades citadas. Estes mesmos valores so apresentados na Tabela 4.6 para as diferentes soldaduras, juntamente com as relaes ponderadas em relao s propriedades do MB. Os valores do MB so obtidos pela mdia dos valores obtidos em cada ensaio vlido (2 ensaios de 3 realizados). Posteriormente mostrar-se- o aspecto da fractura e do respectivo provete, de modo a se poder observar a zona de fractura nas Figuras 3.24 a 3.27. Deste modo pode-se analisar a zona em que o provete fracturou, assim como o respectivo aspecto e tipo de fractura. Finalmente, e para sintetizar a informao, encontram-se resumidos todos estes aspectos na Tabela 4.6.

53

E [GPa]
MB 72,2

0.2 [MPa]
327,7

max [MPa]
558,8

A [%]
16,8

Tenacidade [J/mm3]
79.1

E
10_0 11_0 14_0 26_I 27_I 29_I 19_II 20_II 21_II 39_III 44.1_III 44.2_III 73,6 73,6 69,9 73,5 73,1 68,5 70,0 73,1 72,9 71,6 71,9 71,8 1,01 1,02 0,97 1,01 1,01 0,95 0,97 1,01 1 0,99 0,99 0,99

0.2
313,6 312,9 303,9 314,4 308,3 304,8 303,1 308,0 308,9 309,6 307,4 306,1 0,95 0,95 0,93 0,96 0,94 0,93 0,92 0,94 0,94 0,94 0,94 0,93

max
483,9 479,6 459,7 440,7 419,1 396,0 351,9 344,2 344,9 476,4 494,2 455,5 0,87 0,86 0,82 0,79 0,75 0,71 0,63 0,62 0,61 0,85 0,88 0,81

A
9,7 9,6 9,0 5,9 4,9 4,1 1,9 1,5 1,5 9,6 11,7 6,9 0,57 0,57 0,54 0,35 0,29 0,24 0,11 0,09 0,09 0,57 0,70 0,41

Ten
40,1 37,4 35,6 22,2 17,6 14,2 5,9 4,5 4,6 39,3 49,9 26,8 0,51 0,47 0,45 0,28 0,22 0,18 0,07 0,06 0,06 0,49 0,63 0,34

Tabela 4.6 Compilao dos resultados obtidos nos ensaios estticos de traco uniaxial

Figura 4.24 Ilustrao dos provetes 10, 11 e 14 aps ensaio de traco uniaxial, realizado em amostras soldadas sem defeitos (tipo 0); a) imagens da localizao da fenda; b) aspecto da superfcie de fractura

54

Figura 4.25 Ilustrao dos provetes 26, 27 e 29 aps ensaio de traco uniaxial, realizado em amostras soldadas com defeitos na raiz (tipo I); a) imagens da localizao da fenda; b) aspecto da superfcie de fractura

Figura 4.26 Ilustrao dos provetes 19, 20 e 21 aps ensaio de traco uniaxial, realizado em amostras soldadas com defeitos na raiz (tipo II); a) imagens da localizao da fenda; b) aspecto da superfcie de fractura

55

Figura 4.27 Ilustrao dos provetes 39 e dois provetes da SFL 44, aps ensaio de traco uniaxial, realizado em amostras soldadas com defeitos em volume (tipo III); a) imagens da localizao da fenda; b) aspecto da superfcie de fractura

Grupos de Ensaio
10_0 11_0 14_0 26_I 27_I 29_I 19_II 20_II 21_II 39_III 44.1_III 44.2_III

Localizao do Incio e Desenvolvimento da Rotura

Superfcie superior do lado em retrocesso, em direco ZAC Superfcie superior do lado em avano, em direco ZAC Superfcie superior do lado em retrocesso, em direco ZAC Incio na raiz do cordo, evoluindo na zona do meio do cordo Incio na raiz do cordo, evoluindo na zona do meio do cordo Incio na raiz do cordo, evoluindo na zona do meio do cordo Incio na raiz do cordo, evoluindo na zona do meio do cordo Incio na raiz do cordo, evoluindo na zona do meio do cordo Incio na raiz do cordo, evoluindo na zona do meio do cordo Superfcie superior do lado em avano, em direco ZAC Superfcie superior do lado em avano, em direco ZAC Incio na superfcie e na raiz em direco ao defeito central

Classificao da Rotura

Dctil

Frgil por ligao deficiente. (colapso)

Dctil

Tabela 4.7 Compilao das caractersticas das superfcies e classificao do tipo rotura obtidos

4.4.5.2 - Anlise de Resultados

Sendo relativamente complexo obter uma concluso face qualidade da soldadura e a influncia total de cada defeito na qualidade da mesma, visto que so analisados cinco parmetros distintos em cada ensaio foi aplicado um critrio

56

de anlise desenvolvido por Vilaa, P [4], denominado por factor de Eficincia Global de Resistncia Esttica Traco (EGRET), definido atravs da Equao 4.3.

Equao 4.3

Em que: Ei; 0,2i; mxi; Ai; Teni Propriedades mecnicas da junta soldada no ensaio i; EMB; 0,2MB; mxMB; AMB; TenMB Propriedades mecnicas do MB; CE; C 0,2; C mx; CA; CTen Constantes correspondentes aos coeficientes de ponderao atribuidos a cada uma das cinco propriedades mecnicas que intervm no factor EGRET. Este factor tem como objectivo avaliar o nvel global de qualidade do cordo numa escala percentual, tendo como base de comparao os ensaios de traco do MB, ponderada atravs de pesos (coeficientes de ponderao), ilustrados na Tabela 4.8, cujos valores definem o grau de importncia das diversas propriedades.

CE
0,05

C 0,2
0,28

C mx
0,33

CA
0,11

CTen
0,23

Tabela 4.8 Coeficientes de ponderao para cada uma das propriedades mecnicas compiladas no factor EGRET

Os pesos que so atribudos a cada uma das cinco caractersticas fsicas, determinadas no ensaio de traco, resultam de um esforo no estabelecimento de um critrio de anlise global, fundamental na estruturao de uma deciso, e expressam uma relao de importncia, que sendo da total responsabilidade do autor, resultam da sua experincia acumulada no projecto e caracterizao de juntas soldadas. Convm notar que estes valores de ponderao so atribudos tendo em conta a possvel aplicao das juntas soldadas, e que mediante o tipo de utilizao, se pode optar por atribuir diferentes valores aos mesmos. Para tal definiu-se, atravs da Equao 4.4, que o somatrio dos coeficientes considerados igual unidade:

Equao 4.4

Na atribuio dos valores de cada um dos coeficientes, considerou-se ainda que os relativos s componentes do domnio elstico (CE e
C0,2),

plstico (Cmx) e ductilidade do material (CA e CTen), teriam valores semelhantes tal como

demonstrado na Equao 4.5.

Equao 4.5

57

Figura 4.28 Grfico comparativo das diversas propriedades mecnicas em relao ao material base, obtidas nos ensaios realizados

Figura 4.29 Factor EGRET obtido para os ensaios realizados

Figura 4.30 Relao normalizada entre as propriedades do material base e cada tipo de soldadura, atravs da mdia de valores do grfico da figura 4.28

58

Figura 4.31 Factor EGET para cada grupo de soldadura atravs da mdia de valores do grfico da Figura 4.29

Da anlise das figuras e tabelas anteriores possvel observar que em nenhum dos casos se verificou uma sensibilidade existncia de rebarba ou mesmo ao entalhe no lado em avano, nem no lado em retrocesso. Nas soldaduras sem defeito a fractura d-se sempre na ZAC, tendo maior tendncia a ocorrer no lado em retrocesso, mas sendo observada, no caso da SFL 11_0, no lado em avano. A fractura ocorre de forma dctil, propagandose em planos de 45, a partir da superfcie superior, na extremidade da largura do cordo. Nos ensaios de provetes com defeito na raiz (tipo I e II) a rotura deu-se sempre na zona da raiz mostrando que esta zona tem piores propriedades, ocorrendo sempre a nucleao de fenda nessa zona, que depois se propaga, verificando-se posteriormente uma fractura frgil por diminuio de seco resistente, havendo por isso uma diminuio da ductilidade e tenacidade da junta, evidenciando uma m qualidade da ligao. Os cordes com defeito em volume, aparentam boas propriedades neste tipo de ensaio esttico, obtendo resultados, quer no factor EGRET, quer na relao normalizada, de boa qualidade.

4.4.6 Ensaios de Flexo

Atravs deste tipo de ensaio pretende-se comparar o desempenho esttico das juntas soldadas com os diferentes parmetros operatrios, quando sujeitas a um momento flector. Os ensaios foram realizados segundo a norma NP EN 910 [46] e consistiram em submeter traco a raiz do cordo. O cordo de soldadura, no caso dos provetes de soldaduras, encontra-se colocado a meio da zona til do mesmo e foram retirados do 1 tero das juntas soldadas. Do procedimento de ensaio que se seguiu para a realizao dos ensaios de flexo em 3 pontos, com a zona da raiz traco convm salientar que em todos os provetes, as arestas sofreram um processo de abraso mecnica, com objectivo de eliminar arestas vivas, esmerilando estas zonas e passando posteriormente uma lixa de granulometria 240, tendo especial cuidado com o lado sujeito a traco, na zona til do ensaio. O dimetro do indentador cilndrico foi de 10mm e a distncia entre apoios foi de 32mm, valor aconselhado na norma para uma espessura de 4mm. Os ensaios de flexo foram realizados num equipamento de marca Instron, modelo 5566, ilustrado na figura 4.32, com clula de carga de 10kN. A velocidade a que se realizaram todos os ensaios foi de 5mm/min. O procedimento experimental seguido encontra-se descrito no Anexo B.6.

59

Figura 4.32 Ilustrao do ensaio de flexo. a) Setup laboratorial; b) Amarras de flexo em 3 pontos

4.4.6.1 Concepo de Equipamento de Ensaios de Flexo

Numa perspectiva de contribuir para o desenvolvimento do equipamento existente na STM, foi durante este trabalho executada a criao de um componente que permite a realizao de ensaios de flexo em 3 pontos. Este equipamento consiste num engenho que permite fazer ensaios segundo a norma NP EN910, provetes de diversas espessuras. Na Figura 4.33 est esquematizado o equipamento e como este est relacionada com a norma.

Figura 4.33 Equipamento de flexo. a) Esquema da relao entre parmetros; b) Desenho a 3D

A norma indica-nos que temos de satisfazer a seguinte condio:

D + 2a < L < D +3a

Na Figura 4.33 a), observa-se um esquema semelhante ao da norma, permitindo perceber a nomenclatura utilizada. Era assim necessrio criar um aparelho que, com um cilindro indentador de dimetro D, fixo, permitisse ensaiar diversos tipos de chapas com diferentes espessuras. Criou-se assim um aparelho que permitisse mover os dois cilindros de raio R, afastando-os entre si, de modo a variar o comprimento de L. 60

Este aparelho constitudo por uma base (1), sobre a qual deslizam duas bases mveis (2). A cada uma destas bases mveis esto soldadas duas flanges (3), que suportam um cilindro (4). Cada uma destas peas, pode ser movida paralelamente ao comprimento da base, tendo apenas um grau de liberdade, constrangida pelo conjunto porca/parafuso (5), e pela forma da base mvel. A ilustrao desta mquina possvel de observar na figura 4.33.b). O desenho tcnico deste componente pode ser encontrado no Anexo A.3. de notar que quando as flanges (3) e bases mveis (2), esto encostadas, L = D = 10mm, permitindo facilmente prever que a distancia que a distncia que necessrio mover cada pea da mquina, segundo a norma varia entre a e 1,5a.

4.4.6.2 Resultados
Na prxima sequncia de figuras e tabelas sintetizaremos os resultados obtidos nos ensaios de flexo. de notar que neste ensaio tambm se testou o material base no sentido paralelo direco de laminagem.

Provete
MB_PA MB_1 MB_2 MBmd

F, Carga Mxima(N)
7100,57 6927,98 6928,21 6928,10 F

, Deslocamento Carga Mxima (mm)

7,81 6,74 6,59 6,67

, ngulo Carga Mxima ()

70 63 61,5 62,42

E,Energia necessria fractura (J)

46,132 37,936 37,948 37,942 E

Zona e tipo de fractura

Fractura dctil

10_0 11_0 14_0 26_I 27_I 29_I 19_II 20_II 21_II 39_III 44.1_III 44.2_III 44.3_III

6592,23 6148,21 6042,37 5060,47 4992,90 4831,72 4434,03 4008,06 4123,03 5661,90 6260,49 6284,17 6411,14

0,95 0,89 0,87 0,73 0,72 0,70 0,64 0,58 0,60 0,82 0,90 0,91 0,93

4,49 4,38 4,22 2,59 2,19 2,35 1,8 1,62 1,84 2,96 4,57 4,43 4,7

0,67 0,66 0,63 0,39 0,33 0,35 0,27 0,24 0,28 0,44 0,68 0,66 0,70

44,4 43,4 42 26,5 22,5 24,1 18,59 16,76 19 30,13 45,13 43,88 46,28

0,71 0,70 0,67 0,42 0,36 0,39 0,30 0,27 0,30 0,48 0,72 0,70 0,74

22,13 20,48 19,51 12,67 11,15 11,55 8,11 7,38 7,59 12,51 22,84 22,22 22,89

0,58 0,54 0,51 0,33 0,29 0,30 0,21 0,19 0,20 0,33 0,60 0,59 0,60

Fractura dctil. Inicio da fissura no lado em retrocesso Fractura dctil. Inicio de fissura na raiz do cordo e propagao. Fractura dctil. Inicio de fissura na raiz do cordo e propagao. Fractura dctil. Inicio de fissura no lado em avano em direco ZAC

Tabela 4.9 Compilao dos resultados obtidos nos ensaios de flexo

61

Figura 4.34 Ilustrao dos grficos de Fora Deslocamento para os ensaios de flexo: a) MB; b) Cordes de soldadura isentos de defeitos

Figura 4.35 Ilustrao dos grficos de Fora Deslocamento para os ensaios de flexo: a) cordes com defeito na raiz do tipo I; b) cordes com defeito na raiz do tipo II

Figura 4.36 Ilustrao do grfico de Fora Deslocamento para o ensaio de flexo de cordes de soldadura com defeito do tipo III

62

Figura 4.37 Ilustrao com um grfico de Fora - Deslocamento comparativo de cada tipo de ensaio realizado

4.4.6.3 Anlise de Resultados

Sendo relativamente complexo obter uma concluso face qualidade da soldadura e a influncia total de cada defeito na qualidade da mesma, visto que so analisados quatro parmetros, cada ensaio foi aplicado um critrio de anlise, denominado por factor de Eficincia Global de Resistncia Esttica Flexo (EGREF), definido atravs da Equao 4.6:

Equao 4.6

Em que: Fi, i e Ei Propriedades mecnicas da junta soldada no ensaio i; FMB, MB e EMB Propriedades mecnicas do MB; CF, C e CE Constantes correspondentes aos coeficientes de ponderao atribuidos a cada uma das trs propriedades mecnicas que intervm no factor EGREF. Este factor tem como objectivo avaliar o nvel de qualidade do cordo numa escala percentual, tendo como base de comparao os ensaios de flexo do MB, ponderada atravs de pesos (coeficientes de ponderao), ilustrados na tabela 4.10, cujos valores definem o grau de importncia das diversas propriedades obtidas.

CF
0,25

C
0,25

CE
0,5

Tabela 4.10 Coeficientes de ponderao para cada uma das propriedades mecnicas compiladas no factor EGREF

63

Os pesos que so atribudos a cada uma das trs caractersticas fsicas, determinadas no ensaio de flexo, resultam de um esforo no estabelecimento de um critrio de anlise global, fundamental na estruturao de uma deciso, resultam da sua experincia acumulada no projecto e caracterizao de juntas soldadas. Convm notar que estes valores de ponderao so atribudos tendo em conta a possvel aplicao das juntas soldadas, e que mediante o tipo de utilizao, se pode optar por atribuir diferentes valores aos mesmos. Para tal definiu-se atravs da Equao 4.7 que o somatrio dos coeficientes considerados igual unidade:

Equao 4.7

Figura 4.38 Grfico comparativo das diversas propriedades mecnicas em relao ao material base, obtidas nos ensaios realizados

Figura 4.39 Factor EGREF obtido para os ensaios realizados

64

Figura 4.40 Factor EGREF para cada grupo de soldadura

Atravs da anlise visual dos provetes ensaiados, assim como da anlise das Figuras 4.34 a 4.40 e da Tabela 4.9, que sintetiza todos os resultados obtidos nos ensaios de flexo possvel tecer alguns comentrios, que comparam o desempenho dos diversos tipos de soldadura em questo. O MB, como seria de esperar, apresenta os melhores resultados nestes ensaios. As foras mximas obtidas nos dois tipos de MB, so muito semelhantes. O provete com o sentido de laminagem perpendicular, obteve melhores resultados, com um maior deslocamento, tendo assim uma maior capacidade de absorver energia flexo. No caso das soldaduras sem defeitos (tipo 0), o comportamento semelhante. Neste caso temos um menor deslocamento, o que leva a que se obtenha menores capacidades. A fractura frgil, e d-se sempre no lado em retrocesso, como se v pela queda de fora abrupta nos grficos. Nas soldaduras com defeito na raiz (tipo I), j obtemos um comportamento diferente. Aps ser atingida a fora mxima, o material cede, e cria uma fenda na raiz. Esta fenda propaga-se depois por toda a largura do material, havendo uma diminuio da fora, medida que a fenda vai aumentando no sentido da espessura. Neste caso no existe fractura frgil, mas sim uma propagao constante da fissura, que ocorre a foras bastante baixas. Nas soldaduras com defeito na raiz (tipo II), o comportamento muito semelhante ao que se citou no grupo anterior. Temos o mesmo tipo de comportamento, contudo a fora mxima menor e o deslocamento qual esta se d tambm o . Este efeito provem essencialmente do facto, do defeito existente na raiz do cordo ser de maior dimenso, o que leva a que seja necessrio aplicar uma menor fora para que se d a fractura inicial, proveniente do defeito na raiz. A propagao de fenda ocorre de maneira semelhante, sendo necessria uma fora muito baixa para que esta se v continuando a propagar pelo material. Por fim, nas soldaduras com defeito em volume (tipo III), os valores de fora so semelhantes aos que ocorrem nas soldaduras sem defeitos. A fractura ocorre, de forma geral, no lado em avano, ao invs de ocorrer no lado em retrocesso, como se verifica nas soldaduras sem defeito. Na SFL 39_III, propagao de fenda ocorre inclusive a partir do defeito em volume.

4.4.7 Ensaios de Fadiga

Neste trabalho os ensaios de fadiga realizaram-se com o objectivo de comparar a resistncia fadiga do material de base com o desempenho das juntas soldadas ss e com defeitos. Todos os provetes, retirados da zona central do

65

cordo de soldadura, sofreram um leve afagamento das arestas e das imperfeies induzidas pela fresa no decorrer do seu fabrico. Os ensaios foram realizados num equipamento Instron, modelo 8874, devidamente calibrado, equipado com uma clula de carga de 25kN, com R=0,1. O procedimento experimental para a realizao dos ensaios encontra-se descrito no Anexo B.8. A amostragem utilizou os mesmos critrios utilizados anteriormente. As 5 diferentes condies analisadas foram: i. ii. iii. iv. v. Material Base; Cordes de soldadura sem defeitos (defeito tipo 0); Cordes de soldadura com defeito na raiz com presena de partculas de 2 fase e xidos (defeito tipo I); Cordes de soldadura com defeito na raiz, tipo kissing bond (defeito tipo II); Cordes de soldadura com vazios internos no lado em avano (defeito tipo III).

4.4.7.1 Resultados
Dos ensaios realizados, nas condies de tenso alternada (a), a tenso mxima (mx) e frequncias definidas, foi possvel obter-se o nmero de ciclos necessrios fractura. Estes resultados, e os parmetros utlizados no ensaio de cada provete, assim como a observao relativa ocorrncia, ou no, de fractura encontram-se registados nas Tabelas 4.11 a 4.15.

Provete
1 2 3 4 5 6 7 8 9

a [MPa]
202,5 168,75 157,5 123,75 101,25 101,25 90 90 84,375

mx [MPa]
247,5 206,25 192,5 151,25 123,75 123,75 110 110 103,125

Frequncia [Hz]
8 8 10 8 8 8 12 12 14

N de Ciclos
9649 19979 24488 72581 70099 203219 306406 302000 2639512

Observao

Vlido (fracturou)

Vlido (no fracturou)

Tabela 4.11 Resultados obtidos nos ensaios de fadiga do MB

Provete
1 2 7 3 6 4 5

a [MPa]
137,8125 112,5 106,875 101,25 95,625 78,75 90

mx [MPa]
306,25 250 237,5 225 212,5 175 200

Frequncia [Hz]
4 5 8 5,5 8 10 10

N de Ciclos
30700 63043 141768 102426 140666 4353993 1902000

Observao

Vlido (fracturou)

Vlido (no fracturou)

Tabela 4.12 Resultados obtidos nos ensaios de fadiga dos cordes de soldadura sem defeito (defeito tipo 0)

66

Provete
1 2 3 4 5 7 8 6

a [MPa]
140,625 135 112,5 101,25 56,25 78,75 140,625 28,125

mx [MPa]
312,5 300 250 225 125 175 312,5 62,5

Frequncia [Hz]
2 2 2,8 3,2 6 4 2 14

N de Ciclos
217 33630 9909 22313 105716 56045 3247 2500000

Observao
No vlido (fracturou) No vlido (erro)

Vlido (fracturou)

Vlido (no fracturou)

Tabela 4.13 Resultados obtidos nos ensaios de fadiga dos cordes de soldadura com defeito na raiz (defeito tipo I)

Provete
1 2 3 4 5 6 7 8 9

a [MPa]
129,375 123,75 112,5 56,25 47,8125 28,125 84,375 22,5 11,25

mx [MPa]
287,5 275 250 125 106,25 62,5 187,5 50 25

Frequncia [Hz]
2 2 2,4 5 5 10 4,5 15 18

N de Ciclos
893 1657 3988 37554 75558 685672 8437 899077 3000000

Observao
No Vlido (erro)

Vlido (fracturou)

Vlido (no fracturou)

Tabela 4.14 Resultados obtidos nos ensaios de fadiga dos cordes de soldadura com defeito na raiz (defeito tipo II)

Provete
1 2 3 4 5

a [MPa]
140,625 101,25 78,75 56,25 39,375

mx [MPa]
312,5 225 175 125 87,5

Frequncia [Hz]
2 4 4,5 6 8

N de Ciclos
19921 16695 158093 144847 2080000

Observao

Vlido (fracturou)

Vlido (no fracturou)

Tabela 4.15 Resultados obtidos nos ensaios de fadiga dos cordes de soldadura com defeito em volume (defeito tipo III)

Atravs dos resultados obtidos registados nas Tabelas 4.11 a 4.15, relativas ao nmero de ciclos necessrios ocorrncia da fractura nos provetes, para uma determinada tenso alternada, ser agora apresentado o grfico, na Figura 4.41 relativo ao tratamento dos resultados, expressos atravs das curvas S-N.

67

Figura 4.41 Comparao das curvas S-N para o material de base da liga de alumnio AA2024 T351, juntas soldadas sem defeitos e com defeitos

Obteve-se posteriormente um grfico que compara a eficincia das juntas soldadas a diferentes tenses alternadas, a partir da Equao 4.8, obtida a partir das equaes das rectas da figura 4.41

Equao 4.8

Figura 4.42 Grfico de eficincia dos diversos tipos de soldadura para uma determinada tenso em comparao com o MB

68

Figura 4.43 Eficincia de cada tipo de cordo em vida infinita em comparao com o MB

A Figura 4.43, representa a eficincia das juntas soldadas em relao ao material base, no que diz respeito tenso alternada qual ocorre vida infinita.

4.4.7.2 Anlise das Superfcies de Fractura

De seguida sero apresentados os resultados relativos anlise visual dos provetes soldados, aps os ensaios de fadiga (Figuras 4.44 a 4.47). Esta anlise pretende, por um lado, identificar a zona do material onde ocorreu a fractura, e por outro, analisar os pontos de iniciao e o seu modo de propagao. Dado o nmero de ensaios realizados, esta anlise tm um carcter representativo. Sero mostradas as superfcies de fractura de todos os provetes, porm o provete que se observa inteiro no topo das ilustraes ser apenas uma amostra representativa.

Figura 4.44 Ilustrao de provetes de fadiga de soldaduras sem defeito (tipo 0) e das superfcies de fractura; a)Ilustrao de um provete completo; b) provete 1; c) provete 2; d) provete 3; e) provete 6; f) provete 7

69

Figura 4.45 Ilustrao de provetes de fadiga de soldaduras com defeito na raiz (tipo I) e das superfcies de fractura; a)Ilustrao de um provete completo; b) provete 3; c) provete 4; d) provete 5; e) provete 7; f) provete 8

Figura 4.46 Ilustrao de provetes de fadiga de soldaduras com defeito na raiz (tipo II) e das superfcies de fractura; a)Ilustrao de um provete completo; b) provete 2; c) provete 3; d) provete 4; e) provete 5; f) provete 6; g) provete 7; h) provete 8

70

Figura 4.47 Ilustrao de provetes de fadiga de soldaduras com defeito em volume (tipo III) e das superfcies de fractura; a)Ilustrao de um provete completo; b) provete 1; c) provete 2; d) provete 3; e) provete 4

Aps a caracterizao visual da superfcie de fractura dos provetes, apresentam-se as Tabelas 4.16 a 4.19, que pretendem sintetizar, individualmente para cada provete ensaiado que fracturou, os principais aspectos observados. Entre esses aspectos refere-se a localizao da fractura, relativamente s diferentes zonas da soldadura, a identificao do nmero de locais de iniciao da fenda, bem como o modo de propagao ao longo da espessura.

Provete
1 2 3 6 7

Localizao da Nucleao e Propagao da Fenda

Fenda no lado em avano do cordo. Dois pontos de iniciao, na superfcie superior do cordo. Propagao reduzida numa das fendas e at meia espessura, na maior. Fenda no lado em avano do cordo. Iniciao da fenda na superfcie superior do cordo e propagao at meia espessura Fenda no lado em avano do cordo. Iniciao da fenda na superfcie superior do cordo e propagao at meia espessura Fenda no lado em avano do cordo. Dois pontos de iniciao, na superfcie superior do cordo. Propagao reduzida numa das fendas e at raiz do cordo, na maior. Fenda no lado em avano do cordo. Iniciao da fenda no centro do cordo e propagao nos dois sentidos.

Tabela 4.16 Anlise da localizao e modo de propagao da fenda nos provetes soldados sem defeitos (tipo 0)

71

Provete
3 4 5 7 8

Localizao da Nucleao e Propagao da Fenda

Fenda no centro do cordo. Iniciao na raiz do cordo, na zona lateral do provete e propagao at um pouco mais que meia espessura. Fenda no centro do cordo. Iniciao na raiz do cordo e propagao ate perto da superfcie do provete. Fenda no centro do cordo. Iniciao na raiz do cordo e propagao at superfcie do provete. Fenda no centro do cordo. Iniciao na raiz do cordo e propagao at superfcie do provete. Fenda no centro do cordo. Iniciao na raiz do cordo. Propagao reduzida na espessura, mas ao longo de toda a largura do provete.

Tabela 4.17 Anlise da localizao e modo de propagao da fenda nos provetes soldados com defeito na raiz (tipo I)

Provete
2 3 4 5 6 7 8 provete.

Localizao da Nucleao e Propagao da Fenda

Fenda no centro do cordo. Iniciao na raiz do cordo com propagao reduzida em toda a largura do Fenda no centro do cordo. Iniciao na raiz do cordo em toda a largura do provete. Fenda no centro do cordo. Iniciao na raiz do cordo e propagao at superfcie. Fenda no centro do cordo. Iniciao na raiz do cordo e propagao at superfcie. Fenda no centro do cordo. Iniciao na raiz do cordo e propagao at superfcie em quase toda a rea do provete. Fenda no centro do cordo. Iniciao na raiz do cordo e propagao at superfcie em quase toda a rea do provete. Fenda no centro do cordo. Iniciao na raiz do cordo e propagao at superfcie em quase toda a rea do provete.

Tabela 4.18 Anlise da localizao e modo de propagao da fenda nos provetes soldados com defeito na raiz (tipo II)

Provete
1 2 3 4

Localizao da Nucleao e Propagao da Fenda

Fenda no lado em avano do cordo. Iniciao no defeito e propagao nos dois sentidos, atingindo a raiz, na direco da espessura em toda a largura do provete. Fenda no lado em avano do cordo. Iniciao no defeito e propagao nos dois sentidos na direco da espessura, atingindo a raiz, em toda a largura do provete. Fenda no lado em avano do cordo. Iniciao no defeito e propagao nos dois sentidos, atingindo a raiz e a superfcie na direco da espessura. Fenda no lado em avano do cordo. Iniciao no centro do provete, no acontecendo no defeito e propagando-se at superfcie.

Tabela 4.19 Anlise da localizao e modo de propagao da fenda nos provetes soldados com defeito em volume (tipo III)

72

4.4.7.3 Caracterizao das Superfcies de Fractura por MEV

De modo a permitir analisar em profundidade a morfologia da iniciao e propagao da fractura dos provetes submetidos a ensaios de fadiga, com diferentes tenses alternadas, caracterizaram-se as amostras atravs de MEV. Os resultados apresentados nas Figuras 4.48 a 4.52 visam caracterizar genericamente o modo de propagao da fenda.

Figura 4.48 Fractografias de um provete de fadiga do MB; a) superfcie de iniciao e propagao de fenda (100x); b) pormenor da zona de propagao evidenciando estriao (1000x); c) estriao (500x); d) pormenor de c) (5000x); e) zona de rotura (500x); f) pormenor dos dimples tpicos de fractura dctil (5000x)

2
Figura 4.49 Fractografias de um provete de fadiga de juntas soldadas sem defeitos; a) zona de propagao de fenda (100x); b)zona de fractura de fadiga mostrando estriao (1000x); c) pormenor da zona de iniciao de fenda; d) pormenor de c) (5000x); e) zona de rotura final apresentando dimples (500x); f) pormenor de e) (5000x)

73

Figura 4.50 Fractografias de um provete de fadiga de juntas soldadas com defeito na raiz (tipo I): a) zona de iniciao de fenda (100x); b) pormenor de a) evidenciando a camada de xidos tpica do defeito tipo I (100x); c) zona de propagao de fenda (1000x); d) zona de propagao de fenda evidenciando estrias de fadiga (5000x); e) zona de rotura evidenciando dimples (1000X); f) pormenor de e) (5000x)

Figura 4.51 Fractografias de um provete de fadiga de juntas soldadas com defeito na raiz (tipo II): a) zona de iniciao e propagao de fenda (100x); b) pormenor do defeito (1000x); c) Zona de rotura evidenciando dimples (1000x); d) pormenor dos dimples (5000x)

74

Figura 4.52 Fractografias de um provete de fadiga de juntas soldadas com defeito em volume (tipo III): a) zona de iniciao e propagao de fenda a partir do defeito em volume (50x); b) pormenor do defeito (200x); c)zona de propagao de fenda (1000x); d) Zona de rotura onde se observam ainda estrias de fadiga (1000x); e) Pormenor de d) evidenciando dimples (3000x)

4.4.7.4 Anlise de Resultados

Analisando inicialmente os resultados das fractografias tiradas atravs de MEV podem ser relacionados resultados com a teoria da fractura. Atravs dos resultados obtidos verifica-se que a fractura ocorre com trs fases diferentes de propagao: i) zona de iniciao da fenda; ii) zona de propagao da fenda, ilustrada atravs da presena de estrias de fadiga; iii) zona de rotura final, com presena de dimples caractersticos de um modo de rotura dctil, decorrendo da fractura rpida, associado a sobrecarga do material. No caso dos provetes com defeito na raiz (tipo I e tipo II ) existe uma zona que precede a zona de iniciao e que se trata de uma zona onde o material esta fracamente ligado. A zona de iniciao de fractura no MB, est associada a uma aresta do provete, e iniciou a propagao atravs de uma descontinuidade. Na zona de iniciao de fenda nota-se a presena de planos de clivagem. Esta zona pequena pois os provetes que foram observados correspondem a provetes em que foi aplicado uma tenso alternada elevada. Aps atingir uma determinada dimenso, da ordem de alguns tamanhos de gro, a fenda sofre uma inflexo e passa a propagarse perpendicularmente tenso principal mxima iniciando-se a zona de propagao (fase ii). Nas soldaduras sem defeitos a iniciao de fenda, acontece nas irregularidades da superfcie, mais concretamente nas estrias, observando-se os planos de clivagem tpicos. No caso das soldaduras com defeitos na raiz, a iniciao de fenda d-se nestes defeitos podendo-se notar a zona de iniciao de fenda, e posterior inflexo dando-se inicio zona de propagao. J nas soldaduras com defeitos em volume a iniciao de fenda acontece no defeito, em ambos os lados do mesmo e propaga-se simultaneamente no sentido da raiz e no sentido da superfcie. Posteriormente h uma mudana de direco da propagao e inicia-se a zona de propagao de fenda. Esta zona caracterizada pela presena de estrias de fadiga, e cada estria resulta de um ciclo de carga e marca a posio da 75

frente de fenda no momento em que a estria se formou. A fenda pode-se propagar em diferentes planaltos, com alturas distintas. Em todos os tipos de soldaduras e no MB, se nota a estriao tpica desta zona. As estriaes de fadiga apontam, na direco de propagao de fenda e tendem a alinhar-se perpendicularmente principal direco de propagao de fenda macroscpica. A zona terminal, uma zona onde os mecanismos de propagao de fenda tpicos de uma fractura de fadiga so progressivamente substitudos por modos de fractura esttica. A velocidade de crescimento de fenda aumenta durante esta fase, at que a fractura por fadiga se torna instvel e o provete cede. Devido microestrutura e s tenses alternadas aplicadas nos provetes observados, temos presente uma rotura dctil. Este processo conhecido por coalescncia de microcavidades. Estas microcavidades iniciam-se em regies com deformaes descontnuas, associadas com partculas de segunda fase, incluses, e empilhamentos de deslocaes. medida que a deformao no material aumenta, as microcavidades coalescem e eventualmente formam superfcie de fractura contnua. Este tipo de fractura caracteriza-se por formar depresses que se assemelham a pequenos copos e so conhecidos por dimples. No caso do material base observvel que estes se formam maioritariamente a partir das partculas de segunda fase e pelos limites de gro, observando-se dimples com diversos tamanhos, e com partculas de segunda fase no seu interior. Em relao s soldaduras sem defeito, a zona de rotura d-se na ZAC, no lado em avano, observando-se dimples com um tamanho ligeiramente maior, e com menos partculas de segunda fase a terem um papel importante. Este era um resultado esperado visto que nesta zona h coalescncia e/ou dissoluo de precipitados. No caso das soldaduras com defeito na raiz a fractura d-se na zona do nugget. Os dimples apresentam-se por isso de menor dimenso, devido a terem sido formados a partir dos gros do nugget que recristalizaram dinamicamente, e sem partculas de segunda fase. Finalmente nas soldaduras com defeito em volume o colapso d-se na ZAC do lado em avano, observando-se dimples com uma forma semelhante aos das soldaduras sem defeitos, observando-se ainda alguma estriao tpica de fractura tpica de fadiga. Analisando, atravs dos ensaios realizados, da anlise visual e MEV nos provetes fracturados e do traado das curvas S-N para cada uma das situaes analisada, permite relatar os aspectos que seguidamente sero apresentados. Em relao ao comportamento fadiga do MB existe uma grande proximidade entre os resultados obtidos e os resultados de outros autores [26]. Os ensaios que foram realizados em provetes soldados, tal como os com defeitos tipo I e tipo II, fracturam todos a partir da raiz do cordo como se pode observar pelas superfcies de fractura apresentadas. Este resultado mostra como os defeitos na raiz tipo kissing bond e acumulao de xidos e partculas de 2 fase tm um papel preponderante na nucleao de fenda, fracturando precocemente, devido fraca ligao que existe na raiz destes cordes. As curvas S-N demonstram isso mesmo, mostrando que a resistncia fadiga bastante inferior nestes casos, sendo o kissing bond o defeito mais crtico de todos os estudados neste trabalho, seguido do outro tipo de defeito na raiz que tem uma curva S-N com um declive semelhante, mas com maior resistncia fadiga. No caso dos ensaios com defeito em volume, a iniciao da fenda d-se a partir desta zona. Este defeito mostrase assim comprometedor do desempenho fadiga das juntas soldadas. Contudo, no cmputo geral, a gravidade deste defeito mostra-se menor do que os defeitos na raiz, obtendo uma melhor curva S-N, e portanto um melhor desempenho fadiga. Naturalmente, as soldaduras sem defeitos so as que apresentam os melhores resultados, superiorizando-se a todos os outros conjuntos de juntas soldadas. A iniciao de fenda d-se a partir das irregularidades superfcie, provenientes das estrias, no lado em avano. Esta zona devido ao fluxo de material, volta do pino, cria uma zona que se 76

revela crtica nos ensaios dinmicos, contrariamente aos resultados dos ensaios estticos onde a fractura se d maioritariamente no lado em retrocesso. Este tambm o nico grupo onde se observa em alguns provetes mais do que um local de iniciao de fenda. Em relao s superfcies de fractura, de um modo geral, estas so maiores nas zonas com amplitudes de tenso mais elevadas e evidenciam uma zona de iniciao e uma rea de propagao bastante pequena, sendo a maior rea de superfcie correspondente fractura dctil decorrente da sobrecarga. Contrariamente, no caso de amplitudes de tenso mais baixas a zona de iniciao e de propagao tem uma dimenso superior, e rea correspondente fractura dctil apresenta uma rea menor.

77

5 Concluses e Propostas para Desenvolvimento Futuro

5.1 Concluses
As principais concluses que podemos coligir do trabalho realizado no domnio desta dissertao so: No que concerne soldadura da liga AA2024 T351 e ao equipamento utilizado para soldar a mesma verificou-se o seguinte: Para a liga AA2024 T351, com 4mm de espessura, os parmetros utilizados para se obter um cordo isento de defeitos foram velocidade de avano de 224mm/min, velocidade de rotao de 710rpm e ngulo de ataque de 0,5. Os melhores resultados foram obtidos com a ferramenta 2, constituda por pino triflute M8, e base lisa estriada; Os defeitos tpicos deste tipo de soldadura e que foram analisados so: alinhamento de partculas na raiz do cordo, defeito de kissing bond, e vazio no lado em avano. Estes defeitos evitam-se atravs de uma escolha correcta de parmetros e tm um efeito relevante nas propriedades e desempenho do cordo; Os defeitos na raiz (tipo I e tipo II) ocorrem quando o comprimento do pino insuficiente. O defeito tipo I obteve-se com um comprimento do pino de 3,6mm e o defeito tipo II com um comprimento de 3,6mm. Uma fora de forjamento insuficiente favorece a formao destes defeitos; O defeito tipo III resultou da utilizao de ferramentas com pino cnico liso com estrias (sem zona roscada), que no favorecem o fluxo viscoplstico 3D e com ele o forjamento do material por baixo do pino. Este tipo de defeito foi evitado com a utilizao de pinos roscados que favorecem o correcto fluxo viscoplstico 3D do material; Nos ensaios estticos de traco, o MB apresenta os melhores resultados, apresentando um desempenho superior em relao aos cordes soldados. Em relao s juntas soldadas, os cordes sem defeitos e com defeitos tipo III apresentam melhor desempenho com um factor EGRET de 77%. Os defeitos tipo I e tipo II tm pior desempenho, com factores EGRET respectivamente de 65% e 54%; Nos ensaios estticos de flexo, o MB apresenta, analogamente aos ensaios de traco, os melhores resultados, apresentando um desempenho superior em relao aos cordes soldados. Em relao s juntas soldadas, os cordes sem defeitos possuem melhor desempenho com um factor EGREF de 73%. Os cordes com defeitos tm pior desempenho, com factores EGREF de 60%, 43% e 56%, para os defeitos tipo I, tipo II e tipo III, respectivamente; Os cordes apresentam valores de dureza inferiores aos do MB (que se caracteriza por apresentar valores entre os 135HV e os 155HV, dependendo da zona do MB), obtendo o valor mnimo (123 HV) na interface entre a ZAC e a ZATM, no lado em retrocesso. Nos ensaios de traco sob esforos estticos, os provetes soldados fracturam nesta zona quando no existem defeitos internos (defeito tipo III). O nugget possui uma dureza inferior ao MB com valores que oscilam entre 130 HV e 144HV; A fresadora utilizada para a realizao dos ensaios de SFL apresenta limitaes significativas para a realizao deste tipo de soldadura, nomeadamente, limitao no nmero de valores possveis de escolher

78

para parmetros de soldadura, falta de robustez e ausncia de controlo de carga, impedindo assim de garantir a repetibilidade dos ensaios. Em relao ao comportamento fadiga, sob esforos de traco, os principais resultados obtidos so os seguintes: Os defeitos nas juntas soldadas influenciam de forma significativa o comportamento fadiga dos cordes de soldadura; A presena de defeitos nas juntas soldadas mais crtica nas vidas longas, quando se comparam com o comportamento obtido para provetes de MB; A eficincia em domnio de vida infinita das juntas soldadas quando comparada com o MB, para defeitos tipo 0,I,II,III respectivamente 100%, 33%, 13% e 17%; O MB apresenta o melhor desempenho fadiga, seguido de perto dos cordes sem defeitos. Deste trabalho pode-se assim concluir que os defeitos tpicos da SFL tm um papel fundamental nas propriedades dos cordes de soldadura por frico linear. Os defeitos na raiz do cordo so os que tm um efeito mais significativo no comportamento mecnico das soldaduras. Assim, e para finalizar hierarquizam-se as diferentes condies investigadas, apresentando-se por ordem decrescente do nvel obtido para as diversas propriedades mecnicas avaliadas: 1. 2. 3. 4. 5. Material Base; Juntas soldadas sem defeitos (tipo 0); Juntas soldadas com defeitos em volume (tipo III); Juntas soldadas com defeito na raiz, com acumulao de xidos e partculas de segunda fase (tipo I); Juntas soldadas com defeito na raiz, do tipo kissing bond (tipo II).

5.2 Propostas para Desenvolvimento Futuro

Tendo sido atingidos os principais objectivos deste trabalho, houve determinadas questes que no ficaram totalmente esclarecidas, sendo assim importante obter mais informao de modo a complementar e aumentar os conhecimentos que foram adquiridos no mbito desta tese. Sendo assim sugerem-se a realizao das seguintes tarefas: Aplicar o mesmo tipo de metodologia de trabalho, alargando o conhecimento a um leque mais alargado de ligas de alumnio; Quantificar a influncia do tamanho e forma de cada tipo de defeito, com especial nfase no defeito em volume (tipo III), nas propriedades mecnicas de juntas soldadas; Tentar obter os mesmos tipos de defeito usando diferentes ferramentas (conjunto base e pino) e com diferentes parmetros, comparando com os resultados obtidos neste trabalho; Dado a aplicao desta liga indstria aeronutica, importa analisar a susceptibilidade corroso deste tipo de soldadura, comparando a mesma com a sofrida pelos meios de unio mecnicos ainda extremamente utilizados nesta indstria; Como foi verificado pela anlise dos cordes de SFL produzidos, o equipamento utilizado no adequado devido falta de robustez e de controlo de carga. Torna-se assim importante passar a produzir cordes

79

numa maquina mais robusta e que permita uma perfeita reprodutibilidade dos cordes de soldadura, evitando pequenas diferenas que podem ter uma enorme importncia nos resultados; Caracterizao morfolgica e qumica dos precipitados analisados atravs da metalurgia nas diferentes zonas dos cordes (MB, ZAC, ZATM e Nugget) em MEV, de modo a avaliar em pormenor a influncia dos mesmos no fenmeno de iniciao da fenda.

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83

Anexos
A Desenhos Tcnicos
A.1 Desenho Tcnico do Corpo da Ferramenta, das Bases e Pinos

Figura A.1 Desenho tcnico do corpo da ferramenta Modular Dual

FiguraA.1 Desenho tcnico da base dual de 8 mm

Figura A.2 Desenho tcnico da base dual de 5 mm

ii

Figura A.3 Desenho tcnico dos pinos M8

Figura A.4 Desenho tcnico dos pinos dual M5 facetado e roscado

iii

Figura A.5 Desenho de conjunto da ferramenta Modular Dual

A.2 Desenho Tcnico da Mesa de Ensaios

Figura A.6 Desenho tcnico da mesa de apoio construda para a realizao dos ensaios de SFL

iv

A.3 Desenho Tcnico do Equipamento de Flexo

Figura A.7 Desenho tcnico do equipamento construdo para realizar ensaios de flexo

B Procedimentos de Ensaio
B.1 Procedimento para Realizao de Ensaios SFL
Nesta seco ser descrito o procedimento laboratorial que foi seguido na realizao dos cordes de SFL. O procedimento geral para todas as condies estudadas. Numa primeira fase, realizou-se todo o trabalho preparatrio, que antecede o trabalho experimental propriamente dito. Esta fase de grande importncia para garantir a sistematizao a reprodutibilidade do processo de soldadura posterior. Garantem-se, assim, de uma maneira geral, condies operatrias iguais para todos os ensaios. Nesta fase preparatria incluem-se as seguintes etapas: 1. 2. 3. 4. Adquirir alumnio no mercado e indstria nacionais; Cortar as chapas de alumnio para a obteno de placas com dimenses pr-definidas; Passar com uma lima de alumnio e, seguidamente, com lixa, nas arestas dos bordos cortados na guilhotina para homogeneizar a rugosidade da superfcie e retirar xidos superficiais; Seleccionar os parmetros de SFL, nomeadamente: velocidade de rotao da ferramenta, velocidade de avano e ngulo de ataque; Aps esta fase preparatria segue-se o procedimento experimental propriamente dito: 1. 2. 3. 4. 5. Montar o par de placas na mesa de fixao, previamente limpa. Verificar o aperto do sistema de fixao mesa da fresadora e da total imobilizao das placas no sistema de fixao; Limpar a ferramenta SFL, nomeadamente, a base e o pino. Montar a ferramenta Modular Dual e ajustar o comprimento do pino roscado; Montar a ferramenta SFL na rvore da fresadora e verificar o aperto; Iniciar o movimento de rotao da ferramenta; Posicionar a ferramenta no ponto de incio do cordo de soldadura, aproximar o pino da ferramenta SFL s chapas at um ponto a cerca de 1 mm, ou menos, do ponto de contacto entre ferramenta e chapa. Neste ponto ajustar o nnio de posicionamento vertical da mesa para a posio 0; 6. 7. 8. 9. Fazer uma passagem por toda a chapa a soldar de modo a verificar a se o caminho que a ferramenta executa perfeitamente paralelo s extremidades da chapa; Iniciar o movimento de penetrao do pino roscado nas chapas. A profundidade de penetrao depende do caso em estudo; Iniciar o movimento de avano linear com velocidade constante at a ferramenta atingir aposio final do cordo a realizar; Parar o movimento de avano da ferramenta e extrair o pino de dentro das chapas; 10. Parar o movimento de rotao da ferramenta; 11. Desmontar as chapas soldadas do sistema de fixao; 12. Identificar placas soldadas; 13. Em caso de novo ensaio devido a resultados insatisfatrios ou ensaio com outra ferramenta, voltar ao ponto 1 com um novo par de chapas;

vi

B.2 Tabela de Parmetros Utilizados nos Ensaios de Soldadura

Amostra (SFL#) (rpm) V (mm/ min) () Defeitos Pretendido Obtido Notas

Dia

Ferramenta

Vazio interno que se estende at

1 II

superfcie. O pino executou bem o zero na base. Rebarba do lado em retrocesso . Lpino = 4,5 mm Falta de penetrao. Lpino = 4,3mm Falta de penetrao, mas menor que

20 de Junho

Ferramenta 1

1120

no cordo anterior Sem defeito na raiz. O pino partiu. Lpino = 4,1 mm Levantou alumnio na base do cordo. Lpino = 4,4mm Levantou alumnio na base do cordo. Lpino = 4,1mm Acerto vertical com as estrias a tocar na superfcie. Zero com + 2 casas de

4 5 6 7 21 de Junho 8 224 0

presso. Lpino = 4mm Zero com mais duas casas de presso. Melhoria das propriedades mecnicas. Levado flexo at 120. Lpino= 3,8mm

9 0 10 Ferramenta 11 26 de Junho 12 2

Bom Resultado Bom resultado. Situao = a # 9 mas com mais 3 casas de presso. No teste de flexo partiu depois dos 90 e fora do nugget. Igual a SFL #10 mas com + 3,5 casas de fora. No teste de flexo no partiu aos 90. Com as mesmas condies que a SFL#11 mas com zero + 3,8 casas de fora. As chapas abriram ligeiramente no final. No teste de flexo no partiu aos 90. Com as mesmas condies que a SFL#12 mas com zero + 4 casas de fora. No teste de flexo no partiu aos 90. Com as mesmas condies que a SFL#13. No ensaio de flexo s

710

0,5

13

14

vii

partiu depois de 95. Com as mesmas condies que a

15

05 de Julho

SFL#14, mas com penetrao de menos 0,1mm. Lpino=SFL#14, mas com menor fora de forjamento Com as mesmas condies que a SFL#15, mas com penetrao de

16 I

menos 0,15mm (3,1 casas). No ensaio de flexo parte mais cedo, mas sem abertura clara da raiz. Com as mesmas condies que a SFL#16, mas com penetrao de menos 0,2mm (4 casas), com baixa fora. Parte ainda antes de 90 e comprovou-se que no havia falha na raiz por meio de micrografias Lpino=3,3mm.- Zero 0,1 - Demasiada rebarba na base da ferramenta. A penetrao da base da ferramenta demasiado elevada. No ensaio de flexo j h fissurao na raiz. Com as mesmas condies que a

17

18

19 06 de Julho 20 II II 21 22 23 10 de 24 Julho I 450 320

SFL#18, e iguais resultados Com as mesmas condies que a SFL#19. Zero 0,05, com um pouco mais de presso. Ensaio de flexo com os mesmos resultados Com as mesmas condies que a SFL#20 e resultados semelhantes. Lpino= SFL#21. No se observaram defeitos em volume. Posteriormente eliminada Cordo igual a SFL #21,com zero feito novamente Lpino=3,6mm; Zero com menos uma casa e pouca fora de forjamento. Defeito muito grande ainda do tipo II. Cordo com condies iguais SFL #24 mas com novo zero e nova fora

25

710

224

de penetrao. Inicia-se fissura a 30 no ensaio de flexo Condies iguais a SFL #25 mas

26

11 de Julho

zero feito com 1,1 casa. A falha na raiz s se revela perto dos 80 Condies semelhantes SFL#26.No ensaio de flexo abre antes dos 90

27 28 12 de

Condies e resultados idnticos

viii

29 30 31

Julho

Condies e resultados idnticos Condies e resultados idnticos Lpino=3,3mm a contar do topo das estrias. Elevado defeito na raiz e pequeno defeito misto.

Ferramenta 32 3 M M

Condies iguais a SFL #31, com zero com -1 casa. Resultados semelhantes Novo Zero e variao da fora

33

vertical ao longo da placa. S para Ensaios no destrutivos. Lpino=3,8mm a contar das estrias. Zero com duas casas e pouca fora

13 de 34 Julho Ferramenta 4 35 0,5 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 19 de Julho Ferramenta 6 III M Ferramenta 5 III III M III

de forjamento. O pino diminui depois da extraco da ferramenta. Defeito em volume visvel. Zero com 5 casas em relao ao anterior. As chapas abriram muito durante o processo. Lpino=3,9mm. Zero +1casa.As chapas abriram muito no inicio. Condies semelhantes SFL #36. Zero com +5 casas. Condies iguais SFL 37. Boa superfcie Condies idnticas SFL #38. Condies idnticas SFL #39. Zero com + 4 casas. Posteriormente destruda. Lpino= 4mm e Zero com + 3casas. Defeito em volume e na raiz Lpino=4,3 mm.Zero +1 casa. Defeito em volume. Pino partiu. Destruida Lpino=4,3mm. Defeito do lado em

20 de Julho Ferramenta 7

2 III III

avano. Condies iguais SFL #43 Condies iguais SFL #44 Condies iguais SFL #45. O pino Partiu. Fim dos Ensaios

Tabela B.6.1 Tabela de parmetros utilizados

ix

B.3 Procedimento de Realizao de Ensaios de Raios X

O procedimento de ensaio utilizado na realizao de ensaios de anlise por raios X, nas instalaes do ISQ, dos cordes obtidos foi o seguinte: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Escolher o equipamento e filme adequado espessura de chapa a analisar; Cortar o filme escolhido nas dimenses adequadas no interior de uma cmara escura; Retirar a camada de chumbo superior pelcula fotogrfica e fechar o filme com fita adesiva de ambos os lados; Posicionar a chapa soldada em cima da mesa, por baixo da fonte; Colocar a pelcula fotogrfica por baixo da rea a analisar; Colocar dois marcadores de chumbo com distncias pr - definidas por cima da chapa de modo a melhor identificar a posio dos possveis defeitos; Colocar os identificadores de chumbo por cima da chapa de modo a que cada radiografia esteja devidamente identificada; Colocar o identificador de qualidade no topo da chapa a ser analisada; Escolher os parmetros a utilizar: tempo de exposio da chapa, intensidade de corrente e tenso e tirar a radiografia; 10. Revelar a pelcula fotogrfica na cmara escura; 11. Verificar a qualidade da imagem da radiografia no equipamento respectivo; 12. Se a radiografia no apresentar a qualidade pretendida voltar ao ponto 2 e escolher novos parmetros; 13. Para voltar a realizar outro ensaio com outra chapa voltar ao ponto 2;

B.4 Procedimento para Realizao da Anlise Metalogrfica

O procedimento de ensaio utilizado para a realizao dos ensaios de anlise da metalogrfica dos cordes obtidos e do MB foi o seguinte: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Cortar e maquinar as amostras com as dimenses anteriormente estabelecidas, em cada uma das placas soldadas; Limpar as arestas das amostras, para remoo das rebarbas; Identificar cada uma das amostras; Proceder montagem das amostras em moldes com um dimetro adequado ao tamanho da amostra em resina a frio; Realizar a lixagem das amostras utilizando lixas de granulometria 240 mesh, 320 mesh, 600 mesh, 800 mesh, 1000 mesh, 2400 mesh e 4000 mesh; Levar as amostras aos ultras sons, imergidas em lcool, durante um perodo de 5 minutos, de modo a remover impurezas da superfcie; Proceder ao polimento das amostras, utilizando uma pasta de 3 micrmetros de granulometria, num pano lubrificado com uma mistura etanol: gua (1:1); Levar novamente as amostras aos ultras sons; Proceder contrastao das amostras com solues previamente preparadas, cuja composio se apresenta na tabela B.2 Nota: Entre cada fase de lixagem e polimento deve-se sempre proceder a limpeza com gua corrente da amostra, passagem por lcool e secagem.

Designao

Composio

Modo de Aplicao Mergulhar a amostra durante cerca de

Keller

190 mL H2O, 5 mL HNO3 (conc), 3 mL HCl; 2 mL HF

20 segundos. Passar em agua corrente e secar. Observar ao microscpio. Caso no esteja bem contrastado, fazer pequenos incrementos de 3 segundos e repetir o processo

Tabela B.2 Composio e modo de aplicao do contrastante

xi

B.5 Procedimento para a realizao de Ensaios de Dureza

O procedimento utilizado durante a realizao dos ensaios de dureza vickers, nos cordes de soldadura e no MB encontra-se aqui descrito: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Proceder preparao superficial da amostra como definido no ponto B.3; Proceder marcao do centro do cordo nas amostras; Nivelar a amostra atravs de lixagem da base da amostra at adquirir o nivelamento adequado; Preparar o equipamento e o software do mesmo nos aspectos, localizao das indentaes, carga, ampliao de focagem da amostra, tempo de identao; Determinar a distncia mnima entre centros de indentaes, de acordo com a Norma ISO 6507-2 (correspondente a 6 vezes a mdia da diagonais). Ter como referncia os valores medidos no material base; Proceder indentao das amostras numa filiao de n pontos, com distncia de 1 mm entre si, a partir do centro das amostras, e com carga de 500g e tempo de indentao 15 s; Programar os locais a indentar; Verificar os locais a indentar atravs da focagem, com uma objectiva de 10X; Proceder a indentao desses locais, caso a programao esteja ajustada ao pretendido, caso contrrio voltar ao ponto 7; 10. Proceder a medio das indentaes, atravs da focagem com a objectiva de 10X; 11. Registar os valores obtidos; 12. Encerrar o software e desligar o equipamento

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B.6 Procedimento para Realizao dos Ensaios de Flexo em 3 Pontos

O procedimento experimental para os ensaios de flexo em trs pontos na raiz do cordo foi o seguinte: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Obteno dos provetes, a partir das chapas soldadas; Preparao das faces laterais dos provetes, com uma lixa de granulometria 100 e arredondamento dos bordos com uma lima; Determinao da distncia entre apoios pela norma e do mandril a utilizar; Preparao do equipamento experimental, ajustando a distncia entre apoios pr-definida; Iniciao do software de aquisio de dados; Preparao do software de modo a introduzir os parmetros que se iro manter constantes no decorrer de todos os ensaios; Medio da largura dos provetes, de modo a poder corrigir com o software qualquer desvio norma, no que respeita dimenso dos mesmos; Colocao do provete nos apoios e alinhamento do mandril com o centro do cordo de soldadura; Iniciao do ensaio com velocidade constante do mandril;

10. Evoluo do ensaio at quebra do provete ou at atingir um ngulo de 180; 11. Anlise visual do resultado final aps retirar provete da mquina de ensaios; 12. Para cada novo provete a ensaiar repetir o procedimento a partir do ponto 7; 13. Finalmente, retirar os dados de todos os ensaios efectuados, guardando os mesmos em suporte digital;

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B.7 Procedimento para a Realizao de Ensaios de Traco

O procedimento de ensaio seguido para a realizao dos ensaios de traco foi o seguinte: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Cortar e maquinar os provetes de acordo com as dimenses referidas na norma; Limpar as arestas dos provetes com uma lixa de granulometria 240, para remoo das rebarbas; Calcular a espessura e largura mdia da zona til de cada provete, a partir da medio de 3 valores para cada uma dessas grandezas, em diferentes pontos da zona til; Calcular a seco til inicial de cada provete: Seco til Inicial = Largura Mdia x Espessura Mdia; Calcular o comprimento inicial entre referncias de cada provete, de acordo com a norma; Marcar a distncia do comprimento inicial entre referncias na zona til de cada provete; Introduzir os parmetros geomtricos do provete no software de controlo do equipamento a utilizar; Colocar e apertar os provetes nos mordentes da mquina; Colocar os extensmetros no provete;

10. Iniciar o ensaio de traco uniaxial; 11. Manter o ensaio at rotura final do provete; 12. Gravar os valores medidos em suporte digital para posterior tratamento dos mesmos; 13. Voltar ao ponto 8 se ainda existirem mais provetes para ensaiar.

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B.8 Procedimento para a Realizao de Ensaios de Fadiga

O procedimento experimental utilizado para os ensaios de fadiga,foi o seguinte: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Obteno dos provetes, a partir das chapas soldadas; Preparao das faces laterais dos provetes, arredondando os bordos com uma lima e passagem de uma lixa de granulometria 180; Decidir a tenso mxima a aplicar no provete de acordo com os valores de tenso de cedncia e tenso de rotura do mesmo, a razo de tenses e a frequncia a aplicar; Calcular a carga correspondente tenso mxima; Calcular a carga mnima, mdia e alternada; Introduzir os parmetros a utilizar no ensaio no software de controlo do equipamento; Introduzir os limites de fora e posio para a segurana da mquina; Limpar o nmero de ciclos registado (caso o contador no esteja a zero); Colocar o provete na mquina, fechando as amarras;

10. Iniciar o ensaio; 11. Finalizar o ensaio com a fractura do provete ou quando o nmero de ciclos exceder os 2 milhes; 12. Caso hajam mais provetes para ensaiar, repetir o procedimento a partir do ponto 3.

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C Fotos dos Ensaios Radiogrficos

Figura C.1 Resultados radiogrficos relativos anlise do cordo de SFL 11 e SFL 14, respeitantes a soldaduras sem defeitos (tipo 0)

Figura C.2 Resultados radiogrficos relativos anlise do cordo de SFL 26 e SFL 29, respeitantes a soldaduras com defeitos na raiz, possuindo camada de xidos ou alinhamento de partculas de 2 fase (tipo I)

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Figura C.3 Resultados radiogrficos relativos anlise do cordo de SFL 19 e SFL 21, respeitantes a defeito na raiz, tipo Kissing Bond (tipo II)

Figura C.4 Resultados radiogrficos relativos anlise do cordo de SFL 38 e SFL 39 respeitante a defeito de volume, com vazio no lado em avano (tipo III)

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D Grficos dos Ensaios de Traco

Figura D.1 Resultados dos ensaios de traco ao material base no provete 1

Figura D.2 Resultados dos ensaios de traco ao material base no provete 2

Figura D.3 Resultados dos ensaios de traco s soldaduras sem defeitos no provete 10_0

Figura D.4 Resultados dos ensaios de traco s soldaduras sem defeito no provete 11_0

Figura D.5 Resultados dos ensaios de traco s soldaduras sem defeito, no provete 14_0

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Figura D.6 Resultados dos ensaios de traco s soldaduras com defeito na raiz do tipo I, no provete 26_I

Figura D.7 Resultados dos ensaios de traco s soldaduras com defeito na raiz do tipo I, no provete 27_I

Figura D.8 Resultados dos ensaios de traco s soldaduras com defeito na raiz do tipo I, no provete 29_I

Figura D.9 Resultados dos ensaios de traco s soldaduras com defeito na raiz do tipo II, no provete 19_II

Figura D.10 Resultados dos ensaios de traco s soldaduras com defeito na raiz do tipo II, no provete 20_II

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Figura D.11 Resultados dos ensaios de traco s soldaduras com defeito na raiz do tipo II, no provete 21_II

Figura D.12 Resultados dos ensaios de traco s soldaduras com defeito em volume do tipo III, no provete 39_III

Figura D.13 Resultados dos ensaios de traco s soldaduras com defeito em volume do tipo III, no provete 44.1_III

Figura D.14 Resultados dos ensaios de traco s soldaduras com defeito em volume do tipo III, no provete 44.2_III

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