1.0 EL SISTEMA DE CALIDAD "ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP)" 1.

1 Antecedentes, definicin, alcances y legislacin del HACCP 1971 1976 1985-90 1989-94 1993 1996 1996 1998 2000 La Cia. Pillsburg USA establece el sistema HACCP para el control de proceso y seguridad de los alimentos en el Programa Espacial de la NASA. Ishikawa publica la herramienta de la calidad "causa-efecto" Se da inicio a un programa de divulgacin HACCP La FDA inicia la aplicacin del HACCP para productos pesqueros. La OMS decide emplear el HACCP para vigilancia epidemiolgica de las ETA. La USDA expide la norma oficial de carne y pollo basado en el HACCP. El Per inicia el empleo del HACCP en la industria pesquera. El Ministerio de Salud (Per) aprueba el Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas, donde se legisla el empleo del HACCP. En el pas se instala la Comisin Nacional del Codex Alimentario, uno de cuyos objetivos es introducir la aplicacin del HACCP en las industrias alimentaras y servicios de alimentacin. El Ministerio de Salud de nuestro pas, aprueba la Norma Sanitaria para la aplicacin del sistema HACCP en la fabricacin de alimentos y bebidas

2006

DEFINICIN El HACCP es un enfoque sistemtico para identificar peligros y estimar los riesgos que puedan comprometer la inocuidad de un alimento, a fin de establecer medidas para controlarlos. El sistema hace nfasis en la prevencin de la aparicin de los peligros que posteriormente afecten la salud de los consumidores por prdida de inocuidad. El enfoque est dirigido a controlar esos peligros en los distintos eslabones de la cadena alimentara. Esto le confiere la caracterstica de adelantarse a la aparicin de los peligros y as adoptar los correctivos que permitan ajustar el proceso en curso y evitar que los alimentos no inocuos lleguen a los eslabones siguientes de la cadena, incluido el consumo. LEGISLACIN Actualmente la aplicacin del HACCP en la industria alimentara es obligatoria y est legislada por el Reglamento sobre vigilancia y control sanitario de alimentos y bebidas aprobado por el DS 0O7-98-SA del 25 de Setiembre de 1998 y por la Norma Sanitaria para la aplicacin del Sistema HACCP en la fabricacin de alimentos y bebidas aprobado por la Resolucin Ministerial No. 449-2006/MINSA del 17 de Mayo del 2006.

Esta ltima es ms especfica y tiene por objetivos: Establecer procedimientos para la aplicacin del sistema HACCP a fin de asegurar la calidad sanitaria y la inocuidad de los alimentos y bebidas de consumo humano. Establecer criterios para la formulacin y aplicacin de los planes HACCP en la industria alimentara. LA NORMA ISO 22000: 2006 INOCUIDAD DE ALIMENTOS SISTEMA DE GESTION DE LA

En el mes de Mayo del 2006 el INDECOPI public la Norma Tcnica Nacional ISO 22000:2006 Sistema de Gestin de la Inocuidad de los Alimentos Esta Norma especifica los requisitos para la gestin de la seguridad de los alimento en la cadena agroalimentaria, donde una organizacin necesita demostrar su habilidad para controlar los riesgos, de tal forma que se obtengan alimentos finales estables y seguros y que concuerden con los requerimientos del cliente y las regulaciones aplicables a la seguridad de los mismos .Su estructura es similar a la Norma ISO 9001:2000 como se aprecia a continuacin en las partes certificables: 4.0 Sistema de Gestin de la Inocuidad de los Alimentos 5.0 Responsabilidad de la Direccin 6.0 Gestin de los Recursos 7.0 Planificacin y Realizacin de Productos Inocuos 8.0 Validacin Verificacin y Mejora del Sistema de Gestin de la Inocuidad de los Alimentos Con esta Norma, tanto la ISO como el INDECOPI tienen por objetivo armonizar los estndares nacionales a nivel internacional con el fin de mejorar el intercambio comercial. Obviamente los fundamentos del HACCP y del Sistema de Gestin de la Calidad basada en la Norma ISO 9001 :2000 son los pilares de esta nueva Norma. Ayudas para aplicar normas ISO en industrias de alimentos se puede encontrar en ISO /TS 22004 Orientacin para aplicacin del ISO 22000 , y en ISO 15161-2003 Directrices para aplicar ISO 9001:2000 para la industria de alimentos y bebidas . 1.2 LAS BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA (BPM) Como primera actividad para elaborar el Plan, deben establecerse los PROGRAMAS PRERREQUISITO, siendo el ms importante LAS BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA (BPM) la cual consiste en un conjunto de actividades a ejecutarse y que proporciona las condiciones de operacin necesarias para el buen funcionamiento del sistema. Abarca 05 captulos: - Instalaciones - Equipos y utensilios

- Personal - Almacenamiento y transporte - Saneamiento y control de plagas Este ltimo reviste tal importancia, que viene a constituir un Programa especial, solicitado por las autoridades gubernamentales como parte de la documentacin para que una empresa alimentara pueda obtener su Habilitacin Sanitaria; tambin se le conoce como SSOP's (Sanitation Standard Operations Procedures). Las Buenas Prcticas de Manufactura (BMP) son la base para implementacin del HACCP. Ayudan a prevenir la aparicin de peligros biolgicos, qumicos y fsicos BPM incluye: Planta de proceso y alrededores. Agua de proceso, limpieza y desecho. Transporte y almacenamiento. -Mantenimiento de equipo. Higiene y entrenamiento de personal. Limpieza y desinfeccin. Control de Plagas. Programas de reclamo de producto

Exterior de Planta Control de posibles focos de contaminacin en los alrededores de la planta. Mantener un rea libre de vegetacin en los alrededores. Declive adecuado para drenaje y eliminacin de polvos. Minimizar la posible entrada de insectos y plagas.

Interior de Planta - Diseo Resistente al uso, fcil de limpiar, material no absorbente. Uso de materiales aprobados para manejo / produccin de alimentos. Piso con declive para drenaje. Juntas curvas (no ngulos de 90 grados)

Interior de Planta - Diseo Acceso apropiado para limpieza e inspeccin. Telas metlicas usadas donde sea necesario. Separacin de actividades.

Interior de Planta - Iluminacin y calidad de aire / ventilacin Iluminacin adecuada para monitoreo, limpieza e inspeccin. Proteccin contra contaminacin por vidrio de las bombillas. Prevencin de contaminacin por partculas de aire. Presin de aire y flujo. Prevencin de condensacin.

Interior de Planta - Desechos

Aguas de desechos separadas de todos los otros flujos. Capacidad de almacenamiento para prevenir la contaminacin cruzada. Identificacin de envases para materiales de desecho. Flujo, segregacin y localizacin de desechos para prevenir contaminacin.

Interior de Planta - Instalaciones Sanitarias Lavamanos adecuados y apropiadamente abastecido. Agua fra y caliente en lavamanos. Lava- botas en donde sea necesario. Sanitarios no pueden abrir directamente al rea de proceso. Instalaciones mantenidas y funcionando correctamente.

Interior de Planta - rea de Limpieza de equipos rea limpia. gua potable disponible. Localizado para prevenir contaminacin cruzada. Identificacin y flujo de equipos de utensilios sucios y limpios. Uso apropiado de qumicos de limpieza.

Interior de Planta - Agua, vapor, hielo Agua cumple con los requisitos y estndares de potabilidad. Separacin de aguas potables y no potables. Presin y volmenes adecuados de agua. Anlisis y certificacin de agua. Manejar hielo y vapor como agua- solo utilizar agua potable.

Almacn y transporte Control de temperatura. Rotacin de inventario (FIFO) Separacin de producto crudo y terminado. Prevencin de contaminacin durante el almacenamiento o transporte. Inspeccin de camiones.

Diseo de equipos e instalaciones Integridad de las superficies en contacto con el producto. Diseo apropiado para limpieza e inspeccin. Equipos diseados para resistir al uso y limpieza rutinaria. Higiene y salud del personal Personal enfermo. Vestimenta apropiada y limpia.

Higiene personal. Lavado de manos. Uso de anillos o prendas. Uso apropiado de guantes. Cobertura de cabello barbas. personales y su almacn. Control de trfico de personal. No fumar o comer en rea de proceso.

Utensilios

Entrenamiento de personal Conocimientos generales de manejo y procesamiento de alimentos. Procesos de limpieza y desinfeccin Programas HACCP y BMP

Programa de reclamo de producto . CRITERIOS BSICOS PARA LA PREPARACIN DE UN PROGRAMA DE LIMPIEZA Y SANEAMIENTO Siguiendo los procedimientos estndares de saneamiento (SSOP) diseados por USDA, el programa de limpieza y saneamiento debe tener tres puntos: Comprende tres secciones: I. DESCRIPCIN DE OPERACIONES DE LIMPIEZA Y SANEAMIENTO a) Programa de limpieza y saneamiento antes de iniciar operaciones. Tiene por objeto garantizar instalaciones, equipos y utensilios limpios antes de empezar a trabajar. Incluye: Instrucciones para desmonte y armado de equipos. Uso de productos qumicos Tcnicas de limpieza. b) Programa de limpieza y saneamiento durante el proceso Tiene por objeto proporcionar un ambiente higinico durante proceso, almacenamiento y manejo de alimentos. Incluye: Limpieza y saneamiento de equipos y utensilios Procedimientos escritos. Identificacin del lote. Delegacin de responsabilidades Notificacin a las autoridades gubernamentales.

Durante o al momento de: o Produccin o Descansos o Cambios de turno Higiene del personal Manejo del producto en reas de materias primas y coccin

II. SISTEMA DE MONITOREO Y REGISTRO DE LAS OPERACIONES Monitoreo o Mtodos o Frecuencias o Responsables o Registros Verificacin o Organolptica o Qumica o Fsica o Biolgica

III ACCIONES CORRECTIVAS 1.3 (1) LOS SIETE PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP Identificacin de peligros Peligro es el agente causante de una enfermedad en el consumidor o deterioro del alimento, asociados a la crianza, el cultivo, las materias primas, ingredientes, procesamiento, fabricacin, distribucin, mercado, preparacin y consumo del alimento. En esta actividad se listan los peligros biolgicos, fsicos y qumicos que puedan ocurrir en cada etapa del proceso. Los peligros- biolgicos incluyen micro organismos patgenos y las plantas toxigenitas. Los peligros qumicos incluyen pesticidas, agentes de limpieza, antibiticos, metales pesados, aditivos, preservantes y colorantes no permitidos. Los peligros fsicos incluyen cuerpos extraos presentes en el alimento como fragmentos de metal, piedras, vidrio, joyas, arena, cabello, etc. La presencia de peligros vara de un lugar de preparacin o fabricacin a otro. para productos semejantes y su anlisis debe ser llevada a cabo por personal de experiencia en higiene y tecnologa de alimentos. Determinar los puntos crticos de control Punto Critico de Control (PCC) es un aspecto del sistema productivo (proceso, fase u operacin) donde la prdida de control indica alta probabilidad de aparicin de un peligro significativo que compromete la salud del consumidor y en el cual, puede aplicarse medidas preventivas que reduzcan o eliminen el peligro

(2)

identificado. No necesariamente por cada peligro identificado corresponde un PCC. La identificacin de los PCC en el sistema HACCP requiere conocimiento y experiencia y a manera de ayuda puede ser empleada el RBOL DE DECISIONES propuestas por la Comisin del CODEX ALIMENTARIUS. Establecer los lmites crticos para cada PCC

(3)

El Limite de Critico (LC) marca la diferencia entre lo aceptable y lo inaceptable para mantener la inocuidad del alimento. Si el proceso sale de este limite, aparece el peligro inaceptable que puede afectar la inocuidad del alimento El LC tiene dos caractersticas: - Poder ser vigilado rutinariamente - Producir en resultado inmediato. Y debe ser definido sobre la base de: o Regulaciones requisitos legales. o Requisitos de normas nacionales experimentales, referencias cientficas, etc. o Experiencia.

internacionales,

datos

(4) -

Establecer procedimientos de monitoreo de los PCC El monitoreo de los PCC, es una secuencia de observaciones, mediciones y registros sobre los lmites crticos, planeada para decidir si el proceso se encuentra o no bajo control. Las tcnicas de monitoreo incluyen controles fsicos, qumicos microbiolgicos y sensoriales. Teniendo en cuenta que el incumplimiento de un LC deriva en un defecto crtico, lo ideal es que la monitorizacin sea continua y cuando esto no es posible, la frecuencia de la misma debe establecerse con base en clculos estadsticos, de manera que la secuencia de lecturas efectuadas, otorgue la suficiente confianza en la fidelidad con la cual la monitorizacin informa sobre el estado del proceso. El monitoreo de un PCC debe permitir detectar cualquier desviacin y brindar informacin oportuna para tomar las acciones correctivas, antes de que sea necesario rechazar el producto. La implementacin de la monitorizacin requiere: Instrumentos Tcnicas Responsables Registros. Frecuencias, si no es continua Establecer acciones correctivas Las acciones correctivas son respuestas rpidas previstas en el Plan HACCP, que tiene lugar cuando la monitorizacin detecta el incumplimiento de un Lmite

(5) -

Crtico. Las acciones correctivas buscan de una parte eliminar el peligro potencial creado por la salida de control y de otra parte disponer de los productos desviados en forma segura para el consumidor y el medio ambiente. Una accin correctiva involucra cuatro actividades: o Ajustar el proceso para que regrese a control. o Evaluar el peligro de los productos derivados. La aparicin de una falla en el proceso obliga a un estudio minucioso para determinar la causa que lo origin empleando para ello Herramientas de Calidad como por ejemplo la Lluvia de Ideas (Brain storming) y el Diagrama de Ishikawa (causa-efecto). o Tomar las medidas preventivas necesarias para evitar que el proceso vuelva a salir fuera de control. o Registrar e informar. Establecer procedimientos de verificacin para que el sistema HACCP trabaje correctamente: La organizacin debe establecer implementar y mantener, procedimientos documentados para planificar y conducir todas las actividades, para verificar la adecuacin, el cumplimiento y la efectividad del Sistema HACCP, para asegurar la inocuidad del alimento y continuar la mejora del sistema. Las responsabilidades, autoridades, mtodos, frecuencia, valoracin de las auditorias internas y externas deben estar claramente definidos en los procedimientos de verificacin, incluyendo la calibracin de los equipos de monitoreo. El personal responsable para la verificacin debe ser capacitado sobre principios del HACCP y tcnicas de auditoria. La verificacin incluye: .a Validacin inicial de los elementos del Plan HACCP (diagramas de flujo, anlisis de peligros, determinacin de PCC, lmites crticos, monitoreo, acciones correctivas, documentacin y registros, etc.) .b Evaluacin del Sistema en marcha - Revisin de registros. - Observacin de operaciones. - Revisin de las desviaciones y productos desviados. - Confirmacin de que los PCC estn bajo control. - Calibracin de equipos de monitoreo - Muestreo y pruebas - Evaluacin del reclamo de los consumidores y registro sobre la seguridad del producto. c. Verificacin de todo el sistema HACCP - Debe efectuarse una auditoria interna que cubra todos los aspectos del Plan HACCP, al menos cada seis (06) meses. - Retroalimentacin de datos de auditoria para mejorar el Sistema HACCP. - Cambios efectuados que pueden afectar el funcionamiento del Sistema. - Auditorias externas.

(6)

(7) -

Establecer un sistema de registro de la informacin La organizacin debe establecer un "procedimiento documentado" para

demostrar que la inocuidad del producto y el cumplimiento de las regulaciones aplicables, se alcanzan. El sistema debe asegurar que toda la documentacin necesaria se encuentre disponible donde sea necesario y los documentos obsoletos deben ser removidos a otro lugar. La documentacin debe incluir entre los ms importantes: Descripcin del Sistema HACCP. Anlisis de peligros. Determinacin de los PCC. Determinacin de los LC. Resultados de las actividades de monitoreo. Acciones correctivas tomadas. Actividades de verificacin. Modificaciones del Plan HACCP. Auditorias internas. Resultados del monitoreo de los procedimientos de saneamiento. Reclamos. Auditorias externas. Actividades de capacitacin al personal.

2.0 IMPLEMENTACION DEL SISTEMA HACCP Descripcin del producto La descripcin del producto debe contener la siguiente informacin: - Propiedades fisicoqumicas, microbiolgicas y sensoriales - Etiqueta, envase, embalaje, vida til esperada. - Forma de consumo - Consumidores potenciales - Controles especiales durante la comercializacin Diagrama de Flujo La descripcin del proceso productivo debe hacerse empleando un diagrama de flujo, que nos permita conocer las condiciones reales en que se lleva a cabo la fabricacin, La descripcin debe contener: El flujo principal (desde la materia prima hasta el consumidor). Los flujos secundarios (subproductos, premezclas, lnea de agua, etc.). Las condiciones de operacin Identificacin de flujos de posible contaminacin microbiana. Responsables del control Los registros (donde, quien, como)

El diagrama de flujo debe ser verificado para lo cual es necesario: Observar con detenimiento las operaciones Medir variables como tiempo, temperatura, etc. Entrevistar a los responsables del proceso de elaboracin Efectuar ajustes y reformulaciones

ELABORACION Y PUESTA EN MARCHA DEL PLAN HACCP En esta se prepara un borrador del Plan HACCP, que contiene bsicamente la aplicacin de los siete principios y se difunde al interior de la empresa y con los ajustes necesarios se prepara la versin final del PLAN, se firma y se pone en marcha, el cual ya puede ser verificado por los procedimientos de auditoria interna, empleando los criterios de auditora establecidos por la empresa . Aqu concluye el Proyecto de implementacin y se inician las labores de seguimiento y actualizacin del sistema de calidad, las cuales como es de suponerse, se efectuarn de all en adelante en forma permanente. Para dar confianza que el Sistema est trabajando correctamente, se podrn realizar con cierta frecuencia las auditoras internas y externas. 3.0 BIBLIOGRAFA 1. ADAMS. C. (1994) HACCP as applied in USA. Food Control, vol. 5, N 3, pp 187-189. 2. BAUMAN H. (1990) HACCP Concept development and application. Food Technology N 5 (44), pp 56. 3. GARRET E.S 1991. Developing HACCP Based inspection system for the seafood industry. Food Technology N 12 (45) pp 53. 4. HABERS, T. 1998. HACCP: Making the system work. Food Engineering August. pp 70. 5. INDECOPI. ISO 19011. Directrices para la auditoria de Sistemas de Calidad parte I. Auditoria. 6. INDECOPI. ISO 19011. Directrices para la auditoria de Sistemas de Calidad parte II. Criterios de Calificacin para auditores. 7. ROMERO, J. 1996 Puntos Crticos. Corporacin Colombiana Internacional. Santa Fe de Bogot. TALLER ALGUNOS CONTAMINANTES QUIMICOS NATURALES Tioglucsidos (produce hipertiroidismo presente en coles y nabos) Alimentos altamente bronceados ( carnes -hidrocarburos aromticos) Oxalatos en vegetales ( produce clculos biliares y renales) Toxinas en mariscos ( llega hasta muerte por parlisis y asfixia- por consumo de algas venenosas mareas rojas) - Glucsidos cianognicos ( en mandioca) - Saponinas (inhibidores de protenas-algunas especies de soya, alfalfa). -Dioxina por migracin desde envases de UHT ( en estudio) - Nitritos y nitratos base para la produccin de las nitrosaminas ADICIONADOS AGROQUIMICOS Pesticidas, fungicidas, fertilizantes, insecticidas, antibiticos y hormonas de crecimiento. ELEMENTOS Y COMPUESTOS TXICOS Zinc, Arsnico, Mercurio, Cianuro, Grafito, Plomo. Selenio ADITIVOS QUIMICOS

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Directos, bajo lmites permitidos Preservantes Resaltadores de sabor y aroma Aditivos nutricionales Colorantes Qumicos presentes en las fbricas como: lubricantes, limpiadores, desinfectantes, agentes de limpieza, pintura y otros revestimientos. Sustancias adicionadas por sabotaje o adulteracin.

LISTADO DE MEDIDAS PREVENTIVAS TPICAS A NIVEL DE MATERIAS PRIMAS Y PROVEDORES Uso de especificaciones de compra de materias primas. Programa de desarrollo de proveedores. Pagos por calidad. Rechazo de materias primas que no cumplan especificaciones. DURANTE EL PROCESO PRODUCTIVO Separacin fsica de materias primas y productos terminados Instalacin de sistemas de eliminacin de objetos extraos Uso de agua potable Uso de hielo higinicamente seguro y en cantidades adecuadas Uso de aditivos qumicos permitidos Implementacin de controles de tiempo y temperatura Evaluacin sensorial Uso de manuales de procedimientos estandarizados Enfriamiento rpido de productos procesados trmicamente Control de la contaminacin cruzada Empaque de productos en condiciones de mxima higiene Etiquetado cuidadoso de productos Rotacin de productos por sistema PEPS (FIFO) Mantenimiento de la cadena de fro Seguimiento estadstico de los datos de control de calidad A NIVEL DE INSTALACIONES Y EQUIPOS Equipos, utensilios e instalaciones en materiales higinicos Proteccin adecuada de equipos, utensilios e instalaciones Retiro de planta de materiales extraos o cados en desuso PROGRAMAS PREVENTIVOS ESPECIALES Programa de calibracin peridica de equipos e instrumentos Programa de limpieza y saneamiento de equipos, instalaciones y utensilios Programa de capacitacin del personal de planta Programa de control, seguimiento y estmulo de los hbitos higinicos del personal de planta, los transportadores, mercaderistas y dems personas en contacto con los productos alimenticios. Programa de atencin, manejo y seguimiento de quejas y devoluciones de productos terminados. Anlisis y evaluacin de las operaciones en equipos interdisciplinarios.

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ARBOL DE SECUENCIA DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC (CODEX AUMENTARIUS )

P1

Existe medidas de control en esta fase?

MODIFICAR LA FASE PROCESO O PRODUCTO

SI

NO

P2

Ha sido esta fase especficamente diseada para eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro?

Se necesita control en esta fase por razones de inocuidad?

NO

SI

NO ES PCC

SI

NO

P3

Podra producirse una contaminacin con peligros identificados superior a los niveles aceptables podran stos aumentar a niveles inaceptables?
NO SI

P4

Se eliminarn los peligros identificados se reducir su presencia a un nivel aceptable en una fase posterior?
SI

NO ES PCC

NO

PUNTO CRTICO DE CONTROL

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NO ES PCC

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VARIABLES EMPLEABLES COMO LMITES CRTICOS EN RECEPCIN Y MANEJO DE MATERIAS PRIMAS Temperatura de los contenedores o transportes. Tiempo de retencin en los muelles de descarga. Hora y recorrido de recoleccin de materias primas. Procedencia de materias primas. Aspecto visual e higiene de contenedores, canastillas y uniformes de los transportadores de materias primas. Pruebas de recepcin de materias primas Evaluacin sensorial de frescura de carnes, pescados, frutas, leche. Carga de cuartos de almacenamiento y rotacin de materias primas Chequeo de especies, pesos etiquetas, certificados de embarque. Presencia de sustancias qumicas txicas. Cerificados de conformidad de los proveedores.

EN PROCESAMIENTO Rgimen de tiempo y temperatura de operaciones de calentamiento, enfriamiento y mantenimiento de productos en proceso. Humedad, actividad del agua. Acidez titulable, pH Concentracin de sal, azcar u otros aditivos y auxiliares de fabricacin. Color, olor, sabor, textura, viscosidad. Hermeticidad del empaque. Bioluminiscencia del ATP. Observacin visual de las operaciones de limpieza y saneamiento. Peso. Capacidad del proceso. Cloro activo libre. Separacin de materias primas y productos en proceso o terminados. Normas legales, contractuales o internas sobre productos.

EN POST PROCESO Temperatura de transportes y exhibidores Fecha de vencimiento Rotacin de inventarios Informacin al cliente Longitud de los trayectos y temperatura del recorrido de los camiones de reparto.

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DESCRIPCIN DEL PRODUCTO

PLAN HACCP NOMBRE DESCRIPCIN FSICA

FORMA N NCTAR DE GUANABANA Lquido pasteurizado obtenido de la mezcla de pulpa fresca de guanbana y agua, edulcorado con azcar granulada. INGREDIENTES Pulpa de guanbana 35% PRINCIPALES Azcar cristalizada 7% Agua 58% Acido ascrbico 1% Benzoato de sodio 0.05% Sorbato de potasio 0.05% CARACTERSTICAS pH: 3.5 FISICOQUIMICAS Grados Brix 16 Acidez titulable 0.9 gr. De Ac ctrico anhidro/100 ml de nctar CARACTERSTICAS Producto refrescante, semiperecedero, susceptible de mal manejo CONFERIDAS POR EL durante las etapas de almacenamiento y comercializacin pues debe PROCESO conservarse refrigerado para mantener su vida til. FORMAS DE CONSUMO Y Para consumo en el hogar o en servicios de alimentos, por parte del CONSUMIDORES pblico en general. POTENCIALES EMPAQUE Y Recipiente plstico opaco con tapa rosca, en presentaciones de 500, PRESENTACIONES 1000 y 2000 ml. VIDA UTIL ESPERADA 21 das conservada a temperaturas entre 0 a 7C INSTRUCCIONES EN LA Una vez abierto, consmase en un mximo de tres das. ETIQUETA CONTROLES ESPECIALES Control de temperatura de refrigeracin durante todo el proceso de DURANTE DISTRIBUCIN transporte, distribucin y exhibicin. Y COMERCIALIZACIN Control diario de rotacin y fecha de vencimiento en supermercados.

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DIAGRAMA DE FLUJO PARA ELABORACIN DE NCTARES

RECEPCIN DE LA FRUTA AGUA POTABLE AZUCAR REFINADA
PRESERVANTES Y ACIDULANTES

SELECCIN Y CLASIFICACIN

LAVADO Y DESINFECCIN CALENTAMIENTO BLANQUEO FORMULACIN

DESPULPADO Y REFINACIN PREMEZCLADO MEZCLADO

PASTEURIZACIN

ENVASADO Y SELLADO

ENFRIAMIENTO Y ETIQUETADO

ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIN

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REPORTE DE ANLISIS DE PELIGROS

ETAPA RECEPCIN

MEDIDAS PREVENTIVAS ES PCC? Aseo en el transporte. Capacitacin a proveedores NO Empaque en cajas plsticas o de cartn de madera para que las frutas no sufran presiones o fricciones indebidas. LAVADO Contaminacin Falta de capacitacin al personal. Capacitar al personal. DESINFECCIN qumica Falla en la dosificacin del Calibrar instrumentos de medicin NO desinfectante. DESPULPADO Contaminacin Fallas en el proceso de limpieza y Control estricto de las condiciones de REFINACIN microbiologa de pulpa desinfeccin de las frutas enteras. aseo y desinfeccin de las frutas, NO Falta de aseo y desinfeccin de equipos y utensilios. los equipos y utensilios de Capacitacin del personal encargado despulpado y refinacin. de estas operaciones. FORMULACIN Contaminacin qumica Uso de preservantes prohibidos o Seleccin tcnica de preservantes MEZCLADO del producto. en concentraciones superiores a Calibracin de la balanza de pesaje. SI las permitidas. PASTEURIZACIN Supervivencia de Fallas en el cumplimiento de las Monitoreo continuo de tiempo y microorganismos condiciones de pasteurizacin. temperatura de pasteurizacin. patgenos. Personal no capacitado. Calibracin de termmetro y el SI cronmetro usados para controlar la pasteurizacin. Control de limpieza y desinfeccin de la planta y de todas las operaciones previas a la pasteurizacin.

PELIGRO FACTORES DE RIESGO Contaminacin por Falta de aseo en el transporte. bacterias, hongos y Dao mecnico a los frutos por levaduras. mal empacado.

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ETAPA ENVASADO Y SELLADO

REPORTE DE ANLISIS DE PELIGROS PELIGRO FACTORES DE RIESGO MEDIDAS PREVENTIVAS ES PCC? Recontaminacin del Temperatura de envasado demasiado Envasar el producto inmediatamente termine la nctar por baja por demoras en el proceso. pasteurizacin. SI microorganismos Falta de higiene en los equipos, el Programa de limpieza y desinfeccin de patgenos, hongos o ambiente o el personal del envasado. equipos y utensilios. levaduras. Envases o tapas plsticas Controlar la higiene del vestuario y de la contaminados con esporas de mano de los operarios. microorganismos. Capacitacin en higiene de alimentos. Mal sellado de los envases por tapas Desinfeccin previa de empaques y tapas por defectuosas o mal colocadas. inmersin. Revisin permanente del cierre. Incorporacin de una tapa de aluminio termo sellada debajo de la tapa de rosca. Recontaminacin Aguas de enfriamiento contaminadas. del nctar con bacterias, hongos o levaduras. Fechado o loteado. Descuido del operario Fallas en el equipo. Control del nivel de cloro activo libre del agua de enfriamiento. NO

ENFRIAMIENTO

ETIQUETADO

ALMACENAMIENTO Reproduccin de Y DISTRIBUCIN Microorganismos

Revisin de etiqueta antes de colocarlas y despus de fechadas y loteadas. SI Mantenimiento preventivo del equipo de fechado, loteado y etiquetado. Ruptura de cadena de fro durante Seguimiento y control de la temperatura de todo el proceso de almacenamiento, fro. Mantenimiento de los equipos de fro y de distribucin. los termmetros usados para su control. venta y consumo del producto. Capacitacin de todo el personal encargado del manejo de los productos. Informacin clara al consumidor, por va de etiqueta sobre la forma como debe manejar el producto.

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PUNTO CRTICO DE CONTROL: PASTEURIZACIN PELIGROS a controlar: Supervivencia de microorganismos patgenos.

MEDIDAS CONTROL

LMITES ACCIN CRTICOS CORRECTIVAS Continua Los valores de Repasteurizacin de la Monitorear la tiempo/temperatura pulpa si esto no va temperatura de establecida por el estudio afectar su valor pasteurizacin tcnico. nutricional y sensorial, o desvo hacia la lnea de produccin de mermeladas. Destruccin del producto si lo anterior no es posible. Calibrar el termo Al comienzo de Coincidir en un rango de registrador. cada carga de +1C. Reparar o reemplazar produccin . los termo registradores que no se ajustan al patrn.

DE FRECUENCIA

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PUNTO CRTICO DE CONTROL: FORMULACIN PELIGROS a controlar : Contaminacin qumica del nctar FRECUENCIA LMITES CRTICOS Ningn aditivo qumico prohibido puede ser adicionado al nctar. Los establecidos por la legislacin para los aditivos y preservantes empleados Las balanzas deben mostrar una exactitud equivalente al 10% de la menor unidad de medida empleada en la formulacin. ACCIN CORRECTIVA Separar los aditivos qumicos no permitidos por la legislacin Reformular los nctares cuya concentracin de preservantes permitidos se encuentre fuera de lo establecido como lmites crtico. Eliminar si esto no es posible Calibrar las balanzas contra patrones. Reemplazar las balanzas que no pueden ser calibradas dentro del rango requerido.

MEDIDAS DE CONTROL Verificar al estatus legal de los preservantes que se vayan a emplear en la formulacin del nctar.

Cada vez que el producto sea formulado, o que se impriman nuevas etiquetas. Cada proceso de Verificar que las formulacin. cantidades de preservantes qumicos calculadas, sean las empleadas efectivamente en la formulacin. Verificar la precisin de Una vez al da. las balanzas para pesada y dosificacin de aditivos y preservantes qumicos

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PUNTO CRTICO DE CONTROL: ETIQUETADO Peligros: -Prdida de la rastreabilidad -Etiqueta no legible. MEDIDAS DE CONTROL Revisar etiquetas Cada lote de FRECUENCIA LMITES CRTICOS ACCIN CORRECTIVA las

Numero del lote de Destruir produccin, de debe vencimiento, mal rotuladas.

antes de colocarlas produccin para comprobar si tienen correspondencia con el producto a etiquetar.

fecha etiquetas ilegibles o

corresponder Retirar las etiquetas equivocadamente en los envases y reemplazarlas otras correctas. por

exactamente con la ilegibles colocadas realizada.

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FORMATO DE VERIFICACIN DEL SISTEMA HACCP

No 1 ASPECTO Las caractersticas del producto, la etiqueta, el empaque, el envase y el embalaje no corresponden a lo enunciado en el Plan HACCP. 2 El diagrama de flujo del proceso no corresponde a lo observado en el terreno. 3 Los peligros y factores de riesgo propios de la planta no han sido bien reportados o identificados en el anlisis de peligros del Plan. 4 No se aplican los prerrequisitos del HACCP. 5 Los puntos crticos de control observados en planta no corresponden con los identificados en el Plan HACCP. 6 Se han modificado los lmites crticos sin la debida autorizacin de los responsables del proceso. 7 Las tcnicas de medicin y muestreo no estn homologadas, documentadas o actualizadas debidamente. 8 No se han definido, o se incumplen las frecuencias de monitoreo. 9 No existen o no se encuentran al da los registros de uno o ms puntos crticos de control 10 Los muestreos realizados a productos terminados arrojan resultados no conformes con las especificaciones. 11 El personal a cargo de las operaciones no tiene capacidad tcnica o administrativa para decidir si el proceso se encuentra bajo control o no. 12 Las medidas correctivas no se aplican o registran de acuerdo con el Plan. 13 Los productos no conformes no son fcilmente identificables y rastreables. 14 No se toman medidas efectivas para evitar la ocurrencia reiterada de desviaciones de los lmites crticos. 15 Los registros no son revisados y firmados por el personal responsable. 16 No se desarrollan las acciones de validacin y verificacin contenidas en el Plan HACCP. 17 Los registros de los puntos crticos de control no estn debidamente identificados, firmados, archivados y al da. 18 No se encuentran registros de las actividades de validacin y verificacin del plan. 19 El personal responsable del Sistema HACCP no comprende suficientemente los principios tcnicos , procedimientos, ni las consecuencias de fallas en el funcionamiento del Sistema. 20 No existe evidencia de la capacitacin y el trabajo continuado del Equipo HACCP. C: CRITICO; M: MAYOR; m: MENOR C M N

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PLAN HACCP FICHA TCNICA PARA DESCRIPCIN DEL PRODUCTO NOMBRE DESCRIPCIN FSICA INGREDIENTES PRINCIPALES CARACTERSTICAS FISICOQUMICAS FORMA DE CONSUMO Y CONSUMIDORES POTENCIALES EMPAQUE Y PRESENTACIONES VIDA UTIL ESPERADA INSTRUCCIONES EN LA ETIQUETA

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PLAN HACCP DESCRIPCIN DE LAS ETAPAS DEL PROCESO PRODUCTIVO ETAPA DESCRIPCIN

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PLAN HACCP REPORTE DEL ANLISIS DE PELIGROS ETAPA PELIGROS FACTORES DE RIESGO MEDIDAS PREVENTIVAS PCC

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PLAN HACCP Punto Crtico de Control (PCC): Peligros a controlar: MEDIDAS DE CONTROL LMITES CRTICOS MONITOREO ACCIN CORRECTIVA REGISTROS

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