CONTROL LGICO PROGRAMABLE

NOMBRE: Control Lgico Programable CDIGO: CLW 66 CORREQUISITOS: No tiene PRERREQUISITOS: Algoritmos de Programacin, Electrnica Industrial

INTENSIDAD: Semestral 96h. Semanal 6h. Tiempo de trabajo Terico Practico Total Con acompaamiento 48 48 96 Independiente 96 96 192

COMPETENCIAS
Desarrollar habilidad para programar controladores lgicos programables e intervenir en el montaje de procesos de automatizacin Implementar soluciones de automatizacin de procesos en los que se involucra la aplicacin de controladores lgicos programables.

EJES TEMTICOS
- Generalidades sobre los PLC - Programacin del Controlador Lgico Programable. - Temporizadores, contadores y comparadores. - Conexiones de campo - Tratamiento de seales anlogas y digitales en procesos de control automtico. - Criterios de seleccin de la tecnologa a utilizar en un proceso de automatizacin industrial

PROFESOR: RUBN DARO VSQUEZ SALAZAR

rubenchov@gmail.com

BIBLIOGRAFA

CREUS, Antonio. Control de procesos industriales. Marcombo. BALCELLS, Josep y ROMERAL, Jos Luis. Autmatas Programables. Marcombo CREUS, Antonio. Instrumentacin industrial. Marcombo. GARCIA MORENO, Emilio. Automatizacin de procesos industriales. Universidad Politcnica de Valencia. PORRAS, Criado. Autmatas programables.

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GENERALIDADES SOBRE LOS PLC

PLC = Es un hardware industrial, que se utiliza para la obtencin de datos. Una vez obtenidos, los pasa a travs de bus (por ejemplo por ethernet) en un servidor.

HISTORIA Inventor: Ingeniero Estadounidense Dick Morley.

Antes del PLC: Rels, contadores, y controladores dedicados (ejemplo del Metro de Medelln). El primer PLC: Nombre: 084, debido a que fue el proyecto ochenta y cuatro de Bedford Associates. Producto: Modicon (MOdular DIgital CONtroller Modicon fue vendida en 1977 a Gould Electronics, y posteriormente adquirida por la compaa Alemana AEG y ms tarde por Schneider Electric, el actual dueo. Algunas marcas: ABB Ltd., Koyo, Honeywell, Siemens, Trend Controls, Schneider Electric, Omron, Rockwell (Allen-Bradley), General Electric, fraz max, Tesco Controls, Panasonic (Matsushita), Mitsubishi e Isi Matrix machines.

(resto de pginas son para fotocopiar)

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CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE (PLC)

es un equipo electrnico, programable en lenguaje no informtico, diseado para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales. Un PLC trabaja en base a la informacin recibida por los captadores y el programa lgico interno, actuando sobre los accionadores de la instalacin. Los PLC estn adaptados para un amplio rango de tareas de automatizacin. Estos son tpicos en procesos industriales en la manufactura donde el coste de desarrollo y mantenimiento de un sistema de automatizacin es relativamente alto contra el coste de la automatizacin, y donde van a existir cambios en el sistema durante toda su vida operacional. Los PLC contienen todo lo necesario para manejar altas cargas de potencia; se requiere poco diseo elctrico y el problema de diseo se centra en expresar las operaciones y secuencias en la lgica de escalera (o diagramas de funciones). Las aplicaciones de PLC son normalmente hechos a la medida del sistema, por lo que el costo del PLC es bajo comparado con el costo de la contratacin del diseador para un diseo especfico que solo se va a usar una sola vez. Por otro lado, en caso de productos de alta produccin, los sistemas de control a medida se amortizan por s solos rpidamente debido al ahorro en los componentes, lo que provoca que pueda ser una buena eleccin en vez de una solucin "genrica". Sin embargo, debe ser notado que algunos PLC ya no tienen un precio alto. Los PLC actuales tienen todas las capacidades por algunos cientos de dlares. Diferentes tcnicas son utilizadas para un alto volumen o una simple tarea de automatizacin, Por ejemplo, una lavadora de uso domstico puede ser controlada por un temporizador a levas electromecnico costando algunos cuantos dlares en cantidades de produccin. Un diseo basado en un microcontrolador puede ser apropiado donde cientos o miles de unidades deben ser producidas y entonces el coste de desarrollo (diseo de fuentes de alimentacin y equipo de entradas y salidas) puede ser dividido en muchas ventas, donde el usuario final no tiene necesidad de alterar el control. Aplicaciones automotrices son un ejemplo, millones de unidades son vendidas cada ao, y pocos usuarios finales alteran la programacin de estos controladores. (Sin embargo, algunos vehculos especiales como son camiones de pasajeros para trnsito urbano utilizan PLC en vez de controladores de diseo propio, debido a que los volmenes son pequeos y el desarrollo no sera econmico.) Algunos procesos de control complejos, como los que son utilizados en la industria qumica, pueden requerir algoritmos y caractersticas ms all de la capacidad de
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PLC de alto nivel. Controladores de alta velocidad tambin requieren de soluciones a medida; por ejemplo, controles para aviones. Los PLC pueden incluir lgica para implementar bucles analgicos, proporcional, integral y derivadas o un controlador PID. Un bucle PID podra ser usado para controlar la temperatura de procesos de fabricacin, por ejemplo. Histricamente, los PLCs fueron configurados generalmente con solo unos pocos bucles de control analgico y en donde los procesos requieren cientos o miles de bucles, un Sistema de Control Distribuido (DCS) se encarga. Sin embargo, los PLC se han vuelto ms poderosos, y las diferencias entre las aplicaciones entre DCS y PLC han quedado menos claras. Resumiendo, los campos de aplicacin de un PLC o autmata programable en procesos industriales son: cuando hay un espacio reducido, cuando los procesos de produccin son cambiantes peridicamente, cuando hay procesos secuenciales, cuando la maquinaria de procesos es variable, cuando las instalaciones son de procesos complejos y amplios, cuando el chequeo de programacin se centraliza en partes del proceso. Sus aplicaciones generales son las siguientes: maniobra de mquinas, maniobra de instalaciones y sealizacin y control.

Seales Analgicas y digitales Las seales digitales o discretas como los interruptores, son simplemente una seal de On/Off (1 0, Verdadero o Falso, respectivamente). Los botones e interruptores son ejemplos de dispositivos que proporcionan una seal discreta. Las seales discretas son enviadas usando la tensin o la intensidad, donde un rango especifico corresponder al On y otro rango al Off. Un PLC puede utilizar 24V de voltaje continuo en la E/S donde valores superiores a 22V representan un On, y valores inferiores a 2V representan Off. Inicialmente los PLC solo tenan E/S discretas. Las seales analgicas son como controles de volmenes, con un rango de valores entre 0 y el tope de escala. Esto es normalmente interpretado con valores enteros por el PLC, con varios rangos de precisin dependiendo del dispositivo o del nmero de bits disponibles para almacenar los datos. Presin, temperatura, flujo, y peso son normalmente representados por seales analgicas. Las seales analgicas pueden usar tensin o intensidad con una magnitud proporcional al valor de la seal que procesamos. Por ejemplo, una entrada de 4-20 mA o 0-10 V ser convertida en enteros comprendidos entre 0-32767. Las entradas de intensidad son menos sensibles al ruido elctrico (como por ejemplo el arranque de un motor elctrico) que las entradas de tensin.
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Ejemplo:

Como ejemplo, las necesidades de una instalacin que almacena agua en un tanque. El agua llega al tanque desde otro sistema, y como necesidad a nuestro ejemplo, el sistema debe controlar el nivel del agua del tanque. Usando solo seales digitales, el PLC tiene 2 entradas digitales de dos interruptores del tanque (tanque lleno o tanque vaco). El PLC usa la salida digital para abrir o cerrar una vlvula que controla el llenado del tanque. Si los dos interruptores estn apagados o solo el de tanque vaco esta encendido, el PLC abrir la vlvula para dejar entrar agua. Si solo el de tanque lleno esta encendido, la vlvula se cerrara. Si ambos interruptores estn encendidos sera una seal de que algo va mal con uno de los dos interruptores, porque el tanque no puede estar lleno y vaco a la vez. El uso de dos interruptores previene situaciones de pnico donde cualquier uso del agua activa la bomba durante un pequeo espacio de tiempo causando que el sistema se desgaste ms rpidamente. As tambin se evita poner otro PLC para controlar el nivel medio del agua. Un sistema analgico podra usar una bscula que pese el tanque, y una vlvula ajustable. El PLC podra usar un PID para controlar la apertura de la vlvula. La bscula esta conectada a una entrada analgica y la vlvula a una salida analgica. El sistema llena el tanque rpidamente cuando hay poca agua en el tanque. Si el nivel del agua baja rpidamente, la vlvula se abrir todo lo que se pueda, si el caso es que el nivel del agua esta cerca del tope maximo, la vlvula estar poco abierta para que entre el agua lentamente y no se pase de este nivel. Con este diseo del sistema, la vlvula puede desgastarse muy rpidamente, por eso, los tcnicos ajustan unos valores que permiten que la vlvula solo se abra en unos determinados valores y reduzca su uso. Un sistema real podra combinar ambos diseos, usando entradas digitales para controlar el vaciado y llenado total del tanque y el sensor de peso para optimizarlos.

Capacidades E/S en los PLC modulares Los PLC modulares tienen un limitado nmero de conexiones para la entrada y la salida. Normalmente, hay disponibles ampliaciones si el modelo base no tiene suficientes puertos E/S.
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Los PLC con forma de rack tienen mdulos con procesadores y con mdulos de E/S separados y opcionales, que pueden llegar a ocupar varios racks. A menudo hay miles de entradas y salidas, tanto analgicas como digitales. A veces, se usa un puerto serie especial de E/S que se usa para que algunos racks puedan estar colocados a larga distancia del procesador, reduciendo el coste de cables en grandes empresas. Alguno de los PLC actuales pueden comunicarse mediante un amplio tipo de comunicaciones incluidas RS-485, coaxial, e incluso Ethernet para el control de las entradas salidas con redes a velocidades de 100 Mbps. Los PLC usados en grandes sistemas de E/S tienen comunicaciones P2P entre los procesadores. Esto permite separar partes de un proceso complejo para tener controles individuales mientras se permita a los subsistemas comunicarse mediante links. Estos links son usados a menudo por dispositivos de Interfaz de usuario (HMI) como keypads o estaciones de trabajo basados en ordenadores personales. El nmero medio de entradas de un PLC es 3 veces el de salidas, tanto en analgico como en digital. Las entradas extra vienen de la necesidad de tener mtodos redundantes para controlar apropiadamente los dispositivos, y de necesitar siempre mas controles de entrada para satisfacer la realimentacin de los dispositivos conectados.

Programacin Los primeros PLC, en la primera mitad de los 80, eran programados usando sistemas de programacin propietarios o terminales de programacin especializados, que a menudo tenan teclas de funciones dedicadas que representaban los elementos lgicos de los programas de PLC. Los programas eran guardados en cintas. Ms recientemente, los programas PLC son escritos en aplicaciones especiales en un ordenador, y luego son descargados directamente mediante un cable o una red al PLC. Los PLC viejos usan una memoria no voltil (magnetic core memory) pero ahora los programas son guardados en una RAM con batera propia o en otros sistemas de memoria no voltil como las memoria flash. Los primeros PLC fueron diseados para ser usados por electricistas que podan aprender a programar los PLC en el trabajo. Estos PLC eran programados con lgica de escalera("ladder logic"). Los PLC modernos pueden ser programados de muchas formas, desde la lgica de escalera hasta lenguajes de programacin tradicionales como el BASIC o C. Otro mtodo es usar la Lgica de Estados (State Logic), un lenguaje de programacin de alto nivel diseado para programas PLC basndose en los diagramas de transicin de estados.
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Recientemente, el estndar internacional IEC 61131-3 se est volviendo muy popular. IEC 61131-3 define cinco lenguajes de programacin para los sistemas de control programables: FBD (Function block diagram), LD (Ladder diagram), ST (Structured text, similar al Lenguaje de programacin Pascal), IL (Instruction list) y SFC (Sequential function chart). Mientras que los conceptos fundamentales de la programacin del PLC son comunes a todos los fabricantes, las diferencias en el direccionamiento E/S, la organizacin de la memoria y el conjunto de instrucciones hace que los programas de los PLC nunca se puedan usar entre diversos fabricantes. Incluso dentro de la misma lnea de productos de un solo fabricante, diversos modelos pueden no ser directamente compatibles. La estructura bsica de cualquier autmata programable es: Fuente de alimentacin: convierte la tensin de la red, 110 220V ac a baja tensin de cc (24V por ejemplo) que es la que se utiliza como tensin de trabajo en los circuitos electrnicos que forma el autmata. CPU: la Unidad Central de Procesos es el autntico cerebro del sistema. Es el encargado de recibir ordenes del operario a travs de la consola de programacin y el mdulo de entradas. Despus las procesa para enviar respuestas al mdulo de salidas. Mdulo de entradas: aqu se unen elctricamente los captadores ( interruptores, finales de carrera... ). La informacin que recibe la enva al CPU para ser procesada segn la programacin. Hay 2 tipos de captadores conectables al mdulo de entradas: los pasivos y los activos. Mdulo de salida: es el encargado de activar y desactivar los actuadores ( bobinas de contactores, motores pequeos... ). La informacin enviada por las entradas a la CPU, cuando esta procesada se enva al mdulo de salidas para que estas sean activadas ( tambin los actuadores que estn conectados a ellas ). Hay 3 mdulos de salidas segn el proceso a controlar por el autmata: rels, triac y transistores. Terminal de programacin: la terminal o consola de programacin es el que permite comunicar al operario con el sistema. Sus funciones son la transferncia y modificacin de programas, la verificacin de la programacin y la informacin del funcionamiento de los procesos. Perifricos: ellos no intervienen directamente en el funcionamiento del autmata pero si que facilitan la labor del operario.

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Comunicaciones Las formas como los PLC intercambian datos con otros dispositivos son muy variadas. Tpicamente un PLC puede tener integrado puertos de comunicaciones seriales que pueden cumplir con distintos estndares de acuerdo al fabricante. Estos puertos pueden ser de los siguientes tipos: RS-232 RS-485 RS-422 Ethernet

Sobre estos tipos de puertos de hardware las comunicaciones se establecen utilizando algn tipo de protocolo o lenguaje de comunicaciones. En esencia un protocolo de comunicaciones define la manera como los datos son empaquetados para su transmisin y como son codificados. De estos protocolos los ms conocidos son: Modbus Bus CAN Profibus Devicenet Controlnet Ethernet I/P

Muchos fabricantes adems ofrecen distintas maneras de comunicar sus PLC con el mundo exterior mediante esquemas de hardware y software protegidos por patentes y leyes de derecho de autor.

Campos de aplicacin El PLC por sus especiales caractersticas de diseo tiene un campo de aplicacin muy extenso. La constante evolucin del hardware y software ampla constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus posibilidades reales.
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Su utilizacin se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un proceso de maniobra, control, sealizacin, etc. , por tanto, su aplicacin abarca desde procesos de fabricacin industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales, control de instalaciones, etc. Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar los programas para su posterior y rpida utilizacin, la modificacin o alteracin de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales como: Espacio reducido Procesos de produccin peridicamente cambiantes Procesos secuenciales Maquinaria de procesos variables Instalaciones de procesos complejos y amplios Chequeo de programacin centralizada de las partes del proceso

Ejemplos de aplicaciones generales: Maniobra de mquinas Maquinaria industrial de plstico Mquinas transfer Maquinaria de embalajes Maniobra de instalaciones: o Instalacin de aire acondicionado, calefaccin... o Instalaciones de seguridad Sealizacin y control: o Chequeo de programas
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o Sealizacin del estado de procesos

Ventajas e inconvenientes No todos los autmatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lgica cableada, ello es debido, principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y las innovaciones tcnicas que surgen constantemente. Tales consideraciones me obligan e referirme a las ventajas que proporciona un autmata de tipo medio.

Ventajas Menor tiempo empleado en la elaboracin de proyectos debido a que: No es necesario dibujar el esquema de contactos No es necesario simplificar las ecuaciones lgicas, ya que, por lo general la capacidad de almacenamiento del mdulo de memoria es lo suficientemente grande. La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el contar con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega. Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni aadir aparatos. Mnimo espacio de ocupacin. Menor coste de mano de obra de la instalacin. Economa de mantenimiento. Adems de aumentar la fiabilidad del sistema, al eliminar contactos mviles, los mismos autmatas pueden indicar y detectar averas. Posibilidad de gobernar varias mquinas con un mismo autmata. Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el tiempo cableado. Si por alguna razn la mquina queda fuera de servicio, el autmata sigue siendo til para otra mquina o sistema de produccin.
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Inconvenientes Como inconvenientes podramos hablar, en primer lugar, de que hace falta un programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los tcnicos en tal sentido, pero hoy en da ese inconveniente esta solucionado porque las universidades ya se encargan de dicho adiestramiento. El coste inicial tambin puede ser un inconveniente.

Funciones bsicas de un PLC Deteccin: Lectura de la seal de los captadores distribuidos por el sistema de fabricacin. Mando: Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y preaccionadores. Dialogo hombre maquina: Mantener un dilogo con los operarios de produccin, obedeciendo sus consignas e informando del estado del proceso. Programacin: Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicacin del autmata. El dialogo de programacin debe permitir modificar el programa incluso con el autmata controlando la maquina.

Nuevas Funciones Redes de comunicacin: Permiten establecer comunicacin con otras partes de control. Las redes industriales permiten la comunicacin y el intercambio de datos entre autmatas a tiempo real. En unos cuantos milisegundos pueden enviarse telegramas e intercambiar tablas de memoria compartida. Sistemas de supervisin: Tambin los autmatas permiten comunicarse con ordenadores provistos de programas de supervisin industrial. Esta comunicacin se realiza por una red industrial o por medio de una simple conexin por el puerto serie del ordenador. Control de procesos continuos: Adems de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos los autmatas llevan incorporadas funciones que permiten el control de procesos continuos. Disponen de mdulos de entrada y salida analgicas y la posibilidad de ejecutar reguladores PID que estn programados en el autmata.
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Entradas- Salidas distribuidas: Los mdulos de entrada salida no tienen porqu estar en el armario del autmata. Pueden estar distribuidos por la instalacin, se comunican con la unidad central del autmata mediante un cable de red. Buses de campo: Mediante un solo cable de comunicacin se pueden conectar al bus captadores y accionadores, reemplazando al cableado tradicional. El autmata consulta cclicamente el estado de los captadores y actualiza el estado de los accionadores.

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