CAPTULO 5

5.- OTROS PROCEDIMIENTOS DE MOLDEO EN MATERIALES NO METLICOS 5.2.- MOLDEO CON TERRAJA Cuando se trata de moldear piezas de revolucin o rectilneas de perfil constante, puede emplearse el procedimiento de moldeo denominado con terraja, que tiene la gran ventaja de hacer innecesario el modelo, que siempre es costoso. Son plantillas de madera, normalmente reforzadas con chapa de acero en sus caras activas. Moldeo con terraja de una pieza de revolucin: supongamos que se trata de modelar un casquete esfrico, como el de la figura 5.1. Primero se fija en el suelo del taller de fundicin una base sobre la que se apoya el eje de giro de la terraja, cuyo extremo superior queda sujeto en una barra de fijacin. A continuacin se coloca una caja de moldeo de manera que su centro coincida sensiblemente con el eje de la terraja. Se llena de arena con exceso y se hace girar la terraja y se rellena el agujero que habr quedado en el molde. El molde obtenido servir de modelo para obtener el verdadero molde de la parte superior de la pieza. A continuacin se coloca otra caja de moldeo encima, que se rellena de arena y se apisona. A continuacin se coloca encima de esta caja, la caja del molde de la parte exterior del casquete, unindolas por pasadores y quemando el molde completo dispuesto para la colada (fig. 5.1e). Moldeo con terraja de una pieza rectilnea: si la pieza es rectilnea, figura 5.2a, se moldea de la misma forma, con la nica diferencia de sustituir el eje de giro de la terraja por dos guas. Moldeo en barro con terraja: se realiza con barro que tiene mas plasticidad y menos tendencia a desmoronarse que la arena al paso de la terraja. Si los moldes son de grandes dimensiones, se moldean en foso (figura 5.3). Los moldes de barro se cuecen siempre en estufas o in situ sin grandes dimensiones, por medio de secadores elctricos o de gas-oil. 5.3.- MOLDEO EN CSCARA Se realiza (figura 5.4) poniendo arena preparada con una mezcla de resina, en contacto con la placa modelo o la caja de machos previamente calentada. La resina aglomera la arena en un espesor de unos 5 a 8 mm, segn el tiempo de contacto y calidad de la resina, quedando un molde muy poroso en forma de cscara que se separa del modelo.

5.4.- MATERIALES UTILIZADOS PARA EL MOLDEO EN CSCARA Arenas empleadas para el moldeo en cscara: son extra-silicosas y deben estar limpias y secas y a ser posible exentas de arcilla. Pueden emplearse arenas de distintas granulometras. Las arenas son muy finas dan mejor acabado superficial. En general se prefieren las arenas de grano fino pues si bien tienen estas pocas permeabilidades. Recuperacin de la arena de las cscaras: puede lograrse eliminando la resina, quemando los moldes en una estufa especialmente adaptada para esto. Despus se tamiza la arena y puede volver a utilizarse. Resinas: son del tipo fenol-formaldehdo en polvo finsimo. Arenas revestidas: como la resina tiene menos densidad que la arena y su polvo es mas fino, se corre el riesgo de que se separen ambos constituyentes cuando se moldean machos por el procedimiento del soplado. Para evitar esto, puede revestirse la arena, cargndola caliente en el mezclador a cuyo contacto la resina cura parcialmente. Se enfra la mezcla despus y se deshacen los grumos y queda en disposicin de utilizarla en la maquina de moldeo. 5.5.- MODELOS PARA MOLDEO EN CSCARA Deben ser buenos conductores del calor y capaces de resistir calentamientos y enfriamientos sin deformarse. Se fabrican generalmente de fundicin. Los modelos se preparan para el moldeo de medios moldes, que despus se unen por parejas para formar el molde completo. 5.6.- MQUINAS PARA MOLDEO EN CSCARA Realizan las siguientes operaciones: Calientan la placa modelo a unos 200. Pulverizan sobre la placa un agente de desmoldeado a base de siliconas para facilitar el desmoldeo. Colocan la placa modelo sobre un depsito parcialmente lleno de mezcla de arena y resina. Invierten el depsito cayendo la arena-resina sobre el modelo desde una altura de unos 25 a 30 cm. El tiempo medio empleado en formarse las cscaras corrientes, es de unos 10 a 20 segundos. Giran el deposito de la arena con el molde hasta colocarlo n posicin normal, con lo cual la arena no aglomerada, caer al deposito. Llevan el modelo con la cscara pegada a el, a una estufa adosada a la maquina donde se termina el endurecimiento de la cscara calentndola. Una mquina semiautomtica produce de 30 a 40 cscaras, o sea medios moldes por hora, llegndose de los 40 a 50 en las maquinas automticas (figura 5.6).

5.7.- VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL MODEO EN CSCARA Ventajas: las piezas moldeadas en cscara, son de mayor precisin que las moldeadas en arena. Permite sobre espesores mas reducidos. Son muy ligeros. No son muy necesarias las cajas de moldeo. Los machos fabricados en cscara son huecos y porosos. Las piezas colocadas son ms homogneas. Los moldes se producen con rapidez y en espacio reducido. El moldeo se realiza automticamente. Inconvenientes: solo es aplicable a grandes series. La arena con aglutinante de resina, resulta 5 o 6 veces ms cara que la arena ordinaria. No pueden emplearse placas-modelo de madera, yeso, etc. Porque son malos conductores del calor. En resumen, el moldeo en cscara solo es econmicamente aconsejable cuando la mayor precisin de medidas de las piezas obtenidas en el moldeo en cscara, haga totalmente innecesario el mecanizado. En cambio el moldeo en cscara de machos, resulta mucho ms ventajoso: porque hace innecesario el empleo se soportes; porque los machos son huecos y el ahorro de material es considerable; porque se elimina el costoso y lento cocido de los machos de arena. 5.8.- MOLDEO AL CO2 Es un procedimiento para endurecer los moldes y machos de arena sin necesidad de cocerlos. Se emplea arena extrasilicosa y mezclada con silicato-sdico como aglomerante en lugar de arcilla. El gel de slice es el elemento aglutinante que endurece el molde o macho as tratado. Na2O SiO2 + H2O + CO2 Na2CO2 + SiO2 H2O 5.9.- MEZCLAS PARA EL MOLDEO AL CO2 Arenas: deben ser extrasilicosas y exentas de arcilla (1% mximo) como las empleadas para el moldeo en cscara. Conviene tambin que estn muy secas. Aglutinantes: tiene tres ingredientes, slice, oxido de sodio y agua. Variando las proporciones de cada componente varan tambin las propiedades de los aglutinantes. Con mdulos ms altos se endurecen los moldes ms rpidamente pero con mdulos ms bajos se alcanzan mayores resistencias. Desmoronantes: uno de los inconvenientes con que se tropez al iniciarse la aplicacin de este procedimiento era el endurecimiento secundario que se produca en los moldes despus de colar el metal, lo que hacia difcil el desmoronamiento de los machos en el desmoldeo. (Figura 5.8). Los productos empleados son la harina de madera, las melazas, la dextrina, los negros minerales y la brea granulada.

Aditivos: tambin se aaden a las mezclas para mejorar el acabado superficial serrn y grafito en proporciones inferiores al 1%. Pinturas: alcohol metlico, 4,5 litros; Dextrina, 112 gramos; Negro de humo, 3kg. Una vez pintada se flameado. 5.10.- PREPARACIN DE LAS MEZCLAS PARA EL MOLDEO AL CO2 Primero se echa la arena y los productos slidos y se mezcla todo durante un minuto. Despus se aade silicato, que se presenta en forma de lquido viscoso y se mezcla todo durante tres o cuatro minutos ms. Se aconseja mezclar las arenas con algo de arcilla, con lo cual, la resistencia en verde, o sea, antes del gaseado, se eleva a unos 250 gramos por centmetro cuadrado. Envejecimiento de las mezclas: las mezclas preparadas para el moldeo al CO 2 tienden a secarse y endurecerse con el CO 2 del aire (figura 5.9). Esto se evita almacenndolas en recipientes cerrados, y asi pueden conservarse durante varios das. 5.11.- MODELOS PARA EL PROCESO AL CO2 Pueden emplearse los mismo modelos y cajas de machos de madera o metlicos utilizados para el moldeo en arena ordinaria. Debe tomarse la precaucin de no usar barnices para los modelos y cajas de machos que puedan ser atacados por los aglutinantes alcalinos. Tambin debe tenerse en cuenta que si se gasea antes del desmoldeo queda el molde o macho muy duro y si no se han previsto salidas fciles para el molde o el macho, pueden producirse agarrotamientos. Por esto se recomiendan los modelos y cajas de machos partidos. El frotamiento con grafito de los moldes y cajas de machos facilita mucho la extraccin de los machos gaseados. 5.12.- APLICACIN DEL CO2 El gas se aplica al molde o al macho por medio de una ventosa de caucho (figura 5.10a). La operacin (figura 5.11) dura de 15 a 30 segundos para un radio de 75 a 10mm. No conviene una aportacin mayor de CO2 prolongando ms de 30 segundos la insuflacin, pues en este caso aumenta la cantidad de bicarbonato formado, que perjudica el efecto aglutinante. Por esto se prefiere que el gaseado quede escaso antes que excesivo. 5.13.- VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL MOLDEO AL CO2 Ventajas: hace innecesarias las armaduras y el cocido de los machos. Hace innecesario el cocido de los moldes de grandes dimensiones, que se endurecen suficientemente con el CO2. Se logra una precisin de cotas en los moldes y machos. El proceso se aplica con rapidez, mucha sencillez y el equipo necesario es muy barato.

Inconvenientes: el desmenuzamiento de los machos no es del todo satisfactorio, por lo que conviene emplear el mnimo de aglutinante. La arena usada procedente del desmoldeo, no tiene aplicacin, salvo para relleno de grandes moldes o machos. La arena, una vez preparada, tiene tendencia a endurecerse por el CO2 del aire, aunque este endurecimiento sea bastante reducido. 5.14.- MOLDEO A LA CERA PERDIDA Es uno de los procedimientos ms antiguos de moldeo que se conocen. Se usa para la fabricacin de piezas industriales, con extraordinaria precisin de cotas, con tolerancias del orden de los 0,1 mm. El moldeo se realiza de la siguiente manera; se hace un modelo en cera del objeto que se ha de moldear. Se recubre este modelo con una gruesa capa de mezcla de yeso y arena silicosa. Despus se secarse al aire el modelo de cera con su envoltura, se cuecen en un horno. La cera, entonces, se funde y se recoge, y queda el recubrimiento formando el verdadero molde que reproduce fielmente la superficie exterior del modelo de cera. 5.15.- TCNICA ACTUAL DEL MOLDEO A LA CERA PERDIDA La tcnica moderna del moldeo a la cera perdida se realiza figura 5.12 de la siguiente manera: Se construye un modelo patrn en latn o bronce, con la mxima precisin de cotas y teniendo en cuenta la contraccin de la cera, la del metal que se ha de moldear y la dilatacin del molde metlico en el que se cuela la cera. Con este modelo patrn se moldea una coquilla en metal blanco, en dos partes que encajan y se unen a travs de una plantilla de fundicin. Esta plantilla lleva los machos que en los modelos de cera no es posible reproducir. Se cuela el metal y una vez solidificado se rompe el molde y que la pieza perfectamente terminada, sin necesidad de realizar otras operaciones. Las coquillas, sean de metal blanco o de acero, llevan un orificio para la inyeccin de la cera. Se desmonta la coquilla y se saca el moldeado de cera obtenido. A continuacin, y si las piezas son pequeas como generalmente ocurre, se preparan racimos de piezas uniendo sus canales de colada a un canal comn. (Figura 5.14). Los modelos de cera, se recubren con una mezcla de 70% de arena de slice y 30% de yeso. O bien, mas modernamente, se les da una capa de arena de slice de grano muy fino mezclada con silicato de etilo como aglutinante. Despus se colocan estas cajas en plataformas vibradoras, que comprimen la arena y la clasifican quedando en la parte superior la ms fina, que se retira, sustituyendo su hueco por un tapn. Las cajas de acero se llevan despus a un horno de tipo continuo. Fundindose la cera, que se recoge por unos canales que circulan en el fondo del horno y que salen fuera de el hasta desaguar en unos recipientes. En la segunda seccin de hornos que esta a una temperatura de unos 1000 se endurece la arena. Finalmente se vierte el metal fundido en los moldes y una vez solidificado se rompen estos y se obtienen las piezas sin otras operaciones de acabado que la de cortar los canales de colada y desbarbar ligeramente con la esmeriladora.

5.16.- PROCEDIMIENTO DE MOLDEO MERCAST Es una variante del moldeo a la cera perdida, en el que se utiliza mercurio en lugar de cera. Se logran piezas de alta precisin de medidas, con tolerancias del orden de los 0,003 mm por mm lineal. Este procedimiento se realiza de la manera siguiente (figura 5.16): Se fabrican modelos patrn y medios moldes metlicos y los moldes convienen que sean de acero. Se vierte mercurio en los medios moldes de acero unidos por la placa de acoplamiento, hasta llenarlos por completo. A continuacin se introducen los moldes en un bao de acetona a temperaturas inferiores a los 75 bajo cero, con lo cual el mercurio, que solidifica a los 40 bajo cero quedara totalmente en estado slido. Se sacan los moldes del bao, se separan de placa de acoplamiento y se extraen los medios moldes de mercurio slido que se ponen en contacto y quedan soldados sin necesidad de ningn adhesivo. A continuacin, se sumerge el modelo de mercurio slido en baos de papillas cermicas, mantenidas a una temperatura inferior a la de congelacin del mercurio. Se calienta el modelo de mercurio recubierto hasta temperatura ambiente. Se cuecen a temperaturas elevadas, adquiriendo las cualidades de la porcelana que dan luego un excelente acabado superficial a la pieza moldeada. El molde cermico cocido se coloca en una caja de moldeo y se rodea de arena. A continuacin se calienta el conjunto hasta la temperatura de colada, con lo cual se facilita el perfecto llenado del moldeo. Puede colarse por gravedad o por centrifugacin. Despus de un enfriamiento controlado se rompe el revestimiento cermico, y queda la pieza moldeada con una precisin que en la mayora de los casos hace innecesaria ninguna otra operacin.