Generador oxhdrico

Proceso de desarrollo de un generador oxhdrico para soplete

La busqueda de un generador de oxgeno
Los primeros pasos estuvieron encaminados a conseguir el oxgeno mediante electrlisis, con la esperanza de poder generar suficiente oxgeno para el soplete y almacenarlo a presin. Obt por producir el oxgeno mediante electrlisis despus de descartar otras posibles soluciones por demasiado caras, engorrosas, o complejas, como reacciones qumicas o enriquecimientos del oxigeno del aire mediante membranas o destilacin.

El armatoste que se puede ver en la foto consista en una cuba electroltica, en la que el electrodo positivo (nodo) se encontraba en el interior de una campana, conformada con una botella de plstico de 5 litros, que recogia el gas producto de la electrlisis del agua. Una vez llena la campana, un compresor de nevera introduca el oxigeno dentro de una bombona para su posterior uso, y el ciclo empezaba de nuevo. En un principio el electrolito estaba compuesto por agua comn del grifo y cido sulfrico recuperado de una batera de coche vieja, y los electrodos eran de acero inoxidable. Esto sumado a la tensin excesiva aplicada a la cuba no ayudaba demasiado a asegurar una larga vida a los pobres electrodos, sobre todo al nodo, que sufra adems el ataque del oxigeno generado. Empec a utilizar sosa custica y a rebajar la tensin aplicada. Mejoraron algo los resultados y disminuy el desgaste de los electrodos, pero segua sin convencerme.

Desde un principio la seguridad fue un factor importante por la peligrosidad potencial de los gases generados en la electrlisis. El compresor lo modifiqu para minimizar el contacto del oxigeno con el aceite lubricante, el circuito de presin montaba un contactor que desconectaba el compresor si la presin superaba los 6 bares, el circuito elctrico tambin tena protecciones y monitorizaba en todo momento la temperatura de la cuba y el consumo del aparato.

La mxima produccin de oxgeno que consegu fue de 7 litros hora de gas, teniendo que descansar otra hora para disipar el exceso de calor generado en el proceso. Teniendo en cuenta que una bombona, de las no retornables, contena 120 litros de gas comprimido, necesitaba casi dos das completos de produccin constante para poder soldar unas 3 o 4 horas. Todo esto ya lo hacia suficientemente engorroso, pero solo acab abandonando esta va cuando me explot la campana que recoga el oxgeno en una comprobacin rutinaria del gas que contena. El motivo fue que el hidrgeno generado en el ctodo se haba difundido en forma de finas burbujas por el electrolito, y pese a las barreras que le puse, se haba depositado tambin en el interior de la campana que recoga el oxgeno, formando una mezcla de gases altamente explosiva. Sal herido solo en el orgullo y duchado de electrolito, pero despus de lavarme concienzudamente decid abandonar esta va por ser demasiado peligrosa. La posibilidad de comprimir una mezcla de oxgeno e hidrgeno poda convertir la bombona de gas en una autntica bomba preparada para explotar con una insignificante chispa de descarga electrosttica.

Por la senda de un generador oxhdrico

Por la experiencia acumulada me di cuenta de que no iba a poder generar el oxgeno por separado, fcilmente y de una forma segura, y empec a barajar la posibilidad de usar la mezcla de los dos gases fruto de la descomposicin del agua por electrlisis, de la misma forma que lo hace Ricardo Cardo en sus generadores oxhdricos (ver aqu). Esto implicaba, sin embargo, construir un generador capaz de producir un mnimo de 250 litros por hora de gas. Tenemos que descartar acumular el gas producido, por el ms elemental sentido de la seguridad, y nos vemos obligados a producir todo el gas conforme lo consume el soplete.

La electrlisis se produce con corriente continua, y el suministro de la red es alterno. Necesitaba, pues, una fuente de alimentacin capaz de alimentar la celda electroltica, que tena que consumir por lo menos 70 o 80 amperios a 12V y en continua. Para hacer algunas pruebas una batera de coche me bastaba, pero para una produccin constante necesitara un buen transformador y unos buenos diodos rectificadores. Empec construyendo estos ltimos, y la solucin ms barata que se me ocurri fue con 10 puentes de diodos KBPC3510, (35A a 1000v) que me costaron 34 en total. Los mont en paralelo, como se puede ver en la foto, y ya tena un puente rectificador capaz de aguantar 350A, en teora. Las conexiones las realic en estrella y enrollando el resto del cable para que todos los puentes asumieran la corriente por igual. Sin embargo en algunas pruebas en las que les he exigido demasiada potencia se han quemado algunos puentes, as que los estoy substituyendo por otros, KBPC5010 que aguantan 50A.

Como transformador se me ocurri usar mi vieja soldadora elctrica, que es bsicamente un transformador de ncleo abierto, con diferentes conexiones para las diferentes intensidades de trabajo. Esta soldadora poda aportar 180 amperios tericos, por lo que superaba de mucho la intensidad que necesitaba para alimentar la clula electroltica. Empec, como siempre, cometiendo un error, El primer prototipo de celda electroltica lo constru conectando placas de acero inoxidable alternativamente a los dos bornes de alimentacin. Las placas 1,3,5,7,9... a un polo y las 2,4,6,8... a otro, de manera que aumentaba la superficie de electrodo en contacto con el electrolito. Pero enseguida me di cuenta de que una celda as amorraba la soldadora, esta celda necesitaba una fuente que suministrase un mximo de 2V y cientos de amperios, y este no era el caso de la soldadora. En el segundo modelo de celda que constru utilic la tcnica de conformar divisores de tensin entre las placas conectadas interponiendo simplemente otras placas. En la foto se puede ver esta ltima celda. Tiene conectadas a los bornes nicamente las placas de los extremos. Las dems se mantienen en su sitio mediante aislantes elctricos. Tiene nicamente 11 placas, (10 divisores de tensin), separadas entre si 3mm, porque este es el tamao justo para que entre por el agujero de un descalcificador de agua para cafetera, que era la nica cuba hermtica disponible en mi despensa de cachivaches. Montar la celda en su interior fue como meter un barco en una botella de cristal, pero por el momento me centraba en hacer los prototipos con lo que tena a mano. No quera comprar ms material sin tener demasiado claro el camino a seguir.

a en las primeras pruebas los resultados fueron alentadores, la cantidad de gas que produca esta celda era muy superior a su predecesora al trabajar a una tensin en la que se aprovechaba mejor la energa de la soldadora. En la foto se puede ver la cuba funcionando con una batera de coche. En este punto ya haba substituido el cido sulfrico por sosa custica (NaOH) para preparar el electrolito, ya que esta ltima presentaba ventajas, respecto al cido. Tericamente, no produca el desgaste en los electrodos que haba observado trabajando con cido sulfrico. Ms tarde substitu la sosa custica por potasa custica (KOH), para hacer el electrolito, por ser ms limpia, sedimentar menos, y tener ms rendimiento y conductividad que la sosa, aunque es ms cara. En la sana obsesin de cuidar la seguridad pens en un sistema para impedir la acumulacin de gas en el interior de la cuba. Una vez cerrada la abertura superior, con un tubo transparente colgado a tres metros de altura y lleno de electrolito, esperaba producir suficiente presin hidrosttica en el interior de la cuba como para obligar al gas acumulado a salir de ella por el otro orificio. No me quera arriesgar a cerrar completamente la cuba, para evitar que se acumulase una presin excesiva, o a permitir que se formase una burbuja demasiado grande de gas en su interior. En el conducto de salida del gas mont un dispositivo de los que se usan normalmente para evitar bolsas de vapor en las instalaciones de calefaccin. Este dispositivo tiene una boya interna que cierra la salida superior si tiene el depsito lleno de lquido, pero permite salir el gas acumulado cuando baja la boya al disminuir el nivel de lquido en su interior. Esto lo convierte en una vlvula selectiva que deja salir el gas conforme se genera, pero impide el paso de electrolito hacia el soldador (al menos en teora). En la prctica el funcionamiento es ms errtico, permitiendo el paso de pequeas cantidades de lquido.

No satisfecho con las medidas de seguridad impuestas, mont entre la cuba y el soldador un arrestallamas de botella burbujeante. Este sencillo dispositivo consta de una botella parcialmente llena de agua a travs de la cual se hace burbujear el gas proveniente de la cuba electroltica. El gas se lava parcialmente de vapores y se acumula en la parte superior de la botella, desde donde sale a travs de otro tubo hacia el soldador. El objetivo del dispositivo es mltiple. Por un lado, permite eliminan parte de los vapores custicos que perjudican al soplete y a la calidad de la llama. En caso de que la llama se cuele a travs del tubo hasta el arrestallamas se produce la explosin de la burbuja de gas acumulada, pero como la llama no puede atravesar la barrera formada por el lquido, no puede continuar por el tubo hasta la cuba electroltica. Adems, la hipottica explosin de la burbuja del gas oxhdrico acumulado en la botella hace saltar el tapn, liberando la presin de la explosin sin ms consecuencias. Este recurso lo utilic a partir de entonces en todos los diseos posteriores, no solo por el extra de seguridad que aporta, sino porque adems se poda utilizar como depsito de electrolito si lo integraba en el diseo del generador. En la foto se puede ver el primer modelo de arrestallamas de botella burbujeante que me mont, donde se puede apreciar su simplicidad. Tambin se puede ver, al fondo, el puente rectificador ya montado en las primeras pruebas con la soltadora elctrica como fuente de alimentacin improvisada.

En el primer prototipo de generador oxhdrico, substitu la rudimentaria columna de agua por una bomba para impulsar el electrolito entre las placas de la celda electroltica. Esta bomba provoca una sobrepresin en la cuba obligando al gas acumulado en la parte superior a salir por un tubo y burbujear en el lquido que llena el arestallamas de botella burbujeante, que en este caso es el mismo electrolito. Adems de impedir la acumulacin de una burbuja de gas en la cuba, esperaba arrastrar las burbujas generadas en las placas de la celda electroltica, y mejorar as su eficacia, aumentando la superficie de electrodo en contacto con el lquido. n este caso, como se puede ver en la foto, la botella burbujeante es el depsito blanco que se encuentra encima de la bomba de agua (sacada de un calentador de agua viejo), y el dispositivo que impide que entre lquido por el tubo del soldador esta montado a la salida de dicho depsito. El tapn que liberara la presin, en caso de explosin de la botella burbujeante, queda detrs y no se aprecia en la foto. En la cuba puse otro tapn para multiplicar las medidas de seguridad y para facilitar su llenado con electrolito. En las pruebas de funcionamiento consegu producir suficiente gas como para mantener una llama en el soplete de unos 4 o 5 cm con la que pude hacer algunas pruebas de soldadura en piezas pequeas. Enseguida empez a acusar las deficiencias de diseo, sobre todo de la cuba electroltica. Pero aport tambin los primeros datos para vislumbrar los parmetros de funcionamiento del generador de gas que andaba buscando.

Primera celda electrolitica sin divisor de tensin

Materiales utilizados para hacer el primer divisor de tensin

Vista de la posicin de la celda en la cuba

Prototipo funcionando con la soldadora

las corrientes secundarias, el segundo prototipo

En el primer generador que os he descrito antes el principal problema segua siendo que amorraba la fuente de alimentacin, es decir, la soldadora. Esta se calentaba peligrosamente si intentaba darle ms potencia al generador de gas para producir una llama til para soldar piezas ms grandes. Curiosamente la tensin de trabajo en la celda no superaba los 6V en continua y amorraba la soldadora consumiendo ms de 3000W, cuando lo previsible era que, con los divisores de tensin, a una tensin de trabajo entre 1,5 y 2V por divisor, la tensin de trabajo total fuese de por lo menos 15V. El misterio me lo desvelaron las marcas que haban dejado en el interior de la cuba las corrientes elctricas que circulaban libremente a trabes del electrolito. En estn marcas se poda ver claramente como la mayora de la corriente "prefera" pasar, de una placa conectada a la otra, a travs de unos pocos centmetros de electrolito, y a travs de las paredes metlicas de la cuba, antes que atravesar el divisor de tensin. Esto se traduca en una pobre produccin de gas y una cantidad enorme de energa consumida en forma de calor, tanto en la cuba como en la misma soldadora. Quedaba claro que el diseo de la cuba iba a ser ms complejo de lo que pensaba en un principio. Poco consciente aun de hasta qu punto, la electricidad, tena preferencia por los atajos al circular en medios lquidos, pens que aislando las caras exteriores y los tornillos de sujecin, y cambiando la cuba por otra no conductora, iba a solucionar el problema.

En la foto se puede ver la celda, formada por los 10 divisores de tensin, modificada para montarla en una nueva cuba de PVC y aislada con planchas de PVC, recortadas de un tubo, reblandecidas con aire caliente y aplanadas entre dos baldosas. Los aislantes de los tornillos de sujecin son trozos de tubos de plstico de polietileno.

Ya en las primeras pruebas mejor notablemente la produccin de gas respecto a su predecesor, la tensin de trabajo de la celda se relaj hasta 9V, y la potencia consumida de redujo hasta los 2000W aproximadamente. Luego, introduciendo la celda en otro tubo ms pequeo y aislando todo lo que pude las partes externas del divisor de tensin, la tensin de trabajo llego a ser de 11,5V y la potencia consumida de 1800W. En estas condiciones el generador produca suficiente gas como para mantener una llama de 8cm. Unos 109 litros por hora de gas oxhdrico. Pero segua teniendo el problema del exceso de calor generado, tanto en la cuba, como en los bornes de conexin y en la misma soldadora, con el agravante de que ahora la cuba era de PVC, un plstico que apenas soportaba los 80 grados sin reblandecerse. Esto solo permita hacer ciclos de soldadura de media hora y una hora de descanso para refrigerarlo todo. En la foto se puede ver una prueba de funcionamiento con la cuba aun destapada.

A las pocas horas de hacer pruebas, en un recalentn, se deform la rosca del tapn de PVC y tuve que soldarlo con pegamento. Aunque esto me impeda desmontarla, me permita seguir investigando y soldando con esta cuba. Tambin se estrope la bomba de agua, como era previsible por su carcasa de aluminio. No estaba preparada para trabajar con una disolucin de sosa custica. Esto, sin embargo, me permiti comprobar que era innecesaria. La propias burbujas, generadas en la reaccin, producan una corriente convectiva que remova el electrolito, e impedan la acumulacin del gas en la cuba mientras el nivel del depsito exterior estuviera por encima de esta. La produccin de gas apenas se vio afectada por la ausencia del efecto que produca la bomba de agua. Enseguida empec a pensar en construir un tercer prototipo en acero inoxidable, aumentando el numero de electrodos para relajar aun ms la tensin de trabajo de la soldadora. y con un diseo que minimizase las corrientes directas entre los electrodos conectados. La ventaja era que ahora tenia un generador de gas que me permita soldar el acero sin tener que comprar el oxgeno, aunque fuese a intervalos de media hora.

Los electrodos concntricos, el tercer prototipo

En el diseo de esta nueva cuba cambi de estrategia para conformar el divisor de tensin. En vez de utilizar electrodos planos, que conllevan mltiples problemas tcnicos para minimizar las corrientes directas, me decant por construir una cuba metlica con electrodos concntricos. La ventaja de este diseo es que, al menos en uno de los planos espaciales, la electricidad no tiene ms remedio que atravesar el divisor de tensin para llegar asta el otro polo elctrico. El inconveniente es la gran dificultad que conlleva su realizacin manual. Al no disponer de maquinaria tuve que curvar los electrodos a mano partiendo de planchas de acero inoxidable de 1mm de espesor, un trabajo artesano que me llev dos das, por la cantidad de electrodos y por la precisin necesaria. Los electrodos apenas distaban entre si 3mm y deban encajar perfectamente en los soportes. Tambin estaba limitado en los materiales utilizados, que deban poder soportar por lo menos 80 o 90 grados sin problemas.

Los soportes, en un principio, los hice con planchas de poliuretano prensado en las que fres unos surcos concntricos de 2mm de profundidad por 1,5mm de ancho, y a las que practiqu multitud de agujeros para permitir la circulacin del electrolito y del gas oxhdrico. Eleg el poliuretano por su resistencia trmica, despus de descartar el PVC, el polietileno y la mayora de plsticos que tena a mi alcance por su baja tolerancia a temperaturas cercanas a los 100 grados, que eran de esperar que alcanzase la cuba en las pruebas de funcionamiento a la que la sometera. Estos soportes deban mantener un mnimo de rigidez en cualquier situacin de trabajo para evitar que se desencajasen los electrodos. La cuba la constru con una seccin del descancificador de cafetera que ya haba utilizado en el primer prototipo. La brida de cierre que se puede apreciar en la foto est construida a partir de dos aros de acero inox que mand cortar con lser (costaron 20) y a los que les practiqu doce agujeros. La idea era que la misma cuba fuese el electrodo exterior conectada al polo negativo. El electrodo central, o positivo, en un principio, era un tubo de 4cm de dimetro y 16 cm de largo, solidario al borne de conexin. Dicho borne estaba aislado del electrolito mediante las piezas de plstico y las juntas de goma que deban, adems, asegurar un cierre hermtico al conjunto de la conexin elctrica. En la foto esta conexin no se puede ver al quedar en la parte inferior de la cuba.

La celda electroltica, en este caso, estaba formada por 13 electrodos concntricos, (todos los que caban en el dimetro interior de 17cm del descalcificador) que contando con la misma cuba suman 13 divisores de tensin. La esperanza era poder hacerla trabajar a ms de 20V y minimizar las corrientes directas entre el electrodo central y la cuba, y entre los electrodos no contiguos, mediante el obstculo que supondran los soportes de poliuretano. A este prototipo le mont adems un manmetro y un termmetro para monitorizar el funcionamiento de la cuba y poder comparar los resultados de las diferentes pruebas que tena que hacer.

En la serie de fotos de arriba se puede ver, de izquierda a derecha -Los electrodos montados sobre el soporte inferior, ya encajado en la cuba, -El soporte superior colocado y apretado. Se puede apreciar que el tornillo central de apriete es de nylon, est roscado al electrodo central, pero no es conductor para evitar corrientes directas con la cuba. -La cuba llena de electrolito y en funcionamiento, y un gran espumarajo!!!...Toda esta espuma embotaba los conductos del generador e impeda que funcionase bien La gran cantidad de espuma que produca esta cuba me trajo de cabeza. Casi dos semanas de indagar y de preguntar, hasta que descubr que la produca la descomposicin del poliuretano y de los tapones de corcho en la solucin, caliente y concentrada, de potasa custica. Tuve que substituir los soportes de los electrodos por otros hechos con una plancha de tflon, material caro pero resistente a la temperatura hasta 300 grados y qumicamente inerte. En las primeras pruebas de funcionamiento vi que esta celda electroltica segua amorrando a la soldadora y consumiendo demasiada corriente, pero aun as produca una cantidad importante de gas.

Pens en aumentar los electrodos hasta 15, reduciendo el dimetro del electrodo central, y hacerlos ms cortos para reducir los cm2 expuestos al electrolito a la vez que aumentaba la cantidad de divisores. Con la celda electroltica que se ve en la foto realic una serie de pruebas, cambiando la intensidad de trabajo de la soldadora, modificando la concentracin del electrolito y aumentando el aislamiento elctrico en los soportes de los electrodos, con las que intentaba afinar el funcionamiento del generador de gas. Al final opt por volver a aumentar la superficie de los electrodos y reducir la densidad del electrolito hasta hacer trabajar la celda electroltica a ms de 40V. Cuando consegu hacer funcionar la soldadora sin sobrecargarla, el principal escollo segua siendo la cantidad de calor generado en la cuba. Si bien haba conseguido mantener una llama de 18 cm en el soplete con la soldadora funcionando a toda potencia, la cuba sobrepasaba rpidamente los 80 grados y produca demasiado vapor de agua. Con la soldadora funcionando a la mnima potencia consegua mantener una llama de 4 o 5 cm pero en ningn caso llegaba a una temperatura de equilibrio inferior a los 70 grados. Adems haba cometido varios errores en el diseo del resto del generador.

Como se ve en la foto, la botella burbujeante est encima de la cuba e integrada en el diseo, los conductos de entrada del lquido electrolitico hacia la cuba y de salida del gas son internos y la misma botella burbujeante es el depsito del electrolito. Tiene un indicador de nivel, y la vlvula de escape, en caso de explosin, est hecha con un tapn de corcho protegido con un dedo de un guante. La cuba tambin monta una vlvula de escape que facilita adems el llenado y el vaciado de electrolito. El objetivo de todo el conjunto es impedir la acumulacin de una burbuja de gas demasiado grande (demasiado peligrosa) en el interior del generador. El principal problema de este diseo fue que el depsito de electrolito era demasiado pequeo y apenas tena margen para asumir la subida de nivel provocada por la formacin de burbujas de gas en el interior de la cuba. El gas generado tena adems demasiados restos de espuma y vapores custicos que embotaban el soplete cuando se hacia funcionar a toda potencia, con lo que se hacia necesaria una segunda botella burbujeante para limpiar mejor el gas oxhidrico. Y tambin se hacia necesaria una mayor cantidad de electrodos en la cuba para equiparar la tensin y la intensidad que aportaba la soldadora con la potencia que poda asumir el generador.

Adems era preciso algn tipo de radiador trmico alrededor del aparato. Por poco que fuese el calor producido en la reaccin electroltica tena que disiparlo, si quera mantener una temperatura de trabajo equilibrada, en cualquier situacin, por debajo de los 50 grados. Pese a todo el generador funcionaba y me permita soldar mucho ms cmodamente que su antecesor.

En la foto se puede ver una llama de unos 7cm producida con este prototipo. En esta configuracin de trabajo se puede soldar casi una hora seguida antes de tener que descansar otra hora para dejar que se enfre el generador.

celda de 4,5cm de alto con soportes de tefln

marcas dejadas por la reaccin en el interior de la cuba

celda protegida para evitar corrientes directas entre electrodos no contiguos Estudiando las marcas que dejaba la reaccin pude averiguar que todava se producan muchas corrientes directas entre los electrodos no contiguos, a travs de los orificios de los soportes de los electrodos. Esto restaba eficacia al generador y aumentaba considerablemente la cantidad de potencia perdida en forma de calor. Experiment varias maneras de evitar en lo posible estas corrientes. Una de las mejores soluciones la dio estos culos de maceta, que se pueden ver en rojo en la foto. Pese a tapar por completo los orificios permiten la salida del gas y el llenado de las celdas. Las burbujas son muy tercas en su intencin de subir a la superficie. Midiendo la tensin en cada uno de los electrodos con la cuba funcionando pude apreciar que cuando el dimetro del electrodo disminua de los 4cm, la tensin relativa entre electrodos aumentaba. Esto es debido a la falta de superficie en el electrodo para repartir la intensidad que atraviesa el divisor de tensin. Este efecto produce un aumento de temperatura en el centro de la celda de casi 20 grados respecto al exterior de la misma. Opt por desmontar los electrodos ms pequeos, y sacrificar 3 divisores de tensin, para minimizar la produccin de calor.

Pruebas de funcionamiento con diferentes configuraciones En la grfica se aprecia un aumento ms acusado de la tensin entre electrodos en los tres electrodos centrales. (tensin medida desde afuera hacia adentro) Haciendo varias pruebas con diferentes saturaciones de la disolucin de KOH en agua destilada pude constatar varios efectos: Conforme disminuye la saturacin de la disolucin aumenta la resistencia del electrolito y aumenta la tensin de trabajo total de la celda al relajarse la carga que soporta la soldadora. Esto puede servir para encontrar el punto ptimo de trabajo del generador en relacin a la produccin de gas, al calor generado por la reaccin, a la tensin que aporta la soldadora y la cantidad de divisores de la celda electroltica. En el caso de este prototipo la densidad ptima de trabajo se situ en torno a los 20 gramos de KOH por litro de agua. Si la tensin de trabajo entre electrodos (en cada divisor de tensin) sobrepasa los 3,5V la reaccin ataca rpidamente los electrodos de acero inox, tiendo el electrolito de xidos, incluso con bajas intensidades y poca produccin de gas. La reaccin es ms eficaz (en relacin gas producido/calor generado) cuando la tensin de trabajo entre electrodos se sita por debajo de los 2V. Si la temperatura del electrolito se acerca a los 70 grados la eficacia de la reaccin aumenta exponencialmente y aumenta la cantidad de calor generado, con lo que entra en un ciclo vicioso y se descontrola trmicamente.

explosiones controladas para testar la seguridad del aparato

detonador utilizado para las pruebas de explosines

para testar la seguridad del generador oxhdrico realic varias pruebas haciendo explotar la burbuja de gas, de unos 300cm, contenida en el interior (el peor accidente que podra suceder). Con una presin en el interior de generador de unas 0,3 atm (presin normal de trabajo) la explosin es relativamente suave y en ocasiones apenas hace saltar el tapn de la vlvula de seguridad. Con una presin del gas de 1,5 atm la explosin de la burbuja de gas es aparatosa, haciendo saltar el tapn de seguridad con fuerza, y salpicando de electrolito. Aunque el tapn, en condiciones normales, salta antes de llegar a 1,5 atm, realic pruebas de explosin hasta con presiones de 2 atm y en ningn caso se produjeron desperfectos de ningn tipo en la estructura del aparato Los parmetros de funcionamiento del generador de gas oxhidrico que buscaba ya haban quedado definidos. La tensin de trabajo entre los divisores en ningn caso debera superar los 2V para evitar desgastes de los electrodos y temperaturas excesivas, incluso con la soldadora funcionando al mximo de intensidad, y la potencia asumida debera rondar los 1000W para una produccin de gas ms que aceptable. La soldadora elctrica haba demostrado ser una buena fuente de alimentacin, capaz de aportar la potencia necesaria, y con un rango de tensiones de trabajo que permitan construir un generador oxhdrico bastante simple y que solamente consuma agua destilada y electricidad.

Presentacin de una solicitud de patente

Hacia ya tiempo que me haba dado cuenta de la ventaja que supona utilizar la soldadora como fuente para alimentar un generador de gas oxhdrico, pero quera estar seguro de que poda funcionar. Haba visto la posibilidad de aplicacin de esta tcnica en el mbito industrial y laboral, y de las ventajas de un aparato de fabricacin simple, como este, en cualquier taller en el que fuese necesaria la soldadura autgena, liberndonos del consumo del oxigeno y el acetileno embotellado, tanto para soldar como para oxicorte. Llegado a este punto me decid a preparar el dosier y los papeles para presentar una solicitud de registro a la Oficina de patentes y marcas espaola, que fue admitida a trmite con fecha de entrada del 5 de febrero del 2007, y con nmero de registro U200700245 / ES200700245 U

La esperanza que hay detrs de esta patente es encontrar industriales dispuestos a fabricar el aparato y sacar un beneficio con ello, y, claro est, conseguir yo mismo un sustento que me permita continuar trabajando en varios proyectos que aun estn en el tintero. En la memoria presentada se describe el funcionamiento de una propuesta de construccin del aparato, Un generador oxhidrico para soplete como complemento de una soldadora de arco convencional. En dicha propuesta de construccin se incluyen las mejoras introducidas en el diseo, fruto del proceso de desarrollo que he descrito anteriormente, as como un montaje compacto y de fcil fabricacin. Pero esta no es la nica posibilidad de construccin en cuanto a diseo industrial. En realidad lo que se patenta es la idea de utilizar la soldadora como fuente de alimentacin del generador oxhdrico La ventaja de este aparato respecto a otros generadores oxhdricos es la sencillez del mismo, al no ser necesarios los componentes elctricos y de regulacin de los generadores oxhidricos ya existentes. El ajuste de la potencia de la llama se realiza desde la misma soldadora elctrica, de igual forma que se hara para ajustar la potencia de soldadura con electrodo. La nica condicin para el correcto uso del generador oxhdrico es que los parmetros de funcionamiento del mismo estn en concordancia con la potencia y la tensin de la soldadora con la que se vaya a utilizar. Tambin me gustara dejar claro que no est en mi nimo el poner impedimentos a que alguien se construya su propio generador oxhdrico, de este o de cualquier otro tipo, de una forma amateur y sin nimo de lucro. Simplemente seria un honor para mi el haber podido ser til a ese alguien con mi trabajo

Propuesta de construccin casera de un generador de gas oxhdico para soplete, la celda de Pedrin.
Me dispona a contruirme un cuarto prototipo en el que subsanar los inconvenientes de sus antecesores. Pero el mayor problema tcnico con el que me encontraba era la conformacin de un radiador alrededor del generador para disipar por conveccin el calor generado. En un diseo industrial resultara sencillo, ya que simplemente hara falta introducir unas pequeas aletas recubriendo todo el aparato, como se hara con cualquier motor elctrico, para disipar la potencia perdida en forma de calor. Pero en un diseo casero, este no es un problema menor.

La solucin vino de la mano de un compaero de los foros de www.cientificosaficionados.com que propuso una forma de montar una celda electrolitica mltiple, con electrodos planos, sin los problemas de las corrientes directas entre los electrodos conectados, sencilla de construir, y que conformaba adems un radiador. Esta tcnica se pas a llamar Celda de Pedrin en honor a su inventor. Consiste en intercalar, entre las planchas o electrodos, juntas de goma y prensar todo el conjunto para conseguir un bloque en forma de batera. Las planchas deben tener un pequeo orificio inferior para facilitar el llenado con electrolito y orificios de salida del gas en la parte superior de cada celdilla. As que me dispuse a construir la cuba de mi generador de gas oxhdrico con celdas de Pedrin. Pens en un diseo ampliable para ir haciendo pruebas hasta encontrar el punto ptimo de funcionamiento con la soldadora, tanto elctrica como trmicamente. En un principio mont 22 divisores en dos bloques de 11 cada uno, enfrentados y conectados al depsito-botella burbujeante. En la foto se pueden ver las planchas de inox y las juntas ya recortadas y agujereadas.

El resultado, como era de esperar, mejor notablemente respecto al generador de gas anterior. En la foto se puede ver la nueva cuba funcionando. La tensin de trabajo ya superaba los 50V, la cantidad de gas producido casi se haba doblado, y despus de una hora y media de funcionamiento continuo alcanz un equilibrio trmico entorno a los 54 grados centgrados ermin de construir el resto del generador oxhdrico para comprobar que el diseo del depsito primario y secundario eran correctos. Funcionaron perfectamente, aportando un flujo continuo de gas lmpio de vapores y espuma en un rgimen de produccin ms que suficiente para soldar. Aplicando toda la potencia de la soldadora la cantidad de vapores era algo superior aunque aceptable. Ms tarde ampli las celdas hasta montar un total de 34 divisores de tensin y fui saturando paulatinamente la disolucin de potasa custica hasta encontrar un punto en el que no superaba los 60 grados con la soldadora a toda potencia, incluso despus de varias horas de funcionamiento continuo.

Detalles de construccin de un generador oxhdrico con celdas de Pedrin

En las fotos de arriba se pueden ver los materiales bsicos utilizados en la construccin de la celda electroltica. Juntas (bridas planas de neopreno) de 3mm de espesor, que se venden en ferretera, tornilleria varia, arandelas de nylon para los aislantes elctricos, discos de corte, y planchas de acero inox y otros componentes comprados a peso en el chatarrero. Las juntas las recort con cutter para aprovechar solamente el aro de cierre central. Para la construccin del depsito principal utilic un tubo de 10 cm de dimetro. Es necesario que este depsito tenga un tamao mnimo para poder asumir la subida de nivel en el electrolito, provocada por la formacin de burbujas en las celdas electrolticas en funcionamiento. En la foto se puede ver los tubos que canalizan el gas al interior de deposito burbujeador. Son dos pequeos tubos de 8mm de dimetro interior que penetran, ligeramente inclinados hacia arriba, dentro del deposito principal, para facilitar la circulacin de las burbujas. El orificio inferior de llenado de las celdas esta practicado en la base del deposito. Las soldaduras esta hechas con el anterior prototipo de generador, con varilla de plata al 40%. Estas soldaduras es importante hacerlas a conciencia, deben soportar dilataciones trmicas y agentes qumicos corrosivos. Yo las he tenido que repasar para solucionar fugas, sobre todo all donde quedaron demasiado finas.

Las bridas de cierre del depsito las hice con unos discos que encontr en el chatarrero. Encargar que nos recorten estos discos a una empresa de corte con lser tampoco es muy caras. Cortar y agujerear las planchas de inox para preparar las chapas de los divisores de tensin es una ardua tarea, para la que recomiendo discos de corte lo ms finos posible, y un taladro de columna. Agujerear tanta cantidad de planchas de inox tiene su intrngulis para no quemar muchas brocas. Las juntas de goma las agujere para equilibrar la fuerza del prensado. La juntas tambin se pueden montar por dentro de los tornillos, en cuyo caso no ser necesario agujerearlas, pero necesitaremos que la primera y la ultima plancha de la celda tengan un grosor considerable para que no se deforme el conjunto al apretar los tornillos. A mi, esta configuracin, no me ha dado ningn problema de fugas. Los tornillos de prensado es necesario aislarlos elctricamente de las planchas, como se puede ver el la foto inferior donde se muestran detalles del montaje de las celdas. Para este menester utilic tubos y arandelas de nylon por su resistencia trmica.

Como se pueden ver en las fotos superiores, la primera y la ltima plancha son de 3mm de espesor para asegurar un prensado uniforme de la celda. Las siguientes son de 1mm de espesor. Los tornillos de la conexiones elctricas estn situados en las dos planchas exteriores, de forma que los dos bloques de celdas trabajen en serie al conectarlos a la soldadora. En la foto superior izquierda, y en la de al lado se pueden apreciar los orificios de llenado de las celdas y los de salida del gas. En este caso las chapas de los divisores son de 17cm de lado, el orificio inferior es de unos 2mm de dimetro, y los dos superiores de 6mm dada uno. Las planchas de las ampliaciones posteriores las realic de 20cm de lado para mejorar la disipacin trmica del radiador. En total mont 34 divisores de tensin para equilibrar el funcionamiento con mi soldadora. Aunque pueda parecer pequeo, el orificio inferior de llenado cumple su papel perfectamente. Est realizado hacia un lado para que no queden enfrentados los agujeros de dos planchas contiguas y reducir as las corrientes directas, entre divisores, que puedan pasar por l. Los orificios superiores, en cambio, s que estn enfrentados para facilitar el paso del gas hacia el depsito. Las marcas que deja la reaccin en los electrodos han avalado este diseo, pudindose comprobar como la burbuja superior de cada celda en funcionamiento justo mantiene los orificios superiores por encima del nivel del electrolito. Todo el conjunto provoca una corriente convectiva producida por la circulacin de las burbujas hacia arriba, que mantiene el electrolito en circulacin constante por el interior de las celdas, asegurando el correcto llenado y la reposicin del electrolito consumido por la reaccin. Aunque la inundacin inicial de las celdas dura unos dos minutos, el gas producido sale de ellas a gran velocidad por la presin generada. La produccin de gas en proporcin al agua consumida supera la relacin 1:1800.

La construccin de la parte superior del depsito principal no tiene mayor secreto. Simplemente debe tener suficiente capacidad. En este caso es de unos 50cm de alto en total (sumando las dos partes). El depsito secundario, que tambin es un arrestallamas por botella burbujeante y un decantador, est situado en un lateral del deposito principal. El pequeo trozo de tubo de 28mm de dimetro que se aprecia en la foto entre los dos depsitos, simplemente es un soporte, no contiene canalizacin alguna. La comunicacin entre los dos depsitos se realiza a trabes de un tubo en forma de "L" invertida, de 8mm de dimetro interior, situado en la parte superior de ambos, y que recoge el gas acumulado en la parte superior del deposito principal y los inyecta en la base del deposito secundario. Esto provoca el burbujeo del gas por el agua destilada del depsito secundario, haciendo una segunda limpieza y evitando el riesgo de explosin de la burbuja del depsito principal. En la siguiente foto se puede ver en detalle como el tubo de conexin entre ambos depsitos llega hasta casi tocar la base del depsito secundario.

Para la soldadura de los rcores de conexin de la toma del soplete y del indicador de nivel de la botella secundaria utilic una tcnica mixta entre soldadura fuerte con plata y soldadura blanda con estao. Como la soldadura de estos rcores de latn cromado no se puede hacer directamente sobre el inox con plata (porque se funde el latn y se estropea el cromado por la temperatura necesaria), primero preparo la superficie del inox con una capa de plata y despus sueldo encima el rcor de latn con soldadura de estao. Es importante limar el cromado de la superficie a soldar y buscar un modelo de rcor que nos proporcione la mayor superficie posible en el punto de soldadura para que sta quede bien fuerte. (Los rcores del indicador de nivel del deposito del electrolito los tuve que cambiar por otros de inox porque la potasa se coma el estao de la soldadura). Tanto el depsito principal como el secundario monta dos pequeos tubos, de 20mm de dimetro, que harn la funcin de vlvulas de seguridad en el caso de explosin accidental, y de tapones para facilitar el llenado y vaciado de los depsitos. Las puntas de los tubos de las vlvulas de seguridad estn ligeramente abocardados en las puntas para facilitar la entrada de los tapones de corcho protegidos con goma. Estas vlvulas saltan cuando la presin interna se acerca a las 1,5 atmsferas, y hasta ahora siempre se han comportado de una forma muy fiable. Por ltimo solo falta montar los detalles de acabado, como el soporte de la botella adicionas de gas (para controlar las caractersticas de la llama), el asa de transporte, los indicadores de nivel y el manmetro de

trabajo, o unas patas en las celdas para ganar unos centmetros de altura y mejorar la ventilacin de los radiadores. Los indicadores de nivel estn construidos con un trozo de tubo transparente fijado con bridas. Es importante no utilizar ningn elemento de cristal en la estructura del generador para evitar accidentes en caso de posibles explosiones de las burbujas de gas acumuladas en su interior. En las pruebas de explosiones controladas, realizadas a este generador, estos indicadores de nivel nunca han sufrido desperfecto alguno.

Algunos parmetros de funcionamiento de este generador oxhdrico:

Densidad del electrolito del deposito principal: 1Kg de KOH por cada 3 Litros de agua destilada

Funcionando a la mnima potencia de la soldadora:

Temperatura inicial de las celdas Consumo Llama en el soplete 18 grados. 350 W 4 cm

...despus de 2 horas de funcionamiento continuo. Temperatura equilibrio de las celdas Consumo Llama en el soplete 35 grados. 420 W 5 cm

Funcionando a la mxima potencia de la soldadora:

Temperatura inicial de las celdas Consumo 1,95 V entre placas Llama en el soplete 18 grados. 980 W 66,6 V en total 15 cm

...despus de 2 horas de funcionamiento continuo. Temperatura equilibrio de las celdas Consumo 1,87 V entre placas Llama en el soplete 59 grados. 1.500 W 63,7 V en total 27 cm

una llama en el soplete de 8 cm equivalen a una produccin aproximada de 100 litros/hora de gas oxhdrico)

Proceso de desarrollo de un generador oxhdrico para soplete... anexo:

Despus de varios meses de utilizacin del generador oxhdrico, le he ido introduciendo importantes mejoras y modificaciones que debera tener en cuenta cualquiera que pretenda construirse un generador oxhdrico basndose en este diseo. Ha continuacin tenis la descripcin de cada una de ellas:

Ruedas
La primera mejora que le hice al generador era obvia. Todo el conjunto tiene un peso considerable y transportarlo a pulso es bastante engorroso. Para solventar este problema, le sold unas sencillas ruedas en cada una de las patas (como se puede ver en foto).

Eliminacin de las soldaduras de plata en la cuba de KOH (potasa custica)

as primeras veces que utilic el soldador no tuve ningn problema de fugas en las soldaduras, pero no dur mucho. Al cabo de unas semanas se abrieron los primeros poros en las soldaduras de la base del depsito de electrolito. Esto me oblig a repasar estas soldaduras con el agravante de tener que vaciar todos los circuitos y enjuagar el depsito de lquido electrolito, con abundante agua, para poder realizar una soldadura limpia de restos de potasa. Despus de tener que repasar varias veces estas soldaduras me d cuenta de que los poros se originaban porque la potasa custica corroa las soldaduras de plata, y la nica forma de solucionarlo era rehaciendo de nuevo todo el soldador, o al menos aquellas partes que estaban en contacto con el electrolito

La soldaduras las realic con electrodos para acero inox, con la soldadora elctrica. Tuve que utilizar tubos con una pared bastante gruesa, para soldar sin que se perforasen, y repasar las soldaduras hasta conseguir unas uniones hermticas. Mi destreza soldando inox con elctrica an deja mucho que desear. Las planchas de inox de las celdas de Pedrn se doblaron por el calor de la soldadura y las tuve que enderezar todo lo posible, con tcnicas de planchistera y martillo, para asegurar un cierre hermtico de las juntas de la celda. Aqu pueden ver el resultado. Si bien no son unas soldaduras muy catlicas no acusan ninguna fuga sumergidas en agua y con una presin interna en el generador de 1 Kg/cm2.

Tapones de seguridad de presin ajustable

Otra ventaja es la gran anchura de la arandela de agarre, que permite apretar y extraer el tapn de una forma mucho ms cmoda. El tapn de la botella de agua destilada lo ajust para que saltase a una presin de 0.9 atmsferas. Como la presin de trabajo del soldador a la mxima potencia suele rondar las 0,5 atm, ste margen ya era suficiente para que no se moviese en un funcionamiento normal y saltase sin esfuerzo en caso de explosin de la burbuja de gas de la botella. El tapn de la botella de electrolito lo ajust a 1,7 atm, para asegurar que no saltara antes que el tapn de la otra botella, pero para que tambin saltase, en caso de sobrepresin por obturacin del soplete (si el otro tapn fallase), o en caso de explosin de la burbuja de gas de la botella de electrolito.

Vlvula de escape de sobrepresin

omo medida de seguridad adicional, le puse una vlvula de escape, sacada de un compresor viejo, que se abre a 0,7 atm. En la fotografa es la pieza de latn que est empalmada a la salida de la botella de enjuague del gas, en el mismo punto donde tambin se conecta el tubo azul. En esta foto se pueden ver tambin los dos tapones de seguridad de presin ajustable. Estn atados con unos cordeles para evitar que salgan despedidos en el caso de que tengan que funcionar.

Esta vlvula la ajust justo por encima de la mxima presin de trabajo del generador, y por debajo de la presin que soportan los tapones de seguridad. De esta forma se evita que salten los tapones en caso de que se obture la boquilla del soldador, o que se cierre por descuido la llave del gas en la empuadura del soplete. Esta vlvula hacen mucho ms tranquilo el uso del soldador, ya que no solo mejora su seguridad, sino que adems nos evita sustos innecesarios. La explosin de la burbuja interna de gas ocurre muy raras veces (o es casi imposible, si la manguera del soplete tiene instalada una buena vlvula anti-retorno), pero la obturacin de la boquilla del soplete por escorias o decapante es ms comn, y sin esta vlvula salta el tapn de seguridad estrepitosamente al aumentar la presin interna del generador.

Puente de diodos ms manejable y portatil

Por ltimo mont unas protecciones de chapa al puente de diodos, y le empalm una pinzas para hacer ms cmoda la conexin al generador, de manera que se pueda montar todo el conjunto de una forma rpida y limpia. En la foto se puede ver el generador cableado y funcionando. Los bornes de empalme de la

soldadora estn alimentando el puente de diodos, que a su vez alimenta en continua los dos bloques de celdas de Pedrn del generador. La llama del soplete es invisible a la luz del da (por ser una llama de hidrgeno y oxgeno), pero se pueden ver sus efectos en el adoqun contra el que impacta. En el punto central de la llama el cemento se encuentra en estado lquido por el calor. Despus de estas modificaciones el soldador no me ha dado ningn otro problema. Se ha convertido en una herramienta ms, que uso bastante a menudo, y que me ha permitido ahorrar una cantidad, importante ya, de dinero al no tener que comprar ms oxgeno para realizar las soldaduras con plata o varilla de amarillo.