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Estaca OmegaFranki Eng. Paulo Frederico de Figueiredo Monteiro - Gerente Técnico da FRANKI - Professor

Estaca OmegaFranki

Eng. Paulo Frederico de Figueiredo Monteiro

- Gerente Técnico da FRANKI

- Professor da Faculdade de Engenharia da Universidade do Estado do Rio de Janeiro

- UERJ, nas Cadeiras de FUNDIÇÕES e TÓPICOS ESPECIAIS

- Professor das Cadeiras de FUNDAÇÕES, GEOTÉCNICA e TÓPICOS ESPECIAIS DE FUNDAÇÕES E MECANICA DO SOLO do Curso de Engenharia Civil da Universidade Santa Úrsula – USU.

1 - HISTÓRICO:

A estaca OMEGAFRANKI é uma estaca moldada no solo e o seu método de implantação, no solo,

pertence a família das estacas ditas aparafusadas (screwed piles).

A firma Socofonda (Bélgica) iniciou seus estudos para a implantação desta nova metodologia execu-

tiva – OMEGA – em novembro de 1993.

Toda metodologia teórica foi desenvolvida pelo prof. Van Impe no Laboratório de Mecânica dos Solos da Universidade de Ghent – Bélgica.

As obras iniciais em estacas Omega foram executadas na Bélgica, sendo que as primeiras grandes obras foram:

1995 – Nesle (França) – Amylum France

1996 – Forest (Bélgica) – Station d’epuration

A estaca OMEGA é classificada como de 3ª geração pelo critério adorado no 3º Internacional Geote-

chnical Seminar on Deep Foundation on Bored and Auger Piles – Ghent, Bélgium, october 1998, por

ter um duplo deslocamento de solo durante a sua execução.

No Brasil, a FRANKI optou por este tipo de estaca da família das aparafusadas, cujo processo de exe- cução permite a ausência de vibrações e redução de barulho, elementos indispensáveis na execução de fundações nos meios urbanos.

A FRANKI executou a sua primeira estaca usando esta metodologia – denominada OMEGAFRANKI

– no dia 06/05/1998, na cidade de Sorocaba (SP), na obra da CASE DO BRASIL. Foi executada uma estaca Ø 36cm para 48,0 t, tendo, atingido a profundidade de 12,00 m.

No Brasil, estacas da família das estacas aparafusadas já eram usadas desde 1986 na cidade de São Paulo, com o nome de Estaca Trado (Auger Bored Piles). No Campo de Prova da USP (SP), realizado pela ABEF, foram executadas duas estacas Ø 35 cm e Ø 42 cm, as quais foram ensaiadas, e cujos resultados se encontram relatados na publicação ABEF Research Fundation Engineering – 1989.

Em 1993, com a chegada de equipamentos importados, com torque na faixa de 90 kNm, passou-se a executar a Estaca Hélice Contínua (CONTINOUS FLIGHT AUGER – CFA). Estas estacas em relação as anteriores – Estacas Trados – apresentavam as seguintes vantagens:

- o uso de argamassa foi substituído pelo concreto;

- o desenvolvimento de instrumentação para monitorar a execução, daí a denominação “Monito-

rada”;

- execução de diâmetros até 80 cm.

Em 1996, com a chegada de novos equipamentos importados, com torque agora atingindo 160 kNm,

Em 1996, com a chegada de novos equipamentos importados, com torque agora atingindo 160 kNm, possibilitou-se a execução de Estacas Hélice Contínua até 1,00 m com profundidade de 24,00 m. O mercado nacional de Engenharia de Fundações chegou a atingir 36 equipamentos executores de estacas Hélice Contínua no auge da “febre” da estaca Hélice Contínua Monitorada.

Dizia-se na época, que este tipo de estaca teria eliminado do mercado estacas como: Raiz, Pré- moldadas e FRANKI. O que não veio a ocorrer na realidade do nosso dia a dia de projetos de funda- ções.

2 – O PROCESSO EXECUTIVO

A ESTACA OMEGAFRANKI é uma estaca com o fuste moldado no solo. Durante a sua implantação

no solo, dispositivos especiais no trado do processo provocam uma ação dupla de deslocamento do solo, inicialmente durante a fase de perfuração e posteriormente durante a fase de concretagem do fuste. Não há escavação (retirada do solo) durante a execução dessa estaca.

A forte compressão lateral do trado ao longo do fuste provoca aumento das tensões radiais da com-

pressão, o que resulta em uma mobilização mais eficiente da resistência lateral sobre o fuste da estaca, com isso o comprimento e o sobreconsumo de concreto é menor, se comparado as estacas HÉLICE CONTÍNUA (CFA). A instalação da estaca OMEGAFRANKI é baseada no processo de per-

furação por rotação para baixo e para cima sem troca na direção de rotação do equipamento. Para a implantação das estacas OMEGAFRANKI no solo, os equipamentos têm de ter torque entre 150 kNm

a 400 kNm.

O processo executivo é o que se segue:

a) Posicionamento da ferramenta de perfuração;

b) Perfuração por rotação com a descida da ferramenta de perfuração, provocando deslocamento

lateral do solo perfurado. Além do peso considerável da cabeça giratória e da haste, atua também um

sistema hidráulico de carregamento para baixo (pull down) para acelerar o processo. A haste central

é

vazada e na sua extremidade é obturada com uma ponteira removível;

c)

Atingida a profundidade do projeto, determinada sempre por processos estáticos, é colocado no

tubo central a armadura da estaca. Se desejar, a armadura pode ser colocada posteriormente e intro-

duzida manualmente ou com o auxílio de um peso ou vibrador;

d) Inicia-se o bombeamento do concreto com a subida simultânea da ferramenta de perfuração com

rotação. Durante a extração do trado, mantém-se o giro lento da máquina, o que aciona os dispositi-

vos de deslocamento lateral do solo;

e) O concreto é levado só até a cota de arrasamento prevista no projeto (caso de se usar a armadura

interna) ou até o nível do terreno (caso use a armadura colocada posteriormente).

A

estaca é, assim, concluída sem retirada do solo, dispensando o uso de máquinas de terraplanagem

e

caminhões de retirada de terras como é usado no processo da estaca Hélice Contínua.

VANTAGENS DO PROCESSO OMEGAFRANKI - Alta produtividade – usual: 20 estacas/dia; - Ausência de vibração;
VANTAGENS DO PROCESSO OMEGAFRANKI - Alta produtividade – usual: 20 estacas/dia; - Ausência de vibração;

VANTAGENS DO PROCESSO OMEGAFRANKI

- Alta produtividade – usual: 20 estacas/dia;

- Ausência de vibração;

- Execução monitorada eletronicamente;

- Perfuração e extração sem escavar e sem remover solo significativamente, não havendo necessidade de máquinas auxiliares de terraplanagem e cami- nhões para remoção;

- Deslocamento lateral eficiente do solo, que permite penetração sem esca- vação e aumento das tensões radicais da compressão, o que resulta em uma

mobilização mais eficiente da resistência lateral ao longo do fuste, mais sensível nos solos arenosos e siltosos;

- Redução do volume do concreto: estacas mais eficientes na mobilização do

solo podem ser mais curtas. Por outro lado, devido à forte compressão lateral do trato ao longo do fuste, o sobreconsumo de concreto é muito menor do que o obtido no processo com Hélice contínua (CFA);

- Colocação de armadura antes do lançamento do concreto.

- Arrasar o concreto da estaca na cota prevista do projeto e não no nível do ter- reno como na estaca Hélice Contínua (CFA).

ESPECIFICAÇÃO PARA FORNECIMENTO DE CONCRETO BOMBEADO

O concreto deverá atender as seguintes especificações:

Cimento

400 Kgf

Brita zero ou pedrisco

864

Kgf*

Areia

852 Kgf*

Fator água/cimento

< 0,55

Aditivo

Opções

Slump Test

Fck

Exsudação

OBS:

{ Sika – Plastiment VZ (liq)

Reax – RX 722 CB

O.B. – RETARD VZ

Sika – Plastiment BV R1 10

22 + 2 cm > 20 Mpa < 1,0%

1,0 Kgf

1,2 Kgf

1,5 Kgf

1,2 Kgf

1)

Jamais deverá ser utilizado pó de pedra;

2)

Não deverá ser usado o cimento CP III (Portland de alto forno);

3)

O tempo de início da pega do concreto deve ser superior a 8 horas;

4)

As quantidades assinaladas com * são orientativas, podendo variar de acordo com os pesos espe-

cíficos dos materiais sendo que o consumo de finos > 650 Kgf/m³;

5) Após o ensaio Slump Test a massa de concreto não deve apresentar excesso de pedras no centro

e nas extremidades do concreto;

6) Após o ensaio Slump Test a base do concreto não deve apresentar dimensões maiores em uma

direção em relação a outra direção perpendicular (Slump-flow + 35 mm). Estas especificações visam atender as exigências de :

a) Concretagem submersa;

b) Boa trabalhabilidade do concreto;

c) Adequada resistência a ser obtida quando do trabalho da estaca.

3 – CÁLCULO DA CAPACIDADE DE CARGA 3.1. METODO UTILIZADO O nosso método de cálculo

3 – CÁLCULO DA CAPACIDADE DE CARGA

3.1. METODO UTILIZADO

O nosso método de cálculo da capacidade de estacas é próprio, desenvolvido na empresa, originá-

rio do método Aoki – Velloso, onde introduzimos modificações nos parâmetros do solo (K e α) e nos parâmetros de implantação das estacas no solo (F1 e F2), bem como no modelo da resistência de

ponta (base) da estaca.

Para a consideração da resistência de ponta (base) das estacas adotamos o modelo proposto por De Beer (1972) – embutimento da estaca em camada resistente – bem como levamos em conta o fator de puncionamento da camada resistente, suporte da base da estaca, se houver uma camada subjacente de baixa resistência.

Apresentamos a seguir o método utilizado pela FRANKI para o cálculo da capacidade de carga da estaca.

A carga total ou última de uma estaca é dada pela expressão:

Ru = Rp + Rf, onde:

Ru → resistência última da estaca

Rp → resistência da base ou ponta

Rf → resistência do fuste

A resistência de ponta ou base da estaca é dada pela expressão:

Rp = Ap x qu, onde:

Ap → área da base da estaca qu → resistência de ruptura do solo

A resistência do fuste é dada pela expressão:

n

Rf= ∑ Rfi = Rf 1 + Rf 2 +

i=1

+ Rfi

Rfi = U x Li x fui, onde

U

→ perímetro da estaca

Li

→ comprimento da camada i

fui → atrito lateral médio do solo i ao longo do fuste da estaca.

atrito lateral médio do solo i ao longo do fuste da estaca. Para um determinado tipo
atrito lateral médio do solo i ao longo do fuste da estaca. Para um determinado tipo

Para um determinado tipo de estaca escolhida, as parcelas da área da base e perímetro são perfeita- mente conhecidos, ficando para ser determinado as parcelas de qu e fu do solo. Com estes valores conhecidos podemos determinar o comprimento da estaca necessário para resistir ao esforço Ru.

O solo no local onde será executada a estaca deve ser caracterizada por ensaios geotécnicos, onde

os mais usuais são sondagens à percussão (STP) e diepsondering (CPT).

Os valores de qu e fu são obtidos em função dos ensaios disponíveis, a saber:

Os valores de qu e fu são obtidos em função dos ensaios disponíveis, a saber:

Diepsondering

Sondagem SPT

qu =

qe

KN

F1

F1

fu =

q1

ou

αqe

αKN

F2

F2

F2

qe

→ resistência de ponta do diepsondering

q1

→ atrito lateral localizado do diepsondering

F1 e F2 → coeficientes corretivos que procuram levar em conta a diferença de comportamento

entre a estaca e o ensaio do

modo de execução

cone levando em conta a diferença de dimensões (fator escala) e o

α

→ coeficientes que dependem do tipo de solo atravessados pela estaca.

K

N

→ número de golpes da sondagem SPT. Deve ser adotado o valor de 50 para os valores superiores

a 50.

N < 50.

Para que a resistência de ponta ou base se desenvolva em sua resistência máxima é necessário que a estaca penetre na camada resistente um comprimento tal que se forme totalmente a curva de ruptura de solo.

Se a estaca não penetra na camada resistente temos que fazer uma correção no valor de qu (ver a figura 1). Esta correção é chamada fator embutimento.

No caso do solo se apresentar menos resistente abaixo da região de assentamento da ponta ou base

da estaca em uma profundidade compreendida entre n e n + 2,0 m devemos introduzir outra correção

para o valor de qu. (ver figura 1)

Esta correção é para combater o efeito do puncionamento da camada resistente onde se encontra a ponta ou base da estaca.

A profundidade de assentamento da base ou ponta da estaca é aquela, como recomenda a Norma de Fundações NBR – 6122/96, correspondente a uma carga de ruptura mínima de pelo menos duas vezes a carga útil da estaca.

Ru > 2 x Carga útil da estaca.

VALORES DOS COEFICIENTES K e α

 

VALORES DOS COEFICIENTES: F1 e F2

 

Tipo de solo

K (Kgf/cm²)

α (%)

Tipo de Estacas

F1

F2

Areia

7,3

2,1

Escavada com lama

   

Areia siltosa

6,8

2,3

Bentonítica

3,50

4,5

Areia silto - argilosa

6,3

2,4

FRANKI fuste apiloado

2,30

3,0

Areia argilosa

5,4

2,8

FRANKI fuste vibrado

2,30

3,2

Areia argilo- siltosa

5,7

2,9

Hélice contínua (CFA)

3,00

3,8

     

Injetadas

   

Silte

4,8

3,2

Microestaca

2,20

2,5

Silte arenoso

5,0

3,0

Raiz

2,20

2,4

Silte areno – argiloso

4,5

3,2

Presso ancoragem

2,20

2,1

Silte argiloso

3,2

3,6

Metálica

1,75

3,5

Silte argilo - arenoso

4,0

3,3

Pré-moldada de concreto

   
     

cravada à percussão

2,50

3,5

Argila

2,5

5,5

cravada com prensagem

1,20

2,3

Argila arenosa

4,4

3,2

Strauss

4,20

3,9

Argila areno – siltosa

3,0

3,8

VibroFRANKI

2,40

3,2

Argila siltosa

2,6

4,5

     

Argilo silto - arenosa

3,3

4,1

     
Resistência de ponta ou Base figura 1 OMEGAFRANKI 6

Resistência de ponta ou Base

Resistência de ponta ou Base figura 1 OMEGAFRANKI 6

figura 1

No nosso relatório de saída de dados, apresentamos dois resultados da resistência da ponta RP1

No nosso relatório de saída de dados, apresentamos dois resultados da resistência da ponta RP1

– resistência da ponta analisando camada a camada (idêntico ao apresentado no método Aoki- Velloso) e RP2 resistência ponta levando em conta os fatores embutimento e puncionamento (fig. 2). Estes dois resultados nos possibilita uma melhor análise da resistência total da estaca.

Já utilizamos há mais de dez anos este nosso critério, sempre com ótimos resultados.

Nos últimos semestres o Engº. Prof. Dirceu de Alencar Velloso aplicou esta nosso critério em traba- lhos de graduação para alunos da Escola de Engenharia da UFRJ, bem como em seminários para alunos do COPPE, tendo, segundo ele, chegado a resultados muitos confiáveis e com bom grau de ajustamento para diferentes tipos de estacas. Foram utilizadas sondagens e provas de cargas exis- tentes no banco de dados do COPPE.

3. 2. CAPACIDADE DE CARGA DA ESTACA OMEGAFRANKI

Sob o ponto de vista geotécnico precisávamos adequar o nosso critério de cálculo da capacidade de cargas de estacas para esta nova estaca.

Para isto programamos uma série de provas de cargas experimentais cuja finalidade era obter parâ- metros geotécnicos para serem utilizados no nosso critério de capacidade de carga. Os ensaios realizados neste campo de provas se encontram nas figuras 3 a 5.

Também utilizamos resultados de provas de cargas realizadas em estacas executadas com hélice contínua, divulgadas pelo Eng.º Urbano Alonso, ao qual apresentamos nossas homenagens por tão importante divulgação que veio contribuir em muito para o desenvolvimento da Engenharia de Funda- ções no nosso pais. Com estes resultados procedemos a adequação do nosso critério para as esta- cas Hélice Contínua. Também serviram para aferir os resultados para as estacas OMEGAFRANKI.

Com base nesses elementos determinamos os coeficientes F1 e F2 iniciais para a estaca OMEGA- FRANKI.

Para cada nova prova de carga executada na estaca OMEGAFRANKI procedemos análises e conti- nuamos aferindo e adequando os coeficientes geotécnicos para a utilização nesta nova estaca.

Apresentamos nas figuras 6 a 8 as provas disponíveis até esta data, realizada em estacas OMEGA- FRANKI.

Com base nestes ensaios disponíveis chegamos aos seguintes valores para os coeficientes F1 e

F2.

OMEGAFRANKI F1 = 2,5 e F2 = 3,2

No que pese o pouco número de provas de cargas disponíveis, temos convicção que os coeficien- tes F1 e F2 adotados estão oferecendo valores muito confiáveis no cálculo da capacidade de cargo dessas estacas.

OMEGAFRANKI 8
OMEGAFRANKI 8
MONITORAÇÃO ELETRONICA A execução de uma estaca OMEGAFRANKI é monitorada eletronicamente. Esta monitoração se faz

MONITORAÇÃO ELETRONICA

A execução de uma estaca OMEGAFRANKI é monitorada eletronicamente. Esta monitoração se faz por meio de computador instalado na cabide de comando e, ligado a sensores que o alimentam con- tinuamente com informações sobre os processos.

Esquema de Instrumentação

sobre os processos. Esquema de Instrumentação Os sensores são: I – Profundidade: instalado na cabeça

Os sensores são:

I – Profundidade: instalado na cabeça de perfuração, constituído de um sensor de rotação e um conjunto de roldanas que, giram em contato com o cabo de aço instalado ao longo da torre. Ao girar sobre o cabo informam o deslocamento da cabeça e conseqüentemente do trado. A informação deste sensor possibilita conhecer a posição da ponta do trado em relação ao nível do terreno.

Desta forma, é determinada automaticamente pelo computador as velocidades de avanço, de subida, e evidentemente o comprimento da estaca.

II – Inclinação da torre: este sensor é colocado diretamente na torre da máquina. Fornecendo

II – Inclinação da torre: este sensor é colocado diretamente na torre da máquina. Fornecendo a incli- nação em relação à vertical dos dois eixos “X” (direita e esquerda) e “Y” (frente e trás).

III – Velocidade de rotação: este sensor é instalado também na cabeça de perfuração, trata-se de

um sensor de proximidade, que conta o numero de vezes que passam por ele pinos colocados em um anel que gira solidário ao trado. Informando ao computador quantos pinos existem em cada volta, obtemos a medida da velocidade de rotação.

IV - Torque: este sensor é um transdutor de pressão colocado diretamente na linha de óleo hidráulico

do motor que faz girar a cabeça de rotação.

V - Pressão de Concreto: este é sem dúvida o mais importante sensor para todo o processo. Está

inserido na linha de bombeamento do concreto, próximo ao topo. Trata-se de um transdutor de pres- são que mede a pressão do concreto de forma indireta, pois um tubo de borracha que é comprimido pelo concreto e que por sua vez comprime um líquido (água ou óleo). A pressão deste líquido é medida pelo transdutor. Com este sensor temos a medida da pressão.

VI - Fluxo do Concreto: com este sensor temos a medida do volume de concreto injetado. O volume

é obtido em função do número de picos de pressão e das características da bomba de concreto.

Estas informações geralmente referem-se a:

Na fase de instalação do trado:

- Profundidade da ponta do trado, em cada instante;

- Velocidade de avanço do trado, em cada instante;

- Torque aplicado na rotação do trado, em cada instante;

- Velocidade de rotação do trado, em cada instante;

- Relação avança/rotação, em cada instante.

Estas informações aparecem com seus valores instantâneos na tela do computador e, gráficos da variação da velocidade de avanço, torque aplicado e velocidade de rotação, com a profundidade são também mostrados na tela.

Na fase de concretagem:

- Pressão de injeção do concreto registrada no sensor localizado no topo do trado, em cada ins- tante;

- Profundidade da ponta do trado, em cada instante;

- Velocidade de extração do trado, em cada instante;

- Volume acumulado do concreto que passou pelo sensor localizado no topo do trado (mesmo sensor que mede a pressão de injeção), em cada instante;

- Vazão instantânea do concreto;

- Super-consumo, em cada instante, isto é, o valor percentual do volume de concreto injetado a mais ( valor positivo), ou, a mesma (valor negativo) que o volume teórico computado em função do diâmetro da estaca.

Estas informações aparecem na tela do computador com seus valores instantâneos, sendo disponí- veis também

Estas informações aparecem na tela do computador com seus valores instantâneos, sendo disponí- veis também os gráficos de variação com a profundidade da pressão de concreto e da velocidade de subida do trado.

Um outro gráfico que aparece é o denominado perfil, que vai sendo formado à medida que a con- cretagem se desenvolve, registrando em perfil o diâmetro médio hipotético da estaca, em cada profundidade, conforme calculado em função do superconsumo, que por sua vez resulta dos valores registrados de vazão de concreto e velocidade de subida.

Todos os registros são gravados em um disquete especial para cada estaca monitorada, existindo um software que permite editar os arquivos das estacas em um computador normal e, imprimir os respectivos perfis.

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