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Milton Correia dos Santos Junior

Introdução a Soldagem por Resistência

Curitiba

2007

2

LISTAS

LISTA DE FIGURAS

Figura 1- Esquema do procedimento de união pelo processo de soldagem

por resistência

- 03

Figura 2- Resistências típicas

- 04

Figura 3- Resistências típicas no processo

- 05

Figura 4- Resistências típicas ao final do processo

- 05

Figura 5- Ciclo de soldagem típico

- 06

Figura 6- Controlador para corrente alternada monofásica

- 07

Figura 7- Controlador para corrente trifásica

- 07

Figura 8- Controlador para corrente com inversor de freqüência

- 08

Figura 9- Curva de soldabilidade

- 09

Figura 10- Divisão do tempo no processo

- 10

Figura 11- Gradiente de temperatura na chapa

- 12

Figura 12- Máquina de soldagem a ponto

- 16

Figura 13- Pinças para soldagem manual

- 17

Figura 14- Pinças para soldagem com robô

- 17

Figura 15- Montagem típica de eletrodo e capa

- 18

Figura 16- Formato das capas de soldagem

- 20

Figura 17- Preparação do tubo de alimentação

- 21

Figura 18- Queda da dureza x aumento da temperatura

- 22

3

Figura 20- Curva de corrente combinada com fresagem

- 24

Figura 21- Equipamento de fresagem automática

- 25

Figura 22- Acesso do eletrodo

- 27

Figura 23- Soldagem de espessuras diferentes

- 28

Figura 24- Efeito Shunt

- 28

Figura 25- Acesso do eletrodo

- 28

Figura 26- Ilustração de ensaios

- 31

Figura 27- Ilustração do processo

- 32

Figura 28- Armário de comando de robô KUKA e comando de solda DÜRING

- 41

Figura 29- Placa de distribuição de ar e água – RIP FESTO

- 42

Figura 30- Fresadora de capas LUTZ

- 43

Figura 31- Robô com pinça X completa

- 44

Figura 32- Detalhe da fixação na flange do robô

- 44

Figura 33- Tela de programação de parâmetros principais

- 46

Figura 34- Tela de programação de stepper e fresagem

- 46

Figura 35- Correção de corrente pelo número de pontos soldados

- 47

Figura 36- Ajuste de corrente de soldagem x expulsão de material

- 48

Figura 37- Comparação entre ponto com baixa e alta densidade de corrente

- 49

Figura 38- Furo e porosidade, falhas causadas pelo excesso de corrente

- 49

Figura 39- Ponto com geometria irregular, falha causada pelo desalinhamento

- 50

Figura 40- Ciclo de trabalho programado

- 50

Figura 41- Máquina hidráulica para ensaio de rasgamento

- 52

Figura 42- Medição do ponto de solda

- 52

Figura 43- Pontos de solda resultantes

- 53

4

Figura 45- Relação força e programação da válvula proporcional para pinça C

- 54

Figura 46- Recomendação Düring para união de duas chapas

(0,8 mm + segunda espessura)

- 55

Figura 47- Resistência de contato e força de fechamento

- 56

Figura 48- Ilustração da superfície de contato em escala microscópica

- 56

LISTAS DE TABELAS

Tabela 1- Propriedades físicas dos materiais da RMWA

- 19

Tabela 2- Especificação técnica das chapas

- 45

Tabela 3- Especificação das juntas

- 45

Tabela 4- Programação inicial

- 51

Tabela 5- Programação stepper

- 51

Tabela 6- Diâmetro dos pontos de soldagem para cada junta

- 53

Tabela 7- Programação das forças com base na espessura da junta

- 57

Tabela 8- Programação da força para junta 1

- 57

Tabela 9- Programação da força e corrente de soldagem para junta 1

- 57

Tabela 10- Parametrização final

- 58

Tabela 11- Diâmetro dos pontos após parametrização

- 58

5

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO

- 01

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

- 03

2.1. Fundamentos do Processo

- 03

2.2. Parâmetros de Soldagem por Resistência

- 06

2.2.1. Corrente de Soldagem

- 07

2.2.2. Força de Fechamento dos Eletrodos

- 09

2.2.3. Tempos na Soldagem

- 10

2.2.4. Fatores que influenciam a Resistência e a Geração de Calor

- 13

2.3. Máquinas de Soldagem por Resistência

-15

2.4. Eletrodos

- 18

2.4.1. Geometria

- 20

2.4.2. Refrigeração

- 21

2.4.3. Desgaste e suas implicações

- 22

2.5. Aços Galvanizados

- 25

2.5.1. Processos de Galvanização

- 26

2.5.2. Soldabilidade de Chapas Galvanizadas

- 26

2.6. Problemas Operacionais

- 27

2.7. Controle da Qualidade da Solda e Métodos Aplicados

- 29

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

-

APENDICES

MÁSCARA DE FMEA

MÁSCARA DE PLANO DE CONTROLE

6

2- REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 Fundamentos do processo

A união de chapas metálicas no processo de soldagem por resistência (Resistence Spot

Welding) ocorre num processo que as peças são sobrepostas e por meio de eletrodos são

pressionadas eliminando folgas entre elas, posteriormente um curto pulso de baixa tensão e

grande corrente passa pelos eletrodos que estão em contato com o material base. Devido à

resistência do material de base à passagem da corrente elétrica, por efeito Joule é gerada uma

quantidade de calor nas superfícies das peças que deverá ser suficiente para que o material

atinja seu ponto de fusão na região de interesse gerando uma região fundida denominada

ponto de solda. Esta quantidade de calor gerada é proporcional à resistência elétrica total,

quadrado da intensidade de corrente e ao tempo de corrente.

A força de contato entre os eletrodos e o material de base é mantida após cessada a corrente

de soldagem por um tempo suficiente para que o ponto de solda se resfrie e solidifique. Os

eletrodos saem do contato com o material em seguida. A região fundida por onde passou a

corrente de soldagem forma uma lentilha que é limitada pela face e diâmetro do eletrodo

(VARGAS, 2006).

Ponto de solda
Ponto de solda

Figura 1 Esquema do procedimento de união pelo processo de soldagem por resistência Fonte: Düring do Brasil

7

A resistência elétrica de um circuito de soldagem é a somatória de algumas resistências que

são associadas em série e à medida que o processo ocorre, as influências delas se modificam.

Inicialmente as resistências são de contato entre as superfícies, e próximo ao final de cada

ponto, estas resistências são provenientes do material. As figuras 2, 3 e 4 podem exemplificar.

Grandezas na entrada do Fluxo Exemplo para R2 até R6
Grandezas na entrada do Fluxo
Exemplo para R2 até R6

Figura 2 Resistências típicas Fonte: Düring do Brasil

8

8 Figura 3 Resistências típicas no processo Fonte: Düring do Brasil Figura 4 Resistências típicas ao

Figura 3 Resistências típicas no processo Fonte: Düring do Brasil

típicas no processo Fonte: Düring do Brasil Figura 4 Resistências típicas ao final do processo

Figura 4 Resistências típicas ao final do processo Fonte: Düring do Brasil

9

O

ciclo de soldagem típico deste processo combina corrente de soldagem, força nos eletrodos

e

tempos de aplicação, a correta seleção destes parâmetros implicará numa solda com

qualidade adequada.

parâmetros implicará numa solda com qualidade adequada. Figura 5 Ciclo de soldagem típico Fonte: Düring do

Figura 5 Ciclo de soldagem típico Fonte: Düring do Brasil

2.2 Parâmetros de soldagem a ponto por resistência

Parâmetros de soldagem são as grandezas que devem ser associadas adequadamente para se

obter um ponto de soldagem de boa qualidade. De maneira simplista, há três parâmetros que

determinam a qualidade da solda: Corrente de soldagem (I), Força de fechamento dos

eletrodos e Tempo de corrente de soldagem (t). A resistência total (R) presente no circuito não

é um parâmetro e sim conseqüência do material empregado e das condições de aplicação,

porém é de grande relevância porque é através dela que o calor é gerado para a fusão do

material a ser soldado. A seguir a equação fundamental do processo:

E = I

2

× R ×t

10

2.2.1 Corrente de soldagem

É fornecida pela rede de alimentação, passa pelo circuito primário do transformador e

posteriormente pelo circuito secundário, chegando até a peça de trabalho. Podem ser usadas

correntes AC e DC, o valor adequado da corrente será obtido pelo controlador de corrente

acoplado ao circuito.

A

soldagem

com

corrente

alternada

monofásica

aplica

controladores

que

trabalham

sincronizados com a rede, o tempo de solda selecionado é mantido dentro de uma precisão

desejada. O tiristor limita a corrente de solda através do corte de fase.

limita a corrente de solda através do corte de fase. Figura 6 Controlador para corrente alternada

Figura 6 Controlador para corrente alternada monofásica Fonte: Düring do Brasil

A soldagem com tecnologia de retificação secundária trifásica tem aplicação na fabricação de

peças de pequeno porte, geralmente trata-se da união de materiais dissimilares.

geralmente trata-se da união de materiais dissimilares. Figura 7 Controlador para corrente trifásica Fonte:

Figura 7 Controlador para corrente trifásica Fonte: Düring do Brasil

Pode-se ainda soldar aplicando-se um inversor de freqüência média que fornece um impulso

dosado para modo de funcionamento com corrente constante, tensão constante ou potencia

constante. Os controladores trabalham na faixa de freqüências de 1kHz a 25kHz com

correntes de soldagem até 150 kA. A aplicação de um retificador no circuito secundário

11

diminui a resistência resultante da pinça, porque elimina a resistência indutiva dos braços do

eletrodo.

elimina a resistência indutiva dos braços do eletrodo. Figura 8 Controlador com inversor de freqüência Fonte:

Figura 8 Controlador com inversor de freqüência Fonte: Düring do Brasil

Como pode ser verificado na equação fundamental, o parâmetro de maior influência na

geração de calor é a corrente de soldagem, pois a energia gerada varia com o seu quadrado.

Para se obter solda de boa qualidade, a corrente deve estar situada numa faixa adequada para

evitar grandes flutuações na densidade de corrente na interface da solda. A densidade de

corrente deve ser suficiente para gerar calor de maneira a compensar perdas por condução,

para o metal de base adjacente, e para os eletrodos. De maneira análoga há um limite superior,

pois além desse o material das chapas é aquecido diminuindo a resistência mecânica

localmente, ao se aplicar a força através dos eletrodos, estes penetram na chapas provocando

deformações plásticas no metal de base, expulsão de material, aumentando o desgaste dos

eletrodos e causando baixa qualidade de soldagem.

A expulsão de material é um fenômeno comum nos processos de soldagem, consiste na

eliminação

de

metal

líquido

durante

a

formação

do

ponto,

esta

perda

de

material

frequentemente

causa

uma diminuição

na

resistência da

junta

e

grande desgaste nos

equipamentos devido ao acúmulo deste metal em mangueiras, partes móveis e sobre o local de

alimentação do produto a ser soldado. Além da corrente de soldagem a força de fechamento

dos eletrodos e o tempo são fatores que têm grande influência sobre a probabilidade de

ocorrência do fenômeno. A parametrização adequada é obtida através de ensaios que mantém

a força de fechamento constante e varia-se a corrente e tempo. Haverá uma região delimitada

por limites superior e inferior dentro da qual a soldagem apresentará nível de qualidade

12

satisfatório. Além destes limites poderá ocorrer um ponto de baixa resistência e pequeno

diâmetro ou expulsão do material.

resistência e pequeno diâmetro ou expulsão do material. Figura 9 Curva de soldabilidade Fonte: Branco -

Figura 9 Curva de soldabilidade Fonte: Branco - 2004

Como pode ser observado, uma corrente de maior intensidade deve ser acompanhada de um

tempo de soldagem menor para que o resultado do processo esteja na região aceitável, e

quanto maior for a distância entre as duas curvas, maior será a soldabilidade do material. O

tempo de solda com corrente alternada é medido em ciclos e cada ciclo corresponde a 0,0166

segundos nos países em que a rede de alimentação é de 60 Hertz.

2.2.2 Força de Fechamento dos Eletrodos

Para que a densidade de corrente soldagem seja adequada para execução de um ponto de boa

qualidade

é

necessário

que

a

área

de

contato

metal/metal

seja

mantida

conforme

especificações de projeto, o que não ocorre sem intervenções, pois o material apresenta

rugosidade superficial (picos e vales), contaminantes e imperfeições de conformação que

impedem o perfeito contato entre as chapas. Estas imperfeições causam variações na

densidade de corrente e consequentemente na qualidade da soldagem.

13

Para minimizar estes efeitos é aplicada uma força de fechamento entre os eletrodos afim de

garantir a continuidade da corrente elétrica na região de interesse. Esta força é aplicada antes,

durante e depois da corrente de soldagem.

2.2.3 Tempos na Soldagem

O tempo de soldagem no ciclo está subdividido em cinco partes e cada uma delas tem

influência sobre o processo de soldagem.

cada uma delas tem influência sobre o processo de soldagem. Figura 10 Divisão do tempo no
cada uma delas tem influência sobre o processo de soldagem. Figura 10 Divisão do tempo no
cada uma delas tem influência sobre o processo de soldagem. Figura 10 Divisão do tempo no
cada uma delas tem influência sobre o processo de soldagem. Figura 10 Divisão do tempo no
cada uma delas tem influência sobre o processo de soldagem. Figura 10 Divisão do tempo no
cada uma delas tem influência sobre o processo de soldagem. Figura 10 Divisão do tempo no
cada uma delas tem influência sobre o processo de soldagem. Figura 10 Divisão do tempo no
cada uma delas tem influência sobre o processo de soldagem. Figura 10 Divisão do tempo no
cada uma delas tem influência sobre o processo de soldagem. Figura 10 Divisão do tempo no
cada uma delas tem influência sobre o processo de soldagem. Figura 10 Divisão do tempo no
cada uma delas tem influência sobre o processo de soldagem. Figura 10 Divisão do tempo no

Figura 10 Divisão do tempo no Processo Fonte: KMAB

Figura 10 Divisão do tempo no Processo Fonte: KMAB Tempo de Pré-pressão Este tempo é composto

Tempo de Pré-pressão

Este tempo é composto pelo tempo de acostamento e tempo de pré-pressão propriamente dito.

O tempo de acostamento é aquele necessário para que os eletrodos saiam de sua posição

inicial (afastados das chapas) até tocar nelas, deve ser o suficiente para evitar impactos dos

eletrodos sobre as superfícies das chapas. O Tempo de pré-pressão é o intervalo desde o

contato dos eletrodos até a pressão de trabalho, é um atraso para que a corrente de soldagem

somente seja aplicada somente após as chapas estarem em contato real e com uma força de

compressão determinada.

14

Caso a sincronização entre o tempo de pré-pressão e o inicio de corrente não esteja adequada

poderão ocorrer alguns problemas. Se a corrente for acionada antes de atingir a força de

fechamento ocorrerá a expulsão de material e a solda será de má qualidade, porém se a

corrente for acionada antes dos eletrodos entrarem em contato com as chapas, quando o

contato

ocorrer,

haverá

uma forte

expulsão

de material

e

possibilidade de danos

ao

ferramental. Há de se pensar que um excesso no tempo de pré-pressão (a favor da segurança

de processo) demandará num tempo ciclo maior que o necessário, logo este tempo deve ser

otimizado para evitar falhas e custos desnecessários. (BRANCO, 2004, VARGAS, 2006)

Tempo de subida de corrente

É o tempo de aumento gradual de corrente até o valor de corrente máxima. È aplicado para

prevenir o sobreaquecimento e expulsão do metal no inicio do tempo de soldagem, quando a

resistência na interface do metal de base ainda é elevada. Porém, se o material a ser soldado

tiver um revestimento de zinco por imersão a quente, as resistências eletrodo/chapa e

chapa/chapa serão muito pequenas durante a parte inicial do período de aquecimento da

soldagem e nesse caso não se aplicaria um aumento gradual da corrente, e sim uma alta

corrente para remover a camada de zinco na interface das chapas. (VARGAS, 2006)

Tempo de soldagem ou tempo de corrente máxima

É o curto intervalo de tempo em que a aplicação da corrente de soldagem é máxima. Neste

intervalo de tempo a corrente elétrica flui através do material aquecendo-o até o ponto de

fusão na região de contato entre as duas chapas formando o ponto de soldagem.

A determinação do valor adequado do tempo de corrente máxima é muito importante para a

boa qualidade do ponto, pois um tempo prolongado causará aumento da temperatura e, por

conseguinte, um aumento da resistência que causará maior geração de calor. Com isso os

pontos 3 e 5 da figura 11 tornar-se-ão plásticos permitindo o afundamento dos eletrodos que

causará a alta indentação.

Outra conseqüência será a expulsão de material, possibilidade do

15

eletrodo aderir à chapa ou fusão na interface do eletrodo/chapa causando um furo nas chapas.

Caso o tempo não seja suficiente pode ser formado um pequeno ponto de solda ou nenhuma

soldagem. (BRANCO, 2004, VARGAS, 2006)

de solda ou nenhuma soldagem. (BRANCO, 2004, VARGAS, 2006) Figura 11 Gradiente de Temperatura na Chapa

Figura 11 Gradiente de Temperatura na Chapa Fonte: Vargas - 2006

Tempo de descida de corrente

É o intervalo de tempo em que o valor da corrente decresce do valor máximo até cessar. Este

período é utilizado para controlar a solidificação do ponto de solda e prevenir a rachadura em

metais endurecidos por têmpera ou sujeitos a fissuração em quente. (VARGAS, 2006)

Tempo de pós-pressão

Neste intervalo, a corrente já foi cessada e apenas força de compressão está presente. A

função deste tempo é garantir a solidificação do ponto até o momento em que este tenha

adequada resistência mecânica para suportar os esforços de tração que serão aplicados pelas

chapas contra ele. Caso este tempo seja inferior ao adequado o ponto será puxado podendo

causar a diminuição de seu diâmetro ou até mesmo a ruptura do ponto devido aos esforços de

tração. Caso haja uma falha na programação dos tempos e os eletrodos forem retirados do

16

contato com as chapas enquanto ainda tiver um fluxo de corrente, haverá a formação de

fagulhas de soldagem. (BRANCO, 2004, VARGAS, 2006)

Tempo de Intervalo entre Pontos

É o tempo necessário para que os braços da pinça de soldagem se desloquem entre os pontos

que deverão ser executados. Este tempo será muito influenciado pelo processo de soldagem

que será empregado, pois para aplicações com robôs a velocidade de deslocamento é muito

superior a aplicações manuais, podemos ter deslocamentos com robôs da ordem de 20 mm/s o

que equivale a 1,2 m/min. (BRANCO, 2004, VARGAS, 2006)

2.2.4 Fatores que Influenciam a Resistência e a Geração de Calor

A resistência de contato entre as chapas é a principal fonte para o aquecimento por efeito

Joule para as chapas metálicas, depende da resistividade intrínseca da camada de revestimento

e da dureza, do contorno e da limpeza das superfícies de contato. Ainda a diminuição da força

dos eletrodos e a presença de materiais estranhos nas superfícies das chapas aumentam o valor

da resistência de contato.

A Influência da Condição da Superfície do Material de Base

A presença de corpos estranhos na superfície do material base como: sujeiras, óxidos, óleos,

graxas e etc, fazem com que a resistência de contato da chapa e a face do eletrodo aumente.

Porém, se a resistência de contato entre o eletrodo e a chapa for elevada causará uma

temperatura tão grande como nas faces de contato de soldagem, causando desgaste prematuro

dos eletrodos e variações na qualidade de soldagem.

Influência do material e revestimento do material de revestimento

A resistividade elétrica do metal de base influência diretamente no aquecimento causado pelo

efeito Joule, metais de alta condutibilidade tais como Prata e Cobre geram baixo calor mesmo

sob a ação de altas correntes elétricas. Alguns elementos de liga ou combinações deles podem

17

favorecer propriedades desejáveis à solda em aços baixo-carbono e aços baixa-liga de alta

resistência. Alguns elementos como fósforo, enxofre, titânio, nitrogênio e oxigênio quando

em excesso facilitam a ruptura interfacial da solda quando ela é submetida ao ensaio de

rasgamento.

As chapas revestidas por zinco (galvanizadas) apresentam como problema principal o fato de

que o ponto de fusão do aço e do zinco serem bastante distintos, além disso, o ponto de

ebulição do zinco é inferior ao ponto de fusão do aço. Quando do processo de soldagem, a

temperatura atingida é superior a de ebulição do zinco e somado a este fator tem-se ainda a

força de fechamento dos eletrodos, justos estes dois fatores promoverão a retirada do zinco

presente na camada de revestimento. Este zinco se depositará nas faces dos eletrodos

causando um efeito negativo de desgaste.

Ainda como a resistência de contato reduzida de chapas revestidas por zinco é menor faz-se

necessário um acréscimo no tempo e corrente de soldagem quando comparadas as chapas sem

revestimento.

Influência dos eletrodos

Os eletrodos são corpos fabricados em ligas de cobre e responsáveis pela condução da

eletricidade para a geração de calor no processo de soldagem. A área de contato do eletrodo

com a chapa é responsável pela densidade de corrente e forças dos eletrodos, à medida que o

eletrodo se desgasta aumenta-se a área de contato e por conseqüência diminui-se a densidade

de corrente e também a força de fechamento dos eletrodos. A soma do aumento da resistência

de contato e diminuição da densidade de corrente provavelmente causará uma soldagem de

qualidade inferior à desejada.

Para minimizar as conseqüências decorrentes do desgaste do eletrodo, dois métodos aplicados

de maneira simultânea trazem bons resultados no que concerne à manutenção da qualidade de

18

soldagem em relação ao desgaste do eletrodo, são eles a aplicação do Steper e fresagem dos

eletrodos. (serão abordados mais adiante).

Dissipação do Calor

Calor é dissipado por condução para o metal de base e para os eletrodos formando um

gradiente de temperatura conforme pode ser verificado na figura 3. A dissipação de calor

ocorre numa taxa variável durante a soldagem devido aos ciclos de soldagem até que o ponto

de soldagem tenha se solidificado completamente.

Ainda, quanto mais tempo os eletrodos ficarem em contato com o ponto de solda depois de

concluída a corrente de soldagem, mais rápido ocorrerá o resfriamento do ponto. Porém,

deve-se considerar que a somatória de tempos maiores de pós-pressão aumentará o tempo de

ciclo, o que na maioria das aplicações é algo indesejável.

2.3 Máquinas de Soldagem por Resistência

A determinação da máquina de soldagem a ser utilizada, geralmente é definida na fase de

projeto da linha de soldagem, fatores como qualidade exigida, demanda contratada, condições

ergonômicas para trabalho são adicionadas às considerações econômicas que em grande parte

dos casos tem o maior peso na tomada de decisão.

De amaneira geral as máquinas de soldagem por resistência apresentam três conjuntos

fundamentais: sistema mecânico, circuito elétrico e sistema de controle.

O sistema mecânico é o responsável pela aplicação de força nos eletrodos e pelos movimentos

dos braços que sustentam os porta-eletrodos;

O circuito elétrico é formado por um circuito primário que envolve a linha de alimentação até

o tiristor, e o circuito secundário composto pelo transformador, cabos de comunicação, braços

ou barramentos, porta-eletrodos, capas de soldagem e a peça a ser soldada;

19

O sistema de controle é o responsável pelo controle do processo de soldagem e tem como

função o controle completo da corrente aplicada e também da força dos eletrodos. Sistemas de

controle

avançados

permitem

ainda

a

parametrização

da

freqüência

de

fresagem

dos

eletrodos, controlam a periodicidade da troca das capas após certo número de fresagens e para

o caso de aplicação em células robotizadas permitem uma interface de comunicação bastante

eficaz na detecção e correção de falhas de soldagem.

As figuras 12, 13, e 14 ilustram aplicações usuais de sistemas de soldagem por resistência.

usuais de sistemas de soldagem por resistência. Figura 12 Máquina de soldagem a ponto Fonte: Düring

Figura 12 Máquina de soldagem a ponto Fonte: Düring do Brasil

20

2.4 Eletrodos

A finalidade dos eletrodos e capas de eletrodos é transmitir corrente de soldagem para

formação do ponto de soldagem, força para aproximar os materiais da junta e refrigeração

para solidificação do ponto de soldagem. A qualidade da soldagem depende diretamente do

desempenho das capas no processo de soldagem, conforme descrito no tópico sobre a

influência dos eletrodos.

descrito no tópico sobre a influência dos eletrodos. Figura 15 Montagem típica eletrodo e capa Fonte:

Figura 15 Montagem típica eletrodo e capa Fonte: Düring do Brasil

Os materiais aplicados a construção devem reunir as seguintes propriedades mecânicas: alta

condutividade térmica e elétrica, baixa resistência de contato e elevada resistência mecânica e

ao desgaste na temperatura de trabalho. Basicamente, os eletrodos são fabricados em ligas de

cobre que tem um incremento de sua resistência mecânica por diferentes mecanismos que

causam mudanças na estrutura cristalina do metal. Estas ligas são classificadas pela RWMA –

Resistence

Welder

Manufactures

Association

conforme

composição

química

e

propriedades mecânicas, os eletrodos apresentam a melhor combinação entre resistência

mecânica, desgaste, condutibilidade elétrica e térmica (MACHADO, 1996)

21

Classe RWMA

Dureza (HB)

Condutibilidade (%I ACS)

Material

1

65

80

Cobre-Cádmio

2

75

75

Cobre-Cromo

3

90

45

Cobre-Cobalto-Berílio

20

75

75

Cobre-Al 2 O 3

Tabela 1 – Propriedades físicas dos materiais da RWMA (Intermachinery, 2002)

Classe 1: Composta de materiais não tratáveis termicamente e endurecidos por trabalho a frio,

que não afeta as altas condutibilidades térmica e elétrica Aplicado para a soldagem de

alumínio, ligas de magnésio, materiais revestidos, latão e bronze.

Classe 2: Composta por materiais com propriedades mecânicas mais altas e condutibilidade

elétrica e térmica mais baixas em relação aos eletrodos da Classe 1. As propriedades

mecânicas

e

físicas

requeridas

são

conseguidas

por

tratamento

térmico

ou

por

uma

combinação de tratamento térmico e trabalho a frio. Os eletrodos da Classe 2 são os mais

utilizados e podem se adequar a uma ampla faixa de metais e condições. Aplicados para a

soldagem de aços laminados a frio e a quente, aços inoxidáveis e latão e bronze de baixa

condutividade.

Classe 3: Composta por materiais com propriedades mecânicas mais elevadas e menores

condutibilidade térmica e elétrica, quando comparados com os eletrodos da classe 1 e 2.

Aplicados na soldagem de materiais de alta resistência como aços inoxidáveis e aços ao

níquel-cromo.

Classe 20: Composta por materiais com capacidade de resistir a altas taxas de calor e pressão

quando comparado com os materiais das classes 1 e 2. São fabricados com ligas de cobre e

material refratário. Aplicados na soldagem de materiais com revestimento metálico como aços

galvanizados

e

aços

baixo

VARGAS, 2006)

carbono.

(INTERMACHINERY,

2002,

BRANCO,

2004,

22

2.4.1 Geometria

A forma da superfície de um eletrodo deve ser aquela que forneça a maior área de contato

próximo a região de soldagem para facilitar a dissipação de calor, ofereça a resistência

mecânica adequada para a transmissão de força e corrente necessárias para cada espessura de

material. Um fator limitante é o acesso, pois componentes de geometria mais complexa

exigem capas de desenho especial. Porém, mesmo no desenho de capas especiais, deverão ser

previstos diâmetros suficientes para que haja livre circulação de água de refrigeração.

Superfícies esféricas não são consideradas satisfatórias porque após alguns pontos de

soldagem o formato esférico é perdido e a qualidade de soldagem é afetada. Quando o

formato da região a ser soldada necessita de formatos esféricos devido aos acessos, deverá ser

previsto um fresamento para alterar o contato esférico em planar.

Um perfil do tipo cone truncado é recomendado, sendo que o ângulo de inclinação do cone

deve

ser

aproximadamente

de

30°

para

um

bom

desempenho.

(RMWA,

2002,

INTERMACHINERY, 2003, TECNOWELDING, 2004) Fato comprovado qualitativamente

em levantamentos de consumíveis na indústria KMAB – CTBA.

levantamentos de consumíveis na indústria KMAB – CTBA. Figura 16 Formato de capas de soldagem Fonte:

Figura 16 Formato de capas de soldagem Fonte: Düring do Brasil

23

2.4.2 Refrigeração

Para uma refrigeração otimizada dos eletrodos é recomendado que o fluxo de água seja no

mínimo de 4 l/min para a soldagem de chapas de aço sem revestimento e com espessuras de

até 3 mm, para a soldagem de chapas mais espessas ou com revestimentos recomenda-se uma

vazão entre 6 e 7 l/min.

Recomenda-se que a temperatura de entrada da água seja em torno de 20° C e saída de 30° C,

para uma velocidade de soldagem de 20 a 30 pontos/min. Outro fator importante é que o

circuito

de

refrigeração

dos

eletrodos

seja

independente

do

circuito

do

tiristor

e

transformador, também deverá ter circuitos independentes para os braços superiores e

inferiores. (VARGAS, 2006) Pode se observar que para instalações que têm compartilhado o

mesmo circuito de refrigeração para o tiristor e eletrodos, por algumas vezes o comando de

soldagem apresentou interruoçoes devido a elevação da temperatura do conjunto.

O tubo de alimentação deverá ser adequadamente preparado para garantir uma refrigeração de

boa qualidade.

preparado para garantir uma refrigeração de boa qualidade. Figura 17 Preparação do tubo de alimentação Fonte:

Figura 17 Preparação do tubo de alimentação Fonte: Düring do Brasil

24

2.4.3 Desgaste e suas implicações

Durante a soldagem o eletrodo fica exposto a altas temperaturas e elevadas pressões em um

ciclo de trabalho intermitente, esta exposição provoca alterações nas características originais

do eletrodo e provocam a diminuição da dureza e deformação na área de contato. A esta perda

das características iniciais denomina-se desgaste do eletrodo.

características iniciais denomina-se desgaste do eletrodo. Figura 18 Queda da dureza x aumento de temperatura Fonte:

Figura 18 Queda da dureza x aumento de temperatura Fonte: Düring do Brasil

Outro fator é a formação da liga Cu-Zn (latão) que é inerente ao processo de soldagem em

chapas zincadas. O latão tem uma resistência maior ao fluxo de corrente elétrica do que o

cobre dos

eletrodos,

fazendo com que um calor excessivo seja gerado nessa região,

superaquecendo e recozendo o cobre do eletrodo, podendo resultar também na colagem do

eletrodo na chapa. Desta forma, o cobre com dureza menor se deforma numa taxa maior,

fazendo com que o diâmetro do eletrodo aumente.

A aplicação de corrente em diferentes estágios pode ser uma das formas para minimizar os

problemas de desgaste de eletrodos na soldagem de chapas galvanizadas. A técnica consiste

25

na eliminação da camada de zinco através da aplicação de um pulso de corrente com menor

intensidade e menor tempo de aplicação do que a corrente principal, seguida de um

resfriamento e posteriormente a aplicação da corrente de soldagem propriamente dita. O

resultado é uma solda de boa qualidade e vida útil de eletrodo maior. (BRANCO, 2004).

Para evitar que o desgaste do eletrodo afete a qualidade do ponto de solda, pode-se aplicar

alguns procedimentos, tais como: troca do eletrodo, programação de curvas de compensação

de corrente (Steper), fresagem dos eletrodos ou combinação de alguns destes procedimentos.

A troca dos eletrodos para minimizar as conseqüências decorrentes do desgaste deve ser a

última alternativa a ser adotada, devido aos custos envolvidos: reposição, maior estoque,

parada de máquina, entre outros.

A programação de curvas de compensação da corrente em função do número de pontos

executado é prática comum e está disponível nos comandos de soldagem.

Esta técnica consiste no incremento da corrente a partir do valor máximo programado, a taxa

de aumento da corrente deve ser encontrada de forma empírica na parametrização da

soldagem para cada junta, pois muitos fatores influenciam no desempenho dos eletrodos. De

forma geral pode-se dizer que pelo menos dois fatores têm grande influência na programação

do

Stepper:

01

– A quantidade de pontos que a máquina irá executar antes que a corrente seja aumentada;

02

– Valor de subida da corrente para cada incremento (% do valor em relação ao inicial);

Ambos os fatores são influenciados pela existência ou não do processo de fresagem dos

eletrodos. Pois, conforme observado, para os casos onde se tem a fresagem dos eletrodos, a

taxa de aumento de corrente pode ser menor o que é benéfico para o eletrodo, pois caso a taxa

seja muito grande, os níveis de corrente serão muito altos e o processo de desgaste do eletrodo

será acelerado.

26

26 Figura 19 Curva de Corrente e Stepper de Corrente Fonte: Branco, 2004 Figura 20 Curva

Figura 19 Curva de Corrente e Stepper de Corrente Fonte: Branco, 2004

de Corrente e Stepper de Corrente Fonte: Branco, 2004 Figura 20 Curva de corrente combinada com
de Corrente e Stepper de Corrente Fonte: Branco, 2004 Figura 20 Curva de corrente combinada com

Figura 20 Curva de corrente combinada com fresagem Fonte: Branco, 2004

A fresagem dos eletrodos é recomendada, pois é um processo rápido e o custo dos

equipamentos aplicados teve seus custos bem reduzidos, trazendo uma relação custo x

benefício bastante favorável. Basicamente o processo consiste em promover a limpeza da

superfície do eletrodo eliminando o material deformado e a camada de impurezas resultantes

do processo de soldagem, desta forma a geometria inicial da capa é mantida e a densidade de

corrente e força de soldagem têm sua variação minimizada.

De acordo com (TECNOWELDING, 2004) existem duas formas de fresagem: a lateral e a

topo e lateral, com impactos diferentes sobre a soldagem. Ainda a fresagem pode ser manual,

automática e off-line. Aqui será abordado apenas sobre a fresagem automática. Processo no

qual o equipamento de fresar é instalado numa posição em que o robô de soldagem tenha

acesso, a fresagem do eletrodo é feita de forma a não parar a produção em período de carga ou

descarga dos produtos e o ciclo de fresagem demandará ao total entre 1 e 2 segundos. Os

intervalos para a fresagem são definidos de forma empírica pela melhor combinação entre

27

qualidade de solda obtida, estado do eletrodo antes da fresagem e desgaste do eletrodo durante

o processo. Conforme o fabricante de fresadoras LUTZ, o intervalo entre as fresagens mais

adequado ao tipo de material e eletrodos deste trabalho deve estar entre 200 e 250 pontos.

eletrodos deste trabalho deve estar entre 200 e 250 pontos. Figura 21 Equipamento de fresagem automática

Figura 21 Equipamento de fresagem automática Fonte: Lutz, 2007

2.5 Aços Galvanizados

A aplicação de chapas com revestimento na indústria automobilística tem larga aplicação

devido aos altos ganhos em resistência a corrosão. Conforme citação de Vargas (2006), testes

mostraram que juntas em aço carbono unidas por solda a ponto sofreram grande corrosão em

ambiente marítimo em 12 meses enquanto que as galvanizadas e soldadas no mesmos

processo e exposta a ambiente marítimo e rural tiveram uma corrosão desprezível num

período de 24 meses.

28

2.5.1 Processo de Galvanização

A galvanização por processo eletrolítico é aquela na qual zinco é transferido de um ânodo

para a chapa de aço que está carregada negativamente, uma das faces da chapa recebe a

camada de zinco que pode ser controlada adequadamente.

A

galvanização por imersão a quente é aquela em que a chapa de aço é mergulhada em banho

de

zinco a uma temperatura aproximada de 450º C. Ao introduzir o material no banho, há uma

reação imediata formando uma camada de Fé-Zn e ao ser retirado do banho o material leva

por arraste sobre a superfície revestida uma camada de zinco que se solidifica e permanece

sobre a camada anterior.

2.5.2 Soldabilidade de chapas galvanizadas

A soldabilidade das chapas galvanizadas é considerada inferior as chapas sem revestimento,

isto porque há reação entre o zinco presente na chapa e o cobre do eletrodo formando uma

liga na ponta do eletrodo que aumenta seu consumo e, por conseguinte, diminui seu

rendimento.

Quando

se

compara

a

soldabilidade

das

chapas

galvanizadas,

verifica-se

que

as

eletrogalvanizadas têm soldabilidade superior porque os revestimentos são mais finos e

uniformes. Ainda os mesmos parâmetros de soldagem usados para chapas sem revestimento

podem ser aplicados a chapas eletrogalvanizadas, porque a fina camada de revestimento

(menos de 20g/m 2 ) não afeta de maneira significativa o processo de soldagem, porém caso um

filme de fosfato estiver presente, a força de soldagem deverá ser aumentada para que o efeito

isolante da camada seja minimizado.

Na soldagem de chapas galvanizadas a quente, temperaturas entre 500ºC e 800ºC são obtidas

nas interfaces eletrodo/chapa e conforme descrito anteriormente, isto promoverá a remoção do

zinco na região do ponto de solda. Durante a formação do ponto entre duas chapas

29

galvanizadas, o zinco presente na interface sobreposta irá se fundir e deslocar-se radialmente

da zona de solda para uma região circular que envolverá o ponto e esta zona desviará parte da

corrente diminuindo assim a energia disponível para a formação do ponto. Neste caso para

que a qualidade do ponto possa ser mantida, deverá ser programada uma corrente maior.

2.6 Problemas Operacionais

O projeto da peça a ser soldada tem grande influência sobre a qualidade do ponto de solda, o

local da solda deve ser acessível de ambos os lados, porém, com freqüência são encontradas

geometrias apertadas com soldas em bordas e cantos que exigem posicionamento de eletrodos

preciso que na maioria dos casos é somente alcançado com a aplicação de robôs.

A soldagem de materiais dissimilares também exige cuidados especiais nas definições do

processo, para chapas de maior condutividade elétrica será necessário escolher um eletrodo de

menor diâmetro e também menor condutividade térmica e elétrica. As chapas muito finas

diminuem a vida dos eletrodos. E os eletrodos devem estar perpendiculares à superfície das

peças a serem soldadas e sem contato secundários com o corpo da pinça.

serem soldadas e sem contato secundários com o corpo da pinça. Figura 22 Acesso do eletrodo

Figura 22 Acesso do eletrodo Fonte: Düring do Brasil

30

A soldagem de materiais de espessuras diferentes exige também uma escolha dos eletrodos

adequada, pois caso contrário, a formação do ponto de soldagem não ocorrerá na interface

entre as chapas.

de soldagem não ocorrerá na interface entre as chapas. Figura 23 Soldagem de espessuras diferentes Fonte:

Figura 23 Soldagem de espessuras diferentes Fonte: Intermachinery, 2002

No processo de soldagem, os pontos são feitos em seqüência e a uma distância determinada,

caso esta distância não esteja adequada, parte da corrente será desviada lateralmente podendo

causar pontos de menor qualidade. (Efeito Shunt)

podendo causar pontos de menor qualidade. (Efeito Shunt) Figura 24 Efeito Shunt Fonte: Intermachinery, 2002 Outras

Figura 24 Efeito Shunt Fonte: Intermachinery, 2002

Outras falhas de produto decorridos de projeto ou deformações.

Outras falhas de produto decorridos de projeto ou deformações. Figura 25 Acesso do eletrodo Fonte: Düring

Figura 25 Acesso do eletrodo Fonte: Düring do Brasil

31

Além dos problemas citados tem-se ainda o problema de desalinhamento dos eletrodos e

indentação, esta última ocorre quando a resistência compressiva do material em contato com o

eletrodo diminui à medida que a fusão avança, permitindo que o eletrodo se movimente para

dentro da superfície da peça que está sendo soldada. Ainda caso o diâmetro de eletrodo seja

pequeno e a grande força de fechamento e corrente de solda forem elevados a formação da

indentação será muito favorecida.

2.7 Controle da Qualidade de Soldagem e Métodos Aplicados

De maneira geral, o controle da qualidade da soldagem a ponto por resistência é baseada na

análise do ponto de solda e na reprodutibilidade dos resultados obtidos. As dimensões do

ponto de solda têm sido largamente relacionadas à resistência mecânica da junta, há várias

recomendações de pesquisadores quanto ao diâmetro do ponto, porém, ele será determinado

com base no projeto de produto e experiência prática adquirida com a manufatura daquele

tipo de produto. Ainda outros pesquisadores fazem abordagem sobre a profundidade de

indentação e tamanho da ZAC.

Para a avaliação da soldagem por resistência pode-se aplicar técnicas destrutivas e não

destrutivas. A aplicação de ensaio não destrutivos tem alto custo e apresenta dificuldade na

determinação

dos

resultados

apresentados

pelos

aparelhos,

ainda

a

determinação

da

freqüência de inspeção não é simples, pois não há garantia de que todos os produtos

fabricados entre as inspeções apresentem a qualidade de soldagem especificada.

O melhor método para a garantia da qualidade do ponto de solda é o monitoramento dos

parâmetros de soldagem aliados a testes destrutivos numa freqüência determinada conforme a

experiência

adquirida

na

fabricação

do

produto.

É

uma

pratica

comum

na

indústria

automotiva o ensaio destrutivo na liberação de linha para a produção e após intervenção em

32

equipamentos que tenham interferência sobre o processo de soldagem. Por exemplo: após a

colisão do robô ou manutenção nos braços da pina de soldagem.

Inspeção Visual

O ponto de solda deverá ter uniformidade de forma, relativamente plano, sem indentações,

sem trincas e outras características que demonstram a necessidade de manutenção na pinça de

soldagem.

Porém,

somente

este

aspecto

visual

não

apresenta

confiabilidade

quanto

à

qualidade do ponto de soldagem, pois desvios de corrente que podem causar o aquecimento

insuficiente não deixam nenhuma marca visível na superfície do ponto.

Outro fator de grande relevância que deve ser considerado é a fadiga visual do operador (na

maioria das vezes é o responsável pela inspeção), para minimizar este impacto, algumas

empresas fazem que seus operadores troquem de estação de trabalho, por exemplo, a cada

duas horas, esta prática traz bons resultados, pois exige do operador um novo ciclo mental.

Porém, exige que o processo seja planejado de forma que todos os operadores daquela linha

tenham o mesmo nível de conhecimento. Deve-se esclarecer que um processo que conta

apenas com a inspeção visual para garantia da qualidade do processo não tem condições de

oferecer produtos com qualidade e reprodutibilidade de resultados.

Ensaio Não Destrutivos

As técnicas aplicadas nos últimos anos na indústria são o ensaio por ultra-som e raios

infravermelhos, desvantagem destes tipos de ensaios são o elevado custo, difícil interpretação

das ondas observadas e tempo prolongado para a obtenção dos resultados, o que não é

desejado em linhas de produção.

Ensaios Destrutivos

A qualidade de solda é obtida mediante informações verificadas no corpo de prova ensaiado,

dentre eles pode-se citar: Tensão Cisalhante, Tração Longitudinal, Torção e Arrancamento. A

figura 26 ilustra os métodos práticos aplicados.

33

33 Figura 26 Ilustração de ensaios Fonte: Düring do Brasil PROCEDIMENTO DE OTIMIZAÇÃO O processo será

Figura 26 Ilustração de ensaios Fonte: Düring do Brasil

PROCEDIMENTO DE OTIMIZAÇÃO

O processo será considerado como otimizado para fins industriais quando a expulsão de

material atual for minimizada de maneira considerável e mantida os critérios de qualidade do

produto.

A grandeza de maior influência sobre a expulsão de material é a densidade corrente de

soldagem que é afetada pela corrente programada, área de contato da capa de soldagem e área

de contato das superfícies a serem soldadas.

Superfícies não planares apresentam uma maior dificuldade de acoplamento porque as peças a

serem unidas são provenientes de equipamentos de estampagem diferentes e com isso a área

34

inicial de contato é menor do que se as chapas fossem planas causando uma maior densidade

de corrente.

Propõem-se inicialmente buscar a otimização do processo através do ajuste da corrente de

soldagem em níveis em que a expulsão seja mínima e o diâmetro do ponto de solda seja maior

que o mínimo necessário.

EXPULSÃO DE MATERIAL
EXPULSÃO
DE
MATERIAL

PONTOS DE SOLDAGEM PEQUENOS

PRIMEIRO AJUSTE DA CORRENTE DE SOLDAGEM DEVE SER FEITO 0,2 kA ABAIXO DO LIMITE DE RESPINGOS

Figura 36 Ajuste da corrente de soldagem x expulsão de material Fonte: Adaptado de Volkswagen do Brasil

A força de fechamento dos eletrodos é determinante para o comportamento das resistências de

contato, conforme ilustrado na figura 2, ela é o fator de maior influência na geração de calor.

Se a força de fechamento for insuficiente, teremos uma resistência maior porque a interface

chapa / chapa o contato será apenas em alguns picos, à medida que a força aumenta os picos

se deformam e aumenta-se a área de contato diminuindo assim a resistência.

Outro fato relevante é que se a força de fechamento for baixa, poderá ocorrer a expulsão de

material na superfície externa da chapa, na interface chapa / chapa e desgaste prematuro do

eletrodo. Já uma força muito alta pode causar indentação excessiva, pontos de solda com

diâmetro abaixo do especificado ou até mesmo falta de fusão (BRANCO, 2004).

35

As figuras 47 e 48 apresentam o comportamento típico da resistência de contato e deformação

na interface das chapas.

de contato e deformação na interface das chapas. Figura 47 Resistência de contato e força de

Figura 47 Resistência de contato e força de fechamento Fonte: Branco, 2004

de contato e força de fechamento Fonte: Branco, 2004 Figura 48 Ilustração da superfície de contato

Figura 48 Ilustração da superfície de contato das chapas escala microscópica Fonte: Branco, 2004

Foram feitas algumas tentativas de redução de expulsão de material, a primeira tomamos

como base a redução da corrente de soldagem nas regiões de maior expulsão de material.

Para a pinça C partiu-se de uma corrente de 10,7 kA chegou-se a 10,3 kA com uma redução

significativa da expulsão, porém para valores inferiores a este a qualidade da solda começou a

se deteriorar e ainda havia a expulsão de material.

Para a pinça X partindo-se da corrente de 9,0 kA chegou-se a 8,6 kA, com as mesmas

características observadas na pinça C.

Tomou-se então outra linha de raciocínio, com base na força de fechamento dos eletrodos,

pois a pinça X estava com um valor inferior ao recomendado e a pinça C com valor superior.

36

7- REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Wainer, Emílio, Mello; Fábio D. H. de; Brandi, Sérgio Duarte. Soldagem Processos e

Metalurgia. São Paulo: Edgar Blüchcher, 1992

Intermachinery Comércio Ltda. Manual de Treinamento do Z-Trode e Nitrode. 2002

Intermachinery Comércio Ltda. Soldagem por resistência. 2001

Intermachinery Comércio Ltda. Eletrodos e ferramentas. 2002

Intermachinery Comércio Ltda. Fundamentos da soldagem por resistência. 2002

Harms und Wende Schweisstechnik. Soldagem por resistência.

Harms und Wende Schweisstechnik. Manual da superfície operacional PEGASUS.

Düring do Brasil Ltda, Soldagem por resistência.

Volkswagen AG. VW 01105-1: Resistande Spot Welding: Dessign, Calculation Uncoated and

Coated Sheets. 2007

Krupp Módulos Automotivos do Brasil Ltda. Catálogo de modelos limite. 2006

37

Machado, Ivan Guerra. Soldagem & Técnicas Conexas: Processos. Porto Alegre: Ed. Pelo

Autor, 1996.

Branco, H. L. O. (2004). Avaliação de capas de eletrodos utilizadas na soldagem por

resistência de chapas galvanizadas automotivas. Dissertação de Mestrado, Departamento

de Engenharia Mecânica, Setor de Tecnologia da Universidade Federal do Paraná, Curitiba,

Brasil

JOSÉ ENRIQUE VARGAS AURES (2006). Estudo da formação, geometria e resistência

do ponto de soldagem por resistência: uma abordagem estatística. Dissertação de

Mestrado em Sistema Mecatrônicos. Setor de Tecnologia da Universidade de Brasília

ANFAVEA. Manual de referência análise de modos e efeitos de falha potencial (FMEA),

terceira edição.

ANFAVEA. Manual de referência planejamento avançado da qualidade do produto e

plano de controle (APQP)

1

FMEA de Processo

Fornecedor

Nº Peça (Fornecedor)

Nome da Peça

Elaborado por:

FMEA Nº

Data início FMEA

Data de Revisão

Rev. nº

00

Cliente

Nº Desenho Cliente

Data Desenho

_

NPR 100

NECESSÁRIA AÇÃO CORRETIVA

Equipe:

                           

Resultados da Ação

Função &

Severidade

Classificação

Ocorrência

Detecção

Severidade

Ocorrência

   

Requisitos do

Processo

Modo de Falha Potencial

Efeito Potencial

da Falha

Causa Potencial

da Falha

Controles Atuais do Processo Prevenção

Controles Atuais do Processo Detecção

NPR

Ações

Recomendadas

Responsável /

Prazo

Ações Tomadas

Detecção

NPR

         

Zinco presente na chapa reage com o

cobre do eletrodo e

forma camada de latão na superfície da capa

 

Programação de dois

                   

Estação 10 – Soldagem chapa A e chapa B

Formação de zinco na capa de soldagem

Ponto de solda de má qualidade

10

-

10

picos de corrente: 1º para quebra do zinco e

2º para soldagem. Programação de stepper para correção de corrente.

Visual

1

100

-

-

-

-

-

-

-

2

 

Plano de Controle

 

ESTAÇÃO 10

Protótipo ()

Pré-Série ()

 

Produção (x)

Contato Principal:

Plano Nº.:

 

Data Início:

Data / Revisão:

Número do Conjunto:

 

Descrição do Conjunto:

 

Fornecedor/Planta:

 

Código:

OBS.:

Aprovação Cliente / Data:

 

Descrição da

Características

   

Classif.

Tolerância

 

Meio

Amostra

   

Método de

Plano de Reação

Operação

 

(Caract. Espec.)

utilizado

 

Controle

 

Tamanho

Freqüência

 
       

Software de

   

Software faz a contagem dos pontos feitos por cada pinça e controla a freqüência de fresagem e stepper de corrente

1-Parar a máquina; 2-Segregar peças;

3-Acionar

manutenção para

Soldagem da chapa A e chapa B

Quantidade de pontos feitos pela capa de solda

 

-

Ok / NOK

 

controle de

solda

100%

100%

   

realizar ajustes;

Elaborado: Aprovado:
Elaborado:
Aprovado: