INSTITUTO DE ESTUDOS SUPERIORES DA AMAZNIA ESPECIALIZAO EM ENGENHARIA INDUSTRIAL E INOVAO TECNOLGICA

ELIELZER DE SOUZA NUAYED PATRCIA ALVES CUNHA

ANLISE DO SISTEMA DE GESTO DO PROCESSO PRODUTIVO DE SACARIA UTILIZANDO JUTA (Corchorus capsularis) E MALVA (Malvaceae) COMO MATRIA PRIMA

BELM PA 2013

INSTITUTO DE ESTUDOS SUPERIORES DA AMAZNIA ESPECIALIZAO EM ENGENHARIA INDUSTRIAL E INOVAO TECNOLGICA

ELIELZER DE SOUZA NUAYED PATRCIA ALVES CUNHA

ANLISE DO SISTEMA DE GESTO DO PROCESSO PRODUTIVO DE SACARIA UTILIZANDO JUTA (Corchorus capsularis) E MALVA (Malvaceae) COMO MATRIA PRIMA
Monografia apresentada ao curso de Especializao em Engenharia Industrial e Inovao Tecnolgica do Grau de Especialista em Engenharia Industrial e Inovao Tecnolgica. Orientado por: Prof. Msc. Rodrigo Lyra.

BELM - PA 2013

INSTITUTO DE ESTUDOS SUPERIORES DA AMAZNIA ESPECIALIZAO EM ENGENHARIA INDUSTRIAL E INOVAO TECNOLGICA

ELIELZER DE SOUZA NUAYED PATRCIA ALVES CUNHA

ANLISE DO SISTEMA DE GESTO DO PROCESSO PRODUTIVO DE SACARIA UTILIZANDO JUTA (Corchorus capsularis) E MALVA (Malvaceae) COMO MATRIA PRIMA

Esta Monografia foi julgada adeguada para a obteno do Grau de Especialista em Engenharia Industrial e Inovao Tecnolgica, e aprovada na sua forma final pelo Instituto de Estudos Superiores da Amaznia Data: ____/____/____ Nota: _____________ ________________________________________________ Prof. Msc. Rodrigo Lyra Orientador IESAM

__________________________________________________ Prof. Msc. Rodrigo Lyra Avaliador IESAM

BELM - PA 2012

Autorizao para Publicao Eletrnica de Trabalhos Acadmicos

Na qualidade de titular dos direitos autorais do trabalho citado, em consonncia com a Lei n 9610/98, autorizo o Instituto de Estudos Superiores da Amaznia a disponibilizar gratuitamente em sua Biblioteca Digital, e por meios eletrnicos, em particular pela Internet, extrair cpia sem ressarcimento dos direitos autorais, o referido documento de minha autoria, para leitura, impresso e/ou download, conforme permisso concedida.

Para minha me, minha eterna gratido.

AGRADECIMENTOS A Deus pela ddiva da viva. Aos meus pais por guiarem os meus primeiros passos rumo ao que sou. A minha famlia ... A meu orientador ... A todos os professores ... Aos amigos ... A todos aqueles de alguma forma ajudaram a semear, cultivar e colher os frutos desses anos de curso.

"[...] s quando a ltima rvore for derrubada, o ltimo peixe for morto e o ltimo rio for poludo que o homem perceber que no pode comer dinheiro".

Provrbio Indgena

RESUMO Este artigo trata de uma anlise na gesto de processo na produo de sacarias de caf e batata de uma indstria txtil, com o objetivo de identificar gaps e sugerir melhorias nessa gesto atravs de comparao entre um modelo de gesto estabelecido na literatura, a Manuteno Produtiva Total, e o existente nesta indstria. A atividade industrial como parte do sistema econmico necessita de uma gesto coerente para sua sustentabilidade na forma de melhorias contnuas, dessa forma que se buscou analisar um estudo de caso para identificar essas necessidades com base no modelo de gesto. O resultado que o processo produtivo analisado apresentou diversas oportunidades de melhorias no processo e consequentemente no produto.

Palavras-chave: Gesto, processo, produo, Juta, Malva

ABSTRACT This article is an analysis of the management process in the production of sacks of coffee and potatoes of a textile industry, in order to identify gaps and suggest improvements in water management through comparison of a management model established in the literature, the Total Productive Maintenance and exists in the industry. Industrial activity as part of the economic system needs a consistent management for sustainability in the form of continuous improvement, so that it sought to analyze a case study to identify these needs-based management model. The result is that the production process analyzed had several opportunities to improve the process and consequently in the product.

Keywords: Management, process, production, Jute, Mallow.

LISTA DE ABREVIATURAS

TPM - Total Productive Maintenance ou Manuteno Produtiva Total. TQC Total Quality Control. PDCA - plandocheckact ou plandocheckadjust. BTCB, BWD, BTD Cdigos internacionais de classificao da qualidade da fibra de juta. FIFO First in, First out.

SUMRIO

INTRODUO .................................................................................................... 12 1.1 METODOLOGIA E MTODO DA PESQUISA ........................................... 12 REVISO DE LITERATURA ....................................................................... 14

DESENVOLVIMENTO ...................................................................................... 13 2.1 2.1.1 A Preparao Inicial.................................................................................. 15 2.1.2 Preparao da fiao ................................................................................. 16 2.1.3 Fiao ........................................................................................................ 17 2.1.4 Tecelagem ................................................................................................. 17 2.1.5 Acabamento .............................................................................................. 18

RESULTADOS ..................................................................................................... 19 3.1 3.2 SEQUNCIA DO PROCESSO ENCONTRADO .......................................... 19 DESDOBRAMENTO DO PROCESSO ENCONTRADO ............................. 19

3.2.1 Embonecamento ....................................................................................... 19 3.2.2 Amaciadores: ............................................................................................ 20 3.2.3 Estendedeiras: ........................................................................................... 22 3.2.4 Macerao: ................................................................................................ 23 3.2.5 Carda Grossa: ............................................................................................ 24 3.2.6 Carda Fina: ................................................................................................ 26 3.2.7 Retorno:..................................................................................................... 27 3.2.8 Carda Lobo (Cardinha): ............................................................................ 28 3.2.9 Teaser (Hopper Feed + Carda Grossa):..................................................... 28 3.2.10 Carda Grossa ........................................................................................... 29 4 CONCLUSO/RECOMENDAES ................................................................ 30

REFERNCIAS .......................................................................................................... 31

1 INTRODUO A juta e malva so fibras bastante utilizadas para a produo de sacarias, telas e fios e atendem todos os segmentos de mercado que utilizam juta, tais como caf (exportao e mercado interno), batata, cacau, castanha, amendoim e colheita de algodo, entre outros. A sacaria produzida utilizando exclusivamente leo vegetal inodoro, de acordo com as normas estabelecidas pela Internacional Coffee Organization - ICO e da International Cocoa Organization - ICCO, que normatizaram as especificaes de embalagens de juta para produtos alimentcios. Essas fibras so ainda cultivadas na regio norte e atualmente ganham notoriedade frente aos interesses de sustentabilidade ecolgica. Utilizando-se a metodologia de gesto TPM como referncia, foi realizado levantamento do processo na rea de fabricao de sacarias de caf e batata numa indstria txtil que utiliza essas fibras atravs de uma pesquisa in-loco, entrevistando-se e preenchendo-se check-list com perguntas fechadas e em seguida realizou-se um comparativo de gesto para obterem-se informaes conclusivas.

1.1 METODOLOGIA E MTODO DA PESQUISA A organizao onde se desenvolveu o estudo trata-se de uma empresa do ramo txtil situada no interior do estado do Par e que atua no mercado brasileiro produzindo sacarias. A Anlise foi feita de forma qualitativa atravs de comparativos em campo da metodologia de gesto TPM e a executada pela indstria mencionada. No trabalho foi realizado um estudo da gesto atual do processo produtivo utilizando a metodologia de gesto TPM como referncia, para evidenciar propostas de melhorias na gesto do processo produtivo de uma indstria txtil que utiliza a juta e a malva como matria-prima. Essa anlise foi feita analisando-se a atual situao da empresa quanto aos itens mencionados em cada norma de forma individual e em seguida integr-las para um nico fim, atravs de um check-list que constam as informaes necessrias que se precisou levantar para propor as devidas melhorias. Foi utilizada a tcnica de check-list como e atravs da anlise preliminar elaborar-se- as perguntas a serem feita para que as respostas sejam claras e os problemas sejam evidenciados e as recomendaes sejam emitidas.

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2 DESENVOLVIMENTO Logo aps a Segunda Grande Guerra Mundial, os Estados Unidos resolveram apoiar tcnica e financeiramente o Japo, que havia sido arrasado pelos horrores da guerra e da bomba atmica que vitimou dezenas de milhares de nipnicos. As empresas japonesas, apoiadas por professores americanos como Edward Deming e Joseph Juran, iniciaram uma forte mobilizao nacional para a conscientizao do povo para a importncia da qualidade como um fator de sobrevivncia em meio a um novo cenrio econmico que emergia no psguerra. Em meio a este cenrio, os empresrios japoneses passaram a buscar mtodos de eliminao de desperdcios e melhoria de procedimentos relacionados elevao da qualidade e da produtividade. Desta forma, de acordo com Robinson e Ginder (1995, p. 1) o termo Manuteno Produtiva Total foi utilizado pela primeira vez, no final dos anos 60, pela empresa Nippondenso, um fornecedor de partes eltricas da Toyota, que usava o slogan manuteno produtiva com participao total dos empregados. Para explicar a origem da metodologia do TPM e a abrangncia de seu escopo de atividades, conforme Ribeiro (2004, p. 10), no Japo h certa disputa entre duas instituies, cada uma defendendo o seu produto como o mais eficaz para competitividade das empresas. Enquanto a Japanese Union of Scientists and Engineers (JUSE) no abre mo de considerar o TPM como uma ferramenta do TQC, o Japan Institute Plant Of Maintenance (JIPM) defende o TPM como uma filosofia gerencial que pode ser aplicada a todas as instalaes da empresa. Para Nakajima (1989, p. 10), o modelo TPM pode melhorar o rendimento global das instalaes graas a uma organizao baseada no respeito criatividade humana e com a participao geral de todos os empregados da empresa. O Brasil tambm tem demonstrado bom interesse pela utilizao da metodologia, desde a primeira visita do Prof. Seiichi Nakajima, em 1986, para a realizao de palestras na cidade de So Paulo, e pela candidatura de algumas empresas brasileiras ao prmio TPM Awards do JIPM, ao longo da dcada de 90. Conforme Ribeiro (2004, p. 62), No Brasil, muitas empresas vm adotando o TPM, tendo como base alguns princpios de trabalho em equipe e autonomia, bem como uma abordagem de melhoria contnua para prevenir quebras. O mesmo autor tambm assinala que algumas empresas instaladas no Brasil tm o processo de implantao consolidado, inclusive com algumas reconhecidas pelo prmio da JIPM. So elas: Yamaha, GM, Alcoa, Pirelli Cabos, Pirelli Pneus, Andras Stihl, Alumar, Texaco do Brasil, FIAT, Copene, Ford,

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Azalia, Marcopolo, Multibras, Editora Abril, Votorantin Celulose e Papel, Eletronorte, Gessy Lever, Tilibra, Cervejaria Kaiser, Ambev.

Figura 1. Representao oito pilares da Metodologia TPM. Fonte: Arte dos prprios autores.

2.1 REVISO DE LITERATURA A juta e malva so extradas dos rios pelos ribeirinhos e estiradas para a secagem, ao chegar indstria entra no processo para a confeco de sacarias cuja sequncia que se explica a seguir. Esse processo constitudo de uma sequencia de mquina conforme tabela abaixo.
Tabela 1. Mquinas do processo. Fonte: criado pelos autores.

NOME DA MQUINA Amaciadores Estendedeiras Cardas (Fina, grossa, thease e lobo) Passadores Fiandeiras Bobinas (GALAN e preciso) Teares (Sulzer e Mackie)

NOME DA MQUINA Engomadeiras; Cortadeira; Enroladeira; Costura (PG e RETA); Carimbadeira; Prensa.

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2.1.1 A Preparao Inicial A Fibra (juta e malva) chega da colnia (municpios rurais) e armazenada em galpes onde geralmente chamado de Matria-Prima, aps a classificao dessas fibras, esse materiais so transformados em fardos de aprox. 200 kg, processo feito pela prensa. Em seguida esses fardos so transportados para a sua desmontagem, ou melhor,

desmembramento. Usa-se uma mdia de peso para as fibras; Fibra nacional - Cada fardo possui em mdia 200 kg; Fibra importada - Cada fardo possui em mdia 180 kg.

Aps a abertura dos fardos, limpeza e seleo das fibras. As fibras so dispostas na forma de boneca em carrinhos transportadores. Na fase do embonecamento h uma combinao de fibras para criar diferentes tipos de cardas que iro se transformar em diversos tipos de fios com caractersticas, espessuras, resistncia e cores variadas. feita a contagem da quantidade de carros com bonecas de juta presentes na preparao (tanto antes quanto depois dos amaciadores). Aps a contagem a massa calculada multiplicando a quantidade de carros pelo peso mdio dos carros. Observaes: o peso mdio pr-estabelecido de cada carrinho gira em torno de 360 kg a 400 kg, dependendo do tipo de fibra (nacional ou importada). Esse peso significante, pois ir servir de controle para o ritmo para a alimentao da Estendedeira; a) Amaciadores Aps a seleo das fibras, seguem para o prximo estgio, os amaciadores. Tem-se o inicio das operaes das mquinas. Os amaciadores so as primeiras mquinas que tem a finalidade de amaciar, limpar e purificar as fibras, livrando-as de impurezas como micro partculas de p e vestgios de cascas, etc. Aqui as fibras so pressionadas por rolos chamados de calandras (nos amaciadores) fazendo com que elas liberem impurezas. A boneca desenrolada, aberta e colocada sobre a esteira de alimentao do amaciador, ao sair na outra ponta do amaciador a boneca amaciada retirada da esteira e em seguida sofre uma nova toro aproximadamente no centro da mesma depois acondicionada na carreta transportadora. Nesta fase feito a contagem dos rolos existentes na preparao bem como os rolos que esto sendo processados. b) Estendedeira: Considerada uma das principais atividades da preparao na estendedeira que se d a continuidade ao processo de limpeza das fibras e inicia-se seus processos de estiragem. Aqui se aplica uma emulso mistura de gua e leo (leo

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vegetal e emulsificante ultra siste ou neptune) nas fibras e estas so acondicionadas em anis de ferro, transformadas em rolos que vo para atividades seguintes as cardas grossas. O objetivo desta fase do processo garantir a paralelizao, limpeza, macerao das partes rgidas e homogeneizao das fibras. A limpeza e paralelizao se devem ao penteamento das fibras e a macerao fica por conta do empreguinamento das mesmas pela emulso vegetal. c) Cardas grossas: Considerada de extrema importncia na operao da fiao por representar a mistura de fibras cardagem. Apresenta alto grau de comprometimento na qualidade final do produto. Inicia-se o processo de abertura das fibras e tambm continua o processo de limpeza, paralelizao e homogeneizao. Nelas processada a misturas de fibras, e inicia-se o processo de regularizao das fibras atravs da penteagem que far que uma deslize sobre a outra (estiradas) formando uma espcie de vu. As fibras ao serem submetidas e este processo de penteagem vo liberando o excesso de impureza e tornando uniformes. Cada mquina suporta seis rolos. d) Cardas finas: Como complemento das cardas grossas, esta atividade tem a finalidade de dar continuidade a limpeza, regularizao das fitas das fibras onde as mesmas tornam-se mais uniformes e homogneas dando relevncia ao afinamento da massa da fibra, objetivando a paralisao das fibras. Nesta fase o processo que adicionado os retornos nas fitas que iro formar as fitas para a prxima etapa do processo produtivo na seguinte proporo: -Fios brancos: 64% de branco; 27% de malva 4; 9% de retorno branco. -Fios vermelhos: 64%vermelho; 18% de malva 4; 18% de retorno vermelho. 2.1.2 Preparao da fiao a) 1 passador: Esta atividade tem por finalidade paralelizar as fibras, regularizando os rolos atravs de duplicao, recebendo o material em rolo e entregando em mecha acondicionando em lates. Nesta fase feita a contagem dos lates cheios existentes que esto presentes na fiao, bem como os lates que esto sendo processados. O objetivo desse procedimento condicionar e tornar mais lisa e fina as fitas das fibras, preparando as mesmas para o 2 passador. As mechas produzidas so bem largas e grossas b) 2 Passador: As mechas produzidas no 1 passador so recebidas no 2 passador. As mechas vm acondicionadas em lates e sofrem compresso que diminui sua largura, porm continuam com a mesma capacidade de produo. J as mechas produzidas no 2 passador so medianas devido compresso sofridas nos passadores.

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c)

3 passador: Assim com as demais atividades dos passadores tem a finalidade de limpar, uniformizar e paralelizar as fibras atravs da penteagem das mechas. Porm as mechas j esto mais preparadas e delicadas (finas), prontas para alimentar os filatrios.

2.1.3 Fiao a) Fiandeiras alimentao. As mechas do 3 passador vm acondicionadas em lates, onde os operadores iro passar as fitas de mechas pelos eixos canelado superior e a bossa do cilindro de presso; atravs da compresso automtica, a fita passar pelo condutor central, entre a placa de conteno de fita e o mancho, passando pelo condutor frontal, entre o eixo de estiragem e o rolo de presso. Aps este processo os operadores introduzem os fios nos carretis por tcnicas e procedimentos adequados evitando mximo de quebra, mesmo assim a quebra ocorre frequentemente. Aps a produo dos fios nos carretis os mesmo so transportados para as bobinadeira e retorcedeira. b) Bobinadeira, Os carretis de fios alimentam as mquinas das bobinadeira e urdideiras inicia-se a produo de bobinas que iro alimentar a tecelagem. feita a contagem das bobinas que esto sendo fabricadas, sendo que para as bobinas que ainda esto em condies de serem retiradas das mquinas feito o mesmo procedimento de contagem do item 1.3.deste demonstrativo. Aps ser identificada a quantidade total de bobinas fabricadas, multiplicamos pelo peso mdio destas. c) Retorcedeira, as retorcedeiras so alimentadas pela produo das mquinas da bobinadeira. Os fios produzidos nas retorcedeiras so fios retorcidos, ou seja, geralmente so fios de calibre grosso por volta de 200 LBS. 2.1.4 Tecelagem a) Urdideira, A urdideira alimentada pela bobina produzida nas mquinas das bobinadeira. Os fios que passam pela urdideira so apenas os fios que iro ser engomados. feita a contagem de todas as bobinas existentes nas gaiolas das urdideira sendo que feita a soma das bobinas menores unindo-as (2,3 ou mais) para chegar a um valor inteiro (uma bobina completa), sendo assim, chega-se ao nmero aproximado de bobinas inteiras. Este valor multiplicado pelo peso unitrio mdio (que feito na fiao por meio de amostragem de 500 bobinas), chegando-se assim ao peso aproximado total destas bobinas. b) Teares, Os teares so alimentados pelas bobinas e pelos rolos urdume (rolos retirados das engomadeiras). Atravs dos mesmos possvel produzir telas de diversos tipos de

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acordo com o tipo de fio que est rodando o tear. Inicialmente so retiradas as telas maiores da tecelagem para serem pesadas antes de ir para o acabamento e o restante calculada a metragem pelo feeling dos encarregad os que lanam estas informaes em uma ficha que ser lanada em uma planilha eletrnica, atravs de clculos ser identificado o peso correspondente ao que foi informado. Todo fio existente nos lates de resduos (crus e engomados), fio para emenda no tear e outros, so pesados e depois so reaproveitados. 2.1.5 Acabamento a) Dobradeira, Peas entre teares e calandra so pesadas na sua totalidade na ltima descarga de tecelagem, sendo que este levantamento feito tanto na ficha de produo quanto em um controle parte para aumentar a produtividade. b) Cortadeira, Peas entre calandra, cortadeira e dobradeira: as peas ou telas calandra (ou em rolos) existentes entre esses equipamentos, so pesadas uma a uma. c) Costura, rea onde so costurados os sacos. Compreende: - Sacaria cortada por tipo: so pesados todos os lotes de sacos cortados sendo apontados por tipo de sacaria. realizada tambm a contagem de peas cortadas para comparara o peso existente com o peso terico, aumentando assim a credibilidade deste processo. - Sacaria costurada por tipo: assim como feito no balano de sacaria cortada por tipo, nas ltimas horas do dia, toda sacaria costurada que est em lotes, bem como as sobras nas mesas de costura e carimbadeira so pesadas e conferidas. - Sacaria com defeito: retalho, capas de fardo, etiquetas, matrias secundrios, etc. so pesados e anotados por tipo, sendo tambm quantificados. - Totalizao: aps ter sido feito todo processo de pesagem e contagem nas etapas acima, sendo descriminadas em uma ficha apropriada, onde feito a somatria total do balano do acabamento, que ser utilizado pelo controle de produo para elaborao do relatrio de anlise de quebra. - Carimbadeira: Local onde colocada a logomarca nos sacos. - Prensa: Os sacos so prensados para serem levados ao DPA. - DPA: Local onde so armazenados os produtos acabados.

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3 RESULTADOS 3.1 SEQUNCIA DO PROCESSO ENCONTRADO a) Embonecamento Amaciadores Estendedeiras Macerao Carda Grossa Carda Fina Produto: Rolo Branco ou Vermelho b) Retorno + Cutting (BTCB) Carda Lobo (Cardinha) Teaser (Hopper Feed + Carda Grossa) Carda Fina Produto: Juta Cardada ou Rolo Cutting

3.2 DESDOBRAMENTO DO PROCESSO ENCONTRADO 3.2.1 Embonecamento Mo de obra: 12 embonecadores + 4 abertura de cutting Ferramentas: faca e barra de ferro Atividade: blendar fardos brancos e vermelhos + abrir fardos de cutting Fardo Branco: 4 fileiras de Malva 3 + 2 fileiras de BWD Peso mdio: Malva 3: 200kg BWD: 180kg Fardo Vermelho: 2 fileiras de Malva 4 + 2 fileiras de BTD Peso mdio: Malva 4: 200kg BTD: 180kg Produo: cada embonecador blenda em mdia 12 fardos por dia (6 carrinhos com blende). Mdia: 1 carrinho a cada 1,5h Fardo Branco: 8 de Malva 3 + 4 de BWD Fardo Vermelho: 6 de Malva 4 + 6 de BTD Cutting: 2.000kg em 4h Produto: Carrinhos com bonecas de blende branco ou vermelho com mdia de 400kg. Peso ideal da boneca: 1.200g a 1.400g Capacidade Produtiva:

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1 embonecador = 6 carrinhos de 400 kg por dia = 2.400Kg/dia/Homem 6 embonecadores por turno = 36 carrinhos de 400 kg por dia = 14.400kg/dia/turno 2 turnos = 2 turnos x 6 embonacadores x 400kg = 28.800kg/dia Cutting = 2.000kg/dia Possveis melhorias embonecamento: Programao do dia elaborada no dia anterior; Identificao do local; Divulgao dessa programao para os embonecadores; Controle dirio do cumprimento da programao; Intensificar o controle sobre o peso mdio da boneca. 3.2.2 Amaciadores: Mo de obra; 6 operadores amaciadores (3 abastecedores + 3 retiradores) Ferramenta: faca e barra de ferro Mquinas: 3 Amaciadores (FRASER) Atividade: amaciar e impregnar as bonecas dos carrinhos recebidos do embonecamento para um melhor resultado nas Estendedeiras. Impregnao: h ajuste dos bicos de esguicho de Olena + gua + Emulsificante realizado pela Qualidade Fibras Branco: 95 a 105g/10seg Fibras Vermelho: 65 a 70g/10seg Cutting: vazo total (440g/10seg) Produo: 1 abastecedor + 1 retirador passando as bonecas (ou cutting) por 1 amaciador Mdia: 1 carrinho de fibra cada 0,5h; 1 carrinho de cutting cada 0,8h (48min). Amaciador 1, 2 e 3: Fibra Branca Fibra Vermelha Cutting Produto: Fibra: Carrinhos com bonecas amaciadas e impregnadas de blende branco ou vermelho com mdia de 400kg. Cutting: Carrinhos com cutting amaciados e impregnadas (1.780kg a 2.000kg). Capacidade Produtiva:

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1 amaciador = 1 carrinho de 400kg a cada 0,5h Horas disponveis = 16 horas para cada amaciador por dia Exceto amaciador 1 com 4h por dia para cutting Total de Horas disponveis = 44h por dia Amaciador 1 = 12h Amaciador 2 = 16h Amaciador 3 = 16h 3 amaciadores = 88 carrinhos de 400kg por dia = 35.200kg/dia Cutting = 1.780kg a 2.000kg/dia no amaciador 1 Manuteno: Manuteno Preventiva: Amaciadores 1 e 3 = Manuteno Parcial Amaciador 2 = Manuteno Preventiva realizada em 2012 Troca do cilindro: Amaciadores 2 e 3 = realizada Amaciador 1 = no realizada Limpeza e lubrificao: Limpeza a cada 12 dias Mdia: 3h Lubrificao diria Mdia: 20min Contedo: 64 calandras/mquina/ 32 direita/ 32 esquerda Possveis melhorias Amaciadores: Programao do dia elaborada no dia anterior; Identificao do local; Divulgao dessa programao para os amaciadores; Controle dirio do cumprimento da programao; Marcao padro para regulagem da Olena; Freqncia de limpeza dos bicos e reservatrio de retorno de olena; Controle das paradas para atuao (PDCA): Possveis Paradas: Manuteno: Eltrica

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Mecnica Falta de Matria Prima Falta de Mo de Obra Falta de Energia 3.2.3 Estendedeiras: Mo de obra: 8 estendedores + 8 ajudante de estendedor Ferramenta: faca e gancho Mquinas: 4 Estendedeiras (J. Mackie) Atividade: estender e impregnar as bonecas dos carrinhos recebidos dos amaciadores para transform-los em rolos para Macerao (impergnados) ou Lderes (no impregnados). Impregnao: h ajuste dos bicos de esguicho de Olena + gua + Emulsificante realizado pela Qualidade Fibras Branco ou Vermelho: 490g/10seg Produo: 1 estendedor + 1 ajudante de estendedor passando as bonecas e 2 rolos (Lderes) por 1 estendedeira Mdia: 1 carrinho de fibra 400kg cada 0,5h; Estendedeiras 1, 2, 3 e 4: Fibra Branca Fibra Vermelha Produto: Rolo para Mecerao: rolo de 100kg impregnado Rolo Lder: rolo de 100kg no impregnado para ser utilizado nas estendedeiras Lder representa 20% do rolo produzido na estendedeira. Capacidade Produtiva: 1 estendedor = 1 carrinho de 400kg a cada 0,5h Horas disponveis = 16 horas para cada estendedor por dia 4 estendedeiras = 128 carrinhos de 400kg por dia = 51.200kg/dia ou 512 rolos. Manuteno: Manuteno Preventiva Estendedeiras 1, 2, 3 e 4 Contedo: 2 cilindros canelados de entrada

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3 gaiolas Esteira lenta (32 pentes com 19 agulhas cada pente) Esteira rpida (38 pentes com 14 agulhas cada pente) 2 cilindros canelados de sada (superior e inferior) 2 mini cilindros canelados de sada Formador de rolo 2 cilindros canelados Ar comprimido na presso do formador de rolo Possveis melhorias Estendedeiras: Programao do dia elaborada no dia anterior; Identificao do local; Divulgao dessa programao para os estendedores; Controle dirio do cumprimento da programao; Freqncia de limpeza dos bicos e reservatrio de retorno de olena; Controle das paradas para atuao (PDCA): Possveis Paradas: Manuteno: Eltrica Mecnica Falta de Matria Prima Falta de Mo de Obra Falta de Energia 3.2.4 Macerao: Ferramenta: lona, placa, tampa do anel Fibra: Branca ou vermelha: depois da sada dos rolos impregnados das estendedeiras, os rolos devem passar as seguintes horas em macerao: Mnimo = 88 horas Ideal = 96 horas (4 dias) Mximo = 120 horas Rolos armazenados em fileiras com placas distinguindo cor, quantidade de rolos e data e hora de macerao. Cutting: Depois da sada do Amaciador 1, o cutting segue para baias onde dever macerar por 144 horas (6 dias)

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Baias: 4 baias com capacidade de 2.000kg cada uma; 2 baias com capacidade de 1.780kg cada uma Capacidade de Armazenagem: Fibras: 1.300 rolos Cutting: 11.560kg Aes necessrias de Manuteno: Telhado da macerao de rolos de fibra est com algumas goteiras e precisa de reparos, corremos riscos de perdas e atrasos de produo. Piso danificado, prejudicando na movimentao dos rolos, podendo causar atrasos na armazenagem. Iluminao deficiente por falta de lmpadas Possveis melhorias Macerao: Programao do dia elaborada no dia anterior; Identificao do local; Controle dirio do cumprimento da programao; Estoque Inicial + Produo Consumo = Estoque Final 3.2.5 Carda Grossa: Mo de obra: 6 operadores Ferramenta: faca e gancho Mquinas: 6 Cardas Grossa Atividade: passar 6 rolos de 100kg depois da macerao na Carda Grossa, cardando e transformando em rolos de 17kg. Produo: 1 operador de carda grossa opera 2 cardas ao mesmo tempo Abastece a Carda com 6 rolos macerados Fibras: branca ou vermelha Seguindo o FIFO As fibras so cardadas gerando um rolo de fibra mais solto, mas limpo e mais fino. Quando o novo rolo chega a 17kg a prpria mquina libera este rolo e inicia imediatamente a formao do prximo. Mdia: 1 rolo de 17kg a cada 3min Pinho de estiragem (PE): 900 a 1.100g/10m

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Produto: rolos 17kg de fibra branca ou vermelha Capacidade Produtiva: 1 carda grossa = 20 rolos de 17k por hora Horas disponveis = 16 horas para cada carda grossa por dia 6 cardas grossa = 20 rolos x 16 horas x 6 cardas x 17kg = 32.640kg/dia ou 1.920 rolos.

Aes necessrias de Manuteno: Manuteno Preventiva: Carda 1, 2, 3, 4, 5 e 6: Manuteno realizada em 2011 e 2012

Contedo: Correia de entrada 2 Cilindro canelado nos rolos 2 cilindros caneladas na entrada da mquina Devem estar ajustados na mesma velocidade, caso contrrio poder manter esticado demais ou folgado demais a fibra na entrada da mquina. 7 Rguas diferentes (456 rguas) 138.354 agulhas

Possveis melhorias Carda Grossa: Reforma das chapas de ferro ao lado das mquinas; Identificao do local; Programao do dia elaborada no dia anterior; Divulgao dessa programao para os cardistas; Controle dirio do cumprimento da programao; Controle das paradas para atuao (PDCA): Possveis Paradas: Manuteno: Eltrica Mecnica Falta de Matria Prima Falta de Mo de Obra Falta de Energia

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3.2.6 Carda Fina: Mo de obra: 12 operadores Ferramenta: faca e gancho Mquinas: 11 Cardas Fina 1 carda fina dedicada a Cutting e Juta Cardada Atividade: passar 11 rolos de 17kg depois da Carda Grossa, cardando e transformando em rolos de 14kg Produo: 1 operador de carda fina opera 2 cardas ao mesmo tempo Fibra: Branca Abastece a Carda com 11 rolos produzidos na Carda Grossa Fibra: Vermelha + Cutting Abastece a Carda com 10 rolos macerados produzidos na Carda Grossa e 1 produzido no Teaser (cutting) A fibra e penteada gerando um rolo de fibra mais solto, mais limpo e mais fino. Quando o novo rolo chega a 14kg a prpria mquina libera este rolo e inicia imediatamente a formao do prximo. H uma mescla de rolos da Carda Grossa, para tentar padronizar a produo. Mdia: 1 rolo de 14kg a cada 3min Pinho de estiragem (PE) 750 a 800g/10m Produto: rolos de 14kg de fibra branca, vermelha ou cutting Capacidade produtiva: 1 carda fina = 20 rolos de 14k por hora Horas disponveis = 16 horas para cada carda fina por dia 10 cardas fina = 20 rolos x 16 horas x 10 cardas x 14kg = 44.800kg/dia ou 3.200 rolos. 1 carda fina cutting = 20 rolos x 16 horas x 1 carda x 14kg = 4.480kg/dia ou 320 rolos

Manuteno: Manuteno Preventiva: Carda Fina 1, 2, 3, 5, 6, 8, 9, 10, 11 = Manuteno preventiva entre 2011 e 2012 Carda Fina 4 = Manuteno parcial Carda Fina 7 = Previso para manuteno preventiva 20/01/13

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Contedo: Cardas Fina 1, 2, 3, 5, 6, 7, 8, 9, 10 e 11 = 4 pares de cilindro 4 polias /4 trabalhadores/ 1 volante/ 2 doffer/ 1 feed/ 1 introdutor Carda Fina 4 = 5 pares de cilindro 5 polias/ 5 trabalhadores/ 1 volante/ 2 doffer/ 1 feed/ 1 introdutor/ 705 rguas 238.666.656 agulhas Possveis melhorias Carda Fina: Programao do dia elaborada no dia anterior; Identificao do local; Divulgao dessa programao para os cardistas; Controle dirio do cumprimento da programao; Controle das paradas para atuao (PDCA): Possveis Paradas: Manuteno: Eltrica Mecnica Falta de Matria Prima Falta de Mo de Obra Falta de Energia OD: Composio da batelada: 20L Olena de Palma/ 80L de gua/ 0,5L Emulsificante Tempo de 1 batelada = 9min H aquecimento na batelada Mquinas: 2 mquinas D1: Estendedeiras D2: Estendedeiras + Amaciadores 2 compressores de ar 3.2.7 Retorno: H retorno da olena para o reservatrio ao lado da caixa dgua. Possveis melhorias Retorno: Frequncia de limpeza no retorno da Olena e no reservatrio ao lado da caixa dgua de retorno. Bomba de retorno da Olena dos Amaciadores.

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Piso antiderrapante precisando de reforma, risco de acidente. Identificao do local 3.2.8 Carda Lobo (Cardinha): Mo de obra: 4 operadores Ferramenta: faca, cutelo e basto de madeira Mquinas: 2 mquinas (1 e 2) Atividade: passar retorno ou cutting, que um material mais difcil, para cardar bem e poder passar pelo teaser. Produo: 1 operador abastece a cardinha com retorno ou cutting, a mquina carda e sai o material por baixo, o mesmo operador puxa o material para fora da mquina e assim poder abastecer o teaser. Produto: retorno e cutting cardado a granel Capacidade Produtiva: 1 cardinha com 1 operador = 3.000kg/dia 2 cardinhas = 6.000kg/dia

Manuteno: Manuteno Preventiva: Mquina 1: Manuteno realizada em 2012 Mquina 2: Manuteno Parcial Contedo Esteira de alimentao 64 rguas Possveis melhorias Carda Lobo: Espao e layout adequado para armazenagem do produto Analisar volume dirio de retorno + cutting VS capacidade produtiva 3.2.9 Teaser (Hopper Feed + Carda Grossa): Mo de obra: 4 operadores Ferramenta: faca e gancho Mquinas: 1 mquina composta por duas Hopper Feed

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3.2.10 Carda Grossa Atividade: passar retorno e cutting cardado a granel e transform-los em rolos de 17kg. Produo: 1 operador abastece o Hopper Feed (balana), que dosa o volume pelo peso para passagem na Carda Grossa e outro operador retira os rolos produzidos. Produto: rolos de 17 kg de juta cardada ou cutting Capacidade Produtiva: 120 rolos de 17 kg por turno 240 rolos de 17 kg/dia = 4.080kg Manuteno: Manuteno Preventiva: realizada em 2012

Possveis melhorias Carda Grossa: Adequar armazenagem de retorno e cutting cardado a granel; Adequar capacidade de armazenagem de rolos 17 kg.

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4 CONCLUSO/RECOMENDAES A hiptese aventada de que haveria possibilidades de melhoria se confirma. Aps comparao com o processo base conclui-se que no h variantes entre o processo produtivo padro e o processo realizado na organizao. Entretanto quanto ao comparativo da gesto do processo na rea produtiva com base nos pilares da metodologia TPM, verifica-se que h possibilidades de melhoria, no mbito administrativo e tcnico, justamente explorando as atividades planejadas de manuteno, na medida em que podero reduzir-se paradas aleatrias de mquinas com repercusso de mais confiabilidade das mquinas e consequentemente reduzindo riscos do negcio, transformando o que seria fraqueza para uma fora do negcio. A implantao de melhorias deve ser feita por meio de um plano de ao.

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