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PLANEJAMENTO AVANÇADO DA QUALIDADE DO PRODUTO

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Introdução

Objetivo do Manual APQP

Comunicar às organizações e seus fornecedores as diretrizes comuns do Ciclo do Planejamento Avançado da Qualidade do Produto (APQP) e Planos de Controle (PC) desenvolvidos pela Ford, Chrysler e GM, sendo estes atualmente adotados por diversas empresas montadoras de veículos, motos e fabricantes de auto-peças.

Fornecer diretrizes e suporte para o desenvolvimento eficaz de um produto,

processo de realização que atenda aos requisitos especificados e satisfaça o cliente.

serviço e

Razões da Necessidade do APQP nos Fornecedores

serviço e Razões da Necessidade do APQP nos Fornecedores Meirelles Assessoria Empresarial Ltda ME – Assessoria
serviço e Razões da Necessidade do APQP nos Fornecedores Meirelles Assessoria Empresarial Ltda ME – Assessoria
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Benefícios ao se utilizar o Manual do APQP

Reduzir a ocorrência de diferentes métodos para o Planejamento Avançado da Qualidade do Produto.

Evitar o desenvolvimento de planejamentos complexos de alto custo e pouca eficácia.

Criar um meio de comunicação eficaz relacionado aos requisitos especificados para o produto, serviços e processos entre cliente, organização e seus fornecedores.

processos entre cliente, organização e seus fornecedores. O que é o APQP? É um método estruturado

O que é o APQP?

É um método estruturado para definir e estabelecer os passos necessários para assegurar que

um produto satisfaça o cliente e o processo de realização atenda aos requisitos do produto.

Qual objetivo do APQP?

É visualizar antecipadamente a maneira mais eficaz para atender aos requisitos especificados, obter melhor fluxo de comunicação entre envolvidos, assegurar atendimento a prazos e facilitar o monitoramento nos estágios de desenvolvimento e realização do produto e processo.

Importante: a efetividade do APQP depende do compromisso da alta direção em atingir a satisfação do cliente.

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Quais vantagens principais com o APQP?

Atuar com equipe multifuncional e experiente;

Promover a identificação e visão antecipada e preventiva das condições do produto e do processo para atender aos requisitos especificados;

Otimizar recursos para a realização do produto;

Reduzir erros e desperdícios desnecessários;

Evitar alterações de última hora e não programadas;

Oferecer produto com qualidade, no prazo e a um custo / preço justo.

Organização da Equipe de Trabalho

O 1º passo é determinar um responsável pelo projeto APQP.

Além disso, deve ser estabelecida uma equipe multifuncional que atuará no APQP e designar responsabilidades. A equipe deveria incluir representantes das áreas: engenharia, manufatura, compras, qualidade, recursos humanos, vendas, assistência técnica, fornecedores e clientes, como apropriado.

A equipe do APQP deve ser treinada em relação a todos os requisitos e habilidades necessárias para alcançar as necessidades e expectativas do cliente.

É importante que a equipe reúna-se inicialmente para:

Escolher o líder da equipe responsável pelo APQP (é vantajoso fazer rodízio de liderança);

Identificar os clientes - internos e externos;

Escolher as disciplinas, indivíduos e/ou fornecedores e clientes que devem juntar-se a equipe, bem como aqueles não necessários.

Definir função e responsabilidade para cada representante;

Definir linhas de comunicação com outras equipes de clientes e fornecedores (ex.:

reuniões periódicas);

Definir a abrangência do APQP.

Como Definir a Abrangência do APQP?

Identificar e compreender as necessidades, expectativas e exigências do cliente relacionadas ao produto;

Identificar requisitos regulamentares aplicáveis relacionados ao produto;

Identificar custos, cronograma e restrições que devem ser considerados;

Determinar a assistência exigida por parte do cliente;

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Avaliar a viabilidade do projeto proposto, exigências de desempenho, riscos e processo de manufatura;

Identificar o processo ou método de documentação.

Envolvimento do Cliente, Organização e Fornecedores

O cliente pode iniciar o processo do APQP com a organização, no entanto, esta tem a

obrigação de estabelecer uma equipe multifuncional para gerenciá-lo. O mesmo procedimento é esperado pela organização em relação aos seus fornecedores.

Engenharia Simultânea

É o processo onde equipes multifuncionais trabalham para um objetivo comum. Sua função é agilizar a introdução de produtos com qualidade em menor tempo.

A equipe de APQP garante que as equipes envolvidas planejem e executem as atividades

direcionadas aos objetivos comuns.

Planos de Controle

São descrições dos sistemas para controlar produtos e processos, cobrindo três partes

distintas:

Protótipo descrição das medições dimensionais, testes de material e de desempenho que ocorrerão durante a construção do protótipo;

Pré - lançamento - descrição das medições dimensionais, testes de material e de desempenho que ocorrerão após o protótipo e antes da produção em série;

Produção - documentação completa e abrangente das características do processo ou produto, controles de processo, testes e sistemas de medição que ocorrerão durante a produção em série.

Resolução de Problemas

Durante o processo de planejamento podem ocorrer problemas com o projeto do produto e/ou processo, os quais deveriam ser documentados em uma matriz com responsabilidades e cronograma de resolução.

Nota: é recomendado o uso de métodos disciplinados para resolução de problemas em situações difíceis (ex.: diagrama de causa e efeito, benchmarking, prova de erros, QFD, FMEA e outros).

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Cronograma da Qualidade do Produto

É fundamental o desenvolvimento de um cronograma, considerando o tipo de produto, complexidade e expectativas do cliente, incluindo também atribuições, responsabilidades, prazos e outros eventos relevantes que agreguem valores. Os membros da equipe deveriam concordar com cada evento, ação e prazo.

O cronograma fornece a equipe uma forma consistente de rastrear o progresso e estabelecer

as agendas de reunião, permitindo um acompanhamento eficaz do monitoramento do programa com foco na identificação de itens que requeiram atenção especial.

Planos referentes ao Cronograma

O sucesso de qualquer APQP depende do atendimento as expectativas do cliente no prazo

adequado e a um custo esperado.

O Cronograma e o Ciclo do APQP requerem da equipe uma concentração de esforços na

prevenção de defeitos, sendo esta dirigida pela engenharia simultânea e executada pela engenharia de produto e manufatura.

As equipes de planejamento devem estar preparadas para modificar os planos da qualidade, visando atingir as expectativas do cliente e reduzir riscos para a organização, sendo as estas responsáveis em assegurar que o resultado final atinja ou supere o cronograma do cliente.

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Cronograma de APQP

/ 11-49900130 meirellesasses@terra.com.br Cronograma de APQP 1) Planejar e Definir Programa “Entradas”:  A) Voz

1) Planejar e Definir Programa

“Entradas”:

A) Voz do Cliente

o

Pesquisa de Mercado (incluindo Cronograma de Construção do Veículo, OEM e Expectativas de Volume OEM)

o

Históricos de Garantia e Qualidade

o

Experiência da Equipe

B) Plano de Negócios / Estratégias de Marketing

C) Dados de “Benchmark” do Produto e Processo

D) Premissas do Produto / Processo

E) Estudos sobre a Confiabilidade do Produto

F) Informações do Cliente

Texto em Itálico - Itens aplicáveis para quem não tem responsabilidades pelo projeto e desenvolvimento do produto.

Voz do Cliente

A “Voz do Cliente” abrange diversas fontes de informações para “captar” as necessidades e expectativas dos clientes tais como: reclamações, recomendações e dados de clientes externos e/ou internos.

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Alguns métodos podem ser utilizados na obtenção destas informações, como por exemplo:

• Pesquisa de Mercado

• Informações Históricas de Garantia da Qualidade

• Experiência da Equipe

Informações Históricas de Garantia da Qualidade

Uma lista dos históricos de problemas de clientes deveria ser preparada para avaliar o potencial de repetição durante a manufatura, instalação e uso do produto. Algumas ações podem ser recomendadas, com base em soluções conhecidas, enquanto outras requererem uma investigação adicional. Estes problemas devem ser considerados como extensão dos requisitos de projeto e incluídos na análise das necessidades dos clientes. Alguns itens podem auxiliar, por ex.:

Melhores Práticas e Lições Aprendidas

Índices de Capacidade e Relatórios de qualidade interna

Retorno e Rejeições de Planta do cliente e Análise de produto retornado do campo

Relatórios de Garantia

Experiência da Equipe

A

equipe pode utilizar qualquer fonte de informação, conforme requerido, incluindo:

Entradas de nível de sistemas ou projetos de QFD passados

Comentários e análises da mídia (jornais, revistas, etc.)

Cartas e Sugestões de Clientes

Melhores Práticas e Lições Aprendidas

Comentários de concessionários/ distribuidores

Relatórios de Serviços e Assistência Técnica

Avaliações internas usando clientes substitutos

Comentários ou diretrizes da gerência

Problemas e pontos de vista relatos por clientes internos

Requisitos e Normas Governamentais

Revisão de Contrato

A) Plano de Negócios e Estratégias de Marketing

O

plano de negócios e as estratégias de marketing do cliente determinarão e modelarão o

APQP. O plano de negócios pode impor restrições à equipe como: prazo, custo, investimentos, recursos de pesquisas e desenvolvimento que ajustam o rumo previamente tomado.

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A estratégia de marketing definirá o cliente-alvo, os principais pontos de venda e principais

concorrentes.

B) Dados de Benchmark do Produto e do Processo

Os dados de benchmark oferecem informações para estabelecer objetivos de desempenho do produto e processo. Um método para efetuar o benchmark é:

A identificação de produtos concorrentes apropriados;

Aplicar pesquisas e ensaios de produtos para uso comparativo com os dados atuais da organização;

Identificar e entender a razão da distância entre a situação atual na organização para a melhor situação obtida no mercado;

Desenvolver um plano de ações para eliminar esse distanciamento para alcançar ou superar a melhor situação.

Informações do Cliente

O cliente pode fornecer informações valiosas ao relatar as suas necessidades e expectativas.

Algumas vezes já podem ter efetuado alguns estudos como:

• aplicabilidade;

• durabilidade e

• funcionabilidade do produto.

“Saídas”: (tornam-se entradas para a etapa 2)

Objetivos de Projeto Metas de Confiabilidade e de Qualidade Lista Preliminar de Materiais Fluxograma Preliminar do Processo Lista Preliminar de Características Especiais de Produto e Processo Plano de Garantia do Produto

Texto em Itálico - Itens aplicáveis para quem não tem responsabilidades pelo projeto e desenvolvimento do produto.

Metas de Confiabilidade e Qualidade

- Confiabilidade

São baseadas nos objetivos do programa, necessidades e expectativas dos clientes como por

exemplo:

Nenhuma falha de segurança

Nenhuma necessidade de reparo.

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E no benchmark com a concorrência, como por exemplo:

Confiabilidade do produto melhor do que o concorrente;

Freqüência de reparos em um determinado período de tempo;

Relatórios do cliente.

- Qualidade

Metas de qualidade são baseadas nos objetivos do programa, necessidades e expectativas dos clientes como, por exemplo:

São baseadas no melhoramento contínuo, como por exemplo:

Níveis de defeito;

Redução de refugo.

Lista Preliminar de Materiais

É requerido que a equipe elabore uma lista preliminar, com base nos requisitos do produto e processo, incluindo uma relação antecipada de fornecedores.

Para identificar os requisitos preliminares do produto e processo, a equipe deve escolher o projeto e o processo adequados de produção.

Fluxograma Preliminar do Processo

O processo de produção antecipado deveria ser descrito utilizando-se um fluxograma desenvolvido a partir da lista preliminar de materiais e requisitos do produto e processo.

Lista Preliminar das Características Especiais do Produto e Processo

As características especiais do produto e processo são identificadas pelo cliente, somando-se àquelas identificadas pela organização com base nos seus próprios conhecimentos em relação ao produto e ao processo. Esta relação pode ser desenvolvida a partir (mas não exclusivamente) dos seguintes tópicos:

Requisitos do produto e processo, com base nas necessidades e expectativas do cliente;

Identificação de metas e requisitos de confiabilidade;

Identificação das características especiais do produto e processo;

Resultados de FMEAs de produtos similares.

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– 11-981752746 / 11-49900130 meirellesasses@terra.com.br 2) Projeto e Desenvolvimento de Produto (PDP) “Entradas”

2) Projeto e Desenvolvimento de Produto (PDP)

“Entradas” (saídas da etapa 1):

Objetivos do Projeto (Informados pelo cliente responsável pelo Projeto do Produto);

Metas de Confiabilidade e Qualidade;

Lista Preliminar de Materiais;

Fluxograma Preliminar do Processo;

Lista Preliminar de Características Especiais de Produto e Processo.

Texto em Itálico - Itens aplicáveis para quem não tem responsabilidades pelo projeto e desenvolvimento do produto.

“Saídas” da Equipe de Planejamento e Desenvolvimento do Produto: (Tornam-se entradas para a etapa 3)

Análise de Modo e Efeitos de Falha de Projeto (DFMEA) Projeto para Manufatura e Montagem Verificação do Projeto e Análises Críticas de Projeto Construção de Protótipo Desenhos de Engenharia (incluindo dados matemáticos) e Especificações de Engenharia Especificações de Material

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Alterações de Desenhos e Especificações (devem ser comunicadas a todas as áreas envolvidas na organização após análise crítica)

Texto em Itálico - Itens aplicáveis para a etapa 3, devendo ser fornecidos pelo cliente que é responsável pelo projeto e desenvolvimento do produto.

Análise de Modo e Efeitos de Falha de Projeto (DFMEA)

O DFMEA ou SFMEA (FMEA de Sistema) é uma técnica analítica disciplinada e um documento vivo continuamente atualizado de acordo com as necessidades e expectativas do cliente.

Projeto para Manufatura e Montagem

Este é conhecido como um processo de engenharia simultânea idealizado para otimizar o relacionamento entre o projeto, a produtibilidade e a facilidade de montagem.

Construção e Plano de Controle de Protótipo

Os planos de controle de protótipo são descrições de medições dimensionais, testes funcionais e de materiais que irão ocorrer durante a construção do protótipo.

Desenhos da Engenharia e suas Alterações e Especificações de Engenharia e suas Alterações

Os desenhos contêm características especiais, normas de segurança e governamentais, que devem ser mostradas nos planos de controle e deveriam ser analisados para determinar se há informações suficientes para o planejamento do processo e a realização do produto. As especificações podem estar contidas em desenhos, normas ou literatura do cliente, devendo ser analisadas criticamente com o mesmo propósito da análise dos desenhos.

Especificações de Material

Complementam os desenhos e especificações de engenharia, devendo ser analisada quanto à características especiais relacionadas a requisitos de propriedades físicas, desempenho, meio-ambiente, manuseio e armazenamento.

“Saídas” da Equipe de Planejamento Avançado da Qualidade do Produto (tornam-se “entradas” para etapa 3)

Requisitos para Novos Equipamentos, Ferramental e Instalações;

Características Especiais de Produto e de Processo;

Plano de Controle do Protótipo;

Requisitos para Meios de Medição e Equipamentos de Teste;

Comprometimento de Viabilidade da Equipe.

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Requisitos para novos equipamentos, ferramental e instalações

O DFMEA pode identificar novos requisitos para equipamento, ferramentas e instalações.

A equipe do APQP deveria identificar estes requisitos e inseri-los no cronograma do APQP.

Características especiais do Produto e do Processo

Na etapa 1 foram identificadas as características especiais preliminares do produto e processo. A equipe do APQP deveria basear-se nesta lista e atingir um consenso através da avaliação das informações técnicas.

Requisitos para medição e equipamentos de teste

Estes requisitos podem ser identificados nesta etapa do processo e a equipe do APQP deveria incluí-los no cronograma do APQP, desta forma poderá ser monitorada a disponibilidade no prazo requerido.

Comprometimento de Viabilidade da Equipe

A propriedade do projeto pelo cliente não exclui a obrigação da organização em avaliar a

viabilidade do projeto. A equipe deve assegurar que o projeto proposto pode ser manufaturado, montado, testado, embalado e entregue em quantidade suficiente, a um custo aceitável pelo cliente e dentro do prazo. Devemos incluir nesta análise os eventuais riscos para a organização.

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– 11-981752746 / 11-49900130 meirellesasses@terra.com.br 3) Projeto e Desenvolvimento do Processo “Entradas”

3) Projeto e Desenvolvimento do Processo

“Entradas” (saídas da etapa 2):

• Análise de Modo e Efeitos de Falha de Projeto (DFMEA)

• Projeto para Manufatura e Montagem

• Construção de Protótipo - Plano de Controle

• Desenhos de Engenharia (incluindo dados matemáticos)

• Especificações de Engenharia

• Especificações de Material

• Alterações de Desenhos e Especificações

• Requisitos para novos Equipamentos, Ferramental e Instalações

• Características Especiais do Produto e do Processo

• Requisitos para Meios de Medição / Equipamentos de Teste

• Comprometimento de Viabilidade pela Equipe

“Saídas” (tornam-se “entradas” da etapa 4):

• Análise Crítica do Sistema da Qualidade e do Processo

• Fluxograma do Processo

• Matriz de Características

• Análise de Modo e Efeitos de Falha do Processo (PFMEA)

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• Plano de Controle de Pré-Lançamento (incluindo Dispositivos de Prova de Erro)

• Plano de Análise dos Sistemas de Medição

• Instruções do Processo

• Layout das Instalações

• Plano de Estudo Inicial da Capabilidade do Processo

• Especificações e Padrões de Embalagem

Análise Crítica do Sistema da Qualidade do Produto e do Processo

A equipe do planejamento da qualidade deveria analisar criticamente o Sistema de

Gerenciamento da Qualidade no local proposto para a produção do produto e todos os controles e alterações de procedimentos necessários e que devem ser incluídos no plano de controle de produção. Esta análise é uma oportunidade que a equipe tem para melhorar o sistema da qualidade existente, com base nas “entradas” do cliente e experiência da equipe.

Fluxograma do Processo

O fluxograma do processo é uma representação esquemática do processo projetado para a

realização do produto, podendo ser utilizado para se analisar a seqüência de operações, pontos de controle e monitoramento, tipos de equipamentos associados e nível de competência de operadores. Esta ferramenta é muito útil na avaliação do processo como um todo, auxiliando a equipe de planejamento da qualidade no desenvolvimento do PFMEA e dos Planos de Controle.

Matriz de Características

Esta técnica analítica é recomendada para se identificar o relacionamento entre características do produto, parâmetros do processo e operações de produção.

PFMEA FMEA de Processo

O FMEA (Análise de Modo e Efeitos de Falha) é uma técnica analítica que avalia a

probabilidade de falha, bem como seu efeito, sendo um “documento vivo” constantemente

atualizado conforme as exigências do cliente.

A execução do FMEA proporciona à equipe de planejamento da qualidade do produto uma

oportunidade para revisar características previamente selecionadas (do produto e/ou

processo), fazendo as adições, alterações ou eliminações necessárias.

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Plano de Controle de Pré-Lançamento (“amostras”)

São documentos contendo descrições de dimensões, materiais e testes funcionais, que serão executados depois do protótipo, mas antes da produção em série. Estes documentos deveriam incluir controles adicionais do produto e processo até que eles tenham sido validados.

A finalidade deste plano é evitar não-conformidades potenciais durante, ou antes do início da produção seriada, através de:

Inspeções mais freqüentes

Maior número de pontos de controle, durante e no fim do processo

Avaliações estatísticas práticas

Auditorias aprimoradas

Identificação de meios para efetuar a prova de erro

Plano de Análise dos Sistemas de Medição - MSA

A equipe de planejamento deve assegurar que este plano seja desenvolvido para realização

da análise dos sistemas de medição requeridos nos planos de controle, incluindo recursos para verificação.

Este plano deveria incluir no mínimo a responsabilidade de assegurar, por exemplo:

Linearidade de dispositivos de medição

Precisão

Repetitividade

Reprodutibilidade

Correlação entre dispositivos duplicados.

Instruções de Processo

A equipe de planejamento deve assegurar que as instruções completas do processo forneçam

detalhes suficientes para todo o pessoal operacional que tenha responsabilidades diretas com o funcionamento dos processos.

Os dados destas instruções deveriam ser desenvolvidas através de fontes apropriadas como, por exemplo:

FMEAs

Planos de Controle

Fluxograma do Processo

Parâmetros do Processo

Qualificação e competência dos operadores do processo

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Layout das Instalações

As instalações deveriam ser desenvolvidas e analisadas para assegurar, por exemplo: o atendimento ao fluxo do processo, localização dos postos de controle, aplicação de recursos visuais e otimização de movimentos.

Plano de Estudo Inicial da Capabilidade do Processo

A equipe do APQP deveria assegurar o desenvolvimento de um plano inicial de capabilidade do processo. As características identificadas no plano de controle servirão como base para este plano.

Especificações e Padrões de Embalagem

Na ausência de padrões especificados o projeto de embalagem deveria assegurar a integridade do produto até a hora do uso. Normas de embalagens do cliente ou requisitos genéricos de embalagem devem ser usadas quando apropriado.

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– 11-981752746 / 11-49900130 meirellesasses@terra.com.br 4) Validação do Produto e do Processo “Entradas”

4) Validação do Produto e do Processo

“Entradas” (saídas da etapa 3):

Análise Crítica do Sistema da Qualidade e do Processo

Fluxograma do Processo

Matriz de Características

Análise de Modo e Efeitos de Falha do Processo (PFMEA)

Plano de Controle de Pré-Lançamento

Plano de Análise dos Sistemas de Medição

Instruções do Processo

Layout das Instalações

Plano de Estudo inicial da Capabilidade do Processo

Especificações e Padrões de Embalagem

“Saídas”: (tornam-se informações para etapa 5)

Avaliação de Sistemas de Medição

Estudo Inicial da Capabilidade do Processo

Plano de Controle da Produção

Aprovação do Planejamento Avançado da Qualidade

Testes de Validação da Produção

Avaliação de Embalagem

Corrida Piloto de Produção

Aprovação de Peça de Produção (PAPP).

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Análise dos Sistemas de Medição - MSA

Os dispositivos ou métodos de medição usados para verificar as características identificadas no plano de controle devem ser submetidos a avaliações durante, ou antes mesmo do teste inicial de produção, conforme plano de análise do sistema de medição.

Estudo Inicial da Capabilidade do Processo

Este estudo inicial deveria ser efetuado nas características identificadas no plano de controle

e no plano de estudo preliminar da capabilidade do processo.

Este estudo fornece uma avaliação da capacidade estatística do processo de produção em

atender aos requisitos especificados para o produto.

Obs.: Para requisitos particulares, consultar os requisitos específicos do cliente.

Plano de Controle da Produção

O plano de controle da produção é uma descrição (por escrito) dos sistemas de controle de

produtos e processos. Este plano é um documento vivo e um par casado com o PFMEA, devendo portanto, ser atualizado sempre que ocorrerem alterações para melhorias.

Pode ser necessária a aprovação do representante autorizado do cliente.

O plano deve ser uma extensão natural do plano de pré-lançamento e coerente com o

desempenho do processo obtido na realização do produto na fase de pré-lançamento.

A análise dos resultados da produção em série permite que se faça uma análise crítica da

eficácia do plano de controle, efetuando-se eventuais alterações consideradas necessárias.

Aprovação do Planejamento da Qualidade

A equipe de planejamento da qualidade do produto deveria fazer uma análise crítica no local

de manufatura e coordenar uma aprovação formal.

A aprovação da qualidade do produto indica à gerência que as atividades apropriadas do

APQP foram concluídas.

Exige-se, antes do primeiro embarque de produção, a revisão dos seguintes pontos:

Planos de Controle

Fluxos de Processo / layout das instalações em relação ao fluxo

Instruções de Processo

Instrumentos e equipamentos de testes

Demonstração da Capabilidade Requerida

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Após a conclusão da aprovação, uma análise crítica deveria ser agendada com a gerência para informá-la sobre a situação do programa e obter o seu apoio para solucionar quaisquer questões em aberto.

Teste de Validação da Produção

Os testes de validação de produção se referem aos testes que confirmam que os produtos foram feitos de acordo com os processos e ferramentas de produção e atingem os padrões estabelecidos pela engenharia.

Avaliação de Embalagem

Todos os testes de embarque e métodos de teste devem avaliar a proteção do produto contra danos durante o transporte e outros fatores adversos do ambiente. Embalagem especificada pelo cliente não exclui a organização de avaliar o método de embalagem.

Corrida Piloto de Produção

A corrida piloto de produção deve ser conduzida usando-se ferramental de produção,

equipamento, meio-ambiente (incluindo operadores de produção), instalações, dispositivos de medição da produção e taxa de produção. A validação da efetividade do processo de produção começa com a corrida piloto. A quantidade mínima da corrida piloto é especificada pelo cliente. O resultado da corrida é usado para:

Estudos preliminares da capabilidade do processo;

Testes de validação da produção;

Análise dos sistemas de medição;

Aprovação de peça de produção;

Demonstração da taxa de produção;

Amostras de Peças de Produção;

Revisão do processo.

Aprovação de Peça de Produção (PAPP)

O objetivo da aprovação de peça de produção é fornecer evidências de que todos os

requisitos do registro do projeto de engenharia e especificados pelo cliente sejam compreendidos pela organização e de que o processo de manufatura tem o potencial de produzir um produto consistente com tais requisitos durante a produção na taxa cotada.

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– 11-981752746 / 11-49900130 meirellesasses@terra.com.br 5) Retroalimentação, Avaliação e Ação Corretiva

5) Retroalimentação, Avaliação e Ação Corretiva

“Entradas” (saídas da etapa 4):

• Avaliação de Sistemas de Medição

• Estudo Inicial da Capabilidade do Processo

• Plano de Controle da Produção

• Aprovação do Planejamento da Qualidade

• Testes de Validação da Produção

• Avaliação de Embalagem

• Corrida Piloto de Produção

• Aprovação de Peça de Produção (PAPP)

“Saídas”

Variação Reduzida Satisfação do Cliente Entrega e Assistência Técnica Uso Efetivo das Lições Aprendidas / Melhores Práticas.

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Variação Reduzida

Deve ser dada atenção tanto as causas de variações especiais como também as causas comuns, visando a melhoria contínua. Propostas deveriam ser desenvolvidas levando-se em consideração os custos, cronograma e melhoria antecipada para a revisão do cliente. Freqüentemente a redução ou eliminação de uma causa comum ou sistêmica resulta em redução de custos. As organizações deveriam usar ferramentas tais como: análise de valor e de redução de variação para melhorar a qualidade e reduzir custos.

Cartas de controle e outras técnicas estatísticas deveriam ser utilizadas como ferramentas para se identificar as variações do processo.

Análise e ações corretivas deveriam ser usadas para reduzir as variações.

Maior Satisfação do Cliente

As atividades detalhadas de planejamento e capabilidade demonstrada de processo de produto ou serviço, nem sempre garantem a satisfação do cliente. O produto ou serviço devem adequar-se ao ambiente do cliente. No estágio de utilização do produto ou serviço é onde mais se aprende tanto a organização e seus fornecedores como o cliente, logo a presença da organização é requerida e muito importante neste momento. A organização e o cliente devem ser parceiros nas correções necessárias para se atingir a plena satisfação dos consumidores.