Haccp Luis

INDUSTRIAL ALIMENTARIAS LUIS E.I.
PLAN HACCP ELABORACIN DE NCTARES
FECHA: jun. 2013. APROBADO:
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1. INTRODUCCION 2. GENERALIDADES/TERMINOS LEGALES 3. IMPLEMENTACION DEL PLAN HACCP PARA LA LNEA DE 3.1. Organigrama de la Empresa. 3.1.1. Organigrama del equipo HACCP. 3.1.2. Descripcin del equipo HACCP y responsabilidades. 3.2. Descripcin de Productos. 3.2.1. Definicin. 3.2.2. Caractersticas organolpticas 3.2.3. Caractersticas fsico qumicas. 3.2.4. Presentacin del producto. 3.2.5. Consumidores. 3.2.6. Vida til. 3.2.7. Condiciones de Conservacin/Almacenamiento. 3.2.8. Forma de consumo 3.3. Diagrama de flujo. 3.4. Descripcin del proceso. 3.4.1. Cadena Alimentara 3.4.2. Descripcin por Etapas 3.5. Anlisis de Peligros. 3.6. Ficha de anlisis 3.7. Matriz de anlisis. 3.7.1. Anlisis de peligros de materia prima e insumos.
INDUSTRIAL ALIMENTARIAS LUIS E.I.L
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INTRODUCCION
La calidad e inocuidad en la elaboracin de los alimentos en la empresa de industrias alimentarias Luis es sumamente fundamental, ya que de ello depende la salud de los consumidores, que en este caso son los consumidores de la regin de Madre de Dios Por consiguiente las practicas higinicas deben ser eficaces en todas las etapas del proceso de produccin. El presente PLAN HACCP brindar orientaciones y consideraciones que se debern seguir para controlar los puntos crticos en cada etapa del proceso, los cuales debern seguirse estrictamente por los manipuladores de alimento, para evitar alguna contaminacin y otras consecuencias indeseables. Como tambin se realizaran anlisis de los posibles peligros en la elaboracin de los alimentos. La adopcin y aplicacin del Sistema HACCP, por muchos pases est orientada a satisfacer plenamente las exigencias sanitarias que impone el mercado y sobre todo que requiere el consumidor para una eficaz proteccin de la salud. La Gerencia ha asumido la responsabilidad en el manejo de la calidad de sus productos, iniciando la implementacin del Sistema de Anlisis de Peligros y Control de Puntos Crticos (Sistema HACCP), con el fin de garantizar la elaboracin de productos inocuos en total concordancia con la legislacin vigente y cumplen con los requerimientos nutricionales establecidos bajo normas higinico sanitarias vigentes.
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FUNDAMENTOS El sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), tal como se lo aplica en la elaboracin de alimentos, es un sistema proactivo de gestin de la inocuidad de los alimentos que implica controlar puntos crticos de control en su manipulacin para reducir el riesgo de desviaciones que podran afectar dicha inocuidad. Este sistema puede ser usado en todos los niveles de manipulacin de alimentos, y es un elemento importante de la gestin de la calidad. DEFINICIONES Anlisis de peligros: Proceso de recopilacin y evaluacin de informacin sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cules son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del Sistema de HACCP. Controlado: Condicin obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados. Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP. Desviacin: Situacin existente cuando un lmite crtico es incumplido. Diagrama de flujo: Representacin sistemtica de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la produccin o elaboracin de un determinado producto alimenticio. Fase: Cualquier punto, procedimiento, operacin o etapa de la cadena alimentaria, desde la produccin primaria hasta el consumo final. Lmite crtico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase. Medida correctiva: Accin que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican prdida en el control del proceso. Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
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Peligro: Agente biolgico, qumico o fsico presente en el alimento, o bien la condicin en que ste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud. Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del Sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentara considerado. Punto crtico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos. Validacin: Constatacin de que los elementos del plan de HACCP son efectivos. Verificacin: Aplicacin de mtodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, adems de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP. Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parmetros de control para evaluar si un PCC est bajo control. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP. El Sistema HACCP est basado en los siguientes siete principios bsicos: PRINCIPIO 1: Realizar un anlisis de peligros. PRINCIPIO 2: Determinar los puntos crticos de control (PCC). PRINCIPIO 3: Establecer un lmite o lmites crticos. PRINCIPIO 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC. PRINCIPIO 5: Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no est controlado. PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos de comprobacin para confirmar que el Sistema de HACCP funciona eficazmente. PRINCIPIO 7: Establecer un sistema de documentacin sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicacin.
OBJETIVO: Definir un plan de desarrollo para la implementacin del Sistema de Anlisis de Peligros y Control de Puntos Crticos (Plan HACCP) en la produccin de nctares.
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Garantizar la inocuidad en la produccin de nctares identificando en forma sistemtica los peligros biolgicos, qumicos y fsicos, estableciendo controles preventivos y criterios para garantizar el control, monitorear puntos crticos y registrar datos. EQUIPO HACCP El Equipo HACCP es el ente encargado de analizar los peligros y riesgos asociados en cada paso del proceso productivo de los productos definiendo medidas preventivas que aseguren su inocuidad contando para ello con la autorizacin del Directorio
ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP
Gerente General
Jefe de Planta
Jefe de Aseguramiento de la Calidad
Jefe de Exportaciones
Supervisor de Produccin
Jefe de Almacn y Personal
Jefe de Recepcin
Fuente: elaboracin propia.
RESPONSABILIDADES DE LOS MIEMBROS DEL EQUIPO HACCP JEFE HACCP O GERENTE GENERAL: Responsabilidad: Coordina, supervisa y dirige el plan HACCP en el establecimiento. Funciones: Es responsable de la representacin de la empresa ante otras instituciones. Dirige el Equipo HACCP participando en la revisin y verificacin del sistema.
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Planificar las actividades productivas de la planta en coordinacin con el responsable de Control de Calidad.
Realizar cualquier funcin inherente al cargo que desempea y que no est detallado en el presente plan.
JEFE DE PLANTA: Responsabilidades: Supervisa y efecta las acciones del plan HACCP en proceso. Funciones: Es el responsable de dirigir todas las actividades relacionadas con el proceso productivo. Verifica el trabajo realizado por el responsable de Control de Calidad. Elabora programas y reportes de produccin. Conjuntamente con el responsable de Control de Calidad supervisa que el personal trabaje segn lo estipulado en las BPM y Plan de Higiene y Saneamiento. Participa en las revisiones peridicas del Plan HACCP. Atiende las inspecciones que se realizan en Planta. Comunica a la Gerencia general de las necesidades de compra de recursos relacionado con el proceso productivo. Responsable de la Capacitacin del personal. Guarda los registros de PCC y Acciones Correctivas
RESPONSABLE DE CONTROL DE CALIDAD: Responsabilidades: Controla los PCC del proceso. Funciones: Su responsabilidad es dirigir las actividades de monitoreo de los PCC y del programa de Saneamiento. procesos. Revisar y archivar diariamente los registros del sistema HACCP. Revisar peridicamente los registros de control de PCCs y dems
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Evaluar los certificados de calidad de los insumos adquiridos para decidir su aceptacin. Es responsable de la inspeccin del estado de limpieza y condiciones generales de todas las mquinas antes de iniciar la operacin. Es responsable de realizar cualquier funcin inherente al cargo que desempea y que no est detallada en el presente plan.
DEFINICIN DEL ALCANCE DE LA APLICACIN. DESCRIPCIN DEL PRODUCTO.

NOMBRE DESCRIPCIN FSICA NECTARE DE MANGO La elaboracin de nctar mango consiste en realizar una mezcla apropiada de pulpa y jarabe de azcar acidificada con cido ctrico en tal proporcin que mantenga el pH constante a travs del proceso. El jarabe resultante es llevado luego a un llenadora de latas, para luego ser pasteurizado. La mezcla a realizar entre pulpa y jarabe deber ser de 1:3. Por supuesto variara la proporcin dependiendo de la variedad de fruta. - El nctar tiene una caracterstica atractiva por su sabor a fruta natural y es muy ligero para beber. El mango es una gran fuente de carotenoides, su contenido aumenta durante su madurez; es una buena fuente de provitamina A, vitamina B y contiene cantidades variantes de vitamina C. El nctar es un producto perecedero ya tiene un tiempo de vida til de 5 meses y se almacena a una temperatura de 15C . PRESENTACIN En botellas de 496ml y en cajas con un numero de 10 und.
CARACTERSTICAS SENSORIALES CARACTERSTICAS NUTRICIONALES CARACTERSTICAS DE PRODUCCIN Y MANEJO
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA ELABORACIN DE NECTAR DE MANGO
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ENUMERACIN DE TODOS LOS PELIGROS POSIBLES RELACIONADOS CON CADA FASE; REALIZACIN DE UN ANLISIS DE PELIGROS Y DETERMINACIN DE LAS MEDIDAS PARA CONTROLAR LOS PELIGROS IDENTIFICADOS: En un proceso de elaboracin de nctar observamos los posibles peligros: Recepcin de materia prima: Contaminacin biolgica: Existe contaminacin microbiana Peligro qumico: contaminacin por pesticidas Seleccin y clasificacin Contaminacin biolgica: contaminacin por M.O de frutas deterioradas. Lavado y desinfectado:
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Contaminacin qumica: residuos de desinfectante Pre coccin: Pelado Pulpeado Refinado Estandarizado Homogenizado Pasteurizado Contaminacin biolgica: supervivencia de microorganismos. Envasado Contaminacin biolgica: carga aun presente en crecimiento. Contaminacin fsica: contaminacin por el producto por rotura de frasco Contaminacin qumica: aparicin de productos de limpieza Enfriado Etiquetado almacenado
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REPORTE DE LOS ANALISIS DE PELIGROS Etapas Peligros significativo Justificacin La presencia de plaguicidas, fungicidas y pesticidas no permitidas. Medida de prevencin Seleccin de proveedores que cumplan con higiene y buen manejo durante el acopio y transporte.
Recepcin de Contaminacin materia prima qumica
Si
Seleccin y Contaminacin clasificacin biolgica Deterioro de la fruta.
Si
Como los frutos se almacenan puede ocurrir algn deterior interno-externo.
Limpieza e inspeccin de la sala de recepcin y almacenamiento.
Lavado y Contaminacin desinfectado qumica Fermentacin alcohlica Contaminacin biolgica
Si
Exceso de cloro Estas son necesarias para el desarrollo del vino
Aadir hipoclorito de sodio al 2% Se aplican los procedimiento de limpieza para la sala de fermentaciones Capacitaciones en bpm
No
Embotellado
Contaminacin biolgica Contaminacin qumica Contaminacin fsica
si si si
Carga aun presente Control de la lnea de de produccin microorganismos Supervisicion diaria de la lnea de Contaminacin produccin por agentes txicos. Control de recepcin Por la presencia de botellas de roturas del envase.
VI.
PUNTOS CRITICOS DE CONTROL:
Edicin 0 VI.1. IDENTIFICACIN DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL.
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La identificacin de PCC se hizo aplicando el rbol de decisiones elaborado por el CODEX ALIMENTARIUS, cuyo anlisis se muestra en el siguiente cuadro.
ARBOL DE DECISIONES GENERACION DE INFORMACION NECESARIA PARA ESTABLECER LOS CRITERIOS DE LOS PCC
Existe algn peligro en esta etapa del proceso?
Si
No
No es un PCC
Parar (*)
Existe medidas preventivas para el peligro identificado? Modificar la etapa, proceso o producto
Si
No
Es necesario el control en esta etapa?
Si Parar (*)
No
No es un PCC
Esta etapa est diseada especficamente Para eliminar o reducir la probabilidad de Aparicin del peligro hasta un nivel aceptable?
Si
No
Puede la contaminacin aparecer o incrementarse hasta alcanzar niveles inaceptables?
ES UN PUNTO DE CONTROL CRITICO
Si
No
No es un PCC
Parar (*)
Una etapa o accin posterior eliminar o Reducir el peligro a un nivel aceptable?
No
Si
No es un PCC
Parar (*)
* Parar y continuar con el siguiente peligro de la etapa, o con la siguiente etapa del proceso
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IDENTIFICACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL Etapa de proceso Peligros identificados P1 Recepcin materia prima Seleccin clasificacin de Contaminacin Si qumica y Contaminacin biolgica Deterioro de la fruta. Lavado desinfectado Fermentacin alcohlica Embotellado y Contaminacin Si qumica Contaminacin biolgica Contaminacin biolgica Contaminacin qumica Contaminacin fsica Pasteurizado Contaminacin fsica Si Si SI SI Si No No Si Si Si No NO NO PCC4 PCC5 PCC6 PCC3 P2 NSPCC P4 P4 P4 Si P2 Si P3 ARBOL DE DECICIONES P4 ES UN PCC? QUE ETAPA? PCC1 P2
Si
PCC2
P2
NO SI NO SI
Si
Si
PCC7
P2
I.
LIMETES CRITICOS: En este principio reducimos los niveles de tolerarancia presentes, que deben asegurar, el control efectivo de los PCC.
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Recepcin materia prima Seleccin clasificacin
de Contaminacin qumica: AUSENCIA por pesticidas y Contaminacin biolgica En este caso es muy difcil comparar el deterioro de las frutas de copuazu ya que por estos no sufren cambios perceptibles Deterioro de la fruta. Textura olor, aroma caractersticas del del fruto de copuazu en su punto optimo de maduracin, 5Brix. y Contaminacin qumica, por presencia de desinfectantes AUSENCIA Contaminacin biolgica: suciedad e las paredes de las botellas AUSENCIA Contaminacin qumica: por presencia de restos qumicos provenientes del lavado. AUSENCIA Contaminacin fsica: Presencia De partculas de vidrio en el producto envasado Contaminacin bilgica: Regirse a parmetros de tratamiento trmico por la carga microbiana de pasteurizacin presente despus del pasteurizado.
Lavado desinfectado Embotellado
Pasteurizado
I.
ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC.
Ha de tenerse presente que todas las fases que constituyen el diagrama de flujo deben estar debidamente controladas, aunque no constituyan un punto crtico de control. La vigilancia establecida en las mismas deber definirse por cada rea de proceso de tal forma que siempre podamos asegurar su control.
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SISTEMA DE VIGILANCIA DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
REGISTROS Y FORMATOS DEL PLAN HACCP
Edicin 0 KARDEX DE ALMACN Artculo: ENTRADAS DOC. Proveedor
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Unidad de medida: SALIDAS Cantidad F. Vencimiento (Cantidad) SALDO (Cantidad)
Cdigo:
FECHA
N de lotes
Firma
Observaciones
VB CONTROL DE CALIDAD
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CONTROL EN LA RECEPCIN DE MATERIA PRIMA Estado Certificado del Anlisis Envas Fech Materia Nde Lote Proveedor e a Prima Lote C NC C NC
FORMATO HA-MP-PCC1 Lote Interno Accin Correctiva Observaci n Responsabl e VB
Evaluacin Sensorial Pje C S O T GC obt.
C: NC:
Conforme No conforme
Calificaci Puntaje n Obtenido 4: Excelente 20-15: Acepta
C: Color S: Sabo
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r 3: Bueno 10-14: Acepta O: Textura 2: Regular 5-9: Rechazo T: Grado de contaminacin 4: Malo Aquel que tiene como puntaje mximo de 20 Producto estndar: puntos. Calificacin: Cuando lo evaluado es igual al 4: estndar 3: Cuando lo evaluado se aleja ligeramente al estndar pero cumple con lo descrito en las fichas tcnicas 2: Cuando lo evaluado se aleja significativamente al estndar pero cumple con lo descrito en las fichas tcnicas No cumple con lo especificado en las fichas 1: tcnicas Resp. Control Calidad
Gerente General
Edicin 0 SELECCIN DE PROVEEDORES
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FORMATO SP-01 Requerimientos Proveedor Certificados de Conformidad Ficha Tcnica Integridad de envases Sist. De Cond. Almacenamiento Calidad Observaciones
V B Control de Calidad
VB Jefe de Planta
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MANEJO DE PRODUCTOS NO CONFORMES O DEFECTUOSOS FORMATO NC-03 Fecha Producto Almacn Tratamiento Destino Observaciones VB
Edicin 0 V B Control de Calidad
Pgina 21 de 40 VB Jefe de Planta
RECEPCIN DE MATERIAL DE BOLETLLAS,TAPAS Y OTROS FORMATO R2-L1 Fecha Recep. Producto Marca Proveedor Informe y/o Certificado N Lote Observaciones VB
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VB Jefe de Planta
CONTROL DE PESADO Y DOSIMETRA DE INSUMOS FORMATO CPA-01 Fecha: VB
Insumos
Fecha: Nmero de lote
VB
Fecha:
VB
Insumos
Fecha:
VB
Sorbato Acido ctrico CMC Bicarbonato
Observaciones:
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Gerente General
Responsable de Control de calidad
Responsable de rea
CONTROL DE PROCESO FORMATO CP-A-02 OBSERVACIONES
Fecha
N LOTE
HORA INICIO
HORA FINAL
ACCIN CORRECTIVA
VB Jefe de Planta
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Edicin 0 CONTROL DE ENVASADO
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FORMATO CP-A04 Nmero LOTE
Fecha
HORA INICIAL
HORA FINAL
TEMPERATURA
TIEMPO
OBSERVACIN
Responsable de rea
Edicin 0 REGISTRO DE LIBERACION DE LOTE
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FORMATO P2-LIB FECHA : Desv. Desv. PCC proceso LOTE SI NO SI NO Peso del pan C LOTE: Rotulad Sellado o o envasado NC C NC VB Responsa ble
Color Textura Sua Du S NS ve ro
Sabor c nc
NC C
S: Satisfactorio NS: No satisfactorio Frecuencia:Se verifica cada lote Responsable de Control de Calidad
C:
Conforme
c: nc:
NC Conforme
Caracterstico No caracterstico
Acciones correctivas: Si los nectares no pasa los aspectos evaluados se rechaza el lote Gerente General
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CALIBRACIN DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS FORMATO R8CAL CALIBRADO POSTERIOR CALIBRACIN EQUIPO/INSTRUMENTO CDIGO FECHA HORA OPERACIN POR:
OBSERVACIONES:
VBJEFE DE PLANTA
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Materia Prima
PELIGRO Biolgico
RIESGO Probabilidad de ocurrencia Alto Medio Baja
SEVERIDAD
MEDIDAS DE CONTROL
Alta Media Baja
Qumico Alta
Fsico 3.7.2. Anlisis de peligros del proceso. Etapas PELIGRO Biolgico Alto Medio Baja Qumico Alta Alta Media Baja
RIESGO Probabilidad de ocurrencia
SEVERIDAD
MEDIDAS DE CONTROL
Fsico
rbol de decisiones de puntos crticos de control (PCC) Preguntas formuladas para cada materia prima utilizada
3.8. Determinacin de los Puntos Crticos de Control. rbol de Decisiones Para Materia Prima e Insumos
P1.Es probable que la materia prima contenga el peligro bajo estudios en niveles no aceptables?
NO SI No es un PCC
P2.El procesamiento, considerando inclusive el uso esperado por parte del consumidor, eliminar el peligro o lo reducir a un nivel aceptable?
La materia prima debe ser considerada como un PCC para este peligro
NO
SI No es un PCC
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rbol de Decisiones para identificar los puntos crticos en Proceso P1

Existen medidas preventivas de control? Modificar la fase, proceso o producto NO SI Se necesita control en esta fase por razones de inocuidad? SI
NO
No es un PCC
PARAR (*)
P2
Ha sido la fase especficamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro? **
SI
NO Podra producirse una contaminacin con peligros identificados superior a los niveles aceptables, o podran estos aumentar a niveles inaceptables? **
P3
SI
NO No es un PCC
PARAR (*)
P4
Se eliminaran los riesgos identificados o se reducir su posible presencia a un nivel aceptable en una fase posterior? **
SI No es un PCC PARAR (*)
NO
PUNTO CRITICO DE CONTROL
(*) Pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito
(**) Los niveles aceptables u inaceptables necesitan ser definidos teniendo en cuenta los objetivos globales cuando se identifiquen los PCC del plan de HACCP
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Cuadro de Determinacin de Puntos Crticos de Control para el Proceso de Elaboracin de Productos de.; utilizando el rbol de decisiones para procesos. ETAPA Recepcin de materias primas e insumos Almacenamiento de materias primas e insumos Seleccin / Limpieza Molienda fina Mezclado Envasado Pesado Sellado Empaque Almacenamiento de Productos terminado Estiba Distribucin Desestiba P1 SI SI SI SI SI SI No SI NO SI SI SI SI P2 SI NO SI NO NO NO NO SI NO NO NO NO NO P3 SI NO NO NO SI NO NO NO P4 SI SI PCC Si es PCC No es PCC Si es PCC No es PCC No es PCC No es PCC No es PCC Si es PCC No es PCC No es PCC No es PCC No es PCC No es PCC
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3.9. Monitoreo de los Puntos Crticos de Control. Plan de monitoreo COMO CUANDO Acciones correctivas de Si el lote no de es de un proveedor seleccionado; ser rechazado de Si los granos de del lote presentan humedad al tacto; ser rechazados Si el lote se de encuentra de con insectos, huevos, granos mohosos y germinados; sern rechazado Registros
Peligro Lmites crticos QUE Biolgico: Presencia de Todo lote ser Proveedor microorganismos recepcionado de es PCC1 patgenos proveedores Recepcin de previamente materia prima seleccionados Qumico: Presencia humedad
Etapa (PCC)
QUIEN
Guas de Al momento Jefe remisin de la Control recepcin Calidad
REG. N 01 Y /O
Los granos no deben Humedad Evaluaci Al momento Jefe de presentar humedad al de los n de la Control tacto granos sensorial recepcin Calidad
REG. N 04
Fsico: Presencia de insectos, huevos, granos mohosos, germinados
El lote no debe tener insectos, huevos, granos mohosos y germinados
Insectos, Evaluaci Al momento Jefe huevos, n de la Control granos sensorial recepcin Calidad mohosos y germinado s
Edicin 0 3.10. Etapas Cuadro Resumen del plan HACCP. PELIGRO CAUSA Las malas prcticas agrcolas y humedad alta MEDIDAS DE CONTROL Certificados de calidad Seleccin de proveedores
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PCC
LIMITES CRITICOS
VIGILANCIA Y MONITOREO
MEDIDAS CORRECTORAS
REGISTRO
Biolgico Presencia de microorganismos patgenos tales como Bacillus cereus, Recepcin Enterobacterias y de hongos toxignicos materias Qumico primas e Presencia de insumos humedad
El lote se recepciona solamente de proveedores seleccionados
Seleccin de proveedores (Guas de remisin)
Si el lote no es de un proveedor seleccionado; ser rechazado Si los granos del lote presentan humedad al tacto; ser rechazados
REG. N 01 Y /O REG. N 04
Almacenami ento inadecuado del proveedor
Evaluacin sensorial Capacitacin del personal
SI
Ausencia de humedad del grano al tacto
Humedad del grano
Fsico Presencia de insectos
Malas prcticas agrcolas y almacenami ento inadecuado
Evaluacin sensorial Capacitacin del personal
Ausencia de insectos, huevos, granos mohosos, germinados
Presencia de insectos
Si el lote se encuentra con insectos, huevos, granos mohosos y germinados; sern rechazado
Edicin 0 Etapas PELIGRO Biolgico Crecimiento de microorganismos patgenos tales como Bacillus cereus y hongos toxignicos Qumico Presencia de humedad Fsico Ninguno Biolgico Contaminacin de microorganismos patgenos, por parte del molino y utensilios (sacos) Qumico Ninguno Fsico Ninguno CAUSA Almacenami ento inadecuado en el almacn de materia prima Mala ventilacin del almacn MEDIDAS DE CONTROL
Pgina 33 de 40 PCC LIMITES CRITICOS VIGILANCIA Y MONITOREO MEDIDAS CORRECTORAS REGISTRO
Almacena miento de materia prima e Insumos
Limpieza desinfeccin del almacn Buenas prcticas de almacenamiento Capacitacin del personal Buenas prcticas de almacenamiento
NO REG. N 05
Malas prcticas de higiene
Molienda fina
Limpieza y desinfeccin del molino y sacos Capacitacin del personal NO
Edicin 0 Etapas PELIGRO Biolgico Contaminacin de microorganismos patgenos, por parte de la mezcladora y utensilios (sacos) Qumico Ninguno Fsico Ninguno Biolgico Contaminacin de microorganismos patgenos, por parte del personal Qumico Ninguno Fsico Ninguno Biolgico Ninguno Qumico Ninguno Fsico Ninguno CAUSA Malas prcticas de higiene MEDIDAS DE CONTROL
Mezclado
Limpieza y desinfeccin de la mezcladora y sacos
NO
Envasado
Malas prcticas de higiene
Higiene y aseo del personal (BPM) Capacitacin del NO personal
Pesado
NO
Edicin 0 Etapas PELIGRO Biolgico Contaminacin de microorganismos patgenos, por el mal sellado de las bolsas CAUSA Mal sellado MEDIDAS DE CONTROL

Pgina 35 de 40 PCC LIMITES CRITICOS Hermeticidad del sellado
VIGILANCIA Y MONITOREO Sellado correcto
MEDIDAS CORRECTORAS
REGISTRO
Sellado
Inspeccin visual del sellado Calibracin de la intensidad de las selladoras Mantenimiento preventivo y correctivo de las selladoras elctricas
Si se detectar mal sellado, se proceder a cambiar de bolsa y calibrar la intensidad de la REG. N 031 selladora Y /O REG. N 04
SI
Qumico Ninguno Fsico Ninguno Biolgico Ninguno Qumico Empaque Ninguno Fsico Ninguno Biolgico Crecimiento de microorganismos patgenos, tales Almacena como hongos miento del toxignicos
NO
Inadecuado almacenami ento
Buenas prcticas de almacenamiento Capacitacin del personal
REG. N06
Edicin 0 Etapas PELIGRO CAUSA Inadecuado almacenami ento MEDIDAS DE CONTROL
Pgina 36 de 40 PCC NO LIMITES CRITICOS VIGILANCIA Y MONITOREO MEDIDAS CORRECTORAS REGISTRO
producto Qumico terminado Presencia de humedad
Buenas prcticas de almacenamiento Capacitacin del personal
Fsico Ninguno Biolgico Contaminacin de microorganismos patgenos, por parte del vehculo Qumico Ninguno Fsico Ninguno Biolgico Ninguno Distribuci Qumico n Ninguno Fsico Ninguno Malas prcticas de higiene del vehculo Limpieza y desinfeccin del transporte Buenas prcticas de estiba
Estiba
NO
NO
Edicin 0 Etapas PELIGRO Biolgico Contaminacin de microorganismos patgenos, por parte del vehculo Qumico Ninguno Fsico Ninguno CAUSA Mala desestiba de los sacos por parte del personal MEDIDAS DE CONTROL
Buenas prcticas de desestiba NO
Desestiba
FORMATO DE VALIDACIN DEL PLAN HACCP
Edicin 0 VALIDACIN HACCP N ASPECTOS CLAVES C FORMATO DE VALIDACIN DEL PLAN HACCP
Pgina 38 de 40 FORMATO N 1
NC COMENTARIOS
I. ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO 1 El Plan contiene una definicin clara del 2 producto. Descripcin fsica, qumica y sensorial completa, cobijando todos los aspectos 3 claves de la inocuidad. Descripcin del tipo de consumidor y la
forma de consumo. II. DESCRIPCIN DEL PROCESO. 4 Diagrama de flujo coherente con la 5 naturaleza del producto. Descripcin completa de las condiciones del proceso que tienen efectos sobre la inocuidad del producto. III. REPORTE DE ANLISIS DE RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS. 6 Identificacin completa y sistemtica de todos los peligros biolgicos, fsicos y qumicos potencialmente capaces de 7 efectuar la inocuidad del producto. Identificacin clara y precisa de las medidas preventivas requeridas para controlar los 8 9 peligros identificados. Consistencia entre peligros, factores de riesgo y medidas preventivas. Conexin clara del Plan HACCP con los programas de limpieza y desinfeccin, mantenimiento y calibracin y control de aguas y materias primas. IV. IDENTIFICACIN DE PUNTOS CRTICOS DE CONTROL. 1 Puntos crticos de control establecidos sobre 0 1 bases cientficas Todos los peligros para la inocuidad del
1 producto se controlan en puntos crticos. V. IDENTIFICACIN DE LMITES CRTICOS.
Edicin 0 1 2 Los lmites crticos establecidos garantizan el control de los peligros de inocuidad y no
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contradicen ninguna descripcin legal. VI. PLAN DE MONITOREO. 1 Instrumentos de medicin adecuados. 3 1 4 1 5 1 6 1 Tcnicas, frecuencias y responsabilidades de monitoreo claramente establecidos y/o referenciales en el plan. Responsables del proceso debidamente capacitados en Sistema HACCP y en las funciones de control de la inocuidad. Formatos de registro de control en puntos crticos completos, claros, con las firmas necesarias y suficientes y bien identificados. Protocolos de muestreo y anlisis de
7 laboratorios bien referenciados y claros. VII. MEDIDAS CORRECTIVAS. 1 Las medidas correctivas tomadas 8 efectivamente controlan los peligros derivados de la ocurrencia de las 1 9 2 desviaciones respectivas. Se han previsto acciones correctivas para todas las posibles desviaciones de lmites crticos. Claramente establecidas en el plan las acciones, responsabilidades, identificacin, manejo y destino de los productos desviados. VIII. CONTROL DE REGISTROS. 2 Se han diseado formatos para el registro de 1 2 2 2 3 todos los lmites crticos en la totalidad de puntos crticos de control. Se han diseado formatos para el control de desviaciones, quejas y reclamos asociados con riesgos en puntos crticos de control. Se ha diseado un sistema completo de identificacin, clasificacin, archivo,
0 acciones correctivas en trminos de criterios,
Edicin 0 proteccin y control de documentos relacionados con el control de puntos crticos de control y el manejo de desviaciones. IX. PLAN DE VALIDACIN Y SEGUIMIENTO. 2 Se han establecido procedimientos, 4 variables, rangos, tcnicas, instrumentos, frecuencias y responsabilidades de 2 5 2 validacin y verificacin del Plan HACCP. Se han diseado todos los formatos necesarios para hacer verificacin del Plan HACCP. El Plan de validacin y verificacin est la confianza en la validez y el funcionamiento del plan. X. CONSISTENCIA DEL PLAN. 2 El plan es consistente con anlisis de 7 riesgos, medidas preventivas, identificacin de puntos crticos y sistema de monitoreo. C: CONFORME; NC: NO CONFORME VERIFICADOR HACCP
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6 diseado en forma tal que permite mantener
JEFE DE PLANTA

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INDUSTRIAL ALIMENTARIAS LUIS E.I.

PLAN HACCP ELABORACIN DE NCTARES

FECHA: jun. 2013. APROBADO:

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ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

Jefe de Aseguramiento de la Calidad

Jefe de Almacn y Personal

Fuente: elaboracin propia.

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DEFINICIN DEL ALCANCE DE LA APLICACIN. DESCRIPCIN DEL PRODUCTO.

CARACTERSTICAS SENSORIALES CARACTERSTICAS NUTRICIONALES CARACTERSTICAS DE PRODUCCIN Y MANEJO

DIAGRAMA DE FLUJO DE LA ELABORACIN DE NECTAR DE MANGO

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Recepcin de Contaminacin materia prima qumica

Seleccin y Contaminacin clasificacin biolgica Deterioro de la fruta.

Como los frutos se almacenan puede ocurrir algn deterior interno-externo.

Limpieza e inspeccin de la sala de recepcin y almacenamiento.

Lavado y Contaminacin desinfectado qumica Fermentacin alcohlica Contaminacin biolgica

Exceso de cloro Estas son necesarias para el desarrollo del vino

Contaminacin biolgica Contaminacin qumica Contaminacin fsica

PUNTOS CRITICOS DE CONTROL:

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Edicin 0 VI.1. IDENTIFICACIN DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL.

ES UN PUNTO DE CONTROL CRITICO

Una etapa o accin posterior eliminar o Reducir el peligro a un nivel aceptable?

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Recepcin materia prima Seleccin clasificacin

Lavado desinfectado Embotellado

ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC.

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