PREVENCION

EN LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

Presentado por

Ing. ngel Ramrez A

El mantenimiento puede considerarse tan antiguo como la existencia del hombre. Por relatos histricos sabemos que el hombre desde sus principios practicaba el mantenimiento, aunque no en forma lgica y ordenada, sino forzado por las necesidades bsicas para su supervivencia, utilizando cada da medios ms efectivos para conseguir sus fines.

Posteriormente con el comienzo del siglo 20 se inici la etapa de la realizacin del mantenimiento correctivo y la creacin de los primeros talleres,

Este vino a tomar importancia relevante durante la Segunda Guerra Mundial en la industria militar, donde se vio la necesidad de implantar tcnicas con el fin de prevenir las fallas de los equipos en accin

En la actualidad el mantenimiento est establecido en la industria como una actividad paralela al Servicio, la Rentabilidad y al Control de Calidad.

Son todas las actividades que deben ser desarrolladas en orden lgico, con el propsito de conservar en condiciones de funcionamiento seguro, eficiente y econmico los equipos de produccin, instalaciones y dems propiedades fsicas de las diferentes instalaciones de una empresa, mediante: Inspecciones Deteccin de fallos Cambio de partes y Fundamentalmente eliminando los paros imprevistos.

El mantenimiento es indispensable debido a que los sistemas productivos sufren por una gran diversidad de problemas, deterioro o desgaste que son fundamentalmente de tres tipos:
Normal: Como los equipos estn sometidos a condiciones de funcionamiento tales como la presin, movimiento o velocidad de operacin, corrosin, fatiga, temperatura, vibraciones, etc. Anormal: Debido a descuido, golpes, sobrecarga de trabajo o mala operacin. Accidental: Debido a causas incontrolables, naturales o meteorolgicas u otras improgramables que son los accidentes.

Solo implantar algunos tipos de acciones a los equipos lo llaman mantenimiento, los problemas y el deterioro de los insumos no se detienen, sino solamente se retarda, en mayor o menor grado segn la calidad y efectividad del mismo.

Contar con un programa de mantenimiento efectivo disminuye los paros improductivos eliminando las fallas imprevistas

En la actualidad muchas compaas en el mundo estn perdiendo millones de dlares por no producir sus plantas a su mxima capacidad, optima eficiencia y alta calidad

Esto se debe a que el mantenimiento recibe con frecuencia muy poca atencin y se le tiene como un recurso para cubrir emergencias e imprevistos, llegndose a considerar una carga para produccin; e inclusive a definirlo como

"El mal necesario de la planta que debe ser tolerado".

En la actualidad el sector productivo mundial est invirtiendo en mantenimiento, para que sus plantas produzcan continuamente con ptima capacidad y calidad

Para ello se requiere de un plan de mantenimiento ptimo que abarque los campos de organizacin, administracin y operacin, que optimice los factores disponibles y que pueda ser aceptado y adoptado por todos.

La base para crear e implementar un plan debe ser la moderna ideologa del mantenimiento, que no solo previene los paros de produccin, sino que elimina sus causas aplicando Tcnicas Preventivas apropiadas, con el apoyo del personal involucrado en la operacin y mantenimiento de los equipos. Disminuyendo costos por consumo energtico, el aumento de la calidad del producto, y en general mejorando la productividad de la planta con: Cero averas Cero defectos Cero accidentes

Cuando se habla en Prevencin de "medidas preventivas", todos identificamos a stas con los medios de seguridad a implantar en las actividades de riesgo personal, lo que definimos como protecciones colectivas y equipos de proteccin individual. Sin embargo la prevencin debe ser aplicada fundamentalmente a la manutencin de los equipos de procesos instalaciones edificios y elementos afines a los procesos industriales.

En este contexto, la confiabilidad o seguridad de funcionamiento de una instalacin industrial, es la visin integrada de los conceptos de: Fiabilidad Mantenibilidad Disponibilidad Seguridad

Fiabilidad.- Es la capacidad

de un equipo de proceso para funcionar continuamente durante un determinado perodo de tiempo.

Disponibilidad.-

Capacidad de un equipo para funcionar en un instante determinado

Mantenibilidad.- Capacidad que brinda un

equipo o instalacin para ser mantenida preventiva y correctivamente

Seguridad.

(capacidad para operar sin producir dao), constituye el ndice bsico de medida del aseguramiento de su capacidad productiva.

Para lograr la excelencia productiva llegando a los tres ceros la responsabilidad recae directamente sobre las tcnicas de prevencin para cumplir estos objetivos, los pasos para lograr esto son:
1. Desarrollar procesos altamente confiables, contando con equipos y procedimientos que cumplan satisfactoriamente las normas de seguridad. 2. Implementar las inspecciones al 100% de los equipos principales y las instalaciones de los sistemas productivos. 3. Contar con grupos multidisciplinarios altamente proactivos conformado por el personal de produccin, el personal del departamento de mantenimiento, y tcnicos especialistas. Estas personas deben estar muy familiarizadas en los temas preventivos competentes para evitar las averas.

Partiendo del latn praevento, prevencin es la accin y efecto de prevenir (preparar con anticipacin lo necesario para un fin, anticiparse a una dificultad, prever un dao o avisar a alguien de algo)

Acciones que se ejecutan en una planta para, descubrir y corregir las condiciones que conducen a paros imprevistos de produccin o depreciacin perjudicial, por medio de inspecciones peridicas a los equipos que integran la industria.

OBJETIVOS
1. Que todo el tiempo los equipos operen sin averas ni fallos, eliminando todas las prdidas, mejorando la fiabilidad de los equipos y empleando toda su capacidad industrial instalada; desarrollando en todos los trabajadores una cultura preventiva de seguridad para evitar los accidentes laborales.

OBJETIVOS
2. Con un proceso preventivo construir capacidades competitivas en las operaciones de la empresa, contribuyendo en el mejoramiento de la efectividad de los sistemas productivos, flexibilizando su capacidad de respuesta y reduciendo los costos operativos.

OBJETIVOS
3. Mantener una mquina o equipo en condiciones de perfecto estado de funcionamiento de tal manera que nunca se avere, que funcione a la velocidad prevista, sin producir artculos defectuosos.

OBJETIVOS
4. El objetivo fundamental es desarrollar una cultura preventiva total, con actitudes positivas, compartidas por todos los miembros de una empresa con mxima fiabilidad de los equipos, eliminacin de paros imprevistos, disminucin total de riesgos y cero accidentes adoptando las medidas preventivas adecuadas.

CARACTERISTICAS
Acciones de mantenimiento preventivo en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.
Intervencin permanente del personal involucrado en la operacin y produccin en el cuidado y conservacin de los equipos a su cargo.

CARACTERISTICAS
Orientar a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de prestar atencin a mantener los equipos funcionando. Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilizacin profunda del conocimiento que el personal posee sobre los equipos y procesos.

BENEFICIOS
Los beneficios ms importantes cuando se aplica un sistema preventivo de calidad esta orientado a mejorar la productividad, la organizacin, y seguridad de un sistema productivo siendo estos:

BENEFICIOS de: PRODUCTIVIDAD

Eliminar prdidas que afectan la productividad de las plantas. Mejorar la capacidad de identificacin de problemas potenciales y desarrollar las acciones correctivas. Mejorar la fiabilidad y disponibilidad de los equipos. Reduccin de los costes de mantenimiento.

Mejorar la calidad del producto final.

Menor coste financiero por recambios.

BENEFICIOS de: ORGANIZACION

Mejora de la tecnologa de la empresa.
Mejor control de las operaciones. Desarrollar una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas. Aprendizaje permanente. Creacin de un ambiente de participacin, colaboracin y creatividad.

BENEFICIOS de: SEGURIDAD

Mejorar las condiciones ambientales.
Cultura de prevencin contra los eventos negativos para la salud.

Prevencin y eliminacin de causas potenciales de accidentes.

Eliminar radicalmente las fuentes de contaminacin y polucin

QUE SIGNIFICA HACER PREVENCION

La actividad de prevencin consiste en poner la medida que elimine o disminuya las averas antes de que aparezca el dao.

QUE DEBEMOS TENER EN CUENTA AL HACER PREVENCION

El sistema Preventivo. Los Tipos de Prevencin. Los Enfoques Preventivos.

EL SISTEMA PREVENTIVO

Es un conjunto de disposiciones tcnicas diseadas para actuar sobre los equipos con el fin de mejorar la disponibilidad de ellos en los procesos.

TIPOS DEPREVENCION

Prevencin pasiva.

Prevencin activa

ENFOQUES PREVENTIVOS
El mantenimiento cuenta con potentes tcnicas preventivas, personal e instrumental, que actan desde diferentes puntos interrelacionndose unas con otras, las ms importantes son:

Inspecciones peridicas. Instrumentos modernos para prediccin de fallos. Mano de obra calificada. Montaje de equipos Procesos de reparacin adecuados. Fichas del historial de la mquina.

INSPECCIONES PERIODICAS

INSTRUMENTOS PARA PREDICCION DE FALLOS

MANO DE OBRA CALIFICADA

MONTAJE DE EQUIPOS

PROCESOS DE REPARACION ADECUADA

FICHAS DE HISTORIAL DE LOS EQUIPOS

FICHAS DE HISTORIAL DE LOS EQUIPOS

A pesar del control en los procesos de produccin, existen paros en las mquinas por las condiciones difciles de trabajo que cambian con el tiempo los factores de funcionalidad, dado por la resistencia de los materiales, inestabilidad, y no concordancia con los procesos tecnolgicos. influyendo en la capacidad de trabajo de los equipos por:
Procesos de influencia Lenta Procesos de influencia Rpida Procesos de influencia Media

PROCESOS DE INFLUENCIA RAPIDA

Se caracteriza por su rapidez y el cambio peridico de sus parmetros, determinado por centsimas de segundo, a estos procesos se relacionan las vibraciones que dan paso a las resonancias, pulsaciones o cambios de presin de los lquidos; dando como resultado un desfase del ciclo de trabajo del equipo.

PROCESOS DE INFLUENCIA RAPIDA

PROCESOS DE INFLUENCIA RAPIDA

PROCESOS DE INFLUENCIA MEDIA

Aparece durante un ciclo de trabajo de las mquinas y su duracin se mide en minutos u horas, por ejemplo, procesos que cambian la temperatura, humedad, medio ambiente, etc. Estos llevan un progresivo cambio de las caractersticas de una mquina o mando.

PROCESOS DE INFLUENCIA LENTA

Esta condicin afecta a los equipos durante todo el perodo de explotacin por el desgaste debido a la friccin, envejecimiento natural, etc. que causan los paros en la produccin.

Todo equipo viene desde fbrica con una garanta de durabilidad determinada por el fabricante.

Vida til de una mquina.- Tiempo durante el

cual un equipo ejecuta las funciones para lo que fue diseado, descontando los tiempos de parada. Esto va ntimamente relacionado con su rgimen de trabajo. La durabilidad de los equipos es el tiempo de vida til sin perder sus capacidades de funcionamiento, con un sistema de mantenimiento establecido

Estado limite, Es el punto en el cual la explotacin

o trabajo del equipo se debe detener, por exigencias de seguridad, por las condiciones siguientes Para la observacin de sus parmetros de funcionamiento. Por la disminucin de productividad. Por la necesidad de una reparacin mediana o total.

Durante el funcionamiento y aun cuando no estn operando los equipo, las piezas, los controles, y mecanismos estn sometidos a una serie de factores que provocan defectos. Estos defectos surgen debido a los esfuerzos que estn sometidos a consecuencia de los procesos realizados o las incidencias del ambiente.

Estos defectos son los nominados: Fallos, Averas y Daos que generan costos no solo por los efectos ocasionados, sino por su incidencia en el proceso productivo.

Un fallo, dao o avera pueden ocasionar mltiples efectos negativos tales como: Perdida de productos. Paros de produccin. Perdidas de tiempo para reparar el fallo. Incluso grandes desastres cuando son equipos de seguridad, etc.

Para prever los fallos, daos o averas es necesario:: Instalar y montar los equipos bajo las exigencias operacionales y de seguridad. Realizar instalaciones altamente tcnicas utilizando, materiales, herramientas y procedimientos adecuados. Conocer las causas que provocaron los problemas, como y porque se presentaron.

FALLA
Es el desequilibrio de la capacidad de funcionamiento de una mquina o equipo. Los fallos, estn ligados con la perdida de la posibilidad de funcionamiento y cambios irreversibles en los parmetros caractersticos de funcionalidad. Las fallas estn directamente relacionadas con la fatiga y rotura de los componentes de un equipo

DAO
Situacin que rompe el funcionamiento correcto de los componentes de un equipo, por accin de fuerzas externas que sobrepasan un nivel establecido.

El dao en un equipo, esta asociado a la degradacin del material como por ejemplo la corrosin del mismo, y pueden ser: Substanciales, Cuando son causantes del fallo, y
No substanciales, Cuando mantienen su capacidad de funcionamiento.

AVERIA
Se la puede conceptuar bajo diferentes criterios: La descomposicin de una mquina, o instalacin, causado por un accidente o por desgaste natural en su tiempo de vida til. Al cese de la capacidad de un equipo conjunto, o sistema para realizar su funcin especfica. Es la prdida parcial o total de la funcin de un componente, de un sistema o un equipo.

CURVA CARACTERISTICA DE FIABILIDAD Y VIDA UTIL

PERIODO DE FALLAS INFANTILES

Materiales inferiores a los estndares requeridos Tcnicas de fabricacin deficientes. Control de calidad deficiente. Problemas debidos al ensamble. Mtodos inadecuados de empaque y transporte Falla de partes por el almacenamiento. Contaminacin. Instalacin inadecuada. Arranque inadecuado. Tcnicas de manejo y procesos deficientes. Error humano.

PERIODO DE VIDA UTIL

Despus de las pruebas iniciales, el equipo alcanza su nivel ms bajo del ndice de falla, permaneciendo ste relativamente constante. El ndice de falla esta relacionado con la fiabilidad de diseo del producto, este perodo es el ms significativo para la prediccin y evaluacin de la fiabilidad de los equipos.

Algunas causas de estas fallas son los siguientes:

PERIODO DE VIDA UTIL

Bajos factores de seguridad. Sobrecargas altas imprevistas que las esperadas. Resistencia aleatoria ms baja que la esperada. Defectos que no se pueden detectar mediante las tcnicas disponibles. Errores humanos. Fallas que no se puedieron observar durante el arranque. Fallas que no se pueden prevenir mediante las mejores prcticas de mantenimiento preventivo. Causas inexplicables. Fallas inesperadas o accidentales.

PERIODO DE DESGASTE
La mayora de equipos se diseen para un periodo determinado de vida til, el tiempo t2 indica el final de la vida til o el inicio del perodo de desgaste. Despus de este punto, el ndice de falla aumenta rpidamente. El desgaste o deterioro se debe a causas, qumicas, fsicas, mecnicas, que pueden ser: Corrosin u oxidacin. Desgaste por friccin o fatiga. Envejecimiento o degradacin. Deformacin progresiva Prcticas deficientes de mantenimiento. Corta vida de diseo.

Mltiples son las averas, daos o fallos que se presentan en los procesos industriales, los ms importantes son los siguientes. Roturas por cargas estticas, dinmicas y fluencia Corrosin. Fugas. Desajuste Desgaste.

Cavitacin.
Vibraciones.

ROTURAS

CORROSION

FUGAS

FUGAS

FUGAS

DESAJUSTE

DESGASTE

CAVITACION

VIBRACIONES

VIBRACIONES

El Embalaje La Estiba El Transporte El Montaje de equipos La Limpieza Las Inspecciones Las Reparaciones Tcnicas

Colocar convenientemente dentro de cubiertas o cajas los objetos que han de transportarse. OBJETIVO El embalaje de equipos tienen por objeto, asegurar que este llegue a su destino sin ningn dao.

En el embalaje utilice protecciones adecuadas. Utilice una caja resistente y con tamao suficiente que permita la introduccin del equipo con holgura, y debajo, encima y alrededor de l, coloque material de proteccin en cantidad suficiente, (papel de burbujas o bolas de papel o espuma, etc.), que impida el movimiento del equipo dentro de la caja.

La colocacin del equipo dentro de la caja, debe ser siempre, en la posicin de trabajo de la mquina, con ello se evitarn posibles derramamientos del los fluidos que vienen en el (lubricantes, combustible, etc.) que pueden generar averas.

Estiba son las diferentes operaciones que se realizan a las mercancas para ubicarlas correctamente en las reas y zonas de carga, siguiendo las normas de seguridad aplicables a cada operacin. La Estiba, es la manipulacin y ubicacin de la carga en el medio de transporte.

OBJETIVOS Colocar la carga acorde a un plan de carga que facilite la descarga del medio de trasporte. Proteger la carga para que sea entregada en perfectas condiciones. Evitar que las mercancas se puedan averiar en el transporte.

AVERIAS Y RIESGOS
Los diversos procesos y acciones a los que se somete un producto desde origen a su destino, no estn exentos de riesgos, por lo cual se deben adoptar precauciones durante su manipulacin. Las averas que se producen en las mercancas se pueden clasificarlas segn el momento en la que se producen: Antes de cargar, Durante la carga/descarga y Durante el transporte.

ANTES DE CARGAR
El control de la mercanca por parte de la empresa transportadora, antes de cargar, es nulo, por lo cual debemos prestar especial vigilancia y control de las mercancas cuando son recibidas para el embarque. Los productos vienen acompaados de certificados en los cuales se especifican las caractersticas de las mercancas y condiciones en las que deben ser recibidas.

Durante la Carga y Descarga

Los daos sufridos por las mercancas durante la carga y descarga se derivan en su mayora de la mala manipulacin, estiba o son consecuencia del empleo y/o aplicacin de mtodos inadecuados. Las mercancas, en ocasiones, son daadas de mala fe sometindolas a un trato brusco.

MALA MANIPULACION
El conocimiento de las deficiencias en la manipulacin, nos ayudar a observar normas y reglas encaminadas a mantener la integridad de las mercancas durante las operaciones de carga y descarga. La mala manipulacin se puede dar por:

Utilizacin indebida de ganchos.

Mal uso de puntales, El mal uso de ganchos y puntales

PERDIDA POR ROBOS

Las operaciones realizadas con bultos pequeos deben ser muy cuidadosas para evitar los robos durante el tiempo de carga y descarga, no obstante, actualmente debido a la utilizacin de contenedores, los robos son cada vez ms difciles. Las prdidas, cuando se producen son en grandes cantidades. Los robos en contenedores suelen producirse rompiendo los precintos y colocando nuevamente otros falsos.

CARENCIA DE PROTECCION
La carencia de elementos protectores en los espacios de carga puede iniciar el deterioro de las mercaderas. En el rea donde se las almacena se deben considerar lo siguiente:

Existencias de soleras
Ambientes con proteccin y aislamiento

CARENCIA DE PROTECCION
Existencias de soleras

CARENCIA DE PROTECCION
Ambientes con proteccin y aislamiento

CARENCIA DE PROTECCION
Ambientes con proteccin y aislamiento

CARENCIA DE PROTECCION

FRICCION O ROZAMIENTO
Estos daos se producen en las mercancas al ser arrastradas para ser cargadas o descargadas. Los productos mas propensos ha sufrir averas por rozamiento son, las mercancas ensacadas o las que no van envasadas. La forma de evitar estas averas es controlar su embarque y desembarque a pie de bodega, con lo cual podremos corregir la forma de manipulacin

FRICCION O ROZAMIENTO

FRICCION O ROZAMIENTO

FRICCION O ROZAMIENTO

CONTAMINACION Y SEGREGACION
La estiba de diferentes mercancas en una misma bodega puede producir la contaminacin de todas ellas, bien sea por contacto directo o bien por absorcin de las emanaciones que ciertos productos desprenden. Par evitar las averas producidas por el mal estado de las bodegas es necesario prepararlas antes de recibir la carga.

CONTAMINACION Y SEGREGACION

ESTADO DEL TIEMPO

Las operaciones de carga de mercancas deben ser suspendidas en caso de mal tiempo, especialmente cuando llueva, ya que los productos y sus envases pueden ser afectados por el agua y la humedad. Las operaciones en caso de lluvia, alto grado de humedad o nevada deben ser suspendidas.

ESTADO DEL TIEMPO

La ubicacin de mercancas de forma correcta requiere de una serie de elementos que podemos reunirlos en dos grupos: Todos aquellos utensilios y dispositivos que pueden ayudar a trincar las mercancas en el transportador y evitar que se muevan de donde hayan sido situadas; Tales como: cables, cabos, estrobos, eslingas, cadenas o tensores. Accesorios que utilizamos para proteger o segregar las mercancas dentro de los espacios de carga. Por ejemplo: contenedores, palets o envases.

ACCIDENTES

UBICACION DE LA CARAGA

UBICACION DE LA CARAGA

ASEGURAMIENTO DE LA CARAGA

PROTECCION PARA EL MAL TIEMPO

DISTRIBUCION DE EQUIPOS
Es el proceso de ordenacin fsica de los elementos de modo que contribuya un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma ms adecuada y eficiente posible.

Esta ordenacin en proyecto, incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, trabajos indirectos y todas las otras actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el personal de taller.

DISTRIBUCION DE EQUIPOS
La distribucin de los espacios de trabajo se han desarrollado desde hace muchos aos, las primeras distribuciones las realizaba el hombre que llevaba a cabo el trabajo o el arquitecto que proyectaba el edificio o estructura fsica. El compromiso del Ingeniero para procesos industriales es la de disear una instalacin de produccin que elabore el producto especificado con un rea de produccin que genere costos mnimos y aumente la efectividad del proceso.

DISTRIBUCION DE EQUIPOS
La divisin de las reas de trabajo es una situacin inevitable para todas las plantas industriales, por lo tanto no es posible evitarlo. Ubicar un equipo en el interior de un espacio fsico representa tener buen criterio del proceso. La decisin de distribucin de los equipos determina la ubicacin de los departamentos, de las estaciones de trabajo, de las mquinas y de los puntos de almacenamiento de una instalacin productiva.

IMPORTANCIA DEL DISEO DE LAS PLANTAS INDUSTRIALES

Con la correcta distribucin de los equipos en las plantas industriales se logra disminuir los costos de produccin y mejorar el nivel de vida de los trabajadores. Igualmente se busca que los hombres, materiales y mquina trabajen conjuntamente con efectividad.

IMPORTANCIA DEL DISEO DE LAS PLANTAS INDUSTRIALES

Los diseos adecuados de las plantas industriales son importantes en toda industria debido a que nos permite: inspeccionar los costos de produccin, Controlar el desperdicio, Controlar el capital de trabajo, controlar la materia prima, Controlar la produccin, Controlar la mano de obra y a su vez, conocer la verdadera capacidad instalada para poder dar respuesta a la demanda de los productos y as ir mejorando la competitividad.

INSTALACION
Posterior a la seleccin de los equipos: La distribucin, La cimentacin, El montaje y La instalacin Varios son los factores a considerar para la explotacin optima, que si no se llevan a cabo de manera adecuada podran provocar serios problemas en el futuro y por ende la prdida de mucho dinero. RECUERDE: ES UN HECHO QUE NINGN EQUIPO ES MS BUENO QUE LA CALIDAD QUE PRESENTA SU INSTALACIN
.

DISTRIBUCIN DE EQUIPOS La distribucin debe estar muy planificada y realizada adecuadamente, por lo que se deben elaborar planos para respaldar la operatividad del proceso. El diseador que deba realizar planos de sistema deber tener un profundo conocimiento del proceso. Y proyectara los siguientes planos: Planos de situacin y disposicin de los equipos Plano maestro de implantacin de equipos. Planos de disposicin de la unidad El proyectista siempre debe considerar en sus planos los requerimientos de espacio adecuado

DISTRIBUCIN DE EQUIPOS En la distribucin de equipos se debe considerar fundamentalmente los siguientes criterios para la situacin de equipos. Elevacin del equipo

Requerimientos de operacin
Espacio horizontal de equipos Ingreso y salida de los equipos durante el proceso Operacin, Control, y mantenimiento Seguridad

DISTRIBUCIN DE EQUIPOS ELEVACION DE EQUIPOS

DISTRIBUCIN DE EQUIPOS REQUERIMIENTOS DE OPERACIN

DISTRIBUCIN DE EQUIPOS ESPACIO HORIZONTAL ENTRE EQUIPOS

DISTRIBUCIN DE EQUIPOS ESPACIO HORIZONTAL ENTRE EQUIPOS Y UBICACIN DE SOPORTES

CIMENTACION DE EQUIPOS
El proceso de montaje de las mquinas se inicia con la cimentacin, esta cimentacin debe realizarse considerando las fuerzas producidas durante el funcionamiento a plena carga, para ello tienen que estar ptimamente anclados tanto el bastidor de la mquina, as como tambin los elementos que se acoplan a ella.

CIMENTACION DE EQUIPOS
NIVELADO La nivelacin del equipo se inicia durante la cimentacin y anclaje, antes del vaciado del concreto. Si es que por alguna razn despus de que el concreto adquiere su dureza (seca completamente) la mquina sufre algn pequeo desnivel, este se corrige colocando laminas (lainas) de bronce o acero.

DISTRIBUCIN DE EQUIPOS UBICACIN DE EQUIPOS EN SUS CIMENTACIONES

QUE ES LIMPIAR?
Limpieza significa, Eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fbrica. La Limpieza desde el punto de vista Preventivo, implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. En la Limpieza se identifican problemas de escapes, averas, fallos o cualquier tipo de defecto o problema existente en el sistema productivo. La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la habilidad para producir artculos de calidad.

QUE ES LIMPIAR?
La limpieza implica no nicamente mantener los equipos dentro de una esttica agradable permanentemente.
Limpieza implica un pensamiento superior a limpiar. La limpieza exige que realicemos un trabajo creativo de identificacin de las fuentes de suciedad y contaminacin para su eliminacin de raz, de lo contrario, sera imposible mantener limpio y en buen estado el rea de trabajo. La limpieza evita que la suciedad, el polvo, y las limaduras se acumulen en el lugar de trabajo.

Para aplicarla se debe:

Integrar a la limpieza como parte del trabajo diario. Asumir a la limpieza como una actividad de mantenimiento autnomo: "la limpieza es inspeccin" Se debe abolir la distincin entre operario de proceso, operario de limpieza y tcnico de mantenimiento. La Limpieza como inspeccin genera conocimiento sobre el equipo. No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor calificacin. Se debe elevar la accin de limpieza a la bsqueda de las fuentes de contaminacin para eliminar sus causas primarias

El proceso de implantacin se debe apoyar en un fuerte programa de entrenamiento y suministro de los elementos necesarios para su realizacin, como tambin del tiempo requerido para su ejecucin. Pasos: Paso 1 - Campaa o jornada de limpieza Paso 2 - Planificar el mantenimiento de la limpieza Paso 3 - Preparar el manual de limpieza Paso 4 - Preparar elementos para la limpieza Paso 5 - Implantacin de la limpieza.

Paso 1 - Campaa o jornada de limpieza

Paso 2 - Planificar el mantenimiento de la limpieza

Paso 3 - Preparar el manual de limpieza

Paso 4 - Preparar elementos para la limpieza

Paso 5 - Implantacin de la limpieza.

"Son procedimientos de mantenimiento y produccin realizadas por tcnicos, con instrumentos y/o equipos a las diversas reas industriales, con la finalidad de detectar procedimientos defectuosos y problemas que se estn desarrollando en los insumos, reas peligrosas y riegos potenciales, analizando y evaluando dichos problemas, formulando medidas correctivas y/o controlando correcciones anteriores".

Inspeccionar no significa "espiar", ni tratar de buscar culpables, es una forma de saber si todo marcha correctamente y tomar medidas adecuadas en caso que sea lo contrario; ya que la mayora de las cosas que fallan y en especial la aparicin de los paros imprevistos, pueden evitarse con una inspeccin oportuna. El planeamiento, la instruccin, el adiestramiento en los procesos de inspeccin disminuyen o evitan accidentes para que estas acciones sean ms eficaces es necesario un adecuado procedimiento de inspeccin diseado tcnicamente

La inspeccin formal de mantenimiento la realiza el personal que est familiarizado con las instalaciones y equipamiento a los que se les dar mantenimiento, que conocen y comprenden las normas de mantenimiento y que operan de acuerdo con un programa formal.

La inspeccin descubre situaciones de riesgo que estn por ocurrir, que podan ser causas paros productivos imprevistos e incluso accidentes.

Las condiciones presentadas se evala y determina una accin correctora, en la secuencia siguiente:
1- Identificacin 2- Evaluacin Se ubica el riesgo especficamente Estudio y anlisis del riesgo.

3- Prevencin
4- Control

Se elimina el riesgo, asumiendo medidas correctoras.

Programacin en seguimiento.

Una inspeccin metdica y planificada, realizada con personal competente y sistemticamente programada constituye un medio eficaz para la "prevencin de los paros imprevistos y accidentes", porque detecta defectos mecnicos, elctricos, ambientales y de comportamiento de los equipos, que generalmente pueden ser un riesgo para el proceso productivo.

OBJETIVOS
Detectar anomalas incipientes para ordenar su reparacin antes de que causen daos mayores que paralicen el equipo. Conocer el avance progresivo del deterioro de las partes para poder definir el momento ms oportuno para su cambio, tratando de aprovechar al mximo su vida til. Permitir una produccin lo ms continua posible. Revelar la calidad de trabajos de mantenimiento.

Contribuir a balancear la programacin de los trabajos para nivelar los costos ocasionados por stos.

Si bien todas las inspecciones son importantes y tienen los mismos objetivos, estas varan segn su magnitud, frecuencia y alcance programado; El proceso de inspeccionar un sistema consta de 3 etapas:

1ra. ETAPA: PREPARACION DE LA INSPECCION 2da ETAPA : EJECUCION DE LA INSPECCION

3ra ETAPA: EL INFORME DE LA INSPECCION

1ra. ETAPA: PREPARACION DE LA INSPECCION

La importancia de las inspeccin es, la calidad de los resultados y que se realice en el menor tiempo posible, hace necesario una adecuada preparacin, que comprende:

UNA PLANIFICACION

INFORMACION NECESARIA PARA EL EFECTO

MATERIALES Y EQUIPO NECESARIO UN FORMATO PARA SU REGISTRO

UNA PLANIFICACION

INFORMACION NECESARIA MANUAL

HERRAMIENTAS Y EQUIPOS NECESARIOS

HERRAMIENTAS Y EQUIPOS NECESARIOS

FORMATO PARA SU REGISTRO

Llamadas tambin listas de comprobacin, las que deben prepararse anteladamente con todos los puntos a examinarse, lo que permite evitar omisiones, manteniendo un orden de prioridades.

FORMATO PARA SU REGISTRO

2da. ETAPA: EJECUCUCION DE LA INSPECCION

Deber realizarse tal y como fue planificada, debe emplearse el menor tiempo posible, sin que esto signifique hacer la inspeccin a toda prisa; al realizar la inspeccin debe tenerse presente lo siguiente:

LA SECUENCIA A SEGUIR
LAS CONDICIONES GENERALES DE LA FABRICA PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO PARTES CRITICAS

PARTES CRITICAS
En toda maquinaria, equipo, en las operaciones y procesos industriales, existen partes, que encierran un alto riesgo, un peligro potencial, as la banda de un motor acoplado a un proceso, las cadenas de un transportador, los equipos de control, los resguardos, los controles elctricos, la temperatura y radiaciones que emana un quemador en un horno, las vlvulas de seguridad, las alarmas, etc. todas ellas son partes crticas que deben funcionar con seguridad y hay que tener mucho cuidado, fundamentalmente cuando se trabaja en caliente.

PARTES CRITICAS RECOMENDACIONES

Buscar los riesgos, en las cosas poco visibles. Descubrir y ubicar cada riesgo claramente.

Revisar minuciosamente todos los lugares, ser claro y seguro al pedir informacin.
Evitar distraer al personal e interrumpir la actividad productiva. Propiciar una reunin con los Supervisores al trmino de la inspeccin, para escuchar sus opiniones y absolver sus preguntas.

3ra. ETAPA: ELABORACION DEL IMFORME

Una vez efectuada la inspeccin, el inspector debe presentar elaborar el informe con las conclusiones a las que ha llegado, Con las conclusiones se planifica de inmediato las acciones correctivas, sino el tiempo y esfuerzo habrn sido intiles. Esto hace que el inspector debe tomar el tiempo necesario para analizar sus notas y organizar un informe, en el que se decide que incluir, generalizar, subrayar, adjuntar algn detalle, ilustrativo; detallar sus conclusiones y plantear sus recomendaciones.

3ra. ETAPA: ELABORACION DEL IMFORME

La preparacin del informe exige conocimiento habilidad y trabajo cuidadoso, deber ser claro y definido, basado en hechos concretos y sus recomendaciones convincentes, lgicas y fundamentadas. Las personas que nos han acompaado en la inspeccin, deben leer el informe y dar sus opiniones y aportes, variando si son necesarias conclusiones y recomendaciones del inspector con propuestas ms prcticos y ms eficaces para mejorar la operacin y explotacin de los equipos.

FORMATO DE INFORME DE INSPECCION

FRECUENCIA DE INSPECCIONES
Adems de una buena metodologa, hay que determinar cuando y con que frecuencia inspeccionar, ms que cualquier otra cosa.

La decisin de cuan a menudo y con que frecuencia inspeccionar incide directamente en los costos del Mantenimiento. La inspeccin excesiva es un gasto innecesario y puede involucrar ms tiempo ocioso de produccin que un paro de emergencia.
La subinspeccin produce reemplazos anticipados. ms paros y ms

FRECUENCIA DE INSPECCIONES
No es ninguna lista fcil de hacer. Usted debe fijar sus propios valores, nadie ms puede de hacerlo. Deben considerarse la edad de la planta ,tipo de equipos, el ambiente, los tipos de operacin; y otros factores. Recuerde. No hay dos plantas iguales. Comience con el anlisis de ingeniera. No hay escasez de datos sobre las frecuencias de inspeccin para cualquier tipo de equipo. La tarea principal es reunirlos, desenmaraar lo que usted necesita y luego ajustarlos a las condiciones de su planta.

FRECUENCIA DE INSPECCIONES
El primer paso en la fijacin del ciclo de frecuencia es un anlisis de ingeniera del equipo desde los siguientes puntos de vista RECOMENDCIONES DEL FABRICANTE CATALOGOS

EDAD, CONDICION Y VALOR DE LOS EQUIPOS

SEVERIDAD DE SERVICIO REQUISITOS DE SEGURIDAD HORAS DE OPERACIN SUCEPTIVILIDAD DE DETERIORO

SUCEPTIVILIDAD DE SINIESTRO
SUCEPTIVILIDAD DE PERDER EL AJUSTE

FRECUENCIA DE INSPECCIONES
Es necesario revisar las recomendaciones del fabricante para fijar sus propias condiciones de planta, para realizar cambias a estas recomendaciones se debe tener buenos motivos para alterarlas; siga estos procedimientos: REGISTROS DE SERVICIO ORDENES DE MANTENIMIENTO

CRITERIOS DE TECNICOS AFINES

CRITERIOS DE JEFES DE PRODUCCION GRAFICAS DE CONTROL DE CALIDAD RESULTADOS DE OTRAS PLANTAS

Se puede decir que Reparacin es la accin de intervenir en un equipo o sistema que presenta una construccin defectuosa o estropeada o una anomala en su funcionamiento, para mejorarlo o restituir sus condiciones operativas para la que fue diseado.

ACCIONES La reparacin consiste en sustituir una pieza, mecanismo defectuoso por un nuevo de iguales caractersticas. El reacondicionamiento de piezas que pueden ser tiles.

Calibracin de equipos, para devolver su eficiencia operativa.

ACCIONES La reparacin consiste en sustituir una pieza, mecanismo defectuoso por un nuevo de iguales caractersticas.

ACCIONES El reacondicionamiento de piezas que pueden ser tiles.

ACCIONES Calibracin de equipos, para devolver su eficiencia operativa.

DESARME DE LAS MAQUINAS Para la reparacin y mantenimiento de las mquinas, es necesario el desarme parcial o total de las mismas.

DESARME DE LAS MAQUINAS Para la reparacin y mantenimiento de las mquinas, es necesario el desarme parcial o total de las mismas.

Al desarmar y armar las mquinas en general, es necesario distinguir las siguientes partes: Pieza. Mecanismo o conjunto. Subgrupo.

Grupo.

El grupo es la unin de mecanismos y piezas que

forman una de las partes vitales de la mquina. Por ejemplo: Sistema de rodaje del automvil.

El grupo es la unin de mecanismos y piezas que

forman una de las partes vitales de la mquina. Por ejemplo: El motor, etc.

El subgrupo unidad de montaje que consta de varias

piezas, mecanismos y piezas y mecanismos combinados. Ejemplo: El embrague de discos de la caja de velocidades.

El mecanismo o conjunto nombre que se da a la

unin de varias piezas, dispuestas de forma tal, que el movimiento de una obligue a moverse a otra u otras, de acuerdo con la forma en que estn combinadas. Por ejemplo: El mecanismo biela pistn.

La pieza es la parte ms elemental de la mquina, o

sea, que, se fabrica sin operaciones de montaje. Por ejemplo: rbol, rueda dentada, tomillo, cojinete de friccin y otros.

TECNICA PARA EL DESARME DE UNA MAQUINA

Tener lista el rea de trabajo y con las seguridades apropiadas

TECNICA PARA EL DESARME DE UNA MAQUINA

Cuando tenemos lista el rea de trabajo, desconectar la mquina de la red elctrica.

TECNICA PARA EL DESARME DE UNA MAQUINA

Como cuestin esencial, antes de proceder a desarmar la mquina hay que conocerla totalmente, esto se puede lograr con la ayuda de los catlogos de la mquina en cuestin

TECNICA PARA EL DESARME DE UNA MAQUINA

La calidad de una reparacin depende de gran parte de la forma en que se realiza el desarme; de ah que este trabajo sigue un proceso tecnolgico propio para cada caso.

TECNICA PARA EL DESARME DE UNA MAQUINA

Mientras se va desarmando la maquina hay que ir revisando los mecanismos y piezas. En este proceso hay que determinar el estado de las piezas, buscar: rasguos, grietas, abolladuras, fracturas, y otros defectos que pueden tener las piezas del mecanismo.

REGLAS PARA EL DESARME DE UNA MAQUINA

Se debe disponer de las herramientas y dispositivos cuyo empleo no deteriore las piezas tiles. Las piezas no deben golpearse directamente con martillo metlico, sino interponiendo un taco de madera o un pedazo de metal blando, con la configuracin necesaria o utilice para golpe directo un martillo de goma. Las piezas a desmontar no deben deteriorarse ni combarse. Si encontramos una pieza agarrotada, no debemos aplicar esfuerzos excesivos. Se debe hallar la causa del agarrotamiento y eliminarla.

REGLAS PARA EL DESARME DE UNA MAQUINA

Para desmontar rboles largos, se deben emplear varios apoyos, Las piezas se deben depositar por conjuntos, no amontonadas. Aqullas que tengan un acabado alto deben colocarse con precaucin. Los elementos de sujecin se depositan en un cajn si el desmontaje del conjunto es total; si es parcial, se dejan en sus agujeros.

HERRAMIENTAS Y DISPOSITIVOS PARA EL DESARME Y MONTAJE

Los equipos, las herramientas normales y especiales utilizadas en las reparaciones, deben ser seleccionados adecuadamente, para que el momento del desarme o montaje no se tenga que improvisar acciones, que puedan deteriorar las piezas y elementos de la mquina

HERRAMIENTAS Y DISPOSITIVOS PARA EL DESARME Y MONTAJE

HERRAMIENTAS Y DISPOSITIVOS PARA EL DESARME Y MONTAJE

ETAPAS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

ETAPAS DEL MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL

QUE ES
Es un nuevo concepto de Gestin de Mantenimiento donde la RESPONSABILIDAD no recae slo en el departamento de mantenimiento sino en TODA la estructura de la empresa:

"El buen funcionamiento de las mquinas o instalaciones es responsabilidad de todos".

QUE REPRESENTA
M P T
representa Acciones de Mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de direccin y transformacin de empresa. est vinculada a la palabra "Productivo" o Productividad" de equipos, mas an se puede asociar a un trmino con una visin ms amplia como Perfeccionamiento". de "Total" se interpreta como "Todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa"

HISTORIA
Este sistema nace en Japn en 1971 por el (JIP) Instituto Japons de Ingenieros de Plantas. Institucin precursora del (JIPM) Instituto Japons para el Mantenimiento de Plantas Fue desarrollado inicialmente en la industria del automvil por la empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota. Se extiende por Japn durante los 70s y se inicia su implementacin fuera de ese pas a partir de los 80.

SU FILOSOFIA
El TPM es una nueva filosofa de trabajo en plantas productivas generada en torno al MANTENIMIENTO INDUSTRIAL con la Participacin en equipo de Todo el personal de la planta, con, Eficacia Total y un Sistema Total del mantenimiento de equipos desde su diseo hasta la correccin, y la prevencin.

Asegura la calidad y tiempo efectivo en ambientes de manufactura esbelta y procesos continuos.

Emplea estrategias preventivas, proactivas en las mquinas. predictivas y

Incrementa el conocimiento y habilidades a todos los niveles.

SU FILOSOFIA
Participacin en equipo de Todo el personal de la planta Involucramiento total de la direccin . Trabajo en equipo: creacin de grupos multidisciplinarios Colaboracin interdepartamental. Estrecha cooperacin entre operarios: Produccin - Mantenimiento

SU FILOSOFIA
Eficacia total, por tanto Mximo rendimiento de equipos Mxima rentabilidad econmica

Sistema Total de Gestin del Mantenimiento

Diseo robusto orientado a la Mantenibilidad. Mantenimiento correctivo eficaz: Registros Recambios Documentacin

OBJETIVOS
Introduccin de un sistema Eficiente de Mantenimiento Productivo con la participacin activa del personal de produccin (Mejora Continua o Kaizen)

Introduccin de un sistema de Mantenimiento Preventivo con la aplicacin del Mantenimiento basado en el tiempo (TBM) y el Mantenimiento basado en la Condicin (CBM) consiguiendo (CERO AVERIAS)
Erradicar las perdidas de capacidad y rendimiento denominadas (seis grandes prdidas) alcanzando (CERO PRDIDAS)

OBJETIVOS
Reducir a cero todas las acciones que dependan de la Gestin del Mantenimiento: Cero Averas Cero Prdidas Cero Defectos Cero Accidentes, etc.

Obtener mejoras en todos los mbitos de la empresa (produccin, administracin, ventas y finanzas), por que todos estn ligados con equipos y sistemas que requieran mantenimiento

Involucrar a toda la empresa en los objetivos del TPM incluida la alta direccin

VENTAJA
Al integrar a toda la organizacin en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final ms enriquecido y participativo.

El concepto est unido con la idea de calidad total y mejora continua.

DEVENTAJA
Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga xito este cambio. No puede ser introducido por imposicin, requiere del convencimiento por parte de todos los miembros de la organizacin de que es un beneficio para todos. La inversin en formacin y cambios generales en la organizacin es costosa.

El proceso de implementacin requiere de varios aos.

METAS Cero tiempos muertos no planeados. Cero defectos. Cero prdidas por baja velocidad. Cero accidentes. Mnimo costo del ciclo de vida.

CAMBIO DE ACTITUD
ACTITUD ANTERIOR Yo opero, t arreglas Yo arreglo, t diseas Yo diseo, t operas

ACTITUD DEL TPM Todos nosotros somos responsables de nuestro equipo

METODOLOGIA
Es la metodologa del mantenimiento de calidad para el anlisis y eliminacin de averas se orienta en los siguientes puntos: Comprender y conocer el equipo profundamente. Reflexin sobre los fenmenos. Priorizar la informacin con cuidado y mtodo.

METODOLOGIA
Comprender y conocer el equipo profundamente.

METODOLOGIA
Reflexin sobre los fenmenos.

METODOLOGIA
Priorizar la informacin con cuidado y mtodo.

METODOLOGIA
El TPM aporta varias metodologas poderosas para cumplir con los requisitos expuestos previamente. Las tcnicas de mayor utilizacin son las siguientes:

Anlisis Porqu-Porqu. Esta tcnica emplea un proceso de diagnstico riguroso.

Anlisis PM (Physical Method). Esta tcnica se concentra en el anlisis de los principios fsicos del problema en estudio. Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE)

METODOLOGIA
5 Porqu-Porqu.
Esta tcnica se emplea para realizar estudios de las causas profundas que producen averas en el equipo. El principio fundamental de esta tcnica es la evaluacin sistemtica de las posibles causas de la avera empleando como medio la inspeccin detallada del equipo, teniendo presente el anlisis fsico del fenmeno. Este proceso se contina hasta el momento en que se identifican acciones correctivas para la causa.

METODOLOGIA 5 Porqu-Porqu.
Esta tcnica es un mtodo basado en realizar preguntas para explorar las relaciones de causa-efecto que generan un problema en particular. El objetivo final de los 5 Porqu es determinar la causa raz de un defecto o problema.

METODOLOGIA 5 Porqu-Porqu.
(El problema) Mi auto no arranca. Por qu no arranca? Porque la batera est muerta. 1) Por qu la batera est muerta? Porque el alternador no funciona. 2) Por qu el alternador no funciona? Porque se rompi la banda. 3) Por qu se rompi la banda? Porque el alternador est fuera de su vida til y no fue reemplazado.

4) Por qu no fue reemplazado? Porque no estoy manteniendo el auto como a las recomienda el fabricante.

METODOLOGIA 5 Porqu-Porqu.

METODOLOGIA Fenmenos Mecnicos PM

Consiste en el anlisis de los fenmenos anormales tales como fallas del equipamiento en base a sus principios fsicos y poder identificar los mecanismos de estos principios fsicos en relacin con los cuatro ingresos de la produccin: 1. Equipos, 2. Materiales, 3. Individuos y

4. Mtodos).

METODOLOGIA Fenmenos Mecnicos PM

El principio bsico del anlisis PM es entender en trminos fsicos precisos que es lo que ocurre cuando la mquina, o sistema se avera o produce defectos en la calidad y la forma como ocurren. Esta es la nica forma de identificar la totalidad de factores causales, y de esta manera eliminar estas prdidas. Esta tcnica considera todos los posibles factores en lugar de tratar de decidir cul es el que tiene mayor influencia.

METODOLOGIA

Analisis de Modos De Fallo y Efectos

AMFE

El AMFE es una de las ms importantes tcnicas para prevenir situaciones anormales, ya sea en el diseo, operacin o servicio. Esta tcnica inicia del supuesto que se va a realizar un trabajo preventivo para evitar la avera, mientras que las 2 tcnicas anteriores, se orientan a evaluar la situacin anormal ya ocurrida. Este es el factor diferencial del proceso AMFE. Esta tcnica naci en el dominio de la ingeniera de fiabilidad y se ha aplicado especialmente para la evaluacin de diseos de productos nuevos.

METODOLOGIA

Analisis de Modos De Fallo y Efectos

AMFE

Este anlisis de la evaluacin puede tomar dos caminos: El primero empleando datos histricos y El segundo empleando modelos estadsticos, matemticos, simulacin ingeniera concurrente e ingeniera de fiabilidad que puede ser empleada para identificar y definir las fallas

METODOLOGIA

Analisis de Modos De Fallo y Efectos

AMFE

Los Propsitos del AMFE son: Identificar los modos de fallas potenciales y conocidas Identificar las causas y efectos de cada modo de falla Priorizar los modos de falla identificados de acuerdo al nmero de prioridad de riesgo (NPR) o - frecuencia de ocurrencia, gravedad y grado de facilidad para su deteccin.

Analisis de Modos METODOLOGIA De Fallo y Efectos El fundamento de la metodologa es La identificacin y prevencin de las averas que conocemos (ya se han presentado en el pasado) o potenciales (no se han presentado hasta la fecha) y que se pueden producir en un equipo. Para lograrlo es necesario partir de la siguiente hiptesis: Dentro de un grupo de problemas, es posible realizar una priorizacin de ellos Existen tres criterios que permiten definir la prioridad de las averas: Ocurrencia (O) Severidad (S) Deteccin (D)

AMFE

Preparar al personal en la operacin y mantenimiento de las calderas contemplando sus estndares de funcionamiento para alcanzar SU VIDA UTIL. Capacitar al operador de calderas de manera RESPONSABLE respetando las normas de seguridad que estos equipos exigen Familiarizar al operador con el conocimiento de los componentes, accesorios y fundamentalmente con los controles para minimizar ACCIDENTES por falta de conocimiento

OBJETI

METAS
Operara las calderas con total SEGURIDAD Mejorar el conocimiento de los operadores en los controles que gobiernan las calderas Que las acciones de OPERACIN y MANTENIMIENTO sean las apropiadas para una eficiencia optima de los equipos que integran la sala de calderas

Fundamento Terico
Las calderas y sus equipo auxiliares proporcionan calor mediante el vapor, agua caliente, o un fluido trmico a los miles y miles de procesos en todas las ramas de la industria.

Este calor es generado en una caldera mediante la liberacin de la energa almacenada en los combustibles, tales como: gas, Aceite combustible, carbn mineral o algn residuo de los procesos industriales (por ejemplo, el bagazo de caa en un ingenio).