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PROCESOS DE FABRICACION

Unidad 1

UNIDAD 1
1. INTRODUCCION A LOS PROCESOS DE FABRICACION
1. Historia de los procesos de fabricacin 2. Ingeniera concurrente 3. Categoras de los procesos de fabricacin

COMPETENCIAS ESPECIFICAS A DESARROLLAR:

Identificar y analizar los diferentes tipos de procesos de fabricacin, para determinar sus aplicaciones especficas, ventajas y desventajas

ACTIVIDADES DE APRENDIZAJE:
Elaborar y analizar una lnea del tiempo de la evolucin de los procesos de fabricacin Hacer un ensayo sobre la ingeniera concurrente Investigar la clasificacin de los procesos de fabricacin

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HISTORIA DE LOS PROCESOS DE FABRICACION: A pesar que es difcil, la manufactura existe desde hace aproximadamente 5000-4000 A.C.es ms antigua que la historia registrada porque los smbolos primitivos y los dibujos en las cuevas o grabados, se hacan con un tipo de pincel o instrumento primitivo que utilizaba pintura o algn medio de grabar en la roca, para estas aplicaciones se tuvieron que hacer herramientas adecuadas. La manufactura de productos para diversos usos, se inicio con la produccin de artculos de madera, cermica, piedra y metal. Los materiales y procesos que se utilizaron para formar productos mediante la fundicin y la forja, ha venido desarrollndose gradualmente durante los siglos, utilizando nuevas materiales y procesos ms complejas, a tasas crecientes de produccin y niveles ms elevados de calidad

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INGENIERIA CONCURRENTE:

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La Ingeniera Concurrente (IC), tambin conocida como Paralela o Simultanea, es una filosofa orientada hacer mas eficiente la ingeniera, as como, a integrar sistemticamente y en forma simultnea el diseo de productos y procesos. Debe otorgar adems una organizacin flexible y bien estructurada, proponer redes de funciones apoyadas por tecnologas apropiadas y arquitecturas comunes de referencia (ej: computadores en red y en bases de datos). Puede definirse como la unin de varios procedimientos que sirven para reducir los tiempos que se utilizan en el desarrollo proyectos, teniendo en cuenta la calidad del producto, considerando desde un principio todos los elementos del ciclo de vida de un producto, desde la concepcin inicial hasta su disposicin final, pasando por la fabricacin, la distribucin y la venta. Teniendo la realizacin de diferentes actividades y el trabajo en diversos equipos. La ingeniera concurrente tambin debe de considerar los costes del ciclo de vida del producto, adems de ser una gran ventaja al posicionar los productos en el mercado en un menor tiempo. "Un sistema de trabajo donde las diferentes actividades de ingeniera en los procesos de desarrollo de producto y de proceso de produccin se integran y se realizan en paralelo, siempre que sea posible, en vez de secuencialmente" Este nuevo enfoque hacia el diseo que entrega la IC, da un gran realce al papel que juegan las personas en sus respectivos trabajos, las cuales deben estar bien instruidas. Aunque ste no es un concepto nuevo, ha recibido recientemente cierto empuje de tecnologas de la informacin como Internet o algunas tcnicas de Inteligencia Artificial. Especficamente, el uso de agentes de software y lenguajes para el manejo de conocimiento pueden aportar una base confiable y flexible para el desarrollo de plataformas de Ingeniera Concurrente. Respecto de la metodologa de trabajo de la IC, en esencia utiliza las mismas funciones involucradas en el ciclo de desarrollo de un producto de la forma tradicional de trabajar que es la ingeniera secuencial, a la cual reemplaza; sin embargo, la diferencia se halla en la interaccin constante que se produce entre las mismas.

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OBJETIVOS DE LA INGENIERIA CONCURRENTE: Para alcanzar los objetivos la IC utiliza una serie de principios, los cuales son empleados en un enfoque sistematizado y estn relacionados con la introduccin de cambios culturales, organizacionales, y tecnolgicos en las compaas, a travs de una serie de metodologas, tcnicas y tecnologas de informacin.

Los objetivos globales que se persiguen con la implementacin de la IC son: 1. Acortar los tiempos de desarrollo de los productos. 2. Elevar la productividad. 3. Aumentar la flexibilidad. 4. Mejor utilizacin de los recursos. 5. Productos de alta calidad. 6. Reduccin en los costos de desarrollo de los productos. 7. Establecer conocimiento y cultura de Ingeniera Concurrente 8. Integrar los departamentos de la empresa 9. Asegurar el cumplimiento de los requerimientos y expectativas del cliente

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El sistema de APQP en algunas compaas: (Advanced Product Quality Planing)

BENEFICIOS 1. Reducir los desperdicios en inventarios, tiempos de preparacin y ajuste, materiales, horas hombre, etc. por cambios en produccin despus del lanzamiento de un nuevo producto.
2. Mejorar la calidad y la productividad por medio del trabajo en equipo y utilizacin de herramientas y mtodos especiales del APQP, para evitar penalizaciones por fallas en calidad o tiempos de entrega a los clientes. 3. Mejorar el compromiso y participacin de los empleados en la mejora de productividad, reduccin de costos y mejora de tiempos de respuesta, manteniendo un lugar agradable de trabajo.
Iniciacin y Aparobacin del Concepto Aprobacin del Programa Prototipo Piloto Produccin

Planeacin Diseo y Desarrollo Producto

Planeacin

Diseo y Desarrollo del Proceso Validacin del Producto y del Proceso Produccin

Retroalimentacin, Evaluaciones y Acciones Correctivas

Planear Definir Programa

Verificar el Diseo y Desarrollo del Producto

Verificar el Diseo y Desarrollo del Proceso

Validacin del Producto y del Proceso 4

Retroalimentacin Evaluacin y Acciones Correctivas

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El sistema de APQP en algunas compaas:

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El sistema de APQP en algunas compaas: 1. INTRODUCCIN 1.1 Matriz de responsabilidades 1.2 Fundamentos de la planeacin avanzada de calidad 1.3 Programa de planeacin avanzada de calidad 2. PLANEACIN Y DEFINICIN DEL PROGRAMA 2.1 Introduccin 2.2 Entradas 2.2.1 Voz del cliente 2.2.2 Plan de negocios 2.2.3 Benchmarking 2.2.4 Suposiciones del producto / proceso 2.2.5 Estudios de confiabilidad 2.2.6 Informacin de cliente interno 2.3 Proceso 2.3.1 Despliegue de la funcin de calidad (QFD) 2.4 Salidas 2.4.1 Metas de diseo 2.4.2 Metas de confiabilidad y calidad 2.4.3 Lista preliminar de materiales 2.4.4 Diagrama de flujo preliminar del proceso 2.4.5 Caractersticas especiales de producto y proceso 2.4.6 Plan de aseguramiento del producto 2.4.7 Soporte de la direccin 3. DISEO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO 3.1 Introduccin 3.2 Entradas 3.2.1 Salidas de la fase anterior 3.3 Salidas 3.3.1 AMEF de diseo 3.3.2 Diseo para manufactura y ensamble 3.3.3 Verificacin del diseo 3.3.4 Construccin del prototipo 3.3.5 Dibujos de ingeniera 3.3.6 Especificaciones de ingeniera 3.3.7 Especificaciones de materiales 3.3.8 Cambios a dibujos y especificaciones 3.3.9 Requerimientos de equipos, herramentales y refacciones 3.3.10 Caractersticas especiales de producto y proceso 3.3.11 Plan de control del prototipo 3.3.12 Requerimientos de equipos de prueba y gages 3.3.13 Compromiso de factibilidad

4. DISEO Y DESARROLLO DEL PROCESO 4.1 Introduccin 4.2 Entradas 4.2.1 Salidas de la fase anterior 4.3 Salidas 4.3.1 Estndares de empaque 4.3.2 Revisin del sistema de calidad 4.3.3 Diagrama de flujo del proceso 4.3.4 Distribucin de planta 4.3.5 Matriz de caractersticas 4.3.6 AMEF de proceso 4.3.7 Plan de control de preproduccin 4.3.8 Instrucciones de proceso 4.3.9 Anlisis de los sistemas de medicin 4.3.10 Estudio preliminar de habilidad del proceso 4.3.11 Especificaciones de empaque 4.3.12 Soporte de la direccin 5. VALIDACIN DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO 5.1 Introduccin 5.2 Entradas 5.2.1 Salidas de la fase anterior 5.3 Salidas 5.3.1 Corridas de prueba de produccin 5.3.2 Evaluacin del sistema de medicin 5.3.3 Estudio preliminar de capacidad del proceso 5.3.4 Aprobacin de partes de produccin (PPAP) 5.3.5 Pruebas de validacin de produccin 5.3.6 Evaluacin de empaque 5.3.7 Plan de control para produccin 5.3.8 Cierre de la planeacin de calidad y soporte de la direccin 6. RETROALIMENTRACIN, EVALUACIN Y ACCIN CORRECTIVA 6.1 Introduccin 6.2 Entradas 6.2.1 Salidas de la fase anterior 6.3 Salidas 6.3.1 Variacin reducida 6.3.2 Satisfaccin del cliente 6.3.3 Entrega y servicio 7. METODOLOGA DEL PLAN DE CONTROL 7.1 Introduccin 7.2 Descripcin de las columnas 7.3 Anlisis del proceso 7.4 Ejemplos 8. PPAP

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CATEGORIA DE LOS PROCESOS DE FABRICACION:

Procesos que cambian la forma del material Fundicin Formado en fro y caliente Metalurgia de polvos Moldeo de plstico Procesos que provocan desprendimiento de viruta por medio de mquinas Mtodos de maquinado convencional Mtodos de maquinado especial Procesos que cambian las superficies Con desprendimiento de viruta Por pulido Por recubrimiento Procesos para el ensamblado de materiales Uniones permanentes Uniones temporales Procesos para cambiar las propiedades fsicas Tratamientos trmicos Tratamientos termoqumicos
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CATEGORIA DE LOS PROCESOS DE FABRICACION (DETALLADO): 1.1 Procesos que cambian la forma del material Son aquellos que modifican la forma general del material hasta alcanzar la forma geomtrica deseada. Los procesos que se utilizan para cambiar la forma del material son: 1. Metalurgia extractiva 2. Fundicin 3. Formado en fro y en caliente 4. Metalurgia de polvos 5. Moldeo de plsticos Y los mtodos utilizados para este proceso son los siguientes: 1. Fundicin 2. Forja 3. Extruido 4. Laminado 5. Embutido 6. Operaciones de compresin en fro 7. Triturado 8. Fabricacin de tubo sin costura 9. Punteado de tubo o varilla 10. Doblado 11. Cizallado 12. Rechazado 13. Moldeo por estiramiento 14. Formado por laminado 15. Formado por cizalladura 16. Formado por explosivos 17. Formado electrohidrulico 18. Formado magntico 19. Electroformado 20. Metalurgia de polvos 21. Moldeo de plstico 1.2 Procesos que provocan desprendimiento de viruta Este proceso se lleva a cabo por medio de una accin tradicional de una herramienta de corte sobre un metal y as obtener la forma deseada. Este proceso se lleva a cabo por medio de los siguientes mtodos: a. Maquinados convencionales con arranque de viruta 1. Torneado 2. Cepillado 3. Cepillado 4. Taladrado

5. Mandrilado 6. Rimado 7. Aserrado 8. Brochado 9. Fresado 10. Rectificado 11. Tallado de engranes 12. Contorneado

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b. Maquinados no convencionales 1. Ultrasnico 2. Electroerosin 3. Por arco elctrico 4. Maquinado por haz de lser 5. Electroqumico 6. Fresado qumico 7. Maquinado por chorro abrasivo 8. Maquinado por haz de electrones 9. Maquinado por arco de plasma 1.3 Procesos para el acabado de superficies Este proceso se emplea para mejorar la apariencia esttica, durabilidad y tolerancias de las superficies o bien para protegerlas contra efectos nocivos a la corrosin. Los mtodos utilizados para este proceso son: 1. Pulido 2. Rectificado con correa abrasiva 3. Tamboreo 4. Electrorrecubrimiento 5. Bruido 6. Asentado 7. Superacabado 8. Pulverizado 9. Recubrimientos inorgnicos 10. Parquerizado 11. Anodizado 12. Galvanizado 1.4 Procesos para el ensamblado de los materiales Por medio de este proceso se realiza la unin de dos o mas piezas generalmente se ensamblan por medio de los siguientes mtodos: 1. Soldadura 2. Soldadura blanda 3. Soldadura fuerte 4. Sinterizado 5. Prensado de polvos 6. Remachado 7. Ensamble con elementos roscados 8. Ensamble por pegado