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RESUMO

PRINCÍPIOS BÁSICOS DE INSTRUMENTAÇÃO E CONTROLE PARA ENGENHEIROS DE PROCESSO

MARIA JOÃO DE S. COUTO PEREIRA

1

ÍNDICE

1. INTRODUÇÃO

6

1.1. CONCEITOS BÁSICOS

6

1.2. CLASSIFICAÇÃO DOS INSTRUMENTOS INDUSTRIAIS

6

1.2.1.

Elementos Primários

6

1.2.2.

Transmissores

6

1.2.3.

Conversores

6

1.2.4.

Controladores

6

1.2.5.

Elementos finais de controle

6

1.2.6.

Instrumentos

de Indicação

6

1.2.7.

Instrumentos

Registradores

6

1.2.8.

Instrumentos

Cegos

6

2. INSTRUMENTOS DE PRESSÃO

6

2.1. ELEMENTOS PRIMÁRIOS DE PRESSÃO

6

2.2. TRANSMISSORES DE PRESSÃO

8

3. INSTRUMENTOS DE VAZÃO

9

3.1.

ELEMENTOS PRIMÁRIOS DE VAZÃO

9

3.1.1 Placas

de Orifício

9

3.1.2 Tubos de Venturi

12

3.1.3 Tubos de Pitot

13

3.1.4 Rotâmetros

13

3.1.5 Medidores usando o efeito de Coriolis

14

3.1.6 Medidores Eletromagnéticos

16

3.1.7 Medidores

Térmicos

16

3.1.8 Medidores do tipo Turbina

16

3.1.9 Medidores Ultra-sônicos

16

3.1.10 Medidores

de Vórtices ou Vórtex

16

3.1.11 Medidores Volumétricos ou de Deslocamento Positivo

17

3.1.12 Medidores em canais abertos

18

3.2. TRANSMISSORES

DE VAZÃO

4. INSTRUMENTOS DE NÍVEL

4.1. VISORES DE NÍVEL (LG)

19

19

19

4.1.1 Visores de Vidro Tubular

20

4.1.2 Visores de Vidro Plano

20

2

4.1.2.1 Visores de Vidro Plano tipo Reflex

21

4.1.2.2 Visores de Vidro Plano tipo Transparente

21

4.2. DISPOSITIVOS DO TIPO FLUTUADOR OU BÓIA

21

4.3. DISPOSITIVOS

DO

TIPO

DESLOCADOR

23

4.4. DISPOSITIVOS

DO

TIPO

PRESSÃO DIFERENCIAL

25

4.5. DISPOSITIVOS

DO

TIPO

ULTRA-SÔNICO

26

4.6. DISPOSITIVOS

DO

TIPO

RADAR

27

4.7. DISPOSITIVOS

DO

TIPO

CAPACITIVO

28

4.8. DISPOSITIVOS

DO

TIPO

ELETROMECÂNICO

30

4.9. CHAVES DE NÍVEL

 

30

4.10. DISPOSITIVOS DO

TIPO PESAGEM

30

5. INSTRUMENTOS

DE

TEMPERATURA

31

6. INSTRUMENTOS DE TRANSMISSÃO

31

7. VÁLVULAS DE CONTROLE

 

32

7.1. INTRODUÇÃO

32

7.2. COMPONENTES

32

7.2.1 Atuador da Válvula de Controle

33

7.2.2 Corpo e internos da válvula

36

7.2.3 Castelo e Engaxetamento

36

7.3. TIPOS DE VÁLVULAS DE CONTROLE

36

7.3.1 Válvula

Globo

36

7.3.2 Válvula Esfera

 

37

7.3.3 Válvula Borboleta

38

7.3.4 Válvula macho ou do tipo Plug

38

7.3.5 Válvula de Guilhotina ou Gaveta

38

7.3.6 Válvula

do

tipo Diafragma

38

7.4. A VÁLVULA DE CONTROLE NO PROCESSO

39

7.4.1 Curvas Características de Válvulas de Controle

39

7.4.2 Rangeabilidade e Controlabilidade de Válvulas de Controle

40

7.4.3 Dinâmica de funcionamento das Válvulas de Controle no processo

40

7.4.4 Coeficiente de Recuperação da Pressão das Válvulas de Controle

41

7.5. NOÇÕES SOBRE DIMENSIONAMENTO DE VÁLVULAS DE CONTROLE

7.5.1 Coeficiente de Vazão - C V

7.6. ACESSÓRIOS DE VÁLVULAS DE CONTROLE

44

44

45

7.6.1 Posicionadores

45

7.6.2 Chaves Limite ou Chaves de Posição ou de Fim de Curso

45

7.6.3 Volantes

45

3

7.6.4 Válvulas Solenóides

45

7.7. VÁLVULAS REGULADORAS DE PRESSÃO (PCV)

45

7.8. RUÍDO EM VÁLVULAS DE CONTROLE

46

7.9. INTEGRAÇÃO DE VÁLVULAS DE CONTROLE EM REDES

46

8. SIMBOLOGIA DE MALHAS DE CONTROLE E INSTRUMENTAÇÃO

8.1. RESUMO SOBRE A NORMA ISA ANSI/ISA-1984

46

47

8.1.1 Tabela de Letras para Identificação de Instrumentos

47

8.1.2 Tabela de Letras para Identificação de Instrumentos (CONT)

48

8.1.3 Simbologia de Linhas para instrumentação

49

8.1.4 Símbolos Gerais de locação

 

50

8.1.5 Símbolos de Corpos de Válvulas

51

8.1.6 Símbolos de Elementos Primários de Vazão

52

8.1.7 Símbolos de Atuadores

 

53

Símbolos de Atuadores (continuação)

54

8.1.8

Símbolos de Dispositivos Auto-atuados

55

Símbolos

de

Dispositivos

Auto-atuados

(continuação)

56

Símbolos

de

Dispositivos

Auto-atuados

(continuação)

57

8.1.9

Tabela de Funções Programáveis

58

8.1.10

Exemplo de Malhas de Controle

60

8.1.11

Definições da ISA

65

9. CONTROLE

 

70

9.1. DEFINIÇÕES BÁSICAS: CONTROLE MANUAL, CONTROLE POR REALIMENTAÇÃO (FEEDBACK), CONTROLE POR

70

9.1.1 Controle Manual

71

9.1.2 Controle por Realimentação (Feedback)

71

9.1.3 Controle por Antecipação (Feedforward)

72

9.2. GANHO E ATRASO

10. COMPONENTES DE UMA MALHA DE CONTROLE

10.1. SENSOR / TRANSMISSOR / CONTROLADOR/ ELEMENTO FINAL DE CONTROLE

11. AÇÕES DE CONTROLE: LIGA/DESLIGA (ON-OFF), AUTO-OPERADO, PROPORCIONAL, PROPORCIONAL-

INTEGRAL, PROPORCIONAL DERIVATIVA, PROPORCIONAL-INTEGRAL-DERIVATIVA

73

74

74

77

11.1. CONTROLE

LIGA/DESLIGA

77

11.2. CONTROLE

AUTO-OPERADO

78

11.3. CONTROLE

PROPORCIONAL (P)

79

11.4. PROPORCIONAL-INTEGRAL (PI)

CONTROLE

81

11.5. PROPORCIONAL-DERIVATIVO (PD)

CONTROLE

83

11.6. CONTROLE PROPORCIONAL-INTEGRAL E DERIVATIVO (PID)

85

12. ESTRATÉGIAS DE CONTROLE: EM CASCATA, DE RAZÃO, SELETIVO, SPLIT RANGE (RANGE DIVIDIDO)

4

87

12.1. CONTROLE

EM CASCATA

88

12.2. CONTROLE DE RAZÃO

89

12.3. SELETIVO (OVERRIDE)

CONTROLE

90

12.4. SPLIT RANGE (FAIXA DIVIDIDA)

CONTROLE

93

13. RECEPTORES

94

13.1. INTRODUÇÃO

94

13.2. TRANSDUTORES E CONVERSORES

94

14. CLP (OU PLC)

97

14.1. ARQUITETURAS REDUNDANTES

99

14.2. LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO

100

15. A UNIDADE CENTRAL DE PROCESSAMENTO UCP (EM INGLÊS CPU)

100

16. O CLP E AS COMUNICAÇÕES

100

17. O SDCD E AS REDES DE COMUNICAÇÃO

101

18. INTERTRAVAMENTOS E SISTEMAS DE SEGURANÇA

104

19. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

105

5

1.

INTRODUÇÃO

1.1. CONCEITOS BÁSICOS

Todos os processos químicos industriais ocorrem sob determinadas condições de pressão, vazão, tempe- ratura, umidade, pH, etc, tendo-se como objetivo a produção de determinado produto químico. Assim sendo, torna-se imprescindível controlar as variáveis do processo de modo a mantê-las constan- tes, ou com pequenas variações o que é feito com instrumentos de medição e sistemas de controle, os quais mantêm a variável controlada num valor especificado denominado de set point ou ponto de ajuste, através da comparação do valor medido instantaneamente, com o valor do ponto de ajuste e fazendo a correção do desvio da variável controlada.

1.2. CLASSIFICAÇÃO DOS INSTRUMENTOS INDUSTRIAIS

De um modo geral, podemos classificar os instrumentos industriais em oito classes:

1.2.1. Elementos Primários

São os instrumentos que ficam em contato direto com o fluido e medem a variável a ser controlada;

1.2.2. Transmissores

São os instrumentos que ficam em contato com os elementos primários detectando a variação da variá-

vel medida e transmitindo à distância esse dado. O elemento primário e o transmissor podem não vir separados e constituírem-se em um único instrumento;

1.2.3. Conversores

São instrumentos que pegam um sinal pneumático ou elétrico proveniente de um instrumento e o con-

vertem ou traduzem em um sinal de saída padrão que pode ser de 2 tipos: 4 a 20 mAcc ou de 0,2 a 1,0 kgf/cm 2 g;

1.2.4. Controladores

São instrumentos que comparam o valor da variável medida que se deseja controlar com o valor deseja- do (set point) e fazem uma correção na variável medida em função dessa diferença (desvio/erro) e da sua equa- ção ou função de controle. A depender desta, o controle pode ser do tipo P / P+I / P+I+D, ou seja, Proporcional, Proporcional mais Integral e Proporcional mais integral mais derivativo;

1.2.5. Elementos finais de controle

São instrumentos ou equipamentos que recebem o sinal do controlador e atuam sobre a variável mani-

pulada através do equipamento de controle por exº: Uma válvula de controle;

1.2.6. Instrumentos de Indicação

São instrumentos que apresentam a leitura da variável medida ou controlada;

1.2.7. Instrumentos Registradores

São instrumentos que registram a leitura da variável medida ou controlada com um traço contínuo ou

por pontos;

1.2.8. Instrumentos Cegos

Não apresentam indicação visível da variável medida. Por exº, os transmissores de vazão, de pressão ou de temperatura, as chaves de pressão (pressostatos) ou de temperatura (termostatos);

2. INSTRUMENTOS DE PRESSÃO

2.1. ELEMENTOS PRIMÁRIOS DE PRESSÃO

Os elementos de medição de pressão são denominados de manômetros. Existem os de medição direta do tipo tubo em “U” com tubos do mesmo diâmetro, os de tubo em “U” com diâmetros diferentes, e os de tubo

6

em “U” de diâmetro inclinado. Entretanto os mais utilizados na indústria são os manômetros com elementos primários elásticos como os de diafragma, os de fole, os de Bourdon.

elásticos como os de diafragma, os de fole, os de Bourdon. FIGURA 1 – MANÔMETRO DE

FIGURA 1 – MANÔMETRO DE TUBO EM “U” COM TUBOS DO MESMO DIÂMATRO

MANÔMETRO DE TUBO EM “U” COM TUBOS DO MESMO DIÂMATRO FIGURA 2 – MANÔMETRO DE TUBO

FIGURA 2 – MANÔMETRO DE TUBO EM “U” COM TUBOS DE DIÂMATROS DIFERENTES

MANÔMETRO DE TUBO EM “U” COM TUBOS DE DIÂMATROS DIFERENTES FIGURA 3 – MEDIDOR DE PRESSÃO

FIGURA 3 MEDIDOR DE PRESSÃO DO TIPO DIAFRAGMA

7

FIGURA 4 – MEDIDOR DE PRESSÃO DO TIPO BOURDON FIGURA 5 – MATERIAL USADO NO

FIGURA 4 MEDIDOR DE PRESSÃO DO TIPO BOURDON

FIGURA 4 – MEDIDOR DE PRESSÃO DO TIPO BOURDON FIGURA 5 – MATERIAL USADO NO MEDIDOR

FIGURA 5 MATERIAL USADO NO MEDIDOR DE PRESSÃO DO TIPO BOURDON

Quando se instala um manômetro em uma linha onde circula um fluido quente, deve-se instalar um sifão ou uma serpentina de modo a permitir que operador possa tocar com a mão na caixa externa do manômetro.

possa tocar com a mão na caixa externa do manômetro. FIGURA 6 – SIFÃO DE RESFRIAMENTO

FIGURA 6 SIFÃO DE RESFRIAMENTO PARA INSTRUMENTO DE PRESSÃO EM LINHAS COM ALTAS TEMPERATURAS

2.2. TRANSMISSORES DE PRESSÃO

Existem dois tipos de transmissores de pressão: Os pneumáticos e os eletrônicos. Os transmissores convertem o movimento ou a deformação do elemento mecânico elástico em um sinal pneumático ou elétrico padronizado que corresponde à pressão medida. O sinal eletrônico padronizado de saída está na faixa de 4 a 20 mAcc. Consoante o seu princípio de funcionamento, os transmissores podem ser classificados como: Transmis- sores de Equilíbrio de forças, Resistivos, Magnéticos, Capacitivos, Piezoelétricos e Extensiométricos.

8

3.

INSTRUMENTOS DE VAZÃO

 
 

3.1. ELEMENTOS PRIMÁRIOS DE VAZÃO

 

Os elementos primários de vazão mais usuais são: As Placas de Orifício, os Tubos de Venturi, os Tubos de Pitot, e os do tipo Vórtices ou Vortex.

 

3.1.1

Placas de Orifício

 

As placas de orifício são os medidores de vazão mais antigos e ainda os mais usados. Classificam-se em:

- Concêntricas (ou clássicas);

 

- Excêntricas;

 

- Segmentais.

Medem a vazão através da medição do ∆P entre dois pontos a montante e jusante da mesma. As placas de orifício clássicas ou concêntricas são chapas de parede fina e aresta viva sendo fabricadas em aço inox ou em material compatível com o fluido a ser medido, como por exemplo, o Hastelloy para fluidos corrosivos, o Monel para o Oxigênio, ou ainda podem ser de Titânio, de Tântalo ou até o Teflon. Sua construção e dimensões obede- cem a normas nacionais e internacionais.

 
   
 
 

FIGURA 7 PLACA DE ORIFÍCIO CONCÊNTRICA MONTADA ENTRE FLANGES

As placas de orifício concêntricas usam-se em tubulações de secção circular, horizontais ou verticais ou inclinadas. Entretanto, para líquidos na vertical, o fluxo deve ser ascendente. De um modo geral pode-se consi- derar os seguintes trechos retos para a instalação de uma placa de orifício:

β

 

TRECHO A MONTANTE

 

TRECHO A JUSANTE

AA

BB

CC

DD

 

EE

 

TT

N

R

N

R

N

R

N

R

N

R

N

R

0,20

6

6

10

10

19

19

16

8

12

6

4

2

0,40

18

9

10

10

44

19

16

8

12

6

6

3

0,50

30

16

30

10

44

19

18

9

12

6

6

3

0,60

44

30

44

30

44

19

22

11

14

7

7

3,5

0,67

44

30

44

30

44

30

27

14

18

8

7

3,5

0,75

44

35

44

30

44

30

38

19

24

12

8

4

 

FIGURA 8 TRECHOS RETOS NECESSÁRIOS PARA INSTALAÇÃO DE PLACA DE ORIFÍCIO CLÁSSICA

 
 

9

Os valores das colunas N são necessários para manter a incerteza sobre C dentro dos limites da norma.

Quando são utilizados os valores de R, acrescentar 0,5% à incerteza sobre C.

As colunas AA/BB/CC/DD/EE são algumas das configurações de tubulação consideradas na norma ISSO-5167.

AA: uma curva de 90 o , ou duas curvas no mesmo plano, distantes de 30D, no mínimo.

BB: duas curvas no mesmo plano, distantes de até 10D.

CC: duas curvas em planos perpendiculares, com 15D ≥ S ≥ 5D.

DD: expansão de 0,5D a D com comprimento de D a 2D.

EE: válvula esfera com passagem plena.

TT: para todas as configurações, de AA até EE.

Β: diâmetro do orifício/diâmetro do tubo.

C: coeficiente de descarga de placas de orifício = Vazão real / Vazão teórica.

Entretanto estes trechos retos podem ser reduzidos, pela instalação de retificadores de fluxo a montante da placa de modo a normalizar o perfil das velocidades e evitar a rotação ou o turbilhonamento da veia do flui- do.

Estes retificadores de fluxo usados para medições mais precisas devem ser considerados como um ele- mento primário em conjunto com a placa, (esse trecho calibrado vulgarmente chamado de meter run) e equiva- lente a 10D.

vulgarmente chamado de meter run) e equiva- lente a 10D. FIGURA 9 – RETIFICADOR OU CONDICIONADOR

FIGURA 9 RETIFICADOR OU CONDICIONADOR DE FLUXO

Todos os fluidos homogêneos e monofásicos podem ser medidos com placas de orifício concêntricas dentro dos seguintes limites estabelecidos pelas normas.

Limites

ISO 5167

AGA 3/ANSI/API/2530

Valor de β

0,1 a 0,75

0,02 a 0,75

Valor de ΔP/P para calcular ε

0,75

0,75

Diâmetro inferior de d

12,5mm

11,4mm

Diâmetro D

50mm >D>1000mm

43mm>D>730mm

Número de Reynolds

4000 ou 16000β², o maior

4000

Rugosidade da tubulação

Função de D, aprox. 6μm

8μm para β<0,6; 6μm acima

Trecho reto necessário

Ver figura 8

Ver figura 8

FIGURA 10 LIMITES ESTABELECIDOS PELAS NORMAS PARA O CÁLCULO DE PLACAS DE ORIFÍCIO

10

As placas segundo a ISO 5167 não podem ser usadas para tubulações ≤ 50 mm. Entretanto o relatório ISO/TR 15377 permite aplicar placas com tomadas do tipo corner taps usando uma equação de cálculo especial, para tubulações ≤ 50 mm e ≥ 25 mm desde que respeitados os seguintes limites:

Em que:

25 mm desde que respeitados os seguintes limites: Em que: OBS: Para tubulações < 25 mm
25 mm desde que respeitados os seguintes limites: Em que: OBS: Para tubulações < 25 mm

OBS: Para tubulações < 25 mm até 12 mm, é possível usar placas devendo consultar-se a ASME 1971 e trabalhos publicados por fornecedores mundialmente conhecidos. Também existem placas especiais para baixos Reynolds inferiores a 4000.

Tomadas A montagem das Placas de Orifício no campo é feita entre flanges com tomadas de pressão a montante e a jusante. As tomadas de pressão podem ser do tipo flange taps 1” a montante e a jusante que podem ser usa- das para tubos até 4”; para tubos acima de 4” usa-se normalmente tomadas do tipo Radius taps com ½” a jusan- te e a montante; as tomadas Corner taps são as preferidas na Europa. Há ainda as Radius taps 1D a montante e ½ D a jusante, e as de 2 ½” D a montante e 8D a jusante que se usa mais para orifícios de restrição mas que se pode usar também com placas de orifício.

mas que se pode usar também com placas de orifício. FIGURA 11 – POSIÇÃO DAS TOMADAS

FIGURA 11 POSIÇÃO DAS TOMADAS EM PLACAS DE ORIFÍCIO CLÁSSICAS. *Depende do β

11

As placas excêntricas e as segmentais são usadas para medição de fluidos com impurezas que podem ser represadas a montante pela parte inferior da placa concêntrica.

A placa excêntrica é a preferida para medições de gases sujos com presença de condensado.

A segmental é menos precisa e pode ser usada em líquidos carregados de sólidos como, por exemplo, em

adutoras. Quando os trechos retos são limitados usam-se placas de orifício anulares.

retos são limitados usam-se placas de orifício anulares. FIGURA 12 – PLACA DE ORIFÍCIO EXCÊNTRICA FIGURA

FIGURA 12 PLACA DE ORIFÍCIO EXCÊNTRICA

anulares. FIGURA 12 – PLACA DE ORIFÍCIO EXCÊNTRICA FIGURA 13 – PLACA DE ORIFÍCIO SEGMENTAL 3.1.2

FIGURA 13PLACA DE ORIFÍCIO SEGMENTAL

3.1.2 Tubos de Venturi

13 – PLACA DE ORIFÍCIO SEGMENTAL 3.1.2 Tubos de Venturi FIGURA 14 – TUBO DE VENTURI

FIGURA 14 TUBO DE VENTURI CLÁSSICO

O Tubo de Venturi tem uma parte cilíndrica na entrada onde ficam as tomadas de alta pressão, um cone

convergente com ângulo de cerda de 21 o , uma garganta cilíndrica cujo comprimento deve ser igual ao diâmetro

e onde se encontram as tomadas de baixa pressão, e finalmente um cone divergente de saída com ângulo de 5 a 15 o . Podem ser fabricados em AC, AI, bronze, Monel, Hastelloy, PVC, Fibra de vidro etc. Além dos Venturi circulares, existem também os Venturis retangulares muito usados em chaminés de ar de combustão de caldeiras e fornos como, por exemplo, o Venturi Special Intake que não requer trecho reto a montante pois o ar entra diretamente no cone convergente e pode ser descarregado diretamente na ATM ou, na caixa de saída do silenciador.

12

3.1.3 Tubos de Pitot

Originalmente este medidor foi concebido para medir a velocidade de rios. Aperfeiçoada por Prandtl passou a ser usado também em tubulações, mas permaneceu com seu nome original, do seu criador.

Tem um grau de incerteza elevado, da ordem de 1,5% quando calibrado e de 3% se não for calibrado.

de 1,5% quando calibrado e de 3% se não for calibrado. FIGURA 15 – TUBO DE

FIGURA 15 TUBO DE PITOT

3.1.4 Rotâmetros

Os medidores citados até aqui, utilizam o ∆P para o cálculo da vazão através da equação de Bernoulli. Já os rotâmetros (medidores de área variável), usam a variação da área que resulta do deslocamento de um flutu- ador impulsionado pelo fluido que está passando pelo tubo. Os rotâmetros são usados em grande parte para leituras instantâneas da vazão no campo e, os de preci- são, para aferir outros medidores. Raras são as aplicações com transmissores e com seu sinal levado para as sa- las de controle ou estações remotas (PLC).

seu sinal levado para as sa- las de controle ou estações remotas (PLC). FIGURA 16 –

FIGURA 16 ROTÂMETRO INSTALADO EM LINHA

13

FIGURA 17 – ROTÂMETRO 3.1.5 Medidores usando o efeito de Coriolis São medidores mássicos. O

FIGURA 17 ROTÂMETRO

3.1.5 Medidores usando o efeito de Coriolis

São medidores mássicos. O nome deste medidor é um tributo ao matemático Francês Coriolis que descobriu o efeito da força que tem o seu nome, força de Coriolis a qual poderá ser explicada de um modo simplificado da seguinte maneira:

Imaginemos um disco em rotação com velocidade angular constante e dois lançadores de bolas, girando com o disco, um no centro e outro na borda externa.

FIGURA 18 CROQUI EFEITO DE CORIOLIS

14

de bolas, girando com o disco, um no centro e outro na borda externa. FIGURA 18

Quando a bola é lançada do centro para o observador na borda externa, se o lançamento visava atingir este observador na borda externa, verifica-se que isso não acontece, pois a bola descreverá uma curva indo cair atrás do observador externo. E, do mesmo modo, se o observador externo lançar uma bola em determinado ins- tante visando o observador que se encontra no centro, a mesma, seguirá uma curva, devido à velocidade tan- gencial que tinha no início do lançamento, não atingindo o seu objetivo. Se fosse colocado um tubo para guiar a bola entre os dois observadores, a bola atingiria o seu objetivo, pois ao encontrar as paredes do tubo no instan- te do seu desvio para um ou outro lado, aumentará ou diminuirá a sua velocidade tangencial o que a recolocará na direção certa. O medidor é constituído por um tubo em forma de U ao qual se aplica um movimento oscilatório através de eletro-ímans ao ser percorrido por uma vazão constante. Num elemento de tempo muito curto, o tubo pode ser considerado em movimento de rotação. Considerando-se uma quantidade infinitesimal de massa do fluxo, quando este se afasta do centro de rotação, a força de Coriolis se dá em direção contrária e o elemento infinite- simal de massa acaba por adquirir a velocidade angular imposta pela oscilação do tubo e percorre a curva do tubo em U com esta velocidade. Quando inicia o segundo ramo do U, esta velocidade angular produz uma força em sentido contrário à primeira. Como se trata de um escoamento contínuo, a cada elemento que se desloca na primeira parte do tubo em U corresponde um elemento igual e contrário na outra parte do U. Assim sendo, as forças criam um conju- gado de forças que imprimem uma torção no tubo em U que permite determinar a vazão através dessa defasa- gem que é medida por sensores magnéticos instalados nas partes retas dos tubos. Inicialmente os medidores do tipo Coriolis, só eram usados para medir líquidos, mas atualmente já se a- plicam a gases com uma precisão de 0,5 %. As limitações principais são o seu tamanho máximo que são limita- dos a tubulações de 6”, o custo elevado, os limites de pressão e temperatura e às vezes a perda de carga. Normalmente são compostos por dois tubos retos ou curvos. São os medidores de maior precisão em uso, pois atingem precisão de 0,1%. E existem medidores capazes de medir fluidos sob pressão de 600 bar e submetidos a temperaturas de até 350 o C. Medem também a densidade, e por isso, permitem também medir a vazão volumétrica e não só a mássica. Conseguem também medir sólidos secos, em pó, ou britados, sendo por isso utilizados para medir cimento, e na indústria de aciaria.

sendo por isso utilizados para medir cimento, e na indústria de aciaria. FIGURA 19 – MEDICOR

FIGURA 19 MEDICOR DO TIPO CORIOLIS

15

3.1.6 Medidores Eletromagnéticos

São muito usados para medir a vazão de água e de esgoto, usam-se ainda na indústria de papel e celulo- se e para medir ácidos e produtos químicos corrosivos. Os medidores magnéticos usam a lei de Faraday.

3.1.7 Medidores Térmicos

Este tipo usa o desequilíbrio térmico criado pela movimentação do fluido a ser medido ao longo do tubo.

3.1.8 Medidores do tipo Turbina

Usa-se para líquidos e gases e são constituídos de um rotor com palhetas, e dada a sua precisão (0,25%), são muito usados no inventário de produtos para o faturamento ou transferência de custódia. Podem ser utili- zados até pressões de 200 bar e temperaturas na faixa de -250 a +250 o C e em linhas de ¼” a 30” de diametro bem como para faixa de vazões de 0,2 l/h a 10.000 m 3 /h. Quando em medição de gases, deve-se instalar um retificador de fluxo a montante.

gases, deve-se instalar um retificador de fluxo a montante. FIGURA 20 – MEDICOR TIPO TURBINA 3.1.9

FIGURA 20 MEDICOR TIPO TURBINA

3.1.9 Medidores Ultra-sônicos

Usam o ultra-som e são medidores não intrusivos amarrados do lado de fora da tubulação com cintas, e podem medir sólidos, líquidos e gases. Mas, não são usados para líquidos muito viscosos e elastômeros

3.1.10 Medidores de Vórtices ou Vórtex

Seu princípio de funcionamento baseia-se na modificação pela qual passa uma corrente, a partir de uma determinada velocidade, quando a mesma encontra um obstáculo não aerodinâmico no seu percurso, forman- do-se na sua esteira a jusante do obstáculo, vórtices.

no seu percurso, forman- do-se na sua esteira a jusante do obstáculo, vórtices. FIGURA 21 –

FIGURA 21 MEDICOR TIPO VORTEX

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FIGURA 22 – MEDICOR TIPO VORTEX INSTALADO EM LINHA, COM TRANSMISSOR 3.1.11 Medidores Volumétricos ou

FIGURA 22 MEDICOR TIPO VORTEX INSTALADO EM LINHA, COM TRANSMISSOR

3.1.11 Medidores Volumétricos ou de Deslocamento Positivo

Medem volumes em vez de vazões. As vazões são calculadas por meio de acessórios mecânicos ou ele- trônicos, derivando matematicamente o volume no tempo. Existem vários tipos: Diafragma, disco de nutação, palhetas, pistões recíprocos, pistões oscilantes, rotor (turbina), lóbulos, engrenagem (rodas ovais) etc.

rotor (turbina), lóbulos, engrenagem (rodas ovais) etc. FIGURA 23 – MEDICOR TIPO PALHETAS (ROTOR) FIGURA 24

FIGURA 23 MEDICOR TIPO PALHETAS (ROTOR)

engrenagem (rodas ovais) etc. FIGURA 23 – MEDICOR TIPO PALHETAS (ROTOR) FIGURA 24 – MEDICOR TIPO

FIGURA 24 MEDICOR TIPO LÓBULOS

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FIGURA 25 – MEDICOR TIPO DISCO DE NUTAÇÃO FIGURA 26 – ESTÁGIOS DO DISCO DE

FIGURA 25 MEDICOR TIPO DISCO DE NUTAÇÃO

FIGURA 25 – MEDICOR TIPO DISCO DE NUTAÇÃO FIGURA 26 – ESTÁGIOS DO DISCO DE NUTAÇÃO

FIGURA 26 ESTÁGIOS DO DISCO DE NUTAÇÃO EM OPERAÇÃO

3.1.12 Medidores em canais abertos

DE NUTAÇÃO EM OPERAÇÃO 3.1.12 Medidores em canais abertos FIGURA 27 – VERTEDOR FIGURA 28 –

FIGURA 27 VERTEDOR

DE NUTAÇÃO EM OPERAÇÃO 3.1.12 Medidores em canais abertos FIGURA 27 – VERTEDOR FIGURA 28 –

FIGURA 28 CALHA PARSHALL

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3.2. TRANSMISSORES DE VAZÃO

Existem dois tipos de transmissores de vazão: Os pneumáticos e os eletrônicos. Para contornar o problema inerente ao princípio de medição que é a queda quadrática do ∆P correspon- dente à diminuição linear da vazão, usam-se transmissores em split range, ou seja, um transmissor para a faixa de 100 e 9% do ∆P corresponderá respectivamente à faixa de 100 e 30% da vazão e, outro de 9% do ∆P para baixo para o restante da vazão.

4. INSTRUMENTOS DE NÍVEL

Os instrumentos de medição de nível podem ser classificados pela forma como medem o nível: Medição direta e medição inferencial. Os instrumentos de medição direta medem diretamente a distância entre o nível do produto e um referencial previamente definido. São exemplos deste tipo, os LG´s de observação visual dire- ta, as trenas, as bóias ou flutuadores. Os instrumentos de medição inferencial determinam o nível através da medição de outra grandeza física com ele correlacionado como, por exemplo, a medição do nível através da pressão de uma coluna hidrostática de líquido ou pela variação do peso em uma balança. Os mais comuns deste tipo, são: Flutuador, Deslocador, Pressão diferencial, Ultra-sônico, Radar, Capaci- tivo, Eletromecânico, Pás rotativas, Pesagem. De um modo geral, as aplicações padrão dos vários tipos de ins- trumentos de nível são as seguintes:

Tipo de Ins- trumento

 

Chave de Nível (Medição em ponto fixp)

   

Medição contínua

 
 

Indicação

 

Transmissor/controlador

 
 

1

2

3

4

5

1

2

3

4

5

1

2

3

4

5

Flutuador

E

-

R

R

-

B

-

R

R

-

B

-

R

R

-

Deslocador

E

-

B

-

-

-

-

-

-

-

E

-

B

-

-

P. diferencial

E

R

R

-

-

E

R

R

-

-

E

R

R

-

-

Ultra-sônico

B

R

-

B

B

-

-

-

-

-

B

R

-

R

B

Radar

E

B

-

B

R

-

-

-

-

-

E

B

-

B

R

Capacitivo

B

B

R

-

B

R

R

R

-

R

B

B

R

-

B

Eletromecânico

E

R

R

B

B

R

R

-

R

R

B

R

-

B

B

Pás rotativas

-

-

-

-

B

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Pesagem

-

-

-

R

B

-

-

-

R

B

-

-

-

R

B

FIGURA 29 SELEÇÃO INSTRUMENTO DE NÍVEL

1-Líquidos limpos; 2-Líquidos com espuma; 3-Interface; 4-Polpas; 5-Sólidos E-Excelente (sem restrições de uso); B-Bom (com restrições de uso); R-Regular (poucas aplicações)

Os instrumentos de nível também podem ser classificados pela função que desempenham na malha: in- dicadores, controladores, transmissores e chaves de nível. Estas têm a particularidade operacional de operarem somente com set points previamente estabelecidos conforme será descrito.

4.1. VISORES DE NÍVEL (LG)

Destinam-se exclusivamente a monitorar localmente o nível de líquido ou da interface entre dois líquidos imiscíveis em equipamentos e são de baixo custo quando comparados com outros instrumentos de indicação lo- cal além de serem de fácil manuseio. São encontrados no mercado, os de tipo tubular, os de vidro plano e os especiais.

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4.1.1 Visores de Vidro Tubular

4.1.1 Visores de Vidro Tubular FIGURA 30 – VISOR DE NÍVEL DE VIDRO TUBULAR (LG) Não

FIGURA 30 VISOR DE NÍVEL DE VIDRO TUBULAR (LG)

Não suportam altas pressões e temperaturas sendo usados para pressões de até 2,0 bar e temperaturas de até 100 o C. Não são recomendáveis para uso com líquidos tóxicos, inflamáveis e corrosivos. O comprimento do tubo não deve exceder a 750 mm. Caso seja necessário cobrir uma faixa maior de va- riação de nível no equipamento, deve-se utilizar dois ou mais LG´s com sobreposição.

deve-se utilizar dois ou mais LG´s com sobreposição. FIGURA 32 – ESQUEMA DE MONTAGEM COM SOBREPOSIÇÃO

FIGURA 32 ESQUEMA DE MONTAGEM COM SOBREPOSIÇÃO DE (LG´S)

São feitos com tubo reto de vidro com espessura adequada à pressão e temperatura do fluido no interior do equipamento onde são fixados e conectados através de válvulas de bloqueio especiais. Deve ser ressaltado que este tipo de instrumento não suporta elevadas pressões ou temperaturas. Para proteção do tubo de vidro contra choques externos são instaladas hastes protetoras metálicas à sua volta. Os diâmetros dos tubos de vidro são padronizados de modo a que para cada dimensão normalizada, estão relacionadas com as respectivas pres- sões e temperaturas máximas permissíveis.

4.1.2 Visores de Vidro Plano

São compostos de um ou vários módulos ou secções onde se fixam barras de vidro plano. Quase todos os fornecedores fabricam cada secção com alturas entre 100 a 350 mm e dependendo do nível a ser medido, os visores podem ser compostos de várias secções

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Contudo, recomenda-se que cada visor tenha no máximo 4 secções para evitar peso excessivo o que difi- culta a sua auto-sustentação, sendo necessário a instalação de suportes adicionais. Caso esteja previsto grandes variações na temperatura, o visor deverá ter loops de expansão para possi- bilitar a dilatação e a contração.

expansão para possi- bilitar a dilatação e a contração. FIGURA 33 – VISOR DE NÍVEL DE

FIGURA 33 VISOR DE NÍVEL DE VIDRO PLANO (LG) 3 SECÇÕES

Quando o processo exigir uma altura de líquido acima de 4 secções deverão ser instalados visores adi- cionais sobrepostos como já mostrado na figura do item anterior. A principal desvantagem dos visores de mul- tissecções são os pontos mortos de leitura, ou seja, são as regiões de não visibilidade do nível entre as secções adjacentes que normalmente são de cerca de 38 mm. Existem no mercado dois tipos de visores do tipo plano: os Reflex e os Transparentes.

4.1.2.1 Visores de Vidro Plano tipo Reflex

Este tipo de vidro, além de ser mais barato que o visor transparente, também suporta pressões mais ele-

vadas que os visores de vidro transparente. Usa a lei ótica da reflexão total o que permite dar maior contraste/visibilidade facilitando a leitura. São normalmente indicados para uso com:

- Fluidos corrosivos ao vidro incluindo o vapor de água saturado na pressão superior a 30 bar;

- Fluidos viscosos

- Locais com iluminação deficiente

- Detecção da interface entre dois líquidos não miscíveis

4.1.2.2 Visores de Vidro Plano tipo Transparente

Utiliza 2 vidros transparentes um na parte posterior e outro na parte anterior do visor. Ambos permitem a transparência do visor à luz. A parte com ar ou vapor absorverá menos luz que o líquido proporcionando assim um contraste maior ao observador. Para melhorar a visibilidade, pode-se dotar o visor de lâmpadas iluminado- ras localizadas na parte posterior do visor. Usam-se par ler níveis de fluidos coloridos, viscosos ou de cores diferentes.

4.2. DISPOSITIVOS DO TIPO FLUTUADOR OU BÓIA

O visor do tipo bóia ou flutuador baseia-se no Princípio de Arquimedes ou do Empuxo. O qual tem a ver com o volume de líquido deslocado por um corpo quando é imerso. Quando um corpo sólido é mergulhado em

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um líquido e fica parcialmente submerso, desloca um igual volume de líquido desenvolvendo sobre ele, para ci- ma, uma força de empuxo ou de impulsão para cima cujo valor é igual ao peso do volume de líquido deslocado. Quanto maior a densidade do líquido, maior o empuxo. Naturalmente, este empuxo não acontece só com os lí- quidos, mas, com qualquer fluido, incluindo os gases e vapores. Só que na prática, por serem as densidades des- tes, muito menores, não se considera nos cálculos o empuxo destes e somente a dos líquidos. Se o peso do cor- po for maior que o empuxo, o corpo submergirá e se for menor, flutuará. Este critério pode ser aplicado para di- ferenciar o instrumento de nível do tipo flutuador e o instrumento de nível do tipo deslocador. Os Flutuadores são usados para indicação, transmissão e controle de nível em tanques e vasos de pressão. Usam-se também em chaves de nível. Os flutuadores esféricos em aço inox são os mais utilizados. Os fabricantes tabelam os vo- lumes dos flutuadores em função da diferença de densidades dos meios 1 e 2 e recomendam que a interface en- tre os dois meios (líquido e gás ou vapor) fique na linha de centro do flutuador. Os flutuadores podem ser presos a uma haste à qual se fixa a um ponteiro que se desloca sobre uma es- cala conforme figura abaixo.

que se desloca sobre uma es- cala conforme figura abaixo. FIGURA 34 – MEDIDOR DE NÍVEL

FIGURA 34 MEDIDOR DE NÍVEL TIPO BÓIA OU FLUTUADOR

Ou, podem ser presos a um cabo e a outra extremidade a um cursor que se desloca em frente a uma es- cala graduada conforme abaixo

se desloca em frente a uma es- cala graduada conforme abaixo FIGURA 35 – MEDIDOR DE

FIGURA 35 MEDIDOR DE NÍVEL TIPO BÓIA OU FLUTUADOR

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O flutuador e o cabo também podem ser utilizados com um mostrador mecânico em vez de réguas gra-

duadas. Podem também vir com um acionador manual na forma de alavanca para permitir o acionamento ma- nual do flutuador, para poder fazer-se a sua limpeza ou os ajustes dos pontos de alarme.

4.3. DISPOSITIVOS DO TIPO DESLOCADOR

Outro instrumento que se baseia no Princípio de Arquimedes ou do Empuxo é o deslocador.

O deslocador normalmente utilizado como sensor de transmissores de nível tem a forma de um cilindro

oco fabricado em AI 304 ou 316, monel, hastelloy, teflon sólido etc. A escolha do material é determinado pela

temperatura e corrosividade do fluido em medição e podem ser depositados contrapesos granulares no interior do cilindro de modo a ajustar o peso do deslocador,

interior do cilindro de modo a ajustar o peso do deslocador, FIGURA 36 – MEDIDOR DE

FIGURA 36 MEDIDOR DE NÍVEL TIPO DESLOCADOR

A depender das características dinâmicas do processo, das propriedades físicas do líquido, e facilidade de

manutenção desejada, os deslocadores podem ser inseridos diretamente no interior do equipamento ou em uma câmara Sua montagem pode ser feita dos seguintes modos, em que “D” é padronizado pelo fornecedor:

O comprimento padrão varia de 0,33 a 3,9 m.

FIGURA 37 TIPOS DE MONTAGEM PARA O INSTRUMENTO DO TIPO DESLOCADOR

23

comprimento padrão varia de 0,33 a 3,9 m. FIGURA 37 – TIPOS DE MONTAGEM PARA O

Entre as diversas construções de instrumentos utilizando o elemento sensor do tipo deslocador, a que u- tiliza o tubo de torque na transmissão, dada a sua vasta aplicação acabou por ter denominação própria, deriva- da do seu nome em inglês: Displacer. Os fabricantes oferecem Displacers que atendem a pressões de até 160 kgf/cm 2 g e a temperaturas na faixa de -200 a 400 o C.

2 g e a temperaturas na faixa de -200 a 400 o C. FIGURA 38 –

FIGURA 38 COMPONENTES DE UM INSTRUMENTO DO TIPO DISPLACER

38 – COMPONENTES DE UM INSTRUMENTO DO TIPO DISPLACER FIGURA 39 – MEDIÇÃO DE NÍVEL DE

FIGURA 39 MEDIÇÃO DE NÍVEL DE SUPERFÍCIE COM UM INSTRUMENTO DO TIPO DISPLACER MONTADO EM CÂMARA SEPARADA

A figura acima ilustra a montagem de um instrumento do tipo Displacer em um vaso de distribuição de vapor onde há condensação do vapor o qual precisa ser automaticamente retirado da bota.

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FIGURA 40 – MEDIÇÃO DE NÍVEL DE INTERFACE COM UM INSTRUMENTO DO TIPO DISPLACER MONTADO

FIGURA 40MEDIÇÃO DE NÍVEL DE INTERFACE COM UM INSTRUMENTO DO TIPO DISPLACER MONTADO EM CÂMARA SEPARADA

UM INSTRUMENTO DO TIPO DISPLACER MONTADO EM CÂMARA SEPARADA FIGURA 41 – MEDIÇÃO DE NÍVEL DE

FIGURA 41MEDIÇÃO DE NÍVEL DE SUPERFÍCIE COM INSTRUMENTO DO TIPO DISPLACER INTERNAMENTE NO EQUIPAMENTO

4.4. DISPOSITIVOS DO TIPO PRESSÃO DIFERENCIAL

Neste tipo de dispositivo de medição de nível, mede-se a pressão exercida pela coluna de líquido confi- nado dentro do equipamento. A medição é feita utilizando-se transmissor de pressão diferencial conectando-se diretamente as tomadas do instrumento diretamente no equipamento cujo nível se deseja medir.

diretamente no equipamento cujo nível se deseja medir. FIGURA 42 – MEDIÇÃO DE NÍVEL COM ELEMENTO

FIGURA 42MEDIÇÃO DE NÍVEL COM ELEMENTO E TRANSMISSOR DO TIPO PRESSÃO DIFERENCIAL

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4.5. DISPOSITIVOS DO TIPO ULTRA-SÔNICO

Podem ser usados para a detecção contínua de nível, ou podem atuar como sensores discretos em cha- ves de nível. Usam as leis da ótica física para medir as ondas refletidas ECO proveniente da reflexão da onda so- nora. As fontes geradoras do som e a de recepção são chamadas de transdutores. Diferentes meios ou fluidos por onde trafegam as ondas ultra-sônicas, resultam em diferentes reflexões. São dispositivos confiáveis e não dependem do conhecimento das propriedades e características do fluido.

conhecimento das propriedades e características do fluido. FIGURA 43 – RELEXÃO E REFRAÇÃO DA ONDA ULTRA-SÔNICA

FIGURA 43RELEXÃO E REFRAÇÃO DA ONDA ULTRA-SÔNICA

FIGURA 43 – RELEXÃO E REFRAÇÃO DA ONDA ULTRA-SÔNICA FIGURA 44 – MEDIÇÃO CONTÍNUA DE NÍVEL

FIGURA 44MEDIÇÃO CONTÍNUA DE NÍVEL COM INSTRUMENTO DO TIPO ULTRA-SÔNICO

A = Nesta instalação, usam-se 2 Transdutores (uma para emissão e outro para a recepção da onda).

B = Nesta instalação, o Transdutor gera um trem de pulsos (burst) ultra-sônico. Enquanto a onda sonora está sen- do gerada, o Receptor está desativado. Após a emissão dessa onda, o Receptor, é ativado.

C = Nesta instalação a unidade geradora do ultra-som está imersa no próprio líquido cujo nível se deseja medir.

D = Nesta instalação, a unidade está montada externamente ao equipamento não sendo necessário furar o equi- pamento (pode-se utilizar também bocais existentes no equipamento).

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4.6. DISPOSITIVOS DO TIPO RADAR

São instalados no topo dos equipamentos e emitem ondas eletromagnéticas curtas que se propagam com a velocidade da luz. O sinal é emitido pela antena e refletido perpendicularmente de volta e captado pela própria antena emissora. Podem operar com base no tempo decorrido entre a emissão e a recepção (ECO) ou com base na dife- rença de freqüência entre a onda emitida e a refletida (ECO), é o chamado método da Modulação contínua de freqüência de onda (FMCW) e tem precisão de . O medidor de nível do tipo TDR (Reflectometria no Domínio de Tempo) também conhecido por radar guiado ou radar de onda guiada é um outro dispositivo do tipo radar que utiliza onda eletromagnética guiada a- través de hastes e cabos, em vez de uma antena. O medidor inserido no topo do tanque envia pulsos de sinal e- letromagnético através de 2 condutores (haste ou cabo), que é refletido ao incidir sobre a superfície do líquido ou sólido com constante dielétrica diferente da do ar existente acima do produto (sólido ou líquido). Este medi- dor opera com base no tempo decorrido entre a emissão e a recepção do sinal de onda na volta. E tem precisão igual ao do medidor do tipo radar já citado que opera com base no tempo decorrido entre a emissão e a recep- ção da onda refletida (ECO), não sendo tal como estes, apropriados para inventários ou transferência/venda de produtos. Existem vários tipos de antenas utilizadas conforme esquematizado na figura abaixo. Normalmente o seu diâmetro pode variar de 0,1 a 0,5 m. quanto maior o seu diâmetro, maior a distância a que o medidor pode ser instalado com relação à superfície a medir.

pode ser instalado com relação à superfície a medir. FIGURA 45 – MEDIÇÃO CONTÍNUA DE NÍVEL
pode ser instalado com relação à superfície a medir. FIGURA 45 – MEDIÇÃO CONTÍNUA DE NÍVEL

FIGURA 45MEDIÇÃO CONTÍNUA DE NÍVEL COM INSTRUMENTO DO TIPO RADAR

MEDIÇÃO CONTÍNUA DE NÍVEL COM INSTRUMENTO DO TIPO RADAR FIGURA 46 – TIPO DE ANTENAS DE

FIGURA 46TIPO DE ANTENAS DE INSTRUMENTOS DO TIPO RADAR

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Os dispositivos do tipo radar podem ser utilizados para medição de líquidos (hidrocarbonetos, asfalto, GLP, produtos químicos, lama, etc) e de alguns tipos de sólidos (minério em grãos e carvão). Podem ser usados na medição de nível em tanques de teto fixo ou flutuante, de cilindros, esferas de GLP e silos de minérios ou carvão com até 25 bar e temperaturas de até 260 o C. Em casos de tanques com teto flutuante, ou fixo com selo flutuante, o medidor de nível, é instalado com um tubo guia de ondas (com diâmetro entre 0,1 e 0,2 m). em ci- lindros e esferas também se usa tubos guia para as ondas. A constante dielétrica é a única propriedade física ne- cessária do material a ser medido e quanto maior é o seu valor, mais fácil é o material de medir. A pressão e a temperatura a que o fluido se encontra, também não influencia na medição. A espuma, vapores e poeiras tam- bém não têm influência na medição. Mas pó depositado sobre a antena influencia o sinal de medição. Também reduzem o range de medição da antena a presença de ondulações, aeração ou ebulição chegando a reduzir o range em até 50%.

4.7. DISPOSITIVOS DO TIPO CAPACITIVO

O capacitor é um componente elétrico, composto de dois condutores, denominados de placas, separa- dos por um material isolante (dielétrico). Este componente, muito utilizado em circuitos elétricos, tem como principal característica a propriedade de armazenar cargas elétricas e, conseqüentemente, se opor a variações na voltagem do circuito onde está instalado. A unidade que caracteriza um capacitor é a capacitância, a qual é expressa em Farad (F). um capacitor de 1 F armazena 1 Coulomb de carga ao ser submetido a uma diferença de potencial de 1 Volt. Quando submetido a uma tensão de corrente alternada (AC), o capacitor é percorrido por uma corrente diretamente proporcional ao valor da sua capacitância.O valor da capacitância (C) é função da á- rea das placas (A), da distância entre as placas (D) e da constante dielétrica (K) do meio isolante existente entre as placas do capacitor:

(K) do meio isolante existente entre as placas do capacitor: FIGURA 47 – INSTUMENTO/TRANSMISSOR DO TIPO
(K) do meio isolante existente entre as placas do capacitor: FIGURA 47 – INSTUMENTO/TRANSMISSOR DO TIPO

FIGURA 47INSTUMENTO/TRANSMISSOR DO TIPO CAPACITIVO

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Esta figura mostra esquematicamente uma instalação típica de um dispositivo capacitivo em um tanque onde temos:

1) Uma sonda cilíndrica (S) inserida verticalmente no vaso no qual se deseja medir o nível. A sonda se constitui em uma das placas do capacitor; 2) Neste exemplo, a s sonda está revestida com um material isolante (i). As sondas podem ou não ser isoladas. Isso depende do tipo de fluido;

3)

As paredes do vaso (V) formam a outra placa do capacitor;

4)

E o fluido comporta-se como o dielétrico;

O valor da capacitância é medido através de um circuito em ponte AC, excitado por um oscilador de alta freqüência (0,5 a 1,5 MHz). Quando varia o nível no vaso, alteram-se as proporções entre a altura do líquido (I) e

a do vapor (L-I). Como a constante dielétrica (K) da maioria dos líquidos é maior que as do vapores, as variações de nível no interior do vaso traduzem-se em variações quase lineares do valor da capacitância. Conseqüentemente, os

dispositivos do tipo capacitivo também podem ser utilizados para detectar a interface entre dois líquidos com constantes dielétricas (K) diferentes. Ao lado, estão representados os circuitos que se fecham no capacitor:

C 1 representa a capacitância parasita representada pelo isolador (i) a qual é constante; C 2 e C 3 representam são as capacitâncias efeito das constantes dielétricas das fases vapor e líquida;

R é o valor que representa a resistência efetiva entre a sonda e as paredes do vaso e de ver muito e- levada, tendendo ao infinito. Abaixo aparecem as equações que relacionam as variáveis com o nível do líquido em que:

K a = é a constante dielétrica da fase vapor;

K p = é a constante dielétrica da fase líquida;

L = é a altura do vaso

I = é a altura do produto dentro do vaso

D

= é o diâmetro do vaso

D

= é o diâmetro da sonda

= é o diâmetro do vaso D = é o diâmetro da sonda FIGURA 48 –

FIGURA 48SONDAS CAPACITIVAS COM REVESTIMENTO ISOLANTE

Sondas montadas horizontalmente possuem uma maior precisão e são adequadas para detecção de in- terface líquido-líquido, líquido-vapor ou sólido-vapor. A presença de bolhas de ar ou espuma na superfície livre pode fornecer leituras falsas. Não podem ser usadas para medir níveis de líquidos condutores como a água do mar ou ácido clorídrico, por exemplo.

29

4.8. DISPOSITIVOS DO TIPO ELETROMECÂNICO

Este tipo de medidor usa um cabo ou fita de medição tendo na ponta um peso ou sensor o qual é manti- do apoiado sobre a superfície do líquido. O cabo ou fita é desenrolado de um tambor ou carretel acionado por um motor-redutor. São muito usados em Silos.

acionado por um motor-redutor. São muito usados em Silos. FIGURA 49 – MEDIDOR DE NÍVEL ELETROMECÂNICO

FIGURA 49MEDIDOR DE NÍVEL ELETROMECÂNICO

4.9. CHAVES DE NÍVEL

As chaves de nível são instrumentos que atuam em determinados pontos fixos de nível, ou seja, não fa- zem continuamente a leitura do nível. Estes pontos fixos são níveis que uma vez alcançados, exigem o desenca- deamento de alguma ação necessária à boa operação ou à segurança do sistema como, por exemplo, ligar ou desligar uma bomba, acionar um alarme ou até mesmo desencadear uma seqüência de operações automáticas. Estes pontos fixos são previamente configurados na chave como seus set points. Por isso as chaves são compos- tas somente por um detetor de nível e um circuito de saída que pode ser elétrico, pneumático ou hidráulico. Quando as chaves forem usadas como dispositivos de proteção, a API-551 recomenda sua inserção em bocal individual. As chaves de nível podem ser do tipo Flutuador ou Bóia, Tandem ou bóias sem seqüência (quando têm mais de um flutuador), tipo Deslocador, Pás rotativas, Ultra-sônico,

4.10. DISPOSITIVOS DO TIPO PESAGEM

rotativas, Ultra-sônico, 4.10. DISPOSITIVOS DO TIPO PESAGEM FIGURA 50 – MEDIDOR INDIRETO DE NÍVEL POR PESAGEM

FIGURA 50MEDIDOR INDIRETO DE NÍVEL POR PESAGEM TIPO CÉLULA DE CARGA

30

5. INSTRUMENTOS DE TEMPERATURA

Os sensores de temperatura por serem instrumentos frágeis são montados protegidos em poços ou tu-

bos.

Os medidores mais tradicionais são:

- Os termômetros bimetálicos;

- Os termómetros de haste de vidro (nosso bem conhecido, usado para medir/indicar a temperatura do corpo

humano) cujos bulbos são montados dentro de um poço, e o capilar encerrado em caixas com visor;

- Os termômetros de Resistência (usam fios de Pt, Ni, Cu ou ligas diversas).

- Os Termistores (que usam o princípio da grande condutividade dos metais tal como os de Resistência também

usam);

- Os Termopares (são os mais empregados na indústria) usam o fenômeno termoelétrico em condutores metáli-

cos, e são especificados, por exemplo, da seguinte forma: Pt-Rh30/Pt-Rh6 o que significa um termopar cujo e-

lemento positivo é uma liga de 70% de Platina e 30% de Ródio e cujo elemento negativo (pólo negativo) é uma liga de 94% de Platina e 6% de Ródio.

- Há ainda os instrumentos denominados de Pirômetros de Radiação os quais não fazem contato direto com o

corpo cuja temperatura se deseja medir. Aplicam-se quando a temperatura ultrapassa o limite de utilização dos termopares. Existem dois tipos: Os pirômetros óticos e os de infravermelho.

6. INSTRUMENTOS DE TRANSMISSÃO

Nos primórdios da indústria de processos os instrumentos eram dotados somente de indicação local. Com o surgimento dos primeiros controladores e com a adoção de sala de controle central, tornou-se necessá- rio o envio do sinal medido no campo, para essas salas. Quando se tornou generalizado o emprego de instru-

mentação pneumática, o sinal padrão adotado para essa transmissão foi de 3 a 15 psi. no Brasil para evitar con- versões fracionárias, adotou-se de 0,2 a 1 kgf/cm 2 G ou de o,2 a 1 bar. Com o advento da instrumentação eletrô- nica, analógica, ainda largamente utilizada, foi padronizada a transmissão de sinais na forma de corrente contí- nua (CC) na faixa de 4 a 20 mA. Tanto a instrumentações pneumática, quanto a eletrônica utilizam o conceito de zero Vivo, onde a cali- bração inicial de 0% é diferente de zero, sendo de 4 mA, de forma a garantir que em caso de acidente, como por exemplo, rompimento de cabo, o sinal recebido pelo sistema de controle seja zero e um alarme de condição a- normal, será emitido: sinal de entrada aberto ou em falha.

O Transmissor é um instrumento que converte o sinal de um sensor ou transdutor em um sinal padrão

para ser enviado à distância. Outras funções de tratamento dos sinais como filtragem e linearização são também

incorporados ao transmissor. O sensor pode estar localizado a uma certa distância do transmissor, ou pode es- tar diretamente acoplado ao transmissor.

A maioria dos Transmissores são eletrônicos hoje em dia. E, podem apresentar ou não indicação local. E,

neste caso, são chamados de transmissores cegos. A indicação local pode ser analógica (ou seja, com ponteiro) ou digital. Uma desvantagem da indicação digital é que ela não mostra a informação de posição de uma deter- minada leitura com relação ao máximo/mínimo operacional da variável. Além disso, também não se consegue avaliar a rapidez com que a variável está mudando. A não ser que se insira um gráfico de barras (bar Graf) ao transmissor digital. Os termos: transmissor, e, conversor, são empregados como sinônimos mas às vezes pode haver distinção entre eles como por exemplo no caso em que na medição de temperatura por meio de Termo- pares pelo qual se pode levar diretamente por cabos, o sinal até à sala de controle. Neste caso, não se necessita de um transmissor no campo pois ele será instalado num painel na sala de controle e será neste caso, denomi- nado de Conversor.

31

Os Transmissores digitais chamados inteligentes, ou micro processados, sobrepõem à corrente de 4 a 20 mA pulsos que permitem comunicação bidirecional, apresentando facilidades como a identificação, a configura- ção e a calibração local ou remota e o diagnóstico. Diversos protocolos de comunicação estão sendo utilizados hoje em dia, dentre eles, o HART, O BRAIN, o Foundation Fieldbus e Profibus. O microprocessador executa as funções de linearização, acerto de faixa, filtra- gem, diagnóstico, conversão de unidades e de supervisão e comunicação. A memória não volátil, retém as in- formações e configurações na ausência de alimentação. A comunicação pode ser feita por um comunicador por- tátil (hand held), por um microcomputador carregado com o devido programa ou por um sistema digital de con- trole que suporte o protocolo utilizado.

7. VÁLVULAS DE CONTROLE

7.1. INTRODUÇÃO

A válvula de controle é o elemento final de uma malha de controle e através dela que os fluxos são dis- tribuídos e o processo controlado sempre que se apresentar um desvio com relação ao valor desejado. Exemplo de uma malha de controle com a válvula sendo o elemento final de controle:

controle com a válvula sendo o elemento final de controle: FIGURA 51 – A VÁLVULA DE

FIGURA 51A VÁLVULA DE CONTROLE COMO ELEMENTO FINAL DE UMA MALHA DE CONTROLE

Outros elementos finais de controle podem ser bombas, agitadores, variadores de velocidade, etc.

7.2. COMPONENTES

As válvulas de controle compõem-se dos seguintes elementos: Atuador, corpo e internos, castelo e en- gaxetamento

Atuador, corpo e internos, castelo e en- gaxetamento FIGURA 52 – A VÁLVULA DE CONTROLE COM

FIGURA 52A VÁLVULA DE CONTROLE COM SEUS TRÊS COMPONENTES BÁSICOS

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7.2.1 Atuador da Válvula de Controle

É a parte da válvula que exerce a força para a válvula realizar o seu trabalho. O atuador mais comum consiste em uma câmara bipartida que contém um diafragma flexível. Numa dessas partes da câmara, o atuador recebe o sinal de controle e na outra parte, o diafragma é fixado a um prato onde se apóiam uma haste e uma mola.

é fixado a um prato onde se apóiam uma haste e uma mola. FIGURA 53 –

FIGURA 53A VÁLVULA DE CONTROLE COM ATUADOR PNEUMÁTICO DO TIPO DIAFAGMA/MOLA DE AÇÃO DIRETA

Ao receber o sinal de controle na forma de pressão produzida pelo ar de instrumento proveniente do Controlador pneumático ou de um posicionador eletropneumático, a força produzida por esse sinal se opõe à força gerada pela mola a qual limita o curso e regula a posição da haste. A maioria dos atuadores opera na faixa de 3 a 15 psi ou 0,2 a 1,0 kgf/cm 2 g. Com uma pressão de 0,2 aplicada no atuador o diafragma começa a se mover dando início ao movimen- to da haste. Quando a pressão for a metade da faixa de atuação, ou seja, de 0,6, o curso da haste estará na me- tade do curso total e quando a pressão do sinal for de 1,0 kgf/cm 2 g a haste estará na posição extrema do seu curso total. Existe uma relação praticamente entre a pressão do ar atuante sobre o diafragma e o deslocamento (curso) da haste.

atuante sobre o diafragma e o deslocamento (curso) da haste. FIGURA 54 – A VÁLVULA DE

FIGURA 54A VÁLVULA DE CONTROLE COM ATUADOR PNEUMÁTICO DO TIPO DIAFAGMA/MOLA DE AÇÃO INVERSA

Existem outras faixas de atuação da mola além da de 0,2 a 1,0 kgf/cm 2 g e a mesma é estabelecida pelo fabricante para atender ao processo. É comum, por exemplo, a faixa de 6 a 30 psi ou de 0,4 a 2,0 kgf/cm 2 g. Por isso um dos dados a serem fornecidos quando da especificação da válvula, é a pressão do Ar disponível na Plan- ta (Ar de Instrumento) para que o fornecedor defina as dimensões de modo adequado do atuador e dos acessó- rios para trazer a pressão aos valores exigidos. Quando o Processo exige, por exemplo, que a válvula na falta de ar vá para a posição aberta, normal- mente simbolizada pelas letras: “FA”, o que significa: Na falha, deve abrir, seleciona-se um atuador com ação da

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fig. 39 e no caso de “FC” que significa na Falha, a válvula deve fechar, seleciona-se o atuador cuja ação seja a da fig. 40.

Além deste tipo de atuadores mola/diafragma, existem outros tipos de atuadores pneumáticos, como por exemplo, os de pistão com retorno por mola.

como por exemplo, os de pistão com retorno por mola. FIGURA 55 – ATUADORES PNEUMÁTICOS DO

FIGURA 55ATUADORES PNEUMÁTICOS DO TIPO PISTÃO COM RETORNO POR MOLA

Estes atuadores aplicam-se normalmente ao bloqueio de fluxo por questões de segurança do processo e deve-se notar que o da esquerda se usa no caso de FC e o da direita para os casos de FA. Estes atuadores têm alguma restrição quando a pressão de operação é muito elevada uma vez que nes- tes casos, a mola deve ser muito robusta para conseguir vencer a pressão do escoamento. Deve-se considerar também que durante a vida da mola, sua firmeza vai cedendo e com isso, podendo isso influir na estanqueida- de. Para contornar este problema, usam-se atuadores pneumáticos do tipo cilindro de dupla ação onde o Ar comprimido de instrumento atua nas duas câmaras opostas entrando alternadamente nos dois compartimentos modulando a abertura e fechamento da válvula. Tanto nos atuadores do tipo pistão com retorno por mola como nos de cilindros de dupla ação, o co- mando para a válvula abrir ou fechar, se dá através de uma válvula solenóide instalada na linha de admissçao do Ar de instrumento nas câmaras. Estas válvulas solenóides são conhecidas como válvulas piloto e podem ser de 3, 4 ou 5 vias. No caso de válvulas acionadas por atuadores do tipo retorno por mola, utiliza-se normalmente solenói- des piloto de 3 vias. No caso de atuadores do tipo cilindro de dupla ação, usa-se normalmente, as solenóides pi- loto de 4 a até 5 vias. As válvulas solenóides de comando ou piloto, são válvulas que por construção, fazem o desvio do fluxo de ar do atuador da válvula sob comando de modo que esta possa assumir a posição de falha desejada, ou seja, FA ou FF. Além destes quesitos, ainda há a possibilidade para atender ao processo, de a válvula, necessitar de fi- car na posição em que estava antes da falha acontecer. O comando da válvula solenóide é elétrico e normalmente vem do sistema de intertravamento da Planta o qual energiza ou desenergiza a solenóide, dependendo da especificação do sistema.

a solenóide, dependendo da especificação do sistema. FIGURA 56 – ATUADOR PNEUMÁTICO DO TIPO PISTÃO COM

FIGURA 56ATUADOR PNEUMÁTICO DO TIPO PISTÃO COM RETORNO POR MOLA COMANDADO POR SOLENÓIDE DE 3 VIAS

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Na figura acima, a solenóide piloto está energizada, circulando corrente pela sua bobina fazendo com que o ar passe da via 1 para a 2, alimentando o pistão com ar comprimido mantendo-o pressurizado. Enquanto isso, a via 3, para a ATM, está fechada.

A mola oposta à câmara do pistão está comprimida e mantém a válvula sobre a qual o atuador atua, na

posição desejada, que pode ser aberta ou fechada. Quando a solenóide for desenergizada, por um comando externo, a via 1 será bloqueada, cortando a a-

limentação do ar de instrumento e a via 3 será aberta, e, o ar que estava na câmara do pistão, se escapará para a ATM, despressurizando deste modo, a câmara do pistão.

A mola, por sua vez, que estava comprimida até então, deixará de estar, e, levará a válvula para a posi-

ção oposta em que estava, ou seja, se estava aberta, passará a fechar, e, vice-versa.

O dimensionamento do pistão, bem como o da mola, dependerá da pressão máxima do fluido que circu-

la na tubulação onde a válvula será instalada.

circu- la na tubulação onde a válvula será instalada. FIGURA 57 – ATUADOR PNEUMÁTICO DO TIPO

FIGURA 57ATUADOR PNEUMÁTICO DO TIPO CILINDRO DE DUPLA AÇÃO COMANDADO POR SOLENÓIDE DE 4 VIAS

Na figura acima, a solenóide piloto está energizada, circulando corrente pela sua bobina fazendo com que o ar passe da via 1 para a 2, alimentando o compartimento A do cilindro com ar comprimido mantendo-o pressurizado e ao mesmo tempo, o ar do compartimento B, é dirigido para a ATM, através das vias 3 e 4. Caso um comando externo desenergize a solenóide, esta, executará uma comutação de modo que, o ar passa a dirigir-se à câmara B através das vias 1 e 3 e, enquanto isso, o ar que estava no compartimento A se diri- ge para a ATM através das vias 2 e 4 invertendo deste modo, a posição da válvula sobre a qual este atuador está atuando. Este tipo de atuador tem sua aplicação facilitada, quando é especificado para permanecer na sua última posição, em caso de falha no comando pneumático. Quando, entretanto, a válvula for especificada para assumir a posição aberta ou a fechada, deverá ser especificado um sistema de acionamento que contenha um certo volume de ar de reserva, na pressão necessá- ria à atuação, de acordo com a pressão do fluido na linha.

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Além dos atuadores já descritos, do tipo mola e diafragma e dos cilindros que são os tipos mais usados, existem ainda os seguintes atuadores:

- Manuais acionados no campo por volantes, alavancas e hastes roscadas

- Elétricos acionados por motores elétricos acoplados a uma caixa de redução. São normalmente usados em válvulas de grande porte onde a força necessária à sua abertura ou fechamento, é grande.

Atualmente, com o grande desenvolvimento da tecnologia eletrônica digital, as válvulas com atuadores elétricos são cada vez mais aplicadas em controle modulante e até em operações de bloqueio, sendo interliga- das em redes através das quais se comunicam entre si e com outros dispositivos de controle e de monitoração, possibilitando diagnósticos operacionais e de falhas, coleta de dados para estabelecimento de rotinas de manu- tenção.

- Hidráulicos são atuadores compostos de um pistão e uma bomba de óleo ou de outro fluido hidráulico,

que quando solicitada por um comando externo, bombeia o fluido hidráulico para dentro do pistão. São usados

normalmente quando se exige alta pressão como, por exemplo, em válvulas de fundo de reatores de processos em bateladas.

7.2.2 Corpo e internos da válvula

A válvula de controle faz variar a vazão na linha onde está instalada introduzindo uma restrição no sis-

tema que se constitui numa fonte de dissipação de energia normalmente proveniente de uma bomba centrífu- ga. O fluido ao passar pelo corpo da válvula de controle tem a sua vazão restringida por um elemento móvel de- nominado de Obturador o qual quando a passagem está totalmente fechada, se apóia sobre a Sede. O corpo de válvula mais usado em controle é o da válvula globo a qual pode ser de sede simples ou dupla.

7.2.3 Castelo e Engaxetamento

O castelo é a parte da válvula que conecta o atuador ao corpo da válvula e guia a haste da mesma, alo-

jando o sistema de selagem do fluido de processo e realiza a troca de calor do sistema de engaxetamento com o

meio ambiente.

O sistema de engaxetamento serve para selar a haste como por exemplo em válvulas globo em que o

movimento da haste é deslizante.

O sistema de engaxetamento constitui-se de anéis e acessórios com a função de evitar-se vazamentos.

Usa-se o teflon, o asbesto e a grafite.

7.3. TIPOS DE VÁLVULAS DE CONTROLE

7.3.1 Válvula Globo

São as mais utilizadas em controle e aplicam-se a fluidos limpos isentos de sólidos em suspensão ou fi- bras, como água, gases a alta pressão e a grande maioria de fluidos petroquímicos. Existem as de sede simples e de sede dupla. Entretanto existe uma variação de válvula globo, do tipo angular que se pode aplicar a lamas (slurry). As válvulas globo de 3 vias também são muito aplicadas. De um modo geral pode-se dizer que as válvulas globo têm as seguintes vantagens e desvantagens:

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Sede Simples

Vantagens:

- Alta rangeabilidade

- Vedação estanque

- Disponível com obturador reversível

- Utilizada para diâmetros menores que 2”

Desvantagens:

- Exige atuadores maiores devido à sua construção não balanceada

- Possui baixa recuperação de pressão (C f )

Sede Dupla Vantagens:

- Alta rangeabilidade

- Disponível com obturador reversível

- Maior capacidade de vazão que as de sede simples do mesmo diâmetro

- Atuadores menores devido à sua construção balanceada

- Utilizada para diâmetros maiores que 2”

Desvantagens:

- Vazamentos altos, sendo aceitos normalmente 1% da capacidade

- Possui baixa recuperação de pressão (C f )

- Pode ocorrer erosão em operação com alta pressão diferencial

Globo do Tipo Corpo dividido Vantagens:

- Boa característica de controle

- Vedação estanque

- Construção simples, disponível em materiais especiais

- Fácil manutenção devido à rápida desmontagem

Desvantagens:

- Queda de pressão limitada, devido à construção guiada do topo

7.3.2 Válvula Esfera

Aplica-se a fluidos sujos ou com sólidos em suspensão ou fibras, lamas, fluidos pastosos. São válvulas que apresentam boa característica de controle, e de boa vedação. Substituíram em grande parte a utilização das vál- vulas macho antigamente usadas para bloqueio de fluidos.

Vantagens:

- Alta capacidade de vazão

- Boa característica de controle

- Boa rangeabilidade

- Custo razoável

- Bastante aplicada em controle de lamas, fluidos viscosos e fibrosos

Desvantagens:

- Não tem bom desempenho quando o sistema exige altas quedas de pressão

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7.3.3 Válvula Borboleta

É uma válvula de baixo custo de aquisição e de manutenção, de peso reduzido e de alta capacidade quando comparadas com a válvula globo do mesmo diâmetro e apresenta boa característica de controle (con- trolabilidade). Usa-se para gases a baixa pressão em linhas de grande diâmetro. As válvulas borboleta atualmen- te de alto desempenho, são usadas em grande variedade de aplicações, tais como, em altas perdas de carga, vedação estanque e fluidos corrosivos e com vácuo.

Vantagens:

- Alta capacidade de vazão

- Baixo custo, especialmente para grandes diâmetros

- Boa recuperação de pressão e baixa perda de pressão através da válvula

- Usada em fluidos sujos

- Requer reduzidíssimo espaço para sua instalação

- Disponível no mercado para grandes diâmetros

Desvantagens:

- Alto torque operacional quando o processo exige alta queda de pressão

- A vedação estanque depende muito do revestimento o que limita a temperatura de operação

- O curso operacional para aplicação em controle está limitado a 60%

7.3.4 Válvula macho ou do tipo Plug

São normalmente usadas em escoamento de gases, líquidos e lamas não abrasivas. Apresentam vedação estanque desde a condição de vácuo até pressões elevadas da ordem de 690 kgf/cm 2 g. Entretanto, são válvulas que não têm boa característica modulante, e por isso não são usadas em controle, com exceção de uma válvula especial com plug excêntrico rotativo, desenvolvida pela Masoneilan, designada de válvula Camflex. As válvulas tipo macho, são mais usadas como válvulas de bloqueio, do tipo on-off. Pode ser usada também em desvio de fluxo.

7.3.5 Válvula de Guilhotina ou Gaveta

A válvula gaveta mais utilizada é a sliding gate onde um disco desliza por uma abertura em forma de V. são usadas em fluidos sujos com fibras.

7.3.6 Válvula do tipo Diafragma

Vantagens:

- Alta capacidade e baixo custo

- Boa para fluidos sujos

- O diafragma isola as partes internas da válvula do contato com o fluido de processo

- Vedação estanque a baixas pressões

- Pode manipular fluidos corrosivos devido à grande gama de materiais do diafragma e revestimentos do

corpo

Desvantagens:

- Não tem boa característica de controle

- Tem baixa rangeabilidade

- O diafragma dura pouco

- Baixa velocidade de resposta

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- Temperaturas de operação limitada pelo material do diafagma

- Pode ocorrer erosão em operação com alta pressão diferencial

7.4. A VÁLVULA DE CONTROLE NO PROCESSO

A válvula de controle regula o fluxo de material ou a energia em um processo ajustando a sua abertura

que nada mais é do que um orifício. A relação entre a vazão que passa pelo orifício é dada pela equação de Ber-

noulli que após tratamento matemático se pode resumir assim:

que após tratamento matemático se pode resumir assim: Que significa que a vazão (Q) através da

Que significa que a vazão (Q) através da válvula é proporcional à área (A) de abertura e à raiz quadrada da queda de pressão (∆P) através do orifício de passagem na válvula. A abertura da válvula varia devido ao posi- cionamento do atuador da válvula e a queda de pressão é função do layout da instalação e das características fí- sico-químicas do fluido.

A variação da vazão na válvula depende ainda das características da válvula instalada que pode ser line-

ar, igual percentagem e abertura rápida conforme croqui a seguir:

7.4.1 Curvas Características de Válvulas de Controle

7.4.1 Curvas Características de Válvulas de Controle FIGURA 58 – CURVAS CARACTERÍSTICAS DE VÁLVULAS DE

FIGURA 58CURVAS CARACTERÍSTICAS DE VÁLVULAS DE CONTROLE

Na característica linear a variação da vazão é proporcional à variação da abertura da válvula. É normal- mente utilizada em válvulas de controle de nível e em sistemas em que a perda de carga na válvula seja cerca de 40% ou mais da perda de carga total do sistema. Usa-se também em controle de pressão de fluidos compressí- veis.

Na característica de igual percentagem, é introduzida uma modificação na vazão em relação à abertura da válvula tal que se mantém uma relação percentual constante de variação da vazão em relação à vazão ante- rior.

É normalmente usada em controle de pressão de líquidos, em processos rápidos, ou quando se requer

grande rangeabilidade na válvula, e quando não se conhece muito bem a dinâmica do processo. Devido a tudo isto, é a característica mais utilizada em controle de processo. Na característica de abertura rápida, pequenos aumentos da abertura da válvula, correspondem a gran- des variações de vazão. Seu uso é limitado a válvulas on-off (tudo ou nada), a controle de liga-desliga e quando a máxima capacidade da válvula deve ser rapidamente obtida.

39

7.4.2 Rangeabilidade e Controlabilidade de Válvulas de Controle

A rangeabilidade numa válvula de controle é definida como a razão entre a vazão máxima controlável pela válvula e a vazão mínima controlável. Varia desde 5:1 nas válvulas do tipo diafragma a 300:1 nos casos ex- tremos das válvulas esfera. Na válvula globo normalmente varia na faixa de 30:1 a 50:1. A controlabilidade nos pontos extremos do curso da válvula é questionável. Por exemplo: ao mover-se para os extremos da curva de uma válvula cuja característica seja a de igual %, pequenas variações de curso (a- bertura da válvula) provocam grandes variações na rangeabilidade da válvula.

7.4.3 Dinâmica de funcionamento das Válvulas de Controle no processo

Nos processos industriais, raramente se encontra uma perda de carga constante, mas sim, quedas de pressão variáveis em função do processo. É importante ter em mente, que não é a válvula que define a sua per- da de carga, mas que a válvula de controle absorve o excesso de pressão remanescente no processo. Assim sendo, o comportamento da válvula de controle é como se a válvula lesse a pressão que o sistema dispõe para ela na sua entrada e na sua saída e em conseqüência disso, ela se posiciona com uma determinada abertura de modo a absorver o excesso de energia do sistema e conseqüentemente a vazão, é conseqüência dessa abertura.

a vazão, é conseqüência dessa abertura. FIGURA 59 – GRADIENTE HIDRÁULICO DE UM SISTEMA COM

FIGURA 59GRADIENTE HIDRÁULICO DE UM SISTEMA COM VÁLVULA DE CONTROLE NAS VAZÕES MÁX/MÍN

40

Para a vazão máxima, plota-se da esquerda para a direita as variações da pressão até à entrada da válvu- la de controle e plota-se da direita para a esquerda as variações da pressão até à saída da válvula de controle. A diferença entre estes dois pontos, entrada e saída da válvula de controle, é a queda de pressão que a válvula deve ter na vazão máxima. O mesmo deve ser feito para a vazão mínima. Devido à menor velocidade, as perdas de pressão na vazão mínima são menores e, portanto, a queda de pressão na válvula na vazão mínima tem que ser maior que na va- zão máxima. Partindo-se da curva de uma determinada bomba, observa-se também, que a pressão de saída (pressão de recalque) é maior, na menor vazão, mais um motivo porque a perda de carga na válvula na vazão mínima, é maior quando comparada à da vazão máxima.

7.4.4 Coeficiente de Recuperação da Pressão das Válvulas de Controle

Observe-se a figura abaixo que representa as linhas do fluxo através de um orifício instalado em uma tu- bulação e imediatamente abaixo, o perfil de pressões. Constata-se que imediatamente na saída do orifício (na região denominada de vena-contracta), há uma redução drástica de pressão a qual após a distância de 1D, começa a se recuperar. Tal recuperação termina mais ou menos à distância de 4 D. ou seja, logo que o fluido sai de um orifício, a pressão apresentada não é a real pressão denominada de pressão na saída do orifício. Esta é na realidade a pressão que se apresenta à distância de 4 D.

é na realidade a pressão que se apresenta à distância de 4 D. FIGURA 60 –

FIGURA 60QUEDA DE PRESSÃO NA VENA-CONTRACTA

41

Portanto, imaginemos que esse orifício, é o de uma válvula de controle. O fluxo através de uma válvula de controle tem uma perda de carga, mas, embora a pressão tenha o seu valor mínimo na chamada vena- contracta, há uma recuperação parcial da pressão a jusante da válvula a qual é verdadeira pressão de descarga da válvula. As figuras seguir, mostram esta queda de pressão na vena-contracta e a correspondente recuperação parcial da pressão nas três situações possíveis. Imagine-se o fluido na entrada e na saída da válvula e analisemos a seguinte figura em que P1 é a pressão a montante e P2 é a pressão a jusante.

P1 é a pressão a montante e P2 é a pressão a jusante. FIGURA 61 –

FIGURA 61CONDIÇÃO NORMAL DE OPERAÇÃO NA VÁLVULA DE CONTROLE

Conclui-se, que o fluido entrou líquido e saiu líquido.

Imagine-se outra situação, quando o fluido entra líquido na válvula de controle e a pressão estática na vena-contracta cai abaixo da pressão de vapor do líquido na temperatura de operação e que a pressão a jusante permanece abaixo desta pressão de vapor.

Neste caso, temos um flashing ou vaporização e o fluido na saída da válvula, será totalmente vapor.

e o fluido na saída da válvula, será totalmente vapor. FIGURA 62 – CONDIÇÃO DE FLASH

FIGURA 62CONDIÇÃO DE FLASH (VAPORIZAÇÃO) NA VÁLVULA DE CONTROLE

42

Imagine-se a 3ª situação possível, quando o líquido entra na válvula de controle e a pressão estática na vena-contracta cai abaixo da pressão de vapor do líquido, mas a pressão a jusante está acima desta pressão de vapor.

Neste caso, temos a condição chamada de Cavitação dentro da válvula. Nesta condição, a pressão na vena-contracta cai abaixo da pressão de vapor do líquido, mas, se recupera logo depois, ficando acima da pressão de vapor, havendo um colapso ou implosão das bolhas do vapor formado na vena-contracta. Esta condição deve ser evitada ou, deverão ser escolhidos internos especiais anti-cavitantes para a válvula por causar erosão.

anti-cavitantes para a válvula por causar erosão . FIGURA 63 – CONDIÇÃO DE CAVITAÇÃO NA VÁLVULA

FIGURA 63CONDIÇÃO DE CAVITAÇÃO NA VÁLVULA DE CONTROLE

Para se avaliar se a válvula está operando na zona de flashing ou de cavitação, pode-se calcular o cha- mado ∆P limite o qual é dado pela seguinte função:

P lim = C 2 f (P 1 P v )

Em que:

C f = Coeficiente de recuperação de pressão; P 1 = Pressão a montante (kgf/cm 2 abs); P V = Pressão de vapor (kgf/cm 2 abs); O valor de C f é função da geometria (tipo) da válvula e das condições de fluxo e indica quanto cai na ve- na-contracta, a pressão, abaixo da pressão de vapor. A seguir alguns valores de C f para alguns tipos de válvulas.

43

FIGURA 64 – VALORES DE C F PARA ALGUNS TIPOS DE VÁLVULAS DE CONTROLE Resumidamente,

FIGURA 64VALORES DE C F PARA ALGUNS TIPOS DE VÁLVULAS DE CONTROLE

Resumidamente, duas medidas que podem ser tomadas para se evitar a cavitação são:

1)

Reduzir a perda de carga na válvula para um valor inferior ao ∆P crítico, o que se pode conseguir ins-

talando-se a válvula num ponto mais baixo da tubulação;

2)

Instalar uma válvula com um maior fator de C f ;

7.5. NOÇÕES SOBRE DIMENSIONAMENTO DE VÁLVULAS DE CONTROLE

7.5.1 Coeficiente de Vazão - C V

Para se dimensionar uma válvula de controle é necessário determinar-se o Coeficiente de Vazão C V o qual se trata de um índice que traduz a capacidade de uma válvula de controle e é utilizado pelos usuários e for- necedores com base em testes de bancada. Por definição, o coeficiente C V de uma válvula de controle, é a vazão de água em galões por minuto (GPM) que passa pela válvula, quando a queda de pressão através da mesma for de 1 psi. Trata-se fundamentalmente de um índice cujo valor conduz à identificação do diâmetro da válvula. O cálculo utilizando os dados de processo conduz ao C V requerido. Entretanto, a escolha da válvula, é função também da análise da curva característica da mesma onde a % de abertura da válvula nas condições máxima e mínima deverá ser observada na seleção do C V da válvula. Existem várias expressões práticas utilizadas pela Instrumentação para o cálculo do C V da válvula de con- trole dependendo se o fluido é líquido está na região de fluxo crítico ou crítico, se o fluido é gás ou vapor, se é vapor superaquecido ou até se o regime de escoamento é laminar.

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7.6. ACESSÓRIOS DE VÁLVULAS DE CONTROLE

7.6.1 Posicionadores

O posicionador é um servo-amplificador cuja função é assegurar o correto posicionamento da haste da válvula de acordo com o sinal de comando emitido pelo controlador. Normalmente devido o atrito da haste com o sistema de engaxetamento contribui para a existência de uma pequena diferença entre o posicionamento da haste para um mesmo sinal de comando em instantes dife- rentes (fenômeno denominado de histerese), ou seja, os posicionadores verificam a posição em que se encontra a válvula de controle, comparam-na com a posição em que deveria estar, a qual é conseqüência do sinal emitido pelo controlador, e corrigem essa posição por meio de uma intensidade adicional de sinal aplicado sobre a vál- vula.

Os posicionadores podem ser pneumáticos ou eletropneumáticos, dependem da malha de controle. Nas malhas em que o controlador é pneumático com por exemplo, um sinal de saída de 0,3 a 1,0 kgf/cm 2 g, o posi- cionador recebe este sinal e o converte num sinal pneumático cuja faixa é determinada pela faixa de trabalho do atuador. Nas malhas em que o controlador é eletrônico como, por exemplo um sinal de saída de 4 a 20 mA, o po- sicionador converte este sinal num sinal pneumático de acordo com o atuador. Atualmente os posicionadores tal como a maioria dos transmissores eletrônicos são inteligentes, são ba- seados em microprocessadores que apresentam um sinal digital de comunicação sobreposto ao sinal analógico da transmissão de 4 a 20 mA CC, permitindo o intercâmbio de informações com a sala de controle de forma a executar uma série de funções adicionais que um sistema convencional não possui. Assim sendo, os posicionadores, podem ser interligados em rede, possibilitando calibração remota a par- tir da sala de controle, possibilitam a monitoração da posição da válvula continuamente pela verificação da real posição da haste com relação ao sinal de comando proveniente do controlador, possibilitam ainda fazer diag- nósticos de falhas e outras funções.

7.6.2 Chaves Limite ou Chaves de Posição ou de Fim de Curso

Destinam-se a fornecer indicação se a válvula está aberta ou fechada.

7.6.3 Volantes

São acessórios que permitem o manuseio da válvula de controle de forma independente ao sinal de con- trole em caso de emergência. Pode ser instalado no topo ou na lateral da válvula.

7.6.4 Válvulas Solenóides

As válvulas solenóides quando utilizadas em conjunto com válvulas de controle modulantes ou on-off, exercem a função de piloto ou de comando, fazendo com que o ar de comando passe para o atuador ou desvie do atuador para a ATM, abrindo ou fechando a válvula de controle.

7.7. VÁLVULAS REGULADORAS DE PRESSÃO (PCV)

São válvulas auto-operadas e utilizam a energia (pressão) do próprio fluido para se auto-regularem. En- quanto que as válvulas de controle descritas até aqui, são atuadas ou comandadas por uma fonte externa. As válvulas reguladoras ou redutoras de pressão têm a função de manter a pressão de entrega do fluido no ponto de consumo independentemente da demanda. Com o aumento da demanda, a tendência, é que a

45

pressão caia e esta válvula impede isso pelo que ela compensa o aumento da demanda, abrindo mais, tanto pa- ra compensar a demanda quanto para restabelecer a pressão desejada.

O inverso também ocorre, quando diminui a demanda, ou seja, a válvula deve fechar para reduzir a de-

manda e aumentar a queda de pressão para desse modo diminuir a pressão. São constituídas por molas que re- gulam a pressão.

7.8. RUÍDO EM VÁLVULAS DE CONTROLE

O ruído produzido pelas válvulas em operação, deve ser limitado a 85 dbA. O ruído provém da vibração

mecânica, da vibração ressonante, alta velocidade na válvula e elevada perda de carga.

7.9. INTEGRAÇÃO DE VÁLVULAS DE CONTROLE EM REDES

Como já foi dito, as válvulas de controle possuem alguns acessórios (posicionadores, chaves de fim de curso, ou chaves limite, solenóides piloto, etc) que têm a função de auxiliar na monitoração do seu funciona- mento, bem como permitem a operação segura em caso de falha. Por isso, as válvulas de controle e também as on-off, podem ser interligadas em rede de dados através da qual circule um sinal analógico de 4 a 20 mA junta- mente com um sinal digital (protocolo HART ou Fieldbus Foundation). Esta rede gerencia o fluxo de informações desde que em cada válvula seja instalado um dispositivo inte- ligente, o controlador digital que efetue o intercâmbio de informações com o SDCD da Planta.

8. SIMBOLOGIA DE MALHAS DE CONTROLE E INSTRUMENTAÇÃO

Com objetivo de simplificar e globalizar o entendimento dos vários documentos utilizados na represen- tação de processos, como fluxogramas de engenharia, por exemplo, foram pactuadas várias normas entre os di- versos especialistas das várias áreas que contribuem para o projeto, construção, operação e acompanhamento de processos. Assim por exemplo, existe no Brasil a NBR 8190 da ABNT-Associação Brasileira de Normas Técnicas, nos EUA a norma ISA-Instrumentation Symbols and Identification da American National Standard entre outras, usadas na Europa. No Brasil apesar da existência da NBR-8190 a maioria das Plantas, usam a ISA. Assim sendo, a seguir trataremos de apresentar e discutir os itens mais importantes desta norma para que no Módulo II possamos estudar malhas de controle.

46

8.1. RESUMO SOBRE A NORMA ISA ANSI/ISA-1984

8.1.1 Tabela de Letras para Identificação de Instrumentos

8.1. RESUMO SOBRE A NORMA ISA ANSI/ISA-1984 8.1.1 Tabela de Letras para Identificação de Instrumentos 47

47

8.1.2 Tabela de Letras para Identificação de Instrumentos (CONT)

8.1.2 Tabela de Letras para Identificação de Instrumentos (CONT) 48

48

8.1.3 Simbologia de Linhas para instrumentação

8.1.3 Simbologia de Linhas para instrumentação 49

49

8.1.4 Símbolos Gerais de locação

50

8.1.4 Símbolos Gerais de locação 50

8.1.5 Símbolos de Corpos de Válvulas

8.1.5 Símbolos de Corpos de Válvulas 51

51

8.1.6 Símbolos de Elementos Primários de Vazão

52

8.1.6 Símbolos de Elementos Primários de Vazão 52

8.1.7 Símbolos de Atuadores

8.1.7 Símbolos de Atuadores 53

53

Símbolos de Atuadores (continuação)

Símbolos de Atuadores (continuação) 54

54

8.1.8 Símbolos de Dispositivos Auto-atuados

8.1.8 Símbolos de Dispositivos Auto-atuados 55

55

Símbolos de Dispositivos Auto-atuados (continuação)

Símbolos de Dispositivos Auto-atuados (continuação) 56

56

Símbolos de Dispositivos Auto-atuados (continuação)

Símbolos de Dispositivos Auto-atuados (continuação) 57

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8.1.9 Tabela de Funções Programáveis

8.1.9 Tabela de Funções Programáveis 58

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Tabela de Funções Programáveis (continuação)

Tabela de Funções Programáveis (continuação) 59

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Tabela de Funções Programáveis (continuação)

Tabela de Funções Programáveis (continuação) 8.1.10 Exemplo de Malhas de Controle 60

8.1.10 Exemplo de Malhas de Controle

Tabela de Funções Programáveis (continuação) 8.1.10 Exemplo de Malhas de Controle 60

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8.1.11 Definições da ISA

Para entendimento da Norma são utilizadas as seguintes definições:

- Acessível (Accessible)

Termo aplicado a um dispositivo ou função programada que poderá ser visto ou utilizado pelo operador com o propósito de acompanhamento do processo ou atuação em ações de controle.

- Alarme

Indicação da existência de uma condição anormal por meio de um sinal sonoro, visual ou de ambos.

- Atrás do Painel (Behind the panel)

Termo aplicado a instrumentos inacessíveis ao operador e que normalmente estão localizados no interi- or do painel ou em armários separados.

- Binário (Binary)

Termo aplicado a um dispositivo ou sinal que tem somente 2 posições ou estados. Quando usado na sua forma mais simples, como em "SINAL BINÁRIO" (oposto a "SINAL ANALÓGICO"), o termo representa os estados "LIGA/DESLIGA" ou "ALTO/BAIXO", isto é, não representa uma contínua na variação de quantidade.

- Chave (Switch)

Dispositivo que conecta, desconecta ou transfere um ou mais circuitos, manualmente ou automatica- mente. Neste caso deverá ser atuado diretamente pela variável de processo ou seu sinal representativo e, sua sa- ída poderá ser utilizada para acionar alarmes, lâmpadas pilotos, intertravamentos ou sistemas de segurança.

- Configurável

Termo aplicado a um dispositivo ou sistemas cuja estrutura ou característica funcional poderá ser sele- cionada ou rearranjada através de programação ou outros métodos como pelo operador. O conceito exclui rear- ranjo de fiação como meio de alterar a configuração.

- Comutável Logicamente (Assignable)

Termo aplicado a uma característica que permite logicamente o direcionamento de um sinal de um dis- positivo para outro sem a necessidade de comutação manual, ligação provisória ou mudança na fiação.

- Controlador (Controller)

Dispositivo que tem por finalidade manter em um valor pré-determinado, uma variável de processo. Esta atuação poderá ser feita manual ou automaticamente, agindo diretamente na variável controlada ou indireta- mente através de outra variável, chamada de variável manipulada.

- Controlador Multi-Malha (Compartilhado)

Controlador com algorítmos pré-programados que são usualmente acessíveis, configuráveis e comutá- veis logicamente, contendo várias entradas e saídas, capaz de controlar simultaneamente diversas malhas de con- trole.

- Controlador Programável (Programable Logic Controller) - PLC

Controlador com múltiplas entradas e saídas, que contém um programa que poderá ser configurado.

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- Conversor (Converter)

Dispositivo que emite um sinal de saída padronizado modificado (ex.: 4-20 mA, 1-5Vcc, 0~10Vcc), em re- lação à natureza do correspondente sinal de entrada, também padronizado. O instrumento que converte o sinal de um sensor para um sinal padronizado deverá ser designado como transmissor. Dessa forma na malha de temperatura o componente ligado ao elemento primário (TE) deverá ser designado como transmissor (TT) e não como conversor (TY).

- Digital

Designação aplicada a dispositivos ou sinais que utilizem dígitos binários para representar valores contí- nuos ou estados discretos.

- Elemento Final de Controle (Final Control Element)

Dispositivo que altera diretamente o valor da variável manipulada de uma malha de controle.

- Elemento Primário ou Sensor

Parte de uma malha ou de um instrumento que primeiro sente o valor da variável de processo e que as- sume um estado ou sinal de saída, pré-determinado e inteligível, correspondente ao valor da variável de proces- so.

- Estação de Controle (Control Station)

É uma estação manual de controle provida de chave de transferência de controle manual para automáti- co e vice versa. É também conhecida como estação seletora auto-manual. Como extensão, podemos dizer que a interface homem-máquina de um sistema de controle distribuído pode ser considerada como uma Estação de Controle.

- Lâmpada Piloto (Pilot Light)

Lâmpada que indica estados operacionais de um sistema ou dispositivo.

- Local

Termo que designa a localização de um instrumento que não está montado em painel ou sala de contro- le. Os instrumentos locais deverão estar próximos aos elementos primários ou finais de controle. A palavra "cam- po" é freqüentemente utilizada como sinônimo de local.

- Malha (Loop)

Combinação de dois ou mais instrumentos ou funções de controle interligados para medir e/ou controlar uma variável de processo.

- Medição (Measurement)

Determinação da existência ou magnitude de uma variável. Todos os dispositivos usados direta ou indi- retamente com esse propósito são chamados de instrumentos de medida.

- Monitor

Designação geral para um instrumento ou sistema de instrumentos utilizados para medir ou detectar o estado ou a grandeza de uma ou mais variáveis.

- Mostrador Compartilhado (Shared display) Parte do dispositivo (usualmente uma tela de vídeo) que permite apresentar ao operador as informações de diversas malhas de controle.

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- Painel (Panel)

É um conjunto de instrumentos montados em estruturas, que abrigam a interface do operador com o processo. O painel pode consistir de uma ou mais seções, cubículos, consoles ou mesas de operador.

- Painel Local (Local Panel)

Painel que não é considerado central ou principal e que contém os instrumentos de controle, indicação e/ou segurança de determinado equipamento ou sistema. Em geral deverá ser montado próximo do equipamen- to ou sistema no campo.

- Ponto de Controle/Ponto de Ajuste (Set Point)

O valor desejado da variável controlada.

- Ponto de Teste (Test Point)

Tomada de conexão do sensor ao processo onde normalmente se instala um instrumento em caráter temporário ou intermitente para medição de uma variável de processo.

- Programa (program)

Sequência repetitiva de ações que define o estado das saídas numa relação fixa com um conjunto de entradas.

- Relé (Relay)

Dispositivo que conecta, desconecta ou transfere um ou mais circuitos, automaticamente, não atuado diretamente pela variável de processo ou seu sinal representativo, isto é, atuado por chaves, controladores de duas posições ou outros relés.

- Sistema de Controle Distribuído (Distributed Control System)

Sistema que embora funcionalmente integrado, consiste de subsistemas que poderão estar fisicamente separa- dos e montados remotamente um do outro, obedecendo a uma hierarquia configurável.

- Transmissor (Transmiter)

Dispositivo que sente uma variável de processo por meio de um elemento primário e que produz uma saída cujo valor é geralmente proporcional ao valor da variável de processo. O elemento primário poderá ser ou não parte integrante do transmissor.

- Válvula de Controle (Control Valve)

Dispositivo que manipula diretamente a vazão de um ou mais fluídos de processo. Não deverão ser con- sideradas as válvulas manuais de bloqueio e as válvulas de retenção auto-atuadas. A designação de válvula de controle manual deverá ser limitada a válvulas atuadas manualmente que são usadas para regulagem de vazões de fluídos de processo ou necessitem de identificação como instrumento.

- Variável Diretamente Controlada

Variável cujo valor medido origina um sinal de modo a originar um controle de "feedback".

- Variável Manipulada

Quantidade ou condição que varia em função do sinal de erro para mudar o valor de uma variável con- trolada.

- Variável de Processo

Qualquer propriedade mensurável de um processo.

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- Varredura

Função que consiste em amostrar, intermitentemente, de uma maneira pré-determinada cada uma das variáveis de um grupo. Normalmente, a finalidade de dispositivos com varredura é indicar o estado ou valor de variáveis. Porém, poderão estar associados a outras funções tais como registro e alarme.

- Identificação (TAG NUMBER)

Cada instrumento ou função programada deverá ser identificado por um conjunto de letras que o classi- fica funcionalmente e por um conjunto de algarismos que indica a malha a qual pertence o instrumento ou fun- ção programada, obedecendo à seguinte estrutura:

- Identificação Funcional

à seguinte estrutura: - Identificação Funcional A identificação funcional deverá ser formada por um

A identificação funcional deverá ser formada por um conjunto de letras cujo significado está indicado na Ta-

bela do Anexo I. O 1º Grupo de Letras identificará a variável medida ou iniciadora e o 2º Grupo de Letras identi-

ficará as funções do instrumento ou função programada. A identificação funcional deverá ser estabelecida de acordo com a função do instrumento ou função programada e não de acordo com sua construção. Assim, um registrador de pressão diferencial usado para o registro de vazão deverá ser identificado por FR. Um indicador de pressão e um pressostato conectado à saída de um transmissor de nível deverão ser identificados respecti- vamente como LI e LS.

deverão ser identificados respecti- vamente como LI e LS. O 2º Grupo de Letras identifica as

O 2º Grupo de Letras identifica as funções do instrumento ou função programada, que poderão ser:

- função passiva - elemento primário, orifício de restrição, poço;

- função de informação - alarme, indicador, registrador;

- funções ativa ou de saída - controlador, transmissor, chave.

ativa ou de saída - controlador, transmissor, chave. Algumas letras poderão ser utilizadas como modificadoras. A

Algumas letras poderão ser utilizadas como modificadoras. A letra modificadora altera ou complementa o significado da letra precedente.

altera ou complementa o significado da letra precedente. A seleção das letras de identificação deverá estar

A seleção das letras de identificação deverá estar de acordo com a Tabela do Anexo I, como segue:

(a)

Variável medida ou iniciadora: 1ª letra (ex.: Pressão - P);

(b)

Modificadora da variável medida ou iniciadora, quando necessário. (ex.: Diferencial - D);

(c)

Funções passiva ou de informação, em qualquer ordem entre si. (ex.: Alarme - A);

(d)

Modificadora das funções, quando necessário. (ex.: Baixo - L).

Dispositivo com Funções Múltiplas Deverão ser representados nos fluxogramas tantos símbolos quantos forem as variáveis medidas, saídas e/ou funções. Assim, por exemplo, um controlador de temperatura com uma chave deverá ser representado por dois círculos tangentes, e identificado com TIC- e o outro com TSH-

A identificação funcional deverá ser composta de no máximo 4 letras. Dentro deste limite, recomenda-se ainda, usar o mínimo de letras, adotando os seguintes procedimentos:

(a)

para instrumentos com funções múltiplas, as letras poderão ser divididas em subgrupos.

(b)

no caso de um instrumento com indicação e registro da mesma variável, a letra I poderá ser omitida.

Todas as letras da identificação funcional deverão ser maiúsculas.

-Identificação da Malha Complementando a identificação funcional, cada instrumento deverá receber um número que identifica- rá a malha a qual ele pertence. Este número deverá ser comum a todos instrumentos que compõem uma mes- ma malha. Um instrumento que pertence a duas malhas deverá receber o número da malha principal; nos casos em que não for conveniente caracterizar uma das malhas como principal, o instrumento poderá ser numerado

considerando-o integrante de uma nova malha. A identificação da malha deverá ser composta por prefixos numéricos que corresponderão aos números de seqüencial de processo e sub-processo e por um número seqüencial de 3 dígitos numéricos. Em documentos, como os fluxogramas, onde aparece um único número de seqüencial de processo e sub-processo claramente i-

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dentificados, o prefixo característico destes seqüenciais poderá ser omitido no intuito de se evitar a repetição. Porém, um instrumento que no fluxograma foi identificado sem o prefixo, quando referido em documentos a- vulsos, tipicamente requisições, deverá ser identificado com o número completo, incluindo estes prefixos. As malhas deverão ser numeradas seqüencialmente por números de processo e sub-processo, isto é, dentro de um mesmo seqüencial de processo e sub-processo haverá uma seqüência numérica, para cada variá- vel. Na fase inicial de um projeto as malhas deverão ser preferencialmente numeradas em seqüência crescente de acordo com o fluxo principal do processo. Quando no decorrer do projeto forem acrescentados novos ins- trumentos, a seqüência estabelecida não deverá sofrer revisões, sendo as malhas novas acrescidas à seqüência existente. Sempre que numa malha houver mais que um instrumento com a mesma identificação, deverá ser utili- zado um sufixo para identificar cada um dos instrumentos.

SÍMBOLOS GRÁFICOS

Os símbolos gráficos gerais para instrumentos ou funções programadas são usados com finalidades dis-

tintas:

(a)

representar e identificar um instrumento (ex.: controlador);

(b)

identificar um instrumento que tem símbolo próprio (ex.: válvula de controle). Neste caso o traço que

une o símbolo com identificação do instrumento ao símbolo representativo do instrumento não deverá tocar es- te último. O número de identificação de um componente de uma malha de controle não precisará ser obrigatoria- mente, colocado em todos os componentes da malha. Por exemplo, válvulas de controle, placas de orifícios e termopares poderão deixar de ser identificados. Notações abreviadas poderão ser acrescentadas junto aos sím- bolos, para esclarecer sua função na malha. Ex.: Válvulas de controle que trabalhem em alcance bipartido deve- rão ter as notações "3-9psig" e "9-15psig", bem como as respectivas ações na falta de energia de atuação, apre-

sentadas adjacentes às linhas de sinal. Os símbolos poderão ser traçados com qualquer orientação. As linhas de sinal poderão ser desenhadas entrando ou saindo de um símbolo em qualquer ângulo. Entretanto os indicado- res de função do Anexo III e as identificações dos instrumentos deverão estar sempre na horizontal. As setas di- recionais deverão ser utilizadas nas linhas do sinal quando necessárias para o esclarecimento do sentido de flu- xo de informações. As fontes de suprimento elétrico, pneumático ou outras poderão ser omitidas, a não ser que

a sua representação seja essencial para se entender a operação de um instrumento ou malha de controle. De

um modo geral apenas uma linha de sinal é suficiente para representar as interconexões entre dois instrumen- tos, embora fisicamente, tais interconexões se façam através de várias linhas. A seqüência em que os instru- mentos ou funções programadas de uma malha são conectados num fluxograma deverá refletir, a lógica funcio- nal, podendo ou não corresponder à seqüência das conexões físicas. Os Fluxogramas de Engenharia deverão mostrar todos os componentes essenciais de um processo, mas poderão diferir de usuário para usuário quanto à quantidade de detalhes não essenciais a serem implementa- dos.

TABELAS

A finalidade das tabelas é apresentar o conjunto de caracteres padronizados e símbolos indicadores de funções

utilizadas na norma. - Tabela de Letras de Identificação - Apresenta o significado das letras de identificação, utilizadas na identifica-

ção funcional. Notas Complementares da Tabela de Letras de Identificação:

Nota 1 – Letras definidas como “escolha do usuário” (user´s choice) destina-se a cobrir significados não cobertos pela tabela, que podem ser utilizados em um, projeto particular.

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Nota 2 - A letra “X” que serve para representar variáveis não previstas devido ao uso pouco freqüente. Nota 3 - Os termos “ALTO (H)” e “BAIXO (L)”, quando utilizados para indicar a posição de válvulas e outros equi- pamentos como aberto e fechado são definidas como:

- ALTO (H) - indica que a válvula está ou aproxima-se da posição totalmente aberta;

- BAIXO (L) - indica que a válvula está ou aproxima-se da posição totalmente fechada.

Nota 4 - As letras modificadoras de função “L” ou “H” quando repetidas, representam a graduação de valores de uma variável em uma mesma malha. Ex.: HH - muito alto LL - muito baixo Quando uma "lâmpada piloto" é parte de uma malha de instrumentos deverá ser designada por uma "primeira letra" seguida pela "letra subsequente" L. Por exemplo, uma "lâmpada piloto" que indica um período de tempo esgotado poderá ser identificada como KL. Entretanto se é desejado identificar uma "lâmpada piloto" que não é parte de uma malha de instrumentos, esta deverá ser designada por uma simples letra L. Por exemplo, a luz que

indica a operação de um motor elétrico deverá ser designada com EL, assumindo que voltagem é a variável de medida.

9. CONTROLE

Controlar um processo industrial significa manter os valores das variáveis de processo dentro de uma faixa aceitável, de modo a obter-se o pretendido produto acabado com um custo reduzido. Os sinais de transmissão dos valores das variáveis de processo bem como os receptores dos mesmos, ou seja, os controladores, que até a década de 70 eram integralmente pneumáticos, atualmente devido à evolução da eletrônica, são feitos por microprocessadores permitindo a simplificação das malhas de controle e aumento da sua eficiência. Em decorrência desta evolução tecnológica apareceram os sistemas de controle digitais os quais predominam hoje em dia no monitoramento e controle dos processos industriais. Estas funções são exe- cutadas não mais por interligações ponto a ponto (par de fios) dos instrumentos de cálculo, mas por cabos de comunicação que efetuam as funções de forma digital via software. Apesar de toda esta evolução, a teoria bási- ca de controle permanece a mesma. Assim sendo, vamos rever os conceitos básicos de controle neste módulo além de estudarmos alguns tipos de controle.

9.1. DEFINIÇÕES BÁSICAS: CONTROLE MANUAL, CONTROLE POR REALIMENTAÇÃO (FEEDBACK), CON- TROLE POR Um estudo detalhado da teoria de controle exige aplicação de ferramentas matemáticas que possibili- tam estabelecer um modelo para cada processo. Este curso se propõe a uma análise básica e não entrará no es- tudo detalhado da análise das respostas dos sistemas que normalmente conduzem a equações diferenciais de 1ª, 2ª ou de ordem superior.

Assim, iniciemos introduzindo três conceitos fundamentais em controle:

1)

Variável Controlada: É a condição ou variável que se deseja manter dentro de determinada faixa;

2) Variável Manipulada: É a condição ou variável sobre a qual se atua para influenciar a variável con- trolada, ou seja, manipula-se a variável manipulada para obter-se o resultado desejado na variável controlada. Em controle simples, para cada variável controlada existe uma variável manipulada, mas, em malhas complexas,

pode-se ter mais variáveis controladas do que manipuladas; 3) Set point (ou ponto de ajuste): É o valor desejado ou valor de referência de uma determinada va- riável de processo;

70

9.1.1 Controle Manual

9.1.1 Controle Manual Figura 1 – EXEMPLO DE CONTROLE MANUAL Neste exemplo, o Operador é o

Figura 1 EXEMPLO DE CONTROLE MANUAL

Neste exemplo, o Operador é o Controlador. Ele compara o valor da temperatura na saída do tanque e abre ou fecha a válvula de admissão de vapor na serpentina que aquece o conteúdo do tanque.

9.1.2 Controle por Realimentação (Feedback)

do tanque. 9.1.2 Controle por Realimentação (Feedback) Figura 2 – CONTROLE POR FEEDBACK O controle por

Figura 2 CONTROLE POR FEEDBACK

O controle por Feedback utiliza o desvio da variável controlada em relação ao valor desejado (erro) para efetuar a ação corretiva. Um sensor é instalado para medir a variável controlada. O valor desta é transmitido ao controlador o qual efetua a comparação automática deste valor com o valor do set point e calcula o desvio ou erro. Este desvio é traduzido pelo controlador em um sinal que é enviado para ajustar a variável manipulada a- tuando sobre o elemento final de controle, representado neste exemplo, por uma válvula de controle. O transmissor gera continuamente um sinal que representa a variável do processo na sua saída e este sinal é subtraído do valor desejado. Se estes valores forem iguais, a posição da válvula de controle não se altera.

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Se o valor medido for diferente, o controlador altera a sua saída de modo a alterar o valor da variável manipula- da através da válvula de controle de forma a eliminar o desvio, ou seja, o controlador resolve a diferença entre os dois valores, por tentativa e erro, só tomando uma ação corretiva, quando um erro for detectado.

O ponto forte de um controle por feedback é que não se necessita saber antecipadamente os distúrbios

que afetam o processo e também não se estabelecem relações entre o distúrbio e seus efeitos sobre o processo.

O controle por feedback é o mais comumente utilizado em processos. E, em resumo, é um controle que

responde ao efeito de um distúrbio.

9.1.3 Controle por Antecipação (Feedforward)

O controle por antecipação responde diretamente ao distúrbio, proporcionando um controle antecipa-

do.

ao distúrbio, proporcionando um controle antecipa- do. Figura 3 – CONTROLE POR FEEDFORWARD Neste exemplo o

Figura 3 CONTROLE POR FEEDFORWARD

Neste exemplo o transmissor na corrente “cargas” identifica o valor do distúrbio e o controlador calcula o desvio em relação ao valor desejado emitindo um sinal de correção que vai atuar sobre a válvula de controle manipulando a variável manipulada da outra carga do processo. Assim, antes que o distúrbio na corrente “car- gas” se reflita na variável controlada na saída do processo, a correção é feita sobre a corrente que entra no pro- cesso. Em geral esta técnica é mais complexa e mais cara do que a do feedback e requer um maior conhecimen- to do processo, sendo reservada para aplicações mais críticas. Além disso, se ainda assim houver um desvio da variável controlada em relação ao valor desejado, a técnica de feed forward não proporciona correção.

Na prática, esta técnica raramente é utilizada sozinha, mas, em conjunto com a técnica de feedback. A seguir apresenta-se um exemplo com o uso desta técnica a um trocador de calor. Neste trocador, o líquido é aquecido por vapor. A variável controlada é a temperatura do líquido na saída do trocador. A variável manipulada é a vazão de vapor na entrada do trocador a qual está sendo controlada pelo controlador o qual a- tua na válvula de admissão do vapor ao trocador. O set point da vazão está sendo continuamente calculado pe- lo controlador através de um balanço de energia considerando o valor instantaneamente lido no transmissor de temperatura e no de vazão instalados na corrente do líquido na entrada do trocador, e, a temperatura lida no lí- quido à saída do trocador. ou seja, terá que ser configurado no controlador através de um software usando lin- guagem adequada de programação, o cálculo desta vazão conforme apresentado na figura abaixo.

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Em que:

F = vazão de vapor

W = vazão de líquido

C = calor específico do líquido

Tsp = Temperatura do set point = Temperatura do líquido na saída T 0 ;

T i = Temperatura do líquido na entrada

H = entalpia ou calor latente de condensação do vapor (dado a ser configurado no controlador via tabela

de pressão x H do vapor ou deverá ser programada a função de cálculo no controlador.

ser programada a função de cálculo no controlador. Figura 4 – EXEMPLO DE CONTROLE POR FEEDFORWARD

Figura 4 EXEMPLO DE CONTROLE POR FEEDFORWARD

9.2. GANHO E ATRASO

Alguns componentes de uma malha de controle têm comportamento que independe do tempo, ou seja, respondem instantaneamente a uma variação na entrada, sem alterar o perfil da variação da saída, conforme representação a seguir:

da variação da saída, conforme representação a seguir: Figura 5 – GANHO OU SENSIBILIDADE DE UM

Figura 5 GANHO OU SENSIBILIDADE DE UM COMPONENTE NA MALHA DE CONTROLE

Ou seja, a uma variação em degrau (h) na entrada, corresponderá uma variação também em degrau na saída, mas multiplicada por uma constante (k). A essa constante de proporcionalidade (k) denomina-se de Ga- nho e, a mesma, faz o relacionamento entre a entrada e a saída traduzindo assim a sensibilidade do componen-

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te. Entretanto, o que realmente ocorre numa malha de controle, é que os seus componentes têm características dinâmicas e por isso, a saída tem sempre uma defasagem de tempo com relação à entrada, à qual se denomina de Atraso.

com relação à entrada, à qual se denomina de Atraso . Figura 6 – ATRASO (CARACTERÍSTICA

Figura 6 ATRASO (CARACTERÍSTICA DOS COMPONENTES DE UMA MALHA DE CONTROLE)

O atraso é característico não só do processo em si, como também dos elementos que compõem uma malha de controle, como sensores e válvula de controle.

Devido ao atraso, na prática a maioria dos componentes de uma malha de controle não respondem ins- tantaneamente às variações na entrada, ou seja, a resposta só ocorre após decorrido um certo intervalo de tempo (t).

10.COMPONENTES DE UMA MALHA DE CONTROLE

10.1. SENSOR / TRANSMISSOR / CONTROLADOR/ ELEMENTO FINAL DE CONTROLE

Conforme já visto no Módulo I, o controle de uma variável de processo se faz através de um detector que detecta a variável de processo o qual é enviado ao controlador através do transmissor. O controlador é o coração da malha de controle pois é nele que se faz a tomada de decisão para corrigir qualquer desvio na variá- vel controlada. Ele recebe continuamente o valor da variável, compara com o set point e envia um sinal corres- pondente à devida correção para o elemento final como, por exemplo, uma válvula de controle de modo a posi- cioná-la com uma abertura tal, que elimine o desvio na variável controlada. O modo como o controlador envia seu sinal para o elemento final é função da ação de controle que descreveremos mais adiante. Dependendo do sensor ou do local onde o mesmo está inserido no campo, ou mesmo da dinâmica do processo, existem siste- mas que respondem rapidamente e outros que são mais lentos. Por exemplo: A dinâmica da vazão, pressão e nível é muito rápida, sendo o tempo morto e o atraso, muito pequenos.

A variável temperatura pode ser detectada relativamente rápida, desde que o sensor (termopar, termo- resistência, termistor) esteja dentro do fluido. Mas, normalmente, isto não acontece, pois os termoelementos são normalmente instalados em poços com o objetivo de proteger o sensor, o que provoca um atraso na medi- ção, exigindo ações compensatórias por parte do controlador.

Os analisadores são normalmente problemáticos devido a que a amostra necessita ser condicionada pa- ra que se possa medir convenientemente a variável e por isso há atrasos.

Normalmente os atrasos e os tempos mortos são contornados pelo controlador mas ainda assim, nem sempre isso é garantia de que a resposta sinal do controlador seja adequada para trazer a variável controlada ao seu valor desejado. Muitas vezes o controlador não consegue fazer com que as variações do processo sejam a- companhadas. O sistema de medição e o processo têm uma ligação dinâmica e o controlador é responsável por fazer a sintonia da malha de modo a manter o processo estável.

74

Na figura a seguir apresentamos um esquema do que era um controlador convencional. Este tipo de controlador não é mais usual uma vez que as funções de controle nos sistemas digitais são configuradas (pro- gramadas) e então disponibilizadas ao Operador.

(pro- gramadas) e então disponibilizadas ao Operador. Figura 7 – CONTROLADOR CONVENCIONAL O controlador tem os

Figura 7 CONTROLADOR CONVENCIONAL

O controlador tem os seguintes componentes:

1)

Uma escala indicadora para a variável de processo (VP) que permite monitorar o valor desejado. Caso o

2)

processo esteja sobre controle, os dois valores, o do set point (SP) e o da variável de processo (VP) que está sendo monitorada, devem coincidir. Ou seja, o erro deve ser zero. Uma escala indicadora de 0 a 100% do sinal que está saindo do controlador para atuar sobre o elemen-

3)

to final de controle (% de abertura da válvula de controle). Trata-se da ação sobre a variável manipula- da (VM). Ajustes frontais:

- do valor desejado;

- Chave local/remoto (L/R) que permite a operação do controlador no modo manual com ajuste do va-

lor desejado manualmente, ou no modo remoto, que significa ajuste do valor desejado de forma auto-

mática pelo modo remoto, sem a ação direta do Operador. Este último modo (remoto) é, por exemplo, usado, no controle em cascata.

-

Chave auto/manual que permite operar o controlador em malha fechada ou em malha aberta, ou se-

4)

ja, ao acionar a chave para o modo manual, o controlador permitirá a atuação direta do Operador so- bre o elemento final de controle e no modo auto, a atuação será entregue ao controlador. Ajustes internos no controlador, de parâmetros de ajuste como: ganho ou banda proporcional (Kc ou

BP), tempo integral (ti), tempo derivativo (td),

Normalmente o elemento final de controle de uma malha de controle, é uma válvula. Por exemplo: No controle de no controle de nível de um vaso, a válvula pode manipular a vazão de entrada ou de saída com a fi- nalidade de manter o nível de líquido constante. Assim, cada sinal do controlador determina uma posição para a haste da válvula e uma determinada vazão através da válvula. Seja por exemplo uma válvula que opere com ar para abrir (na falha de ar, fecha) e que permita passar 100 m 3 /h de vazão quando toda aberta.

75

Se o seu atuador operar na faixa padrão de 0,2 a 1,0 kgf/cm 2 , como é comum, o Ganho desta válvula é ex- presso por:

G

= (1,0 0,2) kgf/cm 2 / (100 0) m 3 /h

G

= 0,008 kgf/cm 2 /m 3 /h

Ou seja, para cada G = 0,008 kgf/cm 2 de aumento da pressão na faixa de 0,2 a 1,0 kgf/cm 2 , a vazão atra- vés da válvula varia de 0 a 100 m 3 /h. portanto, quando a pressão no atuador for de 0,2 kgf/cm 2 , a válvula estará fechada e a vazão será zero. Com o aumento da pressão no atuador, a válvula começará a abrir até que a pres- são no atuador atinja 1,0 kgf/cm 2 . Neste ponto, a válvula estará totalmente aberta e a vazão será 100 m 3 /h. No caso de falha de energia, o controlador e a válvula devem operar de modo a que a malha garanta uma posição segura para o processo, ou seja, ela deve abrir ou fechar, conforme o processo determine o que se- ja seguro. Esta análise determina a ação do controlador (direta ou inversa) de modo que a malha de controle, possa operar de forma conveniente e ao mesmo tempo, possa levar a válvula à posição segura.

ao mesmo tempo, possa levar a válvula à posição segura. Figura 8 – CONTROLE DE TEMPERATURA

Figura 8 CONTROLE DE TEMPERATURA DE UM REATOR

O resfriamento da temperatura da reação exotérmica acontecendo no interior deste reator, é feito pela água que está circulando pela jaqueta do reator. A vazão da água de resfriamento é controlada pelo controlador em função da leitura da temperatura da massa reativa a qual é enviada pelo transmissor ao controlador. Neste caso, a válvula de controle deverá abrir na falha de energia elétrica para que não falte água de resfriamento. Então, seria uma válvula do seguinte tipo:

resfriamento. Então, seria uma válvula do seguinte tipo: Figura 9 – VÁLVULA COM ATUAÇÃO: NA FALTA

Figura 9 VÁLVULA COM ATUAÇÃO: NA FALTA DE AR, ABRE

76

Assim sendo, se a temperatura da massa reativa aumentar, a válvula deverá abrir para aumentar a va- zão de água de resfriamento, e, neste caso, a saída do controlador deverá diminuir, para que a válvula abra. Se por outro lado a temperatura da massa reativa diminuir, como a vazão de água de resfriamento tem que dimi- nuir também, o controlador terá que ter uma ação inversa, ou seja, a sua saída deverá aumentar. Portanto nes- te exemplo, a ação do atuador é uma ação inversa, porque para aumentar a vazão, ele terá que reduzir o sinal de saída e vice-versa.

11. AÇÕES DE CONTROLE: LIGA/DESLIGA (ON-OFF), AUTO-OPERADO, PROPORCIONAL, PROPORCIONAL- INTEGRAL, PROPORCIONAL DERIVATIVA, PROPORCIONAL-INTEGRAL-DERIVATIVA

11.1. CONTROLE LIGA/DESLIGA

Este controle é usado em processos que admitem uma certa oscilação na variável sob controle com re- lação ao set point. Nestes casos, o elemento final normalmente é uma válvula solenóide a qual assume duas posições: A- berta ou fechada (On-Off).

Vejamos o seguinte esquema:

A- berta ou fechada (On-Off). Vejamos o seguinte esquema: Figura 10 – CONTROLE DE TEMPERATURA COM

Figura 10 CONTROLE DE TEMPERATURA COM VÁLVULA ON-OFF

Neste exemplo, o controlador tem embutido dois set points: o valor máximo permitido para a tempera- tura e o valor mínimo da mesmas. Além disso, é configurado nele, também um valor desejado para quando em operação normal.

Quando a temperatura aumenta e se afasta do seu valor normal de operação, a válvula solenóide per- manece fechada até que a temperatura atinja o set point correspondente ao seu valor máximo e nesse instante, o controlador comanda o fechamento da válvula do vapor. A partir daí começa a redução da temperatura, pois não havendo admissão de vapor, a temperatura cairá e a tendência é a de voltar a se encontrar no seu ponto normal de operação. Neste instante, o controlador passa a 100%, abrindo a válvula solenóide e admitindo novamente vapor ao sistema. Devido à inércia do sistema, embora a admissão do vapor ao mesmo já esteja acontecendo, a tem- peratura ainda poderá prosseguir na sua queda até que atinja um valor mínimo, que é o segundo set point do sistema e aí, o controlador, emitirá um sinal para a válvula fechar. Após isso, a tendência da temperatura é se elevar tendendo a ficar novamente por volta da temperatura normal de operação.

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Se tivéssemos um gráfico com a variação da temperatura, e com o sinal de saída do controlador, obterí- amos mais ou menos o seguinte:

do controlador, obterí- amos mais ou menos o seguinte: Figura 11 – CONTROLE DE LIGA/DESLIGA Os

Figura 11 CONTROLE DE LIGA/DESLIGA

Os controles de liga e desliga são muito utilizados em controles de nível de vasos e em sistemas de segu- rança para proteção de equipamentos, mas não são permitidos em sistemas cuja variável de processo não possa sofrer oscilações. Em algumas destas aplicações, a adição de uma zona morta (diferencial) ao controlador, dimi- nui a freqüência da oscilação, mas a qualidade do controle diminui e por isso, nem sempre é aconselhável a sua utilização. Oe elementos que usualmente se encontram neste tipo de aplicação On-Off, são os pressostatos, os termostatos, as chaves de nível, os sensores de chama.

11.2. CONTROLE AUTO-OPERADO

Neste tipo de controle, o controlador utiliza o próprio fluido de processo para a sua operação de contro-

le.

Um exemplo típico, é o mostrado a seguir, em que a pressão do gás na linha de gás, está sendo controla- da pela válvula auto-reguladora de pressão instalada nessa linha.

válvula auto-reguladora de pressão instalada nessa linha. Figura 12 – CONTROLE AUTO-OPERADO DE PRESSÃO Uma tomada

Figura 12 CONTROLE AUTO-OPERADO DE PRESSÃO

Uma tomada de pressão é feita na tubulação (a jusante da válvula) e conectada ao diafragma do atuador da válvula. A força resultante da pressão na tubulação, é aplicada ao diafragma, sobre o qual age a força contrá- ria da mola opondo-se à mesma, resultando no equilíbrio de forças que garante a pressão de operação do gás a uma pressão pré-determinada que nada mais é que a pressão pré-ajustada na mola.

Este tipo de controle não é muito utilizado em processos porque com o passar do tempo, a mola se des- regula e o controle passa a apresentar um desvio até que a mesma seja levada para a bancada e novamente a- justada.

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Outro tipo de controle auto-operado é o que se constitui de uma bóia que acompanha o nível de líquido num tanque com uma haste articulada ligada ao sistema de acionamento da válvula que se encontra instalada na tubulação na linha de alimentação do tanque. Trata-se de um sistema puramente mecânico que é adquirido em conjunto: Bóia, haste e válvula e são usados em aplicações simples, normalmente em sistemas de armaze- namento.

simples, normalmente em sistemas de armaze- namento. Figura 13 – CONTROLE AUTO-OPERADO DE NÍVEL 11.3.

Figura 13 CONTROLE AUTO-OPERADO DE NÍVEL

11.3. CONTROLE PROPORCIONAL (P)

Neste tipo de controle, o controlador fornece uma saída proporcional ao erro “e(t)”. A função que re- presenta este tipo de controle pode ser descrita como:

r e- presenta este tipo de controle pode ser descrita como: Em que: = sinal de

Em que:

= sinal de saída do controlador = ganho proporcional = erro (SP - variável medida) SP = set pointeste tipo de controle pode ser descrita como: Em que: = constante (saída do controlador quando

= constante (saída do controlador quando o erro é zero ou saída em modo manual do controlador.proporcional = erro (SP - variável medida) SP = set point A saída em modo manual

A saída em modo manual pode ser explicada utilizando-se o seguinte processo de controle de nível:

utilizando-se o seguinte processo de controle de nível: Figura 14 - CONTROLE DE NÍVEL Considere-se que

Figura 14 - CONTROLE DE NÍVEL

Considere-se que o nível desejado corresponde a 50% do nível total do tanque. Imagine-se que inicial- mente o tanque está vazio e com a válvula de controle totalmente fechada e que quando a altura do líquido comece a subir o operador comece a abrir manualmente a válvula na linha de saída. O operador irá manipular a válvula de tal modo que quando o nível atingir os 50% desejados, a vazão de saída pela válvula, seja igual à va- zão de entrada. Neste instante, a saída do controlador proporcional será b. E como o objetivo do controle foi a- tingido (50%) e o sistema está estável (vazão de entrada igual à vazão de saída), o operador passa o controle do modo manual, para o automático. Enquanto tudo permanece estável, sem erro, a saída será igual a b conforme foi dito.

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Mas, o controlador ao assumir o controle, irá alterar sua saída de acordo com o valor do erro, modifica- ção esta, que dependerá do valor do ganho proporcional Kc do controlador. Imaginemos uma variação em de- grau na entrada. A resposta de um controlador proporcional a uma variação em degrau no erro (sistema em ma- lha aberta) é representada pelas duas figuras abaixo:

ma- lha aberta) é representada pelas duas figuras abaixo: Figura 15 – RESPOSTA DE UM CONTROLADOR

Figura 15 – RESPOSTA DE UM CONTROLADOR PROPORCIONAL A UM DEGRAU DE AMPLITUDE “A”

No instante t = 0, com o sistema em malha aberta foi introduzido um erro de amplitude A. No modo pro- porcional, a saída do controlador varia de b para b + Kc . A no instante em que o erro e(t) muda de zero para A. Nota-se que a saída foi multiplicada por Kc (ganho proporcional do controlador). A partir deste ponto, a saída do controlador proporcional é constante, uma vez que o erro se mantém fixo no valor A. só vai variar quando o er- ro também variar. Os instrumentistas nas plantas industriais não trabalham normalmente com o Ganho Proporcional (Kc) , mas com outra variável denominada de Banda Proporcional (BP). A BP é definida como o erro requerido para movimentar a válvula desde totalmente aberta a totalmente fechada. É normalmente expressa em % da faixa da variável medida. Ou ainda, é definida como sendo a porcen- tagem de variação da variável controlada capaz de produzir a abertura ou fechamento total da válvula. Assim, por exemplo, se a faixa proporcional é 20%, significa que uma variação de 20% no desvio, produzirá uma varia- ção de 100% na saída, ou seja, a válvula se moverá de totalmente aberta para totalmente fechada quando o er- ro variar 20% da faixa de medição. Imaginemos que um controlador é aplicado ao controle de temperatura, numa faixa de 60 a 100 0 C. Re- gula-se o controlador para que seu sinal de saída esteja na faixa de 4 a 20 mAcc quando a temperatura variar de 71 a 75 0 C.

Ganho proporcional (Kc):

Kc = (20-4) mAcc / (75-71) 0 C = 4 mAcc/ 0 C

Banda Proporcional (BP):

BP = (75-71) 0 C / (100-60) 0 C . 100 = 10%

A BP e o ganho proporcional mantêm uma relação inversa. Se estreitarmos a faixa de atuação do contro- lador de modo a que o mesmo provoque todo o curso da válvula para um menor intervalo de variação da tem- peratura, verifica-se que o controlador fica mais sensível, porque o ganho ou sensibilidade aumentou. Entretan- to a BP irá diminuir proporcionalmente. Vejamos: Se a faixa (ou span) de variação de temperatura for reduzida a metade, ou seja, de 71 a 73 0 C:

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Ganho proporcional (Kc):

Kc = (20-4) mAcc / (73-71) 0 C = 8 mAcc/ 0 C, ou seja, o dobro do anterior;

Banda Proporcional (BP):

BP = (73-71) 0 C / (100-60) 0 C . 100 = 5%, ou seja, a metade da anterior; Observando a figura chega-se a conclusão de que “quanto menor a BP, maior será o movimento da vál- vula em relação ao mesmo desvio e, portanto, mais eficiente será a ação proporcional.

Se o sistema de controle for em malha fechada, traçando-se um gráfico com as curvas de resposta de um controlador proporcional com diversos valores de ganho (Kc), verifica-se que com o aumento do ganho propor- cional Kc, o erro diminui e o sistema responde mais rapidamente o que nos leva a concluir que o ganho deve ser ajustado para o seu mais alto valor possível.

deve ser ajustado para o seu mais alto valor possível. Figura 17 – RESPOSTA DE UM

Figura 17 RESPOSTA DE UM CONTROLADOR PROPORCIONAL PARA DIFERENTES VALORES DO GANHO PROPORCIONAL

Entretanto, ao mesmo tempo em que o erro diminui com o aumento do ganho proporcional, aumentam as oscilações e o tempo para a estabilização da variável o que limita o aumento do ganho proporcional, uma vez que um elevado Kc pode instabilizar o processo, ou seja, as oscilações podem adquirir amplitude cada vez mai- or.

O controlador proporcional permite o ajuste do ganho ou da banda proporcional pelo operador, de mo-

do que o erro possa ser compensado (Ajuste manual) ou pode ser automático, pelo próprio controlador.

A ação proporcional sozinha, entretanto, não é suficiente para que a variável de processo retorne ao va-

lor do seu set point após uma determinada variação da carga. O que ocorre é que a variável estabiliza sempre em um valor diferente ao do set point. A este desvio, dá-se o nome de off-set. Como existem muitos processos que não admitem nem off-set e nem oscilações on-off, há necessidade de outros tipos de ações de controle, como descritas nos próximos capítulos.

11.4. CONTROLE PROPORCIONAL-INTEGRAL (PI)

Esta ação de controle fornece ao controle proporcional, um recurso adicional chamado de integral, que elimina o erro e(t) de forma automática, uma vez que, enquanto a saída da ação proporcional é proporcional ao erro e(t), a saída da ação integral é função da integral do erro, ou seja, a velocidade de correção é proporcional ao erro e(t).

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A ação integral é normalmente utilizada em conjunto com a ação proporcional, porque a velocidade da resposta da ação integral de forma isolada é pequena, sendo muito longo o tempo para a estabilização da variável. A função que representa um controle proporcional-integral é representada da seguinte maneira:

proporcional-integral é representada da seguinte maneira: Em que: = sinal de saída do controlador = ganho

Em que:

= sinal de saída do controlador = ganho proporcional = erro (SP - variável medida) SP = set point

proporcional = erro (SP - variável medida) SP = set point = constante (saída do controlador
= constante (saída do controlador quando o erro é zero) ou saída em modo manual

= constante (saída do controlador quando o erro é zero) ou saída em modo manual do controlador.

= tempo integral, min

= tempo integral, min

Á ação proporcional foi acrescentado o termo integral que é proporcional à integral do erro. Os valores de Kc e de ti podem ser ajustados no controlador através de botões de ajuste nos controladores convencionais ou por programação nos controladores e sistemas digitais.

Quando e(t) = 0 , m(t) = b Quando e(t) = A , a equação, toma a seguinte forma:

= b Quando e(t) = A , a equação, toma a seguinte forma: Figura 18 –
= b Quando e(t) = A , a equação, toma a seguinte forma: Figura 18 –

Figura 18 RESPOSTA DE UM CONTROLADOR PROPORCIONAL INTEGRAL A UM DEGRAU DE AMPLITUDE A”

No instante t=0, a variável encontra-se no estado estacionário, sendo o desvio e(t) = 0 e o sinal de saída assume o valor b o que pode ser concluído fazendo-se na equação do controle PI, o e(t)=0 e portanto vem m(t)=b.

Subitamente, o processo é submetido a uma variação em degrau de amplitude A. o controlador ativa o seu sinal de saída que passa instantaneamente do valor b para (b+Kc+A). A partir deste momento o controlador segue a equação m(t) = (A . Kc / ti) . t, variando linearmente a uma velocidade igual a (A+Kc/ti). Graficamente (A+Kc/ti) representa o coeficiente angular da reta em questão sendo que sua inclinação pode ser alterada ajus-

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tando-se o ganho proporcional Kc ou o parâmetro ti. Na prática, usa-se o inverso do parâmetro ti a que se cha- ma de taxa de integração (reset rate) O parâmetro ti pode ser entendido como o tempo de resposta do controlador para atingir o valor Kc.A conforme mostrado na figura anterior; se a partir da intersecção da reta com o eixo m(t), se neste próprio eixo, for projetado este valor Kc.A, verifica-se que este valor é atingido no tempo ti, o que representa o tempo que decorrerá para que a ação P seja repetida. A figura a seguir mostra curvas de resposta em malha fechada de um controlador PI para um valor constante de ganho proporcional, variando-se o tempo integral ti. O valor ideal de ti é na verdade, aquele que elimina o erro num menor tempo possível. Quando o valor de ti é grande, a aproxi- mação da variável em relação ao set point é lenta. Quando ti é pequeno (excesso de correção), a variável oscila e demora a estabilizar.

de correção), a variável oscila e demora a estabilizar. Figura 18 – RESPOSTA DE UM CONTROLADOR

Figura 18 RESPOSTA DE UM CONTROLADOR PROPORCIONAL INTEGRAL PARA DIFERENTES VALORES DE ti

11.5. CONTROLE PROPORCIONAL-DERIVATIVO (PD)

A ação derivativa não pode ser usada isoladamente sendo utilizada em conjunto com a ação proporcio- nal. Conforme já visto, a saída da ação proporcional é proporcional ao erro e(t). a ação derivativa é função da derivada do erro e(t) em relação ao tempo. A equação que representa a ação derivativa é a seguinte:

equação que representa a ação derivativa é a seguinte: Em que: = sinal de saída do

Em que:

= sinal de saída do controlador = ganho proporcional = erro (SP - variável medida) SP = set point = constante (saída do controlador quando o erro é zero) ou saída em modo manual do controlador. = tempo derivativo, min

em modo manual do controlador. = tempo derivativo, min A análise da ação derivativa é feita
em modo manual do controlador. = tempo derivativo, min A análise da ação derivativa é feita

A análise da ação derivativa é feita normalmente através de uma variação do tipo “rampa” da variável do processo, uma vez que a resposta do controlador neste caso, é proporcionaç à derivada do erro, o que impossi- bilita a análise através de uma variação em degrau, tendo em vista que a derivada de uma constante, é zero. Considerando-se um desvio em rampa na forma de e(t) = A . t , a resposta desta ação de controle é re- presentada pela equação:

um desvio em rampa na forma de e(t) = A . t , a resposta desta

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Observa-se que ao termo proporcional foi adicionado um outro termo que é proporcional à derivada do erro, ou seja, à sua velocidade de variação. Esta ação também recebe o nome de ação antecipatória devido ao seu carácter de realmente iniciar a ação corretiva logo que o erro começa a variar.

A resposta em malha aberta será do seguinte modo:

a variar. A resposta em malha aberta será do seguinte modo: Figura 19 – RESPOSTA DE

Figura 19 RESPOSTA DE CONTROLADOR PROPORCIONAL DERIVATIVO A UMA VARIAÇÃO EM RAMPA DE INCLINAÇÃO “A”

A saída da ação proporcional é uma rampa com inclinação (A.Kc), variando de acordo com a equação (Kc.A.t). A saída devido à ação derivativa, varia de (Kc.A.td) no momento em que o erro começa a variar, ficando então constante. A saída da ação derivativa se antecipa em relação à proporcional, de um valor td, que é cha- mado de tempo derivativo. Na prática, o tempo derivativo é o tempo que a saída da ação proporcional leva para atingir a saída do modo derivativo. Considerando-se o controle em malha fechada, verifica-se que a ação derivativa não elimina o erro, ou seja, tal como na ação proporcional aplicada isoladamente, ainda persiste um off-set, ou afastamento da saída com relação ao valor do set point. O aumento do td melhora a estabilidade do processo, com baixa velocidade de resposta. E, inversamen- te, pequenos valores de td melhoram a velocidade de resposta, mas comprometem a estabilidade, aumentando a oscilação em torno do set point.

aumentando a oscilação em torno do set point. Figura 20 – RESPOSTA DE CONTROLADOR PROPORCIONAL

Figura 20 RESPOSTA DE CONTROLADOR PROPORCIONAL DERIVATIVO PARA DIFERENTES VALORES DE td

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Se fizermos uma combinação de ajustes no Kc e no td, é possível obter-se um controle PD mais ajustado. Vejamos o gráfico a seguir:

um controle PD mais ajustado. Vejamos o gráfico a seguir: Figura 21 – AJUSTE DE UM

Figura 21 AJUSTE DE UM CONTROLADOR PROPORCIONAL DERIVATIVO PELA COMBINAÇÃO DE DIFERENTES VALORES DE td E Kc

Observa-se que o acréscimo da ação derivativa melhora a estabilidade do processo devido à sua carac- terística de antecipação com relação às variações. Observa-se que com um ganho Kc=2 e td=0, o erro residual é devido somente à ação proporcional. Ao se aumentar o ganho para Kc=8 permanecendo a ação derivativa td=0, verifica-se que a variável controlada ultrapassa o set point. aumentando-se a ação derivativa para td=1 em con- junto com a ação proporcional, com alto ganho, por exemplo, Kc=10, verifica-se que a variável controlada não ultrapassa o set point. A ação derivativa, portanto, melhora a estabilidade do sistema e, quando utilizada em conjunto com a ação proporcional, o ganho pode ser aumentado sem comprometer a estabilidade.

11.6. CONTROLE PROPORCIONAL-INTEGRAL E DERIVATIVO (PID)

Este controlador combina as três ações: A proporcional, a integral e a derivativa e por isso, tem as carac- terísticas de estabilidade do controle proporcional mais derivativo combinadas com as características de elimi- nação do erro devidas ao controle proporcional mais integral. A saída de um controlador PID é representada pe-

la

seguinte equação:

controlador PID é representada pe- la seguinte equação: Esta ação de controle é um tanto de

Esta ação de controle é um tanto de ajuste difícil uma vez que é necessário o ajuste de três parâmetros:

ganho proporcional Kc, o tempo integral ti e o tempo derivativo td. Como a ação derivativa torna o controle

mais difícil de sintonizar, o controle PID deverá ser utilizado somente em processos que realmente tenham o seu desempenho bastante melhorado como, por exemplo, os sistemas de controle de temperatura. A figura a- baixo representa as curvas resposta das três ações P, PI, e PID em malha fechada sobre a variável controlada ao longo do tempo.

o

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Figura 22 – RESPOSTA DE UM CONTROLADOR PID Verifica-se que a ação PID produz maiores

Figura 22 RESPOSTA DE UM CONTROLADOR PID

Verifica-se que a ação PID produz maiores oscilações, mas diminui o tempo para a estabilização da variá-

vel.

Suponhamos um trocador de calor no qual haja uma variação em degrau na vazão de vapor na entrada do equipamento. Se não houver controle, a temperatura do fluido, na saída, irá aumentar até atingir um novo valor estacionário. Com um controlador, uma ação de controle será tomada de forma a levar a variável de processo até o

ponto anterior à mudança na carga. Com um controlador P, a variável é trazida para um novo valor estacionário.

A diferença entre este novo valor e o inicial anterior à mudança, é chamado de off-set. a introdução da ação in-

tegral em conjunto com a P, portanto controle PI, tem a vantagem de eliminar o off-set, ao mesmo tempo que

introduz alguma oscilação no sistema, que nem sempre pode ser tolerada. A adição da ação derivativa, às ações

P e I, torna o controlador do tipo PID, resolvendo o problema de resposta de uma forma definitiva, uma vez que

a variável de processo é trazida para o valor original de uma forma rápida. Em resumo, a escolha da melhor ação de controle a aplicar, é função de uma série de fatores que devem ser analisados pela equipe de processo e de operação da Planta. Aqueles que fazem o projeto recebem normalmente nos Critérios de Projeto, orientação sobre a padro- nização usada naquela indústria os quais devem ser seguidos num determinado projeto, como uma primeira a- proximação. Entretanto, com o passar do tempo, com a Planta em operação, as equipes de acompanhamento de processo e de operação fazem uma análise mais criteriosa do processo definindo se necessário, novas ações de controle e ajustes de parâmetros. O que normalmente se usa é o seguinte:

Ação de con- trole

Vazão e Pressão do líquido

Pressão de gás

Nível de líquido

Temperatura e Pressão de vapor

P

Essencial

Essencial