Nivel Pre Factibilidad

PROYECTO PLANTA DE PRODUCCIN DE AMONIACO Y UREA
Grupo B
NIVEL:
PRE-FACTIBILIDAD
Nivel Pre-Factibilidad
CONTENIDO
VIABILIDAD TCNICA ..................................................................................................................................... 3 Principales Consumidores Nacionales ........................................................................................................ 33 Corporacin Misti S.A. ........................................................................................................................... 33 Molinos & Cia S.A. ................................................................................................................................ 33 Dato importante: ..................................................................................................................................... 34 Consumo Nacional del mes de Marzo ........................................................................................................ 34 Importacin Urea Per Marzo 2012........................................................................................................ 34 Pases de los cuales importamos: ............................................................................................................ 35 Grfica Histrica de la Importacin de la rea: ..................................................................................... 36 Tendencia de crecimiento de la importacin de la rea: ........................................................................ 36 PRODUCTOS SUSTITUTOS ................................................................................................................ 37 PLANTAS EXISTENTES ...................................................................................................................... 40 PROYECTOS DE PLANTAS EN AMRICA DEL SUR ..................................................................... 43 VIABILIDAD ECONMICA ............................................................................................................................ 45 Descripcin de una instalacin industrial petroqumica......................................................................... 45 Estimacin de Inversin en Lmites de Batera ....................................................................................... 47 Inversin de una planta de Amoniaco y Urea ......................................................................................... 49 Estimacin del Costo total del Producto ................................................................................................. 50 Costos Directos de Produccin ............................................................................................................... 52 Gastos Fijos ............................................................................................................................................. 53 Descripcin de una instalacin industrial petroqumica......................................................................... 54
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VIABILIDAD TCNICA
Introduccin: Se realizar un anlisis del proceso en forma general, luego se mostrarn las principales tecnologas de diversos licenciantes y se escoger la tecnologa ms conveniente y adecuada para nuestro medio, tanto para la obtencin de amoniaco como para la obtencin de urea. Tambin se analizar el tamao de planta y la localizacin ms adecuada de la planta 1. PROCESO DE OBTENCIN DE AMONIACO La obtencin de amoniaco pasa por diferentes etapas, en primer lugar el gas natural y el vapor son mezclados y precalentados para ingresar a un reformador primario. Reformador Primario: La mezcla de gas natural y vapor de agua ingresan a un reactor que en sus tubos contiene catalizador de nquel. Las temperaturas y presiones estn en el rango de 700800 C y 30-50 atmsferas, respectivamente. Las reacciones principales son: ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Esta mezcla fluye al reformador secundario. Reformador Secundario: La principal reaccin que ocurre en este reactor, es la oxidacin parcial del metano con una cantidad limitada de aire. El producto es una mezcla de hidrgeno, dixido de carbono y monxido de carbono. La reaccin qumica es representada como sigue: ( )
La temperatura del reactor puede alcanzar los 900C en este reformador, debido al calor de la reaccin exotrmica. Shift Conversin: El producto de gas proveniente del reformado secundario es enfriado y enviado a la unidad de conversin con vapor (Shift converter). La carga de esta unidad se caracteriza por tener grandes cantidades de monxido de carbono, el cual debe ser oxidado. En la unidad el monxido de carbono reacciona con vapor de agua, para dar dixido de carbono e hidrgeno. La reaccin qumica es altamente exotrmica y se representa como:
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( ) ( ) ( ) ( )
El reactor contiene catalizador de fierro soportado en xido de cromo, alcanzando la oxidacin el rango de temperatura de 425-500 C Remocin de dixido de carbono: Los gases de salida de la unidad Shift Conversin son tratados para remover el dixido de carbono. Esto puede ser efectuado absorbiendo este compuesto por procesos fsicos o qumicos como Monoetanolaminas (MEA) o solucin de carbonato de potasio o adsorbiendo por medio de tamices moleculares. El dixido de carbono recuperado es un coproducto que posteriormente se utilizar con el amoniaco para producir urea. Metanacin: La corriente de gas que contiene bsicamente hidrgeno y nitrgeno se pasa por un reactor de lecho fijo (Catalizador de nquel) donde las trazas de xidos de carbono se convierten a metano. Las reacciones principales son: ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
El reactor de Metanacin opera en el rango de 200-300 C y aproximadamente 10 atmsferas. El producto purificado es una mezcla de hidrgeno y nitrgeno con un ratio de 3:1 para la produccin de amoniaco. Compresin de Syngas: La mezcla de hidrgeno y nitrgeno se comprimen a altas presiones en el rango de 200-300 atmsferas por medio de compresores centrfugos de gran capacidad. Sntesis de amoniaco (Proceso de Haber-Bosch): El proceso de la obtencin del amoniaco consiste en sintetizarlo directamente a partir de hidrgeno y nitrgeno. La mezcla de hidrgeno y nitrgeno en la proporcin de 3:1, se comprime para ingresar a un reactor que contiene catalizador de fierro. Se efecta la reaccin por medio de la siguiente reaccin, a una temperatura de 500C y presin entre 200-300 atmsferas.
Separacin: El hidrgeno y el nitrgeno no convertidos son separados del amoniaco por procesos de enfriamiento utilizando agua de refrigeracin (El amoniaco condensa a 33C). El
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hidrgeno y el nitrgeno son reciclados a los compresores de Syngas y el amoniaco condensado es almacenado en tanques para posterior comercializacin o utilizacin en otros procesos. A continuacin se presenta las principales licenciantes de tecnologa para la obtencin de amoniaco:
1.1 LICENCIANTE CASALE
Aplicacin: Para producir amoniaco anhidro a partir de gas natural. El proceso se basa en la aplicacin de equipos altamente eficientes de Casale, incluyendo: Diseo Casale de alta eficiencia para el reformador secundario. La tecnologa Casale axial-radial de conversin cataltica Sistema eyector CASALE de lavado de amoniaco La tecnologa Casale axial-radial para el convertidor de amoniaco Diseo avanzado Casale en el calentador residual en la sntesis.
Descripcin:
Fuente: Petrochemical Processes Handbook

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El gas natural (1) es primero desulfurado (2) antes de entrar al reformador de vapor (3) donde el metano y otros hidrocarburos se hacen reaccionar con vapor para ser parcialmente convertidos a gas de sntesis: Hidrgeno (H2), monxido de carbono (CO) y dixido de carbono (CO2). El gas parcialmente reformado entra al reformador secundario (4) donde es inyectado aire (5), y el metano se convierte finalmente a gas de sntesis. En esta unidad Casale suministra un quemador de procesos de alta eficiencia caracterizado por un bajo P y una llama pequea. El gas reformado se enfra generando vapor de alta presin (HP), y luego entra en la seccin Shift (6), donde el CO reaccionan con el vapor para formar hidrgeno y CO2. Hay dos convertidores Shift, Shift de alta temperatura y shift de baja temperatura, ambos estn diseados de acuerdo con el diseo nico Casale Radial-Axial para lechos de catalizador, lo que garantiza un bajo P, un volumen de catalizador ms bajo, una ms larga vida del catalizador y recipientes a presin menos costosos. El shift gas se enfra an ms y luego entra a la seccin de remocin de CO2 (7), Donde el CO2 se elimina por lavado (8). El gas lavado, despus de un precalentamiento, entra al reactor Metanador (9), donde las trazas restantes de xidos de carbono se convierten en metano. El gas de sntesis limpio puede entrar en el compresor syngas (10), donde se comprime a la presin de sntesis. Dentro del compresor de syngas, el gas es secado por un lavado de amoniaco impulsado por un eyector Casale para remover la saturacin de agua y posibles trazas de CO2. Esta tecnologa patentada aumenta an ms la eficiencia del circuito de sntesis, mediante la reduccin de los requerimientos de potencia del compresor de gas de sntesis y la carga de energa en la seccin de refrigeracin del circuito de sntesis. El Syngas comprimido alcanza el circuito de sntesis (12), donde se convierte en amoniaco en el convertidor Casale axial-radial (13), caracterizado por la conversin ms alta por paso y resistencia mecnica. El gas es entonces enfriado aguas abajo, en una caldera de calor residual (14), que ofrece el diseo tubos de agua de Casale, donde se genera vapor de alta presin. El gas se enfra adicionalmente (15 y 16) para condensar el producto amoniaco (17) que es separado a continuacin, mientras que se recircula el gas sin reaccionar (18) de vuelta al convertidor (19). Los inertes (20), presentes en el gas de sntesis, se purgan del circuito a travs de la unidad de recuperacin de purga Casale (21), lo que garantiza una recuperacin casi completa del hidrgeno purgado (22) de vuelta al circuito de sntesis (12), mientras que los inertes son reciclados como combustible (23) de nuevo al reformador primario (3). Economa: Gracias a la alta eficiencia del proceso y diseo de los equipos, el consumo total de energa es inferior a 6,5 Gcal / TM de amonaco producido.
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Plantas comerciales: Una planta de 2.050 tpd ha estado en funcionamiento desde principios de 2008, y cuatro ms de 2050 tpd cada uno, estn en construccin. Licenciante: Ammonia Casale SA, Switzerland . 1.2 LICENCIANTE UHDE GMBH (Amoniaco Dual pressure process) Aplicacin: produccin de amonaco a partir de gas natural, GNL, GLP O nafta. El proceso utiliza vapor convencional de reformacin para la generacin de gas de sntesis en la parte delantera del proceso, mientras que la seccin de sntesis comprende una siguiente seccin seguido del circuito de sntesis. De este modo se optimiza las plantas de amoniaco para producir grandes capacidades. La primera planta sobre la base de este proceso ser la planta de amoniaco SAFCO IV en Al-Jubail, Arabia Saudita, que est actualmente en construccin. Este concepto es la base de las plantas, incluso ms grandes (4.000-5.000 tpd). Descripcin:
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El material de alimentacin (por ejemplo, gas natural) se desulfura, mezclado con vapor de agua y se convierte en gas de sntesis sobre catalizador de nquel a aproximadamente 42 bar y 800-850 C en el reformador primario. El reformador de vapor Uhde es un reformador con tubos de acero micro aleacin y un sistema propio cold outlet manifold, lo que mejora la fiabilidad. En el reformador secundario, se admite aire de proceso en el gas de sntesis a travs de un sistema de boquilla especial dispuesta en la circunferencia del cabezal del reformador secundario que proporciona una buena mezcla de aire y gas. La generacin de vapor de alta presin (HP) sobrecalentado garantiza la mxima recuperacin de calor del proceso para lograr un proceso eficiente con optimizacin de energa. Conversin de CO se logra en el HT y LT Shift sobre un catalizador estndar, mientras que el CO2 se elimina en la unidad de lavado mediante el proceso BASF-aMDEA, por el proceso UOPBenfield o por UOP-Amine Guard process. Los xidos de carbono remanentes se convierten a metano por metanizacin cataltica hasta quedar niveles de ppm. El circuito de sntesis de amonaco utiliza dos etapas. El gas se comprime en dos etapas con refrigeracin intermedia. La presin de descarga de este compresor es de aproximadamente 110 bar. Una vez enfriado pasa convertidor, en este lugar produce un tercio del total de amonaco. El efluente de este convertidor se enfra y la mayor parte del amonaco producido se separa del gas. En el segundo paso, el gas de sntesis restante es comprimido a la presin de funcionamiento del sistema de sntesis de amoniaco (aproximadamente 210 bar) en la carcasa de HP del compresor de gas de sntesis. Esta carcasa de HP funciona a una temperatura mucho ms baja que la usual. La presin del sistema de sntesis se logra mediante la combinacin de la segunda carcaza refrigerada del compresor de gas de sntesis y una presin frontal ligeramente elevada. El amonaco lquido se separa por condensacin a travs de una seccin, el circuito de sntesis es sub enfriado y dirigido a almacenamiento, o si no se lleva a temperaturas moderadas para otros consumidores. Vapores de amoniaco y gases de purga se tratan en un sistema de lavado y una unidad de recuperacin de hidrgeno (no mostrada), los gases restantes se utilizan como combustible. Economa: las cifras de consumo tpicas (alimentacin + combustible) son de 6,7 a 7,2 Gcal por tonelada de amoniaco y depender del concepto de planta individual, as como las condiciones locales. Plantas comerciales: la primera planta sobre la base de este proceso es la planta SAFCO IV amoniaco con 3.300 tpd mtrica en AI-Jubail, Arabia Saudita, en funcionamiento desde el 2006. Una segunda planta se encuentra en construccin. Licenciante Uhde GmbH
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1.3 LICENCIANTE HALDOR TOPSOE A / S Aplicacin: Para producir amoniaco a partir de una variedad de material de alimentacin hidrocarbonado que van desde el gas natural a la nafta pesada utilizando la tecnologa de amonaco de baja energa Topsoe. Descripcin:
Fuente: Petrochemical Processes Handbook Gas Natural u otra materia prima de hidrocarburo se comprime (si se requiere), desulfurado, mezclado con vapor y luego se convierten en gas de sntesis. La seccin de reformacin comprende un pre-reformador (opcional, pero da beneficios particulares cuando el material de alimentacin son hidrocarburos pesados o nafta), un reformador tubular y un reformador secundario, donde se aade aire de proceso. La cantidad de aire se ajusta para obtener una relacin de H2/N2 de 3.0 como se requiere por la reaccin de sntesis de amoniaco. El reformador tubular de vapor es propiedad de Topsoe. Despus de la seccin de reformado, el gas de sntesis se somete a alta y baja temperatura de conversin shift, la eliminacin de dixido de carbono y metanizacin.
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El gas de sntesis se comprime a la presin de sntesis, que tpicamente vara desde 140 hasta 220 Kg/cm2g y se convierte en amoniaco en un circuito de sntesis utilizando convertidores radiales de flujo de sntesis, ya sea el de tres lechos S-300 o S-350, el concepto de uso de un convertidor S-300 seguido por una caldera de vapor o sobrecalentador, y de un lecho convertidor S-50. El producto amonaco se condensa y se separa por refrigeracin. Este proceso de diseo es flexible, y cada planta de amoniaco ser optimizado para las condiciones locales mediante el ajuste de diversos parmetros del proceso. Topsoe suministra todos los catalizadores utilizados en las etapas de proceso cataltico para la produccin de amonaco. Las caractersticas tales como la inclusin de un prereformador, la instalacin de un quemador en forma de anillo con boquillas para el reformador secundario y la actualizacin a un convertidor de amoniaco S-300, todas las caractersticas sern facilitar el mantenimiento y mejorar la eficiencia de la planta. Plantas comerciales: Ms de 60 plantas utilizan el concepto de proceso Topsoe. Desde 1990, 50% de la nueva capacidad de produccin de amonaco se ha basado en la tecnologa de Topsoe. Capacidades de las plantas construidas dentro de la ltima gama de 650 TMPD hasta ms de 2000 TMPD. El diseo de nuevas plantas con una capacidad an mayor est disponible.
1.4 LICENCIANTE UHDE GMBH Aplicacin: Este proceso se utiliza para producir amoniaco a partir del gas natural, GNL, GLP o nafta. Otros hidrocarburos - carbn, petrleo, residuos de metanol o purga de gas tambin son posibles como materias primas con ciertas adaptaciones. Este proceso utiliza la reformacin convencional con vapor para la generacin de gas de sntesis y un circuito de sntesis de amonaco. Est optimizado con respecto al bajo consumo energtico y la mxima fiabilidad. La planta ms grande de un solo tren construido por Uhde con una sntesis convencional tiene una capacidad nominal de 2.200 toneladas mtricas por da. Sin embargo para capacidades superiores es recomendable el Proceso de doble presin Uhde.
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Descripcin:
Fuente: Petrochemical Processes Handbook Las materias primas (gas natural un ejemplo) son desulfuradas, mezcladas con vapor de agua y se convierten en gas de sntesis sobre un catalizador de nquel de aproximadamente 40 bar y 800 C a 850 C en el reformador primario. El reformador de vapor Uhde es un reformador con tubos de acero micro aleacin y un sistema propio cold outlet manifold, lo que mejora la fiabilidad.
En el reformador secundario, el aire de proceso es admitido en el gas de sntesis a travs de un sistema de boquilla especial dispuesta en la circunferencia de la cabeza del reformador secundario que proporciona una mezcla perfecta de aire y gas. Con la generacin de presin alta (HP) y sobrecalentamiento garantizan el uso mximo de calor para lograr un proceso eficiente de energa optimizada.
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El CO se convierte en CO2 y en el cambio de LT sobre los catalizadores convencionales. El CO2 se retira en una unidad de lavado, que normalmente es la BASF-aMDEA o el proceso UOPBenfield. Los xidos de carbono restantes se reconvirtieron en metano en la metanizacin cataltica hasta niveles de ppm. La sntesis de amonaco utiliza dos convertidores de amonaco con tres lechos de catalizador. El calor residual se utiliza para la generacin vapor de alta presin y los generadores de vapor de recuperacin de calor con agua de alimentacin integrada van al precalentador de caldera que contiene una placa de tubos refrigerados especiales para minimizar la temperatura de la piel y las tensiones materiales. Los convertidores mismos tienen el concepto de flujo radial para minimiza la cada de presin en el circuito de sntesis y permite tasas de conversin mxima de amonaco. El amonaco lquido se separa por condensacin desde el circuito de sntesis y ser subenfriado y luego llevado al almacenamiento, o se transporta a temperatura moderada para los consumidores subsiguientes. El vapor de amonaco y gases de purga se tratan en un sistema de lavado y una unidad de recuperacin de hidrgeno (no mostrado), y los restos se utilizan como combustible. Plantas comerciales: Entre 1998 y 2010 se han construido nueve plantas de amoniaco, y seis instalaciones estn bajo la ingeniera o construccin con capacidades que van desde 600 tpd mtrica hasta 2, 200 tpd mtrica.
2. PROCESO DE OBTENCIN DE UREA Reacciones principales: La obtencin de urea pasa por la produccin de un intermedio llamado carbamato de amonio que por deshidratacin genera urea, las principales reacciones qumicas son las siguientes: ( ) () ( ) () () ( ( ) )
Las dos reacciones estn en equilibrio y sus principales limitaciones son las siguientes: No hay una conversin total de los reactivos. No hay una desaparicin completa del producto intermedio, carbamato, hacia la urea.
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La reaccin de transformacin de carbamato en urea es muy lenta, por lo que determina la velocidad de reaccin. Estos hechos hacen necesarios operar en dos etapas: En la primeara, se obtiene un efluente constituido por urea (40 a 60 %), carbamato de amonio, y los reactantes no convertidos como el amoniaco y el gas carbnico. En la segunda, se elimina el carbamato de amonio por un proceso de descomposicin, siguiendo la inversa de la reaccin de formacin para obtener los reactivos de partida: () La principal reaccin secundaria es la siguiente: ( ) ( )
En ella se forma un compuesto denominado Biuret, como consecuencia de la recuperacin y purificacin de la urea. El biuret es un veneno para la flora por lo que su concentracin debe ser inferior a 0.9 % en la composicin del producto final.
Sntesis: Se realiza en una sola etapa en un reactor en las condiciones de operacin siguientes: temperatura de 180-220 C y presin de alrededor 200 atmsferas. El amoniaco y el dixido de carbono estn presentes en el reactor de sntesis en una relacin de 3.5:1 respectivamente (exceso de amoniaco) para promover la formacin de urea. Segn estas condiciones ms del 70% de carbamato es descompuesto a urea. La mezcla formada por urea y carbamato amnico se deja expansionar a 200 C y 30 atmsferas, en estas condiciones ingresan a una columna de destilacin (descomponedor). En este equipo la urea sale por el fondo, liberndose del carbamato amnico. El carbamato amnico se descompone en amoniaco y gas carbnico, saliendo estos gases por el tope de la columna. La solucin es concentrada por evaporacin para posteriormente ingresara a una torre de secado para obtener urea granulada. A continuacin se presenta las principales licenciantes de tecnologa para la obtencin de amoniaco: 2.1. LICENCIANTE SAIPEM Aplicacin: Produce Urea a partir de amoniaco y dixido de carbono usando un proceso de stripping de amoniaco.
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Descripcin:
Fuente: Petrochemical Processes Handbook Amoniaco (NH3) y dixido de carbono (CO2) reaccionan a 150 bar para producir urea y carbamato de amonio. La conversin en el reactor es muy alta favorecida por un ratio de NH3/CO2 de . . y una temperatura de operacin de a . on estas condiciones se previene problemas de corrosin. El carbamato es descompuesto en tres etapas a diferentes presiones: en el stripper a la misma presin que el reactor, en el descomponedor de media presin a 18 bar y en el descomponedor de baja presin a 4.5 bar. Los reactantes que no se han transformado en urea son recirculados al reactor por medio de un eyector. Los equipos principales son instalados al nivel del suelo. Este layout es esencial para las plantas grandes. Los intercambiadores de calor estn especialmente desarrollados para usar una baja energa. Cualquier acabado del producto puede ser acoplado a la sntesis: Prilling y granulado, ambos directamente o por cristalizacin.
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La planta es completamente libre de problemas de contaminacin. Todos los venteos son eficientemente tratados o quemados para descargar a la atmsfera prcticamente libre de amoniaco o urea. Las aguas residuales del proceso se hidrolizan dentro de la planta para logar agua en especificacin para alimentacin a la caldera y recuperar el amoniaco y dixido de carbono. La tecnologa de granulacin de snamprogetti es aplicada en plantas operativas de 1650 tpd desde 1990. Economa: La materia prima utilizada para producir 1000 kg de urea (tipo prilling) son las siguientes:
INSUMOS Y MATERIA PRIMA Amoniaco (kg) Dixido de carbono (kg) Vapor a 110 bar y 510 C (kg) Electricidad (kWh) Agua de enfriamiento (m3)
CONSUMO 566 735 735 21 80
Plantas comerciales: 116 plantas han sido licenciadas, con una capacidad hasta de 3850 tpd en un solo paso.
Licenciante: Saipem 2.2 TOYO ENGINEERING CORP. (TOYO) Aplicacin: Se utiliza para producir urea a partir de amonaco (NH3) y dixido de carbono (CO2) mediante el proceso de separacin de CO2.
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Fuente: Petrochemical Processes Handbook Descripcin: Amonaco y dixido de carbono reaccionan a 155 bares para sintetizar urea y carbamato. La tasa de conversin del reactor es muy alta bajo la relacin N / C de 3,7 con una temperatura de 182 C - 185 C. Los materiales no convertidos en la sntesis de solucin se separan de manera eficiente mediante la eliminacin del CO. La condicin de funcionamiento ms suave y el uso de dos fases de acero inoxidable van evitar problemas de corrosin. El gas procedente del separador se condensa en un condensador vertical de carbamato. Se usa alta presin (HP) en el eyector para el sistema interno de recirculacin y los principales equipos de sntesis se encuentran a nivel del suelo. La solucin de urea a partir de la seccin de sntesis se enva a una presin media (MP) de 17 bar y una de baja presin (LP) a 2,5 bar para purificacin adicional. El amonaco reciclado sin pureza es necesario para lograr una alta separacin en el stripper. La unidad de evaporador de vaco produce material fundido de urea a la concentracin requerida, ya sea para formacin de prilling o de granulacin.
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El lavado del venteo y el proceso de la unidad de tratamiento de condensados tratan a todas las emisiones, por lo tanto, la planta es libre de contaminacin. El condensado del proceso se hidroliza y reutiliza como agua de alimentacin de caldera. Toyo Engineering Corp. (TOYO) tiene una tecnologa de granulacin de chorro de fluido en lecho para producir urea granular tpicamente 2 mm - 4 mm de tamao. Debido a ser el propietario del granulador, el consumo de energa elctrica es la ms baja entre los procesos. Economa: Materia prima y consumos por tonelada de urea granulada son: INSUMOS O MATERIA PRIMA Amonaco, Kg dixido de carbono, Kg vapor, 110 bar 510 C energa elctrica, Kw/h agua, refrigeracin, m
3
CONSUMO 566 733 690 20 75
Plantas Comerciales. Ms de 100 plantas, incluyendo las plantas de granulacin de urea, se han diseado y construido en base a tecnologa de TOYO. 2.3 STAMICARBON B.V. (UREA MEGAPLANT) Aplicacin: Se utiliza para producir urea a partir de amonaco (NH3) y dixido de carbono (CO2), utilizando la tecnologa urea Stamicarbon de stripping de CO2. La urea encuentra su aplicacin en 90% como fertilizante, tambien se utiliza como material de base para la produccin de resinas de melamina, como alimento para el ganado, y como un agente de reduccin de NOx "Ad blue" Descripcin:
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Las grandes plantas de urea requieren equipo de alta presin (HP) que es difcil y costoso de fabricar. Para reducir los costos, Stamicarbon ha desarrollado un concepto de Mega planta que son plantas de urea de una sola lnea que producen 5.000 tpd de urea. En el concepto de la Mega planta Stamicarbon, una porcin del efluente lquido del reactor de urea se desva a una seccin de reciclado a presin media (MP), reduciendo as el tamao de los vasos HP necesarios. Gracias al concepto de Mega planta, el tamao del equipo requerido y las lneas de HP no exceder el tamao de los equipos necesarios para 3500 tpd. Una Mega planta puede ser construida tanto con el Stamicarbon AVANCORE o la urea Stamicarbon 2000 adems de esta tecnologa. Alrededor del 70% de la solucin de urea que sale del reactor fluye hacia el separador de alta presin de CO2. El resto se alimenta a una seccin de recirculacin. La alimentacin reducida de lquido para el separador, a su vez, reduce no slo el tamao del separador, sino tambin el intercambio de calor. El grado de eficiencia de separacin se ajusta para asegurar vapor de baja presin como mucho es producido por la reaccin de carbamato en el condensador, ya que se necesita en las secciones aguas abajo de la planta. Alrededor del 30% de la solucin de urea que abandona el reactor se expande y entra en un separador de gas / lquido en una etapa de recirculacin que funciona a una presin reducida. Despus de la expansin, la solucin de urea se calienta por vapor de media presin. Mediante el calentamiento de la solucin de urea, el carbamato no convertido se disocia en NH3 y CO2.
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El concepto de mega planta de Stamicarbon no necesita de la seccin de recirculacin de NH3 como son comnmente vistos en competidores, en plantas de urea de recirculacin total. Esto es porque el bajo ratio molar NH3:CO2 en el separador de gases permite una fcil condensacin solamente como carbamato. La presin de operacin en la etapa e recirculacin de media presin es alrededor de 20 bar. Luego la solucin de urea deja el separador de disociacin de media presin, este flujo entra en un stripper adiabtico de CO2, que utiliza CO2 para despojar la solucin. Como resultado de este proceso el ratio molar NH3:CO2 en el lquido que deja la seccin de recirculacin de media presin, es reducido, esto facilita la condensacin de gases de carbamato en el siguiente paso. Los vapores que salieron del separador de disociacin de media presin junto con los gases que salieron del stripper adiabtico de CO2 son consensados en el lado de la carcasa del evaporador. El carbamato formado en la etapa de recirculacin de baja presin es tambin ingresado en la carcasa del evaporador. El calor liberado por la condensacin es usado para concentrar la solucin de urea. Adems la concentracin de la solucin de urea es alcanzada usando vapor de baja presin. Los remantes de NH3 y CO2 dejan la carcasa del evaporador y son enviados al condensador de carbamato de media presin. El calor liberado por condensacin en este condensador es disipado mediante el sistema de agua de enfriamiento. Este proceso forma carbamato que contiene solo 20% a 22% en peso de agua. El carbamato es transferido por una bomba de alta presin hacia el lavador de alta presin en la seccin de sntesis de urea. La solucin de urea que deja el stripper adiabtico de CO2 y el stripper de alta presin son expandidos juntos en la seccin de recirculacin de baja presin. Economa: Dependiendo de las diferentes opciones de intercambio de calor en el diseo, los materiales y la utilidad consumos de materia prima por tonelada de producto de urea normalmente son: INSUMOS O MATERIA PRIMA Amonaco, Kg Dixido de carbono, Kg Vapor, 23 bar, 330 C , Kg Poder elctrico, Kwh Agua, enfriamiento ( T = C), m
3
GRANULADA PRILLING 564 730 770 56 64 767 733 785 20 71
Plantas comerciales: En la actualidad cinco plantas de urea estn utilizando esta tecnologa de Mega plata en su operacin.
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2.4 STAMICARBON (UREA 2000 PLUS) Aplicacin: para producir urea a partir de amonaco (NH3) y dixido de carbono (CO2), produccin de resinas, melamina, como alimento para el ganado y como un agente reductor utilizando la tecnologa Stamicarbon de stripping CO2. La urea encuentra su aplicacin para el 90% como fertilizante, adems la urea se utiliza como material de base para la de NOx. Descripcin: El amonaco y CO2 reaccionan a la presin de sntesis de 140 bar formando urea y carbamato (fig. 1). La conversin de amoniaco, as como de CO2 en la seccin de sntesis es de 80%, debido a una recirculacin extremadamente bajo de carbamato. Debido a la alta eficiencia de amoniaco, amonaco no puro se recicla en este proceso. La temperatura de sntesis de 185 C es baja y, en consecuencia, la corrosin en la planta es insignificante. Debido a la diferencia de elevacin dentro de la seccin de sntesis, el reciclado interno se basa en el flujo por gravedad. Esto se traduce en requerimientos de energa elctrica muy baja. El gas de sntesis de condensacin en el condensador o reactor pool genera vapor, que se utiliza en las secciones aguas abajo dentro de la planta. Consumo de vapor de proceso es bajo.

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En el procesamiento los inertes son ventilados a la atmsfera despus del lavado, por lo que las emisiones de amoniaco en la planta son prcticamente cero. Debido a las altas conversiones en la sntesis, la seccin de reciclado de la planta es muy pequea. Una etapa de evaporacin con un sistema de condensacin de vaco produce urea fundida con la concentracin requerida ya sea para la granulacin o prilling. El agua de proceso se produce en la planta es tratada en una seccin desorcin / hidrolizador. En esta seccin se produce un efluente, que es adecuado para su uso como agua de alimentacin de caldera. Con la tecnologa de Stamicarbon del condensador, la condensacin se puede hacer muy eficiente mediante la inversin del condensador de carbamato de alta presin. Tecnologa Urea 2000plus de Stamicarbon se puede ofrecer para capacidades de hasta 5,000 tpd - 6000 tpd. Dando un paso ms, Stamicarbon invent el reactor (fig.2), que combina de forma efectiva el condensador y el reactor de urea aguas abajo en una sola pieza de equipo de alta presin. El reactor tipo pool de las plantas de urea se ofrecen actualmente para capacidades de hasta 2 300 tpd.
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Economa: en funcin de las distintas opciones de intercambio de calor en el diseo, los materiales y consumos de materia prima por tonelada de producto de urea normalmente son: INSUMOS O MATERIA PRIMA Amonaco (kg) Dixido de carbono (kg) Vapor, 23 bar, 330C (kg) Energa elctrica kWh Agua, refrigeracin m GRANULADA PRILLING 564 730 770 56 64 567 733 785 20 71
Plantas comerciales: Ms de 150 plantas estn en funcionamiento. La unidad de una sola lnea ms grande con urea 2000plus technology produce ms de 3600 tpd. Licenciante: Stamicarbon B.V.
2.5 STAMICARBON (AVANCORE PROCESS) Aplicacin: para producir urea a partir de amonaco (NH3) y dixido de carbono (CO2), produccin de resinas, melamina, como alimento para el ganado y como un agente reductor utilizando la tecnologa Stamicarbon de stripping CO2. La urea encuentra su aplicacin para el 90% como fertilizante, adems la urea se utiliza como material de base para la de NOx. Descripcin:
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Fuente: Petrochemical Processes Handbook Amoniaco y dixido de carbono se introducen a alta presin (HP) usando una bomba de amoniaco de alta presin (HP) y compresor de dixido de carbono (fig 1). El NH3, junto con la solucin de carbamato de la seccin de recirculacin, aguas abajo, entra en el condensador. La mayor parte del CO2 entra en la sntesis a travs del separador de HP en contracorriente a la solucin de urea y carbamato que sale del reactor. Por el lado de la carcasa, el separador de alta presin se calienta con vapor. El gas de escape del separador contiene CO2 junto con NH3 y CO2 resultante de carbamato disociado, se introduce en el condensador. La parte menor del CO2, entrando en la sntesis de la alimentacin, entra en el reactor de urea en la parte inferior con el fin de producir suficiente calor para la reaccin endotrmica de urea. En el condensador, NH3 y CO2 se condensan a partir de carbamato, y una parte sustancial de la conversin a la urea ya se ha establecido aqu. El calor liberado por la condensacin y la posterior formacin de carbamato se utiliza para producir vapor de baja presin reutilizable. Aguas abajo del condensador, el lquido de urea y carbamato entra en el reactor vertical, si es necesario, que se encuentra a nivel del suelo. Aqu se lleva a cabo La parte final de la conversin de urea. La solucin de urea a continuacin, sale de la parte superior del reactor, todo por flujo por gravedad a travs de un embudo de desbordamiento, antes de ser introducido en el separador de alta presin. Los gases que salen del reactor de urea se dirigen al condensador.
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Los gases que salen del condensador se introducen en el lavador que opera a una presin reducida. Aqu, el gas se lava con la solucin de carbamato de la etapa de recirculacin de baja presin. La solucin de carbamato enriquecida se alimenta a continuacin en el condensador. Este flujo de carbamato enriquecido no contiene ms agua que las plantas de generaciones anteriores de Stamicarbon, lo que significa que las conversiones en la seccin de sntesis son tan altas. Los gases inertes que salen del lavador a presin reducida que contiene algo de NH3 y CO2 se liberan a la atmsfera despus del tratamiento en un absorbedor de baja presin. Economa: en funcin de las distintas opciones de intercambio de calor en el diseo, los materiales y la utilidad consumos prima por tonelada de producto de urea normalmente son:
INSUMOS O MATERIA PRIMA Amonaco (kg) Dixido de carbono (kg) Vapor, 23 bar, 330C (kg) Energa elctrica kWh Agua, refrigeracin m
GRANULADA PRILLING 564 730 770 56 64 567 733 785 20 71
Plantas Comerciales: el proceso de urea AVANCORE es un nuevo concepto de sntesis de urea, que incorpora todos los beneficios de Stamicarbon de las anteriores innovaciones probadas. El proceso de urea AVANCORE combina las ventajas de la tecnologa de urea 2000plus. Licenciante: Stamicarbon B.V
2.6 UREA CASALE Aplicacin: Para producir urea a partir de amonaco (NH3) y dixido de carbono (CO2). El proceso se basa en la aplicacin de equipo altamente eficiente de Casale, incluyendo: Condensador completo Casale Casale-dente bandejas de alta eficiencia Hidrolizador Casale de alta eficiencia, es un proceso de separacin de CO2 mejorada.
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Descripcin:
Fuente: Petrochemical Processes Handbook La urea se forma a partir de CO2 (18) y NH3 (19) en el circuito de HP (1) en el reactor (2) provisto de Casale-Dente bandejas de alta eficiencia. La solucin de urea (3) del reactor (2), que contiene todava NH3 y CO2 sin reaccionar, se trata en primer lugar en un separador (4), que operan a la misma presin que el reactor, se calienta con vapor de agua y el usando CO 2 (18) como agente despojador para recuperar la mayor parte del CO2 y NH3 sin reaccionar. La corriente de vapor (5) (NH3, CO2 y H2O) generado en el separador, que contiene todos los productos inertes, se divide despus de salir del separador (4) de alta presin (HP). Una porcin de la corriente de vapor se enva al condensador de carbamato de HP (6) (condensador completo Casale), mientras que el resto de los vapores van directamente al reactor (2) El condensador Casale (6) es prcticamente un condensador sumergido y el flujo de carbamato obtenido en este equipo se enva al reactor. Desde el separador (4), la solucin de urea, que contiene todava NH3 y CO2 sin reaccionar, se enva a la etapa de descomposicin a una baja presin (LP) / etapa de condensacin (7a + 7b) cuando la totalidad de los remanentes NH3 y el CO2 sin reaccionar son recuperados en forma de una solucin de carbamato (8).
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La solucin de urea-agua (9), que contiene slo pequeas cantidades de NH3 y CO2, se trata adicionalmente en una seccin de evaporacin al vaco (10) para obtener una masa fundida de urea (11) de la torre de granulacin o granulador. El proceso de condensacin, obtenido a partir del condensador de vaco (12) se purifica con dos columnas y una hidrolizador (13) para eliminar todo el NH3, CO2 y urea, obteniendo de este modo el agua purificada (14). La solucin de carbamato (15) obtenido en la seccin de LP se enva primero al lavador HP (16), donde se lavan los gases inertes (17) que salen del circuito de HP, y luego se enva a travs del condensador Casale (6) al reactor (2). Economa: Gracias a su diseo, el proceso de circuito de flujo dividido Casale es altamente eficiente, para una capacidad dada, los beneficios del proceso incluyen baja inversin debido a los equipos de menor tamao y el consumo de vapor de baja a media presin (22 bar, sobrecalentado) de 750 Kg / tonelada y el consumo de materia prima casi estequiomtrica . Plantas comerciales: Tres plantas estn en operacin por el proceso de circuito de flujo dividido, con capacidades que van desde 1,300 TMPD hasta 2300 TMPD. Adems, una planta con capacidad de 1000 TMPD fue construido recientemente. Licenciante: Urea Casale SA, Suiza 1. EVALUACIN Y SELECCIN DE TECNOLOGA Para escoger la tecnologa ms conveniente, se comprar los diferentes rendimientos de materia prima e insumos para obtener el producto, as como la cantidad de energa utilizada y el nmero de plantas instaladas. AMONIACO DUAL HALDOR PRESSURE TECNOLOGA CASALE UHDE GMBH TOPSOE PROCESSUHDE GMBH Consumo total de energa (GJ/TM 6.5 No indica No indica 7.2 de producto) Plantas instaladas Insumos y materia primas 5 60 15 2
No indica
No indica
No indica
No indica
Tabla 1: Comparacin de licenciantes para amoniaco.

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UREA TIPO PRILLING: MATERIA Y INSUMOS USADOS POR TONELADA DE UREA PRODUCIDA
TEC.
Saipem Casale
Toyo Stamicarbon Stamicarbon Stammicarbon Engineering 2000 PLUS Avancore Megaplant
Amonaco (Kg) dixido de carbono (Kg) vapor, 110 bar 510 C energa elctrica ( Kw/h) agua, refrigeracin ( m3 ) Plantas instaladas
566
No indica
566
567
567
767
735
No indica
733
733
733
733
735
No indica
690
785
785
785
21
No indica
20
20
20
20
80
No indica
75
71
71
71
116
100
150
0 (nueva tecnologa)
Tabla 2: Comparacin de licenciantes para urea. Se seleccionan la tecnologa de Haldor Topsoe apara amoniaco y la de Stamicarbon 2000 plus para urea.
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2. TAMAO DE LA PLANTA Una planta de amoniaco de 1500 toneladas/da se considera como una planta de capacidad estndar. Existen plantas con capacidades por encima de las 1800 toneladas/da. Este es el tamao adecuado a partir del cual se alcanza una eficiencia en el proceso y en sistema energtico. Para nuestro caso se proyectar una planta de 2000 TM/da de capacidad (Todo el amoniaco producido se usar para la fabricacin de urea). 3. LOCALIZACIN DE LA PLANTA Consideraciones para la seleccin:
Criterios Fundamentales Econmicos Estratgicos Institucionales
Estos criterios fundamentales para la localizacin de la planta se agrupan en factores que determinarn la eleccin de los criterios detallados costo de materia prima cercana del mercado disponibilidad de potencia y combustibles disponibilidad de y costo de mano de obra posicin geogrfica eliminacin de efluentes o residuos servicios bsicos
Se tomar en cuenta tambin otros criterios del contexto y realidad del lugar en donde se plantea ubicar la planta,
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Figura N 1: Panorama en la zona sur del Per. Fuente: MINEM Se realizar la comparacin de diferentes propuestas de ubicacin, en los puntos ya mencionados de forma cualitativa (an no se tiene datos econmicos exactos para un anlisis cualitativo minucioso). Propuestas de ubicacin: Pampa Melchorita o Clarita, Caete. Matarani, provincia de Islay, departamento de Arequipa. Paracas, provincia de Pisco, departamento de Ica San Juan o San Nicols de Marcona, distrito de Marcona, provincia de Nazca, departamento de Ica Ilo, provincia de Ilo, departamento de Moquegua
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Figura N 2: Gaseoductos existentes y en proyectos en la zona sur del Per. Fuente: MINE
PRODUCCIN Y SEPARACIN DEL GAS NATURAL
PROYECTOS INDUSTRIALES
Figura N 3: Visin de la industria en el Per. Fuente: MINEM
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Evaluacin Y Seleccin De La Ubicacin De La Planta La evaluacin ser determinada segn el rango de calificacin siguiente: Rango de calificacin: de 0 a 1 Donde: 0 Poca probabilidad, no conveniente : 0.5 Hay probabilidad, incertidumbre de dudas : 1 Buena probabilidad, conviene Mtodo cualitativo, localizacin de la planta LUGARES DE UBICACIN FACTORES A TOMAR EN CUENTA Costo de materia prima (transporte) Cercana del mercado (costo) Costo de mano de obra Posicin geogrfica Eliminacin de efluentes o residuos Servicios bsicos Posicin geogrfica Disposicin poltica regional y nacional TOTAL 0.5 1 5.5 Caete Matarani (Arequipa) Paracas (Ica) Marcona (Nazca) Ilo (Moquegua)
1 0.5 1 1 0.5
1 1 1 1 0.5 0.5 1 1 7
1 0.5 1 1 0.5
1 0.5 1 1 0.5
1 1 0.5 1 0.5 0.5
0.5 1 5.5
1 1 6
1 1 6
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Conclusiones: Segn el anlisis cualitativo, la ubicacin adecuada de la planta sera Arequipa, pero los dems lugares no se pueden descartar (no hay muchas diferencias en el anlisis cualitativo) Se necesitar un anlisis ms exhaustivo (De forma cuantitativa) entre las ubicaciones q dieron de resultado los ms altos valores, as tenemos: Matarani, Marcona e Ilo.
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Principales Consumidores Nacionales
Corporacin Misti S.A.
CORPORACIN MISTI, empresa peruana comercializadora de fertilizantes. Su operacin consiste en la importacin, distribucin mayorista y comercializacin de fertilizantes complejos NPK, nitrato de calcio, fertilizantes lquidos, fertilizantes simples y mezclas fsicas. Tiene una lnea de Azufre para uso agrcola e industrial. Cuenta con marcas slidas y reconocidas en el pas y la participacin de mercado ms alta en la industria peruana de la distribucin de fertilizantes. Maneja una fuerza de ventas en todo el pas, que tambin abarca a Bolivia, llegando directamente a los agricultores.
Molinos & Cia S.A.

MOLINOS & CIA S.A. es una empresa 100% peruana dedicada a la importacin y comercializacin de fertilizantes de alta calidad. Desde su creacin el 10 de Octubre de 1994, MOLINOS & CIA S.A. ofrece a sus clientes productos, servicios y la atencin necesaria para su desarrollo agrcola, adems estamos aumentado continuamente servicios dirigidos a asegurar que los clientes reciban productos adecuados para sus cultivos y una entrega oportuna del mismo. MOLINOS & CIA S.A. cuenta con un equipo de tcnicos de alto nivel y una amplia red de distribucin a lo largo de todo el pas, a disposicin del agricultor y la agroindustria, ofreciendo productos, soluciones y servicios para lograr una agricultura ms competitiva y sostenible en el tiempo. MOLINOS & CIA S.A. actualmente es el fruto del trabajo en equipo de todas las personas que integran el grupo humano de la empresa y es donde radica nuestra principal fortaleza.
Adems:
Servicios Agrcolas del Per S.A. ,INKAFERT S.A.C. , GAVILON PERU S.R.L Y SQM Per S.A. entre las mas importantes.
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Dato importante:
Molinos & Cia lidera las importaciones con U$ 26.3 millones (45%), Corporacin Misti U$ 17.9 millones e Inkafert U$ 8.4 millones lideran las importaciones en el 2012.
Fuente : Sunat
Consumo Nacional del mes de Marzo

Importacin Urea Per Marzo 2012
La importacin de urea alcanza los U$ 58.1 millones a un precio de U$ 0.438 kilo promedio.
Fuente : Sunat Grupo B Page 34
Pases de los cuales importamos:
De Rusia importamos en el 2012 U$ 38.3 millones (66% del total), le sigue Venezuela que reinicia sus ventas con el 19%.
Fuente: Sunat
Fuente: Sunat Grupo B Page 35
Grfica Histrica de la Importacin de la rea:
Fuente: MINAG
Tendencia de crecimiento de la importacin de la rea:
Fuente: MINAG
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PRODUCTOS SUSTITUTOS Nitrato de Amonio
El nitrato amnico o nitrato de amonio es una sal formada por iones de nitrato y de amonio. Su frmula es NH4NO3. Se trata de un compuesto incoloro e higroscpico, altamente soluble en el agua. El nitrato de amonio se utiliza sobre todo como fertilizante por su buen contenido en nitrgeno. El nitrato es aprovechado directamente por las plantas mientras que el amonio es oxidado por los microorganismos presentes en el suelo a nitrito o nitrato y sirve de abono de ms larga duracin. Las mezclas del nitrato amnico con petrleo se utilizan como explosivos. Este compuesto tambin es responsable de la mayor parte de los accidentes graves con los fertilizantes. En el ao 2000 se realiz por parte de EFMA (European Fertilizer Manufacturers Association), un compendio de ocho volmenes que presentaban los "Mejores procedimientos industriales disponibles para la prevencin de la produccin y el control en la industria de fertilizantes europea", en respuesta a las normativas europeas y espaolas. En la actualidad, existen en Europa, segn EFMA, en torno a diez mtodos diferentes para la produccin industrial del nitrato amnico en sus diferentes riquezas, no existe un nico procedimiento que pueda ser considerado como el ms ventajoso respecto al resto, debido fundamentalmente a dos razones: Las consideraciones comerciales influirn en la eleccin de un proceso u otro. Se puede obtener el mismo producto, con caractersticas similares mediante la utilizacin de mtodos distintos.
Sulfato de Amonio
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El sulfato de amonio es una sal cuya frmula qumica es (NH4)2SO4. El principal uso que se le da es como fertilizante. Para la produccin hay una serie de procedimientos, todos los cuales se fundan en la reaccin:
2NH3 + H2SO4 => (NH4)2SO4
El sulfato de amonio es un fertilizante cido y puede acidificar la zona fertilizada para propsitos especficos. En agricultura el azufre es importante en formacin de protenas y enzimas. Deficiencias de azufre son muy similares a la de nitrgeno (hojas amarillas en la planta). El azufre es un elemento soluble en la tierra y los niveles dependen mucho de la historia del campo, fertilizantes usados y cultivos sembrados. Maz, habichuelas, sorgo puede tener problemas con falta de azufre. Con estos cultivos es bueno usar sulfato de amonio.
Fertilizantes Fosfatados
El Fsforo desempea un papel importante en la fotosntesis, la respiracin, el almacenamiento y transferencia de energa, la divisin y el crecimiento celular y otros procesos de las plantas. Slo una pequea cantidad del fsforo del suelo (que proviene de degradacin de minerales) es posible disponerlo para las plantas, por lo que hay que mejorarlas con fertilizacin. El Fsforo aportado, en un 100 % asimilable por las plantas, del que un porcentaje muy elevado (ms del 95%) es soluble en agua y pasa directamente a la solucin de suelo, garantiza un excelente resultado agronmico. Los fosfatos amnicos tienen una reaccin residual cida, aunque inicialmente tienen una reaccin alcalina, por lo que son muy adecuados para suelos neutros o bsicos. La fertilizacin con fsforo es clave, no slo para restituir los niveles de nutriente en el suelo, sino tambin para obtener plantas ms vigorosas y promover la rpida formacin y crecimiento de las races, hacindolas ms resistentes a la falta de agua. El Fsforo tambin mejora la calidad de frutas y granos, siendo vital para la formacin de las semillas. La deficiencia de fsforo retarda la madurez del cultivo.
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Los fosfatos de amonio poseen excelentes propiedades fsicas, resultando actualmente los fertilizantes fosfatados ms populares. Entre otras ventajas son los fertilizantes ms concentrados del mercado, entre 62 y 64% de nutrientes. El fsforo de los fosfatos de amonio es totalmente soluble en agua.
Dihidrogenoortofosfato de Amonio (Fosfato Monoamnico - MAP) (NH4)H2PO4
El MAP es el fertilizante fosfatado de mayor uso en mezclas dado que sus combinaciones dan una menor humedad crtica que usando fosfato diamnico (DAP). Se lo aplica al voleo o en surcos incorporndolo segn zona, suelo y cultivo. La colocacin en bandas o en franjas mejora sensiblemente el aprovechamiento de los fosfatos de amonio. En fertirriego se puede conseguir una fuente altamente concentrada de Fsforo en comparacin del estado slido; permite manejarlo y realizar mezclas con otros productos cristalinos y tener frmulas balanceadas listas para su uso, preparadas de antemano.
Fosfato Diamnico (DAP) (NH4)2HPO4
El DAP es una fuente de fsforo (46%) de rpida asimilacin, aunque tambin tiene un 18% de nitrgeno amoniacal. Se utiliza slo o en mezcla con otras materias primas que son fuente de otros nutrientes, para producir una mezcla completa para fertilizar un cultivo. El Fosfato Diamnico (DAP) es utilizado como arrancador en los cultivos extensivos, debido a su mayor contenido de nitrgeno, es bueno para los cultivos que requieren dicho nutriente en su etapa inicial. Es un producto con alta solubilidad en agua, lo que asegura una rpida respuesta a la fertilizacin. El Nitrgeno incluido permite cubrir parte de las necesidades del cultivo durante el primer perodo de crecimiento de la planta, donde el fsforo tiene un papel importante en la planta en la produccin de races, de flores y frutos.
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PLANTAS EXISTENTES
Hasta el momento no existe a nivel de amrica del Sur, ninguna planta cuya produccin sea urea.
1. Port Neal, Iowa La planta de Urea fue construida entre 1966 y 1967. Con una capacidad original de 600 TM de amoniaco anhdrido por da. Despus se expandi a 1,100 TM por da.
Por Neal tiene una capacidad de 1,075 toneladas de urea diaria y 160 toneladas de urea lquida por da.
Basados en aproximadamente 1,100 TM por da de produccin de amoniaco y un total de energa de 34 MMBtu por tonelada, el total de consumo del gas natural es de acerca de 40,000 MMBtu por da.
Lista de Productos: - Solucin de Urea y Nitrato de Amonio (UAN) - Amoniaco anhdrido - Urea Granular - Nitrato de Amonio - Otra Urea Fertilizantes fosfatados: Fosfato Diamnico Fosfato Monoamnico
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Planta de Urea Port Neal
Fuente: Pgina web de CF Industries
2. Pardis Petrochemical Co, Iran. Con una capacidad de 680 t/y de Amoniaco y una produccin de 1,075 t/y de Urea Granulada.
La produccin de la Urea es con fines de elaborar fertilizantes y como materia prima de melanina.
El Gas natural de insumo es de 1,340
Proceso de Produccin
Fuente: Petrochemical Complexes.
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3. Jagdishpur, India Con una produccin de 1,350 t/d de amoniaco y 2,250 t/d de urea. Debido a que la alimentacin necesaria de CO2 es insuficiente para convertir el NH3 a Urea, el CO2 se recupera del reformador de amoniaco para lo cual usan Flor.
Planta de Urea de Jagdishpur, India
Fuente: Pgina web de Zero Company.
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PROYECTOS DE PLANTAS EN AMRICA DEL SUR
Proyecto de planta de Urea en Bolivia.
Yacimientos Petrolferos Fiscales Bolivianos (YPFB) pagar casi un milln de dlares por las tierras donde instalar la planta de urea y amoniaco, sin embargo, segn especialistas la localizacin obstaculizar la exportacin de su produccin. El Gobierno acord con las comunidades 23 de Marzo y Koripunco del Chapare (trpico cochabambino) para el pago de 2.500 dlares por cada una de las 400 hectreas que se utilizar para la instalacin de la planta de urea, se conoci ayer a travs de un reporte de la red ERBOL. Al inicio de las negociaciones los comuneros exigan 4.500 dlares por cada hectrea, lo cual habra significado un costo de 1,8 millones de dlares. El convenio permite bajar en 90% el costo que se habra pagado si se acceda al pedido inicial. De acuerdo con el reporte de ERBOL, el presidente Evo Morales se reuni con las autoridades y dirigentes de las organizaciones sociales de Bulo Bulo para mediar por una rebaja en el precio. El jueves 14 de junio, en una visita de Morales al trpico, al referirse a la planta de urea y amoniaco, lament que algunos hermanos estn haciendo subir el precio del terreno, me dicen que por ah est costando hasta 3.500 dlares la hectrea, 4.500 dlares, yo no s si es la verdad, el precio catastral, precio comercial, pero ya tenemos un problema, necesitamos 400 hectreas para este proyecto, he pedido a nuestros alcaldes, a nuestros dirigentes que ayuden a resolver. Si bien se report que se lleg a un acuerdo, ayer el Presidente insisti en que esperamos que los compaeros de la Federacin de Mamor - Bulo Bulo estn resolviendo el tema de tierras, as como ustedes tienen reivindicaciones, yo tambin. El ex ministro de Hidrocarburos lvaro Ros sobre la ubicacin de la planta opin: No conozco una planta de petroqumica en el mundo que no est ubicada sobre un puerto o en algn lugar que tenga un acceso de transporte masivo para el producto, porque el gran dilema es que el traslado de la urea es muy voluminoso y se necesitan sistemas masivos. A su vez, el analista Carlos Miranda manifest que la ubicacin no es buena para sacar casi un milln de toneladas de fertilizantes al ao, el costo de llevarlo es muy caro; el mercado natural
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es Brasil y si no se tienen compromisos firmes de compra de urea, la planta ser un elefante blanco porque ni Argentina ni Per van a comprar porque tienen asegurada su produccin propia. El complejo de urea demandar una inversin de 1.100 millones de dlares. Analistas objetan tamao de planta El ex superintendente de Hidrocarburos Carlos Miranda manifiesta que una planta de fertilizantes de urea, del tamao que tiene planeado YPFB, no necesita un rea tan grande. Argumenta que si se revisa las dimensiones de las plantas de estas caractersticas en el mundo con esa capacidad veremos que estn funcionando en diez a 13 hectreas, nada ms. Sin embargo, YPFB gestion la compra por 400 hectreas con las comunidades 23 de Marzo y Koripunco: la primera perdera el 50% de sus tierras, mientras que la segunda incluso el 100%. El especialista lvaro Ros explica que una planta de amoniaco puede instalarse en unas 30 a 40 hectreas, eso es lo que generalmente hay; pero el tamao del terreno no es el problema, sino que hay que tener una ubicacin adecuada desde un punto de vista tcnico, econmico y de mercado en particular.
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VIABILIDAD ECONMICA
Diagrama para la Produccin de Amoniaco y Urea
Fuente:
Descripcin de una instalacin industrial petroqumica

Lmite de Planta: Es el lugar geogrfico que abarca la totalidad de la planta industrial. Lmite de Batera (Battery Limit): Consta de una o varias fronteras geogrficas, imaginarias o reales, que encierran una planta o unidad que se dise y/o construy, creado con el fin de proporcionar un medio para identificar especficamente a ciertas partes de la planta, grupos relacionados con los equipos o instalaciones asociadas. Instalaciones fuera de los lmites de batera o Instalaciones generales (Off site Battery Limits u Offsite): Se reconocen las instalaciones generales fuera de los lmites de batera, cuando estn lejos de todas las unidades de proceso, tales como el almacenamiento de campo, instalaciones de servicios, los servicios pblicos, la principal subestacin elctrica, edificios administrativos, vas de ferrocarril y el patio de almacenamiento, etc. Se caracterizan tres tipos de instalaciones de esta categora:
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Auxiliares (utilities): Estas instalaciones se refieren a aquellas que prestan servicios a las unidades de produccin como son: Caldera de generacin de vapor a diferentes niveles de presin. Unidades de tratamiento de agua para servicios o procesos. Unidades de tratamiento de efluentes. Sistemas de compresin de aire. Sistema de refrigeracin de agua. Sistema de generacin elctrica. Unidades de preparacin de reactivos.
Complementarias (facilities): Son aquellas que facilitan el funcionamiento global de la planta. Laboratorios Oficinas Cafetera Sistema contra incendios Generadores de emergencia. Talleres permanentes de mantenimiento.
Servicios (services): Estas instalaciones comprenden lo siguiente: Las materias primas y auxiliares suficientes (reactivos, catalizadores, solventes) para un determinado tiempo de funcionamiento. Los elementos para almacenar el producto terminado, zonas de preparacin final de este paso distribucin y comercializacin.
Fuente: Curso Procesos Petroqumicos, UNI-FIP, 2013
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Estimacin de Inversin en Lmites de Batera

Tomando como base de clculo una capacidad de 2050 tpd o 0.738 MM ton por ao. Esta produccin ser principalmente para cubrir el mercado nacional, pues al 2012 se registr una importacin de Urea de 0.406 MM ton por ao, mientras que la produccin restante estar destinada a la exportacin (0.332 MM ton por ao). Calculo de la inversin total Produccin de Urea = 738 000 TM/ao = 2.05 TM/da Datos: Stream factor = 8 000 h/ao = 333 das/ao = 0.9 Vida del proyecto = 10 aos Precio del Gas (Abr-2013) = 3.81 US$/MMBtu
Calculo de la inversin para la capacidad de la planta ( )
Donde f es un exponente de extrapolacin o un factor de escala emprico; para este caso (Urea) el factor es 0.59. Entonces: ( )
Tomando como referencia la planta de Baha Blanca en Argentina, construida en el ao 2000 con una inversin de 705 MMUS$. Actualizacin de la inversin a Enero del 2013 ( )
Se toma como referencia el ndice de la Chemical Engineering CEPCI (Chemical Engineering Plant Cost Index). El cual en el ao 2000 fue 394.1, mientras que para Enero del 2013 muestra 571.4. La inversin a Enero del 2013 es:
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( Calculo del costo operativo El costo operativo para una planta de capacidad igual a 2050 tpd es 103.5 US$ por tonelada de urea. Entonces el costo en un ao es: )
Calculo del costo de materia prima Segn la informacin del precio de gas para el sector industrial, ste se encuentra dentro del rango de US$ 3.2 a 6.5 por MMBtu. Adems, para producir 0.738 MM ton de Urea se estima que se gastar 15,424,200 MMBtu; entonces para un precio igual a 6.5 US$/MMBtu, el costo en un ao es de 100.3 MMUS$. Calculo del costo de manufactura Costo de manufactura = Costo Operativo + Costo de materia prima Costo de manufactura = 76.413 + 100.3 MMUS$ = 176.713 MMUS$
Calculo de la inversin en los lmites de batera (I1) Instalaciones auxiliares Costos de Ingeniera Gastos de Licenciante Gastos de arranque de planta I2 = 0.4 I1 I3 = 0.1 ( I1 + I2) I5 = 0.1 (I1 + I2) I8 = 3 meses de los gastos operativos, sin considerar materia prima I8 = 76.413*(3/12) = 19.1 MMUS$ CT = 2*I8 CT = 2 x (19.1) = 38.2 MMUS$
Capital de trabajo
Resumen: I1 + i2 Ingeniera Licenciante Arranque de planta Capital de trabajo Inversin total Entonces: I1 = 807.71 MMUS$ = 1.4 I1 = 0.14 I1 = 0.14 I1 = 19.1 MMUS$ = 38.2 MMUS$ = 2 276 MMUS$
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Calculo de costos de seguro, gastos generales y mantenimiento Tasa y seguros Gastos Generales Mantenimiento Total = 0.02 (I1 + I2) = 0.01 (I1 + I2) = 0.04 (I1 + I2) =33.9 + 16.9 + 67.8 = 33.9 MMUS$ = 16.9 MMUS$ = 67.8 MMUS$ = 118.7 MMUS$
Calculo de los costos operativos totales Costos operativos + Costos fijos = 176.7 + 118.7 MMUS$ = 295.4 MMUS$
Inversin de una planta de Amoniaco y Urea

Introduccin Congruente con la informacin de la HPI Project Managers, Inc., la inversin de capital a lo largo de los ltimos aos se ha encontrado entre $105,000 y $120,000 por tonelada da, en caso de una planta de pequea con capacidades entre 1200 a 1800 TPD (toneladas por da). Con una economa de escala, una planta mediana representa una menor inversin por tonelada da, siendo esta de entre $92,000 a $104,000 por cada tonelada da producida en el rango de 3500 a 5000 TPD. Para mega plantas como las que se construyen en Asia requieren una inversin de total de capital de entre $322 a $364 millones. Sin embargo, debemos tener en cuenta que el costo indicado solo cubre los costos dentro del lmite de batera, sin tomar en consideracin utilidades, unidades de almacenamiento, equipos de reemplazo, etc.
Inversiones de Capital:
El capital necesario para proveer los equipos e instalaciones de la Planta se denomina inversin de capital fijo, mientras que el capital necesario para la operacin de la planta se denomina capital de trabajo. La suma de la inversin de capital fijo y de capital de trabajo se conoce como inversin total de capital o simplemente inversin total.
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La inversin de capital fijo para la produccin representa el capital necesario para adquirir e instalar los equipos destinados al proceso, con todos los servicios auxiliares para el funcionamiento del proceso completo. Son ejemplos tpicos de costos incluidos en las inversiones de capital fijo para la produccin, los gastos en: las caeras, los instrumentos, las aislaciones, las fundaciones y la preparacin del terreno. El capital de trabajo est formado por la cantidad total de dinero invertido en:
1. materias primas y abastecimientos que se mantienen en depsito, 2. productos terminados en depsito y productos semi-terminados que se encuentran en proceso de produccin, 3. cuentas a cobrar, 4. dinero en efectivo para el pago mensual de los gastos operativos, como salarios, jornales y compras de materias primas, 5. cuentas a pagar y 6. impuestos a pagar.
Estimacin del Costo total del Producto

Se refiere a la estimacin de los costos de operacin de la planta y los costos para le venta de los productos. Este costo suele subdividirse en costos de fabricacin y gastos generales. Costos de fabricacin: Se incluyen todos los gastos directamente relacionados con la fabricacin o produccin y con los equipos fsicos de una planta de procesos. Los consideramos divididos en tres categoras, a saber: (1) costos directos de produccin, (2) gastos fijos y (3) gastos generales de la planta. 1. Los costos directos de produccin comprenden todos los gastos directamente vinculados con la fabricacin o produccin. Por ejemplo: los gastos para la adquisicin de materia prima, mano de obra directamente vinculada con el proceso; supervisin y tareas administrativas directamente vinculados a la produccin; mantenimiento y reparaciones de la planta, suministro para las operaciones, potencia, servicios auxiliares, regalas, catalizadores. 2. Los gastos fijos son valores que permanecen prcticamente constantes, no varan mucho con las modificaciones del ritmo de produccin. Ejemplos de ellos son amortizaciones, impuestos, seguros y alquileres que requieren erogaciones que pueden considerarse fijos.
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3. Los gastos generales de la planta comprenden los servicios mdicos y hospitalarios, el mantenimiento general y gastos varios de la planta, los servicios de seguridad, cargas sociales sobre los salarios, incluyendo pensiones, vacaciones, servicios sociales y seguros de vida. Estos gastos se paren mucho con los gastos fijos en el sentido que no varan mucho con el sentido de la produccin. Gastos generales: Estos gastos generales pueden clasificarse en: gastos de administracin, gastos de distribucin y de marketing, gastos en investigacin y desarrollo, gastos de financiacin y gastos relacionados con las utilidades brutas. Costos que intervienen en el costo total del producto, para una planta tpica de procesos qumicos:
Fuente: Max Peters, Diseo de Plantas y su Evaluacin Econmica
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Costos Directos de Produccin

Materias primas: La cantidad de materia prima necesaria por unidad de tiempo o por unidad de producto se puede obtener a partir de los balances de masa del proceso. En el costo de materias primas deben incluirse fletes y gastos de transporte; estos gastos deben basarse en la forma en que se comportara la materia prima a usar en la planta. Mano de obra: En los anlisis preliminares del costo, es posible estimar la mano de obra necesaria partir de experiencia previa con procesos parecidos o a partir de informacin publicada sobre procesos similares. En las industrias qumicas, el costo de las materia primas se encuentran generalmente en el orden del 10 al 50 % del costo total del producto. Supervisin directa y trabajos administrativos: La cantidad de trabajo de este tipo est estrechamente vinculada con la cantidad total de mano de obra, la complejidad de la operacin y los niveles de calidad de los productos. El costo de la supervisin directa y las tareas de oficinas, en promedio, alrededor de un 15% del costo de la mano de obra. Servicios auxiliares: El costo de los servicios auxiliares, como vapor, electricidad, agua para el proceso y de enfriamiento, aire comprimido, gas natural, fuel oil, etc., es muy variable; depende de las cantidades que se consumen, de la ubicacin de la planta y de su origen. Como aproximacin muy grosera, se puede considerar que el costo de los servicios auxiliares en una planta, asciende a un 10 o 20 % del costo total del producto. Mantenimiento y reparaciones: Para mantener una planta en eficientes condiciones de operacin se requieren considerables gastos en mantenimiento y reparaciones. Estos gastos incluyen el costo de la mano de obra, los materiales y la supervisin. Los costos anuales para mantenimiento y reparaciones pueden ser tan bajos como el 2 % del costo del equipo, si ste trabaja en condiciones operatorias no muy severas y pueden llegar hasta un 20%, en caso contrario. Suministros para las operaciones: Elementos como planos y diagramas, lubricantes, tiles para la conserjera, reactivos para anlisis qumicos, no pueden considerarse materias primas ni materiales para mantenimiento y reparaciones, de modo que se les clasifica como suministro para las operaciones. El costo anual representa alrededor del 15% del costo total de mantenimiento y reparaciones.
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Gastos de Laboratorio: Se incluye el costo de los ensayos de laboratorio para el control de las operaciones y el control de la calidad de los productos. Para estimaciones rpidas, este costo puede situarse entre el 10 y el 20% del costo de la mano de obra.
Patentes y Regalas: El costo de patentes y regalas de proceso registrados puede estimarse entre el 2 al 6% del costo total del producto. Pero el ingeniero debe proceder con cautela, porque las regalas varan segn el tipo de producto y clase de industria tratada. Catalizadores y solventes: Los costos de catalizadores y solventes pueden llegar a ser importantes, ello depende del proceso de fabricacin elegido.
Gastos Fijos
Los costos que no varan con el volumen de produccin se denominan costos fijos. Incluyen los costos de las depreciaciones, los impuestos, los impuestos locales a la propiedad, los seguros y alquileres. Los gastos de este tipo son directamente proporcionales a la inversin de capital. Como primera aproximacin se puede admitir que se encuentran entre el 10 y el 20% del costo total del producto. Depreciacin: Equipos, edificios y otros objetos materiales que forman la planta industrial requieren una inversin inicial que debe ser amortizada como un gasto de fabricacin. Para realizar la amortizacin, se supone que, en el transcurso de la vida til de estos bienes, se produce una disminucin de su valor. A esa disminucin de su valor se le designa como depreciacin. Impuestos locales: La magnitud de los impuestos locales a la propiedad depende de la localidad donde se encuentra ubicada la planta y de las leyes que rigen esa zona. Los impuestos anuales pueden variar desde el 1 al 4% de la inversin de la capital dependiendo de la densidad de la poblacin. Seguros: El costo de los seguros depende del tipo de proceso que se realiza en la fbrica y del grado de proteccin existente. Estos gastos suelen ser del orden del 1% anual de la inversin de capital fijo. Alquileres:
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El costo anual de terrenos y edificios alquilados es del orden del 8 al 10% anual del valor de la propiedad que se alquila.
Descripcin de una instalacin industrial petroqumica

En los proyectos las reas industriales se dividen de la siguiente manera: Lmite de Planta (Plant Limit): Es el lugar geogrfico donde se asientan la totalidad de la instalacin industrial. Lmites de Batera (Battery Limit): Dentro de estos lmites de planta se sitan las unidades de proceso que comprenden uno o ms linderos geogrficos, imaginarios o reales, que encierran en una unidad de proceso. Instalaciones fuera de los lmites de batera o instalaciones generales (Off siteBattery Limits u Off Site): Las unidades de Proceso son las especficas de la Planta, por ello a todo lo que se encuentra fuera de los lmites de batera se les denomina Off Site Battery Limits. En estos lmites se incluyen tres tipos de instalaciones: auxiliares (utilities), complementarias (facilities) o servicios( services) y almacenamiento y manipulacin. Instalaciones auxiliares (Utilities): Estas instalaciones se refieren a aquellas que prestan servicios a las unidades de produccin como son: Caldera de generacin de vapor a diferentes niveles de presin. Unidades de tratamiento de agua para servicios o procesos. Unidades de tratamiento de efluentes. Sistema de compresin de aire. Sistema de refrigeracin de agua. Sistema de generacin de electricidad. Unidades de preparacin de reactivos.
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PROYECTO PLANTA DE PRODUCCIN DE AMONIACO Y UREA

Fuente: Petrochemical Processes Handbook

Fuente: Petrochemical Processes Handbook

CONSUMO 566 735 735 21 80

CONSUMO 566 733 690 20 75

Fuente: Petrochemical Processes Handbook

GRANULADA PRILLING 564 730 770 56 64 767 733 785 20 71

Fuente: Petrochemical Processes Handbook

Fuente: Petrochemical Processes Handbook

GRANULADA PRILLING 564 730 770 56 64 567 733 785 20 71

Tabla 1: Comparacin de licenciantes para amoniaco.

Toyo Stamicarbon Stamicarbon Stammicarbon Engineering 2000 PLUS Avancore Megaplant

PRODUCCIN Y SEPARACIN DEL GAS NATURAL

Figura N 3: Visin de la industria en el Per. Fuente: MINEM

1 1 0.5 1 0.5 0.5

Molinos & Cia S.A.

Consumo Nacional del mes de Marzo

Fuente : Sunat Grupo B Page 34

Fuente: Sunat Grupo B Page 35

Tendencia de crecimiento de la importacin de la rea:

PRODUCTOS SUSTITUTOS Nitrato de Amonio

2NH3 + H2SO4 => (NH4)2SO4

Dihidrogenoortofosfato de Amonio (Fosfato Monoamnico - MAP) (NH4)H2PO4

Fosfato Diamnico (DAP) (NH4)2HPO4

Fuente: Pgina web de CF Industries

El Gas natural de insumo es de 1,340

Fuente: Petrochemical Complexes.

Planta de Urea de Jagdishpur, India

Fuente: Pgina web de Zero Company.

PROYECTOS DE PLANTAS EN AMRICA DEL SUR

Proyecto de planta de Urea en Bolivia.

Descripcin de una instalacin industrial petroqumica

Fuente: Curso Procesos Petroqumicos, UNI-FIP, 2013

Estimacin de Inversin en Lmites de Batera

Calculo de la inversin para la capacidad de la planta ( )

Inversin de una planta de Amoniaco y Urea

Estimacin del Costo total del Producto

Fuente: Max Peters, Diseo de Plantas y su Evaluacin Econmica

Costos Directos de Produccin

Descripcin de una instalacin industrial petroqumica

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