Proyecto: Desarrollo Engrane Recto. Tremec T56.

2013

Autores: Vega Bermdez Gilberto. Martnez Mireles Francisco. ngel Hernndez Rodrigo. Ros Rosales Alan. Quintanilla Martnez Heber. Asesor: Carlos Jos Velzquez Roblero

Pgina |1 ndice. Puntos 1 2 2.1 3 3.1 3.2 4

4.1 4.1.1 4.1.2 4.1.3 4.1.4 4.1.5 4.1.6 4.1.7

Descripcin
Introduccin Marco Terico Tipos de Engranes Marco de Referencia. Terminologa y caractersticas de los engranes. Caractersticas que definen un engrane de dientes rectos Normas Diagramas. Mdulos mtricos. Proposicin para engranes segn norma AGMA. Proposicin segn norma SI. Nmero mnimo de dientes de pin para acoplamiento cremallera. Numero mnimo de dientes del Pin. Test de Desempeo engranes A. Fallas de Engranes Clculos para el Engrane Datos necesarios para dimensional Nomenclatura y formulas en la aplicacin Procedimiento para calcular Clculos para rueda Clculos para pin Transferencia de calor Planeamiento del problema Justificacin Alcances Estado del Arte Diseo Prototipo En vistas del Plano. Diseos CAD (SolidWorks) Cronograma Diagrama de Flujo (proc. maquilado) Terminologa Bibliografa Anexos

Capitulo 2 2 3 4 4 6 8 8 9 9 10 10 10 10 10 11 11 11 12 12 13 13 15 15 15 16 18 18 19 19 20 21 21 22

5 5.1 5.2 5.3 5.3.1 5.3.2 6 7 8 9 10 11 11.1 11.2 12 13 14 15 16

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1.-Introduccin.
En este proyecto, se tratar sobre un engrane comn mente utilizado como lo es el engrane de dientes rectos. Los mismos se encuentran altamente normalizados en lo que se refiere a la forma de sus dientes y tamaos de los mismos, a travs de la norma AGMA (American Gear Manufactureras Asociacin), la cual sirve de soporte a las investigaciones sobre diseo de engranes, materiales que se utilizan y procesos de fabricacin; publicando adems, normas de diseos, construccin y ensamble. Por tales razones, se seguirn los mtodos y recomendaciones definidas por las normas de la AGMA. El cual este Proyecto nos ayudara al desarrollo y anlisis del mismo, el cual intentaremos mostrar cada uno de los pasos detalladamente el proceso e investigacin de un engrane antes de ser creado.

2.-Marco Terico.
Desde pocas muy remotas se han utilizado cuerdas y elementos fabricados en madera para solucionar los problemas de transporte, impulsin, elevacin y movimiento. Nadie sabe a ciencia cierta dnde ni cundo se inventaron los engranajes. La literatura de la antigua China, Grecia, Turqua y Damasco mencionan engranajes pero no aportan muchos detalles de los mismo. El mecanismo de engranajes ms antiguo de cuyos restos disponemos es el mecanismo de Antikyithera. Se trata de una calculadora astronmica datada entre el 150 y el 100 a. C. y compuesta por al menos 30 engranajes de bronce con dientes triangulares. Arqumedes se le suele considerar uno de los inventores de los engranajes porque dise un tornillo sin fin. En China tambin se han conservado ejemplos muy antiguos de mquinas con engranajes. Un ejemplo es el llamado "carro que apunta hacia el Sur" (120250 d. C.), un ingenioso mecanismo que mantena el brazo de una figura humana apuntando siempre hacia el Sur gracias al uso de engranajes diferenciales epicicloidales. No est claro cmo se transmiti la tecnologa de los engranajes en los siglos siguientes. Es posible que el conocimiento de la poca del mecanismo de Anticitera sobreviviese y contribuyese al florecimiento de la ciencia y la tecnologa en el mundo islmico de los siglos IX al XIII. . En los inicios del Renacimiento esta tecnologa se utiliz en Europa para el desarrollo de sofisticados relojes, en la mayora de los casos destinados a edificios pblicos como catedrales.

Pgina |3 Engranaje helicoidal de Leonardo. muerto en Francia en 1519, dej numerosos dibujos y esquemas de algunos de los mecanismos utilizados hoy diariamente, incluido varios tipos de engranajes de tipo helicoidal. En 1874, el norteamericano William Gleason invent la primera fresadora de engranajes cnicos y gracias a la accin de sus hijos, especialmente su hija Kate Gleason (1865-1933), convirti a su empresa Gleason Works, radicada en Rochester (Nueva York, EEUU) en una de los fabricantes de mquinas herramientas ms importantes del mundo En 1897, el inventor alemn Robert Hermann Pfauter (1885-1914), invent y patent una mquina universal de dentar engranajes rectos y helicoidales por fresa madre En 1906, el ingeniero y empresario alemn Friedrich Wilhelm Lorenz (1842-1924) se especializ en crear maquinaria y equipos de mecanizado de engranajes y en 1906 fabric una talladora de engranajes capaz de mecanizar los dientes de una rueda de 6 m de dimetro, mdulo 100 y una longitud del dentado de 1,5 m. A finales del siglo XIX, coincidiendo con la poca dorada del desarrollo de los engranajes, el inventor y fundador de la empresa Fellows Gear Shaper Company, Edwin R. Fellows (1846-1945), invent un mtodo revolucionario para mecanizar tornillos sin fin globitos tales como los que se montaban en las cajas de direccin de los vehculos antes de que fuesen hidrulicas. En 1905, M. Cambn, de Lyon (Francia), fue el creador de la mquina para el dentado de engranajes cnicos por procedimiento de fresa madre. Aproximadamente por esas fechas Andr Citron invent los engranajes helicoidales dobles.

2.1.- Tipos de Engranajes. Hay solamente unos pocos tipos de engranajes bsicos, a pesar de las enormes variaciones en tamaos y aplicaciones. Los tipos de engranajes pueden ser convencionalmente clasificados de acuerdo a la direccin en que transmiten el movimiento: ya sea entre ejes paralelos, entre ejes intersectas o entre ejes no intersectas.

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3.- Marco de Referencia. El engranaje ms simple de todos es el engranaje recto. Este tiene ruedas con dientes rectos los cuales son paralelos al eje. Cuando los engranajes giran, solamente uno o dos dientes de las ruedas opuestas se encajan en cualquier momento. El contacto entre los dientes tiene lugar abruptamente a lo ancho de todo el diente. Como resultado, los engranajes rectos tienden a ser muy ruidosos y corren toscamente a altas velocidades. Cuando ocurre el desgaste de los dientes las condiciones de operacin son an peores, por esto los engranajes rectos estn limitados a velocidades relativamente bajas. Los dientes no estn sometidos a esfuerzos axiales de ninguna naturaleza. Los engranajes rectos interiores se obtienen al ser tallados los dientes, en la parte interior de una corona, los ejes giran en el mismo sentido. Se emplea en conjuntos planetarios que permiten extraordinarias reducciones y ocupa poco espacio, ejemplo servo-transmisiones. Para convertir un movimiento de rotacin en lineal se utilizan los engranajes de cremallera y pin rectos, la cremallera se mueve en direccin normal al eje del pin.

3.1.- Terminologa y caractersticas de los engranes. Se indican las circunferencias primitivas del pin y de la rueda, cuyos ejes O1 y O2 estn separados la distancia L. En ella se observan adems, los dimetros primitivos Dp de la rueda y dp del pin y sus radios primitivos Rp y rp respectivamente; se indica con n1 el nmero de vueltas por minuto con que gira la rueda y con n2 con la que gira el pin, siendo z1 y z2 el nmero de dientes de cada uno de ellos respectivamente; v es la velocidad tangencial del punto de contacto de los dientes, figura 4.15.
Figura 4.4. Circunferencias primitivas.

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Pgina |5 Paso Circunferencial pc: es la distancia entre dos puntos homlogos de dos dientes consecutivos, medido sobre la circunferencia primitiva, siendo igual para la rueda y para el pin, denominndose en este caso, ruedas homlogas. El paso circunferencial pc se lo obtiene dividiendo, en tantas partes como dientes tenga la rueda o pin, la circunferencia primitiva Figura 4.16. Paso Diametral en pulgadas (Diametral Pitch) pd: es el nmero de dientes que tiene un engranaje por cada pulgada del dimetro primitivo:
Figura 4.5. Paso Circunferencial pc

Circunferencia de fondo (interior) o de raz, es la circunferencia cuyo dimetro es Di (Fig.4.16), y su radio es Ri (Fig.4.17) y corresponde al cilindro en el cual se encuentra arraigado el diente. Circunferencia de cabeza o exterior, es la circunferencia descripta por la cabeza de los dientes, de dimetro De (Fig.4.16) y radio Re (Fig.4.17).

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Altura de cabeza del diente o adendo: es la altura radial a del diente, medida entre la circunferencia primitiva y la circunferencia de cabeza o exterior. Altura del pi del diente o dedendo: es la altura radial d del diente medida entre la circunferencia primitiva y la circunferencia de raz.

Pgina |6 Altura del diente: es la suma h de la altura de cabeza y la del pi del diente: h=a+ d Espesor del diente: es el grueso e de un diente, medido sobre la circunferencia primitiva. Se lo toma generalmente como la mitad del paso circunferencial.

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3.2.- Caractersticas que definen un engranaje de dientes rectos.

Representacin de las caractersticas de un engranaje Los engranajes cilndricos rectos son el tipo de engranaje ms simple y corriente que existe. Se utilizan generalmente para velocidades pequeas y medias; a grandes velocidades, si no son rectificados, o ha sido corregido su tallado, producen ruido cuyo nivel depende de la velocidad de giro que tengan.

Diente de un engranaje: son los que realizan el esfuerzo de empuje y transmiten la potencia desde los ejes motrices a los ejes conducidos. El perfil del diente, o sea la forma de sus flancos, est constituido por dos curvas evolventes de crculo, simtricas respecto al eje que pasa por el centro del mismo.

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Mdulo: el mdulo de un engranaje es una caracterstica de magnitud que se define como la relacin entre la medida del dimetro primitivo expresado en milmetros y el nmero de dientes. En los pases anglosajones se emplea otra caracterstica llamada Diametral Pitch, que es inversamente proporcional al mdulo. El valor del mdulo se fija mediante clculo de resistencia de materiales en virtud de la potencia a transmitir y en funcin de la relacin de transmisin que se establezca. El tamao de los dientes est normalizado. El mdulo est indicado por nmeros. Dos engranajes que engranen tienen que tener el mismo mdulo. Circunferencia primitiva: es la circunferencia a lo largo de la cual engranan los dientes. Con relacin a la circunferencia primitiva se determinan todas las caractersticas que definen los diferentes elementos de los dientes de los engranajes. Paso circular: es la longitud de la circunferencia primitiva correspondiente a un diente y un vano consecutivos.

3.2.- Elementos de un engranaje

Espesor del diente: es el grosor del diente en la zona de contacto, o sea, del dimetro primitivo. Nmero de dientes: es el nmero de dientes que tiene el engranaje. Se simboliza como (Z). Es fundamental para calcular la relacin de transmisin. El nmero de dientes de un engranaje no debe estar por debajo de 18 dientes cuando el ngulo de presin es 20 ni por debajo de 12 dientes cuando el ngulo de presin es de 25. Dimetro exterior: es el dimetro de la circunferencia que limita la parte exterior del engranaje. Dimetro interior: es el dimetro de la circunferencia que limita el pie del diente. Pie del diente: tambin se conoce con el nombre de dedendum. Es la parte del diente comprendida entre la circunferencia interior y la circunferencia primitiva.

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Cabeza del diente: tambin se conoce con el nombre de adendum. Es la parte del diente comprendida entre el dimetro exterior y el dimetro primitivo. Flanco: es la cara interior del diente, es su zona de rozamiento. Altura del diente: es la suma de la altura de la cabeza (adendum) ms la altura del pie (dedendum). Angulo de presin: el que forma la lnea de accin con la tangente a la circunferencia de paso, (20 o 25 son los ngulos normalizados). Largo del diente: es la longitud que tiene el diente del engranaje Distancia entre centro de dos engranajes: es la distancia que hay entre los centros de las circunferencias de los engranajes. Relacin de transmisin: es la relacin de giro que existe entre el pin conductor y la rueda conducida. La Rt puede ser reductora de velocidad o multiplicadora de velocidad. La relacin de transmisin recomendada6 tanto en caso de reduccin como de multiplicacin depende de la velocidad que tenga la transmisin con los datos orientativos que se indican:

Velocidad lenta:

Velocidad normal:

Velocidad elevada: Hay dos tipos de engranajes, los llamados de diente normal y los de diente corto cuya altura es ms pequea que el considerado como diente normal. En los engranajes de diente corto, la cabeza del diente vale ( ), y la altura del pie del diente vale (M) siendo el valor de la altura total del diente ( ).

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4.- Norma AGMA. 4.1 Diagramas

4.1.1 4.1.2

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4.1.6.- Test del desempeo en engranes Automotrices.

P g i n a | 11 4.1.7.- Fallas en los engranes.

5.- Calculo de engranajes de dientes rectos 5.1.- Datos necesarios para el dimensionamiento. m = mdulo z = nmero de dientes Si no existiese como dato el nmero de dientes, se procede a tomar la medida de la masa en la cual se ha de realizar la construccin de los dientes y con el dato del mdulo se procede a realizar un primer clculo aproximado del mximo nmero de dientes que pueden construirse en dicha masa, tomando en cuenta todas las frmulas existentes para este efecto:

5.2.- Nomenclatura y frmulas a ser utilizadas en las aplicaciones pedaggicas.

Z = Nmero de dientes Do = Dimetro primitivo De = Dimetro exterior Di = Dimetro interior h = Altura del diente h k = Altura de la cabeza del diente h f = Altura del pie del diente t = Paso s = espacio entre dientes e = espesor del diente b = ancho del diente Do = z. m

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De = Do + 2m Di = De - 2.h h = 2, 1677.m h f = 1,167.m hk = m t = m. 3,145 s = e = t / 2 = m.3, 145/2 b = (10 a 15). m

5.3.- Procedimiento para realizar clculo del mximo nmero de dientes del sprocket y pin. 5.3.1.- Calculo de la rueda.
Dado los siguientes datos dimensionar el par de engranajes de dientes rectos: Datos para la rueda: D masa _= 81,2 mm. m = 2 Para la realizacin de este clculo se siguen los siguientes pasos: 1 Se establece la frmula que ha de permitir determinar el mximo nmero de dientes, utilizando para ello las frmulas ya existentes. Sabemos que: Do = z. m (1) Do = De - 2.m (2) Igualando 1 y 2 tenemos z.m = De -2.m De = z.m + 2.m De = (z+ 2).m z = De /m - 2 una vez establecida la frmula se procede a determinar la cantidad de dientes. z = 81,2 / 2 -2 z = 38.6 dientes Se adopta z = 38 dientes Habindose encontrado un nmero mximo de dientes se procede a realizar un recalculo de la rueda con los datos completos m = 2 z = 38 dientes Do = z.m = 38. 2 = 76 mm ; De = Do + 2.m = 76 + 2. 2 = 80 mm h = 2, 1677.m = 2.167 .2 = 4, 33 mm; h f = 1,167.m = 1,167. 2 = 2,334 mm h k = m = 2 mm ; t = m. 3, 1415 = 2. 3,1415 = 6,28 s = e = t / 2 = m.3, 1415/2 = 2. 3,1415 / 2 = 3,14 mm; b = 12,5. m = 12,5. 2 = 25 mm

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5.3.2.- Calculo para el pin

Para realizar el clculo del pin se procede de la misma manera que para la rueda siguiendo los mismos pasos DATOS D masa m
pin

= 61,5 mm. = 2 Dop= Dep - 2.m (1)

Dop = m. z (1) Dep = Dop + 2.m

Igualando 1 y 2 se tiene: m .z = Dep - 2.m despejando z tenemos:

z = D e p / m - 2 una vez establecida la frmula se procede a determinar la cantidad de dientes. z = 61.5 / 2 - 2 = 28,75 dientes Se adopta z = 28 dientes Habindose encontrado un nmero mximo de dientes se procede a realizar un recalculo del pin con los datos completos m=2 z = 28 dientes Dop = m. z = 2. 28 = 56mm Dep = Dop + 2.m = 56 + 2 . 2 = 60 mm h = 2,1677.m = 2.167 .2 = 4,33 mm h f = 1,167.m = 1,167 . 2 = 2,334 mm h k = m = 2 mm t = m. 3,1415 = 2. 3,1415 = 6,28 s = e = t / 2 = m.3, 1415/2 = 2. 3,1415 / 2 = 3,14 mm b = 12,5. m = 12,5. 2 = 25 mm.

6.- Transferencia de calor por conduccin. La conduccin es la transferencia de calor, por medio de la excitacin molecular en el interior del material, sin ningn tipo de movimiento entre los objetos. Si un extremo de una barra de metal est a una temperatura ms alta, velocidad con las ms lentas, producindose una transferencia neta de energa hacia estas ltimas. En una transferencia entre dos superficies planas, como la prdida de calor a travs de las paredes de una casa, la tasa de transferencia de calor por conduccin es: entonces se transferir energa hacia el extremo ms fro, debido a las colisiones de partculas de alta.

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Clculo

= calor transferido en el tiempo = = conductividad trmica de la barrera = rea

Ilustracin 1 EJEM TRANS CALOR

= temperatura = grosor de la barrera

Material Diamante Plata Cobre Oro Latn Aluminio Hierro Acero Plomo Mercurio Hielo Vidrio, ordinario Hormign Agua a 20C Amianto

Conductividad trmica (cal/sec)/(cm2 C/cm) ... 1,01 0,99 ... ... 0,50 0,163 ... 0,083 ... 0,005 0,0025 0,002 0,0014 0,0004

Conductividad trmica (W/m K)* 1000 406,0 385,0 314 109,0 205,0 79,5 50,2 34,7 8,3 1,6 0,8 0,8 0,6 0,08

P g i n a | 15 7.- Planeamiento del problema. El proyecto nos vamos a enfocar en el desarrollo de un engrane el cual se ubicara en la transmisin el cual dar el eje de fuerza en la primera velocidad en un vehculo, haremos una modificacin del material el cual ser creado por nylamid (nylomaq), el cual es un polmero con partculas metlicas las cuales beneficiara a una gran resistencia y una mejora en cuanto disipacin de calor. Como estudiante integraremos varias materias las cuales en este cuatrimestre estoy enfocando: Transferencia de calor. Procesos de manufactura en CNC y Cam. Control de Produccin. Sistemas de calidad.

8.- Justificacin Objetivo General Por qu se hace? Para ofrecer un producto de buena calidad en el mercado se piensa implementar un mtodo de produccin alternativo que permita la explotacin de las capacidades del personal y nuevas tcnicas de mejora. Objetivo Especfico Para qu se hace? Para mejorar las ventas y los ingresos econmicos, al mismo tiempo que se proporciona al consumidor un producto de buena calidad que le aporte los requerimientos adecuados. Metas cuantitativas concepto Cmo, en qu tiempo, lugar y cantidad se realiza el objetivo en especfico? Abastecer de una cantidad diaria de 1 pieza de produccin del engrane enriquecido con la mejor tecnologa en produccin de engranes.

9.- Alcances. Como es un proyecto de un desarrollo de un engrane se intentara maquilar el engrane utilizando una fresadora, la cual ya se pact el prstamo del equipo con la universidad Politcnica de Quertaro, la cual nos apoyara solamente para maquilarla. El diseo se creara por solidworks 2012, tomando en cuenta las normas ya mencionadas antes. Las medidas y el diseo se desarrollara por unanimidad del equipo por la dificultad de no contar con un cnc para crear engranes helicoidales y las medidas son por el tamao del tocho que nos ser proporcionada al finalizar este proyecto desarrollo.

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10.- Estado del Arte. Entre los modos de fallo en engranajes recogidos en la literatura tcnica, los ms frecuentes, con mucha diferencia respecto al resto, son: fallo por fatiga a flexin, fatiga superficial, desgaste y gripado. El fallo por fatiga superficial, es el fallo ms corriente en engranajes y tarde o temprano acaba apareciendo. La mayora de los modelos de fallo sitan el origen de la grieta en la subsuperficie, en el punto de mxima tensin tangencial, propagndose por repeticin de ciclos de cargas hasta la superficie y originando un desconchado o picadura. Este fenmeno se ha estudiado experimentalmente con bancos de ensayo dedicados a estudiar materiales y condiciones de lubricacin y se ha modelizado tericamente la vida del engranaje como suma del tiempo de inicio de grieta y el tiempo de su crecimiento hasta la produccin de la picadura. Entre los modelos que suponen el origen de la grieta en la subsuperficie estn los de Faure , Blake y Abersek et al.. ste ltimo establece incluso un modelo de dislocaciones para determinar el tiempo de origen de grieta. Trabajos recientes como el de Tallian, suponen en sus modelos que el fallo se origina en la superficie debido a las deficiencias del acabado superficial y a que la alta calidad de los materiales actuales hacen improbable el origen de grieta en la subsuperficie. Cheng et al. establece las condiciones de origen de grieta cuando existen entallas en la superficie. La propagacin de grieta se estima haciendo uso de la mecnica de la fractura, en combinacin con mtodos probabilsticos . La norma AGMA propone, sin embargo, la teora del dao acumulado de Miner para estimar la vida del diente antes del fallo por fatiga. Las caractersticas del lubricante tambin influyen en el fallo por fatiga superficial, mostrando una vida ms larga cuando los lubricantes tienen aditivos tipo sulfuroso, como muestra el trabajo de Townsend et al. El fallo por desgaste superficial adquiere importancia cuando hay contacto directo entre los dos dientes de engranajes y la velocidad de deslizamiento es alta. Una consecuencia del desgaste es el aumento del error de transmisin por cambio de geometra, lo cual origina mayor carga dinmica, ms ruido y menor vida al acelerar el fallo por fatiga. El contacto directo se produce cuando la pelcula de lubricante no separa totalmente las dos superficies, o bien porque el espesor de pelcula es del orden de la rugosidad superficial, (cuya relacin es utilizada por las normas al estudiar este tipo de fallo, o bien porque el contacto entre dientes es seco por diseo aadiendo sobre las superficies una pelcula de lubricante slido que se usa slo en casos muy particulares. Para evitar el desgaste en el diseo de la transmisin se debe aumentar el espesor de pelcula lo suficiente para que no exista contacto directo entre asperezas. Esto se consigue aumentado la velocidad, disminuyendo la fuerza tangencial, o limitando la velocidad de deslizamiento. Las normas AGMA e ISO tratan el fenmeno de desgaste como un problema probabilstico mientras que otros autores estudian con ms profundidad el problema viendo cmo influyen muchos factores importantes, como los fenmenos qumicos que ocurren entre el lubricante y la superficie. El desgaste tiene un efecto favorable, aunque un trabajo de Fan et al. ha estudiado el efecto desfavorable que puede tener cierto grado de desgaste para estabilizar la longitud de grieta en la superficie.

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El gripado o "scuffing" es un dao localizado causado por la soldadura en fase slida que se produce entre dos superficies deslizantes sin fundicin local de la superficie. Cuando se produce el "scuffing", hay una brusca elevacin de la fuerza de friccin acompaada de ruidos y vibraciones. En la superficie afectada se observa un desgaste severo y deformaciones plsticas. Hasta ahora, no existe acuerdo general en el detalle de este mecanismo de fallo. Es un tipo de fallo que ocurre al principio de la vida del engranaje y se puede evitar estableciendo un conveniente rodaje, elevando la viscosidad del lubricante, y aadiendo aditivos qumicos "antiscuff" al lubricante. Respecto a modelos de clculo, hay dos criterios ms usuales, el de la temperatura local crtica , y el de la intensidad crtica de potencia de friccin. Los dos modelos han sido comparados recientemente en un trabajo desarrollado por Horn observando que coinciden en lo esencial. El mtodo de la intensidad de potencia crtica es ms fiable bajo condiciones lmites de lubricacin, pero el ms usado en el diseo de engranajes es el de la temperatura local crtica. Este modelo considera que el fallo ocurre cuando el lubricante alcanza una temperatura caracterstica propia del mismo lubricante en la que se rompe la pelcula y se produce el contacto directo entre las dos superficies metlicas favoreciendo las microsoldaduras de contacto. Esta temperatura no debe ser sobrepasada por la suma de: la temperatura del lubricante antes del contacto, y la temperatura de "flash", que es la elevacin de temperatura debido al contacto. Para el clculo de la temperatura inicial de un modo prctico, un trabajo de Deng propone una frmula experimental en funcin de las dimensiones y condiciones de funcionamiento. Para el clculo de la temperatura de "flash", la norma AGMA usa la expresin de Blok , aunque se han desarrollado diversos modelos en los ltimos aos basndose en una fuente de calor elptica sobre una superficie semiindefinida o tambin en la difusin de calor en el diente de engranaje con una geometra determinada modelizado por el mtodo de los elementos finitos (MEF). Existen otros factores que influyen en la temperatura de "flash", como las caractersticas qumicas de la superficie, el contenido de oxgeno en el lubricante, y la textura de la rugosidad. Los modelos de fallo ms usados, son los aplicados por las normas ISO y AGMA . Para el estudio del clculo de tensiones y deformaciones en los dientes de engranajes es ms sencillo el estudio del caso plano que el tridimensional. Las normas AGMA e ISO modelizan el comportamiento elstico del diente del engranaje suponiendo deformacin plana, asimilndolo a una viga de seccin variable y considerando vlida la teora de Navier de la distribucin de presiones por flexin. Con la aparicin de las computadoras se ha ampliado la capacidad de anlisis, y los dientes se modelizan con su geometra propia. El estudio del caso tridimensional tambin es factible con la facilidad para implementar mtodos numricos en el ordenador. El mtodo que consiste en asemejar el comportamiento elstico del diente a una viga en voladizo es el ms usado por ser el ms intuitivo, posibilita una discretizacin sencilla, es rpido en su clculo y proporciona soluciones bastante aproximadas a la real. Este mtodo ha sido utilizado recientemente por Yoon et al. para hallar la deformacin de dientes de forma no estndar, y por Atanasiu para extrapolar la expresin de la norma ISO al caso de nmero pequeo de dientes. Este comportamiento lo suponen las normas para hallar las

P g i n a | 18 tensiones en la seccin crtica del diente suponiendo distribucin de tensiones de Navier. Aplicado al clculo de deformaciones, consiste en determinar la flecha de la lnea media del diente considerando la viga unidimensional con momento de inercia y seccin distinta a cada altura de la misma. 11.- Prototipo. 11.1.- Diseo en Vistas en el Plano.

P g i n a | 19 11.2.- Diseo asistindolo en SolidWorks 2012

12.- Cronograma de Proyecto. Tiempos de Produccin.

NO. PROYECTO: DESARROLLO DE ENGRANE ACTIVIDADES P(PLANEADO) R(REAL) R R R R R R JULIO AGOSTO semana 1 semana 2 semana 3 semana 4 semana 5 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Objeto de estudio Determinar el problema FASE DE ANALISIS DEL PROBLEMA Recolectar informacion del tema Elaboracion de formatos Requerimientos del cliente Definir maquina a utilizar FASE DE DISEO Y DESARROLLO Planear y controlar el diseo y desarrollo del producto. Determinar etapas de diseo y desarrollo. Revisar, verificar y validar cada etapa de diseo. Entradas de diseo y desarrollo Determinar las entradas en relacin a los requerimientos del producto. Definir softwares a utilizar Calculo de engrane Prototipo CAD terminado Aprobacin de CAD Elaboracion de programa CAM Aprobacin de programa CAM Elaborar plano de fabricacin Herramientas a utilizar Definir material a utilizar FASE DE PRUEBA Salidas de diseo y desarrollo. Habilitar material y herramientas Prueba de programa CAM sin maquinar Aprobacin de programa CAM Maquinado de primer prototipo fisico Revision de diseo y desarrollo. Definir y analizar mediciones de las etapas y desarrollo especificadas. Reportar con resultados concisos a la administracin. Mejoras Validacion de diseo y desarrollo. Aprobacin de prototipo

1 2 3 4

5 6 7 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

R R P R R R P R P P P P R R

18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28

P P P P P P P P P P P

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13.- Diagrama de flujo para el maquinado en corte

INICIO

Estndar de trabajo para CNC Solicitar material Verificar si se cuenta con equipo de seguridad para su rea de trabajo
No

Si

Iniciar arranque de mquina

Prueba de Poka-Yoke

Llamar a mantenimiento

Seccionar tocho a medida requerida Cortar

Enviar ha maquinado por CNC

P g i n a | 21 14.- Terminologa.

Pin: Es el elemento del engranaje de menor nmero de dientes. Rueda: Es el elemento de mayor nmero de dientes. Rueda Conductora: Es aquella que va solidaria al eje motriz del engrane, es decir, es aquella que transmite la potencia a la otra rueda. Rueda Conducida: Es la rueda que va solidaria al eje que recibe la potencia (Aunque tambin puede girar libremente). Circunferencia Primitiva: Es la circunferencia que determina el dimetro que debera tener una rueda de friccin si quisiramos sustituir el engranaje por un par de ruedas de friccin. Circunferencia Exterior: Es la que limita los dientes exteriormente. Circunferencia Interior: Es la circunferencia tangente al fondo de los huecos de los dientes. Circunferencia Base: Es la circunferencia que se toma como base para el trazado del perfil de los dientes. En general el perfil del diente de un engranaje se traza de forma que el punto que en un momento dado es punto primitivo del engrane, recorra una lnea recta. Mdulo: Es la relacin existente entre el dimetro primitivo y el nmero de dientes. Adendo: Es la parte del diente comprendida entre el dimetro exterior y el dimetro
primitivo

15.- Referencia bibliogrfica. (2011, 10). Estado Del Arte Engranes. BuenasTareas.com. Recuperado 10, 2011, de http://www.buenastareas.com/ensayos/Estado-Del-Arte-Engranes/2975443.html Libro dibujo industrial, A. chevalier, editorial Limusa, 2005. Tesis del Dr. Manuel Emstres Amestoy, modelo de clculo a presin superficial de engranajes cilndricos de perfil de evolvente. Cartagena 1998. Libro diseo de elementos de mquinas, cuarta edicin, Robert L. Mott, P.E, editorial Pearson education 2006. Diseo de caja de cambios en ingls Alec Stockes myengineeringebooks.blogspot.com/ www.youtube.com/watch?v=8bml2pK6Ra0 http://www.anaheimautomation.com/manuals/forms/gearbox-guide.php http://www.nptel.iitm.ac.in/courses/IIT-MADRAS/Machine_Design_II/pdf/2_17.pdf

P g i n a | 22

16.-

Anexos de Formatos.

R1.93 POR TODO

2.49 1.25

R1.2

0.20 0.20 R1.93

0.23

8
12
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM ACABADO SUPERFICIAL: TOLERANCIAS: LINEAL: ANGULAR: NOMBRE DIBUJ. VERIF. APROB. FABR. CALID. ACABADO:

Pulido, tipoEspejo
FECHA

REBARBAR Y ROMPER ARISTAS VIVAS

NO CAMBIE LA ESCALA

REVISIN

TTULO:

Heber E. Quintanilla

Engrane de Diente Recto. Transmisin Tremec T56.

MATERIAL:

ISO. AGMA

Nylamid,

N. DE DIBUJO

Engrane de Transmisin
HOJA 1 DE 1

A4

PESO:

ESCALA:5:1

Materia prima

PROCESO

cierra

CNC caja

Dimensiones de la cierra: Dimensiones de CNC: 1270 x 457 x 1028mm 2210 x 610x 2616mm Almac n Lotes scrap

Dimenciones de la caja: 300 x 450 x 150mm

Quitar rebaba arreglar los engranes

DRAWN

Francisco Martin z
CHECKED

08/07/2013
TITLE

Universidad Polit cnica de Santa Rosa Jauregui

Heber Quintanilla
A
QA MFG APPROVED

layout
SIZE DWG NO REV

C
SCALE

1
SHEET

1 OF 1

REPORTE DE PRODUCCION Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD PROY. DEL ENGRANE.

Area: Pzas x Turno Turno
07:00 08:00 09:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00 18:00 TOTAL 1ro. 019:00. 20:00 21:00 22:00 23:00 00:00 20:00 21:00 22:00 23:00 00:00 01:00 02:00 03:00 04:00 05:00 06:00 07:00 08:00 09:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00 18:00 19:00

Producion pzs) Bueno Malo

Maquina: Tiempo estandar: Tiempo Muerto causas Minutos clave

Numero de parte: descripcion:

Fecha

Otras Actividades
A B

EVALUACION C D E F

Comentarios

Primero

Operador

Segundo.
Total. 2do.

01:00 02:00 03:00 04:00 05:00 06:00

TOTAL
1 2 3 Clave de Paros. 4 5 6 7 REGISTRO DE CARASCTERISTICAS DE INSPECCION frecuencia cada hora Numero de muestras ND No. Disponible x:rechazada A: aprobado N/A. No aplica NOTA: Cuando se presenten 10 defectos repetitivos de proceso, parar maquina y avisar al supervisor. Falta de personal falta de material y _ o empaque Falta de informacion ESPECIFIQUE Arranque Mantenimiento desajustes de maq. O Equipo Cambios de herramental.

operador Supervisor.
8 9 10 11 12 13 14 heramental en mal estado Falla de equipo periferico Tiempo comida falla de energia electrica cambio de modelo otra actividad del operador Otros. ESPECIFIQUE METODO documentacion a pie de maquina 1 2 3 4 5 6 7 8 9 REVISO Y APROBO Rep. Evalua de 1ras. Pzas. hoja de control ayuda visual pza. muestra: Norma de empaque hoja de parametros Clave de Defectos A B C D E F G Rafaga rechupe Contaminacion Chueco Flojo Rebaba Fuera de medidas H Incompletos I J K L Rayas - golpes Fuera de especificacion Fractura. Manchas

M reflijo N otros

Junta de 5 minutos
DEPARTAMENTO / AREA : HORA
06:00 a 07:00 07:00 a 08:00

EVENTO

FECHA:

HORA:

08:00 a 09:00 09:00 a 10:00 10:00 a 11:00

PARTICIPANTES:

11:00 a 12:00 12:00 a 13:00 13:00 a 14:00 14:00 a 15:00 15:00 a 16:00 16:00 a 17:00 17:00 a 18:00 18:00 a 19:00 19:00 a 20:00 20:00 a 21:00 21:00 a 22:00 22:00 a 23:00

INDICADOR

OBJETIVO

Resultado del Da 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3

Principales Causas de Incumplimiento

Q C D M
PROBLEMA / ACTIVIDAD

RESPONSABLE

FECHA