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DISEOS CONVENCIONALES:

Desarrollo de equipos para plantas modernas de SX-EW

Este artculo fue elaborado por Wayne R. Hopkins, Gerente Internacional de Hidro/Electrometalurgia Aker Kvaerner, E&C

a produccin de cobre mediante extraccin por solvente y electroobtencin (SX-EW) ciertamente lleg a su mayora de edad en la dcada de los ochenta. Actualmente parece ser la clave que est liberando el enorme potencial cuprfero de Amrica Latina. Chile en particular ha observado una verdadera "explosin" de proyectos nuevos y todava tiene otros en curso, tales como Spence, algunos de Escondida, y Gaby. La recuperacin de cobre en solucin mediante la accin de extractantes en base a hidroxy-oximas se ha practicado comercialmente por ms de treinta y cinco aos. Actualmente, en todo el mundo, el ctodo de cobre de alta pureza/calidad se obtiene por va electroltica a partir de soluciones cidas de lixiviacin, purificadas y concentradas mediante el proceso de extraccin por solvente. El aumento de la produccin de cobre por SX-EW se ha debido a los bajos costos de capital y de operacin, comparados con los del proceso convencional de concentracin/ fundicin/refinacin, y a la alta calidad del cobre catdico producido con los avances tecnolgicos propios del proceso. La calidad es un factor principal. La calidad del ctodo obtenido por SX-EW es ahora habitualmente superior a la del cobre electrorrefinado y, por lo tanto, obtiene un mejor precio. Actualmente, el cobre de "cinco nueves" o de 99,999%, acompaado por niveles extremadamente bajos de impurezas tales como plomo, oxgeno y azufre, es producido por la mayora de los productores con ms del 90% de su produccin con una calidad superior a la de Grado A LME. Y como en la actualidad los productores estn aspirando a los "seis nueves", estn apareciendo nuevas posibilidades de mercado dedicadas al uso electrnico. El proceso de lixiviacin/SX-EW no slo es ms ventajoso en costos respecto de los mtodos de lixiviacin/precipitacin y fundicin trmica/electrorrefinacin, sino que tambin resulta ser ms favorable debido a que el metal vendible de alta pureza puede ser producido en la mina. Esto es especialmente atractivo para los pequeos y medianos productores que no tienen sus propias instalaciones de fundicin y refinacin. Adems, el hecho de eliminar la etapa de fundicin evita los consiguientes problemas de polucin atmosfrica, lo que constituye una de las principales ventajas de la tcnica de extraccin por solvente. El proceso de SX-EW es considerado como un proceso "limpio". Las emisiones al aire y los productos de desecho son generalmente mnimos, en tanto que los aspectos ambientales de la etapa de lixiviacin anterior en el sistema, ya sea lixiviacin en pila, botadero, batea o por agitacin, son tambin relativamente favorables. El proceso de lixiviacin en pila actualmente en uso es generalmente considerado como de bajo impacto ambiental, siempre que la base de las pilas y piscinas estn equipados con plstico impermeable o con revestimientos de arcilla. Estas caractersticas ambientales favorables de la tecnologa, junto con sus bajos costos de inversin de capital y operacin, menor impacto visual y bajos niveles de ruido son tambin aspectos importantes para

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la realizacin de proyectos en el mundo desarrollado. Un breve resumen de las ventajas del proceso SX-EW sera: La extraccin selectiva de cobre es un "filtro qumico" El reactivo extractante orgnico es regenerado para su reutilizacin El cobre en solucin es concentrado para la EO La regeneracin de cido sulfrico hace que la extraccin de cobre no consuma cido Una produccin de cobre catdico de la ms alta calidad Un costo promedio de produccin de 37-40 centavos/libra (dependiendo del consumo de cido de la ganga de lixiviacin). Sus numerosas ventajas y relativamente pocas desventajas convierten al proceso de SX-EW en una opcin muy deseable. Actualmente, la capacidad produccin de cobre por esta va est sobre los 2,6 millones de toneladas mtricas por ao. Junto con la lixiviacin en pila o vertedero, la SX-EW puede hacer posible el procesamiento econmico de minerales de muy baja ley. Es notable que ms del 75% de la nueva capacidad planificada sea para proyectos tipo "mine-for-leach". Los desarrollos clave que han redundado en el crecimiento de la aceptacin del proceso SX-EW han sido: El desarrollo de extractantes de cintica rpida, muy selectivos, que han reducido drsticamente el costo de capital El redescubrimiento de la estabilizacin del nodo mediante la dosificacin de cobalto ha elevado la calidad del ctodo El uso de substratos catdicos permanentes ha permitido el aumento de densidades de corriente, con la consiguiente reduccin del tamao de la planta de EW. Los mejoramientos mecnicos del diseo por parte de los contratistas de ingeniera y las innovaciones operacionales han sido igualmente impresionantes y la industria de SX-EW ha llegado a ser extremadamente eficiente, especialmente en costos, produciendo el metal de Grado A ms barato del mundo. Estos proyectos tienen plazos de ejecucin de corta duracin, y los ms recientes proyectos han producido ctodos a una velocidad de diseo de 21-22 meses una vez terminados los estudios de factibilidad. Esto permite que una instalacin nueva, concebida en la euforia de un precio ascendente del cobre, permanezca en la cspide de los precios ms altos del cobre antes de la fase de depresin cclica usual. Estos proyectos se estn convirtiendo en instalaciones mineras importantes a medida que crece la tendencia hacia el uso de "mine-for-leach", tal como lo demuestran las plantas de El Abra, Radomiro Tomic, Morenci y El Tesoro. Los flujos de alimentacin de la solucin de lixiviacin madre (PLS) han aumentado en las plantas de trenes mltiples a ms de 7.500 m3/hora, y las producciones de cobre catdico para los nuevos proyectos son ahora de 250.000 toneladas por ao. Sin embargo, operaciones relativamente pequeas pueden ser viables hasta de 0.5 - 15 tpd de ctodos de cobre, dependiendo por supuesto de los costos de minera y de los requisitos de infraestructura y de la disponibilidad de diseos especializados para instalaciones pequeas. Para tales plantas, los conceptos de plantas de SX satlites pueden ser interesantes, entregando electrolito a una instalacin de EW central. Este artculo intenta revisar el desarrollo de equipos para instalaciones modernas de SX-EW, restringindose a tipos de diseos convencionales. Se espera que artculos posteriores se refieran a tipos de contactadores ms intensos y proporcionen buenos datos sobre costos de capital y operacin tpicos,

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que sean un aporte a las investigaciones a nivel de perfil para proyectos potenciales. Desarrollo del mezclador decantador Para aplicaciones con cobre, nquel, cobalto y zinc, el proceso de SX se realiza normalmente en mezcladores-decantadores, que consisten habitualmente en dos o ms cajas mezcladoras en serie, seguidas por un estanque de decantacin para separar las fases orgnica y acuosa. Las desventajas de los mezcladores decantadores son las evidentes de la exigencia de espacio y de inventario de materiales utilizados en el proceso. Las limitaciones del flujo del mezclador-decantador de gravedad simple pueden ser superadas mediante el bombeo entre etapas. Ms que mantener las etapas a alturas diferentes, con la fase pesada bombeada cuesta arriba entre ellas, la atencin se ha enfocado en algn dispositivo que se pueda emplear tanto para mezclar como para bombear las dos fases simultneamente: la turbina impulsora de mezclado y bombeo. Las plantas en Bagdad Arizona y Chingola en Zambia establecieron el patrn que se sigui durante los siguientes veinte y tantos aos. Se us una caja de mezclado nica que entregaba la dispersin a un estanque de decantacin poco profundo, localizado cerca del nivel superior de la caja de mezclado. Estas primeras plantas usaban un diseo de decantador elevado, segn se ilustra en la Figura 1. Pronto se comprendi que el costo de tal diseo se poda reducir significativamente si el volumen de mezcla se fraccionaba en varios mezcladores en serie: el concepto de "Bajo-Perfil". ste tena el piso de los estanques de mezclado y del decantador al mismo nivel. Sin embargo, el diseo no poda equiparar la eficiencia de mezclado del tipo original y fue reemplazado por un diseo menos ahorrativo en obras civiles. Este "Bajo-Perfil Modificado" usaba dos o tres cajas de mezclado en serie para reducir el diferencial entre el piso de la caja de mezclado y el decantador de manera sustancial, con los consiguientes beneficios en el costo de obras civiles. Adicionalmente, esta cadena de reactores produca un mezclado muy bueno, mejor que el de etapa nica, sin el efecto "bypass" y se mejoraban las eficiencias de las etapas. Utilizando este diseo se incrementaron los tamaos del tren hasta aproximadamente 1.200 m3/h de flujo de solucin acuosa y se permaneci all por unos diez aos. Se consider que la primera etapa de mezclado estaba limitada por los impulsores de mezclado de la bomba, que en los tamaos grandes de cajn mezclador necesitaban velocidades perifricas excesivas para bombear los flujos requeridos a travs de los diferenciales de carga hidrosttica entre etapas. Tales velocidades inducan tal nivel de cizallamiento en la dispersin que dificultaban la coalescencia de las gotitas resultantes. En aos recientes se mejor el sistema tradicional al reemplazar el agitador mezclador de turbina de la bomba por un sistema de cizallamiento ms reducido, usando una bomba de dispersin y un tipo de agitador espiral ms moderadamente abierto. Esto ha permitido que se aumente el tamao de los estanques de mezclado ms all de los tamaos tradicionales, que han estado restringidos por la cantidad de cizallamiento (esto es, la dificultad en la decantacin de separacin) inducida por los impulsores de turbina ms grandes. Esta forma de mezclado produce la generacin uniforme de la banda de dispersin, que ayuda a la decantacin. Otra ventaja es que se puede reducir la introduccin de aire en la dispersin del mezclador. Esto atena el deterioro del reactivo extractante y la necesidad de purificacin del extractante mediante tratamiento con arcillas. Tambin se reduce la formacin de borras. Estas unidades, conocidas como VSF (Flujo Vertical Suave), comparadas con el tipo tradicional de

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mezclador decantador, pueden ofrecer: Un inventario menor de reactivo orgnico, debido al uso de tasas de decantacin ms altas, ya que la dispersin decanta con mayor facilidad Generacin mnima de borras Menor arrastre de solucin acuosa, obviando as, posiblemente, la necesidad de etapas de lavado, o bien, reduciendo la exigencia de reposicin de agua de lavado Menor arrastre de reactivo orgnico, mejorando as la reposicin global de reactivo orgnico y reduciendo los requerimientos de filtracin del electrolito. Sin embargo los fabricantes especializados de mezcladores pudieron mejorar significativamente sus diseos de turbina impulsora de mezclado y bombeo y, actualmente, la nueva generacin de mezcladores decantadores convencionales se ha apartado del diseo tradicional. El tiempo de retencin en los mezcladores de extraccin de la planta de SX con los primeros reactivos extractantes fue de 180 segundos (tres minutos). Han pasado muchos aos desde que se usa este valor. Los extractantes ms recientes de los fabricantes son actualmente reactivos de tercera generacin, con cinticas mucho ms rpidas, tales que un tiempo de retencin tpico es ahora de 135 -140 segundos. Los tiempos reducidos de mezclado tambin ahorran costos de capital puesto que las bombas mezcladoras son ms pequeas, como tambin los correspondientes estanques de mezclado. Tambin estos estanques ms pequeos llevan a un mejor control de la cantidad de energa de cizallamiento impartida a las soluciones que, a su vez, proporcionan un mejor control de las prdidas por arrastre de fase orgnica. El esquema de montaje de los mezcladores decantadores debe minimizar la longitud de las tuberas grandes de flujo por gravedad y localizar las unidades mezcladoras por bombeo tan cerca, como sea posible, de los puntos del decantador adyacente desde el cual extraen solucin. La forma tradicional del mezclador decantador, con sus cajones de mezcla en los extremos alternados que van de etapa en etapa, logr esto, excepto por las tuberas de recirculacin necesarias en las etapas de reextraccin, para mantener la relacin de fases del cajn de mezcla cercana a 1:1. Aunque es posible tomar el flujo de recirculacin desde algn punto intermedio en el decantador utilizando una caera transversal perforada, la posibilidad de una probable disrupcin del flujo y de la banda de dispersin y el taponamiento con borras, ha hecho que los diseadores y operadores sean ms cautelosos en el uso de esta posibilidad. Una solucin ms inteligente y simple consiste en instalar la descarga final del vertedero adyacente a los cajones de mezcla. Esto se logra mediante un nuevo sistema llamado "Flujo Reverso". La alimentacin es introducida en un lado del decantador, que acta como canaleta, permitiendo la

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rotacin del flujo en un extremo del decantador y retornar al decantador hasta la descarga adyacente a los cajones de mezcla. Solamente se necesita instalar una pared de retencin a lo largo de la parte delantera de los mezcladores decantadores y que las unidades del decantador estn ensambladas a tope, permitiendo la construccin paredes comunes. No se requieren trincheras de caeras. Esto simplifica significativamente la construccin, mejora el trazado de la planta, el acceso de las tuberas y reduce el costo. Los operadores de estas plantas de flujo reverso, que han trabajado previamente en instalaciones de tipo convencional, estn entusiasmados por su facilidad de operacin, tanto por sus vertederos como por sus cajones de mezcla prximos entre s. Para plantas que se van a localizar en el interior de edificios, el diseo de flujo reverso es especialmente apropiado. Con todas las caeras de los mezcladores, caeras, etc., localizadas en un lado del tren, se necesita un edificio mucho ms pequeo para cubrir slo esta rea. Los decantadores estn entonces en un lado, cubiertos con un revestimiento aislante. Este es un diseo de "regreso al futuro". Este concepto fue usado en la primera planta de SX-EW del mundo en Ranchers Bluebird en 1968. Sin embargo, se emple un bombeo separado para enviar la dispersin del mezclador hasta el extremo alejado del decantador. A la fecha se han construido siete plantas usando este diseo y todas han sido muy exitosas, produciendo bajos arrastres de fase orgnica y de fase acuosa. El rendimiento del proceso de estas unidades ha sido sobresaliente, obtenindose un gran beneficio del efecto de decantacin de lecho profundo en las canaletas de alimentacin laterales. En varias plantas la dispersin que entra por detrs de la valla ha experimentado en ms del 50% la coalescencia. Por consiguiente, el rendimiento de arrastre de estas unidades ha sido notable, siendo tpico un arrastre de fase orgnica de menos de 10 ppm en la fase acuosa, igualando o sobrepasando el de otros diseos "avanzados", pero usando sistemas modernos de bombas impulsoras de mezclado. Tamao del tren Las plantas de extraccin por solvente de hasta 1.800 m3/h de solucin de lixiviacin por tren son posibles usando tanto los diseos de flujo reverso convencional como del tipo VSF, con modernos sistemas de mezclado por bombeo y de mezclado espiral, en cajones de mezcla de dos o tres etapas. Los grandes sistemas de mezclado de etapa simple o doble usados en Zambia y Chile en los aos 1970 y 1980 utilizaban una configuracin de cajn de extraccin de tres minutos. El tamao del impulsor de un diseo de cajn de tres etapas, para un tiempo de residencia de 2.5 minutos ser mucho ms pequeo. Esto permite la utilizacin de tamaos probados de impulsores de mezcla por bombeo en plantas de hasta 1800 m3/h. Sin embargo, hay factores, fuera del mezclador decantador en s, que pueden influir en la eleccin del tamao del tren. Especialmente, en el caso de soluciones de PLS contaminadas con cloruro y para tamaos grandes de tren, las caeras resultantes de dimetros grandes llevaron al empleo de vlvulas y conexiones de aleaciones exticas de alto costo y plazos de entrega muy largos. De este modo, para un costo global reducido y una mejorada flexibilidad operacional, la reduccin del tamao del tren hasta flujos

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cercanos a 1.000 -1.200 m3/h puede dar por resultado vlvulas ms pequeas y mucho ms baratas, que estn fcilmente disponibles. Tambin se pueden obtener beneficios similares si se cambia la configuracin a paralelo en serie para un flujo grande. Un diseo dinmico del fluido, mucho ms riguroso, est alterando actualmente el diseo de los "picket fences" y de los vertederos de orgnico para reducir el arrastre tanto de la fase orgnica como de la acuosa. Este diseo innovador est produ-ciendo en varias plantas convencionales cifras muy bajas de arrastre de fase orgnica y acuosa en la descarga del decantador, inferiores a 20 ppm, usando impulsores de mezcla tipo turbina. Construccin del mezclador decantador La mayora de los mezcladores decantadores grandes se construyeron con concreto revestido de acero inoxidable 316L o slo de acero inoxidable 316L. La presencia de cloruros en las soluciones de lixiviacin requiere de aceros inoxidables muchos ms sofisticados y costosos para este tipo de construccin. Como resultado, se han desarrollado nuevos diseos para unidades grandes en concreto forrado con HDPE y de FRP (plsticos reforzados con fibra de vidrio). En la mayora de los casos, estos diseos ofrecen tambin un ahorro con respecto a los diseos de acero inoxidable convencionales. Los cajones mezcladores pueden ser autosoportantes de acero inoxidable o de FRP, o bien de concreto revestido. Normalmente se considera econmico techar todos los decantadores usando paneles de FRP transparentes. Esto reduce las prdidas por evaporacin de diluyente orgnico, minimiza la prdida de calor y la contaminacin por polvo e impide la turbulencia producida por el viento. Generalmente los decantadores fueron techados individualmente, pero las plantas ms recientes estn instalando los decantadores en el interior de edificios de bajo costo, sin techos individuales. Esto facilita el acceso del operador y es particularmente viable en los diseos de flujo reverso. Mejoras en electroobtencin Los beneficios operacionales en trminos de reduccin del trabajo, calidad del ctodo y operacin a una densidad de corriente ms alta han hecho atractivo el uso de ctodos permanentes de acero inoxidable en las plantas modernas. El ctodo permanente y el sistema de desmoldeo son las partes clave del proceso y el uso de placas permanentes ha empujado las densidades de corriente de operacin aceptables desde valores de 240 a ms de 300 A/m2. Se han hecho muchos intentos para "volver a inventar" el diseo de celda electroltica usada en las plantas de electroobtencin y en las electrorrefineras del mundo. Despus de todo, el concepto de usar muchos nodos y ctodos individuales en una celda y luego colocar las celdas juntas entre s, se origin en el tiempo de Michael Faraday. Sin embargo, estos primeros ingenieros electroqumicos desarrollaron un sistema que todava espera ser superado en el rea de transferencia de masa por unidad de rea plana. Se han desarrollado diversos procesos nuevos, tales como la deposicin en tambor y los ctodos tubulares, pero para la produccin de metal en gran escala la tcnica tradicional no muestra signos de ser

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reemplazada. Adems, aun en el esquema tradicional, la clave para ejecutar las operaciones de electroobtencin en un rea de terreno menor es aumentar la densidad de corriente, conservando en tanto los estndares normalmente aceptados de calidad del ctodo, voltaje de operacin, vida del nodo, atmsfera de la nave de celdas, etc. Al disear una celda para una densidad mucho ms alta, tal como 600 -1.000 A/m2, comparada con los 250-320 A/m2 de uso actual, las consideraciones importantes son: Incorporacin de medios para aumentar la densidad de corriente Idoneidad del material del nodo Restricciones a la corriente en el contacto electrodo/barra intercelda Remocin de neblina cida generada. Se han aplicado varias tcnicas bien conocidas para aumentar la densidad de corriente de operacin, a saber: vibracin ultrasnica, inversin e interrupcin de la corriente y agitacin de la solucin/capa lmite, tanto mediante gas como mediante electrolito. Slo la dilucin de la capa lmite ha visto reales posibilidades de aplicacin en electroobtencin en los programas de prueba de electrlisis con agitacin por aire realizados por Kennecott, Inco y otros. El esquema de agitacin por aire se est desarrollando en mayor grado y pronto podra permitir un diseo confiable a densidades de hasta 600-1.000 A/m2. El uso de agitacin por aire para lograr altas densidades de corriente har tambin econmicamente factible el uso de nodos alternativos revestidos; los depsitos sern muy lisos y los nodos y ctodos estarn espaciados de manera precisa. De este modo se reducir la probabilidad de cortocircuitos y as se podrn usar con confianza los nodos revestidos (nueva malla de titanio usualmente revestida con platino/iridio, en un substrato de plomo). Al usar estos nodos el voltaje de la celda ser de aproximadamente 1,7 V por celda. Esto ser unos 0,3-0,6 V menos que los encontrados actualmente. El contacto de los nodos y las barras de suspensin de ctodos con las barras interceldas es habitualmente un contacto simple de una lnea. Esto ha tenido un lmite de alrededor de 1.000 -1.200 A. Para una corriente de contacto mayor se puede usar una barra de contacto de "carrete", junto con una muesca en "V" en la barra de suspensin del electrodo, para proporcionar un contacto de localizacin de cuatro puntos. Esto permite aumentar la corriente por electrodo muy por encima de lo posible con un contacto de lnea normal, sin sobrecalentamiento ni excesiva cada de potencial. A densidades de corriente tan altas, la generacin de neblina cida es muy grande y se deben tomar medidas adecuadas para manejarla. Esto es agravado por el volumen del aire de agitacin usado para lograr la alta densidad. El xito actual de las cubiertas ventiladas encima de la celda a ms de 300 A/m2 indica que debe ser el mtodo de eleccin para estas altas densidades de corriente, aunque sta es un rea que requiere investigacin. (Ver figura N 2) Apartarse de los primeros tipos de sistemas de ventilacin de flujo transversal no slo ha mejorado las condiciones dentro de la nave de electroobtencin, sino que tambin el aire de escape, cargado de neblina cida, est bajo control total y puede ser depurado previo al escape. De este modo, el ambiente exterior a la nave est libre de neblina, permitiendo

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una mayor flexibilidad en el diseo del edificio y en la localizacin de otros equipos. El sistema de flujo transversal fue eficiente solamente para naves cuyo ancho era bastante reducido y esto restringi el diseo del edificio. Los sistemas de captura con campana permiten una completa flexibilidad en la configuracin del edificio y se pueden considerar edificios de costo ptimo. Ahora es posible considerar edificios estticamente mucho ms agradables, sin atochamientos, etc., con plantas de SX y EW en un edificio integrado. (Ver figura N 3). Ejemplo de disminucin de costos Las Figuras 4 y 5 ilustran grficamente la simplificacin y la consiguiente reduccin de costos de capital que se pueden producir con la aplicacin de nuevas ideas. Ambas son plantas que procesan aproximadamente 2.400 m3/h de PLS para producir 75.000 t/ao de cobre catdico. Las diferencias entre los dos diseos se pueden resumir en: o Uso de mezcladores decantadores de flujo reverso o Uso de circuitos en serie paralelo o Provisin mnima de capacidad de estanques o Mayor densidad de corriente Estas diferencias representan aproximadamente el 40% del costo en el rea de SX-EW.

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