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UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO

CURSO DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA









PREVISO DA DUREZA EM JUNTA SOLDADA DE UM
AO ASTM A 516 GRAU 60 SUJEITO CORROSO SOB
TENSO COM H
2
S







DISSERTAO SUBMETIDA UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO
PARA A OBTENO DO GRAU DE MESTRE EM ENGENHARIA MECNICA





FRANCISCO ILO BEZERRA CARDOZO







RECIFE, FEVEREIRO DE 2003


PREVISO DA DUREZA EM JUNTA SOLDADA DE UM AO
ASTM A 516 GRAU 60 SUJEITO CORROSO SOB TENSO COM H
2
S.



FRANCISCO ILO BEZERRA CARDOZO


ESTA DISSERTAO FOI JULGADA ADEQUADA PARA OBTENO DO
TTULO DE MESTRE EM ENGENHARIA MECNICA


REA DE CONCENTRAO: MATERIAIS E FABRICAO
APROVADA EM SUA FORMA FINAL PELO
CURSO DE PS GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA/CTG/EEP/UFPE




Prof. Dr. RICARDO ARTUR SANGUINETTI FERREIRA
ORIENTADOR/PRESIDENTE



Profa. Dra. RITA DE CSSIA FERNANDES DE LIMA
COORDENADORA DO CURSO

BANCA EXAMINADORA:



Prof. Dr. RICARDO ARTUR SANGUINETTI FERREIRA (UFPE)



Prof. Dr. NEY FREITAS DE QUADROS (UFPE)



Prof. Dr. JESUALDO PEREIRA FARIAS (UFC)



Prof. PAULO MARCELO PEDROZA DE ALMEIDA (UFPE)/Especialista convidado






































A meus pais que me deram lies e exemplos de vida.
Aos meus irmos pelo companheirismo.
A Ceia, pelo carinho, solidariedade, pacincia
e apoio durante a realizao do trabalho.
A Moara, razo de ser maior deste meu caminhar.



























Ela est no horizonte diz Fernando Birri.
Me aproximo dois passos, ela se afasta dois
passos.
Caminho dez passos e o horizonte corre dez
passos.
Por mais que eu caminhe, jamais a alcanarei.
Para que serve a utopia?
Serve para isso: para caminhar.

(Eduardo Galeano, 1994)




APRESENTAO



O estmulo principal para a elaborao deste trabalho veio das experincias vividas em
empresas do segmento metal-mecnico do estado de Pernambuco, no perodo de 1976 a
1998. poca em que tive a oportunidade de vivenciar os avanos dos processos de
fabricao desenvolvidos por duas das principais empresas do ramo metalrgico: Mquinas
Piratininga do Nordeste e Norao Indstria e Comrcio de Laminados.

Quando passei a conviver com o sistema de produo, recm chegado soldagem, percebi
dois pontos importantes. O primeiro, de que aqui se est tratando com um misto de
tecnologia/cincia/arte, cujos valores muitas vezes so intangveis e as origens remontam
a tempos imemoriais, quando o fogo e os raios possuam significados msticos, os quais
seguramente permanecem nas profundezas do arqutipo humano.

Depois, h a questo da personalidade sui generis da maioria daqueles que trabalham
com este processo de fabricao. Por um lado, e em geral, essas pessoas so teimosas,
geniosas, muitas vezes, at difceis de se tratar. Em compensao, podem tornar-se leais
amigas, so criteriosos e, muito importante, amam o que fazem.

Nestes ltimos 22 anos respirei integralmente soldagem, como engenheiro de fbrica, e
professor universitrio, tendo tido a honra de conviver com seres humanos de rara
dignidade. Aprendi a admir-los, a respeit-los e presto-lhes aqui uma modesta, mas sincera
V

homenagem aos Leos, Geraldos, Flix, Francisco, Paulos, Srgios e tantos outros,
carinhosamente batizados de Pinga-Fogo. E agradeo aos alunos que conseguiram
aprender aprendendo a importncia deste processo transmitida em sala de aula, no curso
de graduao da Poli, e contriburam para que eu pensasse em caminhar um pouco mais.

Este estudo representa, de alguma forma, um esforo de apreenso da realidade, mesmo
sabendo que aqui se est tratando com fenmenos muito complexos. Tentar formular para
tcnicos e engenheiros que lidam com soldagem uma soluo til para consolidar
conhecimentos e mtodos seguros, e que possamos ser atores presentes nesta aventura de
desenvolver cincia e tecnologia em um pas com as caractersticas do Brasil.

Durante a minha formao para a obteno do ttulo de mestre em Engenharia Mecnica,
muitas pessoas e instituies estiveram presentes, contribuindo de uma forma efetiva no
meu aprendizado e, posteriormente, para a realizao deste estudo. No entanto,
inegavelmente, em cada reflexo aqui realizada, em cada dvida erigida, em cada opinio
revelada, h muito do que pude compartilhar, fazendo-se necessrio registrar alguns
agradecimentos.

Ao professor Dr. Ricardo Artur Sanguinetti Ferreira, pelo apoio, confiana, amizade, e pela
combinao rara de brilhantismo intelectual com uma permanente simplicidade. Sem a sua
ajuda, este trabalho no poderia ter sido concretizado;

VI

Ao professor Paulo Marcelo Pedroza de Almeida, pelo comeo, e contribuio dada nas
discusses atuais, e no passado na saudosa ABS Associao Brasileira de Soldagem,
regional Recife;

Ao professor Dr. Ney Freitas de Quadros pelo incentivo e apoio constante;

Aos professores do Mestrado, Dra. Noemia Mesquita, Drs. Maurlio e Armando Shinohara
agradeo pelo conhecimento transmitido;

A Eliane Alves, Secretria do Mestrado, por toda a ajuda durante o curso;

Aos alunos de Iniciao Cientfica, Rodrigo de Souza Mendona e Jerusa Borges Cordeiro
pela preparao do corpo de prova; e ao mestre Emmanuel pela realizao das fotografias
das microestruturas no LABMAT/UFPE;

Mquinas Piratininga do Nordeste/PE pelo fornecimento do metal base, consumveis de
soldagem, realizao da soldagem e ensaio de dureza do corpo de prova. Em especial ao
engenheiro de soldagem Clovis Freire e ao inspetor Sebastio Bezerra pelo apoio tcnico;

A NORAO Indstria e Comrcio de Laminados/PE, atravs do Sr. Joo Dourado Filho,
Diretor Industrial, Lenidas Neves, inspetor de qualidade e Antonio Arruda, responsvel
pela manuteno, pela contribuio e ateno dispensada.

VII

Musashi do Brasil/PE, atravs do engenheiro Joo Cysneiros, gerente de produo;
engenheiro Lus Francisco Cavalcanti, gerente da ferramentaria, pela valiosa colaborao
na realizao do Tratamento Trmico do C.P., macrografia, ensaios de microdurezas e corte
do C.P. para a anlise por MEV, indispensveis a realizao deste trabalho.

Ao Departamento de Fsica/UFPE e, em especial, ao seu tcnico Andr, do Laboratrio de
Microscopia, pela realizao dos ensaios em MEV.

Ao engenheiro Ruy Castaman, assistente tcnico da Gerdau Aos Finos Piratini/RS, pelas
fotografias das microestruturas, apresentadas em anexo neste trabalho;

Aos colegas do Mestrado; Emmanuel, Pedro Linhares, Jorge, Hermes, Professor Aluzio e o
grupo da produo, pelo apoio e amizade;

Ao professor George Marinho, do CEFET/PE, pelo corte do Corpo de Prova, no
Laboratrio de Produo, atravs do convnio POLI/CEFET;

Aos professores Valdzio Pininga e Fernando Mota, do Departamento de Engenharia
Mecnica da Escola Politcnica de Pernambuco UPE, pelo apoio e discusses tcnicas;

A Neuza Galindo, Alexsandra Serrano e Clia Maria, secretrias da Ps-Graduao da
Escola Politcnica de Pernambuco/UPE pelo apoio e colaborao durante etapa deste
trabalho.
VIII

A Escola Politcnica de Pernambuco/UPE e a todas as pessoas que direta ou indiretamente
contriburam para a execuo deste trabalho.





















IX

NDICE DE FIGURAS



Figura 1.1 Estrutura para armazenamento de GLP Suape/PE
<http://www.ahpes77.hpg.ig.com.br/index.html>
Figura 1.2 Tanque para amnia lquida
<http://www.ahpes77.hpg.ig.com.br/index.htm>
Figura 1.3 Refinaria para processo de derivados de petrleo
<http://www.ahpes77.hpg.ig.com.br/index.html>
Figura 1.4 Tancagem para armazenamento de derivados de petrleo
<http://www.ahpes77.hpg.ig.com.br/index.html>
Figura 4.1 Desenho esquemtico da seo reta de uma junta soldada por fuso,
apresentando as diversas regies formadas.
Figura 4.2 Ciclos trmicos de soldagem de diversos pontos transformveis
direo de soldagem (Natal, 1986).
Figura 4.3 Distribuio das temperaturas mximas atingidas pelas regies
transversais direo de soldagem, ou seja, a partir do centro da solda
em direo ao metal base (Natal, 1986).
Figura 4.4 Grande vaso de presso para cido sulfrico, para Carabas Metais.
Peso: cerca de 200t. (Telles, 1991).
Figura 4.5 Trinca de corroso sob tenso em ao inoxidvel austentico (ataque
soluo de cloreto) (Telles, 1979).
Figura 4.6 Conjuno de fatores para gerar trincas de corroso sob tenso
(Ribeiro, 2001).
Figura 4.7 Fratura frgil durante o teste hidrosttico, material do vaso: ao
carbono ASTM A515 Gr. 70 (Telles, 1979).
Figura 4.8 Mecanismo de migrao do hidrognio na junta soldada com formao
de trincas na ZAC (a) e no Metal de Solda (b) (Maciel, 1994).
Figura 4.9 Solubilidade e Difusibilidade do hidrognio em funo da temperatura
(Maciel, 1994).
Figura 4.10 Trinca intergranular de corroso sob tenso em um ao ASTM A245
(Ribeiro, 2001).
Figura 4.11 Trinca transgranular de corroso sob tenso (Ribeiro, 2001).
Figura 4.12 Relao entre a distribuio de temperaturas mximas nas vrias
regies da junta soldada e o diagrama de equilbrio Fe C (Barriga,
1996).
Figura 4.13 Dureza mxima sob cordo versus entrega trmica (Lopes e
Miranda, 1993).
Figura 4.14 Curva de dureza e composio microestrutural versus parmetro de
resfriamento ?8/5 (Bohorquez, 1989).
Figura 4.15 Grfico dureza x velocidade de resfriamento (Lopes e Miranda, 1993).
Figura 4.16 baco para determinao de ?t8/5 IRSID (Bursteinas e Sivieri,
1983).
Figura 4.17 Tela do analisador de soldabilidade SOLDASOFT.
X

Figura 4.18 Tela clculo de dureza analisador de soldabilidade.

Figura 4.19
(a), (b) e (c)
Localizao das impresses de dureza Vickers.
Figura 4.20
Figura 4.21
Curva CCT para ao ASTM A516 Grau 60.
Microestruturas do metal de solda mostrando os vrios constituintes
microestruturais (IIW, 1985).
Figura 4.22 Processo de Soldagem a Arco Submerso esquematicamente (Wainer
et al, 1992).
Figura 4.23

Figura 5.1
Processo de Soldagem a Arco Submerso esquematicamente (Wainer
et al, 1992).
Fluxograma para o experimento.
Figura 5.2


Microestrutura do ao ASTM A516 Grau 60 gro ferrtico com
contorno de perlita com dureza mdia de 160 HV. Ataque Nital 2%.
Ampliao 300x
Figura 5.3

Figura 5.4

Figura 5.5
Teores tpicos de hidrognio para diversos processos de soldagem
(Wainer et al, 1992).
Microscpio Eletrnico de Varredura (MEV) Laboratrio de Fsica
UFPE.
Soldagem a Arco Submerso em MPN.
Figura 5.6 Corpo de prova para qualificao do procedimento de soldagem
(500x500x25mm).
Figura 5.7
Figura 5.8
Ciclo Trmico para alvio de tenses (TTPS) , (ASME, 1983).
Ensaio de Dureza Brinell MPN.
Figura 5.9 Corpo de prova para ensaio de microdureza e microscopia
(100x25x25mm).
Figura 5.10 Microdurmetro utilizado nos ensaios de microdureza.
Figura 5.11 Esquema do CP para ensaio de microdureza.
Figura 5.12

Figura 6.1
Figura 6.2
Tela de clculo de dureza Analisador de Soldabilidade (SOLDASOFT,
2000).
Macrografia C.P. para anlise de dureza.
Perfil de dureza para o CP de referncia F1 HV 300 gf.
Figura 6.3 Macrografia C.P. com a localizao dos pontos de anlise de
macrodureza HV 10kgf. Ataque nital 2%, aumento 1,5x.
Figura 6.4 Perfis de dureza para o CP de referncia F2-HV 10kgf.
Figura 6.5 Curva CCT para ao ASTM A 516 Grau 60 Gentileza USIMINAS
Figura 6.6 Macrografia tpica da junta soldada. Ataque Nital 2%.
Figura 6.7 Microestrutura do ao ASTM A516 Gr 60 (metal base), gros ferrticos
com contornos perlticos, aps TTPS ponto D, ataque Nital 2%,
aumento 200x.
Figura 6.8 Microestrutura da zona de transio MB/ZAC, obtida por MO, ponto
(A). Ataque nital 2%, aumento 50x.
Figura 6.9 Microestrutura da zona de transio MB/ZAC, obtida por MO, ponto
(A). Ataque nital 2%, aumento 200x.
Figura 6.10 Microestrutura obtida por MO ponto (D), ZAC-GG/LF/MS. Ataque
Nital 2%, aumento 100x.
XI

Figura 6.11 Micrografia da zona de transio MB/ZAC, ataque nital 2%, aumento
600x.
Figura 6.12 Micrografia na ZAC Zona de esferoidizao. Ataque nital 2%,
aumento 600x.
Figura 6.13 Micrografia da zona parcialmente transformada. Ataque nital 2%,
aumento 600x.
Figura 6.14 Micrografia do ponto (B) ZAC Gros Grosseiros. Ataque nital 2%,
aumento 600x.
Figura 6.15 Micrografia da Zona MS. Ataque nital 2%, aumento 600x.
Figura 6.16 Micrografia do MS ataque nital 2%, aumento 600x, presena de AF e
PF (G).
Figura 6.17 Micrografia do MS regio prxima ao passe de raiz ataque nital 2%,
aumento 600x.
Figura 6.18


Figura 6.19

Figura 6.20

Figura 6.21

Figura 6.22

Figura 6.23

Figura 6.24
Micrografia do MS ataque nital 2%, aumento 600x aspecto da ferrita
nucleando no contorno do gro austentico. Presena de PF (G), FS
(A), AF e incluses.
Micrografia do metal de solda mostrando o constituinte ferrita/ Fe
3
C.
Ataque Nital 2%, aumento 8000x.
Micrografia do metal de solda mostrando o constituinte Ferrita
Poligonal Intragranular. Ataque Nital 2%. Aumento 5000X.
Micrografia do Metal de Solda mostrando porosidade. Ataque Nital
2%. Aumento 4000X.
Micrografia do Metal de Solda mostrando o constituinte
Ferrtico/Cementita. Aumento 2700X. Ataque Nital 2%.
Micrografia do Metal de Solda mostrando o microconstituinte
Ferrtico. Aumento 4.500X. Ataque; Nital 2%
Micrografia do Metal de Solda mostrando o microconstituinte
Ferrtico/ Carbonetos. Aumento 2.500X. Ataque; Nital 2%.
Figura 10.1 Diagrama de Resfriamento Contnuo CRC.











XII

LISTA DE TABELAS



Tabela 4.1 Combinao metal e meio sujeitas corroso sob tenso.

Tabela 4.2
Tabela 4.3
Qualificao dos modelos de previso de dureza mxima.
Comparao entre testes de dureza adaptado de Askeland,
1996 (Amauri et al, 2000).

Tabela 4.4 Propriedades mecnicas do ao ASTM A516 Grau 60.

Tabela 4.5 Composio qumica da chapa do ao ASTM A516 Grau 60.

Tabela 5.1(a) Composio qumica da amostra ensaiada (conforme
fabricante).

Tabela 5.1(b) Propriedades mecnicas da amostra (conforme fabricante).

Tabela 5.1 (c) Composio qumica do eletrodo (segundo fabricante).

Tabela 5.1
(d) e (e)
Propriedade qumica e mecnica do metal de solda (segundo
fabricante).

Tabela 5.2 Especificao de procedimento de soldagem.

Tabela 6.1 Resultados de dureza HB na solda do corpo de prova padro
com TTPS.

Tabela 6.2 (a) Resultados da microdureza do Metal de Solda e ZAC.

Tabela 6.2 (b) Resultados da microdureza do Metal de Solda e ZAC.

Tabela 6.3
Tabela 6.4 (a)
Tabela 6.4 (b)
Tabela 6.5 (a)
Tabela 6.5 (b)
Tabela 6.6
Composio atmica.
Spot 1.
Spot 2.
Spot 1.
Spot 2.
Composio atmica.













XIII

LISTA DE SMBOLOS E ABREVIAES

ASME American Society of Engineers
AWS American Welding of Society
ASTM American Society for Testing and Materials
AF Ferrita Acicular
CE Carbono Equivalente
CE
B
Carbono Equivalente de Dueren
CE
I
Carbono Equivalente das frmulas de Yurioka
CE
II
Carbono Equivalente das frmulas de Yurioka
CE
III
Carbono Equivalente das frmulas de Yurioka
CCT Curva de Resfriamento Contnuo
FS (A) Ferrita com Segunda Fase Alinhada
FS (NA) Ferrita com Segunda Fase no alinhada
HB Dureza Brinell
HV Dureza Vickers
HVmx Dureza Mxima na ZAC
HV
M
Dureza para 100% martensita
HV
%M
Dureza para 0% de martensita
HVa Dureza Mxima na ZAC para ?8/5 = 60 s (Suzuki)
H
2
S cido Sulfrdico
I Corrente de soldagem
IIW International Intitute of Welding
IRSID Institut Recherchers de la Siderurgie Franaise
JIS Japanese Industrial Standards
LR Limite de Ruptura no ensaio de trao
LE Limite de escoamento no ensaio de trao
M Martensita
MB Metal Base
MEV Microscopia Eletrnica de Varredura
MO Microscopia tica
MS Metal de Solda
P Perlita
PF (G) Ferrita Primria de Contorno de Gro
PF(I) Ferrita Primria Poligonal Intragranular
Pv Carbono Equivalente de Terasaki
SAS Soldagem a Arco Submerso
SCC Stress Corrosion Cracking
TF Trinca a Frio
TTPS Tratamento Trmico de Posterior a Soldagem
TRC-S Diagrama de transformao no resfriamento contnuo para soldagem
t
M
Tempo ? 8/5 para obter 100% martensita

XIV

vs Velocidade de soldagem
V Tenso de soldagem
ZL Zona de Ligao
ZAC Zona Afetada pelo Calor
ZF Zona Fundida
?t8/5 Tempo de resfriamento entre 800 e 500 C




















XV


SUMRIO



1. INTRODUO 1

2. JUSTIFICATIVA

4

3. OBJETIVOS

12

4. REVISO BIBLIOGRFICA

13

4.1. Soldabilidade dos aos estruturais carbono de baixa liga

13
4.1.1. Vasos de presso Conceitos bsicos 19
4.2. Corroso sob tenso 22
4.2.1. Classificao das formas de corroso 22
4.2.2. Corroso em juntas soldadas 23
4.2.3. Corroso sob tenso Conceitos bsicos 23
4.3. Trincas a frio e de corroso sob tenso 30
4.3.1. Trincas a Frio 31
4.3.1.1. Presena do hidrognio 32
4.3.1.2. Microestrutura susceptvel 38
4.3.1.3. Temperatura 40
4.3.1.4. Nveis de tenso 41
4.3.2. Trincas de corroso sob tenso 42
4.3.3. Critrios para preveno de trincas a frio 46
4.3.3.1. Dureza mxima na ZAC 46
4.4. Servios sujeito corroso sob tenso com H
2
S 51
4.4.1. Fabricao de Vaso de Presso 51
4.5. Previso de dureza na ZAC 52
4.5.1. Critrio do Controle da Microestrutura 53
4.5.2. Critrio de Dureza Sob Cordo 54
4.5.3. Critrio para Previso de Dureza Mxima na ZAC 56
4.5.4. Analisador de Procedimento de Soldagem 59
4.6. Soldabilidade do ao ASTM A 516 GR. 60 63
4.6.1. Caractersticas do ao ASTM A 516 Gr. 60 63
4.6.2. Mudanas estruturais na zona de solda 64
4.6.3. Microestrutura do metal de solda ferrtico 66
4.7. Processos de soldagem a arco eltrico 72
4.7.1. Processo de soldagem ao arco submerso 72
4.7.2. Tratamento trmico ps soldagem (TTPS) 75




XVI

5. MATERIAIS E MTODOS EXPERIMENTAIS 77

5.1. Materiais

78
5.1.1. Metal de base 78
5.1.2. Consumveis de soldagem 79
5.2. Equipamentos 81
5.2.1. Fonte de Energia de Soldagem 81
5.2.2. Instrumentos para controle dos parmetros de soldagem 81
5.2.3. Forno para tratamento trmico ps soldagem (TTPS) 81
5.2.4. Serra de corte 81
5.2.5. Microscpio tico, microscpio eletrnico de varredura,
microdurmetro e durmetro porttil
82
5.3. Mtodos experimentais 83

5.3.1. Procedimento de soldagem

83
5.3.2. Execuo do TTPS 85
5.3.3. Ensaio de dureza Brinell 87
5.3.4. Extrao do corpo de prova para perfil de dureza e
microestrutura
88
5.3.5. Anlise de dureza e microestrutura 88
5.3.6. Comparao entre os valores tericos e experimentais 91
da previso de dureza mxima na ZAC
6. RESULTADOS E DISCUSSES 95
6.1. Teste de cho de fbrica 95
6.1.1. Dureza da solda 95
6.2. Ensaio mecnico 96
6.2.1. Microdureza 96
6.3. Anlise Metalogrfica 101
6.3.1. Macrografia 101
6.3.2. Anlise Microestrutural 102

7. CONCLUSES

120

8. SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

123

9. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS 124

10. ANEXOS

131




XVII



RESUMO


O presente trabalho tem como objetivo principal analisar o perfil de microdureza na
regio da ZAC e MS, em uma junta multipasses obtida por meio do processo de soldagem a
arco submerso (SAS), tomando como referncia o procedimento padro de soldagem de
fabricao adotado para o material empregado, prevendo a dureza mxima da solda com
aporte trmico de 19,44 kJ/cm. Sua caracterizao microestrutural analisada por MO e
MEV. O ao estrutural selecionado para este estudo foi o ASTM A 516 GR 60, bastante
especificado para a soldagem de vasos de presso sujeito corroso sob tenso com H
2
S.
As trincas frio e de corroso sob tenso apresentam-se como principais problemas de
soldabilidade deste ao. Para minimizar a ocorrncia destes tipos de trincas necessrio
evitar valores altos de dureza na ZAC e no MS. Para acompanhar as propriedades da solda,
realizou-se o perfil de dureza, macrografias e anlise metalogrfica do material soldado.
Este perfil foi comparado aos valores de dureza mxima na ZAC obtidos atravs das
frmulas de Yurioka, Terasaki ou Suzuki, por meio do Software Analisador de
Soldabilidade (SOLDASOFT). Os resultados obtidos mostraram valores de microdurezas
na regio da ZAC e do MS bastante coerentes com os das microestruturas observadas e
compatvel com os modelos propostos, alm de atender aos requisitos das normas de
projeto do equipamento.

Palavras-chave: dureza, microestrutura, soldagem, vaso de presso.
XVIII



ABSTRACT

The objective of the paper is to analyze the strength profile of a multi-pass junction
in the ZAC and MS regions. The process which has been used takes into account the
Submerged Arc Welding (SAW), and refers to the standard welding procedure within the
manufactured material. The welding maximum strength with a thermal input of 19,44
kJ/cm has been considered. Its microstructure characteristics has been analyzed by MO and
MEV. The structural steel selected for this study was the ASTM A 516 GR. 60, which is
well appropriate for oxidized pressure vessel welding by using stress with H
2
S. Employing
stress to the cold and oxidized cracks represents the main problem to this particular steel
concerning the welding process. In order to minimize this kind of crack, it is necessary to
prevent high values of strength in the ZAC and MS regions. The material strength profile
concerning macro-graphic and metal-graphic analysis has been conducted within the
welding process to work out its properties. The profile has been compared to the maximum
strength values in the ZAC region, which were got by the equations from Yurioka, Terasaki
and Suzuki, by using a software for welding analysis (SOLDASOFT). The results obtained
in this analysis showed values related to micro-strength in the ZAC and MS regions. These
values are consistent to the ones concerning the microstructures which has been observed,
and are compatible to the proposed models and also to the requirements related to the
project of the equipment.

Keywords: strength, microstructure, welding, pressure vessel.
XIX

Captulo I


INTRODUO



A previso de propriedades da Zona Afetada pelo Calor (ZAC) em funo da
composio qumica e das condies de soldagem interessa ao engenheiro ou projetista de
construes soldadas, pois, serve de guia para selecionar materiais e procedimentos de
soldagem e permite estimar a soldabilidade de um ao.
A tecnologia de soldagem capaz de gerar maior produtividade, qualidade e
confiabilidade com menor custo cada vez mais requerida nos campos da manufatura.
Vrios processos de soldagem so utilizados para a fabricao de equipamentos de
processos e estruturais (entre os quais esto os vasos de presso).
No processo de soldagem com unio por fuso, utilizando-se o arco eltrico para a
gerao de calor para fuso das partes, o material adjacente zona de soldagem exposto a
ciclos trmicos e transformaes metalrgicas complexas, bem como induo de
deformaes e tenses residuais. Um dos problemas encontrados com mais freqncia na
soldagem de aos estruturais a Trinca a Frio (TF), e estima-se que so gastos anualmente
alguns bilhes de dlares pelas indstrias mundiais para resolver problemas de soldagem de
manufaturados, e pelo menos 20% so devidos a TF causada pelo hidrognio.
As ocorrncias de defeitos em vasos de presso vm, ultimamente, preocupando os
responsveis pela fabricao, manuteno e inspeo desses equipamentos. A falta de
critrios e normas que permitam, de uma maneira clara e concisa, avaliar a criticidade
destes defeitos, faz com que estes profissionais encontrem dificuldades em emitir um
parecer sobre a segurana operacional dos vasos (Vergas et al, 1991).
1

Muitos estudos tm sido elaborados sobre o tema soldabilidade dos aos estruturais e,
em particular, mtodos e alguns modelos matemticos foram formulados para predizer a
susceptibilidade do ao s trincas ou para predizer a dureza mxima na Zona Afetada pelo
Calor (ZAC), conforme sugeridos por Bursteinas e Sivieri (1983), Suzuki (1985), Suzuki e
Yurioka (1987), Bohorques e Buschinelli (1989). A dureza outro importante fator usado
como indicador dessa susceptibilidade em vrias normas de soldagem, por exemplo,
Normas Tcnicas da Petrobras; sendo o ensaio de dureza amplamente utilizado na Indstria
de Componentes Mecnicos, devido vantagem de fornecer dados quantitativos das
caractersticas de resistncia deformao permanente das peas produzidas, a rapidez da
execuo e o custo reduzido. Portanto, dependendo da temperabilidade do Metal de Solda
(MS) as TF podem ser evitadas, reduzindo-se ou evitando-se altos percentuais de
Martensita (M), com conseqentes redues nos valores de dureza, segundo Maciel (1994).
De acordo com Barros (1990) as condies de TF esto essencialmente ligadas
quantidade de Martensita formada na ZAC, durante a soldagem. Para traduzir esta
preocupao no plano prtico necessrio conhecer de modo quantitativo, a relao entre a
quantidade e a natureza dos constituintes formados na ZAC, os parmetros trmicos da
soldagem e a dureza.
Para a Engenharia de Soldagem importante correlacionar a variao da microdureza
da ZAC (para qualificar o procedimento de soldagem segundo norma) e a macrodureza no
cordo atravs do valor medido quando o equipamento est soldado e aliviado as tenses
por tratamento trmico. Desta forma ser possvel assegurar a dureza da solda resultante
para a fabricao de Vasos de Presso Sujeito a Corroso sob Tenso com H
2
S, e com o uso
do Software Analisador de Soldabilidade (SOLDASOFT, 2000), por engenheiros e tcnicos
2

de soldagem, possa permitir a elaborao de Especificaes e Procedimentos de Soldagem
(EPS), com rapidez, qualidade e confiabilidade, considerando que o programa escolhe o
modelo mais adequado quando a composio qumica do material cai dentro do campo de
validade da frmula.
No presente trabalho analisado o perfil de dureza da junta soldada e comparado com
as previses do Analisador de Procedimento de Soldagem; constituindo objetivo central
desta pesquisa, a variao de dureza na ZAC que associada a uma anlise metalogrfica,
caracteriza a soldabilidade do ao ASTM A 516 Gr. 60.
Assim sendo, atravs do presente estudo, pretende-se responder seguinte questo
problema: qual a previso da dureza em junta soldada de um ao ASTM A 516 Gr. 60
sujeito corroso sob tenso com H
2
S.












3

Captulo II


JUSTIFICATIVA



2.1 CONTEXTO E TEMA


A Indstria Petroqumica opera com grande nmero de vasos pressurizados, como
o caso das esferas empregadas na estocagem de gs liquefeito de petrleo (GLP). Desta
forma, a integridade estrutural destes vasos uma questo de importncia fundamental,
tanto do ponto de vista de segurana, como do econmico, de acordo com Scandian et al
(1993).
Na composio dos aos utilizados em equipamentos para a indstria petrolfera,
tais como tubulaes para gasodutos, estruturas offshore e vasos de presso (Figuras 1.1,
1.2, 1.3 e 1.4), a dureza mxima na Zona Afetada pelo Calor (ZAC), em uma junta soldada,
com ao de alta resistncia, no deve exceder um certo valor crtico. Para projeto de
fabricao e montagem de vaso de presso sujeito corroso sob tenso com H
2
S, o valor
da dureza mxima determinado por algumas normas em 220 HB.
Para os vasos em servios corroso sob tenso a regra geral evitar, ou reduzir ao
mnimo, tanto quanto possvel, os pontos de concentraes de tenses. Neste caso, deve-se
prever procedimentos e seqncias adequadas de soldagem para evitar tenses residuais
elevadas, crescimento exagerado dos gros, precipitao de carbono, ou outras alteraes
metalrgicas nas proximidades da solda.


4







Figura 1.1 Figura 1.2 -
Estrutura para armazenamento de GLP Tanque para amnia lquida.
Suape/PE <http://www.ahpes77.hpg.ig.com.Br>
<http://www.ahpes77.hpg.ig.com.Br>







Figura 1.3 Figura 1.4 -
Refinaria para processamento de Tancagem para armazenamento
derivados de petrleo. de derivados de petrleo.
<http://www.ahpes77.hpg.ig.com.Br> <http://www.ahpes77.hpg.ig.com.Br>

Em uma solda, a temperabilidade da ZAC e da Zona Fundida (ZF) funo de
vrios fatores que conduzem formao de martensita com caractersticas negativas no
comportamento da junta, e um aspecto a considerar na previso da temperabilidade em
solda est relacionado com a dureza mxima sob cordo que funo da composio
5

qumica e que tem uma relao direta com a estrutura obtida. Da existir inmeras equaes
empricas para o clculo de dureza mxima sob cordo.
Em algumas aplicaes, a realizao de medidas de dureza na ZF e na ZAC pode ser
requerida para demonstrar a ausncia de endurecimento ou amaciamento da estrutura, de
sensibilidade fissurao pelo hidrognio e de risco de fissurao por corroso sob
tenso em servio. Logo, um dos critrios que se recorre freqentemente como forma de
apreciao de uma junta soldada a dureza mxima sob cordo na ZAC. A dureza mxima
est intimamente ligada estrutura microgrfica sob cordo e ao fenmeno de fissurao a
frio (trincas a frio).
Segundo Bohorquez e Buschinelli (1989), um dos problemas encontrados com mais
freqncia na soldagem dos aos estruturais a trinca a frio (TF). Muitos estudos tm sido
elaborados sobre o tema e, em particular, alguns modelos matemticos formulados para
predizer a suscetibilidade do ao s TF ou para predizer a dureza mxima na ZAC, que
um fator importante usado como indicador dessa suscetibilidade em vrias normas de
soldagem.
Muitos ensaios de laboratrios, conduzidos em condies reproduzveis,
demonstraram que as condies de TF so essencialmente ligadas quantidade de
martensita formada na ZAC, durante a soldagem. Para traduzir esta preocupao no plano
prtico necessrio conhecer, de modo quantitativo, a relao entre a quantidade e a
natureza dos constituintes formados na ZAC e os parmetros trmicos da soldagem.
Neste trabalho as frmulas mais recentes e precisas so utilizadas e comparadas os
seus resultados, como as usadas em projeto desenvolvido pelo International Institute of
6

Welding - IIW, quanto a sua aplicabilidade para a previso da dureza mxima sob cordo
da solda em um ao estrutural de fabricao nacional, usado em vaso de presso.
2.2 ESTADO DA ARTE

Os aos de alta resistncia encontram-se cada vez mais aplicados na construo
metal - mecnica, como uma resposta a maior demanda por fatores de economia,
produtividade, resistncia mecnica, resistncia a corroso, tenacidade, soldabilidade,
colocados pelos diversos setores da construo (nuclear, naval, petroqumica,
automobilstico, hidroeltrico).
De acordo com Okumura e Taniguchi (1982), os problemas na soldagem iniciam
quando o calor, aos nveis dos calores gerados na soldagem a arco, fornecido ao metal.
Microestruturas compostas basicamente de bainita e martensita, rodeadas de ferrita de
contorno de gro, podem ser geradas, as quais so caracterizadas por reduzidas tenacidade e
alta dureza, sendo indesejveis quando a alta qualidade requerida.
A ZAC a regio que se caracteriza por apresentar um ciclo trmico de rpido
aquecimento, seguindo de rpido resfriamento, causado pela fonte de energia utilizada na
soldagem e por dissipao atravs da ZAC, respectivamente. Por esta razo o material sofre
transformaes metalrgicas complexas, bem como a induo de deformaes e tenses
residuais.
Logo, a dureza da ZAC fornece uma medida da resistncia do ao nesta regio e,
para um dado tipo de liga, d uma indicao de seu grau de fragilizao (Modenesi et al,
1985).
De maneira geral para aos C-Mn e aos de Alta Resistncia e Baixa Liga (ARBL),
quanto mais frgil a microestrutura da ZAC e metal de solda (MS), maior o risco de TF.
7

Como a microestrutura tem dependncia com a temperabilidade e esta depende da
composio qumica, inmeras frmulas foram elaboradas para representar a influncia de
certos elementos na formao das TF e previso da dureza na ZAC (Suzuki, 1985; Suzuki e
Yurioka, 1987; Onsoien et al, 1990).
Durante muito tempo a frmula mais aplicada foi a apresentada pelo IIW
denominada frmula de Carbono Equivalente - CE. Desde que Dearden e O'Neill, em 1940,
sugeriram o conceito de Carbono Equivalente, outros pesquisadores recentemente tm
proposto frmulas para calcular esse parmetro (Bohorquez, 1989).
Cottrell (1984) descreve a frmula para previso da dureza da ZAC e soldabilidade
de um material, e sugere que seu uso possa dar informaes mais corretas na soldabilidade
do que a frmula de carbono equivalente usada atualmente pelo IIW.
Segundo Machado (2000) e Onsoien et al (1990), ambientes cidos com gases ou
petrleo podem causar trinca por corroso sob tenso em aos, devido ao H
2
S por exemplo.
O mecanismo da formao da trinca complexo, mas a mesma ocorre fundamentalmente
devido s reaes de corroso, com subseqente absoro de hidrognio pelo material.
Estudos, como o realizado por Bohorquez (1989), demonstra que a previso de
propriedades da ZAC em funo da composio qumica e das condies de soldagem
interessa tanto ao fabricante do ao como ao engenheiro ou projetista de construes
soldadas, pois, serve de guia para selecionar materiais e procedimentos de soldagem e
permite estimar a soldabilidade de um ao recm desenvolvido, utilizando pouca despesa e
tempo.




8

2.3 RELEVNCIA DO TEMA

No Brasil, a partir da dcada de 70, com o crescimento da indstria petrolfera a
tecnologia da soldagem passa por um grande desenvolvimento, devido a fabricao de
estruturas martimas, tanques de armazenamento de derivados de petrleo e vasos de
presso para plantas de refino. Logo, o desenvolvimento e o aperfeioamento dos processos
de soldagem so alcanados com a interao das trs reas: projeto de equipamentos
soldados, desenvolvimento e aperfeioamento dos equipamentos de soldagem, bem como
dos materiais, visando obter boa soldabilidade.
Com o desenvolvimento dos aos de alta resistncia e baixa liga, estes materiais tm
apresentado uma crescente demanda nos ltimos anos devido ao potencial de economia em
peso proporcionado pela sua utilizao. Esses aos so normalmente materiais microligados
ao Vandio, Nibio, Titnio e Molibdnio, com baixos teores de carbono.
A soldagem de aos feita na maioria dos casos por processos de soldagem a arco
eltrico, quando o principal problema de sua soldabilidade so justamente as TF causadas
pelo Hidrognio, o que torna imprescindvel entender o fennemo, de tal forma a propiciar
parmetros que auxiliem evit-las.
Pode - se dizer que as TF causadas pelo Hidrognio existem desde o final do sculo
passado, quando foi feita a primeira soldagem de ao com eletrodo metlico. Entretanto,
este problema s sensibilizou os cientistas durante a II Guerra Mundial, e desde ento tem
sido o problema metalrgico em soldagem mais pesquisado a nvel mundial. Apesar de
todo este esforo em pesquisas para resolver este problema, no se conhece o mecanismo,
nem a ao ideal para elimin-lo conforme descreve Alcntara (1986).
9

No pas, diversos trabalhos foram desenvolvidos, considerando a utilizao desses
novos materiais, assim que vrias aproximaes empricas e novas teorias foram obtidas
para se estudar e tentar compreender o comportamento das juntas soldadas: anlise sobre
fenmenos como a da iniciao a fissura foram decisivos para a melhoria da soldabilidade
dos aos empregados nas mais diversas estruturas, estudos sobre os efeitos das tenses
residuais sobre a propagao das trincas foram muito importantes para o estabelecimento de
normas para pr-qualificao de processos de procedimentos; e a presena de microfissuras
na ZAC tambm provou ser de capital importncia na ocorrncia de falhas por fratura frgil
em estrutura soldada (Okumura e Taniguchi, 1982).
Embora o estado de Pernambuco, tenha possudo por vrias dcadas um mercado
metal-mecnico de grande potencial, o segmento soldagem passou a ser encarado com
maior importncia a partir da dcada de 80, exatamente em funo das exigncias impostas
pela Petrobras aos fornecedores de equipamentos. Assim, do ponto de vista da pesquisa
cientfica, as duas Instituies de Ensino Superior de Pernambuco (UFPE e UPE), no
produziram trabalhos relevantes nesta rea.
A dureza mxima (Hmax.) da ZAC de aos de alta resistncia soldados importante
para se avaliar, alm da suscetibilidade das TF causadas pelo Hidrognio, a dutibilidade da
junta soldada, e a suscetibilidade s trincas por corroso sob tenso. Assim sendo, podemos
prever para aos estruturais utilizados na fabricao de vasos de presso sujeito corroso
sob tenso com H
2
S, a dureza mxima permitida na ZAC; traduzindo esta preocupao no
plano prtico e conhecendo de modo quantitativo, a relao entre a quantidade e a natureza
dos constituintes formados na ZAC e os parmetros trmicos da soldagem, relacionado com
a propriedade dureza.
10

Em relao relevncia desse tema o estudo se dar na avaliao do material
soldado e na dureza da ZAC, comparando os resultados prticos e tericos com a previso
da dureza mxima na ZAC, de forma garantir a utilizao de mtodos confiveis de
ensaios para a avaliao da junta soldada, tornando a execuo das unies estruturais
altamente confiveis e econmicos.
Neste contexto, o presente trabalho pretende contribuir para o aperfeioamento dos
procedimentos de soldagem, atravs da interao com o setor produtivo, de modo que haja
um desdobramento para trabalhos futuros onde seja explorada particularmente a
confiabilidade das Especificaes de Procedimentos de Soldagem (EPS) em vasos de
presso para servios txicos (lethal service), e por fim, servir de referncia para eventuais
aplicaes na indstria e na academia.













11

Captulo III


OBJETIVOS


3.1 GERAL

Analisar os resultados de ensaios de dureza, levantando o perfil de microdureza
Vickers na Zona Afetada pelo Calor (ZAC) e no Metal de Solda (MS), em junta soldada
em ao ASTM A 516 Grau 60, para vaso de presso sujeito corroso sob tenso com H
2
S,
obtida por processo de Soldagem a Arco Submerso.

3.2 ESPECFICOS

Verificar os valores previstos de dureza mxima na ZAC obtidos atravs das
frmulas do International Institute of Welding (IIW), Yurioka, Terasaki ou Suzuki,
em 01 (um) ao ASTM A516 Grau 60 de fabricao nacional usado na fabricao
de vasos de presso para trabalho com H
2
S, usando o Software Analisador de
Soldabilidade (SOLDASOFT, 2000);
Comparar os resultados dos ensaios de dureza sobre cordo, obtidos na junta, com
os requisitos previstos nas normas de projetos Petrobras.
Analisar os constituintes microestruturais da ZAC e do MS segundo nomenclatura
proposta pelo IIW e relacionar com a dureza mxima exigida pelas normas de
projeto para vaso de presso submetida a H
2
S.

12

CAPTULO IV



REVISO BIBLIOGRFICA



4.1 SOLDABILIDADE DOS AOS ESTRUTURAIS CARBONO DE BAIXA LIGA


A soldabilidade dos Aos Estruturais uma propriedade bem complexa, uma vez
que ela envolve a sensibilidade fratura da junta e a tenacidade requerida pelas condies
de servio e teste de temperatura. Farias e Quites (1992), apresentam uma reviso
bibliogrfica que relaciona o efeito de vrios fatores sobre a microestrutura e propriedades
mecnicas do metal de solda de aos ao C-Mn e baixa liga, com enfoque na soldagem
manual com eletrodos revestidos bsicos (tipo de corrente e polaridade, tenso de
soldagem, aporte trmico, temperatura de interpasses, tratamento trmico), concluindo que
deve-se ampliar este importante campo de conhecimento.
Esta soldabilidade analisada primeiramente atravs da susceptibilidade
ocorrncia de trinca durante ou aps a soldagem, e mais completamente, atravs das
propriedades mecnicas especificadas por normas, essencialmente da tenacidade.
Segundo Bohorquez (1989) e Natal (1986), os fatores que definem a soldabilidade
de um ao so: a facilidade com que pode ser soldado (isto , requerendo o mnimo de
cuidados tais como projeto de junta, escolha da energia de soldagem e temperatura de pr-
aquecimento ), e o seu comportamento em servio. Para Suzuki (1983), no que se refere ao
primeiro ponto, o critrio mais importante para os aos estruturais a susceptibilidade s
Trincas a Frio (TF), enquanto que para o segundo ponto a tenacidade da junta soldada.
13
13

Na determinao das caractersticas de soldabilidade, o procedimento adotado pode
variar de acordo com o tipo de ao e a aplicao do mesmo. Assim, o procedimento
utilizado para caracterizar o grau de soldabilidade de um ao ao carbono muito mais
simples que no caso de um ao baixa liga ou microligado. Comparando-se os aos
produzidos h 15 anos com os atuais, pode-se verificar que estes ltimos apresentam um
grau de soldabilidade bem superior aos antecessores, apesar de apresentarem resistncia a
trao bem mais elevada.
A soldagem por fuso envolve o aquecimento de uma pequena regio at atingir
localizadamente a temperatura de fuso com ou sem a introduo de metal de solda (MS).
A figura 4.1 apresenta esquematicamente, para efeito de estudo, a seo reta de uma junta
soldada, com as diferentes regies formadas, a saber:
Metal Base (MB), que corresponde ao material sendo soldado. aquela zona
que permaneceu com a estrutura original e no foi significativamente afetada
pelo calor da soldagem, embora tenha sido aquecida. Representa todo o material
que no sofreu modificaes estruturais, podendo-se tratar do conjunto de toda a
pea soldada.
Metal de Solda (MS), que corresponde regio que foi fundida durante a
soldagem, podendo ser constituda somente pelo metal base (soldagem
autgena) ou pelo metal de solda (soldagem com consumvel) fundido junto
com o metal de base (diludo).
Zona de Ligao (ZL), que corresponde regio que foi parcialmente fundida
durante a soldagem; trata-se de uma superfcie limitando a zona fundida sobre a
14

qual os cristais de solidificao, no caso , asseguram a ligao metlica,
edificando-se com o metal base no fundido.
Zona Afetada pelo Calor (ZAC), que corresponde regio que foi
parcialmente fundida durante a soldagem e mais a que sofreu alteraes
microestruturais e de propriedades em funo do ciclo trmico de soldagem.



Figura 4.1 Desenho esquemtico da seo reta de uma junta soldada por fuso,
apresentando as diversas regies formadas.

Independentemente da sua origem, a energia utilizada para a soldagem provoca
notveis alteraes nos Metais Bases (MB) e Metal de Solda (MS), onde um fluxo trmico
estabelecido e, sob a tica desta tecnologia, o mesmo exerce profunda influncia sobre
pelo menos os seguintes aspectos da junta soldada (Machado, 2000):
15

Macroestrutura de solidificao do metal de solda.
Transformaes microestruturais ( isto , crescimento dos gros ).
Transformaes de fase.
Propriedades Mecnicas/Metalrgicas.
Descontinuidades.
Tenses Residuais.
Deformaes.

Vrios pesquisadores utilizam modelos razoavelmente acurados para o fluxo
trmico provocado por uma condio de soldagem, e isto fundamentalmente envolve o
clculo dos Ciclos Trmicos dos pontos de interesse, ou seja, a variao da temperatura
nos mesmos com o passar do tempo (Machado, 2000; Lopes, 2000; Maciel,1994; Modenesi
e Arajo,1991; Myhr e Grong, 1990; Zaro et al,1988; Bursteinas e Sivieri, 1983; Granjon,
1959), conforme representado na figura 4.2 (Natal, 1986). No anexo A apresentado
expresses para a avaliao terica do ciclo trmico.











16

Figura 4.2 Ciclos trmicos de soldagem de diversos pontos transversais direo de
soldagem (Natal, 1986)

Considerando o arco eltrico como uma fonte pontual de calor em deslocamento,
tem-se em redor deste ponto uma distribuio de temperatura de acordo com as isotermas
mostradas na figura 4.3. Portanto, toda a regio abrangida por estas isotermas poder sofrer
alteraes metalrgicas, pertinentes ao material da junta, e claro do nvel de temperatura
de cada uma delas (Natal, 1986).













Figura 4.3 - Mostra a distribuio das temperaturas mximas atingidas pelas regies
transversais direo de soldagem, ou seja, a partir do centro da solda em direo ao metal
base (Natal, 1986).

O perfil de temperaturas apresentados na figura 4.3 se refere s temperaturas
mximas atingidas pelos pontos P1, P2, etc. A variao da temperatura nestes pontos, com
a passagem da fonte de calor dada pelos ciclos trmicos apresentados na figura 4.2.
17

O ciclo trmico de soldagem, depois da composio qumica do metal base, o
fator mais importante que influencia na microestrutura e propriedades do MS e ZAC. O
ciclo trmico depende do processo de soldagem, do calor adicionado e das dimenses do
corpo de prova (velocidade de resfriamento, To e tipo de material). Um importante
parmetro para qualificar um ciclo trmico ?t8/5 adotado para caracterizar a taxa de
resfriamento. o tempo gasto para que a temperatura caia de ?
1
at ?
2
(Bursteinas e Sivieri,
1983). Costuma-se adotar ?
1
= 800C e ?
2
= 500C.
Os aspectos mais importantes a serem observados nos ciclos trmicos so os seguintes:
Mxima temperatura alcanada;
Tempo de permanncia gasto a elevadas temperaturas, isto , entre A1 e A3;
Taxa de resfriamento.
No processo de soldagem, parmetros de soldagem, tais como voltagem, corrente,
velocidade de soldagem, podem ser expressos em termos de aporte trmico, que a
quantidade de energia fornecida por unidade de comprimento, pela fonte de calor que se
move ao longo da junta (Lopes e Miranda, 1993); associados espessura da chapa, forma
do cordo, etc, e que controlam a velocidade de resfriamento.
Qualquer mudana em algum destes fatores, acarretar em mudana da velocidade
de resfriamento da ZAC e da Zona Fundida, logo, alterao da microestrutura.
De acordo com Lopes e Miranda (1993), devido s elevadas temperaturas atingidas
no tempo da elaborao de uma zona fundida, verificam-se reaes qumicas entre o metal
fundido e o meio que o rodeia. A composio qumica da zona fundida pode ser controlada
por variaes da composio qumica do MB, dos eletrodos ou fluxos.
18

A quantidade de aporte trmico afeta os elementos presentes no MB, que por
Diluio (que a participao do MB na formao da Zona Fundida) se incorporam Zona
Fundida, ao passo que na ZAC o controle torna-se limitado, pois a mesma s ser afetada
por mudana no MB.
Segundo Houldcroft (1979), cada processo de soldagem deve preencher os seguintes
requisitos:
Gerar uma quantidade de energia capaz de unir dois materiais, similares ou no;
Remover as contaminaes das superfcies a serem unidas;
Evitar que o ar atmosfrico contamine a regio durante a soldagem;
Propiciar o controle da metalurgia de soldagem, para que as soldas alcancem s
propriedades desejadas, sejam elas fsicas, qumicas ou mecnicas.

4.1.1. VASOS DE PRESSO CONCEITOS BSICOS

Os materiais que constituem os vasos de presso (Figura 4.4), alm de atenderem
aos requisitos bsicos de projeto do Cdigo da American Society for Mechanical Engineers
- ASME (ASME VIII, 1983), utilizado pela Petrobrs; necessrios para o seu adequado
desempenho estrutural (p. ex., resistncia mecnica, tenacidade fratura, etc.) devem exibir
outros, tais como: Resistncia propagao de trincas por fadiga, por fadiga-corroso e por
corroso sob tenso, sendo este ltimo o mais importante para os equipamentos que
operam com servios letais (Scandian et al, 1993).
A indstria petrolfera, mais especificamente a Petrobrs, utiliza com freqncia o
ao ASTM A516 Grau 60 na fabricao de vasos de presso, para uso em meios
agressivos como H
2
S Ribeiro (2001).
19

Os vasos de presso so todos os reservatrios destinados ao armazenamento e
processamento de lquidos e gases sob presso ou sujeitos a vcuo total ou parcial.
Podemos tambm definir os vasos de presso como sendo todos os reservatrios, de
qualquer tipo, dimenses ou finalidade, no sujeito a chama, que contenham quaisquer
fludos em presses manomtricas igual ou superiores a 1,05 kgf/cm
2
ou submetidos
presso externa (ASME VIII, 1983).











Figura 4.4 - Grande vaso de presso para cido sulfrico, para Carabas Metais.Peso: cerca
de 200t. (Telles, 1991)

Considera-se como servio letal qualquer servio no qual os equipamentos
contenham fluidos (gases ou lquidos) de tal natureza que uma pequena quantidade de gs,
ou de vapor, ou de lquido, misturada ou no no ar, perigosa vida quando inalado.Tal
conceituao inclui substncias desta natureza que so armazenadas sob presso ou podem
gerar uma presso se armazenada em recipiente fechado segundo o Cdigo ASME VIII,
Diviso I (ASME, 1983).
20

Dentro desta categoria se incluem os vasos de presso que operam com H
2
S, que
pela alta toxidez, classificado como um gs letal (Petrobrs, 1988). Sendo enquadrado
nesta categoria os fabricados em ao carbono ou aos de baixa liga considerando entre
outros, os seguintes fatores: meio corrosivo, tenses atuantes e microestrutura, segundo
especificam a Norma N-1706, (Petrobras, 1987).
Os vasos de presso so empregados em trs condies distintas:
- Armazenamento de gases sob presso
Os gases so armazenados sob presso para que se possa ter um grande peso em um
volume relativamente pequeno.
- Acumulao intermediria de lquidos e gases
Isto ocorre em sistemas onde necessria a armazenagem de lquidos ou gases entre
etapas de um mesmo processo ou entre processos diversos.
- Processamento de gases e lquidos
Inmeros processos de transformao em lquidos e gases precisam ser efetuados
sob presso.
A construo de um vaso de presso envolve uma srie de cuidados especiais
relacionados a seu projeto, fabricao, montagem e testes. Isto porque um vaso de presso
representa (Teles, 1991):
- Grande risco: Normalmente opera com grandes presses e temperaturas elevadas.
- Alto investimento: um equipamento de custo unitrio e elevado.
- Papel importante na continuidade operacional.
21

Estes equipamentos so normalmente aplicados em indstrias qumicas,
petroqumicas, alimentares e farmacuticas, refinarias, terminais de armazenagem e
distribuio de derivados de petrleo.
Em um vaso de presso pode-se distinguir os seguintes componentes (Teles, 1991):
- Corpo (casco ou costado): Normalmente cilndrico, cnico, esfrico ou
combinao dessas formas.
- Tampos: Normalmente nos tipos semi-elpticos, toro-esfricos, semi-esfricos,
cnicos, toro-cnicos, toro-esfricos e planos.

Estuda-se a seguir cinco tpicos importantes na soldabilidade de aos estruturais para uso
em vaso de presso que opera com H
2
S. Esses tpicos so: Corroso sob Tenso, Trincas
a Frio e por Corroso sob Tenso, Servios sujeitos Corroso sob Tenso com H
2
S,
Previso de Dureza na ZAC e Soldabilidade do Ao ASTM A 516 Gr 60.

4.2. CORROSO SOB TENSO

Gentil (1996) define corroso como a deteriorao de um material, geralmente
metlico, por ao qumica ou eletroqumica do meio ambiente aliada ou no a esforos
mecnicos. A deteriorao causada pela interao fsico-qumica entre o material e o seu
meio operacional representa alteraes prejudiciais indesejveis, sofridas pelo material, tais
como desgaste, variaes qumicas ou modificaes estruturais, tornando-o inadequado
para o uso.

4.2.1 Classificao das Formas de Corroso

A corroso pode se apresentar sob uma grande variedade de formas, que pode ser
classificada como indicada a seguir (Telles, 1979):
22

Uniforme onde a perda de material aproximadamente constante;
Localizada que subdivide-se em:
a) Macroscpica: alveolar, galvnica, seletiva, sob contato, corroso-eroso e
biolgica;
b) Microscpica: sob tenso, intergranular e incisiva.
4.2.2 Corroso em juntas soldadas
Devido complexidade microestrutural, tensionamento residual e geometria
desfavorvel presente em uma junta soldada existe, em relao ao metal de base no
soldado, um aumento de susceptibilidade aos diversos tipos de corroso (Zeemam, 1995).
Corroso sob tenso, corroso galvnica, fragilizao pelo hidrognio so alguns
dos mecanismos entre outros que podem degradar juntas soldadas caso no sejam tomados
cuidados antes, durante e/ou aps a soldagem.
Especificar um procedimento de soldagem adequado ao tipo de servio
considerando a relao entre material x meio corrosivo x parmetros de soldagem no ,
entretanto, tarefa simples para um profissional da rea de soldagem pois os mecanismos de
corroso so complexos e geralmente pouco compreendidos. Ainda segundo Zeemam
(1995), os testes para qualificao de procedimentos de soldagem (ASME IX, 1983)
focalizam a qualidade da junta apenas pelo ponto de vista da integridade (ausncia de
defeitos) e de resistncia mecnica, sendo usual a falha prematura de juntas soldadas por
problemas de corroso.
4.2.3 Corroso Sob Tenso Conceitos Bsicos
De acordo com Telles (1979) , a corroso sob tenso (stress-corrosion) provocada
ou acelerada pela existncia de tenses de trao de certo valor em determinados pontos de
23

uma pea metlica. Essas tenses podem ser produzidas por diversas causas: esforos
externos localizados, tenses residuais de soldagem, tenses devidas a trabalho a frio no
metal (dobramento, calandragem, desempeno, martelamento, estampagem), aquecimento
ou resfriamento desiguais ou contidos.
A corroso sob tenso acontece quando um material, submetido a tenses de trao
(aplicadas ou residuais), colocado em contato com um meio corrosivo especfico. As
condies metalrgicas do material, como dureza, encruamento, fases presentes, so
fatores freqentemente decisivos. A tenso de trao deve necessariamente ser superior a
um certo valor limite (Huhn, 2002).
Durante o processo de corroso sob tenso fraturante Stress corrosion cracking
(SCC), como tambm denominada, surgem finas trincas que progridem atravs da seo
transversal do material, enquanto que na superfcie no observada a presena de ataque
pronunciado. Uma vez que as tenses que provocam a SCC caem dentro da faixa de tenses
de projeto, as conseqncias podem ser muito srias em estruturas como oleodutos,
gasodutos, vasos de presso, tanque de armazenagem.
A propagao de trinca por corroso sob tenso geralmente lenta, at atingir o
tamanho crtico para uma ruptura brusca.
No existem mecanismos gerais para explicar o fennemo da corroso sob tenso,
pois cada par material-meio especfico apresenta suas particularidades. De um modo geral
as combinaes resultam na formao de filme ou pelcula na superfcie do material, que
lhe confere grande resistncia a corroso uniforme.
Vrios modelos de corroso sob tenso esto propostos na literatura, ainda em
pesquisa, e os existentes para explicar os diversos casos podem ser grupados em andicos e
24

catdicos (Ribeiro, 2001), conforme a principal causa da propagao seja a dissoluo do
material na ponta da trinca ou a fratura associada presena de Hidrognio atmico na
estrutura cristalina (fragilizao pelo hidrognio). Os dois modelos bsicos para os
mecanismos gerais so:
1- O modelo de dissoluo, onde a dissoluo andica ocorre na extremidade da trinca
ruptura do filme passivo;
2- Modelo mecnico, onde compostos especificamente absorvidos interagem com as
ligaes do material deformado, reduzindo a resistncia das ligaes.
Na corroso sob tenso, a fissurao pode ocorrer de forma intergranular ou
transgranular ou uma combinao desses dois tipos em uma mesma liga, dependendo do
meio corrosivo ou da estrutura do material (Gentil, 1996), progredindo geralmente
perpendicular tenso aplicada, mas pode se apresentar aleatria de acordo com o estado
de tenses de trao. As trincas podem apresentar vrias ramificaes ou sem ramificaes
dependendo da estrutura e composio do material e do meio. Estas trincas, uma vez
iniciadas vo aumentando e se propagando, at causarem a ruptura da pea (Figura 4.5).












25

Figura 4.5 Trincas de corroso sob tenso em um ao inoxidvel austentico (ataque de
soluo de cloretos) (Telles,1979).
Na SCC, tem-se a deteriorao de materiais devido ao combinada de tenses
residuais ou aplicados e meios corrosivos. Como se observa a fratura dos materiais, ela
chamada de corroso sob tenso fraturante (stress corrosion cracking).
A presena de oxidante geralmente influencia na tendncia fissurao. O oxignio,
por exemplo, crtico para que ocorra a fissurao nos aos inoxidveis, em solues
contendo cloretos, NaOH H
2
S, em gua do mar. Para aos comuns, as falhas ocorrem
devido a fragilizao pelo hidrognio em solues de NaOH, HCN, H
2
S, gua do mar.
Gentil (1996), descreve que h uma ao sinrgica da tenso e do meio corrosivo,
ocasionando fratura em um tempo mais curto do que a soma das aes isoladas de tenso e
corroso. Diferentemente da corroso sob fadiga, onde as solicitaes mecnicas so
cclicas ou alternadas, na corroso sob tenso tm-se solicitaes estticas. O tempo para
que ocorra a fratura do material um parmetro importante durante o fennemo de SCC,
uma vez que os maiores danos fsicos ocorrem durante os estgios finais. Quando a SCC
penetra no material a seo transversal reduzida e a tenso atinge um valor igual ou
superior ao limite de resistncia do material provocando a falha por ao mecnica.
De acordo com Ribeiro (2001), trs fatores promovem o surgimento da corroso sob
tenso:
Natureza do meio corrosivo;
Susceptibilidade do material;
Nveis de tenses de trao aplicadas ou residuais.
Conforme a figura 4.6 observa-se que necessrio que os trs fatores atuem
simultaneamente.
26





















Figura 4.6 Conjuno de fatores para gerar trincas de corroso sob tenso (Ribeiro, 2001)

Pelo exposto, pode-se concluir que a corroso sob tenso um processo de
deteriorao de materiais metlicos submetidos a tenses estticas de trao. O processo de
corroso progride da superfcie para o interior perpendicularmente direo da solicitao
provocando a fratura do material.
A deteriorao do material se processa, portanto atravs da progresso de uma
trinca, que quando se inicia microscpica, muitas vezes sem corroso aparente na
superfcie do material. As tenses residuais que provocam a corroso sob tenso so
geralmente provenientes de operaes fundamentais na fabricao de vasos de presso.
Telles (1979), atribui que a suscetibilidade dos aos carbonos a este tipo de corroso
tanto maior quanto maiores forem os limites de elasticidade, a dureza do ao e a
concentrao de H
2
S.
Material
Meio
Corrosivo
CST
Tenso de
Trao
27

O problema da corroso sob tenso se agravou com o progresso tecnolgico, uma
vez que tm surgido aos com alta resistncia e novos cdigos de fabricao que permitem
tenses de projeto mais elevadas, possibilitando o aumento do nvel de tenso aplicado
sobre o material exigindo, portanto, maiores cuidados com este mecanismo de corroso
(Ribeiro, 2001). O papel das tenses de trao importante na ruptura dos filmes
protetores durante o incio e propagao das trincas. A quebra do filme passivo permite
uma rpida corroso em vrios pontos da superfcie e, portanto facilita a formao das
trincas.
Quanto natureza do meio corrosivo, pode-se dizer que nem todos os meios geram
este fennemo, mesmo que o material esteja submetido a tenses residuais ou aplicadas. O
Corrosion Data Survey da NACE (National Association of Corrosion Engineers), na edio
de 1978, relaciona uma srie de combinaes, sendo algumas delas apresentada na tabela
4.1 (Ribeiro, 2001).
TABELA 4.1 Combinaes metal e meio sujeitas corroso sob tenso.
Metal Meio Corrosivo Condio
H
2
S Meio mido Dureza do ao
elevada Aos carbono e aos liga
ferrticos
Amnia anidra
Tenses elevadas, temperaturas
superiores a 5
o
C
HCl, cloretos, hipocloritos, clorofrmios,
gua salgada
Meio mido, temperaturas acima
de 50
o
C

cidos politinicos
Meio midos Aos sensitizados


Aos inoxidveis
austenticos

Soda custica
Temperatura acima de 120
o
C
Alumnio HCl, cloretos, hipocloritos Meio mido
Cobre, lato e bronze Aminas, amnia, solues amoniacais Meio mido com oxignio

28

Segundo a NACE (1990), tubulaes que trabalham em ambientes corrosivos
contendo H
2
S requerem dureza na solda menor do que 248 HV, para evitar trincas de
corroso sob tenso.
Para tenses da ordem das tenses admissveis das normas de projeto, entretanto,
deve-se considerar que mesmo em equipamentos construdos de acordo com as normas de
projeto podemos ter tenses locais muito mais elevadas devido principalmente s tenses
residuais de soldagem e tambm irregularidades geomtricas, defeitos no material,
deformaes locais. No tm sido por isso raras as fraturas resultantes de corroso sob
tenso provocada pelo H
2
S.
Gentil (1996) descreve da literatura internacional os seguintes acidentes envolvendo este
tipo de corroso:
Corroso sob tenso fraturante em Digestor, de fbrica de celulose (E.U.A),
que opera com temperaturas elevadas e soda custica , ocasionou lanamento
na atmosfera de massa reacional, que poderia causar queimaduras
gravsssimas nas pessoas atingidas;
Em 1981, ocorreu falha no reator nuclear de Three Mile Island
(Pennsylvania, E.U.A.), devido ao enxofre ter induzido corroso sob tenso
fraturante em Alloy 600 (Cr, 16%; Fe, 8%; Ni, restante) do tubo do trocador
de calor que sofreu sensitizao durante a fabricao.
Ainda de acordo com Telles (1979), em temperaturas abaixo do ponto de orvalho, o
H
2
S quando em presena mesmo de nfima quantidade de gua, pode causar corroso sob
tenso nos aos carbonos, que agravada com o aumento de concentrao de H
2
S e com a
maior dureza do ao. Recomenda-se, por isso, que sejam adotados procedimentos de
29

soldagem adequados para controle de dureza na solda e na ZAC e, se necessrio, um
tratamento de alvio de tenses.
A temperatura influencia na corroso sob tenso fraturante, com o aumento da
temperatura a SCC acelerada. Em ligas de magnsio as trincas ocorrem rapidamente
temperatura ambiente. Em outros sistemas, temperaturas maiores so requeridas.
Alm da temperatura e composio qumica do material, a SCC afetada pela
orientao preferencial dos gros, composio e distribuio dos precipitados, interaes de
discordncias, e pelo grau de metaestabilidade. Esses fatores interagem com a composio
e estado do meio, que em combinao com as tenses impostas ou residuais no material,
influencia no tempo para que ocorra a fissurao.
A corroso sob tenso vem adquirindo substancial importncia a medida em que se
aumentam o nvel de solicitao dos materiais e as conseqncias indesejveis de uma
fratura inesperada. uma descontinuidade perigosa porque no evidencia sinais externos,
at que se inicie a ruptura (Fernandes, 1965), logo, a exigncia de um planejamento, projeto
e fabricao mais rigoroso dos equipamentos sujeitos a este tipo de corroso, segundo
normas e recomendaes especficas, so fatores fundamentais.
4.3. TRINCAS A FRIO E DE CORROSO SOB TENSO
As trincas so defeitos muito graves em juntas soldadas e, portanto devem ser
rigorosamente evitadas. comum em juntas soldadas a ocorrncia de trincas que se
originam na ZAC, regio onde freqentemente esto presentes microconstituintes frgeis
(Bursteinas e Sivieri, 1983). A partir de tais trincas pode-se desencadear um processo de
fratura frgil (Figura 4.7). Da a importncia de se prever e exercer controle sobre a
estrutura da ZAC.
30





















Figura 4.7 - Fratura frgil durante o teste hidrosttico, material do vaso: ao-carbono
ASTM A 515 Gr 70 (Telles,1979)

Mundialmente tm-se realizado vrios estudos no sentido de estabelecer os
mecanismos pelos quais os aos se fragilizam, promovendo trincas na junta soldada
(Maciel et al, 1996; Lima e Trevisan, 1994; Bastian e Melo, 1993; Alcntara, 1983;
Pavaskar e Kirkaldy, 1982).
Um defeito tpico relativo soldabilidade dos aos carbonos so as indesejveis
trincas induzidas pelo hidrognio ou TF e dependendo do meio as de corroso sob tenso
(Gentil, 1996).

4.3.1. Trincas a Frio
As TF, tambm chamadas na literatura de trincas induzidas pelo hidrognio (TIH),
ocorrem abaixo de temperaturas de aproximadamente 200C, de modo espontneo aps a
soldagem (Machado, 2000; Maciel, 1994; Bohorquez, 1989), na ZAC e no MS, quando

31

teores de elementos de liga so aumentados tanto no MB quanto no MS, provenientes dos
consumveis de soldagem.
Para que ocorram TF, necessrio que os seguintes fatores estejam presentes:
uma concentrao suficiente de hidrognio;
uma microestrutura susceptvel;
baixas temperaturas;
um nvel reinante de tenses.
Para Wainer et al (1992), de todos os tipos de trincas, a TF uma das mais crticas.
Seu aparecimento pode ocorrer alguns dias aps o trmino da soldagem, razo pela qual se
recomenda a inspeo com ensaio no-destrutivo 48 horas aps a execuo da soldagem
(Telles, 1991). Um fator decisivo a ser estudado para estabelecer esses mecanismos de
fragilizao a correlao entre a anlise de fratura do metal de solda e sua caracterizao
microestrutural, haja vista que com a evoluo tecnolgica dos ltimos anos, houve a
necessidade de se produzir em estruturas mais leves e mais resistentes para serem utilizadas
em vasos de presso, tubulaes, gasodutos, oleodutos.

4.3.1.1. Presena de Hidrognio

Por ser um elemento qumico de dimetro muito pequeno, o Hidrognio pode ser
encontrado em soluo slida na estrutura cristalina dos metais e suas ligas e mover-se por
difuso ( como um prton ) no estado slido com relativa facilidade (Hill, 1973). Alguns
fatores contribuem para aumentar ou diminuir a facilidade com que o Hidrognio
solubiliza-se e/ou difunde-se em materiais metlicos slidos temperatura ambiente:
32

composio qumica, estrutura cristalina, microestrutura, taxa de deformao, presena de
xidos na superfcie dos metais e temperatura.
tomos de Hidrognio produzidos eletroquimicamente, assim como aqueles
resultantes de outras formas de contaminao, podem entrar na rede cristalina e permear
pelo metal. O Hidrognio afeta negativamente a qualidade e as propriedades do ao durante
a sua fabricao e a sua aplicao nas condies de servio (Gentil, 1996).
A acumulao do Hidrognio em stios da rede pode enfraquecer as ligaes
metlicas e nuclear uma trinca, a qual, sob condies apropriadas, se propagar fratura
dos componentes metlicos contaminados. O resultado disto a falha catrastrfica e
prematura de componentes no ambiente de servio com tenses aplicadas inferiores s de
projeto, ou seja , a fragilizao pelo Hidrognio.
O Hidrognio pode ser induzido durante uma operao de soldagem atravs de
diversas fontes, entre as quais, umidade e compostos de revestimento do eletrodo ou no
fluxo, quando a soldagem feita por arco submerso; leos, graxas e xidos hidratados no
metal base ou no eletrodo (Machado, 2000).
A poa de fuso durante o procedimento de soldagem, absorve todo o Hidrognio
induzido por qualquer das fontes acima citada (Pinto, 1980). Quando do resfriamento,
grande parte desse Hidrognio escapa, mas, se cuidado no tiverem sido adequadamente
tomados, alguma parte remanescente desse Hidrognio se difunde para a ZAC podendo
assim ocorrer trinca (Wainer et al, 1992). A quantidade remanescente depende de fatores
como: quantidade original absorvida; tamanho da solda; decrscimo de solubilidade; tempo
e temperatura de resfriamento. Prendendo-se ao fato que o Hidrognio sempre est presente
em um processo de soldagem, cuidados so necessrios para minimizar a quantidade inicial
33

absorvida (secagem dos consumveis e preaquecimento do metal base) ou permitir que
maior quantidade de Hidrognio escape por difuso, antes do cordo se solidificar (pr e
ps-aquecimento).
De acordo com Wainer et al (1992), os mecanismos de fragilizao por Hidrognio
so basicamente trs: de Zappfe ou de presso, de Petch, e de Troiano-Oriani, mas, existe
tambm na literatura o proposto por Granjon utilizado na soldagem dos aos e que pode ser
visto esquematicamente na figura 4.8 (b).























Figura 4.8 - Mecanismo de migrao do Hidrognio na junta soldada com formao de
trincas na ZAC (a) e no Metal de Solda (b) (Maciel, 1994).

O Hidrognio induzido pela atmosfera do arco para a poa de fuso que, ao
solidificar, transforma-se em austenita e perde um pouco de Hidrognio para a atmosfera
(Wainer et al, 1992). No Metal Base existe uma faixa que tambm est austenitizada. A
34

partir do momento em que ocorre a decomposio da austenita em ferrita + cementita
(ponto A) cai a solubilidade do Hidrognio (figura 4.8) e este se difunde para a regio
austenitizada do Metal Base. No resfriamento, essa regio com maior teor de Hidrognio
pode temperar, dando como resultado a martensita (ponto B). Dessa forma se consegue ter
Hidrognio associado a uma microestrutura frgil.
Para Maciel (1994), frente da isoterma Tf (figura 4.8) o Hidrognio no metal de
solda, ainda no estado austentico, se difunde muito lentamente para o metal de base
tambm no estado austentico. Com a transformao no metal de solda para o estado
ferrtico, o Hidrognio torna-se abruptamente menos solvel.
Entretanto, como a difusividade deste elemento maior na fase alfa (figura 4.9), o
mesmo tende a atravessar a juno AB mostrado na figura 4.8 (a) e penetrar na austenita
ainda no transformada da ZAC. Esta austenita supersaturada de Hidrognio ao
transformar-se em martensita proporciona a nucleao da trinca. Caso o metal de solda
possua maior temperabilidade do que o Metal Base, a posio da isoterma se inverte e a
trinca tende a ocorrer no metal de solda, conforme ilustrado na figura 4.8 (b).
















35






























Figuras 4.9 (a) e (b) Solubilidade e Difusividade do Hidrognio em funo da
temperatura Maciel (1994)


Existem vrias teorias para explicar a fragilizao provocada pelo Hidrognio nos
aos. A nucleao e propagao da trinca um estgio do processo da fratura. A presena
de concentradores de tenso, tais como: riscos, furos, mudanas bruscas de seo, pontos de
corroso, incluses ou microtrincas surgem em operaes de solda, tratamentos trmicos ou
conformao mecnica; esse fennemo ocorre mais cedo e representa o principal perodo
do funcionamento dos elementos estruturais (Pastorkhov e Voorwald, 1995).
36

Embora o conhecimento do mecanismo de fragilizao por Hidrognio tenha
melhorado nos ltimos anos, no existe consenso universal sobre o mecanismo de
fragilizao atuante. Segundo Bohorquez (1989), as teorias propostas incluem:
a) O mecanismo presso planar de Zappfe, pelo qual a presso interna de
Hidrognio somaria seu efeito tenso aplicada, levando a falha prematura do material;
b) Troiano props que o Hidrognio diminuiria a energia de coeso entre os tomos
de Ferro naqueles locais de alta concentrao de Hidrognio. Segundo Troiano o
Hidrognio tende a se acumular nas regies de maior triaxialidade de tenses.
c) Beachen, em 1972, apresentou um modelo do mecanismo da trinca induzida por
Hidrognio, constatado mais tarde por Vasudevan et al (1981) apud Maciel(1994), onde
sugere que a presena suficiente de Hidrognio dissolvido no retculado cristalino junto
frente da ponta de uma trinca, ajuda a qualquer processo de deformao que a
microestrutura permitir. Esta deformao em escala microscpica e, portanto, s
observvel mediante microscpio eletrnico. Deste modo, embora a superfcie
macroscpica de fratura seja plana e de aparncia frgil, ela o resultado de uma
deformao severa e localizada na ponta da trinca.
Para Maciel (1994), Zappfe atribui fragilizao presso do Hidrognio em poros
e microcavidades; Petch considera descrscimo na energia livre de superfcie, como o fator
que proporciona a facilidade para a propagao das trincas de tenses; Beachen (1972)
apud Maciel ( 1994) prope uma teoria para as trincas induzidas pelo Hidrognio baseada
em mecanismo de deformao. Ele sugere que a interao do Hidrognio com as
discordncias contribuem para a deformao da microestrutura. Finalmente, a teoria
proposta por Savage et al (1978) apud Maciel (1994) considera que o Hidrognio
37

transportado pelas discordncias reduz a energia entre interfaces, como os contornos de
gros.
Apesar de todas as teorias apresentadas serem baseadas em observaes
experimentais, existem ainda muitas controvrsias em relao a um consenso entre os
mecanismos propostos, sendo que, nos ltimos anos a teoria de fragilizao relacionada
com o movimento de discordncias tem sido a mais aceita. O fato que uma s teoria no
consegue explicar todos os aspectos do fennemo.
4.3.1.2. Microestrutura Susceptvel

A ZAC, principalmente perto da linha de fuso, a regio onde se encontra o maior
risco de incidncias de Trincas Induzidas pelo Hidrognio devido ao fato de apresentar
microestrutura granular grosseira (menos dctil e mais tempervel), ver anexo B. Para um
dado nvel de Hidrognio e restrio da junta, o risco de fragilizao depende da
microestrutura e dureza da ZAC (Maciel et al, 1996; Nakamura et al, 1987).
De um modo geral, pode-se dizer que, no caso dos aos Carbono/C-Mn e Aos de
baixa liga, quanto maior a dureza da microestrutura do Metal Base ou Metal de Solda,
maior ser o risco do aparecimento de trinca (Branco et al, 1986). Deste modo possvel
definir um procedimento de soldagem com base em nveis crticos de dureza na ZAC,
cuja dureza depende de fatores como teor de Hidrognio e nvel de tenso.
conhecido que as trincas na ZAC em aos carbono-mangans ocorrem somente
quando o nvel de dureza torna-se superior 350 HV (Pinto, 1980). Associado a isto, soma-
se o fato de alguns elementos influrem na temperabilidade do ao.
A temperabilidade do ao depende primordialmente da sua composio
qumica.Tradicionalmente tm-se usado frmulas empricas, as quais traduzem a
38

contribuio dos diferentes elementos de liga em termos de igual percentagem de carbono.
So as chamadas frmulas de Carbono Equivalente (CE), das quais a mais utilizada a
proposta pelo Internacional Institute of Welding IIW (Branco et al, 1986).
Esta frmula (1) pode ser encontrada com diferentes aspectos, porm, a mais
comum a seguinte:

CE = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15 (1)

Esta frmula tem suas limitaes, mas, de um modo geral, se CE for maior que 0,40 a
chance de trincas aumentam ( Maciel, 1994 ), tendo como um fator limitante a faixa de
espessura.
Dado que em geral, a susceptibilidade trinca induzida pelo Hidrognio
relacionada com a dureza da microestrutura e o teor de carbono, de se esperar que o metal
depositado no seja muito susceptvel a esse fennemo (devido ao baixo teor de Carbono).
Quando esse fennemo ocorre no metal depositado, ele devido a teores de Hidrognio e
tenses residuais mais elevadas.
Assim para Bursteinas e Sivieri (1983), devido principalmente a fragilizao por
Hidrognio, estruturas predominantemente martensticas devem ser evitadas na ZAC. A
presena de tais estruturas nessa regio funo da temperabilidade do Metal Base e do
Ciclo Trmico imposto pela operao de soldagem; sendo favorecido por elevadas taxas de
resfriamento.
Por outro lado, taxas de resfriamento muito pequenas podem conduzir formao
de estruturas que, por terem granulao grosseira e bastante heterognea, possuem baixa
tenacidade. Essas microestruturas apresentam geralmente ferrita pr-eutetide em rede, em
39

contornos de gro (formados por ferrita e carbonetos) quando processado com parmetros
de ?t8/5 e 200s (Bursteinas e Sivieri, 1983).
De maneira geral, a suscetibilidade TF aumenta com o crescimento da resistncia
mecnica do ao. Em termos de microconstituintes a martensita aps a tmpera mais
sensvel a fragilizao pelo Hidrognio, caracterstica que aumenta com o teor de carbono
do ao e com sua dureza (Wainer et al, 1992).
As microestruturas formadas tanto no MS quanto na ZAC so decisivas na
formao das TF. Estas microestruturas so dependentes das taxas de resfriamento, e de
modo geral as formadas a baixas temperaturas de transformao de fase no estado slido e
resultante de altas taxas de resfriamento ou baixa energia de soldagem so mais
susceptveis as TF. Logo, o caso tpico das microestruturas martensticas.
O constituinte microestrutural mais desejvel a ferrita acicular, pois, o seu
pequeno tamanho de gro de 0,1 a 1 mm, aliado aos seus contornos de alto ngulo e altas
densidades de discordncias, so as caractersticas que a propiciam a ter excelente
combinaes de resistncia e tenacidade (Alcntara, 1986; Maciel, 1994).

4.3.1.3. Temperatura

A temperatura outro fator que influencia as TF. Este fato est relacionado com a
alterao da taxa de suprimento de Hidrognio aos pontos de nucleao das trincas, que so
controladas por difuso e/ou pelo transporte de Hidrognio por discordncias, como j
citado nas teorias descritas no item 4.3.1.1.
A temperatura do MB tem importante papel na preveno da TF. Se o MB for pr-
aquecido, a velocidade de resfriamento diminui e pode-se reduzir a quantidade de
martensita na ZAC (Wainer et al, 1992). Alm disso, o tempo de resfriamento em
40

temperaturas baixas (em torno de 150C) aumenta, favorecendo o escape do Hidrognio do
MB para a atmosfera.
Para um ao de determinada composio qumica, a microestrutura e dureza da
ZAC dependem basicamente da velocidade de resfriamento, geralmente medida pelo tempo
de resfriamento entre as temperaturas de 800 e 500C e designado por ? t
8/5
(Bursteinas e
Sivieri, 1983) . Esta influenciada por vrios fatores, entre eles a espessura da chapa, as
condies de soldagem, o preaquecimento, a energia de soldagem e a geometria da junta.
Segundo Maciel (1994) e Bohorquez (1989) a temperatura de preaquecimento, To,
alterando o ciclo trmico, pode reduzir a dureza do metal de solda, em funo da mudana
na microestrutura, e para isto foram desenvolvidos diagramas e expresses baseadas em
resultados experimentais para determinar valores crticos de To, Hidrognio e de dureza
mxima, como a Norma Britnica BS 5135 (Branco et al, 1986) e dureza mxima de
Suzuki, sendo todos eles obtidos na ZAC de juntas soldadas de ao C-Mn e de Alta
Resistncia.
4.3.1.4. Nveis de Tenso

Juntas soldadas com o mesmo teor de Hidrognio, microestrutura e temperatura,
podem distinguir-se por trincar ou no. Este efeito responsvel pelas TF o nvel de tenso
imposto a junta soldada. Logo, a junta soldada com maiores nveis de tenso pode atingir
valores crticos de tolerncia de tal forma a trincar.
Esta tenso geralmente decorrente da contrao do metal de solda em solidificao
aps a soldagem, pois, a maioria das juntas faz parte de uma estrutura rgida (Lopes e
Miranda, 1993; Wainer et al, 1992; Branco et al, 1986).
41

Nveis de tenses so desenvolvidos por contraes durante o resfriamento da junta soldada
e essas tenses podem ser acompanhadas por deformaes no MS. Logo em uma estrutura
rgida, a concentrao de tenso pode ser intensificada por restries impostas solda em
diferentes partes da junta. Essas tenses iro, ento, concentrar-se preferencialmente, no p
e raiz do cordo de solda e, tambm em entalhes, incluses e outros defeitos (Pinto, 1980).
A presena de Hidrognio provoca uma diminuio do nvel de tenso a que o
fenmeno da trinca ocorre, por fragilizao do ao. A fragilizao devido ao Hidrognio
pode ser originada por diversos mecanismos. No caso dos aos, tem sido explicado em
termo da reao 4H + C, resultando CH
4
, ou em outros casos, devido ao aumento de
presso do Hidrognio acumulado em microtrincas ou poros durante a fase de resfriamento
e conseqente decrscimo da solubilidade do Hidrognio (Branco et al, 1986).
Wainer et al (1992), descreve que a tenso residual na ZAC depende, entre outros
fatores, do grau de restrio da junta soldada, isto , da resistncia que ela oferece para
deformar ou distorcer de tal maneira que alivie as tenses geradas durante o processo de
soldagem. A restrio cresce com o aumento da espessura da chapa, sendo que o tipo de
junta tambm influe na restrio: uma junta topo-a-topo menos restrita que uma junta em
ngulo que, por sua vez, menos restrita que uma junta cruciforme, mantendo-se as outras
variveis constantes.
Outro fator importante a concentrao de tenses. A falta de fuso ou falta de
penetrao so defeitos que concentram muita tenso nas extremidades e podem favorecer a
TF. As tenses de restrio e tenses residuais fornecem a energia necessria para a
nucleao e propagao da trinca e com o aumento dessas tenses, menor quantidade de
Hidrognio requerida para ocorrer a TF (Bohorquez, 1989).
42

4.3.2. Trincas de Corroso sob Tenso

A operao de soldagem por fuso, como j foi visto, cria tenses residuais que
resultam, de um lado, da concentrao do metal fundido, de outro da anisotermia que
caracteriza a operao. De fato, o aquecimento localizado tem por efeito a provocao de
uma deformao plstica, enquanto que o resfriamento acompanhado de uma inverso
das tenses nestas zonas deformadas. Essa prpria contrao cria ao mesmo tempo
deformaes e tenses residuais que podem atingir o valor do limite de elasticidade. Os
efeitos dessas tenses se manifestam em muitos pontos de vista e apresentam problemas de
estabilidade dimensional. Em particular, elas contribuem corroso sob tenso.
A corroso sob tenso bastante perigosa porque, alm das trincas se iniciarem de
forma invisvel, no existe nenhum meio de impedir o aumento ou a propagao das trincas
depois de iniciada (Telles, 1979).
Existem dois modos de fratura por corroso sob tenso (Gentil, 1996), que podem
ou no estar associadas a incluses ou segundas fases presentes, a saber:
Fratura intergranular na corroso sob tenso, que se processa em muitos casos
acompanhando o contorno dos gros cristalinos;
Fratura transgranular na corroso sob tenso, quando a presena de tenses modifica
qualitativamente o processo de corroso, resultando no aparecimento de uma
modalidade de fratura que envolve um mecanismo de corroso que no ocorre na
ausncia de tenso.
Segundo Ribeiro (2001), o fenmeno to complexo que, variando-se concentrao
do meio, para um mesmo material e sem alterar o nvel de tenses, pode haver uma
transio no aspecto da fratura.
43

Existe na literatura tcnica uma srie de divergncias entre os autores no sentido de
explicar os mecanismos de fratura por corroso sob tenso. Como exemplo, Ribeiro (2001)
explica que com relao s trincas intergranulares de corroso sob tenso, algumas teorias
mostram que nas ligas que apresentam segregao ou precipitados nos contornos dos gros,
a clula galvnica entre esses elementos e a matriz leva nucleao e crescimentos de
trincas ao longo dos contornos dos gros.
As trincas se originam nos contornos dos gros, e a concentrao de tenso leva ao
rompimento e ao retardamento na restaurao da camada de proteo na ponta da trinca. O
metal livre na pelcula na ponta da trinca mais andico que o metal coberto no lado da
trinca.
Alm disso, a rea na ponta da trinca muito pequena quando comparada com as
laterais, o que d origem a correntes andicas mais intensas, resultando em ataque mais
acentuado na ponta da trinca. A figura 4.10 mostra trinca intergranular de corroso sob
tenso.
















Figura 4.10 Trinca intergranular de corroso sob tenso em um ao ASTM A 245
(Ribeiro, 2001).
44

Com relao s trincas transgranulares de corroso sob tenso, pode-se dizer
segundo Ribeiro (2001), que na ausncia de segregao ou precipitados nos contornos de
gros, os pontos onde o ataque se inicia so submicroscpios, e os mesmos podem ocorrer
por diferenas locais de composio qumica, espessura da pelcula protetora, continuidade
da pelcula e concentrao do meio corrosivo.
Em funo da tenso, pode ocorrer por deformao a quebra localizada da pelcula
expondo a superfcie do metal. Essas regies, extremamente pequenas, livres da pelcula,
tornam-se andicas em relao a regies recobertas pela pelcula, que so catdicas. Isso
leva a um ataque eletroqumico rpido nas regies andicas, resultando na iniciao da
trinca. A figura 4.11 mostra trincas transgranulares de corroso sob tenso.




















Figura 4.11 Trinca transgranular de corroso sob tenso (Ribeiro, 2001).





45

4.3.3. Critrios para Preveno da Trinca a Frio

Existem inmeros critrios para avaliar a Susceptibilidade a Trincas a Frio, onde os
mais usados so os seguintes (Bohorquez, 1989):
Teste de soldabilidade;
Diagrama de Transformaes no Resfriamento Contnuo para Soldagem;
Carbono Equivalente;
Dureza Mxima na ZAC.
Como visto, so inmeros testes, onde normalmente as variveis so a energia de
soldagem, consumvel e o material a soldar. A limitao destes testes est na dificuldade e
custos para a realizao, assim, este estudo limita-se ao Critrio da Dureza Mxima na
ZAC.
4.3.3.1. Dureza Mxima na ZAC

A Zona Afetada pelo Calor, ao estar contgua ao metal solda, afetada pelos ciclos
trmicos da soldagem, sendo modificadas as suas propriedades mecnicas e metalrgicas.
Em geral, o comportamento da microestrutura da ZAC depende fundamentalmente
de trs variveis:
(I) Ciclos trmicos do processo de soldagem;
(II) Microconstituintes obtidos;
(III) Composio qumica do metal base.
Os ciclos trmicos de aquecimento e resfriamento, ocasionados pela soldagem, tm
influncia primordial na microestrutura da ZAC deixando-a frgil (Maciel,1994). E a
variao da microestrutura neste caso depende fundamentalmente de dois fatores:
(i) Formao de austenita;
46

(ii) Velocidade de resfriamento.
Como um exemplo de fragilizao, pode-se citar a soldagem de um ao comum de
0,3% de carbono, cuja temperatura de austenizao de 723C (Barriga, 1996) e cujo
diagrama Fe-C esquematicamente indicado na figura 4.12 onde na junta soldada, a
temperatura varia, sendo maior no cordo de solda e diminuindo ao ficar mais longe do
mesmo. Dentro da ZAC, o ponto 1 mais prximo ao cordo de solda tem uma temperatura
maior do que os pontos 2 ou 3, e a sua temperatura bem maior do que a temperatura de
austenizao do ao. Os pontos contguos atingem temperaturas menores segundo vo
ficando mais longe.











Figura 4.12 Relao entre a distribuio de temperaturas mximas nas vrias regies da
junta soldada e o diagrama de equilbrio Fe-C (Barriga, 1996)
47

A transformao da austenita, aps o aquecimento, depender fundamentalmente da
velocidade de resfriamento, induzindo transformao de diferentes estruturas cristalinas.
Por exemplo, a regio 1 dever se transformar em microestrutura martensita devido
a sua alta velocidade de resfriamento, tornando o material frgil e com altssima dureza. As
regies 2 e 3 devero apresentar uma estrutura formada por martensita, ferrita e bainita,
sendo uma estrutura menos frgil e com dureza menor. A regio 4, sofrendo apenas um
aquecimento leve, no apresentar austenizao, sendo uma regio de dureza menor que a
do metal base.
Para Bohorquez (1989), embora o conhecimento dos diagramas TRC-S seja muito
til, por serem difceis de elaborar e de usar, um parmetro de obteno mais fcil, tal como
a dureza sob o cordo, se qualifica como um melhor indicador da soldabilidade. Este valor
de dureza funo da composio qumica e tem uma relao direta com a estrutura obtida,
para uma determinada composio qumica do ao e condies de austenizao. Existe uma
equao emprica para clculo de dureza mxima sob cordo (Lopes e Miranda, 1993), que
ser utilizada neste trabalho dada por:

HVmx. = 90 + 109C + 47Si + 75Mn + 30Ni + 31Cr (2)

Do ponto de vista prtico e dado que a dureza mxima funo do aporte trmico.
comum representar a dureza sob cordo versus entrega trmica (Figura 4.13).
O valor de HVmx. depende essencialmente do teor de carbono que condiciona a
dureza da martensita, embora seja influenciada por outros elementos de liga como por
exemplo o mangans ou o silcio.


48


















Figura 4.13 Dureza mxima sob cordo versus entrega trmica (Lopes e Miranda, 1993).
De qualquer modo, as condies de formao da martensita so responsveis pela
sua elevada dureza e aparecimento de tenses internas de grande intensidade.
A dureza mxima da ZAC dos aos de alta resistncia e aos usados na fabricao
de vasos de presso uma medida importante para avaliar a dutilidide da solda, a
suscetibilidade a TF e a suscetibilidade as trincas por corroso sob tenso. Hoje, a literatura
demonstra com freqncia a especificao nos procedimentos de soldagem para estruturas
offshore de aos HT50, que a dureza mxima na ZAC no deve exceder 325 HV (
Bohorquez, 1989) como medida de preveno das TF e para vasos de presso que operam
com H
2
S, o valor mximo da dureza no deve exceder a 220 HB (Petrobrs, 1987).
Na elaborao da Especificao do Procedimento de Soldagem, ao escolher um
parmetro que caracterize quantitativamente o ciclo trmico de resfriamento, deve-se obter
a microestrutura e dureza para cada valor desse parmetro, independente do processo e
procedimento de soldagem usado (Bohorquez, 1989). Um parmetro que cumpre esse
49

requerimento o tempo de resfriamento entre 800 a 500C, que inclui a faixa de
transformao da maioria dos aos estruturais (Bursteinas e Sivieri, 1983)
Para determinada composio de ao, soldado mediante determinadas condies, a
cada velocidade de resfriamento corresponder um valor de dureza e uma determinada
composio microestrutural (Bohorquez, 1989). Na figura 4.14 representada
simultaneamente uma curva de dureza versus parmetro de resfriamento, e a composio
microestrutural correspondente.










Figura 4.14 Curva de dureza e composio microestrutural versus parmetro de
resfriamento ?t8/5 (Bohorquez , 1989).

O conhecimento do valor da dureza mxima na ZAC por si s no quantifica a
susceptibilidade a TF e a trinca por corroso sob tenso, mas combinado com os outros
fatores (teor de Hidrognio e nvel de restrio), o meio, a composio do ao em estudo e
das condies de soldagem, se constitui em uma poderosa ferramenta para preveno das
trincas.
50


4.4. SERVIOS SUJEITOS CORROSO SOB TENSO COM H
2
S

Para se analisar o enquadramento de vasos de presso construdos com ao carbono ou aos
de baixa liga na categoria de sujeitos a corroso sob tenso com H
2
S, devem ser
considerados, entre outros, os seguintes fatores (Petrobrs, 1987):
(a) Meio corrosivo teor de H
2
S e presena de umidade;
(b) Tenses atuantes devido ao carregamento e tenses residuais;
(c) Microestrutura considerar dureza.

4.4.1. Fabricao do Vaso de Presso

Para a fabricao do equipamento no admitido o uso de aos com limite de
resistncia superior a 490 MPa. As soldas em partes pressurizadas em contato com o fluido
contido no vaso devem ser de penetrao total.
Ainda segundo a Norma Tcnica Petrobrs N 1706 (1987), obrigatrio o
tratamento trmico de alvio de tenses, qualquer que seja a espessura dos componentes do
equipamento. Esse tratamento deve ser feito conforme descrito no pargrafo UCS-56 da
Norma ASME Seo VIII, Diviso I (1983), no sendo admitido tratamento em
temperaturas inferiores a 595C. Aps o tratamento trmico nenhum ponto nas soldas ou
nas zonas termicamente afetadas deve apresentar dureza superior a 220 Brinell.
Os testes de qualificao de procedimentos devem ser feitos com materiais e
equipamentos idnticos aos previstos para a fabricao de cada vaso, no sendo permitida a
extrapolao de resultados. Em seguida ao tratamento trmico, as chapas de teste devem ser
seccionadas, para medio de dureza (Vickers a baixa carga) da solda e da zona
termicamente afetada (perfil de dureza da solda). Porm existem requisitos conflitantes das
51

principais normas internacionais, da as empresas fabricantes de vasos de presso,
procurarem adaptar seu projeto a dois dos principais cdigos internacionais que
regulamentam a construo de vasos de presso, a saber: o ASME Boiler and Pressure
Vessel Code, da American Society of Mechanical Engineers (E.U.A), e o AD-Merkblatt
(Alemanha) (Gomes et al, 1994).
Tais cdigos estabelecem requisitos para projeto, processos, pessoal e materiais,
destacando-se em todas as fases a grande preocupao com a soldagem, traduzida na
necessidade de qualificao de procedimentos de soldagem e soldadores, bem como
rigoroso controle estabelecido para este processo nas fases de projeto, aquisio,
manuteno de consumveis de soldagem, fabricao e inspeo.

4.5. PREVISO DE DUREZA NA ZAC

A microestrutura da ZAC resulta das transformaes estruturais do metal de base
resultante dos ciclos trmicos e deformaes associadas com a soldagem.
A regio de granulao grosseira, ou regio de crescimento de gro (em geral, em
torno de 1200
o
C), tem uma microestrutura caracterizada pelo tamanho de gro austenstico
e sua estrutura secundria resultante da decomposio da austenita (Modenesi et al,1985).
Para Natal (1986), a regio que experimenta as mais altas temperaturas quando na regio
austentica, e portanto apresenta um forte crescimento de gro. O resfriamento rpido fica
evidenciado pela estrutura encontrada prxima linha de fuso.
Neste trabalho ser feita uma anlise dos constituintes microestruturais da regio de
gros grosseiros da ZAC, por ser considerada a regio com maior probabilidade de ocorrer
a TF, apesar de que poucos so os trabalhos publicados que procuram unificar a
52

classificao dos constituintes da ZAC de aos C-Mn e microligados, segundo Al et al
(1991).
Conforme Scotti (1986), a regio mais susceptvel trinca a frio em uma solda a
ZAC grosseira, onde a microestrutura favorvel. Uma forma de se evitar a trinca ,
controlar a microestrutura nesta regio. Uma vez que a microestrutura depende da
composio qumica do ao e do ciclo trmico de soldagem, e que a ZAC tem composio
qumica fixa, este controle s poder ser feito atravs do ciclo trmico. A microestrutura
do metal de solda tem um papel fundamental no controle das trincas a frio. Os
microconstituintes de alta dureza como a Martensita ou de baixa resistncia mecnica como
a Ferrita Primria de Contorno de Gro PF(G) e a Ferrita com Segunda Fase (FS), so
bastante indesejveis neste sentido (Maciel, 1994; Martins,2002), logo, uma microestrutura
de elevada dureza no s proporciona maior fragilidade como concentra as deformaes em
microconstituintes de baixa resistncia como a PF(G).
Por outro lado, a Ferrita Acicular (AF) por ser uma microestrutura constituda de
gros muito reduzidos e com contornos de alto ngulo, dificulta a nucleao e propagao
das trincas, ao mesmo tempo em que mantm a alta resistncia do metal de solda, sendo
bastante desejvel no controle das trincas a frio em metais de solda de aos de alta
resistncia, conforme comprovados por vrios autores (Maciel, 1994).
A seguir so apresentados alguns mtodos da literatura utilizados para o controle da
dureza na ZAC:
4.5.1. Critrio do Controle da Microestrutura

Este critrio consiste em selecionar as condies de soldagem de tal modo que o
ciclo trmico resultante implique em microestruturas desejveis (Scotti, 1986).
53

A dificuldade deste mtodo reside em conhecer o ciclo trmico real que estar
sendo aplicado na obra e a resposta metalrgica real do material a este ciclo. Como
demonstrado por outros autores (Lopes, 2000; Maciel,1994; Modenesi,1991) medio de
ciclo trmico difcil de realizar e onerosa, e a falta de especialista pode levar a erros de
difcil percepo. mais comum se prever o ciclo trmico e hoje j existem programas
computacionais com boa preciso e fcil operacionalidade.
Para se conhecer a resposta metalrgica do material, utiliza-se o diagrama de
resfriamento contnuo de soldagem do prprio material. Devido as altas velocidade de
aquecimento e curto tempo de austenizao, condies tpicas dos ciclos trmicos de
soldagem, no se podem usar os diagramas CCT convencionais, neste caso. A confeco
dos diagramas de solda s possvel em laboratrios especializados. Acredita-se que ciclos
trmicos que produzam mais de 80% de Martensita sejam crticos fissurao.
Uma soluo interligar a velocidade de resfriamento com parmetros de
composio qumica, tais como o C.E. (IIW) e extrapolar os dados de materiais de C.E.
similares, encontrando-se as velocidades crticas.

4.5.2. Critrio de Dureza Sob Cordo

Este critrio uma adaptao ao critrio anterior, onde em lugar de se conhecer a
microestrutura, procura-se apenas a principal propriedade desta microestrutura, ou seja a
dureza na ZAC grosseira (por isto denominado sob cordo) Scotti (1986).
Um grfico de dureza x velocidade de resfriamento (Figura 4.15) razoavelmente
fcil de se construir, fazendo-se passos simples de deposio sobre o material em estudo
com vrias energias, e posteriormente medindo a dureza do cordo. O valor ?t/8/5
estimada em grficos como o do IRSID (Figura 4.16). A dificuldade est em se estimar a
54

dureza critica de cada material, que deve ser obtido em ensaios de soldabilidade.
Entretanto, adota-se normalmente como 350 HV o valor limite para aos carbono-
mangans e alguns aos de baixa liga e alta resistncia, com as condies de restrio e teor
de hidrognio previsto no projeto da junta. A dureza Vickers mais utilizada devido ao
tamanho do penetrador.


















Figura 4.15 Grfico Dureza x Velocidade de resfriamento (Lopes e Miranda, 1993).
















55



























Figura 4.16 baco para determinao de ? t
8/5
IRSID (Bursteinas e Sivieri, 1983)


4.5.3. Critrio para Previso de Dureza Mxima na ZAC

Nas ltimas dcadas muitos pesquisadores trabalham no sentido de formular
equaes para previso de dureza na ZAC, sem a necessidade de realizao de teste.
De acordo com Bohorquez (1989), outras frmulas tm sido propostas para prever
a dureza mxima na ZAC a partir da composio qumica e do tempo de resfriamento.
Entre elas, pode-se citar:
A frmula de Loren Dueren, que segundo Suzuki (1985) , parece ser a mais confivel
em vista da excelente correlao, R=0,98, entre os valores calculados e os efetivamente
56

medidos. A frmula aplicada a estruturas martensticas e bainticas (Bohorquez, 1989),
dada por:
( ) ( ) [ ] ( )
5 / 8 5 / 8
log 8 , 0 1 66 3 , 0 log 5 , 0 1 2019 t C CE C t HV
B Max
+ + (3)

onde,

3 6 17 5 9 8 11
V Mo Ni Cr Cu Mn Si
C CE
B
+ + + + + + + (4)

Como pode ser visto da equao 3, pode-se predizer a dureza a partir do carbono
equivalente CE
B
s quando usa-se tambm o valor do teor de C.
Yurioka (1981) apud Bohorquez (1989) props a frmula que chamou de NSC-Y:

HVmx. = 406 C + 164 CE
I
+ 183 arctag X (369 C 149 Ceq
I
+100) (5)

onde,

II
II
CE
CE t
X
195 , 0 526 , 0
262 , 0 822 , 2 log
5 / 8

+
(6)


B
Nb V Mo Cr Ni Cu Mn Si
C CE
I
10
5 5 4 6 40 15 6 24
+ + + + + + + + + (7)
B
Mo Cr Ni Cu Mn Si
C CE
II
10
6 4 20 5 5 30
+ + + + + + (8)
CE
I
determina a dureza mxima para resfriamento lento e CE
II
se relaciona com os
tempos crticos de resfriamento para o aparecimento de microestrutura 100% e 0%
martensticas. A frmula vlida para aos includos em determinada faixa de composio
(Bohorquez, 1989).
Terasaki (1984) apud Bohorquez (1989), baseado em dados de dureza para aos C-
Mn e baixo C baixa liga props sua frmula denominada TJOM-2:

57

Para ?t
8/5
< t
M
HVmx = HV
M
(9)

Para ?
8/5
> t
M

( )
( )
1
1
1
1
]
1

+
M
M M
M Max
t
t
HV HV
HV HV
1 2 , 0
exp
5 / 8
% 0
% 0
(10)

Onde,
logt
M
= 2.5P
v
- 1,27 (10)
P
v
= C + Mn + Cu + Ni + Cr + Mo + 5B (11)

3 4 8 10 3

HV
0%M
= 164( C + Si + Cr + Mo + V + Nb + 7B + 153 ) (12)

2 7 2

Dureza 100% Martensita = HV
M
= 812C + 293 (13)

Suzuki (1985), supos que a curva de dureza x log ? t
8/5
pode ser descrita por uma
curva logstica, como segue:


HVmx. = HVa + K (14)

1 + e
[ a ( log ?t8/5 Y5 ) ]



Onde HVa , a, K e Y5 so constantes que dependem da composio qumica do ao
em estudo.
Tambm sups que HVa a dureza mxima para ? t
8/5
= 60s, e que :

K = HV
M
- HVa (15)

HV
M
sendo o valor da dureza para 100% martensita usado nas equaes
experimentais de Yurioka (1981) apud Bohorquez (1989),
58


HV
M
= 884C + 287 (16)

De acordo com Bohorquez (1989), Suzuki fez comparaes das suas frmulas BL70
e BL70S, com a frmula (3) de Dueren, NSC Y de Yurioka, e TJOM 2 de Terasaki, ,
que considerou as mais acertadas existentes at ento na literatura, conforme qualificao
dos modelos de previso da Dureza Mxima mostrada na tabela 4.2.
Tabela 4.2 Qualificao dos modelos de previso da Dureza Mxima

Frmula


Correlao R

Desvio Syx (HV)
BL70 (Suzuki) 0.9691 17.11
BL70S (Suzuki) 0.9599 19.40
NSC-Y (Yurioka) 0.9610 19.37
T-JOM-2 (Terasaki) 0.9529 21.11
Dueren 0.9372 21.07

4.5.4. Analisador de Procedimentos de Soldagem

O efeito combinado da espessura da chapa, preaquecimento, condies de
soldagem, ciclo trmico etc., na velocidade de resfriamento da ZAC difcil de ser
analisado sem um modelo matemtico adequado como demonstrado no item 4.5.3. Por isto,
o software ANALISADOR DE SITUAES DE SOLDAGEM, desenvolvido pela
Empresa Soldasoft, uma ferramenta valiosa na elaborao de procedimentos de soldagem.
O objetivo do software o de auxiliar o tcnico no estabelecimento dos principais
parmetros de soldagem de modo a se evitar problemas de fissurao pelo hidrognio, tanto
durante a operao de soldagem (hidrognio difusvel) quanto em servio (no caso de H
2
S,
por exemplo).
Como se sabe, quando se elabora um procedimento de soldagem (ASME, 1983),
deve-se ter cuidado para no fragilizar o material, para que no ocorram fissuras ou trincas,
seja logo aps a soldagem ou mais tarde, quando a pea soldada estiver em servio e sujeita
59

a impactos e/ou tenses alternantes. Para isto preciso controlar a dureza da solda e da
ZAC, as quais dependem da composio qumica e da velocidade de resfriamento
respectivamente da solda e da ZAC.
Segundo o Manual de Instrues Soldasoft para utilizar o programa deve-se seguir a
rota ANLISE/DUREZA onde aparecer uma tela que consta da barra de menu
(ARQUIVAR, EDITAR, CALCULAR) e de quatro quadros , a saber: COMPOSIO
QUMICA, RESULTADOS, COMPONENTES EQUIVALENTES e DUREZA/TEMPO.
Preencha a composio qumica e mande calcular. Logo, teremos como respostas: a) a
dureza para a regio que tiver 100% de martensita e o tempo de resfriamento necessrio
para obter 100% de martensita; b) a dureza para a regio que tiver 0% de martensita e o
tempo de resfriamento necessrio para obter 0% de martensita; c) os valores equivalentes
de carbono, nquel e cromo. O ltimo quadro (DUREZA)/(TEMPO) permite que se faa
um clculo de dois Vs (vai e volta): logo pode-se dar a dureza e pressionar ENTER para
calcular o tempo de resfriamento necessrio para obter aquela dureza ou vice-versa. A
dureza pode ser calculada por trs frmulas: (a) Terasaki, (b) Suzuki ou (3) Yurioka. O
programa escolhe a frmula mais adequada quando a composio qumica cai dentro do
campo de validade da frmula a empregar.
A tela seguinte utilizada para calcular a dureza da ZAC, para qualquer tempo de
resfriamento (de 800 a 500C), para aos.












60



Figura 4.18 Tela Clculo de Dureza Analisador de Soldabilidade (SOLDASOFT).
(a) Clculo de Dureza (b) Grfico Dureza (Hv) x Tempo de Resfriamento (s)
Digite a composio qumica do ao. Navegue de elemento a elemento apertando a
tecla TAB. O software responder atualizando os valores de carbono, nquel e cromo
equivalente. Isto feito aperte o boto Calcular e os resultados aparecero.

4.5.5. Mtodo para medio de Dureza Mxima na ZAC
Quanto obteno do valor de Dureza Mxima na ZAC existem na literatura vrios
mtodos propostos (Bohorquez, 1989), entre eles:
a) O adotado pelo IRSID - 1977, no qual usada uma carga de 5 kgf no ensaio de
dureza Vickers, e os pontos de medio so escolhidos todos na zona da ZAC
super-aquecida junto linha de fuso, a intervalos maiores de 0.5 mm (Figura
4.19 a). Devido a provvel presena de heterogeneidades localizadas (incluses
por exemplo), que afetam as medidas, o valor adotado de dureza no o
mximo daqueles obtidos, mas, e sim uma mdia dos 3 ou 5 maiores valores
61

obtidos em um C.P., desde que as diferenas entre esses valores estejam num
intervalo de 20 HV (considerado razovel).
b) O recomendado pela norma JIS Z3101 - 1976, em que se faz as medies de
dureza Vickers com carga de 10 kgf, em pontos localizados ao longo de uma
linha tangente de fuso no seu ponto mais baixo e paralelo superfcie da
chapa (Figura 4.19 b). As medidas seriam uma no ponto de tangncia e pelo
menos 7 a cada lado da reta, a intervalos de 0.5 mm. O maior valor de dureza
obtido de todos os medidos seria o de dureza mxima.
Bohorquez (1989) utilizou um mtodo alternativo, em que as medidas foram feitas
com carga de 10 kgf (durante 12 a 16 s), com o qual se obtm uma mdia do valor de
dureza da regio abrangida pela impresso, diminuindo assim a possibilidade de obter
valores afetados por heterogeneidades localizadas. O valor de dureza mxima adotada
ser o maior obtido no C.P Fig. 4.19(c) . Foram utilizados diferentes espaamentos 1.5,
1.0, 0.7, 0.5 e 0.4 mm e em nenhum caso constatou-se deformaes das bordas das
impresses ou variao do valor de dureza atribuvel ao diferente espaamento.
No presente trabalho foi utilizado o mtodo proposto por Bohorquez (1989) com um
espaameto de 0.5 mm entre impresses, porm, usando uma carga de 300 gf. (Tabela
4.3), e comprovado com uma carga de 10 kgf.





62







Figura 4.19 (a), (b) e (c) Localizao das impresses de dureza Vickers
Tabela 4.3 Comparao entre testes de dureza Adaptado de Askeland, 1996 (Amauri et al,
2000).
Mtodo do ensaio de
dureza
Tipo da ponta de
impresso
Carga Aplicao

Microdureza


Vickers (HV)

Knoop (HK)
Pirmide de diamante, base
quadrada e 136

Pirmide de diamente, base
rmbica (razo 7:1)
1 a 1000 gf Camadas superficiais, folhas finas,
arames, fases microscpicas,
zona termicamente afetada
(ZAC) em soldas.


4.6. SOLDABILIDADE DO AO ASTM A 516 GR. 60

4.6.1. Caractersticas do Ao ASTM A 516 Gr. 60

O ao ASTM A 516 grau 60 um ao carbono estrutural, classificado pela Norma
ASTM (1979) segundo as suas propriedades mecnicas e que contm como principais
elementos de liga Mn e Si.
(a) (b)
(c)

60
63

Esses elementos de liga dissolvidos na ferrita aumentam sua dureza e resistncia
mecnica, antes mesmo de qualquer tratamento trmico, sem decrscimo sensvel da
ductilidade.
As tabelas 4.4 e 4.5 apresentam as propriedades mecnicas e a composio qumica
segundo a Norma ASTM (1987).

TABELA 4.4 Propriedades mecnicas do ao ASTM A 516 grau 60.

Limite de resistncia
(MPa)
Limite de
escoamento min
(MPa)
Alongamento
mnimo
Lo= 200mm (%)
Alongamento
mnimo
Lo= 50mm (%)
415-550 220 21 25

TABELA 4.5 Composio qumica da chapa de ao ASTM A 516 grau 60.
Elemento C mx (%) Mn (%) P mx (%) S mx (%) Si (%)
Composio 0,23 0,79-1,30 0,035 0,04 0,13-0,45

O seu fornecimento geralmente no estado laminado a quente, a frio e recozido ou
normalizado. Apresenta boa resistncia mecnica, resistncia corroso atmosfrica,
resistncia ao choque e fadiga, o que aliada a uma boa maleabilidade e soldabilidade torna
a sua aplicao atrativa na construo de vasos de presso, no setor petrolfero, transporte e
construo civil, dentre outros (Chiaverini,1984; ASTM,1987; Telles, 1991). Apesar de sua
boa soldabilidade, deve-se observar que durante a soldagem, ocorrem na ZAC regies de
alta dureza que esto sujeitas a trincas de corroso sob tenso, quando exposta a um meio
ambiente propcio (Ribeiro, 2001).

4.6.2. Mudanas Estruturais na Zona de Solda

Durante a soldagem dos aos de baixa liga, a ZAC pode vir a sofrer um
endurecimento, devido a mudana em sua microestrutura, causadas pelos dinmicos ciclos
trmicos que lhe so impostos (Okumura e Taniguchi, 1982). O nvel final da dureza
64

depende no somente da velocidade de resfriamento, mas tambm da composio qumica
do prprio ao.
Segundo o mtodo do IIW, o carbono equivalente para que um ao apresente baixa
temperabilidade e boa soldabilidade no deve ultrapassar a 0,40 (Ribeiro, 2001). O ao
ASTM A 516 Gr. 60 classificado segundo suas propriedades de resistncia mecnica, e
no pela composio qumica; logo, a mesma pode variar segundo o apresentado na Tabela
4.6 (Ribeiro, 2001). Porm, utilizando-se da composio qumica tpica fornecida pelo
fabricante deste ao e a equao (2) para o Ceq adotada pelo IIW, verifica-se que o carbono
equivalente apresenta-se em torno de 0,30. Nessas condies, utilizando o baco do IRSID,
figura 4.21, para uma espessura de 25 mm, aporte trmico de 19,44 kJ/cm e utilizando-se
fluxo bsico conclui-se que no ser necessrio preaquecimento para evitar dureza
excessiva na ZAC e o risco de trinca a frio.
Uma outra descontinuidade que poder surgir devido soldagem desses aos so as
trincas de corroso sob tenso em meio corrosivo de H
2
S nas regies da ZAC que
apresentarem uma dureza acima de 248 HV (NACE, 1990). Analisando a figura 4.20,
pode-se observar no diagrama CCT dos aos ASTM A 516 Gr. 60 que, nas regies da ZAC
onde ocorrem altas velocidades de resfriamento com ?t
8/5
< 9,0 segundos, pode-se formar
estruturas com dureza superior ao recomendado e, portanto, sujeitas corroso sob tenso
(Ribeiro, 2001).
Para os vasos de presso sujeitos a corroso sob tenso , independente de espessuras
das chapas, deve-se realizar um tratamento trmico de alvio de tenses com uma
temperatura mnima de 595C por no mnimo, uma hora para espessuras de 25,4 mm
(ASME Seo VIII, 1983; PETROBRAS, 1987).








65


















Figura 4.20 - Curva CCT para ao ASTM A 516 grau 60 Gentileza: USIMINAS

4.6.3. Microestrutura do Metal de Solda Ferrtico

Durante a decomposio da austenita pode-se formar vrias microestruturas nos
metais de solda ferrtico, j que as mesmas se formam em funo das diferentes taxas de
resfriamento e teores de elementos de liga do metal de solda (Maciel, 1996; Ventrella,
1999; Martins, 2000).
Nos aos C-Mn baixa liga, poucos so os trabalhos publicados at o momento que
procuram unificar a classificao e terminologia dos constituintes da zona afetada pelo
calor (Al et al, 1991).
66

No presente trabalho, foi feita uma anlise da evoluo da formao dos
constituintes da regio do Metal de Solda e gros grosseiros da ZAC, obtida pelo processo
de soldagem ao arco submerso.
A nomenclatura mais aceita internacionalmente a proposta pelo documento IIS-
IIW-835-85 (ex doc. IX-1377-85), onde os constituintes microestruturais so observados
atravs de microscopia tica com um aumento de 500 vezes (Ventrella, 1999). Segundo
este documento os metais de solda ferrtico classificam-se em:
a) Ferrita Primria de Contorno de Gro PF(G)
Consiste de cristais de ferrita que nucleam nos contornos de gro austenticos, a
temperaturas mais altas (800-850C), sendo os primeiros a serem formados. o constituinte
mais fcil de ser identificado no metal de solda devido ao seu aspecto claro e liso.
Apresentam, usualmente, uma forma lenticular ou equiaxial (Modenesi et al, 1992).
A sua formao deve-se a taxas de resfriamento muito lenta e geralmente no
encontrada em metais de solda de aos de alta resistncia, pois, o elevado teor de elementos
de liga desses aos retardam tanto a nucleao quanto as reaes de crescimento difusional
que ocorrem no contorno de gro da austenita.
Esta morfologia da ferrita apresenta um tamanho de gro relativamente grande e
tende, nas regies inalteradas da zona fundida, a formar veios ao longo dos contornos dos
gros colunares austenticos.
Entre os seus gros podem ser observados constituintes ricos em carbono e em
impurezas, segregados durante a transformao de fase. Devido a estas caractersticas, a
ferrita primria de contorno de gro , em geral considerada um constituinte indesejado em
soldas, pois apresenta uma baixa resistncia fratura por clivagem. Ver figura 4.21.
67

b) Ferrita Poligonal Intragranular PF (I)
A ferrita poligonal intragranular aparece na forma de gros, normalmente
poligonais, e nucleia quase que exclusivamente no interior dos gros austenticos,
presumivelmente em incluses ou outros stios de nucleao heterognea, ocorrendo em
taxas de resfriamento muito lenta (Ventrella, 1999). Se o tamanho do gro austentico for
suficientemente grande em relao ao dos gros ferrticos que crescem a partir dos seus
contornos, e, havendo stios para nucleao intragranular, gros de ferrita podem se formar
no interior dos gros austenticos.
A ferrita poligonal intragranular PF(I) deve ser maior que cerca de trs vezes o
tamanho mdio das ripas de ferrita acicular ou ferrita com segunda fase circundante. Ver
figura 4.21
c) Ferrita Acicular AF
A ferrita acicular um constituinte que se apresenta na forma de gros
extremamente finos de ferrita no paralelas, separadas por contornos de alto ngulo, e
nucleiam-se no interior do gro da austenita prvia sob taxas de resfriamento mais elevadas
do que a ferrita primria.
Forma-se intergranularmente, nucleando-se de forma heterognea em stios como
incluses (ou prximas a estas), precipitados e outras irregularidades nos gros austenticos
(Modenesi et al, 1992).
Na zona fundida, a sua formao assim favorecida pela presena de precipitados e,
particularmente, de numerosas incluses resultante da presena de oxignio, em geral, em
teores mais altos que os do metal de base.
68

Esta forma de ferrita possui granulao fina e maior densidade de discordncia que
as formas anteriores, aliada a um aspecto entrelaado, com contornos de gros de alto
ngulo, lhe confere alta resistncia e boa tenacidade. Entre os gros, podem existir
carbonetos ou outros microconstituintes ricos em carbono e adiciona-se elementos de liga,
tais como Mn, Ni, Mo, etc., que propiciam a formao de microestruturas tenazes.
Devido s suas caractersticas, este constituinte considerado como tendo
propriedades mecnicas desejveis para o metal de solda. Ver figura 4.21.
d) Ferrita com Segunda Fase Alinhada FS(A)
A ferrita com segunda fase alinhada um constituinte formado por gros grosseiros
e paralelos que crescem ao longo de um plano bem definido, formando duas ou mais ripas
de ferrita paralelas.
Quando se observar somente duas ripas, estas s devem ser classificadas como FS
se a sua relao comprimento largura for superior a 4/1. Caso tal no ocorra, o constituinte
dever ser classificado como AF ou PF. A nucleao da FS(A) ocorre no contorno de gro,
podendo seu crescimento iniciar-se a partir do contorno de gro ou dentro do gro
austentico. Ver figura 4.21.
e) Ferrita com Segunda Fase No Alinhada FS(NA)
A Ferrita com segunda fase no alinhada formada por ferrita circundando
completamente microconstituintes ou ripas de ferrita acicular. No se apresenta em forma
paralela como a FS(A), mas o mecanismo de formao e as caractersticas mecnicas so as
mesmas da FS(A). Ver figura 4.21.


69

f) Agregado Ferrita-Carboneto FC
O agregado ferrita-carboneto um constituinte formado fora dos contornos de gro
da austenita, apresentando uma estrutura fina de ferrita e carbonetos, incluindo perlita e
ferrita com interfaces de carboneto. O agregado ferrita carboneto um constituinte de
aparncia escura, pois apresenta uma estrutura interna cuja resoluo fica abaixo da obtida
por MO. Ver figura 4.21.

g) Martensita
A martensita o constituinte que se forma como produto final de transformao da
austenita sob condies de alta taxa de resfriamento, alm disso metais de solda com
elevado teor de C tambm favorecem a formao desse constituinte. Dependendo do teor de
C pode-se ter a martensita em ripas ou a martensita maclada. A martensita em ripas
forma-se por um mecanismo de deslizamento, sendo encontrada em aos com teor de C
menor do que 0,5% (peso). A martensita maclada encontrada em aos com teor de C
acima de 0,8 (peso). Em ao carbono e C-Mn, este constituinte encontrado somente em
pequenas quantidades na zona fundida de soldas realizadas pelos processos usuais
(Modenesi et al, 1985). Ver figura 4.21.






70




























Figura 4.21- Microestruturas do metal de solda mostrando os vrios constituintes
microestruturais (IIW, 1985).


71

4.7. PROCESSOS DE SOLDAGEM A ARCO ELTRICO

Os processos de soldagem podem ser classificados pelo tipo de energia ou pela
natureza da unio.
As fontes de energia empregadas nos processos de soldagem so mecnicas,
qumicas, eltrica e radiante (Kou, 1987). Os processos de soldagem devem assegurar
condies de proteo especficas capazes de evitar que a solda seja contaminada pelo ar
atmosfrico. Assim, a solda pode ser realizada sob vcuo, com gs ativo ou inerte, sob
fluxo (escria) e sem proteo.
Os processos de soldagem por arco eltrico, so sem dvida, os processos mais
importantes de soldagem por fuso. H pelo menos 35 processos de soldagem com
diferentes variantes e na maioria dos casos utiliza-se calor para fundir o metal, de forma a
criar a ligao entre as partes a serem soldadas, as quais solidificam-se ao retirar-se a fonte
de calor (Santos e Quintino, 1998).
Dentre os vrios processos de soldagem a arco utilizados na soldagem de vasos de
presso, pode-se destacar os processos de Soldagem a Arco Eltrico com Eletrodo
Revestido - SAER, o TIG - Tungsten Inert Gas e o processo de Soldagem a Arco Submerso
SAS (Wainer et al,1992; Lincoln,1973), o qual foi utilizado neste trabalho.
4.7. 1. Processo de Soldagem a Arco Submerso
A Soldagem a Arco Submerso une metais pelo aquecimento destes com um arco
eltrico (ou arcos), entre um eletrodo nu (ou vrios eletrodos) e o metal de base. O arco est
submerso e coberto por uma camada de material granular fusvel que conhecido por
fluxo; portanto o regime de fuso misto: por efeito joule e por arco eltrico (Wainer et al,
1992) .
72

Dispositivos automticos asseguram alimentao do eletrodo (ou dos eletrodos) a
uma velocidade conveniente de tal forma que sua ou suas extremidades mergulhem
constantemente no banho de fluxo em fuso. A movimentao do arame em relao pea
faz progredir passo a passo o banho de fuso que se encontra sempre coberto e protegido
pelo processo a arco submerso (Wainer et al, 1992, Lincon, 1973).
As Figuras 4.22 e 4.23 mostram esquematicamente este processo.












Figura 4.22 Processo de soldagem a Arco Submerso Esquematicamente (Wainer et al,
1992).



73












Figura 4.23 - Processo de Soldagem a Arco Submerso Esquematicamente (Wainer et al,
1992).

O processo de soldagem a arco submerso solda uma faixa ampla de espessuras, e a
maioria dos aos ferrticos e austenticos. Uma grande utilidade do processo est na
soldagem de chapas espessas de ao, por exemplo, para vasos de presso, tanques , tubos de
grandes dimetros e vigas.
A soldagem com corrente contnua permite um melhor controle do formato do
cordo de solda, da profundidade de penetrao e da velocidade de soldagem. Corrente
contnua, polaridade direta, melhor para a estabilidade do arco, e o resultado o melhor
controle do formato do cordo de solda (FBTS, 1997).
Os eletrodos de Soldagem a Arco Submerso tm usualmente composio qumica
muito similar composio do metal de base.
74

Fluxos para Soldagem a Arco Submerso tambm alteram a composio qumica da
solda e influenciam em suas propriedades mecnicas. As caractersticas do fluxo so
similares s dos revestimentos usados no processo Eletrodo Revestido.
A composio da solda alterada por fatores como reaes qumicas do metal base
com elementos do eletrodo e do fluxo, e elementos de liga adicionados atravs do fluxo. A
possibilidade que o processo apresenta de se utilizar vrias combinaes arame-fluxo, pois
ambos so individuais, permite ao processo grande flexibilidade para se alcanar as
propriedades desejadas para a solda.
Segundo Kou (1987), o processo SAS devido a presena de fluxo slido, ao grande
volume de escria e metal fundido limitado normalmente a posio plana e
circunferencial de soldagem. Tambm devido ao alto aporte trmico e grande poa de
fuso que gerada, gros colunares podem se formar na Zona Fundida, resultando na
diminuio da tenacidade ou ainda em trincamento quente do Metal de Solda.

4.7.2.Tratamento Trmico Ps Soldagem - TTPS
Os tratamentos trmicos ps soldagem podem afetar as propriedades mecnicas do
metal de solda. O alvio de tenses e a normalizao so os tratamentos trmicos mais
usados aps a soldagem dos aos ao C-Mn e baixa liga (Farias e Quites, 1992). Os
tratamentos trmicos de alvio de tenses em uma estrutura soldada apresentam dois
grandes propsitos: reduzir o nvel de tenses residuais e diminuir a dureza e/ou modificar
a microestrutura da ZAC.
O tratamento trmico de alvio de tenses, aps realizado, segundo Ribeiro (2001)
trar tambm outras conseqncias, tais como:
75

Reduo do limite de escoamento.
Para aos C e C-Mn, normalmente promover uma reduo no limite de resistncia
e no limite de escoamento do metal de base e da zona fundida provenientemente do
coalescimento da perlita promovendo a esferoidizao das lamelas de cementita. Essa
reduo se acentuar no caso de tratamento trmico prolongado ou na repetio de
tratamentos.
Alterao da tenacidade:
Metal de base: em aos C e C-Mn, por exemplo, geralmente ocorre uma pequena
diminuio da tenacidade do metal de base devido ao crescimento de gro.
Zona afetada pelo calor: para os aos que geram estruturas martensticas na ZAC, o
aquecimento produz reajustamento interno da martenstica que alivia ou remove as tenses
da estrutura, corrige excessiva dureza e fragilidade possibilitando a aumento de tenacidade.
Zona fundida: o efeito do tratamento trmico de alvio de tenses ser funo
principalmente da microestrutura presente na zona fundida antes da realizao do
tratamento trmico. Se a microestrutura da ZF for predominante de ferrita pr-eutetide e
de ferrita de placas laterais e com pouca ferrita acicular, a realizao do tratamento trmico,
acarretar em uma diminuio de tenacidade. Haver uma recristalizao parcial das
regies com ferrita em placas e precipitao de carbonetos nos contornos de gro.
O Tratamento trmico para alvios em vasos de presso devem ser de acordo com os
Requisitos Pertinentes aos Mtodos de Fabricao do Cdigo ASME VIII, Diviso I
(1983), Parte UW-40 e UC-56, e nos casos em que for enquadrado na categoria de sujeitos
a corroso sob tenso com H
2
S, obrigatrio , qualquer que seja a espessura dos
componentes do equipamento, de acordo com a Norma N-1706 (Petrobrs, 1987).
76

Captulo V


MATERIAIS E MTODOS EXPERIMENTAIS


Esta etapa do trabalho consiste na realizao da soldagem do corpo de prova para
testes de dureza e anlise microestrutural. O objetivo desta seo ser apresentar uma
metodologia experimental para obter o perfil de dureza da junta soldada, e analisar os seus
resultados com os previstos pelo software Analisador de Procedimentos de Soldagem
SOLDASOFT, e frmula emprica para a previso da dureza mxima na ZAC.
O fluxograma da figura 5.1 apresenta um resumo das atividades realizadas nesta
etapa.








7















Figura 5.1. Fluxograma para o experimento
5.1.MATERIAIS
5.1.1.METAL DE BASE
v Seleo do material
v Rastreabilidade

5.1.2. CONSUMVEIS DE SOLDAGEM
v Seleo do material
v Rastreabilidade

5.2.EQUIPAMENTOS
5.2.1. Fonte de energia de soldagem
5.2.2. Instrumentos para controles dos
parmetros de soldagem
5.2.3.Forno para TTPS
5.2.4. Serra de corte
5.2.5. Mquina de eletro eroso
5.2.6. Anlise metalogrfica e de dureza

5.3.MTODOS EXPERIMENTAIS
5.3.1.Procedimentos e parmetros de soldagem
v Execuo da soldagem
v Exame visual da junta soldada
v E.N.D. Lquido penetrante
5.3.2.Execuo do TTPS
5.3.3. Ensaio mecnico
v Dureza Brinell
5.3.4. Extrao do C.P. para perfil de microdureza e
microestrutural.
5.3.5. Anlise metalogrfica e microestrutural.
v Anlise da Macrografia
v Anlise no MO
v Medio da microdureza
v Corte do C.P. por eletro eroso
v Anlise no MEV.
5.3.6.Clculo da dureza mxima na ZAC
v Mtodo emprico
v Mtodo analisador de procedimento
v Perfil de dureza da ZAC

77

5.1 MATERIAIS

5.1.1. Metal de Base

Para a execuo deste trabalho, foi utilizado como Metal Base (MB) o ao ASTM A
516 Grau 60 (espessura 25 mm), de fabricao nacional, adquirido por Mquinas
Piratininga do Nordeste (MPN), cuja composio qumica e propriedades mecnicas podem
ser vistas nas tabelas 5.1(a) e 5.1(b), sendo o Carbono Equivalente igual a 0,30. A
microestrutura deste ao apresentada na figura 5.2.

Tabela 5.1 (a) - Composio Qumica da Amostra Ensaiada
(Conforme fabricante).

Elemento Percentual (%) em peso
C 0,14 0
Mn 0,940
P 0,024
S 0,010
Si
Al
0,200
0,037


Tabela 5.1 (b) Propriedades Mecnicas da Amostra Ensaiada
(Conforme fabricante).













Ao N. 1
Classe ASTM A 516 Gr 60
L.R. (MPa) 454
L.E. (MPa) 289
Alongamento (%) 27
Estrico (%) 64
78














Figura 5.2 Microestrutura do ao ASTM A 516 Grau 60. Gro Ferrtico com contorno
Perltico com dureza mdia de 160 HV. Ataque: Nital 2%. Ampliao 300x.

5.1.2 Consumveis de soldagem

Os consumveis utilizados foi a combinao arame AWS EM 12K (diam. 3,2mm) e
fluxo bsico do tipo aglomerado, ligado ao mangans, conforme AWS F7AZ EM12K,
fabricados pela Lincoln Electric do Brasil e Belgo Mineira, respectivamente, especificados
de acordo com o Cdigo ASME II (1983), fornecido pela MPN. As suas composies
qumicas e propriedades mecnicas podem ser vistas nas Tabelas 5.1(c), 5.1(d) e 5.1(e)
apresentadas abaixo:

Tabela 5.1(c) - Composio Qumica do Arame (segundo o fabricante).

Metal de Solda (elementos) Percentual (%) em peso
C 0,070
Mn 0,85
S 0,012
Si 0,015
Al 0,001
79

Tabela 5.1 (d) e 5.1 (e) Propriedades Qumica e Mecnicas do Metal de Solda (segundo o
fabricante)

Anlise Qumica (%)
Elemento Concentrao (%)
C 0,042
Si 0,842
Mn 1,462
P 0,030
S 0,009

Propriedades Mecnicas
Trao (MPa) 580
Escoamento (MPa) 500
Alongamento (%) 31
Impacto (J) mdia Charpy V (-29 C) 29

Os consumveis foram devidamente tratados para evitar a absoro de umidade, e
conseqentemente, o teor de hidrognio, (Figura 5.3), segundo procedimentos de qualidade
da MPN, e recomendaes dos fabricantes. Devendo o processo de soldagem introduzir
hidrognio difusvel inferior a 10 ml/100g de metal de solda depositado (Machado, 2000).



Figura 5.3 Teores tpicos de hidrognio para diversos processos de soldagem (Wainer et
al, 1992)
80

5.2. EQUIPAMENTOS

5.2.1. Fonte de Energia de Soldagem

O processo de soldagem usado foi o de Soldagem a Arco Submerso SAS.
Utilizou-se uma fonte retificador tipo tenso constante, modelo SA 800 da Lincoln Eletric,
com corrente mxima de 800 A e polaridade reversa CCPR+, da linha de produo da
MPN, devidamente aferida.

5.2.2. Instrumentos para Controle dos Parmetros de Soldagem

Os instrumentos utilizados para o controle das variveis do processo foram: Cronmetro
analgico n de identificao 280, Multmetro Alicate Tag 144, Escala milimtrica e
Termmetro de Radiao Infravermelho Tag 296, utilizados no controle da qualidade da
MPN, devidamente aferidos e rastreveis.

5.2.3. Forno para Tratamento Trmico Ps Soldagem (TTPS)

O tratamento trmico ps-soldagem de alvio de tenses (TTPS), realizado pela
Musashi do Brasil/PE, foi em um Forno Marca Combustol, Modelo ADLR 8E, capacidade
mxima 800kg., temperatura mxima de 700C e tolerncia de +/- 5C. O resfriamento foi
feito ao ar.

5.2.4. Serra de corte
Para a extrao dos corpos de prova foi utilizada uma serra hidrulica com um
sistema de resfriamento do corte Franho modelo 1425 tipo S/900 e serra de fita marca
DOALL modelo DBW 1, no Laboratrio de Produo Mecnica do CEFET/PE.


81

5.2.5 Anlise metalogrfica e de dureza
a) As medies de dureza Brinell foram realizadas com durmetro porttil modelo
Equotip n 266 da MPN. As medies de microdureza (HV) foram feitas em um
Durmetro Marca Zwick (HV 10kgf) com padro marca MPA 711 +/- 6HV 5kgf; para
carga de 10kgf e Marca Matsuzawa (HV 0.300kgf), Modelo MT-1 com padro 702 +/- 21
HV 0.3kgf, para carga de 300gf no Laboratrio de Ensaios Mecnicos da Musashi do
Brasil/PE.
b) s anlises metalogrficas da ZAC, do Metal de Solda e do Metal de Base foram
feitas em um microscpio tico Marca OLYMPUS, Modelo BX 60M com analisador de
imagens LEICA na Gerdau/RS e Marca UNION, modelo Versamet 2 no
LABMAT/UFPE.
Por fim para identificao de microconstituintes e microanlise qumica da ZAC e
do MS foi utilizado um Microscpio Eletrnico de Varredura (MEV) equipado com
Espectrmetro a Disperso de Energia EDS, modelo JSM-5500 (figura 5.4), no
Laboratrio de Microscopia do Departamento de Fsica da UFPE, com as caractersticas
tcnicas abaixo:
Definio do ponto: 4.0 nm
Tenso de Acelerao: 0,5 a 30 kV (variao em 53 pontos)
Ampliao: x 18 a x 300.000
82

Figura 5.4 Microscpio Eletrnico de Varredura (MEV), Laboratrio de Fsica UFPE.

5.3 MTODOS EXPERIMENTAIS
5.3.1. Procedimentos e Parmetros de Soldagem
Para a obteno da junta soldada foram realizados 13 (treze) passes de solda,
formando 11 (onze) camadas; na chapa com as dimenses indicadas no item 5.3.2.
Escolheu-se um tipo de junta de topo com chanfro em X com 60, que permitisse a
retirada do corpo de prova para o estudo da ZAC.
A soldagem foi feita na Mquinas Piratininga do Nordeste/PE (MPN), por soldador
qualificado e mquina aferida e rastreada, figura 5.5. Adotou-se a Especificao de
Procedimento de Soldagem (EPS) nmero CP 01/POLI (Anexo C), cujos parmetros de
soldagem so mostrados na tabela 5.2, qualificada pela MPN, conforme Norma de
Qualificao do Cdigo ASME IX (1983), Parte QW, tomada como referncia padro de
soldagem de fabricao usada para o material em estudo.

83


Figura 5.5 Processo de Soldagem a Arco Submerso: soldagem do corpo de prova em
MPN.
Tabela 5.2 Especificao de Procedimento de Soldagem.


Corrente
(A)


Tenso
(V)

Velocidade
(mm/min)

Energia
de Soldagem
(kJ/cm)

Stick Out
(mm)

Polaridade
455/460 29/30 360/400 19,44 25 DC+

Para o clculo da energia de soldagem (Aporte Trmico) mediu-se a tenso e a
corrente do retificador com o Multmetro Alicate, ligados nos cabos de sada e no cabo que
fica conectado com o arco eltrico e serve para indicar a queda de tenso no mesmo e
indiretamente a corrente de soldagem. A velocidade de soldagem, foi comparada atravs da
medio do comprimento do cordo e a medida do tempo de soldagem com a utilizao de
uma Escala milimtrica e de um Cronmetro analgico, respectivamente.
A energia de soldagem representada pelo seu valor nominal, ou seja,
considerando a eficincia do arco variando de 0,80 a 0,99 para arco submerso (Kou, 1987).
84

A soldagem foi executada passe a passe, sem preaquecimento, porm com controle
de temperaturas entre passes variando entre 135 a 163C (Wainer et al,1992), iniciando-se o
passe seguinte sempre nesta faixa de temperatura. Foi executada a soldagem com
intensidade de corrente (I) variando de 430 a 460 A, a tenso (V) variando de 29 a 30 V e a
velocidade de soldagem (vs) de 36 a 40 cm/min, proporcionando uma energia de soldagem
nominal (H) mdia de 19,44 kJ/cm (usando ?=0,85 para eficincia do arco),
aproximadamente, calculada pela equao (17) ( Scotti, 1986; ASM,1993).

H (kJ/cm) = 60 x V x I (volt x ampere)/(cm/min) x ? (17)
1000 x vs

5.3.2. Execuo do TTPS
O corpo de prova para a Qualificao do Procedimento de Soldagem (Figura 5.6),
com dimenso de 500 x 500 x 25 mm foi tratado termicamente ps soldagem para alvio de
tenses na Empresa Musashi do Brasil/PE, de acordo com os Requisitos Pertinentes aos
Mtodos de Fabricao do Cdigo ASME VIII, Diviso I (1983), Parte UW-40 e UCS-56.











Figura 5.6 Corpo de prova para qualificao do procedimento de soldagem
(500 x 500 x 25 mm)
85

Foram considerados os seguintes dados tcnicos para o tratamento trmico de alvio
de tenses (Figura 5.7):
Velocidade de aquecimento (220 C)/hora;
Velocidade de resfriamento (260 C)/hora;
Temperatura de patamar (650 C);
Tempo de tratamento (1:00h).













Figura 5.7 Ciclo Trmico para alvio de tenses -TTPS ( ASME Seo VIII, 1983)
O grfico com o resultado do tratamento trmico de alvio de tenso est
apresentado no anexo D.

Temperatura C
650
0
3:00 1:00 2:50
Tempo (h)
86

5.3.3. Ensaio de Dureza Brinell
Aps o TTPS, as medies de dureza Brinell (HB) foram realizadas nas faces 1 e 2
do C.P. (Figura 5.6), em uma faixa de 5 mm na margem do cordo de solda, ao longo do
comprimento da junta, em 17 pontos espaados de 25 mm cada, nos lados direito (D) e
esquerdo (E), respectivamente, usando um durmetro porttil, modelo Equotip (figura 5.8).
Os reultados esto apresentados no anexo E.
Antes de iniciar-se as medies foi feita uma aferio do instrumento, utilizando
uma barra padro de dureza igual 189 HB, fazendo-se 10 (dez) impresses cuja variao
foi de 180 a 200 HB.
Vale esclarecer que no caso real, normalmente, s pode-se efetuar as medies em
uma face. Procedeu-se desta forma para obter um maior nmero de pontos para uma melhor
avaliao. Juntamente com a inspeo dimensional e visual de solda foi feito o ensaio de
lquido penetrante (LP) com o resultado apresentado no anexo F.

Figura 5.8 Ensaio de Dureza Brinell, realizado na MPN.
87

5.3.4. Extrao do Corpo de Prova para Perfil de Dureza e Microestrutura
Aps o ensaio de dureza HB, a amostra para obter-se o perfil de microdureza e
anlise microestrutural, na dimenso de 100 x 25 x 25 mm , figura 5.9, foi retirada
mediante cortes transversais do cordo da solda, no sentido da laminao do MB; em serra
hidrulica e de fita, usando refrigerao, tendo-se o mximo cuidado durante o corte para
evitar qualquer aumento de temperatura que provocasse mudanas na microestrutura e
propriedades do ao na face cortada.









Figura 5.9 Corpo de prova para ensaio de microdureza e micrografia (100 x 25 x 25 mm).
Aumento: 1x.

5.3.5. Anlise Metalogrfica e de Microdureza
a Anlise Metalogrfica
Para a anlise microestrutural e medies de microdureza, exige-se a preparao da
amostra atravs de uma seqncia de trabalho, que consiste em lixamento, polimento,
ataque e observao microscpica (Padilha e Ambrsio,1985; ASM, 1985; IIW,.1988).

88

As lixas foram ordenadamente usadas com a seguinte numerao: 120, 150, 180,
220, 240, 280, 320, 360, 400 e 600 mesh. O polimento se ordenou com soluo de alumina
1.0 e 0.07 m. O ataque qumico foi com soluo de Nital 2% (indicado pelo IIW,
documento n 1533-88) durante 20 a 30s tornando visvel a ZAC, o MS e o MB (ASME
IX,1983).
A realizao de micrografia permitiu estudar os microconstituintes existentes e sua
possvel influncia na propriedade observada.
As anlises metalogrficas qualitativas da ZAC, MS, e do MB foram feitas em
microscpios ticos OLYMPUS e UNION, utilizando-se um aumento 100X, 200X, 400X,
500X, 600X e 1500X, analisadas trs regies da amostra, prxima a superfcie (L1), na
regio central (L2) e na raiz do metal de solda (L3) e como referncias as faces 1 e 2 do
corpo de prova. A classificao dos microconstituintes foi feita segundo a orientao
publicada no Documento IIS-IIW-835-85 (ex doc. IX-1377-85).
b Ensaio de Dureza Vickers
Para a realizao das medies de dureza Vickers na ZAC, MS e no MB foi
utilizados o microdurmetro com carga de 0.300kgf, adaptado com duas mesas
micromtricas acopladas (para obter os movimentos em X e Y) ilustrado na figura 5.10 e
um microdurmetro com carga 10kgf.





89










Figura 5.10 Microdurmetro utilizado nos ensaios de microdurezas HV 300gf.
Laboratrio de Ensaios da Musashi do Brasil/PE.


O mtodo ALTERNATIVO foi aplicado fazendo-se as medies em trs regies
distintas da ZAC e do MS conforme esquema (Figura 5.11). Como est ilustrado foram
realizadas 80 (oitenta) medidas no CP com carga de 0,300 kgf e 27 (vinte e sete) medidas
com carga de 10 kgf. Em funo dos valores de dureza levantados, foi possvel desenhar-se
a ZAC atravs do AUTOCAD, e estimada em 3 mm a partir da linha de fuso MS/ZAC
regio de gros grosseiros na direo do MB.






90











Figura 5.11 Esquema do C.P. para ensaio de microdureza.

Os valores das medidas de dureza Vickers HV
0,300
, HV
10
, e o Perfil das Durezas nas
regies ensaiadas esto apresentados nas figuras 6.3 (a), (b) e (c) do Captulo VI e nos
anexos G e H.

5.3.6.Comparao entre os valores tericos e experimentais da Previso de Dureza
Mxima na ZAC.
1. Clculo da Dureza Mxima sob cordo pelo mtodo emprico.
O valor de HVmax depende essencialmente do teor de carbono do material a ser
soldado, que condiciona a dureza da martensita, embora esta seja influenciada por outros
elementos de liga como por exemplo o mangans ou o silcio.



L1 = 5
L2 = 7
L3 = 13
F1
F2
91

De acordo com Ventrella (1999) de um modo geral, o Mn refina a microestrutra
quando est acima de 1,2%, passando a atuar como endurecedor em soluo slida quando
est acima de 1,8%. Reduz o tamanho das ripas de ferrita acicular, melhorando as
propriedades mecnicas.
O Mn possui tambm o efeito de baixar a temperatura de decomposio da austenita
em ferrita, fazendo com que a temperatura de formao da ferrita primria de contorno de
gro acabe ficando abaixo da temperatura de formao da ferrita acicular.
Ainda de acordo com Ventrella (1999), o silcio tem efeito controverso, sua
influncia parecida com a do Mn, porm seu maior efeito no produto de desoxidao do
metal de solda, sendo habitual analis-lo em conjunto com o Mn.
Logo, para que o especialista em soldagem tenha uma orientao prvia da previso do
valor de dureza a ser obtido pelo processo de soldagem, do ponto de vista prtico foram
utilizados os dados da composio qumica do metal de base apresentados na tabela 5.1(a)
na equao n 2 da literatura, Lopes e Miranda (1993), onde teremos:

HVmax = 90 + 190C + 47Si + 75Mn + 30Ni + 31Cr
HVmax = 90 + 190x0.14 + 47x0.20 + 75x0.94 + 0xNi + 0xCr
HVmax = 196.50

2. Previso da Dureza Mxima na ZAC usando o Analisador de Procedimento de
Soldagem.

92

Para a Anlise da Dureza o programa SOFTSOLDA solicita apenas a entrada da
composio qumica do metal base, que foi utilizada de acordo com a tabela 5.1 (a). O
programa calcula a Dureza Mxima na ZAC atravs de uma das frmulas selecionadas,
cujos resultados so apresentados na tela (Figura 5.12):

Frmula utilizada: Terasaki
Dureza da martensita = 406.7 HV
Dureza com 0% de martensita = 192.4
Tempo 800/500 100% = 0.7s
Tempo 800/500 0% martensita = 14.4s










Figura 5.12 Tela Clculo de Dureza Analisador de Soldabilidade (SOLDASOFT).


93

3. Perfil de Dureza nas regies ensaiadas
normal executar quando da qualificao de processos e procedimentos de
soldagem um perfil de dureza de forma a determinar a dureza mxima atingida (Lopes e
Miranda, 1993).
Os resultados obtidos indicam os valores de microdureza no Metal de Solda, na
Zona Afetada pelo Calor e no metal base, que foram medidos nas regies de acordo com o
esquema da figura 5.11., que devem ser traduzidos na necessidade de qualificao de
procedimentos de soldagem e soldadores, bem como no rigoroso controle estabelecido para
este processo nas fases de projeto, aquisio, manuteno de consumveis de soldagem,
fabricao e inspeo. Os dados esto apresentados nas figuras 6.3(a) e 6.3(b), no Captulo
VI a seguir.




















94

CAPTULO VI

RESULTADOS E DISCUSSES


6.1. TESTE DE CHO DE FBRICA

6.1.1. Dureza da solda

Na primeira etapa dos testes, os resultados do ensaio de dureza Brinell, realizado
aps TTPS no corpo de prova para a qualificao do procedimento de soldagem, so
apresentados resumidamente na tabela 6.1. Os resultados com as impresses totais
encontram-se no anexo C (1) e (2).

Tabela 6.1 Resultados de dureza HB na solda do corpo de prova padro com TTPS.
FACE 1 FACE 2
Lado (D) da
solda
Lado (E) da
solda
Lado (D) da
solda
Lado (E) da
solda
N de impresses 17 17 17 17
Menor valor 129 HB 116 HB 122 HB 117 HB
Maior valor 210HB 197 HB 209 HB 201 HB
Mdia 160 HB 150 HB 160 HB 143 HB

Na tabela 6.1, observa-se que houve mudanas significativas nos resultados da
dureza (mdia) aps TTPS da solda. Porm, em relao ao que determina a norma tcnica
Petrobrs N-1706 (1987), no houve nenhum ponto nas soldas que apresentasse dureza
superior a 220 HB.
O resultado no apresenta a preciso do ensaio convencional, porm satisfatrio,
entre outras aplicaes, na verificao de dureza da solda aps o tratamento trmico de
alvio de tenses destas. Porm, se faz necessrio um cuidado maior na execuo do ensaio
em se tratando de uma junta para um equipamento enquadrado na categoria sujeito a
corroso sob tenso.
Segundo a literatura (Silva e Mei, 1988), os ensaios existentes possibilitam uma
excelente cobertura de todas as gamas usuais de durezas, e dimenses encontradas nos
aos.
95

Salientamos que o ensaio de dureza seja corretamente escolhido e interpretado,
sendo assim uma ferramenta excelente para o controle indireto das propriedades mecnicas,
a baixssimo custo, comparado com as demais opes existentes.

6.2. ENSAIO MECNICO
6.2.1. Microdureza

Os resultados dos maiores valores de microdureza tomados na regio colunar do
ltimo passe, na regio de gros grosseiros e regio de gros finos; nas linhas L1, L2 e L3,
conforme esquema da figura 5.11, so apresentados nas tabelas 6.2 (a), onde conforme
figura 6.1, 80 (oitenta pontos) foram medidos (Anexo F). Na tabela 6.2 (b), conforme figura
6.3., 27 (vinte e sete pontos) foram medidos (Anexo G). Os respectivos perfis de dureza
obtidos so mostrados nas figuras 6.2 e 6.4.

Tabela 6.2 (a) Resultados da microdureza do Metal de Solda e ZAC
Dureza Vickers HV 300 gf 21 HV
Ref. Face 1 Regio
colunar
Regio de gros
grosseiros
Regio de
Gros finos
L1 = 5mm 201 175 160
L2 = 7mm 188 184 155
L3 = 13mm 206 167 155









96












Figura 6.1- Macrografia do corpo de prova com a localizao dos pontos de anlise de
microdureza HV
0.3
. Ataque nital 2%, aumento 1,5x.


Figura 6.2 Perfil de dureza para o corpo de prova de referncia F1-HV 300gf.


1 8
80
97
Dureza da junta soldada
120
140
160
180
200
220
16
1
1
1
6
2
1
2
6
3
1
3
6
4
1
4
6
5
1
5
6
6
1
6
6
7
1
7
6
comprimento mm
D
u
r
e
z
a

H
V

3
0
0
g
f
5 mm 7mm 13mm

Tabela 6.2 (b) Resultados da Microdureza do Metal de Solda e ZAC

Dureza Vickers HV 10 kgf 6 HV
Ref. Face 2 Regio
colunar
Regio de gros
grosseiros
Regio de Gros finos
L1 = 5mm 218 193 175
L2 = 7mm 188 172 162
L3 = 13mm 193 164 159






















Figura 6.3 - Macrografia do corpo de prova com a localizao dos pontos de anlise de
microdureza HV
10
. Ataque nital 2%, aumento 1,5x.
1 3 4 5 6 7 8 9
L
L
L
98

Dureza de Junta Soldada
0
50
100
150
200
250
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Espaamento mm
D
u
r
e
z
a

H
V

1
0

K
g
f
L1= 5mm L2= 7mm L3= 13mm

Figura 6.4Perfis de Dureza para o corpo de prova de referncia F2-HV 10kgf.

A figura 6.2 apresenta os perfis de dureza obtidos a 5 mm, 7 mm e 13 mm da
superfcie da seo transversal do corpo de prova, tendo como referncia a face 1, e na
figura 6.4 as mesmas distncias s que para referncia a face 2. Nessas figuras os perfis de
dureza tm como referncia a linha de centro de fuso da junta e mostram a variao da
dureza em direo ao metal de base.
No corpo de prova ensaiado a baixa carga (HV 300gf) como recomenda a Norma
Tcnica Petrobras, N 1706 (1987), e com HV
10
utilizado por vrios pesquisadores
segundo a literatura (Bohorquez, 1989), os perfis de dureza a 7 mm da superfcie ficaram
abaixo do limite recomendado de 220 HB ( 231 HV).
Os maiores valores de microdureza apresentados nas tabelas 6.2 (a) e 6.2 (b),
tomados na regio colunar do ltimo passe, regio de gros grosseiros e regio de gros
finos, demonstraram que a dureza na regio de gros finos inferior a da regio de gros
grosseiros que, por sua vez, inferior a da regio colunar.
De acordo com Maciel (1994) os valores crticos de dureza para evitar trincas a frio,
variam em funo do percentual de hidrognio difusvel e da microestrutura presente no
99

metal de solda, estudos de Rabello (1985) apud Maciel (1994), demonstra que valores de
dureza acima de 350 HV comprometem a resistncia s trincas a frio em juntas
soldadas.
A dureza mxima do Metal de Solda chega a atingir 218 HV
10
e 193 HV
10
na ZAC,
como mostra a tabela 6.2 (b). Recorrendo-se ao diagrama CCT do ao ASTM A 516 Gr. 60
(Figura 6.5), confirma-se que os nveis de dureza correspondem as microestruturas baintica
e ferrtica+perltica respectivamente. No foi observado o surgimento de estruturas
martensticas.
Figura 6.5 - Curva CCT para ao ASTM A 516 grau 60 Gentileza USIMINAS
Pode-se observar que os maiores valores de dureza ocorreram prximos a superfcie do
metal de solda (L1) na regio de gros colunares. Estes valores justificam-se porque
correspondem aos ltimos passes, logo, no houve refino de gros devido ausncia dos
100

passes seguintes, gerando novos ciclos trmicos, como era de se esperar. Tal fato causado
tambm pela velocidade de soldagem utilizada (ajuste no ideal das variveis). Deve ser
reportado que tanto elementos de liga e aporte trmico, quanto o teor de oxignio no metal
de solda devem ser considerados para explicar a microestrutura e as propriedades do metal
de solda (Kou, 1987; Farias e Quites, 1992).
O valor de 193 HV
10
na ZAC de gros grosseiros, justifica-se pela microestrutura
apresentando ferrita pr-eutetide em rede, em contornos de gros (formado por ferrita e
carbonetos). Esta regio se caracteriza por alta resistncia trao, baixa dutilidade e baixa
resistncia ao impacto (Natal, 1986).
Nota-se que o tratamento trmico ocorrido na regio de reaquecimento fez com que
houvesse uma reduo da dureza da regio de gros finos e regio de gros grosseiros em
relao a regio colunar.

6.3. ANLISE METALOGRFICA

6.3.1. Macrografia

A macrografia da seo transversal da junta soldada apresentada na figura 6.6.
Observa-se a seqncia de deposio dos passes realizados para preencher a configurao
do perfil do chanfro adotado.
Foram depositados 13 (treze) passes, sendo um por camada, e quatro para
acabamentos. Observa-se o efeito macroscpico da seqncia alternada do metal de solda,
constituido da regio colunar (bruta de fuso) e a regio reaquecida do metal de solda,
surgida devido ao ciclo trmico exercido pelos passes subseqentes. A regio reaquecida se
constitue ainda de uma regio de gros finos.
101

Assim, possvel diferenciar as diversas regies que compem uma solda e
interpretar os resultados do exame para servir de subsdios no procedimento de soldagem
utilizado.











Figura 6.6 Macrografia tpica da junta soldada. Ataque Nital: 2%. Ampliao: 2x.

O exame visual da macrografia produzida mostrou tratar-se de uma solda s, pois,
no foi detectada a presena de defeitos tais como, incluses no MS provenientes da escria
formada pela deposio do fluxo granular, falta de fuso ou penetrao, ou qualquer outro
tipo de defeitos que comprometesse a junta soldada.

6.3.2 Anlise Microestrutural

Dentro do escopo desse trabalho, toda identificao e caracterizao microestrutural
da ZAC e do MS, foi realizada na regio do ltimo passe, considerando a linha L1 = 5 mm
como referncia. A microscopia foi realizada em quatro reas distintas: transio metal
base/ZAC (ponto A), transio ZAC de granulao grosseira/metal de solda (ponto B),
A B
D
C
102

interior do metal de solda (ponto C) e metal base (ponto D). As mesmas so representadas
na figura 6.6 respectivamente.
Um minucioso exame mostrou que apareceram vrias microestruturas que foram
identificadas de acordo com aquelas propostas pelo IIW, doc. IIS-IIW-835-85 (ex doc. IX-
1377-85).
A avaliao microestrutural do cordo de solda, tanto por microscopia tica quanto
por microscopia eletrnica de varredura, apresentou microestruturas compostas
basicamente de Ferrita de Contorno de Gro PF (G), Ferrita Poligonal Intragranular PF
(I), Ferrita Acicular (AF), e Ferrita com Segunda Fase- FS, alm, de incluses. As figuras
6.7 a 6.19 mostram exemplos de microestruturas obtidas por MO e as figuras 6.19 a 6.24
mostram microestruturas obtidas com MEV com diferentes aumentos.













Figura 6.7 Micrografia do ao ASTM A 516 grau 60 (metal base), gros Ferrticos com
contornos Perlticos, aps TTPS - ponto (D). Ataque Nital 2%,aumento 200x.
ferrticos
perlticos
13m

103











Figura 6.8 Micrografia da zona de transio MB/ZAC obtida por MO, ponto (A). Ataque
Nital 2%, aumento 50x.










Figura 6.9 Micrografia da zona de transio MB/ZAC obtida por MO, ponto (A). Ataque
Nital 2%, aumento 200x.
MB
MB
ZAC
13m
104

A figura 6.7 (ponto D) uma representao clssica de um ao de baixo carbono, aps
TTPS, apresentando uma microestrutura ferrtica/perltica. observado o efeito do
tratamento trmico sobre a microestrutura, onde na ZAC se percebe uma tendncia ao
delineamento do gro de ferrita, caracterstica dos materiais processados
termomecanicamente (laminao) e depois normalizado..
Esta tendncia de alinhamento ainda observada na ZAC nas regies de fronteira com
o metal de base. Nas regies mais prximas do metal de adio, onde o efeito do aporte
trmico mais significativo, o efeito direcional desfeito devido recristalizao, onde os
gros ferrticos passam a apresentar uma morfologia poligonal. sendo essa tendncia, mais
fortemente evidenciada na ZAC de gros grosseiros onde surgem gros de ferrita de maior
tamanho (figura 6.10).
As figuras 6.8 e 6.9 (ponto A) mostram a microestrutura obtida por microscopia tica
com diferentes aumentos (50 e 200X), percebe-se claramente a transio entre o metal de
base, esquerda, e a ZAC de granulao fina, direita. A figura 6.10 (ponto B) mostra a
transio Zona de Gros Grosseiros, Linha de Fuso, Metal de Solda.





105











Figura 6.10 - Micrografias obtidas por MO (ponto B). ZAC-GG/LF/MS. Ataque Nital 2%,
aumento 100x.
Nas figuras a seguir sero apresentadas micrografias de regies interessantes da
ZAC e do MS, obtidas com aumento de 600x, porm, s sero discutidas as
microestruturas da ZAC de gros grosseiros, em seguida.





ZAC-GG
LF
MS
106







Figura 6.11 Micrografia da zona de transio MB/ZAC. Ataque Nital 2%, aumento: 600x.
Nesta figura so observados os contornos de gros e a formao de partculas nos
contornos.

Figura 6.12 Micrografia da ZAC Zona de esferoidizao. Ataque Nital 2%. Aumento
600x.
CONTORNO
DE GRO
PARTCULAS 40m
160m
107

Esta regio da ZAC denominada de zona de esferoidizao, fica abaixo de A1.
Nesta regio os carbonetos em forma de lamelas tendem a se dissolver no aquecimento e,
no resfriamento formar partculas esferoidizadas. As propriedades mecnicas praticamente
no mudam ( Natal, 1986).



















Figura 6.13 Micrografia da zona parcialmente transformada. Ataque Nital 2%. Aumento:
600x











40m
108


Figura 6.14 - Micrografia (Ponto B) ZAC Gros Grosseiros. Ataque Nital 2%, aumento
600x.

Na figura 6.14, tem-se a ZAC de gros grosseiros. Esta regio que se situa entre o
ponto de fuso e a uma temperatura de aproximadamente 1100C a regio que
experimenta as mais altas temperaturas quando na regio de austenizao, e portanto,
apresenta um forte crescimento de gro. O resfriamento rpido fica evidenciado pelas
estruturas encontradas prxima linha de fuso. Caracteriza-se por uma alta resistncia
trao, baixa dutibilidade e baixa resistncia ao impacto.
O tamanho do gro influencia fortemente na tenacidade ao entalhe de um ao
(Natal, 1986). Elementos refinadores de gro, tais como, alumnio, titnio e nibio so
adicionados para, em forma de precipitados, impedir o crescimento de gro. Outra forma de
controlar o tamanho de gro atravs de tratamentos trmicos ps soldagem.
Pode-se observar a presena de PF(G), FS(A) e da AF em forma de pequenos
gros de ferrita extremamente finos e no alinhados, encontrados no interior do gro da
AF
PF (G)
FS (A)
PF (I)
40m
109

austenita prvia e obtidos sob taxas de resfriamento mais elevadas do que a ferrita primria.
Alm disso, pode-se observar tambm a presena de ferrita com segunda fase alinhada
FS(A).
Estas microestruturas obtidas, justificam os valores de durezas mais altos obtidos na
ZAC.
Como era de se esperar, o efeito do tratamento trmico ocorrido na regio, ps
soldagem, provavelmente fez com que houvesse uma reduo da dureza na regio de gros
grosseiros em relao a regio colunar. Nota-se que esta regio da ZAC mais sensvel a
um aumento de dureza.



















Figura 6.15 Micrografia da zona MS. Ataque Nital 2%, aumento: 600x

Pelo resfriamento muito rpido, forma-se a ferrita acicular, constituda de ripas com
cementita entre ripas. Presena de FS(A), PF(G) e AF.


FORMAO
DA FERRITA
40m
110




Figura 6.16 Micrografia do Metal de Solda. Ataque Nital 2%, aumento 600x. Presena de
AF e PF(G).













Figura 6.17 Micrografia do Metal de Solda, regio prxima ao passe de raiz. Ataque Nital
2%, aumento 600x.




Figura 6.17 Micrografia do Metal de Solda, regio prxima ao passe de raiz. Ataque Nital
2%, aumento 1500x

AF
PF (G)
INCLUSES
40m
15m
111

























Figura 6.18 Micrografia do Metal de Solda. Ataque: Nital 2%, aumento: 600x. Aspecto
da ferrita nucleando no contorno do gro austentico. Presena de PF(G), FS(A), AF e
incluses.

A utilizao do MEV na interpretao de microestruturas de fundamental
importncia, pois atravs dessa poderosa tcnica pode-se identificar com preciso as
microestruturas do metal de solda, principalmente aquelas no observadas em microscopia
tica convencional como por exemplo microfases (Ventrella e Alcntara, 1996).
As observaes da microestrutura do metal de solda e ZAC , atravs de microscopia
eletrnica de varredura, foram realizadas basicamente aumentos de 2500 x alguns casos os
aumentos chegaram at 8000x. Atravs de exame detalhado das microestruturas, tanto nas
soldas quanto na ZAC, observou-se que as mesmas apresentavam uma maior diversidade
FS (A)
FORMAO
DA FERRITA
40m
112

de morfologia, em funo do alto poder de resoluo do MEV. Desta forma, as
microestruturas identificadas de acordo com o guia do IIW (1985), so descritos a seguir:











Figura 6.19 Micrografia do metal de solda mostrando o constituinte ferrita/ Fe
3
C. Ataque
Nital 2%.Aumento 8000x.
A figura 6.19 mostra gro ferrtico com pequenos carbonetos (Fe
3
C) que precipitam no
interior dos gros e nos contornos. Pelo volume de carbonetos presentes na amostra pode-se
dizer que esta regio foi resfriada mais rapidamente que outras regies como aquelas
mostradas na figura 6.10. De acordo com as microanlises qumicas, o Silcio e o
Mangans tambm segregaram para os contornos, embora em menor quantidade.



113












Figura 6.20 - Micrografia do metal de solda mostrando o constituinte Ferrita Poligonal
Intragranular. Ataque Nital 2%. Aumento 5000x.

Na figura 6.20 observa-se gro de ferrita poligonais, que aparecem no interior dos
gros austenticos prvios, sendo maiores que cerca de 3 vezes o tamanho mdio das ripas
de ferrita acicular ou ferrita com segunda fase circundante, logo Ferrita Poligonal
Intragranular PF(I), e Perlticos, ambos enriquecidos de Cementita (Fe
3
C) e Silcio +
Carbono livre nos contornos. As microanlises qumicas realizadas no corpo de prova
referente a ZAC de gros grosseiros esto mostrados na tabela 6.3



114

Tabela 6.3 Composio atmica
Elemento % atmico
Fe 78,32
C 19,98
Si 0,68
Mn 1,02
Al --

Ressaltamos que a relao estequiomtrica (3 tomos de Ferro por um de Carbono) no
pode ser colocada em evidncia pelo fato do volume excitado pela sonda eletrnica
ultrapassar os limites das partculas analisadas, atingindo uma parte da matriz ferrtica.











Figura 6.21 Micrografia do Metal de Solda mostrando porosidade. Ataque Nital 2%.
Aumento 4000x.
Spot 1
Spot 2
115

Na figura 6.21 observa-se gros ferrticos com contornos enriquecidos em carbonetos
(Fe
3
C) + elementos de liga, alm de pequenos poros, em escala nanomtrica de 5 m. As
microanlises nestes poros esto mostradas nas tabelas 6.4 (a) e (b) abaixo:

Tabela 6.4 (a) Spot 1 Tabela 6.4 (b) Spot 2
Elemento % atmico Elemento % atmico
Fe 41,22 Fe 52,89
C 9,04 C 13,43
Si 7,80 Si 5,11
Mn 7,93 Mn 4,77
Al 1,60 Al 1,29
O 32,42 O 22,50

Por se tratar do metal de solda, acredita-se que estes poros foram produzidos pela
gaseificao de elementos volteis do fluxo. Aps a soldagem com a rpida solidificao do
metal de solda, no houve tempo hbil para que os gases remanescentes do processo
escapassem. Pela composio qumica , o baixo teor de Fe e os altos teores de elementos de
ligas elimina outras possibilidades para origem dos poros.





116












Figura 6.22 Micrografia do Metal de Solda mostrando o constituinte Ferrtico/Cementita,
Aumento 2700x. Ataque Nital 2%

Na figura 6.22 observa-se uma microestrutura da regio da solda. V-se gros ferrticos
com finos veios de cementita (Fe
3
C) no interior e contorno espessos. As microanlises
qumicas realizadas nestes contornos, tabelas 6.5 (a) e (b) revelaram alto teor de oxignio
que pode ser atribudo baixa eficcia do fluxo durante o processo de soldagem.







117

Tabela 6.5 (a) Spot 1 Tabela 6.5 (b) Spot 2
Elemento % atmico Elemento % atmico
Fe 65,96 Fe 60,91
C 14,35 C 13,45
Si 1,22 Si 0,82
Mn 0,74 Mn 0,73
O 17,73 O 24,09











Figura 6.11 Micrografia do Metal de Solda mostrando o microconstituinte Ferrtico,
Aumento 4.500x. Ataque; Nital 2%
A figura 6.11 nos mostra uma microestrutura com gros ferrticos com precipitao de
carbonetos (Fe
3
C) e outros elementos de liga (Si, Mn) nos contornos. As microanlises na
regio da matriz (tabela 6.6) mostraram uma alta quantidade de elementos de liga,
principalmente carbono retido em soluo, justificando a elevada dureza desta regio.
118

Tabela 6.6 Composio atmica
Elemento % atmico
Fe 83,07
C 14,62
Si 1,0
Mn 1,31











Figura 6.24 Micrografia do Metal de Solda mostrando o microconstituinte Ferrtico/
Carbonetos, Aumento 2.500x. Ataque; Nital 2%

A figura 6.24 nos mostra uma microestrutura constituda de gros ferrticos com fina
precipitao de carbetos nos contornos e outras partculas maiores (ricas em elementos de
liga, principalmente carbono) que pode ser associada a Ferrita Pr-eutetide.

119

Captulo VII


CONCLUSES



Estudou-se a variao do perfil da dureza da solda do ao ASTM A 516 Gr 60 em
soldagem a Arco submerso, com a sua aplicao em junta para vaso de presso sujeito a
corroso sob tenso com H
2
S. As principais concluses foram:
1. O fluxo e eletrodo nu selecionado obtiveram os requisitos metalrgicos e dureza
satisfatria para a junta proposta;
2. Com os controles dos parmetros de soldagem definidos na EPS, e a energia de
soldagem nominal de 19,44 kJ/cm (mdia) aplicada para a soldagem a arco
submerso, pode-se inferir que se ?t8/5 estiver compreendido entre 10 e 20s,
dificilmente se verificar a ocorrncia de trincas a frio, na regio de estruturas
heterogneas e de granulao grosseira da ZAC. Os valores crticos de dureza para
evitar a condio de trincas de corroso sob tenso no foram atingidos. A energia de
soldagem utilizada possibilitou uma microestrutura adequada e um perfil de dureza
abaixo do recomendado pela norma Petrobrs - 1706 (1987). Os Valores
experimentais mdios obtidos com a EPS (E=19,44 kJ/cm) selecionada apresentou
uma microestrutura adequada e um perfil de dureza abaixo do mximo permitido pela
norma Petrobrs e NACE;
3. O tratamento trmico ps-soldagem possibilitou uma recristalizao parcial das
regies com gros de ferrita e precipitao de carbonetos nos contornos de gros,
contribuindo para elevar a dureza;
120

4. Os resultados apresentados na macrografia so considerados bons para a soldagem
da junta, quanto aos dados geomtricos do cordo, especialmente penetrao (ASME
VIII, 1983). De uma forma geral, o aspecto visual do cordo de solda foi bom,
conforme figura 6.4. e anexo 5
5. O valor mximo da dureza na ZAC e na solda obtido pelo mtodo analtico de
196.50 HV, equao 1, est compatvel com o valor previsto pelo Analisador de
Procedimento de Soldagem SOLDASOFT igual a 192,4 HV (Terasaki), com desvios
admissveis da ordem de 30 HV obtidos na maioria das frmulas da literatura para
nveis de dureza de 200 a 400 HV. Portanto, comprovando que a frmula de Terasaki
tem sucesso na previso dos valores de dureza das microestruturas com 0% de
martensita, para ao C-Mn, que confirma ser a mais acertada segundo a literatura.
Os valores experimentais com ensaios de macrodureza na ZAC foi de 151 HB
(mdia) compatvel com 160 HV (Metal Base);
6. Os valores de microdurezas de 218 HV300gf e 209 HV10kgf obtidos nos ensaios
laboratoriais, foram inferiores ao valor mximo de 220 HB determinado pela Norma
Tcnica Petrobrs N-1706 (1987), para vaso de presso enquadrado na categoria
sujeito a corroso sob tenso;
7. A solda no apresentou Trincas a Frio na ZAC nem no MS, conforme as anlises
metalogrficas realizadas por MO e MEV;
8. Na anlise microestrutural quantitativa da solda foi observada uma quantidade
significativa de Ferrita Acicular (AF) e, conseqentemente, essa combinao de metal
base e consumvel fornece maior resistncia s trincas induzidas pelo Hidrognio.
Mesmo sabendo-se que o ao estudado no susceptvel a trinca a frio (dureza mdia
121

160 HV e C.E. igual a 0,30), h restrio de dureza mxima para o servio com H
2
S.
Confirma-se assim, segundo a teoria, que a Ferrita Acicular funciona como uma
barreira freiando o movimento das trincas a frio. Portanto, um aumento da quantidade
de Ferrita Acicular (AF) aumenta a resistncia s trincas induzidas pelo Hidrognio;
9. A identificao dos constituintes de acordo com a classificao proposta pelo
International Institute of Welding para MO no apresentou maiores problemas.
Porm, a tentativa de identificar os constituintes de mesma morfologia formados a
diferentes temperaturas de transformao, criando subcategorias, apresentou um
elevado grau de dificuldade, mesmo com a utilizao adicional do recurso da
microscopia eletrnica de varredura.
Com o uso do MEV foi possvel detectar descontinuidades, a exemplo de poros,
dentre outras, que no foi possvel distinguir com o MO.
10. Entende-se, entretanto, que a dureza somente no assegura a garantia estrutural da
junta. Considera-se a necessidade de analisar, por exemplo, os efeitos dos elementos
de liga do metal base e consumveis (arame e fluxo), relacionado com as variveis
essncias de soldagem (ASME IX, 1983), tais como: caractersticas eltricas
(corrente, tenso, velocidade de soldagem, energia de soldagem, polaridade),
temperatura entre passes e tratamento trmico ps-soldagem; para soldagem a arco
submerso; pois, a fixao somente da energia de soldagem, no permite uma
concluso objetiva sobre os efeitos das interaes de vrios fatores.



122

Captulo VIII


RECOMENDAES



Fica como sugesto para trabalhos futuros:

1. Avaliar a dureza na ZAC e no MS, utilizando o processo de soldagem a arco
eltrico com eletrodo revestido, tendo em vista a necessidade do seu uso para
soldagem das conexes do vaso de presso.

2. Como trabalho paralelo, seria recomendvel realizar estudos visando utilizar
mtodos experimentais que possibilitem o conhecimento do efeito da interao dos
fatores tais como variveis essenciais (corrente, tenso, velocidade de soldagem,
consumveis, etc.) e as propriedades mecnicas da ZAC e do MS.

3. Como o teste de qualificao de procedimento foi feito com material e
equipamentos idntico ao previsto para a fabricao de um vaso de presso sujeito a
corroso sob tenso com H
2
S, e obtido um perfil de dureza na junta satisfatrio,
na EPS selecionada deve ser colocada uma nota de advertncia, em destaque com os
dizeres: Servio com H
2
S.



123

Captulo IX


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130

CAPTULO X





ANEXOS






































131

10.1. ANEXO A EXPRESSES PARA AVALIAO TERICA DO CICLO
TRMICO ( Machado, 2000; Nakamura,1987; Scotti, 1986).


1
5 / 8
. . 2 .
. .

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1
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T T v
I V
d
c s







Smbolos e unidades.

V Tenso de soldagem (V);
I Intensidade de corrente de soldagem (A);
[equao 1]
[equao 2]
[equao 3]
[equao 4]
[equao 5]
[equao 6]
[equao 7]

? Rendimento trmico de um processo de soldagem sob dadas condies (adimensional,
variando entre 0 e 1);
v
s
- Velocidade de soldagem(mm/s);
? Condutividade trmica (J/s/mm/C);
T Temperatura que estar o ponto em um instante t (C);
To Temperatura de preaquecimento (C);
Tp Temperatura de pico do ciclo trmico (C);
? 2,718;
T perodo de tempo (s);
?
c
- Calor especfico volumtrico (J/mm
3
.C);
d espessura da pea (mm);
?
1
Temperatura no ponto 1 (C);
?
2
Temperatura no ponto 2 (C).





















10.2. ANEXO B DIAGRAMA DE RESFRIAMENTO CONTNUO - CRC
(MACHADO, 2000)






Figura 10.1 - Diagrama de resfriamento contnuo (parcial) com curvas de resfriamento
obtidas por diferentes temperaturas de preaquecimento. Os nmeros sobre as curvas
indicam a proporo de fase presente, enquanto aqueles dentro de circulos a dureza em
HRC ( o ltimo em HV). As letras representam os campos das fases, isto , A= Austenita;
F=Ferrita; P=Perlita; B=Bainita e M=Martensita.










10.3. ANEXO C- ESPECIFICAO DO PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM












































10.3. ANEXO C- ESPECIFICAO DO PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM

10.3 ANEXO C ESPECIFICAES DO PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM
ENSAIO MECNICO






10.2. ANEXO D RESULTADO GRFICO TTPS


10.3. ANEXO E


































ANEXO E (1) e (2) Resultados de Ensaio de Dureza (HB)

Face 1 Dureza (HB)
1 D 1 E
143 149
121 142
128 152
151 149
135 156
132 220
116 129
142 157
129 154
190 150
124 148
7142 185
197 154
156 212
133 158
149 152
138 149
Mdia 151









(1)
Face 2 Dureza (HB)
2 D 2 E
171 177
132 220
151 138
133 151
138 145
151 154
157 133
146 133
159 143
144 122
143 133
147 129
166 136
201 126
152 165
143 140
(2)

10.4. ANEXO F RESULTADO DO ENSAIO POR LIQUIDO PENETRANTE














































10.5. ANEXO G RESULTADO DAS MEDIES DE MICRODUREZA VICKERS
Profundidade HV 300gf
ponto distncia 5 mm 7mm 13mm
1 0 148 148 152
2 0,5 141 156 150
3 1 148 150 154
4 1,5 155 141 148
5 2 162 147 157
6 2,5 155 147 151
7 3 152 155 156
8 3,5 155 150 150
9 4 145 155 155
10 4,5 145 150 155
11 5 146 149 156
12 5,5 142 148 150
13 6 148 141 157
14 6,5 141 143 151
15 7 151 146 154
16 7,5 142 141 148
17 8 154 147 155
18 8,5 160 148 156
19 9 152 155 156
20 9,5 160 150 148
21 10 158 147 152
22 10,5 145 141 154
23 11 155 143 155
24 11,5 149 143 154
25 12 159 149 167
26 12,5 151 152 167
27 13 160 152 176
28 13,5 167 157 176
29 14 172 157 182
30 14,5 175 184 182
31 15 196 183 181
32 15,5 182 184 182
33 16 189 174 188
34 16,5 189 182 184
35 17 189 179 189
36 17,5 189 181 188
37 18 191 188 206
38 18,5 187 182 198
39 19 195 184 198
40 19,5 187 181 200
41 20 201 185 197
42 20,5 194 182 194
43 21 191 185 196
44 21,5 183 185 191
Profundidade HV 300 gf
ponto distncia 5mm 7mm 13mm
45 22 179 181 193
46 22,5 189 174 191
47 23 176 176 191
48 23,5 178 171 189
49 24 174 167 183
50 24,5 177 164 177
51 25 177 161 178
52 25,5 172 157 167
53 26 152 146 167
54 26,5 149 154 154
55 27 154 141 167
56 27,5 152 141 156
57 28 159 146 156
58 28,5 156 149 156
59 29 161 156 142
60 29,5 152 146 149
61 30 151 160 149
62 30,5 148 148 152
63 31 151 142 152
64 31,5 151 155 155
65 32 150 148 155
66 32,5 155 145 152
67 33 161 150 149
68 33,5 147 148 152
69 34 148 150 149
70 34,5 154 141 148
71 35 151 150 152
72 35,5 147 141 149
73 36 147 142 145
74 36,5 154 147 147
75 37 158 147 149
76 37,5 158 145 147
77 38 164 156 147
78 38,5 167 142 145
79 39 158 152 145
80 39,5 152 146 146


10.5. ANEXO H - RESULTADO DAS MEDIES DE MICRODUREZA
VICKERS


HV 10 kgf
Ponto L1= 5mm L2= 7mm L3= 13mm
1 162 155 159
2 175 155 166
3 193 164 164
4 218 179 172
5 186 188 193
6 179 186 193
7 166 172 162
8 162 162 165
9 160 160 151































10.6. ANEXO I. MACROGRFIA















































10.7.ANEXO J. MICROGRAFIA















































10.8.ANEXO L. MICROGRAFIA













































10.9.ANEXO M - MICROGRAFIA















































10.10.ANEXO N.MICROGRAFIA