FACULTAD DE INGENIERA DEPARTAMENTO DE INGENIERA QUMICA Y AMBIENTAL

Procesamiento de Alimentos
Docente: Mara Eugenia Caldern 244446 244288 244406

Integrantes: Jhonatan A. Arias Laura Marcela Quiroga C. Natalia Ramrez Nieto TECNOLOGA Y GENERALIDADES DEL PROCESO DE FABRICACIN DE AZUCAR REFINADA INTRODUCCIN El azcar1 es uno de los principales alimentos destinados al consumo humano, sintetizados a partir de plantas, ya que se encuentran presentes all en concentraciones tales, que han permitido el establecimiento de industrias importantes que se basan en la explotacin de dichas plantas y en la extraccin de los carbohidratos que contienen. El uso primario del azcar es la fabricacin de alimentos. Cuando se usa para estos propsitos, la mayor parte del azcar se refina o se purifica, aunque tambin se consumen grandes cantidades como producto crudo. Cabe resaltar, que ningn otro producto orgnico de pureza comparable (99.86%, en base seca) tiene tanta demanda en el mercado a un precio tan bajo como el azcar y en tan gran volumen. Sin embargo esto es un reflejo del progreso y crecimiento en los mtodos de
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refinacin debidos a la aplicacin de la ingeniera qumica en la industria. Las principales fuentes son la caa de azcar y la remolacha, a partir de las cuales se pueden obtener productos de la misma pureza y propiedades fsicas. En la manufactura de azcar de caa, se produce un azcar sin refinar (jugo o jarabe) que contiene cerca del 97% de sacarosa, principalmente en regiones semi-tropicales donde se cultiva la caa y posteriormente se refina. En Europa, Estados Unidos y Canad se obtiene de la remolacha, directamente refinado, es decir sin tener que producir primero el jarabe. En el presente trabajo, se explicar el proceso de obtencin de azcar a partir de caa, el cual es empleado en Latinoamrica y de igual forma en Colombia.

Azcar es el nombre comn de la sacarosa. Con el propsito de establecer

estndares para la identificacin de alimentos, se ha definido el trmino azcar como azcar refinada (sacarosa).

DESCRIPCIN DEL PROCESO

Materias Primas
La caa de azcar pertenece a la familia de las gramneas y al gnero Saccharum, con tallo leoso, hojas largas, lampias y flores purpreas, puede alcanzar hasta 3 m de altura; el tallo es un tejido esponjoso y dulce de donde se extrae el azcar. La planta se cultiva en forma productiva desde el nivel del mar hasta alturas superiores a los 2000 m en diversas condiciones climticas y de suelos. La cosecha de la caa de azcar se hace aproximadamente cada ao, y su capacidad de rebrote permite varias cosechas consecutivas a partir de la siembra inicial. En el pas la renovacin del cultivo se realiza cada cuatro y ocho aos. La caa de azcar est constituida principalmente por agua y carbohidratos, los ltimos se encuentran en forma soluble e insoluble en agua; los solubles tales como la sacarosa, fructuosa y glucosa y los insolubles como la fibra. El contenido de ceniza, lpidos y protenas es depreciable. La composicin qumica de la caa de azcar es de gran importancia para la obtencin industrial del azcar, en general, la composicin de la misma vara respecto a la especie, a las condiciones climticas de crecimiento, las caractersticas del suelo, el estado de madurez de la planta, el periodo de tiempo, las condiciones de humedad, entre otros. Por esta razn la composicin de la caa se expresa por medio de intervalos de fraccin msica.

Componente Agua Slidos Slidos solubles (brix) Fibra (Seca)

Porcentaje % 73-76 24-27 10-16 11-16

Tabla 1. Composicin msica del tallo de la caa de azcar (Larrahondo J., 1995).

La composicin del jugo de caa est dada por: Componente Agua Slidos solubles Sales Protenas Gomas-Almidones Azcares Sacarosa Glucosa Fructuosa Porcentaje % 81-85 15-19 0,23-0,67 0,08-0,11 0,05-0,11 12,5-16,72 0,3-0,76 0,3-0,76

Tabla 2. Composicin msica del jugo de la caa de azcar (Ingenio Riopaila, 2002).

Para la industria azucarera la sacarosa presente en la caa es el elemento objetivo que sale al mercado en los cristales de azcar. La calidad de la materia prima se ve reflejada en la cantidad de azcar que se puede recuperar por tonelada de caa molida. La caa ptima se caracteriza por un alto contenido de sacarosa, bajo contenido de impurezas, bajo contenido de sustancias solubles no-sacarosa y por un nivel adecuado de fibra.

Fabricacin del azcar de caa

Cultivo y cosecha: Las caas de azcar se pueden cortar a mano, usando cuchillos tipo machete, tambin, en lugares donde es costosa la mano de obra, es muy comn usar mquinas cosechadoras. Posteriormente el transporte de la caa al ingenio, se realiza principalmente por ferrocarril, o algn otro medio de transporte.

El transporte de la caa: desde los campos hasta las fbricas se realiza en tractores, camiones o ferrocarriles dependiendo de la distancia, las caractersticas del terreno y de la capacidad econmica de la empresa. El cargue de la caa en los vehculos se realiza mecnica o manualmente dependiendo de las facilidades con que se cuente. Recepcin de la caa: La caa que llega a la fbrica se pesa en las bsculas y se descarga sobre las mesas de alimentacin al conductor de caa con gras tipo hilo. Preparacin de la caa para la molienda: La caa cosechada por medios mecnicos tiene que lavarse antes de molerla, para eliminar la tierra, rocas y cualquier otra impureza. En algunos casos el lavado va precedido por una limpieza en seco. Los sistemas de lavado pueden ser tan simples como un lavado sobre una mesa con agua tibia, hasta un sistema complicado compuesto por transportadores con rociadores de agua, baos para eliminar piedras y rodillos descortezadores. Posteriormente es transportado al tndem de molinos en unas bandas transportadoras. Para una correcta molienda, se utilizara un triturador (T-101) y dos molinos de rodillos (MO101 y MO-102). Extraccin del jugo: La caa se prepara para la molienda con uno de los siguientes procesos: corte en trozos pequeos con una o dos series de cuchillas rotatorias (400-600rpm) o desintegracin de la caa en tamaos ms pequeos por medio de un triturador T-101 o desmenuzador. El triturador suele ser un molino de dos rodillos. Una vez triturada la caa, se procede a llevarla a un tndem de molinos, MO-101 y MO-102, en el cual se realiza el proceso de extraccin de la sacarosa consistente en exprimir y lavar el colchn de bagazo. Este lavado se hace con el jugo extrado en el molino siguiente y el lavado en el ltimo

molino se hace con agua caliente que facilita la desinfeccin y extraccin de la sacarosa en el bagazo. Por lo general se utilizan series de tres molinos. Un molino consiste en una serie de rodillos horizontales distribuidos en forma triangular, con el rodillo superior girando en sentido de las manecillas del reloj, y los otros dos en sentido opuesto. La presin del rodillo superior se regula por medio de martinetes hidrulicos y tiene un promedio de unas 500ton. Por debajo de cada molino hay un recolector, en el cual fluye el jugo exprimido. El triturador y el primer molino extraen el 60-70% del guarapo y el resto extrae el 22-24%. Este jugo obtenido es pesado en las bsculas. PURIFICACIN DEL JUGO EXTRADO Alcalinizacin: El jugo obtenido, es un lquido cido (pH entre 5 y 5.5), opaco y de color verdoso que contiene impurezas solubles e insolubles, tales como tierra, protenas, grasas, ceras, goma y materia colorante. Debe ser alcalinizado para regular su acidez y evitar la destruccin de la sacarosa. El proceso usado para eliminar la mayor parte de las impurezas se basa en el uso de cal y calor, llamado clarificacin, en el cual se agrega un ligero exceso de cal requerido tericamente (aproximadamente medio kilo de xido de calcio por tonelada de caa), suficientes para elevar el pH al intervalo de 7.5-8.5 en un mezclador M-101. El jugo con cal se bombea al calentador E-101, donde se calienta a temperaturas entre 90 y 115C (cercano al punto de ebullicin). Existen muchas modificaciones a este proceso fundamental, basadas en diferentes secuencias de adicin de cal y calentamiento. La combinacin de cal y calor forma un precipitado de tipo floculante con diversos componentes, estos consisten en su mayor

parte en sales de cal, protenas coaguladas y material coloidal suspendido. La mezcla se calienta con vapor a alta presin. La preparacin del jugo se efecta con la ayuda de compuestos qumicos (cido fosfrico, cal y azufre), los cuales facilitan la clarificacin y sedimentacin de las impurezas presentes en el jugo (1). El tratamiento con cal se ha constituido a travs de los aos en el primer paso para la depuracin qumica del jugo tamizado. Generalmente se aade en forma de lechada de cal. Puede ser aadida al jugo por un mtodo manual (intermitente), en el cual se forman zonas de alta alcalinidad. Tambin puede ser aadida por medio de dispositivos mecnicos automticos o por medio de un equipo controlado electromtricamente, flexible y capaz de aumentar o disminuir la cantidad de lechada segn los requerimientos del proceso. Para controlar la alcalizacin del jugo se mide el pH, el cual debe ser superior a 7,5, logrando una buena clarificacin para valores de pH entre 8 y 9. En la sulfitacin se emplean la cal y el dixido de azufre (lquido o gaseoso) como agentes clarificantes. La cal neutraliza los cidos presentes en el jugo. El bixido de azufre tiene como funcin neutralizar el exceso de cal aadida y decolorar el jugo. Se pueden sulfitar los jugos, los jarabes y las mieles. Se recomienda sulfitar los jugos debido a que la accin decolorante del bixido no es inmediata, razn por la cual al sulfitar los jugos, la decoloracin contina durante la evaporacin, ventaja que no se aprovechara al sulfitar los jarabes. Otras ventajas de la sulfitacin son la sustitucin de los carbonatos alcalinos por sulfitos alcalinos menos solubles y la disminucin de las posibilidades de fermentacin en los evaporadores. (1) El jugo de la caa contiene cierta cantidad de cido fosfrico en forma de fosfatos solubles, los cuales se precipitan al agregar la cal debido al

aumento del pH. Algunas caas contienen muy poco cido fosfrico lo cual dificulta su tratamiento, por tal motivo es necesario adicionar una pequea cantidad del cido antes de agregar la cal. No se puede determinar la cantidad exacta de cido a agregar, ya que sta depende de la variedad de caa y del procedimiento adoptado para el tratamiento de los jugos. Cuando el jugo no se sulfita, se agrega primero el cido y luego la cal, la cantidad de cido que se agrega equivale a 150 200 gramos de cido total soluble por cada 1000 litros de jugo. Clarificacin: Esta mezcla, se deja sedimentar en tanques grandes llamados clarificadores, generalmente de tipo continuo, donde se sedimentan las impurezas. El jugo que sobrenada (lquido transparente de color pardo) es extrado por la parte superior. El precipitado floculante o lodos que sedimenta en el clarificador CL-101, contiene aproximadamente 5% de materia slida. Filtracin del precipitado: De estos lodos se recupera algo de azcar por medio de filtros rotatorios al vaco, como el FR-101, equipados con tamices de telas perforadas. El filtrado turbio se regresa al sistema de clarificacin y la torta prensada (cachaza) se descarta o se enva a los campos como fertilizante. Evaporacin: El jugo clarificado (que es aproximadamente 85% de agua) se bombea a los evaporadores donde se concentra hasta obtener un jarabe transparente y viscoso que contiene un 6874% de slidos. La evaporacin se lleva a cabo en evaporadores de mltiple efecto (B-101 hasta B102) para lograr una economa mxima del vapor de agua. Cada efecto opera en serie, de tal manera que cada uno de ellos funcione a un vaco ms alto que el anterior. Esto permite que el jugo se extraiga fcilmente de un recipiente al siguiente y hierva a una temperatura ms baja. El jarabe concentrado se extrae del ltimo efecto por medio de una

bomba. Se han llegado a usar tres, cuatro y hasta cinco efectos de evaporadores, pero lo ms comn es usar cuatro. Cristalizacin: El jugo concentrado del evaporador se bombea a un tacho al vaco en el cual se evapora hasta un grado de sobresaturacin, para poder provocar la cristalizacin del azcar. El tacho al vaco CR-101 es un evaporador de simple efecto diseado para manejar materiales viscosos. Posteriormente se agregan ncleos de cristales de azcar (semillas de azcar pulverizado) y, por la adicin de jugo adelgazado y evaporacin controlada, los cristales se hacen crecer a un tamao determinado. A este proceso de cristalizacin de la sacarosa en tachos al vaco, se le llama cocimiento del azcar. Puesto que una sola cristalizacin no extrae toda la sacarosa, se usan entre dos y cuatro cocimientos, cuyo nmero exacto depende del equipo con el que cuente la planta. El procedimiento ms comn es el de los tres cocimientos. Para poder diferenciar los cocimientos, a cada uno de ellos y sus productos se les asignan una letra, por ejemplo, el primer cocimiento lleva la letra A y a sus productos de centrifugacin se les llama azcar A y miel A; la segunda y tercera llevan la letra B y C, respectivamente. Despus de descargarlas del tacho al vaco, las mezclas de cristales de sacarosa y miel obtenidas en los tachos A y B son llevadas a centrfugas para su separacin. Los azcares A y B se combinan para formar el azcar crudo comercial, que es el producto principal de los ingenios. Centrifugacin: La corriente de descarga de los tachos al vaco se enva a mquinas centrfugas CE101 donde los cristales se separan de la miel. Una centrfuga consta de una canasta cilndrica perforada, recubierta con una malla o una lmina de metal perforado. La canasta, encerrada en una coraza metlica, se monta sobre un eje vertical que

la hace girar. Se pueden operar por lotes o de forma continua. El azcar morena (de color caf claro), que contiene un 97,8% de sacarosa, se encuentra listo para ser empacado o almacenado para su posterior refinacin. REFINACIN Disolucin: El azcar retenido en las mallas de las centrfugas, se disuelve con agua caliente en el disolvedor D-201 y recibe el nombre de licor. Clarificacin: Antes de llevar el licor al clarificador, se calienta en un intercambiador de calor E-201. Se introduce al clarificador CL-201 y all se deja sedimentar. Despus se separan los lodos del licor clarificado por flotacin. Estos lodos se almacenan en tanques. Decoloracin: El licor efluente clarificado, libre ahora de materia insoluble, posee an gran cantidad de impurezas disueltas. Estas impurezas se eliminan por percolacin mediante el uso de carbn de hueso o carbn activado, en una cisterna, denominada decolorador DC-201, el cual remueve por adsorcin los compuestos coloreados presentes. Los tanques de carbn miden tres metros de dimetro y seis metros de profundidad. Este proceso se lleva a cabo por lo general a 82C y el producto inicial es un jarabe de apariencia acuosa, transparente. Despus de cierto tiempo de empleo, el carbn pierde su capacidad decolorante y se debe reacondicionar; esto se realiza aproximadamente cada hora, al lavarlo con agua pura y calentarlo a altas temperaturas, para desplazar el licor. Este adsorbente es transferido al equipo de regeneracin compuesto por secadores, hornos y enfriadores. Filtracin: El licor decolorado se filtra en dos filtros prensa conectados en paralelo FP-201 y FP-202,

para eliminar pequeas cantidades de partculas finas dispersas. El licor generalmentre se encuentra a 70-85C. El licor fino obtenido se conduce por una tubera a la galera de licores, donde se clasifican de acuerdo con su pureza y calidad. Cristalizacin: El licor fino, de color amarillo plido, se cristaliza de nuevo de igual forma que en la obtencin del azcar crudo. Para esto, se hace uso de dos cristalizadores CR-201 y CR-202 conectados en paralelo. Centrifugacin: Los cristales de azcar refinado se recuperan del licor madre centrifugando en un equipo similar al usado en el azcar crudo (centrifugadoras CE-201 y CE-202). Secado: El azcar de las centrfugas contiene entre 1 y 2% de humedad y est demasiado hmedo para almacenarse o empacarse. El azcar hmedo se alimenta a un equipo de secado llamado granulador GR-201, que suelen ser tambores giratorios horizontales, que tienen una ligera inclinacin, de tal manera que se puedan descargar por gravedad. A travs del tambor se hace circular una corriente de aire caliente concurrente con el flujo de azcar. La corriente de salida ya seca, se alimenta a dos tamizadores T-201 y T-202 para llevar a la zona de empaque clasiificandolas por tamao. Empaque: En la zona de empaque se toman muestras de azcar por parte del rea de control de calidad, para su posterior anlisis, se envasa en presentaciones de diferentes pesos y tipos de empaque, de acuerdo con los requerimientos del cliente y la necesidades del mercado, o se despacha a granel en cisternas de 30 toneladas.

Figura 1 Descripcin grfica del proceso de azcar (1)

Descripcin Equipos Gra de caas Muchas veces la misma gra se utiliza para descargar los vehculos, y luego para llevar la caa a las mesas de alimentacin; la gra ms empleada consta de un mstil de entramado metlico, el cual lleva a cierta altura un brazo horizontal sobre el que rueda un carro con dos poleas por las que pasa el cable que sostiene la carga. La gra tiene una capacidad de 3 a 5 ton, y un radio de accin de 18 a 25 m. (1) Plataformas de descarga Existen dos modelos; en el primero el vehculo entra sobre la plataforma, la cual se inclina lo suficiente y descarga por uno de los extremos; en el segundo de bscula lateral, la plataforma se inclina sobre uno de sus costados, muy utilizada para transporte frreo. (1) Conductor Es un transportador rodante, constituido por un armazn metlico, con una parte horizontal, una

parte inclinada y la cabeza, ubicada a la llegada de los cortacaas. La longitud de la parte horizontal varia segn el sistema de descarga y la cantidad de caa alimentada, con un mximo de 25 m, sta longitud aumenta si el descargue se realiza manualmente. La parte inclinada tiene una pendiente del 27 al 40 %. Cuando se dispone de cortacaas esta pendiente es de 39 a 40 %; y la altura de 6 o 7 m, el conductor se construye en chapa de hierro, con bordes redondeados. (1) Cortacaas Ejercen una accin niveladora y ordenadora de la masa de caa presente en el conductor, la cual se debe ordenar para que la entrada de la caa al molino sea uniforme; consta de una serie de cuchillas fijadas a un eje horizontal. El material de construccin de las cuchillas generalmente es acero de alta calidad, deben resistir un afilado constante, y se deben poder cambiar con facilidad. Las cuchillas cortacaas aumentan la capacidad de los molinos hasta en un 20 % y favorecen la extraccin de sacarosa, ya que rompen la corteza de la caa. El movimiento se realiza con motores a vapor, o con motores de induccin. La velocidad es de aproximadamente 400 - 600 rpm. (1) Desfibradoras Cumplen una doble funcin; la primera es la de asegurar la alimentacin a los molinos; y la segunda preparar la caa, aplastndola para facilitar su toma y la extraccin del jugo. Generalmente consta de dos cilindros, los cuales poseen una superficie diseada para agarrar la caa, dicha superficie se debe construir de manera que rasgue y desfibre la caa. Su velocidad debe ser mayor (25 o 50 %) que la de los molinos debido a que la caa que recibe es difcil de agarrar. (1) La fuerza necesaria vara de 17 a 21 caballos de fuerza por tonelada de fibra y hora.

Existen varios tipos de desfibradoras, los ms importantes son:

Desfibradora Krajewski : Consta de dos

cilindros, con ranuras longitudinales en forma de zig-zag, construidos de fundiciones endurecidas, las cuales conservan las caractersticas de los cilindros por un mayor tiempo. El dimetro de los cilindros puede ser menor o igual que el dimetro de las mazas de los molinos, el ngulo de inclinacin para la colocacin de los cilindros de la desfibradora vara entre 60 y 75. Desfibradora Fulton : Las ranuras de esta desfibradora tienen forma de V, y estn dispuestas en espiral ; se construyen de hierro fundido o de fundiciones de acero. Para quitar el bagazo que se adhiere a los cilindros se emplean rasquetas (una especie de cepillos limpiadores).

Desmenuzadoras Son equipos, que como su nombre lo indica, desmenuzan la caa y la preparan para el trabajo posterior de los molinos, facilitando su extraccin e imbibicin. Existen cuatro tipos de desmenuzadoras: la desmenuzadora de discos, la desmenuzadora Searby, el desintegrador Morgan y la desmenuzadora de Maxwell. Son accionadas por motores elctricos o de vapor, a una velocidad que vara entre 400 y 1200 rpm segn el tipo de desmenuzadora. La potencia requerida oscila entre 1 y 4 caballos por tonelada de caa por hora. (1)

Desmenuzadora Morgan: Exige la presencia

de cuchillas cortacaas, se parece a una bomba centrfuga que posee un disco de acero en forma de aspas, las cuales dejan a su paso un pequeo espacio libre. La caa pasa entre las hojas desintegrndose completamente. Desmenuzadora Maxwell: Consiste en un cilindro de acero tallado, sobre las tallas se colocan dientes de tres filos recambiables y

dispuestos en zig-zag, el movimiento puede ser suministrado por mquinas de vapor o motores elctricos. Se ubica luego de una desfibradora. Tndem molienda/trituracin: Trituradores de Rodillo: Existen varios tipos de Trituradores de Rodillo, tales como los Krajewski, fulton.

molino consta de 4 mazas, a diferencia de los australianos que tienen 4, 5 o 6 molinos en cascada y cada molino con 5 o 6 mazas. Para reducir el deslizamiento del bagazo con las mazas y la reabsorcin, los estudios han mostrado que la mxima velocidad tangencial de la maza superior es aproximadamente 300 mm/s, lo que corresponde a 6 rpm en el caso de mazas de 72 pulgadas de dimetro, ya que por encima de esta velocidad se genera un mayor coeciente de reabsorcin. (3) Clarificador Dorr (1) Es esencialmente un tanque cilndrico de acero, cuyo fondo es cnico. Compuesto por una cmara de floculacin, un compartimiento concentrador de cachaza y varios compartimientos clarificadores. La eleccin del dimetro del clarificador y el nmero de compartimientos depende de la capacidad requerida y del espacio disponible. Est provisto de un tubo central con divisiones para la entrada del jugo y aberturas de salida para los slidos sedimentados (lodos) en todos los compartimientos, en cada uno de los cuales dos brazos unidos al tubo central rotan. Dichos brazos poseen paletas que se encargan de raspar el fondo de las bandejas, llevando los sedimentos hacia el centro. El movimiento proporcionado por la accin conjunta de brazos y paletas en el interior de la cmara de floculacin que facilita la aglomeracin de pequeas partculas en suspensin, debe ser lo suficientemente lento como para permitir dicha aglomeracin y de esta manera producir jugos ms limpios y mejor clarificados. Para remover la espuma formada en la cmara de floculacin, el clarificador cuenta con espumadores verticales, los cuales la empujan hasta el canal recolector. (1) El jugo alcalizado caliente entra a la cmara de floculacin, en la que permanece el tiempo necesario para completar las reacciones de clarificacin (defecacin) y la formacin del floculo. El jugo claro se retira por la parte superior

Figura 2 Rodillos molino Fulton (2)

El ngulo de los dientes de los rodillos est entre 25-55, usualmente 45, el porcentaje de extraccin de jugo es aproximadamente de 94,6% en un tndem de 4 molinos, en uno de 3 se alcanza el 86%; La presin hidrulica de trabajo en general es de 1000-1150 psi en los trituradores y de 14001600psi en los molinos. (2) Un caso Particular es el de un tndem de molienda que posee unos rodillos tamao de 22 x 47 cada uno manejado por un motor de 300 BHP A.C. Saikrupa Sakhar Karkhana Ltd. (Saikrupa Sugar Factory), Devdaithan, India. La fabrica con esta innovadora propuesta de diseo ha alcanzado la tasa de molienda de 2100 TCD, el consumo total de energa para 2200 TCD2 es de 200 kW. La estacin de extraccin en Colombia consiste generalmente de 5 o 6 molinos en cascada, Cada
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TCD= Toneladas de caa por da.

de cada compartimiento y se recoge en un tanque localizado sobre el equipo. Una bomba de diafragma extrae continuamente los lodos acumulados en el fondo del clarificador que arrastran cerca del 5 % del jugo total. El clarificador posee una mquina de vapor o un motor elctrico, el cual se encarga con la ayuda de un reductor de velocidad de proporcionarle el movimiento al tubo central. Clarificador Graver (1) Es un tanque cilndrico de fondo cnico de gran capacidad, provisto de bandejas con sus respectivos raspadores accionados por un motor elctrico. El jugo entra al clarificador por la parte superior, los slidos de mayor tamao descienden a travs del espacio dejado entre los aleros de las bandejas y las paredes del tanque. Las partculas ms pequeas ingresan con el jugo al interior de los compartimientos, en los que son retiradas. El jugo claro se recoge y es retirado por la parte superior del clarificador. Los lodos acumulados en la parte inferior del equipo se extraen con la ayuda de una bomba. Existen otros tipos de clarificadores menos difundidos y menos empleados tales como el Clarificador de Le Fortier (rectangular) y el Clarificador de Le Bach. Intercambiadores De Calor Para El Jugo (3) Los calentadores de jugo clarificado estn situados entre las bombas de jugo claro y los evaporadores a simple efecto o primeros vasos, de no, existir los anteriores su capacidad es de 600 ft2 de superficie calrica, por cada 1,134 toneladas y mediante su limpieza y operacin adecuada deben garantizar el calentamiento del jugo a la temperatura requerida, dadas las caractersticas, del esquema de evaporacin que posea, lo cual redundar en mayor capacidad de la planta de evaporacin de la

planta de evaporacin y menos consumo de vapor integralmente. (4) Por razones de seguridad no se debe alcanzar ms all de los 222F de temperatura de salda de un calentador, ya que sobre esta temperatura exista en riesgos de flasheo en la tubera o en el transporte al claritficador como tambin formacin de ceras en las tuberas que son difciles de eliminar. (2) Evaporadores (1) Estn constituidos por unidades, de evaporacin que reciben el nombre de vasos evaporadores, los cuales pueden ser a simple y mltiple efecto; todos se basan en el mismo principio de trabajo, aunque existen diferentes diseos, capacidades, caractersticas, constructivas, etc. Evaporadores primarios (pauly, vapor-cell y preevaporadores). (1)

El pauly es un evaporador a simple efecto similar a los preevaporadores actuales, con la diferencia que se alimentan con vapor directo reducido a 35lb/plg2 aproximadamente, su evaporacin la entrega a la lnea de vapor de escape de 8 lb/plg2 , se disean y se construyen para soportar esa presin. El vapor-cell a simple efecto utiliza vapor escape de 8 lb/plg2 y entrega su evaporacin a los calentadores primarios, son muy utilizados todava, por ser esta presin de escape la predominante en la mayora de los ingenio. El vapor-cell a doble efecto es ms eficiente, pero requiere que la presin del vapor de escape sea alrededor de 12 lb/plg2 entregando el segundo vaso su evaporacin a calentadores primarios, existen pocas instalaciones de este tipo, debido a no garantizarle esa presin de escape y ser bajo su rgimen de evaporacin.

Los pre-evaporadores actuales con el montaje de turbinas en molinos y plantas elctricas que pueden entregar vapor de escape entre 15 y 20 lb/plg2 se ha ido a la instalacin de vasos a simple efecto, que se alimentan con este vapor y entregan su evaporacin a la lnea general de vapor de escape de 8lb/plg2 que alimentan a calentadores, rectificadores, evaporadores y tachos Evaporadores a mltiple efecto cuando los evaporadores se unen en serie, reciben el nombre de evaporadores a mltiple efecto y especficamente doble, triple, cudruple o quntuple, as respectivamente, estn unidos, dos, tres, cuatro o cinco vasos y mediante la reduccin de presin en el siguiente vaso y despus el aumento progresivo del vaco en los dems vasos se logra que el punto de ebullicin (temperatura de a que hierve le jugo) desciende del primero al ltimo vaso, principio en el cual se basa que una libra de vapor puede evaporar tantas libras de agua como vasos tenga el mltiple efecto.

establecidos para el manejo del producto de la evaporacin son: Para Azcar cruda 60-70 Brix. Para Azcar blanca 50-60 Brix. (2)

Se recomienda que los jugos se mantengan a 112C para evitar complicaciones de manejo, y que tengan un tiempo de residencia de 2 minutos por efecto en el tndem de evaporadores, la temperatura critica de manejo es de 130C. Filtros Prensa (2) Dado que la viscosidad de los jugos a bajas temperaturas es muy alta, la filtracin se ve favorecida a altas temperaturas, se recomienda que se realice a 80F o superior. En filtros prensa las presiones de trabajo son de 40-50 psi, tal que esta puede caer a 30psi en condiciones normales de operacin. Filtro rotatorio al vaco (1) Se conoce comnmente como filtro Oliver Campbell, consta de un tambor mvil parcialmente sumergido en el lquido a filtrar cubierto con platos de cobre perforados. Dicho tambor est dividido en 24 secciones, cada una de las cuales se comunica con una tubera de vaco que comprende tres sectores. El primero comunica a la atmsfera, el segundo a un vaco reducido y el tercero comunica con la seccin de mayor vaco. Al girar, la seccin del tambor que se introduce en el lquido se comunica con el vaco reducido, aspirando la cachaza, el primer filtrado obtenido es turbio. Las partculas de bagazo y la materia en suspensin constituyen la base para la formacin de la torta, la cual hace las veces de medio filtrante. El espesor de la torta aumenta hasta que se pone en contacto con una cuchilla raspadora, la cual tiene como funcin desprender la torta. Se puede aadir el bagacillo a la cachaza como material auxiliar de filtracin.

Figura 3 Tndem de Evaporadores en serie quntuple efecto. (2)

El punto en el que el jugo de caa empieza a cristalizarse es alrededor de los 78-80brix, tericamente se supone que la evaporacin puede llegar hasta los 75brix, pero en la prctica se requerira un sistema de manejo de soluciones extraviscosas, lo que no se hace; los lmites

Filtros Eimco de cachaza Es un filtro rotatorio continuo de vaco, en forma de tambor en donde el medio filtrante se coloca uniformemente sobre la superficie exterior del tambor, el cual gira lentamente alrededor de su eje. El tambor est dividido en secciones, las cuales al sumergirse completamente se ponen en contacto con la bomba de vaco por medio de una vlvula automtica, que succiona la solucin, separando de sta manera los slidos que se adhieren al medio filtrante. Tachos (1) Deben reunir las condiciones para trabajar como un evaporador llevando el jarabe de 60Brix a la concentracin correspondiente a su cristalizacin (95 a 98Brix), apropiados para la produccin de cristales. Son muy parecidos a los evaporadores, se construyen verticales u horizontales y la extraccin de las aguas condensadas y de los gases incondensables se verifica de manera similar. Su superficie de calentamiento no tiene tanta importancia como en los evaporadores, pero debe ser la suficiente para evaporar la cantidad necesaria de agua ya que una superficie mayor de calentamiento permite una evaporacin rpida con vapor de menor calidad desde el inicio de la etapa de coccin. Deben permitir el movimiento de la masa cocida, provocado por las burbujas de vapor producidas durante la ebullicin del jarabe que se desprenden en la superficie de calentamiento, agitan y arrastran la masa durante su ascensin a la superficie con un movimiento que debe ser enrgico para lograr una temperatura y sobresaturacin uniformes. El calentamiento se realiza con serpentines o haces tubulares ; las superficies de calentamiento deben colocarse lo ms abajo posible, de tal manera que el jarabe las cubra desde el inicio de la coccin. Se recomienda instalar un haz tubular, con tubos de 1 m de longitud y de 9 a 10 cm de dimetro. Los

serpentines se agrupan de dos o de a tres, y se construyen de cobre con un dimetro de 10 a 15 cm y un espesor de 2 a 3 mml. Su longitud vara segn la clase de vapor utilizado, bien sea vapor directo, vapor de escape o vapor extrado del sistema de evaporacin en mltiple efecto. Existen diferentes sistemas de calefaccin, entre los que se encuentran: El sistema Greiner, sistema en Lira, sistema Witkowics, sistema Wellner Jelinek y el sistema Lexa - Herold. La capacidad de los tachos es variable. Existen pequeos con capacidad de 300 a 400 HL, los cuales generalmente se emplean para la preparacin de pies de cocida. Tambin se construyen de mayor capacidad, hasta 900 HL, con una superficie de calentamiento de 900 m2, y dos haces tubulares. Un tacho debe disponer siempre de los siguientes elementos : Una cmara en la que se verifica la coccin ; un sistema de calefaccin ; tubera y vlvulas para la entrada de la miel a la tacha ; un recuperador de las gotas de jarabe arrastradas por el vapor ; una tubera de unin de la cmara de coccin con el condensador, provista de una vlvula de regulacin de vaco ; un dispositivo de cierre y descarga de la masa cocida, vlvula de descarga ; un purgador para evacuar el agua condensada en el sistema de calefaccin, sin prdida de vapor no condensado ; tubera y vlvulas para el lavado de los tachos con vapor al terminar la coccin ; tubera de evacuacin de gases ; tubera y vlvula para el vapor de calefaccin ; miras, sondas y grifos, termmetros y vacometros para regular la marcha de la coccin. Cristalizadores (1) Aparatos que reciben las masas de segunda y las de tercera o de agotamiento (masas B y C), permanecen ms tiempo, durante el cual se somete la masa a un tratamiento para completar la cristalizacin y llevar el agotamiento de la masa al mximo. Existen diferentes clases de cristalizadores, entre los que sobresalen: El

cristalizador Wekspoor y el cristalizador tubular rotativo Lafeuille. Cristalizador Wekspoor : Recipiente en forma de U circular, segn la masa a tratar ; en su interior posee un eje sobre el que se fijan los elementos de enfriamiento, discos huecos unidos entre s, de modo que el agua recorre uno a uno todos los elementos, los discos dividen en compartimientos el recipiente. La masa se introduce por un extremo y avanza por gravedad de un compartimiento a otro, sale por desbordamiento por el lado opuesto; el agua entra por ste lado, circula por todos los discos y vuelve por el hueco del malaxador. La circulacin es en contracorriente; una de las ventajas que tiene es que la masa que llega caliente se pone en contacto con agua ya calentada, y en cualquier punto la temperatura del agua de enfriamiento desciende a medida que la de la masa tambin disminuye. Cristalizador tubular rotativo Lafeuille (1) Funciona como malaxador o como tacha; compuesto por un cilindro de eje horizontal, el cual rota sobre unos rodillos. En los fondos se encuentran dos placas tubulares de chapa, y en el interior, lleva unos tubos horizontales unidos de dos en dos, los cuales forman un tubo cnico atravesado por una corriente de agua o vapor; al iniciar su operacin se llenan tres cuartas partes del volumen total disponible, la rotacin mantiene la masa agitada y malaxada sin necesidad de dilucin. Permite el enfriamiento rpido de las masas cocidas, aumenta su rendimiento y disminuye la pureza y cantidad de miel producida. Cuando se emplea como tacha se pueden llegar a obtener masas cocidas de hasta 98Brix. Secadores (1) El azcar crudo no se seca, simplemente se almacena y envasa tal y como sale de las

centrfugas. Los dems tipos de azcares se secan en secadores rotatorios con aire caliente a una temperatura entre 80 y 90C, el aire se calienta con la ayuda de un recalentador. El equipo de secado cuenta adems con un ventilador, un cicln, un separador de polvo, una chimenea, un elevador para el azcar seco, una tolva de recibo y una bscula (mecnica o automtica). Un secador rotatorio consiste en un cilindro que gira sobre cojinetes apropiados, el cual tiene una leve inclinacin sobre la horizontal para facilitar el desplazamiento lento del material dentro del secador. La longitud del cilindro es de cuatro a diez veces su dimetro, que vara entre 0,3 y 3 m. Los slidos a secar se introducen continuamente por un extremo, mientras que el aire caliente fluye por el otro extremo. Dentro del secador, unos elevadores que se extienden desde las paredes del cilindro en la longitud total del equipo levantan el slido y lo riegan en una cortina mvil a travs del aire, exponiendo el slido completamente a la accin secadora del gas. Esta elevacin del slido contribuye a su movimiento hacia adelante. En el extremo de alimentacin del slido, unos pequeos elevadores espirales ayudan a impartir el movimiento inicial hacia adelante antes de que el slido llegue a los elevadores principales. El material a secar no debe ser chicloso, puesto que podra pegarse a las paredes del secador, o tendera a apelotonarse. Dependiendo del material a secar y de las caractersticas de la operacin de secado, existen varios tipos de secadores rotatorios, entre los que figuran : El secador de calor directo y flujo a contracorriente en el que el gas est en contacto con el material a secar (muy utilizado en la industria del azcar) ; el secador de calor directo y flujo a corriente paralela (utilizados para el secado de yeso, turba y alfalfa) ; el secador de calor indirecto y flujo a contracorriente (para el secado de alimento para ganado, granos para la elaboracin de cerveza) y el secador directo -

indirecto, el ms econmico (secado a altas temperaturas de lignito, carbn y coque). ENVASADO Y DESPACHO A GRANEL (1) Una vez seco, el azcar se envasa en sacos o bolsas plsticas, en sus diferentes presentaciones para ser despachado al comercio. En el proceso de envasado, el azcar se pesa en bsculas electrnicas. Cuando se empaca en sacos, stos pueden ser sellados a mano o con la ayuda de una mquina. El almacenamiento del producto terminado requiere de una serie de cuidados para asegurar que la calidad del producto no se altere. Para que un azcar pueda ser almacenado debe tener un contenido de humedad bajo (0,05 %). El azcar de grano fino absorbe humedad ms fcilmente que el de grano grueso, debido a que su higroscopicidad es mayor. Se debe contar con un depsito o bodega para almacenar el azcar empacado antes de ser despachado al comercio. Dicho depsito debe cumplir con las disposiciones sanitarias para el almacenamiento de alimentos, las cuales le aseguran al consumidor final que el producto que est consumiendo est en optimas condiciones. Servicios Industriales Torres de enfriamiento: (1) Las torres de enfriamiento se clasifican de acuerdo con los medios por los que se les suministra aire, en torres de tiro mecnico y torres de circulacin natural. Se construyen generalmente de madera. Las torres de tiro mecnico se clasifican a su vez en: Torres de tiro inducido Torres de tiro forzado Las torres de circulacin natural pueden ser de dos tipos: Torres atmosfricas Torres de tiro natural

CALDERAS (1) Son calentadores de tubos para agua en el que se genera alguna cantidad de vapor en un banco de tubos convectivos ; el porcentaje total de absorcin del calor en el banco vara considerablemente con la presin (puede ser de 200 a 1.800 psi), la temperatura del vapor en la caldera (entre 180 y 540C) y la temperatura del agua alimentada (116 a 177C). Se utilizan para una amplia gama de aplicaciones en la industria, que van desde grandes unidades generadoras de vapor donde se hace nfasis especial en la eficiencia mxima y se tienen sistemas complejos de control, hasta pequeas unidades que operan a baja presin para procesos de calentamiento donde lo ms importante es la sencillez y el bajo costo ; se pueden utilizar para el impulso directo de maquinaria, estn diseadas para quemar diferentes tipos de combustible (carbn, bagazo, combustleo, crudo de Castilla, ACPM y gas natural). Los factores que se deben tener en cuenta para seleccionar la caldera son: El combustible (costo y disponibilidad), los requerimientos de vapor (temperatura, presin y velocidad de produccin); agua de alimentacin a la caldera (fuente y tratamiento); requisitos de espacio (almacenamiento de combustible); perfil de carga y reutilizacin; contaminacin del aire y las regulaciones existentes; energa requerida para el impulso de equipos auxiliares y por ltimo, el personal requerido para la operacin. Mtodos de combustin (1) El bagazo y la biomasa combustible pueden ser quemados de muchas maneras, los mtodos ms comunes son: Quema en pilas (hornos en forma de herradura) Parrillas de paso

Quema en suspensin

La quema de biomasa en suspensin requiere un buen control de la caldera y un suministro constante de combustible debido a que cerca del 80 % del combustible se quema en suspensin, quedando una pequea reserva en el interior del horno. Es una combinacin de la dispersin neumtica del bagazo y los chorros de aire a alta velocidad, esta tcnica es sencilla, efectiva y mantiene una estabilidad de combustin satisfactoria para bagazo con humedades inferiores al 53%. Equipos para recuperacin de calor: (1) El equipo para recuperacin de calor en las calderas se instala para producir con el bagazo disponible en la planta, la cantidad de vapor requerida por el proceso sin necesidad de utilizar combustibles adicionales. Los equipos utilizados en la industria para tal propsito son: Calentadores de aire: Se instalan generalmente cuando el bagazo utilizado como combustible en las calderas contiene una humedad superior al 47 %. El tamao del calentador de aire depende del incremento requerido en la eficiencia de la caldera.

mecnicamente; una parte del combustible se quema en suspensin, la otra parte forma sobre la parrilla (estacionaria o mvil) una capa delgada de bagazo en combustin. CONSIDERACIONES AMBIENTALES En la industria de la caa de azcar se presenta un gran impacto ambiental, tanto por su incidencia en la calidad del aire como resultado de las prcticas de quemas, como por la influencia sobre las aguas (5). En el Anexo 1 se puede observar un diagrama simple de entradas y salidas durante el proceso de cosecha. En ste se puede observar que durante las tres etapas (Concentracin de azcar, quema, corte alce y transporte) del proceso se ve afectado el aire. De igual forma en el segundo diagrama del anexo 1, pueden observarse algunas de las sustancias txicas emitidas a la atmsfera durante el proceso productivo en fbrica. Impacto ambiental de las quemas (5) La prctica agrcola de la quema de la caa de azcar se adopt en Colombia en la mitad de la dcada de los setenta a fin de facilitar el corte, reducir las plagas, eliminar las malezas, aumentar la eficiencia del cortero y reducir la cantidad de materia extraa que se incorpora en el procesamiento. Sin quemar la caa de azcar, un cortero corta entre dos y tres toneladas diarias, mientras que si sta se quema, se alcanza un rendimiento de entre cinco y seis toneladas diarias por cortero. Por consiguiente, quemar la caa de azcar antes de la cosecha facilita la tarea de cortar, generando un aumento del 100% en la productividad de los corteros. ste es uno de los principales motivos por los cuales dicha actividad se ha popularizado en todos los pases productores

Sistemas de combustin (1) Los sistemas comnmente utilizados para la quema del bagazo en las calderas son: Las celdas de combustible el bagazo se alimenta por gravedad y forma pilas sobre un corazn refractario, el aire necesario para la combustin ingresa a travs de aberturas ubicadas en las paredes del horno; la combustin comienza en la superficie de la pila de bagazo. En los quemadores de dispersin, el bagazo alimentado se esparce neumtica o

de caa de azcar, como Brasil, Australia, Cuba, Estados Unidos y Colombia, entre otros. La quema agrcola genera aumentos en la productividad, pero libera a la atmsfera monxido de carbono (CO), dixido de azufre (SO2), xidos de nitrgeno (NO), (NO2), (NOX), metano (CH4), hidrocarburos no metlicos (NMHC) y partculas menores de 10 micras (PM10). Estas sustancias alteran el funcionamiento normal del cuerpo humano y los daos a la capa de ozono pueden llegar a ser irreparables. De acuerdo con un estudio realizado por la Universidad de los Andes, utilizando la metodologa del Ciclo de Vida del Producto, se encontr que la quema de biomasa (realizada para facilitar el proceso de corte de caa) emite a la atmsfera polvo o sustancias orgnicas que contribuyen al smog, as como SO2 que al sumarse con el agua y el vapor de agua se convierte en SO4 que se precipita a la tierra en forma de lluvia cida. En la etapa de manejo de residuos se observ que el proceso de requema de los residuos orgnicos causa los mismos impactos ambientales que el proceso de quema en el corte y cosecha, slo que en menor cantidad. Los procesos de quema y requema son los que ms contribuyen a los problemas ambientales de smog y acidificacin por sus emisiones al aire. Contaminacin y uso del agua (5) El riego en el cultivo de la caa de azcar es un aspecto fundamental del proceso productivo, de all que sea una prctica rutinaria en el Valle Geogrfico del Ro Cauca y cerca del 95% del rea cultivada recibe riego suplementario. En la regin, la precipitacin anual vara entre 800 y 2600 mm y su promedio es de 1000 mm. Durante el ao se presentan dos perodos de lluvias que comprenden

desde marzo hasta mayo y desde octubre hasta noviembre. La topografa es plana, con pendientes inferiores a 1.5%. El consumo total de agua de la caa de azcar en los distintos pases vara en forma muy amplia, debido a las diferencias en los ciclos de cultivo. Por lo general, este consumo oscila entre 1200 y 1500 mm por ao de cultivo, siendo mayor en las zonas subtropicales que se caracterizan por pocas secas ms prolongadas y por una evaporacin mayor que en las zonas tropicales. En el 48% del rea sembrada se utilizan nicamente fuentes de agua superficiales, mientras en el 16% slo se utiliza agua de fuentes subterrneas y estas se complementan con la construccin de reservorios que almacenan agua superficial y agua extrada de los pozos. En la actualidad, el sector azucarero aporta solamente el 3% de la carga contaminante que va al ro Cauca, de la que se vierte a su caudal por todos los sectores productivos y municipios de la regin, siendo el segundo menor aportante. De una parte se ha venido disminuyendo en forma importante los niveles de contaminacin arrojados a las fuentes hdricas, gracias a la construccin y operacin de Plantas de Tratamiento de Aguas Residuales PTAR. Mientras que paralelamente se han dado acciones de tipo tecnolgico y ecolgico para enfrentar el problema del agotamiento. MANEJO DE RESIDUOS (6) La industria azucarera se enfrenta al problema de deshacerse de forma apropiada y econmica de grandes cantidades de bagazo e impurezas del jugo de caa. El mtodo ms comn de deshacerse del bagazo implica el proceso de quema, el cual se describi previamente. El quemar el bagazo

representa un problema por s mismo, ya que no es un combustible particularmente limpio, y las fbricas necesitan unas instalaciones y un mantenimiento de filtros en la chimenea, para reducir las emisiones. Inclusive el uso del bagazo como combustible de caldera es ineficiente por su alto grado de humedad (45 al 60%), y adems su gran volumen requiere la construccin de hornos especiales para que operen eficientemente. Los otros residuos slidos provenientes de impurezas del jugo de caa, generalmente se vierten a corrientes de agua, provocando la contaminacin de las mismas e incluso del suelo. Considerando el alto contenido en celulosa del bagazo y de materia orgnica de las impurezas del jugo de caa, son potenciales fuentes renovables de biomasa para su conversin bioqumica en metano mediante fermentacin anaerobia. De igual forma, con un tratamiento adecuado pueden tener usos beneficiosos como fertilizantes para el suelo. CONSUMO (7) El sector azucarero colombiano se encuentra ubicado en el valle geogrfico del ro Cauca, que abarca 47 municipios desde el norte del departamento del Cauca, la franja central del Valle del Cauca, hasta el sur del departamento de Risaralda. En esta regin hay 223.905 hectreas sembradas en caa para azcar, de las cuales, el 24% corresponde a tierras propias de los ingenios y el restante 76% a ms de 2.000 cultivadores de caa.(Asocaa, 2011) En Colombia, en el ao 2011 se produjeron 2,3 millones de tmvc (toneladas mtricas en su equivalente a volumen de azcar crudo) de azcar a partir de 22,7 millones de toneladas de caa. En la actualidad se da cubrimiento a prcticamente todo el territorio nacional.

El consumo nacional de azcar en Colombia fue de 1,6 millones de tmvc, destinado en un 52% al consumo directo en los hogares y un 48% a la fabricacin de productos alimenticios, bebidas para consumo humano y otros productos industriales. En el ao 2011 se exportaron 942 mil tmvc de azcar, de las cuales el 80% se dirigi a Chile, Islas del Caribe, Per, Estados Unidos, Hait, Mxico y Bolivia. El resto del azcar se export hacia mltiples destinos alrededor del mundo. De acuerdo con un estudio realizado por la OIA, en el 2010, el crecimiento del consumo de azcar es probablemente el factor ms influyente en el mercado mundial. La primera aproximacin para la estimacin de una funcin de consumo de azcar que realiz la OIA en el ao 2004 lleg a dos conclusiones importantes. De un lado, el aumento de la renta o del ingreso es el principal motor del consumo de azcar en los pases en desarrollo; de otro, que el crecimiento de la poblacin es el principal factor del consumo de azcar en los mercados maduros. Se considera un mercado maduro aquel que tiene un consumo de azcar superior a los 25 kg por persona al ao BIBLIOGRAFIA
1. Universidad Industrial de Santander-IDEAM . http://www.tecnologiaslimpias.org/html/central/311 801/311801_frames22.htm. [En lnea] UIS. 2. HUGOT. Handbook Of Cane Sugar Engineering. [aut. libro] Elseivier. Handbook Of Cane Sugar Engineering, Tercera edicin,. 1979. 3. ROSERO, Emilio. Modelado y Control De Molinos de Caa De Azcar,. [aut. libro] Universidad del Valle. Tesis de grado Maestra en Ingeniera con nfasis en Automtica. 2006. 4. CORONADO, J., SANDRO,J., LEN, R.,. Estudio Tribolgico en chumaceras y ejes en molinos de caa, . [aut. libro] Universidad del Valle. 2004.

5. Ronderos, C. Aspectos econmicos, sociales y ambientales de la industria de la caa de azcar en Colombia. Resea bibliogrfica. . Bogot : s.n., 2010. 6. Nemerow, N. Tratamiento de vertidos industriales peligrosos. . Madrid : s.n., 1998. 7. Asocaa. Informe Anual 2011-2012. Cali : s.n., 2012.

BALANCES DE MATERIA Y ENERGA ESPECIFICACIONES TCNICAS

Especificaciones Tcnicas Eficiencia Molino 70% Relacin Cal/Jugo diluido 0,5kgCal/ton jugo Eficiencia Clarificadores 80% Eficiencia Filtradores 80% Relacin separacin miel (Centrifugacin) 0,4 ton miel/ton cristales Solubilidad Sacarosa 203,9 g/100 ml 1000, 800, 600, 400 U1, U2, U3, U4 W/m2C Exceso Agua (M-16) 20% Pureza Azcar Crudo 97,80% Remocin impurezas Decoloracin 4% Humedad Azcar Refinada (Centrifugacin) 2% Pureza Azcar Refinada Final 99,90%

BALANCES DE MATERIA

Corriente M-1 M-2 M-3 M-4 M-5 M-6 M-7 M-8 M-9 (M-11)1 (M-11)2 (M-11)3 M-11 (M-10)1

Correspondencia Caa lavada Caa triturada Agua de Imbibicin Bagazo Jugo Diluido Cal Jugo alcalizado Lodos del clarificador Jugo Clarificado Meladura 1 Meladura 2 Meladura 3 Meladura Final Agua Evaporada 1

Masa (ton/h) 70,000 70,000 20,000 6,860 83,140 0,042 83,182 16,636 66,545 53,547 40,334 26,963 13,489 12,998

Corriente (M.10)2 (M-10)3 (M-10)4 M-10 M-13 M-14 M-15 M-16 M-17 M-18 M-19 M-20 M-21 M-22

Correspondencia Agua Evaporada 2 Agua Evaporada 3 Agua Evaporada 4 Agua evaporada T Solucin Cristales Miel Azcar crudo Agua Solucin de azcar Lodos del clarificador 2 Solucin clarificada Solucin decolorada Solucin removida Cristales Filtrados

Masa (ton/h) 13,213 13,372 13,474 53,056 13,489 5,396 8,093 4,658 12,752 2,550 10,201 9,793 1,504 8,289

Corriente M-23 M-25 M-26 M-27 M-28 M-29 (M-29)1 M-30 M-32 M-33 E-1 E-2 E-3 E-4

Correspondencia Solucin caliente Cristales humedos Miel Final Cristales Aire Caliente (secado) Aire Hmedo Humedad retirada Cristales secos Azcar refinada Azcar refinada empacada Vapor (Evaporacin) Condensado (Evaporacin) Vapor (Calentamiento) Condensado (Calentamiento)

Masa (ton/h) 8,289 8,289 3,316 4,973 248,671 248,766 0,095 4,879 4,879 4,879 1,15E+04 1,15E+04 6,14E+03 6,14E+03

BALANCES DE ENERGA

Intercambiador de Calor (E-101) Ti 20 Tf 100 Cp (cal/gC) 0,930 2257 vapor (kJ/kg) Q (cal) 6,19E+09 mvapor (kg) 1,15E+07 Intercambiador de Calor (E-201) Ti 20 Tf 65 Cp (cal/gC) 0,921 2346,2 vapor (kJ/kg) Q (cal) 3,45E+09 mvapor (kg) 6,14E+06 Evaporadores Multiefecto 20 70 2 50 53,056 13,489 198,5 120 2202,6 20 102,1 0,930 1000 5,08E+09 2251,4 9,44E+03 12,998 3

Global

Ti (C) Tf (C) T global Agua Evaporada T (ton) Solucin concetrada (ton) Pvapor (kPa) Tvapor (C) vapor (kJ/kg) Ti1 (C) Tf1 (C) Cp (cal/gC) U (W/m2C) Q (cal) 1 (kJ/kg) mvapor (ton) Agua evaporada 1

Ti2 Tf2 U (W/m2C) 2 (kJ/kg) Agua evaporada 2 Ti3 Tf3 U (W/m2C) 3 (kJ/kg) Agua evaporada 3 Ti4 Tf4 U (W/m2C) 4 (kJ/kg) Agua evaporada 4

102,1 87,9 800 2288,6 13,213 87,9 77,1 600 2316,1 13,372 77,1 70 400 2333,8 13,474

ANEXO 1

Esquema 1Diagrama de entradas y salidas durante el proceso productivo en cosecha.

Esquema 2 Diagrama de entradas y salidas en el proceso productivo en fbrica.