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Carregamento e transporte

Frequentemente o fator determinante para uma mina dar lucro ou prejuízo é o escoamento rápido do minério e do estéril das frentes de produção até a superfície. Muito importante também é o abastecimento de materiais até as frentes de trabalho de modo que o processo de produção não seja interrompido. É através do uso eficiente geralmente de uma combinação de carros de mina, correias transportadoras e veículos montados sobre pneus, que as operações mineiras subterrâneas tem podido competir com a mineração bem atrativa à céu aberto. O transporte em subsolo apresenta algumas diferenças com relação à superfície: - as galerias na mina devem ter dimensões menores possíveis para facilitar sua estabilidade; - no subsolo não existe ar em abundância, de modo que não se pode contaminar o ambiente com gases tóxicos e fumaça e o transporte por máquinas de combustão interna deve ser adaptado para esse particular; - é difícil muitas vezes consertar os equipamentos de transporte; - na mina a manobra com vagonetas é mais difícil que na superfície e por isso usam-se vagonetas e locomotivas que não necessitem ser invertidas, podendo ser acopladas em qualquer posição; - é desejável concentrar a produção num único nível ou zona da mina, de modo que se possa substituir as manobras manuais por transporte mecânico; - somente equipamentos fortes e compactos são adequados para esses trabalhos mineiros, uma vez que essas máquinas estão sujeitas a choques e devem ter operação simples. Mecanismos delicados e complicados não são recomendados em subsolo. Os aspectos que condicionam a escolha são: produção exigida, tipo de material extraído, distância de transporte, contorno da rede de galerias e condições locais (camada, inclinação, etc). O transporte em subsolo deve caracterizar-se pela continuidade operacional, uma vez que a velocidade é limitada. Classificação do transporte subterrâneo: a) Transporte primário: desempenha a função de coletar as produções nas várias frentes existentes: câmaras, galerias de desenvolvimento, “stopes” ou alargamentos, frentes largas, etc. Curtas distâncias. b) Transporte secundário: é o transporte intermediário entre os coletores ou transportadores de frente e o transporte principal. Distância média. c) Transporte principal: possuem a capacidade de transporte maior pois se destina ao escoamento da produção global da mina. Longas distâncias.

d) Extração: a extração do minério se faz através de poços verticais ou planos inclinados usando-se respectivamente o sistema de gaiolas, “skips” ou correias transportadoras. A eficiência do transporte no subsolo está condicionada ao bom funcionamento do sistema de extração. O plano inclinado tem maior eficiência porque: 1. pode ser equipado com correia transportadora que proporciona um escoamento contínuo da produção, 2. favorece o acesso do pessoal às frentes através de sistemas de transporte especiais e rápidos; 3. o abastecimento de materiais é feito em melhores condições, principalmente os de maior porte; 4. a manutenção do plano inclinado é menor e mais fácil e eventuais consertos e verificações podem ser feitas sem interromper a extração; 5. possui seção útil maior que os poços verticais e há menos obstruções. Transporte primário: Nas frentes de produção, o transporte começa com o desmonte a explosivo que projeto o material a curta distância. No caso de desmonte mecânico, o transporte inicial é acoplado no próprio equipamento da frente. a) Calhas de corrente e pás de arrasto (“panzer”) No caso de frentes largas o transporte na face é feito por “panzers”. Esse é suficientemente robusto para resistir aos choques de blocos de minério desmontados a fogo. No caso de desmonte mecânico com “shearers” e plainas, estas máquinas se deslocam apoiadas no “panzer”. As partes móveis do “panzer” são duas correntes ligadas entre si pelas pás de arrasto a intervalos regulares (+/- 1 m). O minério é conduzido pelas pás de arrasto, que devem ser suficientemente resistentes para não dobrarem. Em cada uma de suas extremidades, a pá é fixada à corrente por uma ligação (elo falso) que é a parte mais delicada do equipamento móvel. Esse elo tem a função de fixar a pá nas correntes, ligar dois elementos ou elos da corrente e guiar as partes móveis na calha. Uma calha compreende: uma chapa sobe a qual desliza o minério e a parte superior da equipagem móvel. Sobre a chapa, as bordas laterais que impedem que o minério caia pelos lados e que guiam o equipamento móvel e, embaixo da chapa, um espaço livre limitado por guias para a passagem das partes móveis no retorno. Os flancos da calha devem ser lisos no caso de servir de apoio às máquinas de desmonte (“longwall”). O conjunto deve ser rigorosamente indeformável e muito robusto.

. esse faria o papel de um repartidor das frentes de “longwall”. A vantagem seria que o “shuttle car” poderia descarregar em qualquer ponto do “panzer”. o uso de transporte sobre pneus está sujeita a uma série de restrições: espaço. desgaste de material e formação de finos. A carcaça é monobloco em construção soldada. produção descontínua. As cabeças motoras podem se montar indiferentemente nas extremidades a montante ou a jusante do “panzer”. Admite-se que as calhas podem ter um desalinhamento de até 4%. Para o carregamento várias alternativas são possíveis. de descarga lateral: o raio de ação da carregadeira é limitado ao comprimento do cabo elétrico que a alimenta e à economicidade do ciclo. o que implica em paradas mais ou menos freqüentes para rechegar a cauda do “panzer”. Permite transportar grandes volumes de minério (mais de 250 tph). calha curta: mais fácil de manusear e permite encurtamento. Um só transportador pode ser suficiente para uma frente larga de 220 m na horizontal. além da manual (paleação): a) Uso de carregadeiras pequenas do tipo Bob Cat. que concilia dois limites: calha longa: é mais rígida. Os “panzers” devem ser usados nas frentes de alta produção. Nos flancos são aparafusados um ou mais redutores. reduzindo seu percurso. b) Uso de “shuttle cars”: esses veículos sobre pneus. o rechego é feito pelos homens com ajuda de ferramentas como a talha. O grave inconveniente do “panzer” é que consumo muita energia uma vez que os atritos são de deslizamento e não de rolamento. O avanço dos “panzers” nas frentes de “longwall” mecanizadas é feito pelos macacos de teto automovíveis. Além disso esses atritos causam ruídos. A cabeça motora se caracteriza pela sua excepcional robustez. desgasta menos e é mais barata. No caso de não ser mecanizadas. No caso de se usar um “panzer”. É muito importante manter o “panzer” alinhado. realizam o carregamento em “feeders breakers” que alimentam a correia transportadora do painél. LHD. a relação de redução do redutor.5 m. rampas. O “panzer precisa ser rechegado seguidamente para acompanhar as frentes. o número de dentes da engrenagem e o passo da corrente determinam a velocidade da equipagem móvel. integrantes dos chamados conjuntos mecanizados. A velocidade do motor.O comprimento das calhas de “panzer” é de 1. Pode-se instalar de 1 à 4 motores sobre um “panzer”. pois os custos fixos são muito altos. Transporte sobre pneus: Devido às condições especiais nas minas subterrâneas. gases de combustão. ou nas 2 extremidades simultaneamente.

A capacidade de transporte depende da distância de transporte . habilidade do operador. Aí existe uma correia transportadora que abrange o comprimento total do veículo. Os limites de velocidade são de 6 mph (10 km/h) . No caso de planos inclinados de acesso temos 20% (piso seco concretado). menos interrupções e manobra na frente são necessários. Veículos com tração em duas rodas são vantajosos onde o piso é bom e onde as rampas são menores que 10%. Podem ser elétricos (com cabo de arrasto). a distância real de transporte não deve exceder 120 m. Essa CT é que descarrega o minério nos pontos de transferência. A maioria dos veículos com cabo de arrasto são concebidos para andar de 6. em trajetos variáveis e complexos. desde que o piso da mina não seja argiloso demais e que haja boa drenagem. “Shuttle cars” No método de câmaras e pilares com uso de conjuntos mecanizados os “shuttle cars” realizam o transporte secundário entre as frentes de produção e a correia transportadora do painel. posição e método de transporte. Quanto maior for o “shuttle car”. se eles tiverem dimensões e capacidade de transporte grandes e não houver condições boas de se deslocarem . O carregamento pode ser feito por um “loader” ou por uma máquina de abertura de galeria (MAG).5 à 12 km/h) em piso plano e carregados. veículos especiais) e 14% (condições normais. cujo espaço central é destinado para receber o minério. Constituem-se num sistema ideal em pequenas minas. As CT’s descarregadoras largam de 4 a 6 ton em cerca de 30 Seg. dentro dos limites que a mina permite. 17% (condições médias. O volante e o painel de controle estão localizados na lateral do carro. As rampas máximas (dependem da natureza do piso) situam-se entre 18 e 25%. Para os “shuttle car” a bateria ou diesel não tem problemas com cabos.5 mph (10. Os “shuttle car” com cabo de arrasto tem aproximadamente 150 m de cabo fornecido para transporte. a bateria ou a diesel. mas apresentam consumo de combustível e bateria. Distâncias grandes tendem a avariar o cabo. todos os veículos). Os “shuttle cars” são veículos automotores sobre pneus.etc. Na prática. Em relação à manobrabilidade do “shuttle car”. trajeto de transporte. seção útil. O ciclo de trabalho também aumenta com a distância.5 à 7. carga útil e manutenção.

permitindo que o equipamento se mova entre níveis. das rampas.18%). Correias Transportadoras A correia transportadora pode funcionar em inclinações variadas. As LHD’s possuem uma distância econômica máxima de transporte. O enchimento dos carros é um aspecto importante: se forem mal cheios há uma capacidade ociosa. a operação estará prejudicada. . da velocidade. reduzindo-se a velocidade em galerias estreitas. se forem cheios demais. 2 jd3. a qual depende da carga útil. São bem mais compridas que largas o que ajuda a contrabalançar o peso de minério na caçamba. A capacidade do sistema de transporte em escoar a produção é definida pela carga útil. . de dimensões apropriadas para o subsolo. dentro dos limites em que os materiais transportados não deslizem espontâneamente sobre a fita (para carvão: +/. transportam e descarregam minério.planos inclinados: a inclinação do acesso deve ser compatível com os limites citados. LHD (“load-haul-dump”) As LHD’s são máquinas que carregam. com caçamba frontal. entre outros fatores. As LHD’s permitiram o desenvolvimento de métodos de lavra em rampas. A LHD é capaz de vencer rampas até 45º. Os veículos de reserva são previstos na base de 20% da frota até 20 unidades ou 10% em frotas com mais de 40 unidades. pode-se espalhar material no trajeto e prejudicar a circulação.150 m e 5 jd3 . Nas minas de carvão as CT’s são empregadas em: . Possuem 4 rodas. ascendente ou descendente. As velocidades de trajeto em média são de 6 à 8 mph (10 à 13 km/h).rapidamente da frente até os pontos de descarga e vice-versa.300 m. .galerias de painel: deve-se ter em mente que a capacidade de produção de uma frente de “longwall” depende mais de um bom escoamento do que a capacidade de desmonte da cortadeira. LHD’s de 1 jd3 – 90m. Carros menores com capacidade menor podem permitir mais viagens por turno e vencer trajetos mais complicados.galerias principais: é comum concentrar a produção de várias frentes numa única CT até o poço de extração.

motor e quadro de comando. que é preciso respeitar para evitar trasbordamento. O movimento da fita é obtido por tracionamento. provocando a queda de material pelos bordos. sem deslizamento. O cálculo de uma correia deve ser feito com um coeficiente de segurança elevado. O uso de correias transportadoras estreitas demais pode ser problemático se a granulometria do estéril/minério for relativamente grande. encarece a instalação de transporte. na cabeça motora (extremidade onde o minério é descarregado). Fazem parte do conjunto de acionamento os redutores. infra-estrutura que suporta o conjunto e dispositivos de tensionamento que assegura à fita uma tensão necessária à operação da CT (automáticos e contra-peso). A fita ou cinta é constituída por um certo número de bandas de tecido (lonas) impregnadas sob pressão de uma mistura apropriada de borrachas. As CT’s principais. tambor de encosto. Uma CT mais larga. Inclui as estruturas metálicas. Correias mais estreitas admitem maiores velocidades. As cabeças motoras comportam o conjunto de acionamento.Uma CT compõem-se fundamentalmente dos seguintes elementos: tambor de acionamento. levantam a fita de baixo aproximando-a da superior e aumentam o ângulo de enrolamento em torno do tambor motor. tambor de cauda (alimentação). Após alguns incêndios passou-se a desenvolver correias em PVC com fibra sintética e mais recentemente. da ordem de 12 a 16. de grande porte. exigem espaços e bases especiais. por outro lado. redutor e tambores de acionamento. acoplamento hidráulico. que assegura a aderência das lonas entre si (colagem) e protegidas exteriormente contra a umidade e a abrasão por um recobrimento de borracha. A resistência da correia é a soma das resistências das lonas que as constituem. os . Infra-estrutura é o conjunto de suporte mecânicos da fita. motor. de uma correia armada com cabos de aço (tipos à prova de fogo). As lonas dão à correia a sua resistência mecânica à tração. dentro de certos limites razoáveis. da correia em um ou vários tambores de acionamento. roletes de apoio das fitas.

os suportes dos roletes são reguláveis na altura. L 2 . A carga é repartida à razão de 50 – 70% no rolete central e 15 – 25% em cada um dos roletes laterais. segundo as vazões e velocidades possíveis. cavaletes de tensionamento. Esse tipo de solução requer teto suficientemente resistente para suportar as forças dinâmicas (peso da infra-estrutura e do minério sendo transportado). correntes e outros acessórios. cabos. V (roletes a 20 o ) e 360 .roletes. A vazão volumétrica expressa em metros cúbicos/seg será igual a 288 . . A inclinação dos roletes tem uma influência importante na capacidade de transporte da CT. onde L = largura da correia e V = velocidade. a) Infra-estrutura a cabo: um cabo (aço galvânizado de 24 a 27 mm de φ ) é estendido entre dois pontos fixos (cavalete de tensionamento) à distância de 150 m . sem ferramentas. montagem rápida e. suportes. L 2 . Para compensar as variações de flecha. V (roletes a 30 o ). O diâmetro e comprimento dos roletes são estabelecidos em função das cargas a transportar. 61 b) Infra-estrutura a correntes: uma corrente de φ 18 mm é estendida entre 2 pontos fixos e suspensa a intervalos regulares no teto. de preferência. Os princípios básicos são: redução do peso e obstrução do espaço pelos elementos afim de permitir um transporte e manuseio fáceis. Os suportes dos cabos são espaçados de 9 a 12 m e suportam o conjunto.

a descentralização da CT causando atrito lateral. O maior desgaste da fita se produz nos pontos de alimentação ou carregamento.Uma CT bem montada e operada deve estar bem alinhada.25% . ruptura da fita.Subdimensionamento: resulta na sobrecarga da correia.Pontos de transferência (alimentação): nos pontos de transferência ocorrem transbordamentos de minério. O modo de carregamento é um fator determinante da longevidade da fita. A própria fita fica submetida a tensões que causam a sua fadiga. transbordamentos e estrangulamento do sistema de transporte. Os pontos de carregamento devem sempre que possível distribuir a carga (minério) na velocidade da fita e paralelamente à direção da CT. Para limpar a fita podese usar escovas. desalinhamento. ar comprimido. manter a altura de queda o menor possível e equipar os pontos de carregamento com rolos de impacto. Todo desgaste anormal provém de um defeito de instalação ou de utilização. 62 . problemas elétricos. ou ambos. As conseqüências de um carregamento errado são a queda de material pelos bordos. o eixo da correia deve coincidir com o eixo de transporte. Uma correia bem instalada e operada nas condições especificadas praticamente não exige manutenção. Podem ser causados por uma vazão excessiva de minério (pico). blocos grandes demais. Quando o minério não cai sobre o eixo da CT. a fita desvia. etc.25% . Os 3 motivos principais nas interrupções na produção são: . raspagem. reduzindo sua vida útil. etc. . Não se deve submeter a CT a freqüentes liga/desliga pois geralmente a CT está carregada e arrancar nessas condições sobrecarrega o motor podendo danificá-lo.Manutenção eletromecânica: representa paradas causadas por uma manutenção inadequada da CT: emendas mal feitas. Quando o silo não evacua a produção com a necessária rapidez ou quando é excessivamente pequeno. lavagem. admitindo-se apenas pequenos desvios laterais.50% . Um dos problemas que ocorrem em algumas frentes de “longwall”. principalmente em .

6 m de distância. por isso dá-se a ela uma rampa não inferior a 3 ou 4 mm/m. A eficiência do sistema de transporte é condicionada por uma exigência essencial: a instalação de silos de estocagem corretamente dispostos e dimensionados.camadas de carvão espessas. eles aumentam a capacidade do sistema como um todo. A solução adotada é a instalação de um britador na frente. A manutenção das linhas tem um papel importante pois a falta de cuidado pode conduzir a descarrilamentos dos vagões e vagonetas e das locomotivas podendo gerar acidentes graves. Transporte sobre trilhos Atualmente as locomotivas são empregadas principalmente no transporte de material e pessoal. 63 Em condições normais. de tal modo que o esforço desenvolvido para o deslocamento dos cheios é igual à subida dos vazios. O limite de rampa atual está em torno de 7% e uma velocidade máxima de 25 km/h no transporte de pessoal . dormentes e meios de fixação. Os dormentes são geralmente de madeira e colocados de 1. trilhos. Se os silos não aumentam a capacidade de escoamento dos transportadores. A inclinação é definida por i = h / l (mm/m) e deve assegurar um escoamento normal da água. A via férrea consiste básicamente em: leito. danificação dos equipamentos. A distância entre os frisos internos dos trilhos é a largura da linha (bitola). A via férrea deve assegurar uma circulação normal da composição com a velocidade máxima permitida no percurso. .2 a 1. A colocação de britadores diminui em até 50% as paradas no escoamento de carvão. É uma estrutura que recebe a pressão das rodas do trem móvel e transmite ao solo. Para o transporte de minério se utilizam cada vez mais as correias transportadoras. é com blocos grandes de carvão ou de pedra do teto. escoramento (caimentos) com interrupção na produção e abastecimento. O transporte de minério por locomotivas é otimizado quando os volumes a transportar são grandes e as distâncias longas (> 3 km em subsolo). normalmente entre 600 e 900 mm. dá-se às galerias de transporte uma leve inclinação no sentido do movimento das vagonetas cheias.

principalmente nas galerias com linha dupla. O volume da caixa é sua capacidade geométrica. Na tração por cabos. de um chassis. A tração por cabo sem fim se faz por vagonetas isoladas. engatadas (e desengatadas) em marcha a um cabo animado com um movimento ininterrupto. As vagonetas mais encontradas nas minas possuem capacidades entre 0. Para grandes minas são empregados vagões de 12 até 28 ton de capacidade. fato que aumenta o ciclo das vagonetas. A tonelagem transportada numa vagoneta se obtém multiplicando o volume pela densidade aparente do minério ou estéril. um cabo sem fim. As distâncias não devem ser muito grandes. As vagonetas são descarregadas em viradores ou com descarga lateral. com extração separada. usam-se vagões apropriados com bancos e teto. do rodado e de encaixes. As vagonetas são especificadas pela sua capacidade em volume. As menores são para aquelas que precisam ser manobradas pelos mineiros. para o pessoal. separando a pedra do minério. enquanto as maiores são usadas no transporte principal. Uma das vantagens das vagonetas é que permitem uma lavra seletiva. A velocidade do cabo é relativamente baixa (< 1 m/s). polias diretoras. O transporte se faz por vagonetas isoladas ou por comboio (trem).5 e 3 ton. sendo importante proporcionar 64 uma continuidade de funcionamento. um tensor. Para o transporte de materiais empregam-se carros de mina especiais (“tróleys”). O sistema mais usual em galerias principais é o que emprega locomotivas sendo as elétricas as . É um mio de transporte válido para minas de pequena produção. uma para os cheios e outra para os vazios.As vagonetas destinadas ao transporte de produtos compõem-se de uma caixa. O peso do minério transportado na vagoneta é sua carga útil ou sua capacidade. O número de vagonetas num comboio depende da potência das locomotivas e da organização das frentes. O peso próprio da vagoneta é seu peso morto. roletes e engastes para fixação das vagonetas no cabo. as vagonetas se deslocam sobre trilhos com o auxílio de um cabo movimentado por um guincho. A instalação de trações por cabo sem fim compreende um guincho com uma polia motriz. A distância entre vagonetas isoladas não deve ser inferior a 15 m.

coletando minério de 2 até 10 pares de alargamentos. Elementos básicos para projeto: Produção na mina: 2.mais apropriadas. Anteprojeto de transportador de corrente com pá de arrasto (“panzer”): Esse transporte consiste numa calha dentro da qual se desloca uma corrente com pás de arrasto que arrastam o minério em baixa velocidade (0. quando as condições de estabilidade o permitem.35. Ao retornar. da extensão do percurso. do número de viagens/turno. por isso adota-se k = 0. tendo cada painél 4 câmaras em operação. do número de vagões que o compõe.400 ton/dia. com capacidade de deslocamento de até 270 tph.5 à 1.50 nesse tipo de atrito. dado que os impactos do minério se dão contra a extremidade da calha com carregamento geralmente por paleação manual. a corrente trabalha arrastando a estrutura móvel sobre mecanismos com movimento dificultado pela presença de finos. A intensidade do atrito necessário para assegurar o movimento pode produzir-se somente com um peso suficiente da locomotiva assegurando uma adesão das rodas motrizes conta os trilhos. No interior das câmaras esse equipamento é o mais adequado. O problema fundamental do cálculo da tração elétrica é a determinação do peso do comboio. A duração de um ciclo da locomotiva compõem-se do tempo de seu movimento com os vagões cheios e com os vazios mais o tempo utilizado nas manobras nos pontos extremos (carregamento e descarga).5 m/s). O coeficiente de atrito no caso de minério arrastado sobre chapas metálicas é k = 0. em torno de 150 m. número de locomotivas necessárias e do consumo de energia. 4 turnos de 6 h => 600 ton/turno Produção concentrada em 4 painéis. O raio de ação dessas calhas é geralmente reduzido. Também são empregados no transporte de 2 a ordem. . A força de aderência das rodas aos trilhos depende da intensidade de aplicação das rodas motrizes aos trilhos e do coeficiente de atrito entre as rodas e os trilhos. Elas podem ser a “tróley” ou a bateria.

25 e 0.35 Pás de arrasto.50 => adotou-se 0.60 m/s = 117 s Carga total a ser rebocada à plena carga: Devido ao minério: 14 kg/s x 117 s = 1.000 kg / (6h x 0.000 kg/h (fator de utilização = 0.Fator de carga para o transportador: entre 0.60 m/s 65 Produção de cada painél de 4 câmaras por turno: 600 ton/turno / 4 painéis = 150 ton/painél Produção de cada câmara: 150 ton/painél / 4 câmaras = 38 ton/turno Produção horária por câmara: 38.19 = 80 kg Arrastar a estrutura móvel na volta: 420 x 0.50 = 210 kg Esforço de tração total: 846 kg .3) Adotou-se a calha mais próxima desta capacidade: 50 tph => 50.000 kg/h / 3.3) = 21.30.50 Raio de ação do transportador = comprimento da câmara = 70 m Peso da estrutura móvel: 6 kg/m Determinação da capacidade máxima do transportador à plena carga: Supor a calha totalmente carregada de minério: Capacidade de vazão da calha (kg/s): 50.638 x 0.19 Pás de arrasto.600 s = 14 kg/s Tempo empregado para minério percorrer os 70 m: 70 m / 0.000 kg/h Coeficientes de atrito adotados: Minério e calhas fixas: k1= 0.35 = 574 kg Arrastar a estrutura móvel na ida: 420 x 0. Velocidade de catálogo: 0.638 kg Devido à estrutura móvel (ida): 6 kg/m x 70 m = 420 kg Devido à estrutura móvel (volta): 6 kg/m x 70 m = 420 kg Carga total: 2.478 kg Esforço de tração necessário para acionar o sistema: Arrastar o minério sobre a calha: 1. correntes e suporte (volta): k3= 0. correntes e calhas (ida): k2= 0.

600 s = 50 kg/s Tempo empregado para o minério percorrer 120 m: 120 m / 0.70 m/s = 172 s Carga total a ser rebocada à plena carga: Devido ao minério: 50 kg/s x 172 s = 8.91 cv.513 kgm/s = 33.590 kg Potência necessária: 3.Potência necessária: 846 kg x 0.600 x 0.63 cv 66 Transportador de 2 a ordem: Capacidade por hora adotada. com rendimento de 80% nos motores => potência: 41.280 kg Esforço de tração necessário para acionar o sistema: Arrastar o minério sobre a calha: 8.70 m/s Raio de ação do transportador: 120 m Peso da estrutura móvel: 7 kg/m.50 = 420 kg Esforço de tração total: 3.590 kg x 0. com rendimento de 80% nos motores => potência: 8.600 kg Devido à estrutura móvel (ida): 120 m x 7 kg/m = 840 kg Devido à estrutura móvel (volta): 120 m x 7 kg/m = 840 kg Carga total: 10.51 cv.60 m/s = 518 kgm/s = 6.010 kg Arrastar a estrutura móvel na ida: 840 x 0. coeficientes de atrito idem ao anterior.19 = 160 kg Arrastar a estrutura móvel na volta: 840 x 0.88 cv EXTRAÇÃO NOS POÇOS Os minérios desmontados nas frentes e transportados até a recebedoria do subsolo (silos ou . máxima: 180 tph Velocidade de regime admissível: 0.000 kg / 3.70 m/s = 2.35 = 3. Capacidade máxima de suporte do “chaim conveyor” à plena carga: Capacidade de vazão da calha (kg/s): 180.

As gaiolas devem possuir dispositivos que evitem a saída espontânea das vagonetas durante a subida ou descida no poço.estações de estocagem de vagonetas) precisam ser extraídos pelos poços até a superfície. Na caso de movimentação de pessoal as laterais são guarnecidas por portas que protegem os homens contra uma queda fora da gaiola. O cabo deve ter uma reserva de resistência que não deve .80 m. As gaiolas são fixadas com cabos de aço que passam sobre as polias fixadas no alto da torre sobre o poço e se enrolam num tambor do guincho de extração. 67 No primeiro caso as vagonetas são colocadas em gaiolas (“elevadores”) que se deslocam dentro do poço e que podem ser de 1 ou mais andares (“decks”). Essas manobras podem ser manuais ou. utilizam-se dispositivos especiais de extração. Na superfície. Pode-se prever para cada andar da gaiola 5 homens/m 2 de área útil do piso. Os cabos podem ser redondos e mais raramente chatos. Normalmente há simultâneamente duas gaiolas (ou “skips”) em movimento: uma que sobe com a carga no sentido da superfície e outra vazia que desce no sentido da recebedoria. nas minas modernas mecanizadas. Para essa finalidade e também para subida e descida de pessoal. b) com descarga pelo fundo ou parede lateral. nas plataformas de descarga. as vagonetas são conduzidas para os viradores onde são descarregadas. a entrada de vazios nas gaiolas e saída dos cheios se dá de forma automática através de dispositivos mecânicos especiais. A extração de minério por poços verticais pode ser efetuada por vagonetas ou por “skips” que recebem a carga dos silos dosadores na recebedoria em subsolo. ferramentas e peças. materiais. Os “skips” para a extração de minério nos poços são de dois tipos: a) de basculamento. As gaiolas e “skips” se deslocam no poço e na torre de extração ao longo de guiadeiras. A altura dos andares não deve ser inferior a 1.

2. número de voltas do tambor do guincho de extração e com o estado da instalação e do poço. As vantagens dessas instalações são as seguintes: 1. os recipientes de extração são suspensos por vários cabos. o que permite maior estabilidade ao sistema. para o transporte de pessoal através de gaiolas nos poços verticais. Os cabos devem ser trocados periódicamente.6 m/s para profundidades de 50 m e 12 m/s para profundidades de 400 m em diante.5 vezes se servindo exclusivamente ao transporte de cargas e 8 vezes no sistema Koepe.ser inferior a 9 vezes nas instalações para transporte de pessoal. vias de acesso e escoamento de minério e estéril. Nesse sistema . Poço vertical x inclinado: O poço inclinado (plano inclinado). No sistema multicabo. Nos poços modernos cada caçamba tem seu próprio contrapeso. reduzindo seu preço. Antigamente cada caçamba compensava o peso da outra. A recebedoria no subsolo é o ponto de convergência e também de irradiação de uma rede tentacular de galerias. Cada um deles é alojado no tambor cilíndrico. 8. 6. 3. √H (m/s). Diminuição do diâmetro do tambor da máquina.5 vezes a de cordões mistos. as caçambas trabalham aos pares. com boa iluminação. mas não deve ultrapassar em poços verticais o valor de: v = 0. não . mesmo usando transporte com cabo sem fim. Diminuição do diâmetro dos cabos separados o que simplifica sua fabricação e facilita a operação. Uma vez por semana deve-se fazer uma revisão detalhada do cabo. 68 Ultimamente se começou a utilizar cada vez mais as máquinas de extração multicabos. A velocidade de movimento dos recipientes carregados é estabelecida de acordo com o diâmetro. o emprego do sistema Koepe é obrigatório. Nos poços verticais de extração. onde H = altura da elevação (m).8 . Simplificação das instalações na superfície em razão da montagem do guincho de extração sobre a torre e da dispensa de construção de prédio para o guincho. a velocidade de movimento não deve ser maior que 5.

fica um pilar ao redor do poço vertical. O poço inclinado oferece muito mais facilidade de perfuração e para revestimento. de modo que evita-se minerar em raio igual ao comprimento do poço. impondo-se um poço vertical. trazendo à superfície entre 1.000 e 10. O mais importante fator no dimensionamento é o gabarito do veículo que vai elevar o minério. Sua capacidade volumétrica deve ser tal que um certo número de viagens ou ciclos por dia de trabalho permitam transportar a produção planejada. agrava o problema da lentidão. o carro de mina retorna ao tráfego. ao chegar à recebedoria no subsolo. em caso de ângulo favorável de 20 º . Os serviços de carga . Como medida de segurança. O cabo sem fim é por si um sistema de transporte lento. embarcavam no elevador e eram descarregados no trapiche da boca do poço. o plano inclinado vai tornando-se antieconômico.000 kg/viagem.500 até 16. e aumentando a inclinação.25 até 20 m 3 . ao chegarem da recebedoria no subsolo. O “skip” é uma grande caçamba. A medida que a profundidade da recebedoria aumenta. A grande vantagem do “skip” sobre o antigo sistema é que. Estes carros. deixando sua carga útil no “skip”. logo depois de descarregado. 69 Nas minas de carvão antigas do RS (1930) se utilizavam os elevadores com capacidade de conter um carro de mina (carga útil de 500 a 700 kg de carvão). No caso de plano inclinado o pilar seria bem maior. um verdadeiro silo móvel. Modernamente os poços verticais usam elevadores com caçamba-“skips”. O comprimento do plano inclinado é quase 3 vezes superior ao comprimento do poço vertical.000 kg de capacidade varia entre 5 à 20 segundos. O fator mais importante. é a profundidade a alcançar na recebedoria em subsolo. diminuindo a estabilidade do trem.costuma ser adotado em inclinações muito acima de 30%. que tem capacidade entre 1. A rapidez de descarga um “skip” de 3. na opção do tipo de poço.

seja acelerada por um tempo entre 5 a 10 segundos. o tempo reservado à desaceleração deve ser um pouco mais longo.000 kg Tarefa de cada “skip”: 600.000 / 3.400 ton. entre 5 e 10 segundos.7 x 6 h x 3. 3. abaixo recebedoria: 10 m prof. profundidade abaixo da recebedoria: 10 m Fator de utilização: 0.500 = 86 viagens Tempo bruto disponível nas viagens completas (ida e volta): 15.e descarga à boca do poço devem ser automáticos para que os carros de mina retornem imediatamente à circulação no subsolo.500 kg/viagem: 300.000 / 2 = 300. As normas de fabricação aconselham que a caçamba. Admitir caçamba com 3.120 s / 86 = 176 s Para determinar a velocidade de longo curso temos que considerar o comprimento do poço reservado para a caçamba acelerar e desacelerar.7 (máximo admissível) Individualização: Produção/turno: 2. Anteprojeto das instalações e “skips”: Produção diária de minério: 2. a partir do repouso no subsolo.500 kg de capacidade de carga Potência = peso (kg) x velocidade (m/s) Percurso total de cada viagem: prof.600” = 15. 4 turnos de 6 h.400 / 4 = 600 ton/turno = 600.000 kg Tempo efetivo de trabalho: 0. 16 m/s (pessoal). Na chegada à superfície. . superfície: 18 m Total: 308 m Trajeto ida e volta: 2 x 308 m = 616 m 70 Número de viagens necessárias/”skip”.120 s Tempo para carga/descarga: 6 s carga (subsolo) + 6 s descarga (superfície) = 12 s Velocidades admissíveis: 3 até 25 m/s (carga). profundidade no subsolo: 280 m Altura instalações na superfície: 18 m. do poço: 280 m altura instal.

at 2 = ½ .857 .67 m/s 2 (desaceleração) d2= ½. 0. 9 2 = 27 m Verificação ciclo completo de ida e volta (131 s): Carregamento subsolo: 6 s Aceleração subida: 7 s 21 m Desaceleração superfície: 9 s 27 m Subida da caçamba Descarga caçamba: 6 s Aceleração descida: 7 s 21 m Desaceleração recebedoria subsolo: 6 s 27 m Descida da caçamba 44 s 96 m 71 Movimento de longo curso (uniforme): . 7 2 = 21 m Desaceleração na descida: 9 s Comprimento a desacelerar (d2): a2= v/t = 6 / 9 = 0. 0.67 .at 2 = ½ .Conferência: Aceleração na subida: 7 s Comprimento a acelerar (d1): Retardamento na chegada: 9 s Total: 32 s a1= v/t = 6 / 7 = 0.857 m/s 2 (aceleração) Aceleração na descida: 7 s d1= ½.

com a utilização de apenas 52% da disponibilidade do equipamento. Nas bases práticas de peso específico a granel acusado pelo minério. o poço jamais venha a ser o gargalo do escoamento.5 ton / 1.266 s Fator de utilização = 11. maior deve ser sua capacidade de modo que.61. com peso específico γ = 1. Em caso de se adotar a velocidade de 5 m/s com a mesma caçamba.5 m/s e com a mesma capacidade de minério. ou uma utilização real de 0.000 kgm/s = 280 cv Com um rendimento nos motores de 80%.7 ton/m 3 . tem-se: Volume da caçamba = 3.500 kg. v (m/s) = 3.52 => 52% Quanto maior for a responsabilidade do meio de transporte.06 m 3 O guincho do poço trabalha com contra-peso nas caçambas.266 / 21. a potência necessária real seria: Nr= 280 / 0.8 = 350 cv ou 257 kW As caçambas de velocidades menores teriam de comportar carga maior. A potência básica será: N = P (kg) . Caçambas com velocidade abaixo de 4.Velocidade: 6 m/s dt= (308 – 48) m x 2 = 520 m Deslocamento total = 520 + 96 = 616 m t = dt/ v = 520 / 6 = 87 s Tempo total = 87 + 44 = 131 s Esse regime corresponde à 131 s/viagem x 86 viagens = 11. não seriam suficientes para escoar a produção.7 ton/m 3 = 2. Anteprojeto de instalação de gaiolas e carros de mina: 72 a) Gabarito básico: dimensão do carro de mina a adotar . 3. determina-se o volume das caçambas.500 x 6 = 21. Considerando carvão. teríamos um ciclo completo de 153 s.600 = 0.

b) Dimensionamento do veículo a adotar: 1 o Produção industrial da mina (ano. número de horas) 4 o Tempo de ciclo completo (carga. 3 turnos de 6 horas. 2 gaiolas (compensadoras). descarga) 5 o Volume teórico da cada carro de mina (peso específico a granel do minério) Exemplo: Produção de 900 ton/dia. turno => individualização) 2 o Profundidade da mina (percurso) 3 o Regime (fator de trabalho): ϕ (fator de carga .17 min Descarga: 5 s Longo curso de volta: 30 s . profundidade da mina: 90 m. longo curso ida e volta. dia. velocidade de extração média: 3 m/s Individualização: 900 ton / 3 turnos = 300 ton/turno => 150 ton/gaiola/turno 73 Tempo de ciclo completo: Carga: 5 s Longo curso de ida: 30 s Tempo viagem da gaiola: 70 s = 1.

70 = 252 min Número de viagens /gaiola: tempo útil de trabalho = 252 = 215 viagens tempo ciclo completo 1. peso: 2. O esforço de tração Etdepende do número de vagonetas que são engatados simultâneamente no cabo sem fim. Considerando um peso específico (para carvão) γ = 1. 4 turnos de 6 horas => 300. o volume da gaiola será: V = 7.75 m/s. velocidade: 0.60 Diâmetro do cabo: 1”.700 kg/m 3 = 0.000 m.70 ton = 700 kg Número de viagens 215 viagens Precisa-se dispor portanto de gaiolas de 700 kg da capacidade por viagem.412 m 3 => 500 lt (volume transportado por carro de mina) Anteprojeto de cabo sem fim horizontal: Meio de transporte de baixa velocidade mas com continuidade no movimento.Total: 70 s Regime: Tempo bruto para trabalho/turno: 60 min/h x 6 h = 360 min Tempo útil de trabalho: 360 min x 0.7 ton/m 3 .200 ton/dia.5 m/s. Elementos de projeto: Produção diária: 1.000 kg/turno Distância de transporte: 1. Velocidade entre 0. fator de utilização: 0.000 kg / 1.20 kg/m 74 Carro de mina ou vagoneta (1 .17 Produção / carro / viagem = produção por gaiola = 150 ton/gaiola = 0.5 e 1.

2 kg/s Capacidade mínima da carro de mina: 23.0255 = 1.000 m x 2. minério: 650 kg.2 kg/s x 27 s = 627 kg (capacidade de 650 kg atende o projeto) Número de vagões engatados simultâneamente ao cabo em plena carga: 1.000 kg Ramo descarregado: Tara dos carros de mina: 50 x 350 kg = 17.500 kg Peso do cabo: 1.000 kg/turno / 12.500 x 0.000 kg Intervalo entre 2 carros consecutivos.a tentativa): tara: 350 kg. Ao coeficiente R/P dá-se o nome de coeficiente de atrito: k = R/P Coeficiente de atrito para carro de mina: k = 0.75 = 1.609 x 0.200 kg Total da carga suportada pelo cabo: 19.500 kg Peso do cabo: 1.09 cv Considerando um rendimento do motor de 80% = 16.000 m / 20.11 cv .75 x 27 = 20.000 + 19. total: 1.600 s/h = 12.0255 Esforço de tração necessário Et ≥ P . v = 1.20 kg/m = 2. espaço entre carros: 0.500 kg Para deslocar o peso P de um corpo sobre um plano horizontal é necessário exercer uma força R.3 m/carro = 50 vagões Capacidade de suporte do cabo À plena carga: Ramo carregado: Peso devido ao minério: 50 x 650 kg = 32.960 s/turno = 23.200 kg Caga total nos 2 ramos do cabo: 52.960 s Capacidade do cabo (kg/s): 300.200 = 71.3 m Tempo efetivo de trabalho: 6 h x 0.000 m x 2.20 kg/m = 2.609 kg Potência do motor: Et. k = 71.6 x 3.8 = 20.200 kg Total da carga suportada pelo cabo: 52.09 / 0.207 kgm/s = 16.500 kg Tara dos carros de mina: 50 x 350 kg = 17. mínimo: 27 s.