CONCEPTOS DE MRP

DEFINICION MRP ORIGINARIO.- Es un sistema de planificacin de componentes de productos que, mediante un conjunto de procedimientos, lgicamente relacionados, traduce el PMP en necesidades reales de componentes, con fechas y cantidades. CARACTERISTICAS DEL SISTEMA: 1. Est orientado a los productos concretos que hay que generar (no

considera familias de productos): a partir de las necesidades de stos, manifestadas en el PMP, planifica las de los componentes necesarios, 2. Es prospectivo: la planificacin se basa en las necesidades futuras de

los productos. 3. Realiza un decalaje de tiempo de las necesidades de los tems, en

funcin de los tiempos de suministro de los componentes que requieren los proveedores externos o internos para cumplir sus compromisos,

estableciendo fechas de emisin y plazos de entrega de los pedidos, 4. El MRP originario no toma en cuenta las restricciones de capacidad de

produccin. 5. Se maneja a partir de una base de datos integrada que debe ser

empleada por las diferentes reas de la empresa.

ESQUEMA BASICO

Hay que reconocer tres tipos de datos para el funcionamiento de este modelo: ENTRADAS, PROCESOS Y SALIDAS, como se puede ver en la siguiente figura siguiente:

Estructura del MRP:

ENTRADAS:

Son

el

conjunto

de

informaciones

bsicas

necesarias,

contempladas en los siguientes documentos:

Programa Maestro de Produccin realista: contiene, las cantidades de producto final y las fechas en que deben estar listas. Para propsitos del PRM, la primera parte del horizonte del PMP, conformado por varias semanas, debe permanecer invariable, firme o congelada durante un lapso equivalente al tiempo de suministro ms largo de cada nivel del rbol de estructura del producto o de la LISTA DE MATERIALES. Cada semana que

pasa provoca la puesta al da del PMP, eliminndose la semana transcurrida y aadindose una nueva al final del horizonte de programacin.

LISTA DE MATERIALES actualizada: como ya es conocido, la LDM es el producto de construir el rbol de la estructura y montaje del producto final. De haberse dado algn cambio en las especificaciones del producto hay que ajustarla a la nueva situacin.

FICHERO DE REGISTRO DE INVENTARIOS: Contiene segmentos de datos mantenidos al da, gracias a mtodos como el de control por cdigo de barras u otros adecuados, sobre los distintos tems. Son los siguientes:

Segmento maestro de datos conformado por: Identificacin de los distintos componentes Su tiempo de suministro por parte del proveedor externo o interno El algoritmo para determinar el tamao del lote de pedido. El nivel de jerarqua en que est ubicado en el rbol de estructura del producto.

Segmento de estado de inventarios. Comprende:

Necesidades brutas y fechas de entrega para satisfacer el pedido de niveles superiores.

Existencias disponibles en bodega. El nivel del Stock de seguridad autorizado. Cantidades comprometidas, cuyo lanzamiento o emisin ya haya tenido lugar.

Recepciones programadas, en fecha y cantidad, de pedidos ya realizados.

Segmento de datos subsidiarios:

Ordenes especiales Cambios solicitados Otros.

SISTEMA DE SOFTWARE DE ENTRADA ARCHIVO DE DATOS DE INFORMACIN DE SALIDA DE UN SISTEMA MRP BSICO.

El MRP se inicia con un programa maestro de planeacin futura, se enlistan las demandas brutas para cada producto terminado.

El sistema MRP se maneja en base a un sistema que depende de la secuencia de fabricacin para subdividir la demanda de productos en subensambles, que a su vez se dividen en un 2, un 3, etc., niveles de subensamble , hasta que el nivel mas bajo solo existan artculos que se compran sin ms de una unidad de subensambles.

Procediendo a un nivel cada vez ms elevado del proceso de fabricacin se encuentra la demanda bruta periodo por periodo para cada artculo de inventario, luego las necesidades brutas de cada artculo se pueden ajustar para tomar en consideracin estos en los inventarios las cantidades ordenadas en el surtido, en este paso el anlisis da por resultado las necesidades no satisfechas de las que se derivan las ordenes de produccin y compra, por lo tanto, el objetivo del sistema de planeacin de necesidades de materiales

(MRP), es general las necesidades brutas y las no satisfechas de todos los artculos de inventario en todas las etapas de produccin con el fin de proporcionar informacin exacta, en la actividad de ordenar el surtido de materiales.

ARBOL DE PROCESO DE FABRICACIN.

PRODUCTO TERMINADO

A00 (1)

B00 (4)

C00 (1)

A10 (1)

A20 (3)

B10 (2)

B20 (3)

C10 (1)

C20 (3)

C30 (2)

A1a

A2a1 (1)

A2b1 (2)

B1a (1)

B2a1

C1a1 (1)

C2a (1)

C3a1 (1)

A1a1 (1)

B1a1 (1)

C2a1 (1)

C2a2 (4)

C2a3 (4)

LISTA DE MATERIALES PARA LMPARA FIJA DE PARED: MODELO L314. Nmero de parte 1 X Y 2 1 2 1 2 3 8 1 3 1 1 9 4 4 5 Interruptor Enchufe Interruptor Armazn 1 1 1 1 Comprado Fabricado Comprado Fabricado Descripcin Cantidad Fuente

1 3 2 1 2 2

8 6 2 0

Tubo Base

0.75 ft 1 4.5 in 1

Comprado Fabricado Comprado Comprado

Fleje Aislamiento armazn

2 4

2 0

2 5

Aislamiento base Vstago del tornillo

1 1

Comprado Fabricado

1 9 P 1 1 0 1 1 4 1 1 4 1 4 2 0

Barra Pantalla

4 in 1 1450 ft 1 7.3 ft 2 1.2 in 1

Comprado Fabricado Comprado Fabricado Comprado Fabricado Comprado Comprado

5 0 0 8

Papel Marco Alambre Soporte

6 7

Fleje Juego de cables

MRP

Es un programa de computacin que determina qu cantidad se necesita de cada artculo? Y cuando se necesita para completar cierto nmero de unidades en un tiempo determinado.

MRP II

Es una ampliacin del MRP que de forma integrada y mediante un proceso informalizado en lnea con una base de datos nica para toda la empresa, participa en la planeacin estratgica, programa las prioridades y las actividades a desarrollar en los diferentes talleres, planifican y controla la capacidad disponible y necesaria, cuestionando los inventarios.

CONCEPTO DE PLANEACIN DE NECESIDADES.

rbol de proceso de fabricacin: representa jerrquicamente el proceso de fabricacin de un producto. Los mdulos del rbol representan los artculos que se surtan o se sacan de inventarios; los ramales entre los mdulos representan procesos de fabricacin que forman una serie de artculos de ms alto nivel.

Artculo de inventario: es una parte o ensamble identificable como nico, el cual se usa en el proceso de fabricacin. Cada artculo tiene un registro en el inventario en el que se indican las necesidades periodo por periodo del artculo y su disponibilidad.

Periodo de planeacin: tiempo que se utiliza en el programa maestro, es probable que sea un da, una semana, un mes, etc. La relacin de la planeacin se expresa en trmino de los n siguientes periodos de tiempo. (Lapso en tiempo empleado para planear).

Estndar de tiempos de demora de produccin: es el tiempo programado para fabricar un lote de determinado artculo a partir de sus artculos componentes.

El tiempo de demora: es una cantidad de periodos de planeacin esencialmente el concepto es de que si se desea procesar cierta cantidad de un artculo todos los componentes deben estar disponibles antes de la fecha de vencimiento del artculo multiplicado por el estndar de tiempo de demora. Es muy importante ver que este es un valor y esta sujeta muchos cambios dinmicos. Necesidades brutas: es la demanda programada de todas las fuentes de un artculo en cualquier etapa de planeacin (cantidades iniciales de acuerdo a la demanda).

Recepciones programadas: para un artculo en cualquier etapa de produccin es el nivel de inventario que existe en el plan de necesidades del inventario.

Necesidades netas no satisfechas: para un artculo en cualquier etapa de planeacin, la demanda total para la cual no existen ordenes de compra o fabricacin, es esencialmente la cantidad que se debe de ordenar si se desea que funcione el plan de necesidades de materiales. (usar inventario para poder cumplir) Necesidades Brutas-inventario.

REQUISITOS PARA EL MRP

La planeacin para los requisitos de materiales en etapas programadas requiere datos como:

1. Un programa maestro de produccin en etapas programadas en el cual cada artculo es descrito por una lista secuencial de materiales. (un programa maestro es la cantidad de productos que se deben fabricar con sus caractersticas bien especificadas).

2. Un nmero nico que identifica a cada componente y el pariente de cada artculo y es descrito por una lista secuencial de materiales.

3. Lista de materiales apropiadamente estructurados y control estricto en ls cambios de ingeniera.

4. Balance de los inventarios actuales en relacin con los artculos de stock (inventario)

5. Cantidades precisas y fechas de entregas confiables sobre los periodos abiertos de adquisicin y fabricacin.

6. Tiempos guas confiables en la relacin con los artculos componentes o fabricados.

Adems para los requerimientos es necesario para la aplicacin tctica de esta tcnica: a) Software de computadora para manejar los grandes volmenes en casi toda la compaa.

b) Reportes constantes de entradas y salidas de materiales, ajustes de inventarios y adems de cierre de pedido.

c) Disciplina en el trabajo para el manejo de las tandas discontinuas identificables en el plano.

PRINCIPIOS

GENERALES

DE

LA

PLANEACIN

DE

ETAPAS

PROGRAMADAS

1. El plan de materiales debe extenderse por un periodo bastante largo para cubrir el tiempo gua mas largo de cualquier componente en una lista secuencial de materiales de un subnivel y la suma de los tiempos guas en una tarjeta de nivel mltiple.

2. El plan de materiales debe revisarse con frecuencia con el fin de reaccionar a los cambios de los requerimientos.

3. Entre mas corto sea el periodo de tiempo utilizado, ms eficaz ser el plan de materiales.

4. Mnimo costo obsoleto de herramentacin, aprobacin del cuerpo regulador, alteraciones del equipo, etc.

5. Momento especfico o unidad del producto (No. de serie que coincida con otros cambios en el bloque)

6. Ver a los clientes de una configuracin especfica.

CONSIDERACIONES EN LA PERIODISICIDAD

1. Revisin de los inventarios existentes. 2. Necesidades de partes de servicio. 3. Disponibilidad de nuevos artculos, materiales, plantas, equipos, etc. 4. Impacto en la capacidad de la planta o vendedor. 5. Estructura o contenido de la informacin Descripcin de materiales (lo ms detallada posible). Compra nacional o importacin Consideracin ABC de inventario (grado de control sobre el artculo). Dibujo o plano (referencia del artculo). Actualizacin o revisin.

Sucesivos desarrollos posteriores han integrado otras funciones de la empresa, tales como Finanzas y Comercializacin, dando como resultado lo que se denomina MRP II, modelo que se ha constituido en una verdadera filosofa de gestin administrativa integrada y jerrquica, fundamentada en bases de datos centralizados e informatizados que permiten la coordinacin de las diversas funciones de la empresa.

En los aos 70 se empez a prestar ms atencin al uso de software para lo que en ingles se conoce como MRP (Material Requirement Planning) o Planificacin de Necesidad de Materiales. Bsicamente, lo que se esperaba de este software es que ayudase a planificar que materiales se iban a necesitar durante el proceso de produccin y gestionar tambin su adquisicin.

En los aos 80, surge el concepto de MRP (Manufacturing Resources Planning = Planificacin de los Recursos para la Produccin / Fabricacin) que rpidamente evoluciona al MRP II incluyendo tambin la gestin de la planta de

fabricacin y actividades relacionadas con la distribucin de los artculos fabricados.

A principios de los 90, MRP II fue ampliado aun ms para abarcar reas como Ingeniera, Finanzas, Recursos Humanos, Gestin de Proyectos, etc.; es decir la totalidad de las funciones desarrolladas dentro de una empresa. Fue esta evolucin lo que introduzco el concepto (y el termino) ERP.

Qu es MRP II?
Sistema para manejar todos los recursos de una empresa manufacturera

Cul es el mbito en el que se aplica?

Problemas de capacidad del plan de produccin

Qu solucin ofrece?
Arquitectura de procesos de planificacin, simulacin y control

Beneficios que aporta al sistema de planificacin:

Gestin avanzada de las listas de los materiales Facilidad de adaptacin a los cambios de los pedidos Gestin optimizada de rutas y centros de trabajo Gran capacidad de planificacin y simulacin de los procesos productivos

Clculo automtico de las necesidades de material Ejecucin automtica de pedidos

Beneficios que aporta a la empresa:

Disminucin de los costos de stocks Mejoras en el servicio al cliente Reduccin de horas extras y contrataciones Reduccin de los plazos de contratacin Incremento de la productividad Reduccin de los costes de fabricacin Mejor adaptacin a la demanda del mercado

MRP II vs MRP I:

Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros departamentos

Basado en la demanda y estudios de mercado Abarca ms departamentos Mtodo sofisticado Sistema de bucle cerrado Posibilidad de simulacin

ERP ( Enterprise Resource Planning)

Los sistemas de planificacin de recursos de la empresa (ERP, enterprise resource planning) son sistemas de gestin de informacin que integran y automatizan muchas de las prcticas de negocio asociadas con los aspectos operativos o productivos de una organizacin.

Supondr la integracin de todos los departamentos y funciones de la empresa en un nico sistema informtico que pueda proporcionar a cada uno de estos departamentos la informacin que necesita. Los ERP se caracterizan por estar compuestos por diferentes partes integradas en una nica aplicacin. Estas partes son de diferente uso, por ejemplo: produccin, ventas, compras, logstica, contabilidad (de varios tipos), gestin de proyectos, inventarios y control de almacenes, pedidos, nminas, etc. Solo se puede definir un ERP como la integracin de todas estas partes, ya que lo contrario sera como considerar un simple programa de facturacin como un ERP por el simple hecho de que una empresa integre nicamente esa parte. sta es la diferencia fundamental entre un ERP y otra aplicacin de gestin. El ERP integra todo lo necesario para el funcionamiento de los procesos de negocio de la empresa. No podemos hablar de ERP en el momento que tan slo se integra uno o una pequea parte de los procesos de negocio. La propia definicin de ERP indica la necesidad de "Disponibilidad de toda la informacin para todo el mundo todo Este tipo de software tiene su origen en el software empleado en entornos industriales. En los aos 60, el principal uso de este software era para la gestin de inventario, era hecho a medida y diseado segn los conceptos tradicionales de gestin de inventarios.

ERP: Razn de ser y objetivos.

En principio, existen 5 grandes razones por las que las empresas emprenden la tarea de implantar un ERP: 1. 2. Integrar informacin de tipo financiera Integrar informacin relacionada con los pedidos de los clientes.

De esta manera el ERP puede convertirse en el lugar donde un pedido de un cliente reside desde que se realiza hasta que sale del negocio. Teniendo esta informacin en un solo sistema, en vez de en varios que no se puedan comunicar, se puede seguir de una manera ms sencilla

el estado del pedido y coordinar la fabricacin, el inventario y los envos al mismo tiempo. 3. Estandarizar y acelerar los procesos de fabricacin. El EPR

proporciona mtodos estandarizados para automatizar algunas fases de la fabricacin, lo que conllevar ahorrar tiempo, incrementar

productividad y reducir costes. 4. 5. Reducir inventario. Estandarizar informacin de recursos humanos. Esto se producir

sobretodo en compaas con muchas unidades de negocio, donde los distintos departamentos de RH no han sido unificados y no existe un mtodo comn para seguir la marcha de los empleados y comunicarse con ellos. Son normalmente alguna de estas 5 razones las que mueven a las empresas a adentrarse en la difcil implantacin de un ERP. Pero lo que realmente persiguen es mejorar en competitividad, control e integracin. En lo referente a la competitividad, las empresas para mantenerse requieren de continuas optimizaciones de sus costos, ya sea de produccin, comercializacin o administracin y deben a parte incrementar constantemente su productividad. En lo que a control se refiere, se requiere una solucin global que integre y organice los datos de los diferentes departamentos o reas para que en forma accesible apoye la toma de decisiones. Por ltimo, persigue la integracin, porque es importante integrar la informacin en las reas vitales de la empresa como finanzas, distribucin y manufactura. Tras observar las razones que mueven a las empresas a adoptar estas soluciones, podemos concluir que los ERPs tienen 5 objetivos principales: 1. Optimizacin de los procesos empresariales

2.

Acceso a toda la informacin de forma confiable, precisa y oportuna (integridad de datos).

3.

La

posibilidad

de

compartir

informacin

entre

todos

los

componentes de la organizacin. 4. 5. Eliminacin de datos y operaciones innecesarias (o redundantes). Reduccin de tiempos y de los costes de los procesos (mediante procesos de reingeniera).

La fase crtica: la pre-implantacin

La implantacin de un ERP es un factor fundamental, ya que de este proceso depende en gran medida la eficacia y eficiencia del sistema. En toda implantacin de ERP hay dos fases totalmente distintas:

La pre-implantacin, es decir, el anlisis previo para definir los

objetivos del proyecto, alcance funcional, coste total, recursos necesarios, necesidades concretas de la organizacin, calendarios, etc. para conseguir evaluar la rentabilidad que supondr la implantacin del ERP.

El proyecto propio de implantacin incluyendo desarrollos,

parametrizaciones, formacin, etc. De las dos fases la ms importante es la pre-implantacin, ya que de ella depender la rentabilidad del proyecto. Contrariamente a lo que se pueda pensar, esta fase suele ser infravalorada y en muchas ocasiones ni se realiza este anlisis llevando a implantaciones con objetivos poco definidos y con multitud de problemas. La consecuencia de esta falta de anlisis es la falta de eficacia y rentabilidad del sistema. El concepto que ms claro tiene que quedar es que el xito o fracaso de la implantacin viene dado por un conjunto de tres elementos:

La organizacin donde va a ser implantada: la estrategia, sus

personas, la cultura, los procesos, etc.

Las distintas consultoras que ofrezcan los servicios de pre-

implantacin e implantacin.

El ERP elegido, es decir, tanto el producto en s como el

fabricante. Es habitual encontrar organizaciones que no han desarrollado correctamente el anlisis pre-implantacin y por tanto no han elegido bien la solucin. Por todo ello, el anlisis previo debe contener al menos los siguientes apartados: 1. Anlisis inicial de la estrategia, tecnologa, procesos, personas y

organizacin. En esta fase, se debe realizar un profundo anlisis de la estrategia, personas, procesos y tecnologa para as plantear la mejor solucin tanto desde el punto de vista tecnolgico como de gestin del cambio asociado. En esta etapa se crearn equipos de trabajo para hacer este anlisis y para el trabajo posterior. 2. Definicin del alcance funcional de la implantacin del ERP, es

decir qu reas y funciones comprender la implantacin as como un primer planteamiento de calendario. 3. Definicin de objetivos de la implantacin del ERP.

Claramente, habrn objetivos tangibles (reduccin de costes, mejora de eficacia y eficiencia de procesos, reduccin del plazo de entrega, reduccin de los niveles de inventario, etc.) y otros intangibles como por ejemplo disponer de ms cantidad de informacin y conocimiento para la toma de decisiones. Obviamente, todos estos objetivos deben estar integrados dentro de la estrategia de la organizacin. 4. Definicin de las mejoras en los procesos y organizacin que

aportar la implantacin del ERP.

Esto no debe ser una declaracin de intenciones sino que se deben haber modelado los procesos de la organizacin y reconocer el impacto sobre ellos de la implantacin del ERP. En esta fase se deben definir objetivos cuantificados de mejora para cada uno de los procesos y deben estar integrados en el calendario del proyecto. 5. Definicin del plan de gestin del cambio para conseguir el

cambio de manera no traumtica. Dentro de este plan, el plan de comunicacin interna es muy importante para vender los beneficios del proyecto a los in tegrantes de la organizacin para conseguir que todo el mundo perciba una mejora con el proyecto ERP. 6. Eleccin de la solucin tecnolgica (aspecto perteneciente al

mbito interno de la empresa) y del implantador (perteneciente al mbito externo de la empresa) ms adecuado en funcin del anlisis realizado en la primera fase as como los mdulos y parametrizaciones necesarias. Esta eleccin la trataremos en profundidad en el prximo punto. 7. Definicin de un calendario aproximado y presupuesto

asociado. Obviamente esta fase estar directamente relacionada con la fase anterior ya que en funcin de la eleccin tecnolgica y de los desarrollos anexos, el calendario y el presupuesto variarn. En este apartado se han de calcular todas las partidas que entran en un proyecto de este tipo:

Costos externos Licencias de la aplicacin. Desarrollos a medida. Consultora implantadora.

 Hardware. Formacin.

Costos de actualizaciones y mantenimiento. Costos internos Horas dedicadas por el personal de la organizacin al proyecto. Problemas que pueden aparecer debido a la implantacin del ERP.

8.

Definir el retorno de la inversin (ROI) del proyecto y los

parmetros clave para definir el seguimiento de la implantacin as como un anlisis de sensibilidad ante la variacin de determinados parmetros. 9. Seguimiento y control estricto de los objetivos previamente

definidos as como de los elementos crticos para la rentabilidad del proyecto. Es muy importante que haya un estricto control del proyecto para que se cumplan los objetivos definidos en las primeras etapas.